La Fornace di Agropoli - Museo di Archeologia Industriale

LA FORNACE
Museo
di Archeologia
Industriale
GUIDA PER IL VISITATORE

Comune di Agropoli
La Fornace
Museo
di Archeologia
Industriale
GUIDA PER IL VISITATORE
a cura di Costabile Cerone
Editore
Comune di Agropoli
Piazza della Repubblica, 3 - Agropoli (SA)
www.comune.agropoli.sa.it
Guida realizzata nell'ambito del progetto esecutivo
approvato con delibera di G.C. n. 257 del 02-10-2018.
“Restauro della vecchia fornace per un museo di
archeologia industriale. Opere finalizzate alla messa in
esercizio del museo.”
Sindaco:
dott. Adamo Coppola
Progetto e direzione lavori:
Costabile Cerone architetto
Impresa esecutrice:
SO.GE.CO. S.r.l., San Cipriano d'Aversa (CE)
Realizzazione opere in legno:
Eurolegno S.r.l., Capaccio (SA)
Fornitura arredamento:
Caimi Brevetti S.p.A., Nova Milanese (MB)
Stampa digitale:
Cuono Digital Service S.a.s., Agropoli (SA)
Le foto d'epoca contenute nella presente guida sono
state riprodotte su gentile concessione di:
Aniello Buccino
Beniamino del Mercato
Mario Sarnicola
Nicola Ventre
Illustrazioni e progetto grafico
Costabile Cerone
Stampa:
CGM Industria Poligrafica
Ogliastro Cilento (SA)
Ottobre 2019
© La Fornace -Museo di Archeologia Industriale 2019
Sommario
01 Il Museo e i suoi servizi
02 La fornace di Vigna Grande
08 Il forno Hoffmann a fuoco continuo
10 La fornace di Campamento
14 La chiusura della fabbrica di laterizi
17 L’archeologia industriale
18 L'argilla: origini geologiche e giacimenti
19 Estrazione e lavorazione
20 La formatura a mano dei mattoni e dei coppi
22 La formatura a macchina dei mattoni
24 L'approdo della Licina per l'imbarco dei laterizi
26 L'accatastamento nel forno dei laterizi
28 Funzionamento della fornace
30 La cottura dei laterizi
32 La fornace oggi
Terza di copertina: Mappa del Museo

Il Museo
Collocato nel suggestivo spazio interno di una
fornace da laterizi a “fuoco continuo” della fine del
XIX secolo, una grande macchina per il controllo del
fuoco, il Museo di Archeologia Industriale vi farà
compiere un affascinante viaggio nel tempo, agli
esordi della civiltà contemporanea caratterizzata da
innovazioni tecnologiche in concorso con lo sviluppo
della ferrovia.
Il percorso di visita si svolge per 84 metri seguendo
ad anello la galleria del forno tipo Hoffmann, una
successione di sedici camere per la cottura a ciclo
continuo dei laterizi, ognuna corrispondente con le
aperture ad arco verso l'esterno utilizzate per
l'introduzione e l'estrazione dei materiali.
Il museo è diviso in due sezioni, la prima riservata
alla mostra permanente dedicata alla storia della
fornace e alla tecnica di produzione dei laterizi,
l'altra invece destinata ad eventi culturali a carattere
temporaneo quali mostre d'arte e didattiche.
L'ampio spazio esterno riservato alla sosta, in
adiacenza al Parco Comunale, è utilizzato per
manifestazioni e attività educative all'aperto e per la
collocazione di oggetti voluminosi non alloggiabili
all'interno della galleria (ritrovamenti, donazioni o
prestiti di vecchie macchine).
Ci auguriamo che la lettura di questa guida sia di
vostro gradimento e che la visita al Museo di
Archeologia Industriale possa essere un'esperienza
affascinante e significativa.
Servizi
Visite guidate, servizi educativi per le scuole, attività
di laboratorio, attività espositive, bookshop, noleggio
galleria per mostre d'arte, archivio storico e
fotografico, attività di studio, documentazione e
valorizzazione della storia produttiva del territorio.
1

