л У

от

ББК 40.721Т65УДК 631.372 : 629.114.2.012.57Трактор ДТ-175С/В. П. Шевчук, Я. Ф. Ракин, В. В. Ко-Т65 сенко и др.; Под общ. ред. Я. Ф. Ракина. — М.: Агропромиздат,1988. — 335 е.: ил.ISBN 5—10—000328—6Описаны устройство и взаимодействие всех осиоввых узлов и агрегатовнового скороетного энергонасыщенного гусеничного трактораДТ-175С «Волгарь». Рассмотрены особенности устройства и регулировокмеханизмов управления гидротрансмиссией. Приведены правилаэксплуатации, технического обслуживания, текущего ремонта и использованиятрактора в агрегате с различными навесными, полунавеснымии прицепными сельскохозяйственными машинами.Для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатациейтрактора ДТ-175С. Будет полезна механизаторам, готовящимсяработать иа этом тракторе.Т3802040400-212 , „„.035 (01)-в8173 ' 87 ББК 40.721ISBN 5—10—000328—6 © ВО «Агропромиздат», 1988

ВВЕДЕНИЕОсновными направлениями экономического и социальногоразвития СССР на 1986—1990 годы и на период до 2000 года,утвержденными XXVII съездом КПСС, предусмотрено организоватьизготовление новых моделей гусеничных пахотных, колесныхуниверсально-пропашных и тяжелых промышленных тракторов.Одна из таких машин — энергонасыщенный скоростной гусеничныйтрактор ДТ-175С «Волгарь», разработанный и созданный ПО«Волгоградский тракторный завод им. Ф. Э. Дзержинского».Этот трактор сельскохозяйственный, общего назначения, тяговогокласса 3. Его скорость — до 21 км/ч.Отличительная особенность трактора — применение гидротрансмиссии,благодаря чему число передач уменьшилось о семи(на тракторе ДТ-75МВ) до двух и стало возможно плавное (бесступенчатое)в автоматическом режиме изменение скорости передвиженияагрегата с учетом тягового усилия на крюке. Это позволяетпроизводительнее и экономичнее использовать машину.Главная составная часть трансмиссии — одноступенчатый,комплексный, двухреакторный гидротрансформатор Г4-400-70 —гидродинамический преобразователь крутящего момента.На тракторе установлен дизель СМД-66 эксплуатационноймощностью 125 кВт (170 л. е.), позволяющий создавать резервмощности по сравнению с серийно выпускаемыми тракторамиДТ-75В и ДТ-75МВ. В результате этого возможно повышениерабочей скорости на основных сельскохозяйственных работах(пахоте, культивации и севе) с 5 ... 8 до 9 ... 15 км/ч. Тракторотличается хорошей проходимостью по слабонесущим грунтам.Он может быть оснащен механическим ходоуменьшителем.Трактор ДТ-175С предназначен для работы с навесными,полунавесиыми и прицепными машинами и орудиями на предпосевнойобработке почвы, севе, основной обработке тяжелых исредних почв, уборке урожая, снегозадержании, а также дляработ в орошаемом земледелии, выполнения транспортных, дорожно-землеройныхработ и работ с погрузочно-разгрузочнымимашинами в регионах с умеренным климатом.Трактор оборудован герметизированной двухместной кабинойс большой площадью остекления и хорошей обзорностью. В кабинеимеется вентиляционно-отопительная установка.1* 3

Настоящая книга — это одно из первых изданий, в которомописывается новый энергонасыщенный трактор ДТ-175С «Волгарь».Для более полного ознакомления с этой машиной здесьприведен материал не только по устройству, но и техническомуобслуживанию и текущему ремонту трактора, что несомненнопоможет инженерно-техническим работникам и механизаторамбыстрее освоить новый гусеничный трактор ДТ-175С «Волгарь»,постоянно сохранять его высокую работоспособность и эффективноиспользовать эту машину.* **Разделы 1 и 4 написал Шевчук В, П.; введение, подразделы 3.3,6.3, 8.1, 8.6, 8.7, раздел 9, подразделы 10.2 ... 10.6, разделы 11и 13, а также приложения — Ракин Я- Ф ; раздел 5, подразделы6.1, 6.2 и раздел 12 — Косенко В. В.; подразделы 10.1 и 10.7 —Шаповалов И. П.; 7.1 — Свинарев С. П.; 7.2 — Гончаров Н. Н.;2.1 ... 2.6 — Совран Г. Д.; 2.7, 3.1, 3.2, 8.2 ... 8.5 — Бугора В. А.

