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La Fornace di Agropoli - Museo di Archeologia Industriale

Collocato nel suggestivo spazio interno di una fornace da laterizi a “fuoco continuo” della fine del XIX secolo, una grande macchina per il controllo del fuoco, il Museo di Archeologia Industriale vi farà compiere un affascinante viaggio nel tempo, agli esordi della civiltà contemporanea caratterizzata da innovazioni tecnologiche in concorso con lo sviluppo della ferrovia. Il percorso di visita si svolge per 84 metri seguendo ad anello la galleria del forno tipo Hoffmann, una successione di sedici camere per la cottura a ciclo continuo dei laterizi, ognuna corrispondente con le aperture ad arco verso l’esterno utilizzate per l'introduzione e l'estrazione dei materiali. Il museo è diviso in due sezioni, la prima riservata alla mostra permanente dedicata alla storia della fornace e alla tecnica di produzione dei laterizi, l’altra invece destinata ad eventi culturali a carattere temporaneo quali mostre d’arte e didattiche. L’ampio spazio esterno riservato alla sosta, in adiacenza al Parco Comunale, è utilizzato per manifestazioni e attività educative all’aperto e per la collocazione di oggetti voluminosi non alloggiabili all’interno della galleria (ritrovamenti, donazioni o prestiti di vecchie macchine).

Collocato nel suggestivo spazio interno di una fornace da laterizi a “fuoco continuo” della fine del XIX secolo, una grande macchina per il controllo del fuoco, il Museo di Archeologia Industriale vi farà compiere un affascinante viaggio nel tempo, agli esordi della civiltà contemporanea caratterizzata da innovazioni tecnologiche in concorso con lo sviluppo della ferrovia.
Il percorso di visita si svolge per 84 metri seguendo ad anello la galleria del forno tipo Hoffmann, una successione di sedici camere per la cottura a ciclo continuo dei laterizi, ognuna corrispondente con le aperture ad arco verso l’esterno utilizzate per l'introduzione e l'estrazione dei materiali.
Il museo è diviso in due sezioni, la prima riservata alla mostra permanente dedicata alla storia della fornace e alla tecnica di produzione dei laterizi, l’altra invece destinata ad eventi culturali a carattere temporaneo quali mostre d’arte e didattiche. L’ampio spazio esterno riservato alla sosta, in adiacenza al Parco Comunale, è utilizzato per manifestazioni e attività educative all’aperto e per la collocazione di oggetti voluminosi non alloggiabili all’interno della galleria (ritrovamenti, donazioni o prestiti di vecchie macchine).

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LA FORNACE

Museo

di Archeologia

Industriale

GUIDA PER IL VISITATORE


Comune di Agropoli

La Fornace

Museo

di Archeologia

Industriale

GUIDA PER IL VISITATORE

a cura di Costabile Cerone

Editore

Comune di Agropoli

Piazza della Repubblica, 3 - Agropoli (SA)

www.comune.agropoli.sa.it

Guida realizzata nell'ambito del progetto esecutivo

approvato con delibera di G.C. n. 257 del 02-10-2018.

“Restauro della vecchia fornace per un museo di

archeologia industriale. Opere finalizzate alla messa in

esercizio del museo.”

Sindaco:

dott. Adamo Coppola

Progetto e direzione lavori:

Costabile Cerone architetto

Impresa esecutrice:

SO.GE.CO. S.r.l., San Cipriano d'Aversa (CE)

Realizzazione opere in legno:

Eurolegno S.r.l., Capaccio (SA)

Fornitura arredamento:

Caimi Brevetti S.p.A., Nova Milanese (MB)

Stampa digitale:

Cuono Digital Service S.a.s., Agropoli (SA)

Le foto d'epoca contenute nella presente guida sono

state riprodotte su gentile concessione di:

Aniello Buccino

Beniamino del Mercato

Mario Sarnicola

Nicola Ventre

Illustrazioni e progetto grafico

Costabile Cerone

Stampa:

CGM Industria Poligrafica

Ogliastro Cilento (SA)

Ottobre 2019

© La Fornace -Museo di Archeologia Industriale 2019

Sommario

01 Il Museo e i suoi servizi

02 La fornace di Vigna Grande

08 Il forno Hoffmann a fuoco continuo

10 La fornace di Campamento

14 La chiusura della fabbrica di laterizi

17 L’archeologia industriale

18 L'argilla: origini geologiche e giacimenti

19 Estrazione e lavorazione

20 La formatura a mano dei mattoni e dei coppi

22 La formatura a macchina dei mattoni

24 L'approdo della Licina per l'imbarco dei laterizi

26 L'accatastamento nel forno dei laterizi

28 Funzionamento della fornace

30 La cottura dei laterizi

32 La fornace oggi

Terza di copertina: Mappa del Museo


Il Museo

Collocato nel suggestivo spazio interno di una

fornace da laterizi a “fuoco continuo” della fine del

XIX secolo, una grande macchina per il controllo del

fuoco, il Museo di Archeologia Industriale vi farà

compiere un affascinante viaggio nel tempo, agli

esordi della civiltà contemporanea caratterizzata da

innovazioni tecnologiche in concorso con lo sviluppo

della ferrovia.

Il percorso di visita si svolge per 84 metri seguendo

ad anello la galleria del forno tipo Hoffmann, una

successione di sedici camere per la cottura a ciclo

continuo dei laterizi, ognuna corrispondente con le

aperture ad arco verso l'esterno utilizzate per

l'introduzione e l'estrazione dei materiali.

Il museo è diviso in due sezioni, la prima riservata

alla mostra permanente dedicata alla storia della

fornace e alla tecnica di produzione dei laterizi,

l'altra invece destinata ad eventi culturali a carattere

temporaneo quali mostre d'arte e didattiche.

L'ampio spazio esterno riservato alla sosta, in

adiacenza al Parco Comunale, è utilizzato per

manifestazioni e attività educative all'aperto e per la

collocazione di oggetti voluminosi non alloggiabili

all'interno della galleria (ritrovamenti, donazioni o

prestiti di vecchie macchine).