La fornace di Vigna Grande (1880)
Fotografia in mostra all'Esposizione Nazionale di Milano del 1881
Stampa fotografica all’albumina su carta
dim. 38 x 26 cm
Supporto secondario in cartone
dim. 54,5 x 38,5 cm
La storia della fabbrica di laterizi ad Agropoli ebbe
inizio negli anni Ottanta del XIX secolo, quando su
iniziativa di Pier Luigi del Mercato, possidente ed
intraprendente commerciante di legname originario
di Laureana Cilento, insieme ai fratelli Michelangelo,
Beniamino e Vincenzo, di professione ingegnere, per
diversificare la tradizionale rendita capitalistica da
esclusivamente agraria e latifondista volle estendere
l'attività imprenditoriale nel settore della produzione
dei laterizi.
Con la costituzione nel 1881 della “ditta Fratelli del
Mercato - Fabbrica di laterizi - Fornaci di Agropoli”
realizzarono la prima fornace Hoffmann a fuoco
continuo in località Vigna Grande con lo scopo di
fornire i mattoni per la costruzione di ponti e
gallerie lungo la linea ferroviaria Battipaglia - Reggio
Calabria che con la legge Baccarini del 1879 venne
inserita tra le nuove linee di completamento della
rete ferroviaria del Regno.
La località scelta per la realizzazione della fabbrica
di laterizi, ubicata in prossimità della vecchia strada
per Torchiara, era ideale per trasportare il materiale
da costruzione ai vicini cantieri ferroviari, tra cui
quello del grande viadotto ad arcata multipla a tutto
sesto nell'omonima località.
Lo stabilimento rappresentò per l'epoca un progetto
all'avanguardia sia dal punto di vista architettonico
che imprenditoriale, tanto che alcune foto furono
mostrate nel padiglione delle Industrie estrattive
all'Esposizione Nazionale di Milano del 1881, una
rassegna delle più avanzate produzioni nei vari
campi dell'industria e del commercio.
In una statistica sulle condizioni industriali della
provincia di Salerno pubblicata nel 1888 dal
Ministero di agricoltura, industria e commercio, la
fornace di Vigna Grande risultava ai primi posti
come quantità di mattoni prodotti annualmente con
circa due milioni di laterizi e l'impiego di 60 operai.
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1. Lo stabilimento di Vigna Grande per la produzione
di laterizi in piena attività, 1881
Fornace a fuoco continuo Hoffmann con 14 camere
di cottura.
Sullo sfondo l'area golenale del fiume Testene dove
veniva estratta l'argilla per la produzione dei laterizi,
a sinistra la fiumara Vigna Grande, a destra le ampie
aie per l'essiccamento dei mattoni crudi prima di
essere trasporti all'interno del forno per il ciclo di
cottura. In primo piano i carrelli con binario a
scartamento ridotto per il trasporto dei mattoni ai
vicini cantieri ferroviari.
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2. Beniamino del Mercato (1854-1943)
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1
1. Fornace di Vigna Grande in costruzione:
inaugurazione della ciminiera
con la posa in cima del tricolore, 1880
Stampa fotografica all’albumina su carta
dim. 28 x 40 cm
Supporto secondario in cartone
dim. 54,5 x 38,5 cm
Autore:
Reale Stabilimento Artistico Fotografico
Cav. Alfonso De Maria, Cosenza
2. Fotografie d’epoca conservate al
museo
3. Fornace di Vigna Grande,1881
Stampa fotografica all’albumina su carta
dim. 30 x 21 cm
Supporto secondario in cartone
dim. 42,5 x 32 cm
4. Viadotto di Vigna Grande ad arcata
multipla a tutto sesto con andamento
curvilineo
Foglio di mappa n. 29 dell'Atlante del
Comune di Agropoli rilevato ad agosto
1902.
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L'elevato numero di opere d'arte richieste dal
tracciato ferroviario della Battipaglia-Reggio
caratterizzato da una complessa orografia del
territorio da attraversare, con la costruzione di
numerose e lunghe gallerie e la necessità di superare
molto spesso vallate e corsi d'acqua, orienta in fase
di progetto la realizzazione di ponti e viadotti
prevalentemente in muratura, al posto delle strutture
metalliche utilizzate in pianura per i tracciati
rettilinei. Tale scelta appare superata rispetto
all'architettura in ferro che oramai in Italia si era
ampiamente sviluppata, ma in linea con la sensibile
riscoperta della tecnica in muratura sul finire del
XIX secolo, diffusa soprattutto in ambito ferroviario
per la maggiore stabilità di queste strutture nel
seguire andamenti curvilinei.
Per la realizzazione della ferrovia a sud di Agropoli
l'utilizzo della pietra locale per le scarse qualità di
resistenza meccanica, dovuta alla particolare
conformazione geologica della zona caratterizzata
dalla presenza di rocce sedimentare poco compatte
tipiche di quest'area del Cilento, non si mostrò
adatta per la costruzione delle varie e complesse
strutture presenti lungo la linea, obbligando le
imprese a reperire fuori zona grosse quantità di
materiale da costruzione con onerosi dispendi
economici.
Pertanto fu questo il principale motivo che spinse le
ditte appaltatrici dei lavori, in accordo con la direzione
tecnica della Società per le Strade Ferrate del
Mediterraneo, concessionaria dell'esercizio e
completamento della rete meridionale, all'utilizzo
del mattone da costruzione prodotto dalle locali
fabbriche di laterizi.
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Pier Luigi del Mercato con lo scopo di fornire i
mattoni alle imprese appaltatrici per la costruzione
della ferrovia realizzò lungo il tracciato altre due
importanti fornaci, una denominata Clementina nel
comune di Casal Velino e l'altra denominata Velia,
presso le rovine dell'antica città nel comune di
Ascea. La fornace Clementina, ubicata in località
Mortella su di un terreno compreso tra la strada
Rutino-Pantana-Vallo e il fiume Alento a circa 1000
metri di distanza dalla stazione di Castelnuovo
Vallo, veniva utilizzata per fornire i cantieri del
tronco Rutino-Castelnuovo Vallo, mentre la fornace
Velia per il tronco successivo fino a Pisciotta.