Трактор ДТ-175С выполнен по традиционнойдля сельскохозяйственных гусеничных тракторов схеме.На раме установлен дизель СМД-66, расположены гидромеханическаятрансмиссия с гидротрансформатором, двухскоростнойвал отбора мощности (ВОМ) с быстросъемными хвостовиками иходовая система с гидравлическим механизмом натяжения гусениц.Так же на ней размещены раздельно-агрегатная гидросистема,заднее навесное устройство, электрооборудование, механизм управлениятрактором с гидроусилителем управления главнымсцеплением, герметизированная и вентилируемая кабина, подрессореннаярезиновыми амортизаторами, и дополнительное оборудование.Применение гидромеханической трансмиссии обеспечивает автоматическоеи бесступенчатое изменение скорости движения тракторав зависимости от тягового усилия на крюке, чем достигаютсямаксимальная загрузка дизеля при выполнении работ и минимальныйрасход топлива. При уменьшении нагрузки на крюке скоростьавтоматически возрастает, а при увеличении нагрузкипадает.Гидромеханическая трансмиссия резко снижает динамическиенагрузки на детали, способствуя увеличению их долговечности;улучшает плавность хода; снижает буксование гусениц и повреждениепочвы, что уменьшает ее эрозию и улучшает проходимостьмашины по слабонесущим грунтам и снегу.Техническая характеристикаЭксплуатационныепоказателиГабариты, мм:длина с навесным устройством 5170(в транспортном положении)длина без навесного устройства 4910высота 2900ширина 1900Тяговый класс 3Тяговое усилие на стерне, кН:номинальное 34на рабочих передачах (прн макси- 40,0... 25,5 (на I передаче)малыюм тяговом КПД)25,5 ,„ 18,0 (на II передаче)5

максимально допустимое при длительнойработе на I рабочей передачемаксимально допустимое при длительнойработе на технологическихпередачахМаксимальная тяговая мощность, кВт(л. с.)Скорость движения при номинальномтяговом усилии, км/чМаксимальная мощность на ВОМ приноминальной частоте вращения коленчатоговала дизеля 1900 мин -1 , кВт (л. с.)КПД передачи от выходного вала дизеляк хвостовику ВОМ при максимальноймощности на ВОМ:при заблокированном гидротрансформаторепри включенном гидротрансформатореСкорость движения при частоте вращенияколенчатого вала дизеля 1750...1900 мин -1 и отсутствии буксования,км/ч:наименьшая замедленная переднегоходанаибольшая рабочая переднего ходанаибольшая транспортная переднегоходазаднего ходаРасчетные скорости движения (при включенномгидротрансформаторе и отсутствиибуксования движителей) на передачах,км/ч:общего диапазона:I рабочейII рабочейI технологическойII технологическойI дополнительной технологической(с ходоуменьшителем)II дополнительной техиелогической(с ходоуменьшителем)I дополнительной технологической(с заменой пары шестерен ходоуменьшителя)II дополнительной технологической(с заменой пары шестеренх одоу ме н ь ш ител я)II рабочей передаче при номинальнойчастоте вращения и тяговомусилии от 11 до 16 кНдиапазона транспортных скоростейпри частотах вращения ВОМ 540 н1000 мин" 1 :I рабочейII рабочейI технологическойII технологической640,030,091,8 (125); 95,5(130)с дизелем СМД-869,6107 (145); 120 (163)при заблокированномгидротрансформаторе0,9610,8554,615182,5 ... 6,2До 16,0До 21,0До 6,6До 11,9До 3,1До 4,9До 1,3До 2,0От 13,0 до 15,08,0010,804,606,25