Ci auguriamo che la lettura di questa guida sia di

vostro gradimento e che la visita al Museo di

Archeologia Industriale possa essere un'esperienza

affascinante e significativa.

Servizi

Visite guidate, servizi educativi per le scuole, attività

di laboratorio, attività espositive, bookshop, noleggio

galleria per mostre d'arte, archivio storico e

fotografico, attività di studio, documentazione e

valorizzazione della storia produttiva del territorio.

1


La fornace di Vigna Grande (1880)

Fotografia in mostra all'Esposizione Nazionale di Milano del 1881

Stampa fotografica all’albumina su carta

dim. 38 x 26 cm

Supporto secondario in cartone

dim. 54,5 x 38,5 cm

La storia della fabbrica di laterizi ad Agropoli ebbe

inizio negli anni Ottanta del XIX secolo, quando su

iniziativa di Pier Luigi del Mercato, possidente ed

intraprendente commerciante di legname originario

di Laureana Cilento, insieme ai fratelli Michelangelo,

Beniamino e Vincenzo, di professione ingegnere, per

diversificare la tradizionale rendita capitalistica da

esclusivamente agraria e latifondista volle estendere

l'attività imprenditoriale nel settore della produzione

dei laterizi.

Con la costituzione nel 1881 della “ditta Fratelli del

Mercato - Fabbrica di laterizi - Fornaci di Agropoli”

realizzarono la prima fornace Hoffmann a fuoco

continuo in località Vigna Grande con lo scopo di

fornire i mattoni per la costruzione di ponti e

gallerie lungo la linea ferroviaria Battipaglia - Reggio

Calabria che con la legge Baccarini del 1879 venne

inserita tra le nuove linee di completamento della

rete ferroviaria del Regno.

La località scelta per la realizzazione della fabbrica

di laterizi, ubicata in prossimità della vecchia strada

per Torchiara, era ideale per trasportare il materiale

da costruzione ai vicini cantieri ferroviari, tra cui

quello del grande viadotto ad arcata multipla a tutto

sesto nell'omonima località.

Lo stabilimento rappresentò per l'epoca un progetto

all'avanguardia sia dal punto di vista architettonico

che imprenditoriale, tanto che alcune foto furono

mostrate nel padiglione delle Industrie estrattive

all'Esposizione Nazionale di Milano del 1881, una

rassegna delle più avanzate produzioni nei vari

campi dell'industria e del commercio.

In una statistica sulle condizioni industriali della

provincia di Salerno pubblicata nel 1888 dal

Ministero di agricoltura, industria e commercio, la

fornace di Vigna Grande risultava ai primi posti

come quantità di mattoni prodotti annualmente con

circa due milioni di laterizi e l'impiego di 60 operai.

2


1

1. Lo stabilimento di Vigna Grande per la produzione

di laterizi in piena attività, 1881

Fornace a fuoco continuo Hoffmann con 14 camere

di cottura.

Sullo sfondo l'area golenale del fiume Testene dove

veniva estratta l'argilla per la produzione dei laterizi,

a sinistra la fiumara Vigna Grande, a destra le ampie

aie per l'essiccamento dei mattoni crudi prima di

essere trasporti all'interno del forno per il ciclo di

cottura. In primo piano i carrelli con binario a

scartamento ridotto per il trasporto dei mattoni ai

vicini cantieri ferroviari.

2

2. Beniamino del Mercato (1854-1943)

3


1

1. Fornace di Vigna Grande in costruzione:

inaugurazione della ciminiera

con la posa in cima del tricolore, 1880

Stampa fotografica all’albumina su carta

dim. 28 x 40 cm

Supporto secondario in cartone

dim. 54,5 x 38,5 cm

Autore:

Reale Stabilimento Artistico Fotografico

Cav. Alfonso De Maria, Cosenza

2. Fotografie d’epoca conservate al

museo

3. Fornace di Vigna Grande,1881

Stampa fotografica all’albumina su carta

dim. 30 x 21 cm

Supporto secondario in cartone

dim. 42,5 x 32 cm

4. Viadotto di Vigna Grande ad arcata

multipla a tutto sesto con andamento

curvilineo

Foglio di mappa n. 29 dell'Atlante del

Comune di Agropoli rilevato ad agosto

1902.

2

4


3

L'elevato numero di opere d'arte richieste dal

tracciato ferroviario della Battipaglia-Reggio

caratterizzato da una complessa orografia del

territorio da attraversare, con la costruzione di

numerose e lunghe gallerie e la necessità di superare

molto spesso vallate e corsi d'acqua, orienta in fase

di progetto la realizzazione di ponti e viadotti

prevalentemente in muratura, al posto delle strutture

metalliche utilizzate in pianura per i tracciati

rettilinei. Tale scelta appare superata rispetto

all'architettura in ferro che oramai in Italia si era

ampiamente sviluppata, ma in linea con la sensibile

riscoperta della tecnica in muratura sul finire del

XIX secolo, diffusa soprattutto in ambito ferroviario

per la maggiore stabilità di queste strutture nel

seguire andamenti curvilinei.

Per la realizzazione della ferrovia a sud di Agropoli

l'utilizzo della pietra locale per le scarse qualità di

resistenza meccanica, dovuta alla particolare

conformazione geologica della zona caratterizzata

dalla presenza di rocce sedimentare poco compatte

tipiche di quest'area del Cilento, non si mostrò

adatta per la costruzione delle varie e complesse

strutture presenti lungo la linea, obbligando le

imprese a reperire fuori zona grosse quantità di

materiale da costruzione con onerosi dispendi

economici.

Pertanto fu questo il principale motivo che spinse le

ditte appaltatrici dei lavori, in accordo con la direzione

tecnica della Società per le Strade Ferrate del

Mediterraneo, concessionaria dell'esercizio e

completamento della rete meridionale, all'utilizzo

del mattone da costruzione prodotto dalle locali

fabbriche di laterizi.