1. Fornace di Vigna Grande, 1881
1
Stampa fotografica all'albumina su carta
Squadra di operai in posa nei pressi della fornace con
cataste di mattoni pronti per essere caricati sui carrelli
e trasportati con una piccola locomotiva a vapore
a due assi a scartamento ridotto al cantiere del viadotto
ferroviario di Vigna Grande.
Al centro Pier Luigi del Mercato a cavallo.
2. Stazione di Castelnuovo Vallo, anni Trenta del
1900
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Il forno Hoffmann a fuoco continuo (1859)
Fu l'ingegnere ferroviario tedesco Friedrich Eduard
Hoffmann (Gröningen 1818, Berlino 1900) ad inventare
e brevettare nel 1859 il forno “a fuoco continuo”
per la cottura dei laterizi, presentato alle Esposizioni
Universali di Parigi del 1867 e 1878.
Rispetto agli antiquati forni “intermittenti”,
l'Hoffmann presentava i seguenti vantaggi: facilità e
semplicità di esercizio, economia di combustibile
determinato dalla massima utilizzazione del suo
potere calorifico, bontà ed uniformità di cottura dei
prodotti, ottimo rendimento rispetto al quantitativo
dei materiali da cuocere.
La struttura del forno poteva essere a pianta circolare
o rettangolare raccordata a semicerchio alle due
estremità, come la tipologia di questa fornace, oggi
restaurata ed adibita a museo.
Quest'ultima disposizione, specialmente eseguita
nei grandi impianti, aveva una galleria (G) nella
quale s'introducevano i materiali da cuocere; una
camera del fumo (canale o condotto del fumo) che
comunicava direttamente col camino (C), generalmente
posto nel mezzo della fornace pur potendo
essere collocato anche all'esterno. La galleria era
coperta a volta e divisa in tante camere. Ognuna di
queste comunicava con l'esterno mediante una
porta di caricamento (b) e con la camera del fumo
centrale mediante condotti o canali (e) che potevano
essere aperti o chiusi dal piano superiore, manovrando
attraverso la volta della camera del fumo
un'asta con all'estremità un tappo a campana (v). La
volta della galleria era attraversata da tante file di
fori (c) per l'introduzione del combustibile richiudibili
al piano superiore con campanelle in ghisa. Alcune
di queste valvole sono state restaurate e visibili
all'interno della camera del fumo, le altre sono esposte
all'esterno del museo.
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1. Schema di una fornace a fuoco continuo a
pianta circolare, pianta e sezione
2. Friedrich Eduard Hoffmann (1818-1900)
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3. TAV. L – Fornaci per la cottura dei laterizi
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Schema di una fornace a fuoco continuo a pianta
rettangolare con raccordi a semicerchio, in «Particolari
di costruzioni murali e finimenti fabbricati»,
Musso e Copperi costruttori, 1885.
Tavole elaborate per l'Esposizione Generale di Torino
del 1884.
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La fornace di Campamento (1891)
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Il successo dell'iniziativa e le esigenze di mercato,
con le continue richieste di materiale da costruzione,
stimolò i fratelli a realizzare nel 1890 la grande
fornace di Campamento, preferendo un luogo ricco
di giacimenti di argilla di buona qualità, in prossimità
del fiume Testene, e nelle adiacenze della strada
rotabile di collegamento con la vicina stazione ferroviaria
e del piccolo approdo della Licina, così da rendere
più semplice e veloce il trasporto del materiale
prodotto. Il nuovo stabilimento fu dotato di un
forno Hoffmann a fuoco continuo con sedici camere
di combustione, al cui progetto l'ingegnere Vincenzo
del Mercato si dedicò per alcuni anni.
Per conoscere quale tipologia, tra quelle collaudate
fino a quel momento, offriva maggiori vantaggi in
termini di convenienza economica e capacità produttiva
intraprese un viaggio di studio nelle maggiori
città italiane per visitare i moderni forni per laterizi
da poco realizzati.
Iniziata la produzione nel 1891, dopo alcune iniziali
difficoltà economiche per la direzione di Pier Luigi
poco attento alle spese ordinarie di gestione, con
l'amministrazione di Beniamino lo stabilimento raggiungerà
rilevanti risultati economici con la commercializzazione
dei laterizi in diverse zone d'Italia,
da Roma e Napoli fino in Calabria, e la creazione di
numerosi posti di lavoro.
Dopo la morte di Beniamino nel 1943, l'ultimo dei
fratelli rimasto in vita, lo stabilimento, che nel frattempo
era stato trasferito alla società costituita
insieme ai suoi quattro figli, denominata “Ing. B. del
Mercato & Figli - Fabbrica laterizi e manufatti in
cemento”, alla fine degli anni Quaranta fu venduto
alla famiglia Lordi di Napoli che lo tenne in attività
fino alla fine degli anni sessanta, quando, divenuto
ormai obsoleto, fu definitivamente chiuso.

