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APPLICAZIONI
L’isola robotizzata 4.0
flessibile e compatta
Fedele al motto “Innovation is now”, Procma
affronta le sfide di Industry 4.0 realizzando impianti
automatici e semi automatici caratterizzati da alti
livelli di flessibilità e produttività. Tra i più recenti
c’è un impianto costituito da un’isola robotizzata,
con due diverse celle, per la sbavatura del
corpo valvole, un componente del cambio per
autoveicoli destinato ai più noti marchi del settore
automobilistico.
di Leonardo Albino
Nata nel 2001 dall’intuizione di due colleghi/
amici - Raffaele Barile, oggi Amministratore
Unico, e Cosimo Delzotto, Direttore Tecnico
- Procma si appresta a entrare a pieno titolo nella
nuova era di Industry 4.0. L’azienda ha la sua sede
legale e operativa in Italia, nel vasto comprensorio
industriale che si estende tra Bari e Modugno, in Puglia.
Risorse e know-how aziendali sono finalizzati allo
studio e alla messa a punto di impianti automatici e
semi automatici efficienti. Procma è oggi una solida
realtà in grado di proporre sistemi evoluti di automazione
e soluzioni produttive personalizzate innovative,
volte all’ottimizzazione delle risorse.
Un esempio di come la realtà pugliese affronta la
nuova sfida di Industry 4.0 è dato dalla recente realizzazione
di un’isola robotizzata concepita con criteri
di flessibilità e produttività assicurati dagli elevati
standard del WCM (World Class Manufacturing), a
cui Procma si ispira già da diversi anni.
Flessibilità dalle due celle robotizzate
L’impianto è costituito da due celle robotizzate di
sbavatura. Ogni cella contiene due robot antropomorfi
di cui il primo (Robot1) è equipaggiato con
una doppia pinza di presa, mentre il secondo (Robot2)
ha un mandrino con utensile fissato sul polso.
Il primo robot esegue la lavorazione su un attrezzo
dotato di due utensili; il secondo robot lavora su una
postazione di staffaggio che tiene fermo il corpo valvole.
Ognuna delle due celle esegue l’intero ciclo di
sbavatura e spazzolatura.
Sulla macchina sono presenti anche un nastro di
carico pezzi da processare e un tappeto di scarico:
da questi i robot prelevano e depositano in modo
alternato. Il PLC di gestione sincronizza i due cicli di
lavoro, permettendo a ciascuna coppia di robot di
prelevare alternativamente dal tappeto a piastre il
corpo valvole da processare e di posizionare quelli
lavorati sullo stesso tappeto di scarico, riempiendolo
su quattro file parallele. Una soluzione di questo tipo
permette di avere sempre pezzi pronti da prelevare
all’estremità del nastro e di accumulare almeno 36
pezzi finiti in caso di lunghe interruzioni del prelievo
a fondo nastro.
In caso di malfunzionamento o manutenzione su
una delle parti ridondanti è possibile fermare metà
dell’impianto e accedere in sicurezza all’area, all’interno
della quale sono predisposte due barriere ottiche
che dividono le due coppie di robot dalla zona
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