4

5


6

Pier Luigi del Mercato con lo scopo di fornire i

mattoni alle imprese appaltatrici per la costruzione

della ferrovia realizzò lungo il tracciato altre due

importanti fornaci, una denominata Clementina nel

comune di Casal Velino e l'altra denominata Velia,

presso le rovine dell'antica città nel comune di

Ascea. La fornace Clementina, ubicata in località

Mortella su di un terreno compreso tra la strada

Rutino-Pantana-Vallo e il fiume Alento a circa 1000

metri di distanza dalla stazione di Castelnuovo

Vallo, veniva utilizzata per fornire i cantieri del

tronco Rutino-Castelnuovo Vallo, mentre la fornace

Velia per il tronco successivo fino a Pisciotta.


1. Fornace di Vigna Grande, 1881

1

Stampa fotografica all'albumina su carta

Squadra di operai in posa nei pressi della fornace con

cataste di mattoni pronti per essere caricati sui carrelli

e trasportati con una piccola locomotiva a vapore

a due assi a scartamento ridotto al cantiere del viadotto

ferroviario di Vigna Grande.

Al centro Pier Luigi del Mercato a cavallo.

2. Stazione di Castelnuovo Vallo, anni Trenta del

1900

2

7


Il forno Hoffmann a fuoco continuo (1859)

Fu l'ingegnere ferroviario tedesco Friedrich Eduard

Hoffmann (Gröningen 1818, Berlino 1900) ad inventare

e brevettare nel 1859 il forno “a fuoco continuo”

per la cottura dei laterizi, presentato alle Esposizioni

Universali di Parigi del 1867 e 1878.

Rispetto agli antiquati forni “intermittenti”,

l'Hoffmann presentava i seguenti vantaggi: facilità e

semplicità di esercizio, economia di combustibile

determinato dalla massima utilizzazione del suo

potere calorifico, bontà ed uniformità di cottura dei

prodotti, ottimo rendimento rispetto al quantitativo

dei materiali da cuocere.

La struttura del forno poteva essere a pianta circolare

o rettangolare raccordata a semicerchio alle due

estremità, come la tipologia di questa fornace, oggi

restaurata ed adibita a museo.

Quest'ultima disposizione, specialmente eseguita

nei grandi impianti, aveva una galleria (G) nella

quale s'introducevano i materiali da cuocere; una

camera del fumo (canale o condotto del fumo) che

comunicava direttamente col camino (C), generalmente

posto nel mezzo della fornace pur potendo

essere collocato anche all'esterno. La galleria era

coperta a volta e divisa in tante camere. Ognuna di

queste comunicava con l'esterno mediante una

porta di caricamento (b) e con la camera del fumo

centrale mediante condotti o canali (e) che potevano

essere aperti o chiusi dal piano superiore, manovrando

attraverso la volta della camera del fumo

un'asta con all'estremità un tappo a campana (v). La

volta della galleria era attraversata da tante file di

fori (c) per l'introduzione del combustibile richiudibili

al piano superiore con campanelle in ghisa. Alcune

di queste valvole sono state restaurate e visibili

all'interno della camera del fumo, le altre sono esposte

all'esterno del museo.

1

2

1. Schema di una fornace a fuoco continuo a

pianta circolare, pianta e sezione

2. Friedrich Eduard Hoffmann (1818-1900)

8


3. TAV. L – Fornaci per la cottura dei laterizi

3

Schema di una fornace a fuoco continuo a pianta

rettangolare con raccordi a semicerchio, in «Particolari

di costruzioni murali e finimenti fabbricati»,

Musso e Copperi costruttori, 1885.

Tavole elaborate per l'Esposizione Generale di Torino

del 1884.

9


La fornace di Campamento (1891)

10

Il successo dell'iniziativa e le esigenze di mercato,

con le continue richieste di materiale da costruzione,

stimolò i fratelli a realizzare nel 1890 la grande

fornace di Campamento, preferendo un luogo ricco

di giacimenti di argilla di buona qualità, in prossimità

del fiume Testene, e nelle adiacenze della strada

rotabile di collegamento con la vicina stazione ferroviaria

e del piccolo approdo della Licina, così da rendere

più semplice e veloce il trasporto del materiale

prodotto. Il nuovo stabilimento fu dotato di un

forno Hoffmann a fuoco continuo con sedici camere

di combustione, al cui progetto l'ingegnere Vincenzo

del Mercato si dedicò per alcuni anni.

Per conoscere quale tipologia, tra quelle collaudate

fino a quel momento, offriva maggiori vantaggi in

termini di convenienza economica e capacità produttiva

intraprese un viaggio di studio nelle maggiori

città italiane per visitare i moderni forni per laterizi

da poco realizzati.

Iniziata la produzione nel 1891, dopo alcune iniziali

difficoltà economiche per la direzione di Pier Luigi

poco attento alle spese ordinarie di gestione, con

l'amministrazione di Beniamino lo stabilimento raggiungerà

rilevanti risultati economici con la commercializzazione

dei laterizi in diverse zone d'Italia,

da Roma e Napoli fino in Calabria, e la creazione di

numerosi posti di lavoro.

Dopo la morte di Beniamino nel 1943, l'ultimo dei

fratelli rimasto in vita, lo stabilimento, che nel frattempo

era stato trasferito alla società costituita

insieme ai suoi quattro figli, denominata “Ing. B. del

Mercato & Figli - Fabbrica laterizi e manufatti in

cemento”, alla fine degli anni Quaranta fu venduto

alla famiglia Lordi di Napoli che lo tenne in attività

fino alla fine degli anni sessanta, quando, divenuto

ormai obsoleto, fu definitivamente chiuso.


1

2

1. La fornace di Campamento, anni Trenta del

Novecento

2. Pier Luigi del Mercato (1849-1918)

Il fratello Beniamino (a destra) insieme alla moglie,

Vincenza Comenale, e i suoi quattro figli, Gian

Camillo, Pier Luigi, Michele e Diego.

11


Con la creazione di numerosi posti di lavoro la fornace

rappresentò per Agropoli un volano per la crescita

sociale ed economica del paese. Pertinente è

una relazione inviata dal Podestà al Prefetto

nell'agosto 1937 sui servizi e le attività presenti

nell'importante centro cilentano dove si espone con

enfasi la presenza dell'importante e fiorente fabbrica

di laterizi.