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1. La fornace di Campamento, anni Trenta del
Novecento
2. Pier Luigi del Mercato (1849-1918)
Il fratello Beniamino (a destra) insieme alla moglie,
Vincenza Comenale, e i suoi quattro figli, Gian
Camillo, Pier Luigi, Michele e Diego.
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Con la creazione di numerosi posti di lavoro la fornace
rappresentò per Agropoli un volano per la crescita
sociale ed economica del paese. Pertinente è
una relazione inviata dal Podestà al Prefetto
nell'agosto 1937 sui servizi e le attività presenti
nell'importante centro cilentano dove si espone con
enfasi la presenza dell'importante e fiorente fabbrica
di laterizi.
All'epoca lo stabilimento era composto dalla fornace,
da un capannone per la conservazione del carbone,
da una tettoia per il deposito dei prodotti finiti,
dal fabbricato dove avveniva la lavorazione a macchina
dell'argilla e della formatura dei laterizi, da
ampie aie esterne per l'essiccazione e di un piccolo
edificio a due piani in cui era sistemato l'ufficio vendite.
I due chilometri di binari a scartamento ridotto
di cui la fabbrica di laterizi era provvista, in parte
distribuiti sul piazzale ed in parte conservati in
deposito, insieme agli undici carrelli di trasporto
Decauville, rappresentano chiaramente quanto
fosse vivace e faticosa l'attività svolta in tutta l'area
di pertinenza.
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1. La stabilimento per la produzione dei laterizi,
anni Trenta del Novecento
Dettaglio foto n.1 della pagina precedente.
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2. Operai in posa in prossimità della fornace, anni
Quaranta del Novecento
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3-4. Operai al lavoro per la sistemazione dei coppi
nello spazio esterno destinato alla stagionatura
dei laterizi
Dopo qualche giorno di essiccazione a terra i coppi
venivano sistemati a coppia in posizione verticale per
facilitare la circolazione dell'aria.
5. Il fabbricato contenente l'impianto per la
produzione meccanica dei laterizi
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La chiusura della fabbrica di laterizi (1970)
Negli ultimi anni di attività la maggior parte dei
lavoratori erano di Agropoli, di cui i più numerosi
appartenenti ad alcune famiglie di San Marco come
la famiglia Sansivieri e Caruccio che terrà in gestione
l'attività fino al 1970. In questo periodo alla produzione
dei classici laterizi, mattoni pieni e forati,
tegole curve e marsigliesi, piastrelle quadre ed
esagonali, venne affiancata la vendita di altri manufatti,
quali gradini, soglie, balaustre, vasi per fiori,
vasche e lavandini.
La fornace, dopo la chiusura dell'attività, insieme
all'esteso fondo su cui sorgeva fu acquistata dalla
società salernitana “LA.TE. - Laterizi del Testene”
decretandone il decisivo abbandono.
Riconosciuta di particolare interesse storico e
architettonico come raro esempio di archeologia
industriale è stata inserita nella lista dei Beni
vincolati dallo Stato ad aprile 2011, e con
l'acquisizione al patrimonio comunale della città di
Agropoli ad agosto dello stesso anno ebbero inizio i
lavori di restauro per la realizzazione di questo
Museo.
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1. Gli operai posano nel corso di una festa aziendale
Con la fisarmonica Germano Caruccio, il quinto da
sinistra il dott. Francesco Lordi.
2. La fornace di Campamento negli anni Quaranta
del 1900
Periodo di gestione della società “Ing. B. del Mercato &
Figli - Fabbrica laterizi e manufatti in cemento”.
3. Lo stabilimento di produzione di laterizi agli
inizi degli anni Sessanta del Novecento
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1. La fornace in una foto panoramica all’inizio
degli anni Sessanta del 1900
Dettaglio foto n.3 della pagina precedente.
2. La fumante ciminiera della fornace in un
insolito paesaggio industriale di Agropoli quando
con “l'ultima fumata” smise per sempre di
funzionare
3. La fornace prima del recente restauro, 2011
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L'archeologia industriale
3
L'archeologia industriale è una disciplina, o più
propriamente un campo d'indagine interdisciplinare,
comune a storici economici, storici dell'arte,
architetti, esperti di restauro e beni culturali, dalle
origini relativamente recenti.
Si afferma nella Gran Bretagna degli anni Cinquanta
quando ci si accorge che la ricostruzione e il rinnovamento
del sistema produttivo del dopoguerra
rischiano di cancellare fabbriche, macchinari, ponti
e canali che due secoli prima avevano fatto del paese
la “prima nazione industriale”, e con essi una
componente importante della memoria storica,
dell'identità e dello stesso paesaggio dell'isola.
Dall'Inghilterra l'interesse per “la macchina arrugginita”
si diffonde poi negli Stati Uniti e altrove,
raggiungendo infine anche l'Italia e coniugandosi
con l'attenzione per il mondo del lavoro e della
produzione propria del clima di quegli anni.
È in questo quadro che l'archeologia industriale si
connota come una sorta di “archeologia del presente”:
la ricerca, il recupero e la conservazione delle
testimonianze delle origini di una società, quella
contemporanea.
In tal senso il patrimonio industriale acquista un
significato culturale intrinseco anche al di là del
valore estetico (artistico, architettonico o paesaggistico)
che spesso è presente nel sito e nel manufatto
che lo compongono.
La vecchia fornace di Agropoli oggi restaurata,
adibita ad un Museo di Archeologia Industriale, si è
inserita pertanto coerentemente con le finalità della
disciplina, configurandosi come elemento catalizzatore
per la riqualificazione urbana della città.
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L'argilla: origini geologiche e giacimenti
L'argilla, definita talvolta anche creta, è un tipo di
“terra” speciale che si trova lungo i fiumi o in appositi
giacimenti di valle. La sua proprietà principale è la
plasticità, cioè la predisposizione di essere modellata
e plasmata facilmente quando è umida. Infatti questo
materiale è formato da particelle finissime di
minerali argillosi, una sottoclasse dei fillosilicati,
con un diametro inferiore ai 2 µm (2 millesimi di millimetro)
che impastate con acqua si ricoprono di un
velo liquido che le fa scorrere le une sulle altre.
Le comuni argille contengono altre sostanze che le
conferiscono un colore variabile dal verdognolo, al
grigiastro, al giallo-bruno fino al colore bianco del
caolino, un'argilla di caolinite pura impiegata per la
realizzazione della porcellana.
I banchi d'argilla si trovano soprattutto in pianura
dove le particelle finissime, formatesi dalla disgregazione
di certi tipi di roccia, sono state trasportate
dall'acqua dei fiumi verso valle ed ivi depositate.
Nel corso di migliaia di anni si sono formati diversi
strati di argilla di differente qualità in base alle rocce
di provenienza; i depositi deltizi, delle piane alluvionali
e costiere risalgono all'Olocene, l'epoca geologica
più recente del Quaternario, quella in cui ci troviamo,
raramente appartiene agli strati superiori del
Terziario. Le argille molto plastiche, dette “grasse”,
sono costituite da un'elevata percentuale di minerali
argillosi la cui caratteristica è quella di trattenere
molta acqua e di perderla lentamente per evaporazione
subendo un forte ritiro in essiccazione.
Al contrario sono dette “magre” quelle poco plastiche
e che subiscono un basso ritiro, caratterizzate
dal contenuto di una percentuale rilevante di frazione
sabbiosa che gli conferisce la proprietà di trattenere
poca acqua e perderla rapidamente.
Se contengono un piccola quantità di composti che
favoriscono la fusione vengono dette argille refrattarie.
1. Panoramica di Agropoli con la fornace di
Campamento, anni Dieci del Novecento
L’area golenale del fiume Testene lungo il quale
avveniva l'estrazione dell'argilla in cave a cielo
aperto .
2. Estratto del catalogo generale della ditta belga
Canon-Legrand specializzata nella costruzione di
ferrovie portatili a posa istantanea ed armamento
automatico
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18