I дополнительной технологической 1,67(с ходоуменьшителем)II дополнительной технологиче- 2,57скон (с ходоуменьшителем)I дополнительной технологической 0,68(с заменой пары шестерен ходоуменьшителя)II дополнительной технологиче- 1,08ской (с заменой пары шестеренходоуменьшител я)Число передач переднего хода:рабочихДветехнологическихДвеЧисло передач в ходоуменыиителеДвеЧисло передач заднего ходаОднаМасса трактора (±2,5 %), кг:сухая конструкционная с основным 7420оборудованием (тягово-сцепное устройство,ВОМ, гидросистема управленияи привода орудий, заднее навесноеустройство, предпусковой подогреватель)сухая конструкционная без оборудо- 6910ванняэксплуатационная (с оборудованием) 8030Давление движителей на грунт при экс- 54 (0,54)плуатационной массе, кПа (кгс/см 2 )Дорожный просвет (ие менее), мм 420Колея, мм 1330Минимальный радиус поворота, м 2,5База трактора, мм 1746Глубина преодолеваемого брода (не бо- 0,6лее), мГрузоподъемность заднего навесного уст- 2280ройства, кгДопустимая сила тяги на крюке (не бо- 40лее), кНМаксимальное давление жидкости в гидросистемеуправления, МПа (кгс/см 2 ):привода орудия 20 (200)главного сцепления 6 (60)Максимальная расчетная отдаваемая 26мощность насосов гидросистем по отношениюк номинальной мощности дизеля(не менее), %Длительность непрерывной работы без 12дозаправки топливом при загрузке дизеля(не менее), чВремя подготовки дизеля к работе и 30время его пуска (при температуре окружающеговоздуха минус 40 °С с применениемпредпускового подогрева и использованиемзимних сортов масел) не более,минПоказателинадежности80 % -ный ресурс до первого капитальногоремонта, моточасов:трактора 80007

дизеля 8000трансмиссии (о использованием двух 8000комплектов фрикционных элементовостановочных тормозов)несущей системыПолный срок службы трактораходовой системы, кроме пальцев гу- 5000сениц (при содержании кварца в почведо 35 %)Амортизационный срок службы, лет 8Удельная суммарная оперативная трудо- 0,045емкость технического обслуживания трактораза цикл 1000 моточасов (не более),чел.-ч/моточасОперативная трудоемкость ежесменного 0,13технического обслуживания (не более),чел.-чУглы поперечной статической устойчивости(не менее), град:трактора 40трактора с орудием 35Максимально допустимая крутизна скло- 10на при работе трактора поперек склона,градУглы подъема и спуска (предельные),град:для трактора 30при буксировке прицепа 20Заправочные емкости и их вместимостьТопливный бак дизеля 360Топливный бак пускового двигателя 2,5Топливный бан предпускового подогре- 5,6вателя ПЖБ-200ВКартер дизеля 18Картер топливного насоса 0,12Картер редуктора пускового двигателя 0,5Гидросистема (в том числе бака гидро- 46 (40)системы)Картер привода насосов гидросистемы 0,8Коробка передач и главная коническая 21передача заднего мостаКонечные передачи (обе) 16Ступицы направляющих колес (обе) 0,55Ступицы поддерживающих роликов (все) 1,12Полости цапф кареток подвески (все) 1,28Полости осей опорных катков (все) 2,4Картер редуктора ВОМ 2Гидротрансформатор 38Система охлаждения 36,5Емкость обогрева кабины с системой 1,5подсоединительных трубопроводовБак вентиляционной установки кабины 29,5Количество пластичной смазки для за- 1,594правки одного трактора, кгДивель СМД-66Тип Четырехтактный, жидкостногоохлаждения, с турбонаддувом иохлаждением наддувочного воз«духа8(л)

Число цилиндровРабочий объем, См 3Порядок работы цилиндровДиаметр цилиндра, ммХод поршня, ммСтепень сжатияЭксплуатационная мощность, кВт (л, с.)Номинальная частота вращения коленчатоговала, мин -1Частота вращения коленчатого вала нахолостом ходу (не более), мин -1 :минимальнаямаксимальнаяУдельный расход топлива на режиме эксплуатационноймощности, г/кВт-ч(г/л. с.-ч)Топливный насосФорсункаНД-22/6Б4 — двухсекционный,распределительного типа с центробежнымвсережимиым регулятором,автоматической муфтойопережения начала подачи топливаи ограничителем дымленияФД-22 закрытого типа с четырехсопловымфиксированным распылителемДавление начала впрыскивания топлива, 17,5 (175)МПа (кгс/см*)Топливные фильтрыУстановочный угол опережения впрыскиваниятоплива, град до в. м. т.ВоздухоочистительТурбокомпрессорНасос гидросистемыМасляные фильтрыСмазочная системаДавление масла в главной масляной магистралидизеля при температуре 80;..90 °С, МПа (кгс/см 2 ):при номинальной частоте вращенияколенчатого валапри минимальной частоте вращения969,150-4-2-3—8—в13011514,5125 (170)19008002080248 (182)Фильтр грубой очистки ФГ-25 ифильтр тонкой очистки ФТ-150Асо сменными фильтрующими элементамиЭТФ-75А26Двухступенчатый: первая ступень— инерционная решеткаили предочиститель с прямоточнымициклонами; вторая — бумажныйфильтрующий элементс индикатором засоренности воздухоочистителяТКР 11С-1НШ50У-3 — односекционпый,шестеренный с приводом от коленчатоговалаЦентрифуга МЦН-5Н и сетчатыйфильтр перед турбокомпрессоромКомбинированная (под давлениеми разбрызгиванием) с мокрымкартером0,25... 0,5 (2,5 ...5,0)0,1 (1,0)