All'epoca lo stabilimento era composto dalla fornace,

da un capannone per la conservazione del carbone,

da una tettoia per il deposito dei prodotti finiti,

dal fabbricato dove avveniva la lavorazione a macchina

dell'argilla e della formatura dei laterizi, da

ampie aie esterne per l'essiccazione e di un piccolo

edificio a due piani in cui era sistemato l'ufficio vendite.

I due chilometri di binari a scartamento ridotto

di cui la fabbrica di laterizi era provvista, in parte

distribuiti sul piazzale ed in parte conservati in

deposito, insieme agli undici carrelli di trasporto

Decauville, rappresentano chiaramente quanto

fosse vivace e faticosa l'attività svolta in tutta l'area

di pertinenza.

1

1. La stabilimento per la produzione dei laterizi,

anni Trenta del Novecento

Dettaglio foto n.1 della pagina precedente.

12


2. Operai in posa in prossimità della fornace, anni

Quaranta del Novecento

3

3-4. Operai al lavoro per la sistemazione dei coppi

nello spazio esterno destinato alla stagionatura

dei laterizi

Dopo qualche giorno di essiccazione a terra i coppi

venivano sistemati a coppia in posizione verticale per

facilitare la circolazione dell'aria.

5. Il fabbricato contenente l'impianto per la

produzione meccanica dei laterizi

2

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La chiusura della fabbrica di laterizi (1970)

Negli ultimi anni di attività la maggior parte dei

lavoratori erano di Agropoli, di cui i più numerosi

appartenenti ad alcune famiglie di San Marco come

la famiglia Sansivieri e Caruccio che terrà in gestione

l'attività fino al 1970. In questo periodo alla produzione

dei classici laterizi, mattoni pieni e forati,

tegole curve e marsigliesi, piastrelle quadre ed

esagonali, venne affiancata la vendita di altri manufatti,

quali gradini, soglie, balaustre, vasi per fiori,

vasche e lavandini.

La fornace, dopo la chiusura dell'attività, insieme

all'esteso fondo su cui sorgeva fu acquistata dalla

società salernitana “LA.TE. - Laterizi del Testene”

decretandone il decisivo abbandono.

Riconosciuta di particolare interesse storico e

architettonico come raro esempio di archeologia

industriale è stata inserita nella lista dei Beni

vincolati dallo Stato ad aprile 2011, e con

l'acquisizione al patrimonio comunale della città di

Agropoli ad agosto dello stesso anno ebbero inizio i

lavori di restauro per la realizzazione di questo

Museo.

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3

14


2

1. Gli operai posano nel corso di una festa aziendale

Con la fisarmonica Germano Caruccio, il quinto da

sinistra il dott. Francesco Lordi.

2. La fornace di Campamento negli anni Quaranta

del 1900

Periodo di gestione della società “Ing. B. del Mercato &

Figli - Fabbrica laterizi e manufatti in cemento”.

3. Lo stabilimento di produzione di laterizi agli

inizi degli anni Sessanta del Novecento

15


1. La fornace in una foto panoramica all’inizio

degli anni Sessanta del 1900

Dettaglio foto n.3 della pagina precedente.

2. La fumante ciminiera della fornace in un

insolito paesaggio industriale di Agropoli quando

con “l'ultima fumata” smise per sempre di

funzionare

3. La fornace prima del recente restauro, 2011

1

2

16


L'archeologia industriale

3

L'archeologia industriale è una disciplina, o più

propriamente un campo d'indagine interdisciplinare,

comune a storici economici, storici dell'arte,

architetti, esperti di restauro e beni culturali, dalle

origini relativamente recenti.

Si afferma nella Gran Bretagna degli anni Cinquanta

quando ci si accorge che la ricostruzione e il rinnovamento

del sistema produttivo del dopoguerra

rischiano di cancellare fabbriche, macchinari, ponti

e canali che due secoli prima avevano fatto del paese

la “prima nazione industriale”, e con essi una

componente importante della memoria storica,

dell'identità e dello stesso paesaggio dell'isola.

Dall'Inghilterra l'interesse per “la macchina arrugginita”

si diffonde poi negli Stati Uniti e altrove,

raggiungendo infine anche l'Italia e coniugandosi

con l'attenzione per il mondo del lavoro e della

produzione propria del clima di quegli anni.

È in questo quadro che l'archeologia industriale si

connota come una sorta di “archeologia del presente”:

la ricerca, il recupero e la conservazione delle

testimonianze delle origini di una società, quella

contemporanea.

In tal senso il patrimonio industriale acquista un

significato culturale intrinseco anche al di là del

valore estetico (artistico, architettonico o paesaggistico)

che spesso è presente nel sito e nel manufatto

che lo compongono.

La vecchia fornace di Agropoli oggi restaurata,

adibita ad un Museo di Archeologia Industriale, si è

inserita pertanto coerentemente con le finalità della

disciplina, configurandosi come elemento catalizzatore

per la riqualificazione urbana della città.

17


L'argilla: origini geologiche e giacimenti

L'argilla, definita talvolta anche creta, è un tipo di

“terra” speciale che si trova lungo i fiumi o in appositi

giacimenti di valle. La sua proprietà principale è la

plasticità, cioè la predisposizione di essere modellata

e plasmata facilmente quando è umida. Infatti questo

materiale è formato da particelle finissime di

minerali argillosi, una sottoclasse dei fillosilicati,

con un diametro inferiore ai 2 µm (2 millesimi di millimetro)

che impastate con acqua si ricoprono di un

velo liquido che le fa scorrere le une sulle altre.

Le comuni argille contengono altre sostanze che le

conferiscono un colore variabile dal verdognolo, al

grigiastro, al giallo-bruno fino al colore bianco del

caolino, un'argilla di caolinite pura impiegata per la

realizzazione della porcellana.

I banchi d'argilla si trovano soprattutto in pianura

dove le particelle finissime, formatesi dalla disgregazione

di certi tipi di roccia, sono state trasportate

dall'acqua dei fiumi verso valle ed ivi depositate.