Estrazione e lavorazione
Nel ciclo di produzione dei laterizi la prima fase è
quella dell'estrazione dell'argilla in cave a cielo aperto,
che per la fornace di Campamento veniva prelevata
dai terreni circostanti il corso del fiume Testene,
in una valle costituita da depositi detritici e alluvionali
composti da una miscela assortita di argilla,
sabbia e ghiaia.
L'argilla estratta a mano, in scavi longitudinali consecutivi
profondi un metro e mezzo e larghi circa 3,
veniva trasportata verso il luogo di lavorazione, in
un piazzale in prossimità della fornace, inizialmente
con dei carri a trazione animale ed in seguito con
dei piccoli carrelli in ferro a due assi con cassone
ribaltabile spinti a mano su di un binario a scartamento
ridotto di 50 cm.
In genere nei lavori di movimento terra il trasporto
del materiale (sabbia, pietre o terra) eseguito con
carri era rischioso in quanto le ruote in legno e ferro
potevano sprofondare nel terreno mosso dai lavori,
pertanto il sistema di trasporto su rotaie si rivelava
l'unica possibilità. Le traversine distribuivano il
peso del carico su una superficie più ampia permettendo
lo spostamento di pesanti carichi anche su terreni
non compatti e resi molli dall'acqua di falda o di
pioggia. Già dalla fine del XIX secolo lo stabilimento
si era dotato di una piccola ferrovia portatile a posa
istantanea ed armamento automatico dell'azienda
belga Canon-Legrand, successivamente sostituita
con materiale della francese Decauville per una maggiore
reperibilità sul mercato dei pezzi di ricambio.
L'argilla portata in cantiere, ripulita dalle pietre e da
altre impurità in essa contenuta frantumando le
grosse zolle con zappe e badili, veniva introdotta in
fosse di circa 4-5 metri di lato e profonde un metro e
mezzo o disposta in mucchi non molto altri, da 30 a
40 cm, e con l'aggiunta di acqua, mescolata e pestata
con attrezzi di battitura o a piedi nudi. Se necessario
veniva aggiunta la sabbia.
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La formatura a mano dei mattoni e dei coppi
Il banco da lavoro
Preparato l'impasto di argilla con una carriola veniva
portata sul banco della lavorazione per essere
messa negli stampi e darle la forma voluta. Il bancone
in legno di castagno era sorretto da quattro
gambe con il piano avente su di un lato una parte
inclinata verso il basso sulla quale si poneva lo stampo
e si lavorava alla formatura dei mattoni. Accanto
vi era sempre un secchio d'acqua, un capiente contenitore
di sabbia fine rialzato da terra e un setaccio
per l'eventuale cernita. Sulla parte piana del banco,
opposta a quella inclinata dove si formavano i mattoni,
era possibile appoggiare un asse in legno per la
lavorazione in lamina del coppo.
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La formatura del mattone
Spolverata la sabbia sullo stampo di legno per evitare
che l'impasto vi si attaccasse e posizionato sulla
parte inclinata del banco lo si riempiva con l'argilla
necessaria comprimendola e rasando la parte in
eccedenza con un regolo in legno. Preso poi lo stampo
con gli appositi manici e facendolo scivolare
lungo la parte obliqua, verso il basso, veniva girato
in verticale sul lato più lungo e poi con una botta
decisa sul tavolo o sul terreno veniva sformato il mattone
e portato sull'aia per l'essiccazione, il rumore
del colpo caratterizzava l'ambiente di lavoro. È
importante ricordare che i mattoni prodotti a mano
erano esclusivamente di tipo “pieno” e non “forato”.
Carriola (1), banco da lavoro (2), secchio per
l’acqua (3), contenitore per sabbia (4), setaccio (5)
Stampi in legno per mattoni, singolo (1) e doppio
(2), sestini (3), mattonelle (4), coppi (5), regolo (6)
6
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La formatura del coppo
Per il coppo la formatura seguiva praticamente le
stesse fasi di quella del mattone, ma con una tecnica
differente. Dopo aver spolverato di sabbia l'asse di
legno e avervi appoggiato un telaio in ferro di forma
trapezoidale, lo si riempiva di argilla provvedendo
ad appiattirla e rasarla in modo da realizzare una
lamina dello spessore di circa un centimetro e mezzo.
Spostando lo stampo verso la parte sporgente
dell'asse, si faceva scivolare la lamina di argilla sulla
forma curva in legno leggermente svasata (coppiera)
posta nell'apposito incavo, provvedendo a distenderla
con le mani bagnate nell'acqua affinché assumesse
l'esatta curvatura. Si provvedeva poi a depositarla
a terra per l'asciugatura sfilando la coppiera
con l'apposita maniglia, prima lentamente, per verificare
il corretto staccarsi dell'argilla e il reggersi
della forma, e poi con un gesto deciso lasciata al
suolo per l'essiccazione.
L'impronta lasciata sui coppi dalla lavorazione a
mano permetteva ai più esperti di riconoscere la persona
che li aveva realizzati e la fornace di provenienza,
qualche operaio sovente incideva con le proprie
iniziali la partita di coppi realizzata.
Telaio in ferro di forma trapezoidale (1), asse (2),
coppiera in legno (3)
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1. Fabbricazione a mano dei coppi
da Ing. Giuseppe Revere, I laterizi, Edizione Hoepli,
1923.
21

