Aplicação do SMED para melhoria da capacidade produtiva e redução de desperdício em uma indústria de transformação

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Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia de Produção 2015 conta que sua função é somente apertar ou soltar, o comprimento tem que ser apenas para um único movimento para o aperto (SHINGO, 1996). Devemos considerar a existência de outros meios de fixação, métodos de um único toque, a exemplo a utilização de cunhas, ressaltos, prendedores ou molas, estes mecanismos de fixação reduzem o tempo de setup consideravelmente, assim à união de duas partes com qualquer que seja o mecanismo de ligação com exceção do parafuso podem trazer ganhos do tempo de setup para alguns segundos.(SHINGO, p.83, 1996). Técnica 5 (Usar Dispositivos Intermediários), esta técnica consiste na utilização de dispositivos intermediários para eliminar os tempos de reparo em algumas máquinas, realizados com o objetivo de ganhar tempo, estes dispositivos podem ser utilizados em prensas de grande porte com matrizes múltiplas em tamanhos e alturas diferentes, assim como também, podem se utilizada em fresas de perfis (SHINGO, 1996). Técnica 6 (Adotar Operações Paralelas), em algumas máquinas é necessário ajustar os quatro lados durante o setup, para casos onde a máquina é operada por dois operadores, estas podem ser divididas e realizadas em paralelo, isso diminui o tempo em 50 a 30% do que era antes praticado (SHINGO, 1996).Ainda segundo este autor, o número de horas-homem utilizado na preparação da máquina em operações paralelas é igual ou menor do que o número de horas-homem realizado com apenas um operador. Alguns gestores acreditam que este método gera desperdícios devido à utilização de uma mão de obra a mais em determinada operação somente para auxiliar outro, porém, não é necessário mais que 3 minutos de um segundo operador para um setup de 9 minutos e nem a necessidade de um auxiliar qualificado (SHINGO, 1996). Técnica 7 (Eliminar Ajustes), neste estágio, 50 a 70% do tempo de setup interno são consumidos por ajustes e testes, assim, eliminar estes ajustes e testes implica em ganhos significativos no tempo. Segundo Shingo (1996), para o ajuste em um setup interno é muito importante a capacidade e experiência do operador, pois quanto maior a experiência do operador menor o tempo gasto para o ajuste (SHINGO, 1996). Técnica 8 (Mecanização), Esta técnica prevê a utilização de guinchos, empilhadeiras, transportes de rolete, travessas móveis, mesas móveis entre outros equipamentos utilizados para deslocar peças, ferramentais, dispositivos em uma operação durante o setup. Estas ferramentas mecanizadas reduzem o tempo de setup de 3 minutos para 2 minutos, já os sete primeiros princípios podem reduzir o setup de 2 horas para 3 minutos. Shingo (1996) faz o alerta de implementar primeiro os conceitos e técnicas básicas do SMED, para só depois passar para o uso da mecanização. Alguns exemplos da aplicação do SMED evidenciam na prática sua eficiência, quando aplicado em operações para redução dos tempos de setup, como em um processo de uma mandriladora de 8 eixos na empresa Mitsubishi Heavy Industries, cujo o tempo total era de 24 horas de setup, e que de acordo com a aplicação das técnicas do SMED foram reduzidas para 2 minutos e 40 segundos ao longo de um ano (SHINGO, 1996). O autor cita também o exemplo de aplicação na Toyota Motors em uma máquina conformadora de parafusos, onde o tempo de setup foi reduzido de 8 horas para 58 segundos. Os ganhos relacionados à redução do tempo de setup nestes casos evidenciaram uma eficiência de 80% a 95% (SHINGO, 1996).Diante destes resultados, Shingo (1996) oficializou o conceito da metodologia SMED, nomeando-a como Single Minute Exchange of Die,em que a versão traduzida seria:troca de 8
Trabalho de Conclusão de Curso Engenharia de Produção 2015 ferramentas em menos de dez minutos ou em troca de ferramentas em menos de um dígito de minuto. 3. Método de pesquisa Segundo Yin (2010), o estudo de caso é uma investigação empírica que investiga um fenômeno contemporâneo em profundidade e em seu contexto de vida real, especialmente quando os limites entre o fenômeno e o contexto não são claramente evidentes. São diversos os métodos para estas análises de evidências empíricas, porém,ou são quantitativos ou qualitativos, cada um traz consigo suas vantagens, desvantagens e lógicas próprias na utilização para estas análises. A escolha depende da questão, do objetivo ou da finalidade da investigação a qual a pesquisa está direcionada. Escolher o método se quantitativo ou qualitativo depende da forma como se espera os resultados, se as análises tem ênfase em medição e quantificação deve-se utilizar métodos quantitativos, caso contrário, se o interesse é na análise em profundidade dos objetivos devem-se utilizar métodos qualitativos. Yin (2010) classifica o estudo de caso como “um dos empreendimentos mais desafiadores na pesquisa”.Relata ainda que este método teve sua origem na medicina, e atualmente é uma das principais modalidades utilizada na pesquisa qualitativa no ramo das ciências humanas e social e que foi adequadamente convencionada a partir da obra de Robert Yin no ano de 1990. O método de pesquisa empregado nesse trabalho foi o estudo de caso, descrevendo a situação anterior e posterior à implantação do SMED. 4. Estudo de caso Neste trabalho realizou-se um estudo de caso em uma empresa do ramo de higiene pessoal da região do Sul de Minas com aproximadamente 800 funcionários, distribuídos por setores e/ou linhas de produção baseados nas necessidades da demanda por linha de produto/cliente. Trata-se do primeiro trabalho realizado a partir da aplicação da metodologia SMED em uma linha gargalo, cujo tempo de setup é 8 horas. Os conceitos, assim como a aplicação na prática foi realizada pela autora deste trabalho visando demonstrar à alta direção da empresa, as vantagens de utilização da metodologia na melhoria contínua dos processos e principalmente na redução de tempos de setup, sendo este uma alavanca para novos projetos dentro da organização. 4.1 Metodologia O estudo foi realizado em etapas, onde a primeira foi baseada nos estudos da linha de produção e no planejamento da sequência de produtos visando basicamente o tipo de produto e as quantidades de trocas de ferramental. A partir deste momento, foi estabelecido um plano para a coleta de dados dos tempos de entrada e saída dos produtos da estação de trabalho. A linha XY é uma linha contínua onde no seu final de curso o produto encontra-se no seu estágio final, funciona em 2 turnos com 3 operadores e 2 auxiliares. O setup ocorre de acordo com o planejamento do PCP. A segunda etapa foi realizada com a tomada de tempo de saída de cada produto desta operação durante um período de 8 horas de trabalho. Durante este período encerrou-se a 9
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