Nel corso di migliaia di anni si sono formati diversi

strati di argilla di differente qualità in base alle rocce

di provenienza; i depositi deltizi, delle piane alluvionali

e costiere risalgono all'Olocene, l'epoca geologica

più recente del Quaternario, quella in cui ci troviamo,

raramente appartiene agli strati superiori del

Terziario. Le argille molto plastiche, dette “grasse”,

sono costituite da un'elevata percentuale di minerali

argillosi la cui caratteristica è quella di trattenere

molta acqua e di perderla lentamente per evaporazione

subendo un forte ritiro in essiccazione.

Al contrario sono dette “magre” quelle poco plastiche

e che subiscono un basso ritiro, caratterizzate

dal contenuto di una percentuale rilevante di frazione

sabbiosa che gli conferisce la proprietà di trattenere

poca acqua e perderla rapidamente.

Se contengono un piccola quantità di composti che

favoriscono la fusione vengono dette argille refrattarie.

1. Panoramica di Agropoli con la fornace di

Campamento, anni Dieci del Novecento

L’area golenale del fiume Testene lungo il quale

avveniva l'estrazione dell'argilla in cave a cielo

aperto .

2. Estratto del catalogo generale della ditta belga

Canon-Legrand specializzata nella costruzione di

ferrovie portatili a posa istantanea ed armamento

automatico

1

18


Estrazione e lavorazione

Nel ciclo di produzione dei laterizi la prima fase è

quella dell'estrazione dell'argilla in cave a cielo aperto,

che per la fornace di Campamento veniva prelevata

dai terreni circostanti il corso del fiume Testene,

in una valle costituita da depositi detritici e alluvionali

composti da una miscela assortita di argilla,

sabbia e ghiaia.

L'argilla estratta a mano, in scavi longitudinali consecutivi

profondi un metro e mezzo e larghi circa 3,

veniva trasportata verso il luogo di lavorazione, in

un piazzale in prossimità della fornace, inizialmente

con dei carri a trazione animale ed in seguito con

dei piccoli carrelli in ferro a due assi con cassone

ribaltabile spinti a mano su di un binario a scartamento

ridotto di 50 cm.

In genere nei lavori di movimento terra il trasporto

del materiale (sabbia, pietre o terra) eseguito con

carri era rischioso in quanto le ruote in legno e ferro

potevano sprofondare nel terreno mosso dai lavori,

pertanto il sistema di trasporto su rotaie si rivelava

l'unica possibilità. Le traversine distribuivano il

peso del carico su una superficie più ampia permettendo

lo spostamento di pesanti carichi anche su terreni

non compatti e resi molli dall'acqua di falda o di

pioggia. Già dalla fine del XIX secolo lo stabilimento

si era dotato di una piccola ferrovia portatile a posa

istantanea ed armamento automatico dell'azienda

belga Canon-Legrand, successivamente sostituita

con materiale della francese Decauville per una maggiore

reperibilità sul mercato dei pezzi di ricambio.

L'argilla portata in cantiere, ripulita dalle pietre e da

altre impurità in essa contenuta frantumando le

grosse zolle con zappe e badili, veniva introdotta in

fosse di circa 4-5 metri di lato e profonde un metro e

mezzo o disposta in mucchi non molto altri, da 30 a

40 cm, e con l'aggiunta di acqua, mescolata e pestata

con attrezzi di battitura o a piedi nudi. Se necessario

veniva aggiunta la sabbia.

2

19


La formatura a mano dei mattoni e dei coppi

Il banco da lavoro

Preparato l'impasto di argilla con una carriola veniva

portata sul banco della lavorazione per essere

messa negli stampi e darle la forma voluta. Il bancone

in legno di castagno era sorretto da quattro

gambe con il piano avente su di un lato una parte

inclinata verso il basso sulla quale si poneva lo stampo

e si lavorava alla formatura dei mattoni. Accanto

vi era sempre un secchio d'acqua, un capiente contenitore

di sabbia fine rialzato da terra e un setaccio

per l'eventuale cernita. Sulla parte piana del banco,

opposta a quella inclinata dove si formavano i mattoni,

era possibile appoggiare un asse in legno per la

lavorazione in lamina del coppo.

5

1 2 3 4

La formatura del mattone

Spolverata la sabbia sullo stampo di legno per evitare

che l'impasto vi si attaccasse e posizionato sulla

parte inclinata del banco lo si riempiva con l'argilla

necessaria comprimendola e rasando la parte in

eccedenza con un regolo in legno. Preso poi lo stampo

con gli appositi manici e facendolo scivolare

lungo la parte obliqua, verso il basso, veniva girato

in verticale sul lato più lungo e poi con una botta

decisa sul tavolo o sul terreno veniva sformato il mattone

e portato sull'aia per l'essiccazione, il rumore

del colpo caratterizzava l'ambiente di lavoro. È

importante ricordare che i mattoni prodotti a mano

erano esclusivamente di tipo “pieno” e non “forato”.

Carriola (1), banco da lavoro (2), secchio per

l’acqua (3), contenitore per sabbia (4), setaccio (5)

Stampi in legno per mattoni, singolo (1) e doppio

(2), sestini (3), mattonelle (4), coppi (5), regolo (6)

6

20

1 2 3

4 5


La formatura del coppo

Per il coppo la formatura seguiva praticamente le

stesse fasi di quella del mattone, ma con una tecnica

differente. Dopo aver spolverato di sabbia l'asse di

legno e avervi appoggiato un telaio in ferro di forma

trapezoidale, lo si riempiva di argilla provvedendo

ad appiattirla e rasarla in modo da realizzare una

lamina dello spessore di circa un centimetro e mezzo.

Spostando lo stampo verso la parte sporgente

dell'asse, si faceva scivolare la lamina di argilla sulla

forma curva in legno leggermente svasata (coppiera)

posta nell'apposito incavo, provvedendo a distenderla

con le mani bagnate nell'acqua affinché assumesse

l'esatta curvatura. Si provvedeva poi a depositarla

a terra per l'asciugatura sfilando la coppiera

con l'apposita maniglia, prima lentamente, per verificare

il corretto staccarsi dell'argilla e il reggersi

della forma, e poi con un gesto deciso lasciata al

suolo per l'essiccazione.