коленчатого вала на холостом ходу,не менееОтносительный расход масла на угарпосле наработки 60 моточасов не более,% к расходу топливаСистема охлажденияВентиляторГенераторСистема пускаСцеплениеМасса конструкционная, кгПредельные углы наклона, град:продольныйпоперечный0,6Жидкостная, обеспечивает возможностьприменения антифризав качестве охлаждающей жидкости,принудительная, закрытоготипа, с автоматическим регулированиемтеплового режима.Насос центробежного типаШестилопастный с приводом отшкива коленчатого вала15.3701 переменного тока мощностью1000 ВтПусковой двигатель П-350 с дистанционнымуправлениемФрикционное, двухдисковое, постояннозамкнутого типа с приводомнасосов управления гидронавеснойсистемой и гидроусилителем12203025Предусмотрен выпуск тракторов с восьмицилиндровым дизелемСМД-86. Основные отличия трактора ДТ-175С с дизелемСМД-86 от трактора с дизелем СМД-66:— отсутствие охладителя наддувочного воздуха, так как восьмицилиндровыйдизель обеспечивает надежную работу при заданноймощности без промежуточного охлаждения воздуха после турбокомпрессора;— большая поверхность охлаждения масляного и водяного радиаторовдизеля в соответствии с его тепловым режимом (в тех жегабаритах за счет увеличения числа трубок масляного радиатораи большего числа охлаждающих пластин у водяного);— карданная передача короче на 118 мм в связи с увеличеннымилинейными размерами СМД-86;— изменение на верхнем щите капота координат отверстий подвоздухоочиститель, глушитель и бензобачок предпускового подогревателяиз-за иного положения воздухоочистителя и глушителяна дизеле СМД-86;— установка в подвеске дизеля амортизаторов задних опор облегченнойконструкции, соответствующих полной уравновешенностиот сил инерции восьмицилиндрового дизеля;— изменение линейных размеров тяг к рычагам управлениясцеплением, топливным насосом, сцеплением пускового двигателя,а также длины топливо- и маслопроводов.10

Трактор ДТ-175С выпускается в различных комплектациях:— ДТ-175С-1 с задним навесным устройством, оборудованныйВОМ, ПЖБ, гидросистемой, тягово-сцепным устройством;— ДТ-175С-2 без заднего навесного устройства, оборудованВОМ, ПЖБ и гидросистемой;— ДТ-175С-3 без гидросистемы привода орудий и заднего навесногоустройства, оборудован ВОМ и ПЖБ.Дополнительно после цифры в обозначение марки тракторавводят: 01 —без ВОМ; 02 — без ПЖБ; 03 — с автосцепкой;04 — без ВОМ и ПЖБ; 05 — с тягово-сцепным устройством длябуксировки колесных прицепов и устройств для крепления шанцевогоинструмента и другого спецоборудования.Основная комплектация—трактор ДТ-175С-1.Для трактора, оборудованного ходоуменьшителем, в условномобозначении добавляется буква «X».

