Sfogliabile_Applicazioni_Laser_maggio_57

The
Journal
additive
doppio vantaggio”, spiega Gire.
“La produzione degli stampi per i prototipi in alluminio
a volte richiede fino a due mesi di tempo, mentre con
le soluzioni di stampa 3D di Stratasys l’intero processo
viene completato in appena una settimana”, aggiunge.
“Ancora una volta il risparmio ottenuto si attesta più o
meno su un 90%, un risultato assolutamente inimmaginabile
con qualsiasi altra tecnologia”.
coMponenti
realizzati con
le StaMpanti 3d
StrataSyS.
componentS
manufactured
uSing StrataSyS
3d printerS.
Progettazione e realizzazione
degli attrezzaggi
Questi vantaggi si estendono anche al dipartimento di
progettazione e ingegneria meccanica della Schneider
Electric, incaricato di produrre gli strumenti di assemblaggio,
controllo e regolazione per l’ampia gamma di
prodotti della multinazionale. Qui l’azienda utilizza una
combinazione di materiali basati su FDM (compresi policarbonati
termoplastici) e materiali PolyJet (ad esempio
ABS digitale molto preciso) per produrre prototipi
di attrezzature e strumenti necessari a garantire la conformità
ergonomica e funzionale degli attrezzaggi per
l’assemblaggio finale. Questi strumenti sono numerosi e
comprendono connettori per le saldature, controlli per lo
spostamento elettromagnetico e strumenti di connessione
per l’assemblaggio dei circuiti stampati.
L’utilizzo della stampa 3D per la progettazione e la realizzazione
degli attrezzaggi della linea di assemblaggio
consente all’azienda di risparmiare tempo nella produzione
degli strumenti finali. Grazie alla tecnologia di stampa
3D multi-materiale Connex di Stratasys, il direttore
del dipartimento Yann Sittarame e il suo team possono
realizzare nuovi prototipi di strumenti di produzione in
appena una settimana. In passato ci sarebbero volute
almeno tre settimane per produrre gli stessi strumenti
mediante lavorazione meccanica CNC, il che si traduce
in un importante risparmio di tempo pari al 70% circa.
“Questa tecnologia ha cambiato il nostro modo di lavorare
e sta cambiando anche il nostro approccio al modo di
fare le cose in futuro”, aggiunge Sittarame. “Con il tempo
prevediamo di stampare in 3D gli strumenti finali, obiettivo
perfettamente raggiungibile considerate le caratteristiche
di precisione e robustezza conferite dal processo
di stampa 3D”.
Secondo Sylvain Gire, per il momento l’azienda continuerà
a far leva sulle soluzioni di stampa Stratasys per lo
sviluppo del processo di attrezzaggio e prevalentemente
solutions, more than one a day”, said Sylvain Gire,
Vice-President, GSC Transformation-Industrialization,
Schneider Electric. “For us the adoption of technologies
which can help us to reduce time to market is strategic”.
One area in particular highlights the advantages obtained
by the company in terms of efficiency offered by Stratasys’s
3D printing technology, that is, the production of inserts
for injection printing used to print functional parts.
These solutions allowed the company to lower the production
costs of inserts for injection moulds during the
prototyping phase bringing them down to just 100 euro,
whereas the same component in aluminium used to cost
1,000 euro.
“Besides the huge saving obtained by producing the injection
moulds using 3D technology, we also significantly
reduced the time necessary for the production, obtaining a
double advantage each time”, Gire explained.
“The production of moulds for aluminium prototypes sometimes
requires up to two months, while with 3D printing
solutions by Stratasys. the entire process is completed in
just one week”, he added.
“Once more the saving obtained is around 90%, a result
which would be completely unimaginable with any other
technology”.
DesiGn efficiency anD
realization of assembly instruments
These advantages also extend to Schneider Electric’s mechanical
design and engineering department, in charge
of producing the assembly, control and regulation instruments
for the wide range of products of the multinational
company. Here the company uses a combination of materials
based on FDM (including thermoplastic polycarbonates)
and PolyJet materials (such as very precise digital
ABS) to produce prototypes of tools and instruments
necessary to guarantee the ergonomic and functional conformity
of the equipping for the final assembly.
These instruments are numerous and include connectors
for welding, controls for electromagnetic displacement
and connection instruments for the assembly of printed
circuits.
The use of 3D printing for the design and realization of
equipping for the assembly line allows the company to save
time in the production of the final instruments. Thanks
64 maggio giugno 2017 The Additive Journal