L'impronta lasciata sui coppi dalla lavorazione a

mano permetteva ai più esperti di riconoscere la persona

che li aveva realizzati e la fornace di provenienza,

qualche operaio sovente incideva con le proprie

iniziali la partita di coppi realizzata.

Telaio in ferro di forma trapezoidale (1), asse (2),

coppiera in legno (3)

1 2 3

1

1. Fabbricazione a mano dei coppi

da Ing. Giuseppe Revere, I laterizi, Edizione Hoepli,

1923.

21


La formatura a macchina dei mattoni (1908-1910)

Fino ai primi anni del XX secolo la produzione di laterizi

(mattoni e coppi) avveniva interamente a mano,

fino a quando nel 1910 la ditta iniziò a dotarsi delle

prime macchine per laterizi raggiungendo una produzione

oraria di circa 1.200 mattoni pieni delle

dimensioni di 13x26x6 cm.

I macchinari furono installati dalla Società Anonima

Meccanica Lombarda con sede a Milano, stabilimenti

a Monza ed una succursale a Napoli, un'azienda

meccanica specializzata nella realizzazione di macchine

per molini, pastifici e laterizi.

L'impianto consisteva in una mattoniera del tipo a

due eliche in ghisa, una macchina utilizzata per la

spinta della pasta di argilla nella bocca di estrusione

della filiera da cui fuoriusciva modellata a forma di

un nastro continuo che, tagliato a misura in pezzi

uguali da una tagliatrice, produceva i mattoni già

pronti per l'essicazione e la successiva cottura.

L'argilla prima di essere versata nella mattoniera

veniva triturata da uno sminuzzature ad anelli dentati

e sollevata con un elevatore a tazze in un una

impastatrice-bagnatrice, un dispositivo a doppia fila

di palette mescolatrici utilizzata per amalgamare la

materia prima ed eseguire la bagnatura per conferirle

la giusta umidità.

La forza motrice per mettere in funzione l'impianto

di produzione, trasmessa con un sistema a pulegge e

cinghie di cuoio, veniva fornita da una locomobile a

vapore da 25 cavalli di potenza. Il generatore ed il

motore monocilindrico a vapore surriscaldato montato

su di un telaio provvisto di ruote per essere

facilmente trainato, era il modello SS (Superheated

Steam) della storica azienda inglese Richard Garrett

& Sons di Leiston fornito dalla concessionaria italiana

della Società Ing. F. Grimaldi con sede a Milano.

1 2

4

22


3

1. Mattoniera SAML a due eliche modello LAG

2. Motore a vapore portatile modello SS della

Richard Garrett & Sons, Ltd

3. Progetto dell'impianto per la produzione meccanica

dei laterizi redatto dalla Società Anonima

Meccanica Lombarda nel 1908

4. Panorama di Agropoli, anni Dieci del Novecento

La fornace con in primo piano l'impianto per la

produzione meccanica dei laterizi.

23


L’approdo della Licina per l’imbarco dei laterizi (1893-1912)

1 2

Sul finire del XIX secolo per rendere più veloce il

trasporto del materiale su rotaia prodotto nella

fabbrica di laterizi di Campamento, l'ingegnere

Vincenzo del Mercato avanzò una richiesta

all'amministrazione ferroviaria delle Strade Ferrate

del Mediterraneo per costruire un binario di servizio

fino allo scalo della vicina stazione.

Alla Capitaneria di Porto trasmise la richiesta di

concessione per la messa in opera di un nuovo

pontile in ferro della lunghezza di 120 metri in

sostituzione della vecchia struttura in legno,

affidandone la progettazione esecutiva e la eventuale

successiva realizzazione all'azienda napoletana

di costruzioni metalliche Fratelloni - Catalini & C.

Per alcuni problemi entrambi i programmi si arrestarono,

tuttavia qualche anno dopo fu ripreso

soltanto il progetto del pontile in ferro che provvisto

di binari a scartamento ridotto di 80 cm fu prolungato

di altri 90 metri, raggiungendo la notevole lunghezza

di 210 metri.

Di questa opera non è stata recuperata nessuna

documentazione scritta o fotografica che ne attesti

la reale esecuzione.

Acquerello eseguito nel 1893 dal Tenente di

Vascello Alfredo Lucifero durante gli studi condotti

dalla Regia Marina per la compilazione del

Portolano, un manuale per la navigazione costiera

e portuale per torpediniere

Nel disegno si distingue l'approdo in legno nella baia

della Licina per l'imbarco dei laterizi, la fornace con

l'alta ciminiera e il fabbricato viaggiatori della stazione

ferroviaria inaugurata il 4 giugno 1883.

24


3

1. Planimetria dell'ingegnere Vincenzo del Mercato

con la rappresentazione della spiaggia, del pontile

a mare della lunghezza di 120 metri e della

strada di accesso con uno sviluppo di 170 metri,

1896

2. Planimetria di progetto per un pontile a mare

della lunghezza di 210 metri provvisto di doppio

binario a scartamento ridotto di 80 cm a firma di

Pier Luigi del Mercato, 1912

3. Progetto esecutivo per il pontile in ferro sorretto

da 52 pali infissi nella sabbia per una profondità

di 3 metri, 1911

Dotato di binari a scartamento ridotto di 80 cm era

diviso in due tratti di 100 metri ciascuno con diversa

larghezza, il primo ampio 4 metri adatto per un doppio

binario, l'ultimo invece largo 1,60 metri per singolo

binario.

Collocazione

Istituto Idrografico della Marina di Genova

25


L'accatastamento nel forno dei laterizi

1

1

Un buon accatastamento dei materiali nel forno

influiva sulla qualità dei prodotti e doveva perciò

soddisfare alcuni requisiti: favorire il tiraggio, permettere

una regolare caduta del combustibile in

modo da consentire una buona distribuzione delle

fiamme e dei gas caldi all'interno della massa da cuocere.

I materiali essiccati presi dall'aia e caricati su

carriole in legno venivano portati all'interno della

fornace attraverso gli ingressi alla galleria.