La formatura a macchina dei mattoni (1908-1910)
Fino ai primi anni del XX secolo la produzione di laterizi
(mattoni e coppi) avveniva interamente a mano,
fino a quando nel 1910 la ditta iniziò a dotarsi delle
prime macchine per laterizi raggiungendo una produzione
oraria di circa 1.200 mattoni pieni delle
dimensioni di 13x26x6 cm.
I macchinari furono installati dalla Società Anonima
Meccanica Lombarda con sede a Milano, stabilimenti
a Monza ed una succursale a Napoli, un'azienda
meccanica specializzata nella realizzazione di macchine
per molini, pastifici e laterizi.
L'impianto consisteva in una mattoniera del tipo a
due eliche in ghisa, una macchina utilizzata per la
spinta della pasta di argilla nella bocca di estrusione
della filiera da cui fuoriusciva modellata a forma di
un nastro continuo che, tagliato a misura in pezzi
uguali da una tagliatrice, produceva i mattoni già
pronti per l'essicazione e la successiva cottura.
L'argilla prima di essere versata nella mattoniera
veniva triturata da uno sminuzzature ad anelli dentati
e sollevata con un elevatore a tazze in un una
impastatrice-bagnatrice, un dispositivo a doppia fila
di palette mescolatrici utilizzata per amalgamare la
materia prima ed eseguire la bagnatura per conferirle
la giusta umidità.
La forza motrice per mettere in funzione l'impianto
di produzione, trasmessa con un sistema a pulegge e
cinghie di cuoio, veniva fornita da una locomobile a
vapore da 25 cavalli di potenza. Il generatore ed il
motore monocilindrico a vapore surriscaldato montato
su di un telaio provvisto di ruote per essere
facilmente trainato, era il modello SS (Superheated
Steam) della storica azienda inglese Richard Garrett
& Sons di Leiston fornito dalla concessionaria italiana
della Società Ing. F. Grimaldi con sede a Milano.
1 2
4
22

3
1. Mattoniera SAML a due eliche modello LAG
2. Motore a vapore portatile modello SS della
Richard Garrett & Sons, Ltd
3. Progetto dell'impianto per la produzione meccanica
dei laterizi redatto dalla Società Anonima
Meccanica Lombarda nel 1908
4. Panorama di Agropoli, anni Dieci del Novecento
La fornace con in primo piano l'impianto per la
produzione meccanica dei laterizi.
23

L’approdo della Licina per l’imbarco dei laterizi (1893-1912)
1 2
Sul finire del XIX secolo per rendere più veloce il
trasporto del materiale su rotaia prodotto nella
fabbrica di laterizi di Campamento, l'ingegnere
Vincenzo del Mercato avanzò una richiesta
all'amministrazione ferroviaria delle Strade Ferrate
del Mediterraneo per costruire un binario di servizio
fino allo scalo della vicina stazione.
Alla Capitaneria di Porto trasmise la richiesta di
concessione per la messa in opera di un nuovo
pontile in ferro della lunghezza di 120 metri in
sostituzione della vecchia struttura in legno,
affidandone la progettazione esecutiva e la eventuale
successiva realizzazione all'azienda napoletana
di costruzioni metalliche Fratelloni - Catalini & C.
Per alcuni problemi entrambi i programmi si arrestarono,
tuttavia qualche anno dopo fu ripreso
soltanto il progetto del pontile in ferro che provvisto
di binari a scartamento ridotto di 80 cm fu prolungato
di altri 90 metri, raggiungendo la notevole lunghezza
di 210 metri.
Di questa opera non è stata recuperata nessuna
documentazione scritta o fotografica che ne attesti
la reale esecuzione.
Acquerello eseguito nel 1893 dal Tenente di
Vascello Alfredo Lucifero durante gli studi condotti
dalla Regia Marina per la compilazione del
Portolano, un manuale per la navigazione costiera
e portuale per torpediniere
Nel disegno si distingue l'approdo in legno nella baia
della Licina per l'imbarco dei laterizi, la fornace con
l'alta ciminiera e il fabbricato viaggiatori della stazione
ferroviaria inaugurata il 4 giugno 1883.
24

3
1. Planimetria dell'ingegnere Vincenzo del Mercato
con la rappresentazione della spiaggia, del pontile
a mare della lunghezza di 120 metri e della
strada di accesso con uno sviluppo di 170 metri,
1896
2. Planimetria di progetto per un pontile a mare
della lunghezza di 210 metri provvisto di doppio
binario a scartamento ridotto di 80 cm a firma di
Pier Luigi del Mercato, 1912
3. Progetto esecutivo per il pontile in ferro sorretto
da 52 pali infissi nella sabbia per una profondità
di 3 metri, 1911
Dotato di binari a scartamento ridotto di 80 cm era
diviso in due tratti di 100 metri ciascuno con diversa
larghezza, il primo ampio 4 metri adatto per un doppio
binario, l'ultimo invece largo 1,60 metri per singolo
binario.
Collocazione
Istituto Idrografico della Marina di Genova
25

L'accatastamento nel forno dei laterizi
1
1
Un buon accatastamento dei materiali nel forno
influiva sulla qualità dei prodotti e doveva perciò
soddisfare alcuni requisiti: favorire il tiraggio, permettere
una regolare caduta del combustibile in
modo da consentire una buona distribuzione delle
fiamme e dei gas caldi all'interno della massa da cuocere.
I materiali essiccati presi dall'aia e caricati su
carriole in legno venivano portati all'interno della
fornace attraverso gli ingressi alla galleria.
Per favorire il tiraggio la disposizione dei primi tre o
quattro strati inferiori di mattoni, detto “bancaccio”,
prevedeva la realizzazione di canaletti longitudinali
e trasversali che tenevano conto anche della corrispondenza
delle bocchette superiori di caricamento
del combustibile.
Questa struttura di base, su cui venivano accatastai i
materiali da cuocere da operai specializzati, era quella
che consentiva il passaggio raso terra dell'aria
verso le bocche del tiraggio. Come regola generale i
mattoni da cuocere venivano disposti con i lati maggiori
paralleli all'asse della galleria e in senso trasversale
solo per formare i pozzetti verticali di
discesa del combustibile.
Il materiale veniva impilato fino alla volta della galleria
mantenendo i mattoni degli strati inferiori alla
distanza tra di loro di 1 o 2 cm. Le uniche cavità rimaste
nella massa da cuocere risultavano essere i pozzetti
realizzati al di sotto di ogni bocchetta, che permettevano
al carbone macinato di arrivare fin sul
fondo così da consentire la cottura anche degli strati
inferiori.
Quando il materiale da cuocere, come nel caso dei
mattoni, richiedeva una prolungata cottura per la
notevole consistenza della massa, per distribuire
bene il calore su tutta l'altezza, nella cavità dei pozzetti
venivano fatti sporgere a intervalli regolari dei
mattoni così da trattenere a varie quote parte del
combustibile che infiammandosi consentiva la cottura
dei mattoni più interni al blocco.
Spesso l'infornata comprendeva mattoni pieni o
forati e tegole, quelle curve (i coppi) disposte verticalmente
e quelle piane invece ordinate di costa.
26
1. Allestimento interno al museo