На трактор ДТ-175С устанавливают шестицилиндровыйV-образный дизель СМД-66. Возможна установкавосьмицнлиндрового V-образного дизеля СМД-86. Техническаяхарактеристика дизеля приведена ранее. Конструктивно обадизеля максимально унифицированы и различаются только размерамитаких деталей, как блок-картер, головка цилиндров,коленчатый и распределительный валы, нижняя крышка картера,колпаки головок цилиндров и выпускные коллекторы.Соответственно отличается и топливный насос НД-22/8 дизеляСМД-86, каждая секция которого рассчитана на подачутоплива в четыре цилиндра вместо трех на НД-22/6Б4.Такие детали, как поршни, шатуны, гильзы цилиндров, вкладышикоренных и шатунных подшипников коленчатого вала,поршневые кольца, детали механизма газораспределения, передняякрышка и другие, взаимозаменяемы.2.1. КОРПУСНЫЕ ДЕТАЛИОбщие сведения. Корпусные детали дизеляСМД-66 образуют его остов. Они служат для креплениявсех узлов и механизмов дизеля. К ним относятся блок-картер,головки цилиндров, передняя крышка, картер маховика и нижняякрышка картера. Для герметичности внутренних полостей стыкимежду корпусными деталями уплотнены прокладками.Блок-картер 1 (рис. 1) — основная корпусная деталь дизеля.Он представляет собой сложную отливку из малолегированногосерого чугуна, которую подвергают искусственному старению.Твердость после старения НВ 187 ... 241.Отливка коробчатой формы включает в себя верхнюю частькартера и два блока цилиндров, расположенных под углом 90°.В развале между блоками цилиндров имеется полость (ресивер)для впуска воздуха в цилиндры, закрытая сверху литойалюминиевой крышкой 26, закрепленной 16-ю болтами черезкартонную прокладку 27. Воздух подводится в ресивер черезпатрубок 20, к которому с помощью резинового шланга и стяжныххомутов подсоединяют воздухопровод от радиатора охлаждения12

наддувочного воздуха. На крышке выполнен фланец 24 для креплениятурбокомпрессора. Фланец 18 крышки соединяют трубкойс корпусом турбокомпрессора, по которой в поддон отводитсямасло, сливаемое из турбокомпрессора.Из-за установки на каждой шатунной шейке коленчатого валадвух шатунов блоки цилиндров смещены один относительно другогона 36 мм в продольном направлении.Верхняя плита каждого блока цилиндров необходима дляустановки головки цилиндров и крепления гильз. Нижней плитойразъединяется пространство водяной рубашки и картера двигателя.В расточки верхней и нижней плиты каждого блока устанавливаютпо три гильзы цилиндров.Пространство между гильзами, наружными стенками и вертикальнымиперегородками в каждом блоке образует водяную рубашкудизеля. Вода (охлаждающая жидкость) из передней крышкино каналу входит в блок-картер через отверстия 10 на переднемторце и, проходя по боковым каналам в блоках, поступает черезокна к каждой гильзе цилиндров и отверстия верхней плиты в головкуцилиндров.К верхней плоскости каждого блока прикреплена головка 15цилиндров с помощью 16-ти шпилек через прокладку 14, обеспечивающуюгерметичность газового стыка. На верхней плоскостикаждого блока выполнены по три отверстия 25 для прохода воздухаво впускные каналы головок цилиндров и по шесть отверстий13 для установки толкателей и штанг газораспределительногомеханизма.В нижней картерной части блок-картера имеется четыре вертикальныеперегородки. В верхней части каждой перегородкирасположены опоры 11 распределительного вала. В наиболеенагруженную опору со стороны картера маховика запрессованабронзовая втулка, остальные три расточные в теле отливки.Расточки выполнены разных размеров для облегчения монтажараспределительного вала, который устанавливают со стороныкартера маховика.В нижней части перегородок по обработанным боковым поверхностямрасполагают четыре крышки 40 коренных подшипниковколенчатого вала. Постели под вкладыши коренных подшипниковрастачивают одновременно в крышках и нижних массивных утолщенияхперегородок, обеспечивая тем самым соосность подшипников.Поэтому крышки коренных подшипников невзаимозаменяемы.Ось расточки смещена на 2 мм относительно боковыхпосадочных плоскостей, что исключает возможность разворотакрышки на 180°. Для исключения возможности перестановкис одной опоры на другую на крышках нанесены номера «1», «2»,«3» и «4». Соответствующие номера набиты и на нижней плоскостиблок-картера.Каждую крышку коренных подшипников крепят с помощьюдвух вертикальных шпилек Ml8, ввернутых в поперечные пере-13