Per favorire il tiraggio la disposizione dei primi tre o

quattro strati inferiori di mattoni, detto “bancaccio”,

prevedeva la realizzazione di canaletti longitudinali

e trasversali che tenevano conto anche della corrispondenza

delle bocchette superiori di caricamento

del combustibile.

Questa struttura di base, su cui venivano accatastai i

materiali da cuocere da operai specializzati, era quella

che consentiva il passaggio raso terra dell'aria

verso le bocche del tiraggio. Come regola generale i

mattoni da cuocere venivano disposti con i lati maggiori

paralleli all'asse della galleria e in senso trasversale

solo per formare i pozzetti verticali di

discesa del combustibile.

Il materiale veniva impilato fino alla volta della galleria

mantenendo i mattoni degli strati inferiori alla

distanza tra di loro di 1 o 2 cm. Le uniche cavità rimaste

nella massa da cuocere risultavano essere i pozzetti

realizzati al di sotto di ogni bocchetta, che permettevano

al carbone macinato di arrivare fin sul

fondo così da consentire la cottura anche degli strati

inferiori.

Quando il materiale da cuocere, come nel caso dei

mattoni, richiedeva una prolungata cottura per la

notevole consistenza della massa, per distribuire

bene il calore su tutta l'altezza, nella cavità dei pozzetti

venivano fatti sporgere a intervalli regolari dei

mattoni così da trattenere a varie quote parte del

combustibile che infiammandosi consentiva la cottura

dei mattoni più interni al blocco.

Spesso l'infornata comprendeva mattoni pieni o

forati e tegole, quelle curve (i coppi) disposte verticalmente

e quelle piane invece ordinate di costa.

26

1. Allestimento interno al museo


d

c

c

c

b

a

b

a

b

a

Sezione trasversale del forno

Sezione longitudinale d-d

d

Sezione a-a

d

Sezione b-b

d

v

Sezione c-c

Bancaccio (primi tre corsi)

Accatastamento dei mattoni in sezione trasversale,

in pianta, in sezione longitudinale e in assonometria.

27


Funzionamento della fornace

Supponendo che ci si trovi nella condizione in cui la

combustione avvenga nella camera 8, si può notare

che la parete divisoria, per creare una barriera alla

circolazione dell'aria e dei fumi, si trova tra la camera

15 e 16, con tutte le porte e i tiraggi dei condotti di

aspirazione (valvole) dalla 1 alla 16 chiusi, ad esclusione

del tiraggio della camera 15. L'aria che entra

dalla porta della camera 1, attraversando le camere

2-3-4-5-6 e 7 dove si trovano i laterizi già cotti in via

di raffreddamento, giunge alla 8 dove avviene la combustione.

In questo modo, il flusso d'aria che attraversa

camere sempre più calde per il calore ceduto

dai laterizi, funge nello stesso tempo da agente raffreddante

per il materiale già cotto. Oltrepassata la

zona dove avviene la combustione l'aria incontra il

materiale crudo a cui cede calore, preriscaldando i

laterizi che devono essere ancora cotti.

Nel frattempo nella camera 16 avvengono le operazioni

di carico del materiale crudo, e nella 1 le operazioni

di scarico dei prodotti già pronti per essere

commercializzati. Appena è stata raggiunta la temperatura

nella camera 8 di circa 1000° C, e terminate

le operazioni di carico e scarico, la parete divisoria

viene spostata tra le camere 1 e 16. Si chiude poi la

valvola della 15, si apre quella della 16, viene murata

la porta verso l'esterno della stessa camera e si

abbatte quella della 2. A questo punto si inizia ad

iniettare il combustibile attraverso gli appositi fori

di carico sopra la 9, facendo avanzare di una camera

la combustione con l'inizio della cottura dei laterizi

in essa caricati. L'operazione viene compiuta con

continuità, spostando il fuoco con una velocità di

una o due camere nelle 24 ore. Con questo sistema di

cottura, una volta acceso il primo fuoco, una fornace

di questo tipo poteva teoricamente avere un ciclo

produttivo ininterrotto.

ESSICCAZIONE

Mattoni crudi

in preriscaldamento

(Aria calda)

12

11

200°

500°

13

10

Bocche murate

dalla 2 alla 15

1. Studio della disposizione dei materiali negli

scomparti di un grande forno a fuoco continuo con

venti camere di cottura

Illustrazione dell’ing. Vincenzo del Mercato, inizio XX

secolo.

2. Le valvole nel canale principale del fumo:

aperta e chiusa

28

1


Diaframma:

barriera alla circolazione

dell’aria e dei fumi

Aria fredda

di alimentazione

RAFFREDDAMENTO

Mattoni cotti

in raffreddamento

(Aria fredda)

14

15

16

1

2

Diaframma

Camera 15

Aria calda e fumi

Valvola aperta

Camera 16

Mattoni crudi

asciugati all’aria

in carico

Valvole chiuse

200°

3

Ciminiera

Canale principale del fumo

700°

900-1100°

700°

500°

4

9 8 7 6 5

ZONA DEL FUOCO - COMBUSTIONE

Schema di funzionamento di un forno Hoffmann a

fuoco continuo con sedici camere di combustione.

2

Sezione schematica: camera 1 con i mattoni cotti in

scarico, camere dalla 9 alla 15 con in mattoni in

preriscaldamento e la valvola aperta della 15 per il

convogliamento dell'aria calda e dei fumi nel canale

principale ed estratti dalla ciminiera.

Ciminiera

Fori per il carico

del combustibile

Valvola aperta

Canale principale

del fumo

Fori per il carico

del combustibile

Bocca

della fornace

Ingresso

dell’aria fredda

di alimentazione

Mattoni crudi

in preriscaldamento

(camere 9-15)

Condotti di scarico

aria calda e fumi

Zona di lavoro

Mattoni cotti in scarico

(camera 1)

29


La cottura dei laterizi

Il lavoro nel forno: i fuochisti

I fuochisti erano generalmente in numero di 2 o 3

che si alternavano nelle 24 ore per mantenere il

fuoco sempre acceso. Il loro compito non era

soltanto massacrante per le condizioni in cui erano

costretti ad operare, lavorando su di un forno a circa

1000° C al fianco di una ciminiera arroventata dai

fumi della combustione, ma era anche complesso.