d
c
c
c
b
a
b
a
b
a
Sezione trasversale del forno
Sezione longitudinale d-d
d
Sezione a-a
d
Sezione b-b
d
v
Sezione c-c
Bancaccio (primi tre corsi)
Accatastamento dei mattoni in sezione trasversale,
in pianta, in sezione longitudinale e in assonometria.
27

Funzionamento della fornace
Supponendo che ci si trovi nella condizione in cui la
combustione avvenga nella camera 8, si può notare
che la parete divisoria, per creare una barriera alla
circolazione dell'aria e dei fumi, si trova tra la camera
15 e 16, con tutte le porte e i tiraggi dei condotti di
aspirazione (valvole) dalla 1 alla 16 chiusi, ad esclusione
del tiraggio della camera 15. L'aria che entra
dalla porta della camera 1, attraversando le camere
2-3-4-5-6 e 7 dove si trovano i laterizi già cotti in via
di raffreddamento, giunge alla 8 dove avviene la combustione.
In questo modo, il flusso d'aria che attraversa
camere sempre più calde per il calore ceduto
dai laterizi, funge nello stesso tempo da agente raffreddante
per il materiale già cotto. Oltrepassata la
zona dove avviene la combustione l'aria incontra il
materiale crudo a cui cede calore, preriscaldando i
laterizi che devono essere ancora cotti.
Nel frattempo nella camera 16 avvengono le operazioni
di carico del materiale crudo, e nella 1 le operazioni
di scarico dei prodotti già pronti per essere
commercializzati. Appena è stata raggiunta la temperatura
nella camera 8 di circa 1000° C, e terminate
le operazioni di carico e scarico, la parete divisoria
viene spostata tra le camere 1 e 16. Si chiude poi la
valvola della 15, si apre quella della 16, viene murata
la porta verso l'esterno della stessa camera e si
abbatte quella della 2. A questo punto si inizia ad
iniettare il combustibile attraverso gli appositi fori
di carico sopra la 9, facendo avanzare di una camera
la combustione con l'inizio della cottura dei laterizi
in essa caricati. L'operazione viene compiuta con
continuità, spostando il fuoco con una velocità di
una o due camere nelle 24 ore. Con questo sistema di
cottura, una volta acceso il primo fuoco, una fornace
di questo tipo poteva teoricamente avere un ciclo
produttivo ininterrotto.
ESSICCAZIONE
Mattoni crudi
in preriscaldamento
(Aria calda)
12
11
200°
500°
13
10
Bocche murate
dalla 2 alla 15
1. Studio della disposizione dei materiali negli
scomparti di un grande forno a fuoco continuo con
venti camere di cottura
Illustrazione dell’ing. Vincenzo del Mercato, inizio XX
secolo.
2. Le valvole nel canale principale del fumo:
aperta e chiusa
28
1

Diaframma:
barriera alla circolazione
dell’aria e dei fumi
Aria fredda
di alimentazione
RAFFREDDAMENTO
Mattoni cotti
in raffreddamento
(Aria fredda)
14
15
16
1
2
Diaframma
Camera 15
Aria calda e fumi
Valvola aperta
Camera 16
Mattoni crudi
asciugati all’aria
in carico
Valvole chiuse
200°
3
Ciminiera
Canale principale del fumo
700°
900-1100°
700°
500°
4
9 8 7 6 5
ZONA DEL FUOCO - COMBUSTIONE
Schema di funzionamento di un forno Hoffmann a
fuoco continuo con sedici camere di combustione.
2
Sezione schematica: camera 1 con i mattoni cotti in
scarico, camere dalla 9 alla 15 con in mattoni in
preriscaldamento e la valvola aperta della 15 per il
convogliamento dell'aria calda e dei fumi nel canale
principale ed estratti dalla ciminiera.
Ciminiera
Fori per il carico
del combustibile
Valvola aperta
Canale principale
del fumo
Fori per il carico
del combustibile
Bocca
della fornace
Ingresso
dell’aria fredda
di alimentazione
Mattoni crudi
in preriscaldamento
(camere 9-15)
Condotti di scarico
aria calda e fumi
Zona di lavoro
Mattoni cotti in scarico
(camera 1)
29