городки. Резьбовые колодцы под шпильки утоплены на 20 ммотносительно плоскости разъема для того, чтобы устранить деформациистыковых поверхностей. Момент затяжки гаек — 260 ...280 Н-м (26 ... 28 кгс-м).Для исключения возможности «раскачивания» крышки вовремя работы дизеля и увеличения жесткости нижней частикартера каждую крышку дополнительно укрепляют двумя горизонтальнымистяжными болтами 37. Их следует затягивать моментом160 ... 180 Н-м (16 ... 18 кгс-м) после окончательнойзатяжки гаек вертикальных шпилек. Гайки шпилек и стяжныеболты специальной фиксации не имеют, поэтому особенно важнозатягивать их рекомендуемым моментом.К нижнему фланцу передней крышки коренного подшипникана двух штифтах и с помощью четырех шпилек прикреплен насоссмазочной системы дизеля.Вдоль правой стороны (по ходу трактора) блок-картера проходитглавная масляная магистраль. Системой каналов в перегородкахсмазка подается к коренным подшипникам, подшипникамраспределительного вала и к клапанному механизму в головкахцилиндров.К переднему фланцу блок-картера через прокладку прикрепленапередняя крышка 3. Правильная установка ее обеспечиваетсядвумя штифтами, а закрепление — двумя шпильками, двумяболтами М14 и семью болтами Ml2.В верхней части правого блока имеется фланец 12 для креплениямасляного фильтра (центрифуги). На фланец выходят каналыдля подвода и отвода масла. Его внутренняя полость служитдля слива масла из центрифуги.К заднему фланцу блок-картера прикреплен щит 36 и картермаховика 30. Между ними установлены уплотнительные прокладки.Щит центрируют по двум штифтам и крепят сначала однимболтом М10, а после установки распределительного вала в сбореРис. 1. Корпусные детали дизеля:1 — блок-картер; 2 •— площадка крепления компрессора кондиционера; 3 — передняякрышка; 4 — площадка крепления кронштейна воздушного компрессора; 5 и 35 — резиновыеманжеты; 6 — водяной канал; 7 — площадки для передней опоры дизеля; 8и 9 — площадки для водяного насоса; 10 — отверстия для подачи воды; 11 — опора распределительноговала; 12 — фланец крепления центрифуги; 13 — отверстия для штангитолкателя: 14 — прокладка головки цилиндров; 15 — головка цилиндров; 16 — направляющаявтулка клапана; 17 — водяно'й канал; 18 — фланец для трубки слива масла изтурбокомпрессора; 19 — отверстие подачи воздуха во впускной канал; 20 — патрубок дляподачн воздуха из радиатора промежуточного охлаждения в ресивер; 21 — выпускноеокно; 22 — седло впускного клапаиа; 23 — седло выпускного клапана; 24 — фланецкрепления турбокомпрессора; 25 — отверстия выхода воздуха из ресивера: 26 — верхняякрышка: 27 — прокладка; 28 — площадка крепления топливных фильтров; 29 —>площадка для установки выпускной трубы; 30 — картер маховика; 31 — площадка дляустановки пускового двигателя; 32 — площадка для крепления задней опоры; 33 — расточкадля монтажа редуктора пускового двигателя; 34 — крышка люка; 36 — щит;37 — стяжной болт; 38 — отверстие елнва масла; 39 — гильза цилиндров; 40 — крышкикоренных подшипников.15