Richiedeva competenze e qualità notevoli per

governare una macchina in muratura il cui scopo era

quello di produrre il calore più elevato e costante

possibile, di far girare una enorme e continua massa

d'aria in un percorso tortuoso e definito, di scaldare

e raffreddare in maniera controllata e ciclica migliaia

di mattoni crudi e cotti.

Bisognava manovrare le bocche di aspirazione (le

valvole) per portare avanti il fuoco e valutare il

giusto grado di cottura dei laterizi, spiando il

materiale dalle piccole bocchette di alimentazione.

Per l'alimentazione del fuoco il carbone veniva

prima macinato e poi con uno scivolo in legno

portato a secchi sopra il forno dove veniva dosato

manualmente con una paletta. Con un ferro ad

uncino si sollevava il coperchio di ghisa della

bocchetta agganciandolo con l'anello, e si lasciava

scendere la quantità di carbone necessaria.

Una vera e propria macchina per il controllo del

fuoco.

La cottura vera e propria, che avviene all'incirca tra i

900-1100° C, segue un processo di preriscaldamento

del materiale, quindi il suo raffreddamento con il

recupero parziale del calore di scambio generato. La

fase completa di cottura dei laterizi ne provoca la

perdita di plasticità e lo sviluppo delle resistenze

meccaniche. Fino a 250° C si perde l'acqua igrometrica

o d'impasto (presente nell'argilla cavata o assorbita

nella lavorazione), mentre, tra i 400° e i 600° C si

perde l'acqua di composizione chimica e la sua

plasticità. Incomincia quindi la fase dove l'argilla

inizia a decomporsi, e poiché contiene quasi sempre

sostanze organiche, il carbonio di queste brucia; a

700° circa la massa è anidra (priva di acqua) e cominciano

a verificarsi complesse combinazioni chimiche

con la formazione di silicati multipli. La cottura

si completa intorno ai 1000° C con il ritiro del

materiale, una riduzione della porosità e il conseguente

sviluppo delle resistenze meccaniche. Se la

temperatura s'innalza oltre il punto di cottura la

pasta si rammollisce e finisce per fondere.

1. Particolari delle valvole per il tiraggio del fumo

dalla TAV. L – Fornaci per la cottura dei laterizi, in

“Particolari di costruzioni murali e finimenti fabbricati”,

Musso e Copperi costruttori, 1885.

30

La squadra di carico e scarico

Questa squadra era formata da 8 operai: quattro per

il carico e quattro per lo scarico. Il turno di lavoro

per sfruttare le ore più fresche, dato il calore residuo

del forno, poteva anche cominciare alla 3 del mattino,

per finire al raggiungimento della produzione

giornaliera stabilita nel contratto. Nello scarico del

materiale, due caricavano e trasportavano fuori il

materiale, gli altri due lo impilavano. Nel riempimento

uno rimaneva sempre nel forno, quello che

aveva competenza a disporre il materiale in tutte le

diverse circostanze, mentre gli altri si alternavano a

portare dentro il materiale crudo. Soltanto ad uno di

questi era affidato il compito di murare le porte.

Lo strumento di lavoro era la carriola in legno su cui

venivano caricati normalmente 50 mattoni.

Le temperature interne, nonostante lo svolgimento

del lavoro in turni mattutini, lo rendevano molto

faticoso e gli operai dovevano sempre essere ben

riforniti di acqua per dissetarsi. Nel forno oltre al

calore vi era sempre la polvere proveniente dal

materiale cotto, rendendo l'aria irrespirabile.

Giro del fuoco

ZONA DEL FUOCO - COMBUSTIONE

Mattoni in cottura

Passaggi murati

camera 2-15

4

Camera 8

5

6


Valvola chiusa

Valvola aperta

Cavalletto di legno

Fumo di scarico

Aria calda e fumi

Sezione sull’asse del canaletto

Sezione trasversale al canaletto

Canale principale

del fumo

Interno della camera

Ciminiera

Sezione trasversale di una camera

1

Tettoia

Camera 9-15

ESSICCAZIONE

(Aria calda)

Mattoni crudi

in preriscaldamento

Combustione

Fori per

l’immissione

del combustibile

Valvola

aperta

Diaframma

Essiccazione

400°

14

13

Camera 15

Valvola di tiraggio

aperta

L’aria viene convogliata

al collettore e quindi

alla ciminiera

Camera 16

Mattoni crudi

asciugati all’aria

in carico

1000°

Collettore

Aria

15

700°

Valvole

chiuse

200°

1

16

500°

2

Camera 2-7

Camera 1

Mattoni cotti

in scarico

RAFFREDDAMENTO

(Aria fredda)

Mattoni cotti

in raffreddamento

Mattoni cotti

pronti per essere trasportati

3

31


32

La fornace oggi


Mappa del museo

Informazioni

Shop

3.3

Scale

Servizi igienici

Bagno accessibile

Arco

in mattoni

1

La formatura a mano dei laterizi

2

La cottura dei laterizi

3

Esposizione permanente

3.1

3.2

3.3

3.4

Accatastamento nel forno dei laterizi

La fornace di Vigna Grande

Il forno Hoffmann

La fornace di Campamento

L'argilla: origini geologiche e giacimenti

Estrazione e lavorazione

La formatura a macchina dei mattoni

L'approdo per l'imbarco dei laterizi

Funzionamento della fornace

3.5

Fotografie d’epoca

4 Canale del fumo e valvole di aspirazione

5 Ciminiera

6 Piano di copertura

M

Mostre temporanee

Percorso consigliato per la visita

M

Fontana

Giardino pubblico

Spazio esterno per la sosta

5 4

M

M 1 2

Uscita

3.1

Ingresso principale

Parco Comunale

3.5

6 4

3.4

3.2

Incrocio di

via Lombardia

con via della Libertà

Ingresso

Spazio esterno per la sosta

Area a servizio del museo per manifestazioni all’aperto

Pannello

informativo


Località Fornace

Agropoli (Salerno)

© La Fornace - Museo di Archeologia Industriale 2019

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