Aplicação do SMED para melhoria da capacidade produtiva e redução de desperdício em uma indústria de transformação

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Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia de Produção 2015 de seus produtos e processos, focados na obtenção de preços competitivos e consequentemente, na garantia dos melhores prazos de entrega ao cliente final. A permanência das empresas no mercado depende de seus processos produtivos estabilizados, ou seja, que produzam peças certas, em quantidades certas e a entrega dos produtos nos prazos, e com qualidade igual ou superior ao exigido pelo mercado (DEMING, 2000). O mercado consumidor cada vez mais exigente tem levado as indústrias de transformação a usar de metodologias por meio da formação de grupos de melhoria contínua para atender tal necessidade, o foco é adaptar seus processos produtivos de forma a aumentar a capacidade e reduzir desperdícios. Nesta visão, tais grupos buscam desenvolver trabalhos e métodos baseados em ferramentas que ajudem na diminuição dos tempos mínimos de produção, e o setup de máquinas é normalmente um dos pontos mais importantes para aumentar a flexibilidade e aumento de capacidade (SOUZA,2009). A utilização do SMED (Single Minute Exchange of Die) tem se tornado constante em linhas de produção e operações sejam elas complexas ou não, a ideia da utilização da ferramenta é proporcionar maior flexibilidade com a redução do tempo de setup, reduzir estoques e eliminar atividades que não agregam valor ao produto, e também, eliminar gargalos e reduzir custos operacionais (GOLDACKER e OLIVEIRA, 2008). A interação entre o processo produtivo e o planejamento e controle da produção (PCP) deve ser permanente. Entender as necessidades do cliente é função única e exclusiva dos planejadores, os quais recebem os programas, analisam a capacidade, e verificam as possibilidades de cumprimento dos prazos, porém, o atendimento das necessidades do cliente é conjunta. Conhecer o fluxo produtivo e a capacidade das máquinas e o processo são de fundamental importância para o departamento de PCP, pois baseados nestas informações este consegue trabalhar com a ampliação e/ou redução da demanda, assim como fornecer informações a diretoria e/ou gerência no intuito de tomarem decisões sobre a necessidade de aquisição ou não de novos recursos. Para Vollman et al.(1997), um sistema de PCP fornece informações para um gerenciamento eficiente do fluxo de materiais, uma utilização eficaz de recursos, uma coordenação interna das atividades com fornecedores e uma comunicação com os clientes sobre os requisitos de mercado. Independente das diferenças entre o sistema de produção antigo e o atual, onde os antigos eram voltados à manufatura em massa e poucos produtos eram fabricados em grandes lotes e com elevados volumes de produção, hoje, é fundamental diversificar cada vez mais o mix de produtos, reduzir custos e desperdícios, aumentar a produtividade e a qualidade (COSTA, LIMA e GOMES, 2012). Desta forma, o presente trabalho tem por objetivo apresentar os resultados alcançados com a realização de um estudo de caso em uma empresa de transformação do ramo de higiene pessoal, por meio da aplicação da metodologia SMED em uma operação gargalo, baseados na prática e informações coletadas pelo planejamento e controle de produção, tendo por finalidade a otimização da operação com a redução dos tempos de setup e melhor distribuição dos produtos para as linhas de produção. Para cumprir com este objetivo, este trabalho está dividido em cinco seções, onde a primeira seção apresentou o problema de pesquisa e seu objetivo. A seção dois apresenta a fundamentação teórica. A seção três apresenta o estudo de caso e os resultados. A seção 2
Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia de Produção 2015 quatro apresenta a conclusão, e finalmente, a seção cinco onde é apresentado os referências teóricos utilizados. 2. Fundamentação teórica 2.1 Setup O setup é o espaço de tempo e/ou período em que não se produz, provocando ineficiência de máquina, operação ou estação de trabalho devido à interrupção para substituição de ferramentais, dispositivos e equipamentos,num intervalo de troca entre produtos em um processo produtivo. Segundo Moura (1996), o setup é o tempo decorrente para que todas as tarefas necessárias, desde o momento em que se tenha completado a última peça do lote anterior até o momento em que se tenha fabricado a primeira peça do lote seguinte. Já Black (1991) delimita como sendo o tempo desde a última peça produzida com qualidade até a primeira peça em mesmo estado de adequação do próximo lote. Shigeo Shingo durante o desenvolvimento da metodologia SMED, percebeu e classificou,durante um trabalho de melhoria para diminuir os gargalos em prensas na planta da Mazda em Hiroshima, as operações de setup em dois tipos: setup interno, que é aquele cujas tarefas só podem ser realizadas com a máquina parada, e setup externo, que é realizado com a máquina em operação (ANDERE, 2012). A redução dos tempos de setup e/ou preparação de máquinas para a troca de produtos em uma linha de produção baseia-se principalmente no beneficiamento de tal linha para uma produção econômica em pequenos lotes, e auxiliar esta linha na resposta para as variações destes produtos, consequentemente, de maneira organizada a atender a demanda do programa de produção (SHINGO, 2008). Trabalhando economicamente com pequenos lotes de produção obtém-se a redução de estoques intermediários e estoques de produtos acabados, a minimização ou até eliminação da possibilidade de erros de regulagem e ajustes de ferramentas. A redução dos tempos de setup é fundamental em um sistema de produção, e é necessária uma visão estratégica do grupo para classificar as funções e suas proporções de acordo com a operação a ser modificada (SHINGO, 2008). Para Shingo (2008), 5% da proporção do tempo de setup de uma operação está relacionada à montagem e remoção de matrizes ou ferramentais, 15% está relacionado à centragem, dimensionamento e estabelecimento de outras condições, 30% relaciona-se a preparação, ajustes pós-processamento e verificação de matéria-prima, matrizes, ferramentais, guias, e os outros 50% está relacionado à corrida de testes e ajustes, estes valores são representados graficamente na figura 1. 50% 15% Tempos de Setup 30% 5% Preparação de matéria-prima, dispositivos de omntagem, acessórios, etc. Figura 1 – Tempos de setup. Fonte: Shingo (1996) 3
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