La cottura dei laterizi
Il lavoro nel forno: i fuochisti
I fuochisti erano generalmente in numero di 2 o 3
che si alternavano nelle 24 ore per mantenere il
fuoco sempre acceso. Il loro compito non era
soltanto massacrante per le condizioni in cui erano
costretti ad operare, lavorando su di un forno a circa
1000° C al fianco di una ciminiera arroventata dai
fumi della combustione, ma era anche complesso.
Richiedeva competenze e qualità notevoli per
governare una macchina in muratura il cui scopo era
quello di produrre il calore più elevato e costante
possibile, di far girare una enorme e continua massa
d'aria in un percorso tortuoso e definito, di scaldare
e raffreddare in maniera controllata e ciclica migliaia
di mattoni crudi e cotti.
Bisognava manovrare le bocche di aspirazione (le
valvole) per portare avanti il fuoco e valutare il
giusto grado di cottura dei laterizi, spiando il
materiale dalle piccole bocchette di alimentazione.
Per l'alimentazione del fuoco il carbone veniva
prima macinato e poi con uno scivolo in legno
portato a secchi sopra il forno dove veniva dosato
manualmente con una paletta. Con un ferro ad
uncino si sollevava il coperchio di ghisa della
bocchetta agganciandolo con l'anello, e si lasciava
scendere la quantità di carbone necessaria.
Una vera e propria macchina per il controllo del
fuoco.
La cottura vera e propria, che avviene all'incirca tra i
900-1100° C, segue un processo di preriscaldamento
del materiale, quindi il suo raffreddamento con il
recupero parziale del calore di scambio generato. La
fase completa di cottura dei laterizi ne provoca la
perdita di plasticità e lo sviluppo delle resistenze
meccaniche. Fino a 250° C si perde l'acqua igrometrica
o d'impasto (presente nell'argilla cavata o assorbita
nella lavorazione), mentre, tra i 400° e i 600° C si
perde l'acqua di composizione chimica e la sua
plasticità. Incomincia quindi la fase dove l'argilla
inizia a decomporsi, e poiché contiene quasi sempre
sostanze organiche, il carbonio di queste brucia; a
700° circa la massa è anidra (priva di acqua) e cominciano
a verificarsi complesse combinazioni chimiche
con la formazione di silicati multipli. La cottura
si completa intorno ai 1000° C con il ritiro del
materiale, una riduzione della porosità e il conseguente
sviluppo delle resistenze meccaniche. Se la
temperatura s'innalza oltre il punto di cottura la
pasta si rammollisce e finisce per fondere.
1. Particolari delle valvole per il tiraggio del fumo
dalla TAV. L – Fornaci per la cottura dei laterizi, in
“Particolari di costruzioni murali e finimenti fabbricati”,
Musso e Copperi costruttori, 1885.
30
La squadra di carico e scarico
Questa squadra era formata da 8 operai: quattro per
il carico e quattro per lo scarico. Il turno di lavoro
per sfruttare le ore più fresche, dato il calore residuo
del forno, poteva anche cominciare alla 3 del mattino,
per finire al raggiungimento della produzione
giornaliera stabilita nel contratto. Nello scarico del
materiale, due caricavano e trasportavano fuori il
materiale, gli altri due lo impilavano. Nel riempimento
uno rimaneva sempre nel forno, quello che
aveva competenza a disporre il materiale in tutte le
diverse circostanze, mentre gli altri si alternavano a
portare dentro il materiale crudo. Soltanto ad uno di
questi era affidato il compito di murare le porte.
Lo strumento di lavoro era la carriola in legno su cui
venivano caricati normalmente 50 mattoni.
Le temperature interne, nonostante lo svolgimento
del lavoro in turni mattutini, lo rendevano molto
faticoso e gli operai dovevano sempre essere ben
riforniti di acqua per dissetarsi. Nel forno oltre al
calore vi era sempre la polvere proveniente dal
materiale cotto, rendendo l'aria irrespirabile.
Giro del fuoco
ZONA DEL FUOCO - COMBUSTIONE
Mattoni in cottura
Passaggi murati
camera 2-15
4
Camera 8
5
6

Valvola chiusa
Valvola aperta
Cavalletto di legno
Fumo di scarico
Aria calda e fumi
Sezione sull’asse del canaletto
Sezione trasversale al canaletto
Canale principale
del fumo
Interno della camera
Ciminiera
Sezione trasversale di una camera
1
Tettoia
Camera 9-15
ESSICCAZIONE
(Aria calda)
Mattoni crudi
in preriscaldamento
Combustione
Fori per
l’immissione
del combustibile
Valvola
aperta
Diaframma
Essiccazione
400°
14
13
Camera 15
Valvola di tiraggio
aperta
L’aria viene convogliata
al collettore e quindi
alla ciminiera
Camera 16
Mattoni crudi
asciugati all’aria
in carico
1000°
Collettore
Aria
15
700°
Valvole
chiuse
200°
1
16
500°
2
Camera 2-7
Camera 1
Mattoni cotti
in scarico
RAFFREDDAMENTO
(Aria fredda)
Mattoni cotti
in raffreddamento
Mattoni cotti
pronti per essere trasportati
3
31

32
La fornace oggi

Mappa del museo
Informazioni
Shop
3.3
Scale
Servizi igienici
Bagno accessibile
Arco
in mattoni
1
La formatura a mano dei laterizi
2
La cottura dei laterizi
3
Esposizione permanente
3.1
3.2
3.3
3.4
Accatastamento nel forno dei laterizi
La fornace di Vigna Grande
Il forno Hoffmann
La fornace di Campamento
L'argilla: origini geologiche e giacimenti
Estrazione e lavorazione
La formatura a macchina dei mattoni
L'approdo per l'imbarco dei laterizi
Funzionamento della fornace
3.5
Fotografie d’epoca
4 Canale del fumo e valvole di aspirazione
5 Ciminiera
6 Piano di copertura
M
Mostre temporanee
Percorso consigliato per la visita
M
Fontana
Giardino pubblico
Spazio esterno per la sosta
5 4
M
M 1 2
Uscita
3.1
Ingresso principale
Parco Comunale
3.5
6 4
3.4
3.2
Incrocio di
via Lombardia
con via della Libertà
Ingresso
Spazio esterno per la sosta
Area a servizio del museo per manifestazioni all’aperto
Pannello
informativo

Località Fornace
Agropoli (Salerno)
© La Fornace - Museo di Archeologia Industriale 2019