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un software che valuta ed elabora i segnali dei sensori.
Quarto, la limitazione della forza di presa, che si regola
immediatamente quanto urta involontariamente con
un umano. Quinto, un design esterno arrotondato e
morbido, senza spigoli o bordi contundenti.
Un sistema di sensori per rilevare
l’ambiente circostante
Rivestimento morbido, design arrotondato, protezione
dalla perdita del pezzo e un pannello LED integrato nella
pinza: sono questi, secondo SCHUNK, i principi fondamentali
di una pinza collaborativa.
Con l’aiuto di una tecnica di presa appositamente studiata
e di dita di presa dotate di regolazione della forza
delle griffe, la pinza può adattare il proprio comportamento
in tempo reale a seconda che stia interagendo
con un uomo o con un pezzo: data l’elevata forza di
presa che potenzialmente può applicare, questa non è
una decisione insignificante.
Meccanicamente, la pinza funziona sia per una presa
parallela che per una centrica: ciò significa che una
sola pinza è capace quindi di afferrare diversi oggetti.
Adattabile a diverse applicazioni, progettisti e utilizzatori
dovranno confrontarsi con funzioni complesse, derivanti
dall’interazione tra sensori e meccanismi di sicurezza.
Così come gli umani, che combinano diversi sensi per
valutare una situazione, così il sistema di sensori percepisce
l’ambiente circostante alla JL1, mentre un software
speciale elabora le corrette informazioni. Inoltre, attraverso
un’interfaccia OPC UA, la pinza è capace di comunicare
sia con il robot che con i più avanzati controlli
di sistema. Un prerequisito, questo, per modellare
processi in maniera flessibile, così come enunciato dai
principi di Industria 4.0.
Al contempo, la pinza opera come un mezzo di comunicazione
diretta tra il controllo dell’impianto e l’operatore:
utilizzando luci LED e un relativo sistema di codifica
a colori, fornisce informazioni sullo stato del sistema: comunica,
ad esempio, se è pronto per operare oppure se
il pezzo corretto è stato afferrato.
A seconda dell’applicazione, i componenti possono essere
identificati usando aree predefinite, RFID o codici
visivi.
n
Uno dei rigidi
requisiti della
collaborazione
sicura con
l’uomo: i robot
non devono
mai perdere un
oggetto dalla
presa.
One of the strict
requirements of a
safe collaboration
with humans: the
robots never have
to lose the grip of
an object.
immediately after unintentional contact with a
human. And last but not least, a smooth external
contour without sharp, angular or cutting edges.
A sensoric aura to perceive
the surrounding environment
Whether it's a soft covering, flowing form, protection
from loss of workpiece or communication interface
over an LED panel integrated into the gripper:
SCHUNK demonstrates with the Co-act Gripper JL1
what is important for HRC applications.
With the help of particularly designed gripping
techniques and force-measuring jaws in its fingers, the
gripper can adjust its behavior in real time depending
on whether it is gripping a workpiece or a human
hand, and given the magnitude of its gripping force,
this is by no means an insignificant decision.
Mechanically, the gripper facilitates both a parallel
and also an angular grip, meaning it is able to reliably
handle a wide variety of objects. Adjusted to suit the
respective application, plant planners and users will
have at their disposal a complex interplay between
various sensors and safety mechanisms.
Similarly to humans, who as a rule combine several
senses in order to evaluate a situation, a sensoric
aura facilitates a redundant perception of the
environment with the Co-act Gripper JL1. A special
software bundles the various information from the
individual sensor sources and derives the correct
information from this. Furthermore, via OPC UA
interface, the gripper is able to communicate both
with robots and with the higher-level system control.
In doing so, it creates the prerequisite to flexibly
shape processes as envisioned in Industry 4.0.
At the same time, the gripper acts as a direct means
of communication between the plant controller
and the operator: using LEDs and a corresponding
color coding system, it provides information as to
whether the system is ready for operation or if the
correct workpiece is gripped. Depending on the
application, the components can be identified using
defined machining areas, RFID or visual codes. n
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