Aplicação do método de nivelamento de produção e demanda em ...

memorização por parte do operador, objetivando a minimização dos erros e até mesmo o
descarte das peças defeituosas.
- SMED (Single Minute Exchange of Die): conceito desenvolvido pelo consultor
japonês Shigeo Shingo e totalmente focado na redução dos tempos de setups, o conceito do
SMED foi publicado pela primeira vez no Ocidente em 1985. Basicamente o conceito de
SMED visa a redução dos desperdícios existentes durante a realização dos setups,
desperdícios estes que podem ser vistos de uma maneira um pouco diferente da analisada
pelo lean. Para a redução dos tempos de troca (que na visão lean são atividades que não
agregam valor) sugere-se os seguintes passos a serem seguidos:
- Filmagem do processo do setup: esta estapa inicial é de fundamental importância
pois é desta filmagem que tem-se todas informações e imagens necessárias para que se
consiga realizar uma boa análise do setup. O ciclo que deve ser filmado é da última peça
boa do primeiro lote até a primeira peça boa do segundo lote. Quando nos tratamos de
empresas com produção via encomenda e não existe grandes lotes, convém realizar a
filmagem de toda a preparação da máquina e em alguns casos (onde existe muita
movimentação durante a fabricação) filmar até o próprio processo de fabricação.
- Divisão detalhada das atividades realizadas: com a filmagem do setup realizada, o
próximo passo é analisar detalhadamente o operação filmada e fazer a separação detalhada
das atividades. Com a filmagem feita, pode-se medir e quantificar o tempo gasto em cada
uma das atividades que compõe o setup.
- Separação entre Setup interno (SI) e Setup externo (SE): o próximo passo na busca
pela redução do setup consiste em analisar todas as atividades que já foram separadas e
classificá-las em Setup Interno (SI) e Setup Externo (SE). Os SIs são aqueles realizados
com a máquina parada ou seja, fora de funcionamento, já os SEs são aqueles realizados
enquanto a máquina está operando.
- Transformação de SI em SE: como já definido anteriormente, o SI é aquele
realizado enquanto a máquina está parada, e sendo assim não está agregando valor ao
produto. Este quarto passo consiste em analisar cuidadosamente as atividades classificadas
como sendo SI e tentar transformá-las em SE (pois o SE é realizado com a máquina em
funcionamento).
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