дополнительно еще двумя болтами М10 через упорный фланецраспределительного вала. Окончательно щит и картер маховиказакрепляют девятью шпильками и тремя болтами М14. Гайкишпилек внутри картера маховика законтривают пластинчатымишайбами.Нижняя крышка картера (поддон) выштампована из листовойстали и служит резервуаром для масла смазочной системы. Поддонприкреплен 22-я болтами М10 к нижним привалочным плоскостямблок-картера, передней крышки и картера маховика. Стыкмежду ними уплотнен прокладкой. В нижней части поддонаимеется штуцер для слива масла, который закрывают резьбовойпробкой с уплотнительной медной прокладкой.Гильзы цилиндров. На дизеле СМД-66 установлены съемныегильзы 39 цилиндров мокрого типа (наружная поверхность гильзыомывается охлаждающей жидкостью). Они отлиты из специальногочугуна.Гильза цилиндров в расточках блок-картера отцентрированапо двум поясам — верхнему и нижнему.У верхнего пояса выполнен фланец гильзы, которым ее крепятв блок-картере. При затяжке головки цилиндров гильзасвоим фланцем плотно прижимается к расточке в верхней плитеблока, благодаря тому что фланец гильзы выступает над плоскостьюна 0,06... 0,16 мм. Для более равномерного прижатияи лучшего уплотнения газового стыка головка цилиндров опираетсяна гильзу через прокладку. Разность выступания гильзцилиндров одного ряда допускается не более 0,07 мм.В нижнем поясе гильзы выполнены две прямоугольные канавкипод резиновые уплотнительные кольца. Уплотнительныекольца изготовлены из специальной теплостойкой резиныИРП 1314. Кольца круглого сечения и установленные в канавкигильзы входят в нижнюю расточку с натягом. При сборке онисжимаются, заполняя объем канавки. Чтобы кольца не срезались,на нижнем посадочном поясе блок-картера предусмотрена заходнаяфаска.Нижний конец гильзы может свободно перемещаться в осевомнаправлении, исключая возникновение дополнительных напряженийпри разном тепловом расширении гильзы и блок-картерав этом месте.Для повышения износостойкости внутреннюю поверхностьгильзы закаливают с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ)до твердости не менее HRQ, 42 на глубину 1 ... 2 мм, а затемобрабатывают методом специального плосковершинного хонингования(ПВХ). На поверхность гильзы нанесена сетка перекрещивающихсявпадин глубиной 1,0 ... 10 мкм и шириной 5 ...100 мкм, наклоненных к оси гильзы под углом 50 ... 65°. Наличиевпадин обеспечивает задержку масла на поверхности гильзы иулучшает приработку поршневых колец в начальной стадииработы дизеля.16

Эллипсность и конусность новой гильзы по внутреннему диаметруне должны превышать 0,02 мм. При нарушении геометрическойформы гильзы увеличивается прорыв газов из камеры сгорания,расход картерного масла, износ поршневых колец. Наиболеевероятная причина овализации гильзы — неравномернаязатяжка гаек крепления головки цилиндров. Такая деформациягильзы может быть вызвана неравномерным выступлением фланцагильзы над плоскостью блока (как в пределах одной гильзы,так и одного ряда) из-за попадания под фланец посторонних частиц.Чтобы зазор между поршнем и гильзой был обеспечен в требуемыхпределах (что невозможно выдержать допусками на механическуюобработку), гильзы по внутреннему диаметру сортируютна две размерные группы и маркируют. Маркировку наносятклеймом поз. 7 (см. рис. 4) на верхнем торце фланца гильзы.При внутреннем диаметре гильзы 130+„;°2 мм размерную группуобозначают буквой «Б», при диаметре 130 +и ' 02 мм — буквой «М».Головка цилиндров. Две головки 15 (см. рис. 1) цилиндров,установленные на правом и левом блоке, — взаимозаменяемые иотличаются только отдельными комплектующими деталями.Головка цилиндров представляет собой закрытую пустотелуючугунную отливку с внутренними полостями для охлаждающейжидкости, воздушными и газовыми каналами. Ее подвергают специальнойтермической обработке для снятия внутренних литейныхнапряжений. Твердость после обработки — НВ 187 ... 255.На верхней, нижней и торцевых плоскостях головки цилиндровпредусмотрены технологические отверстия для удаленияформовочной смеси и арматуры. Отверстия закрывают технологическимизаглушками. После установки заглушек головку проверяютна герметичность под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см 2 ).На нижней плоскости головки расположены три гнезда длязапрессовки седел впускных клапанов и три — для седел выпускныхклапанов (по одному на каждый цилиндр). В гнезда большегодиаметра устанавливают седла 22 впускных клапанов с фаской,обработанной под углом 30° и имеющие козырек (ширму) длянаправления воздушного заряда в цилиндр. В другие гнездаустанавливают седла 23 выпускных клапанов с фаской 45°.Седла клапанов изготовлены из жаропрочного сплава ЭП-616на основе никеля. Перед установкой седла охлаждают в сжиженномгазе до минус 120 ... 130 °С и опускают в гнездо до упораверхним торцом в уступ гнезда. После выравнивания температурседла и головки цилиндров обеспечивается натяг в пределах0,045 ... 0,105 мм.Направляющие втулки клапанов 16 запрессованы в отверстия,соосные с гнездами седел, таким же методом охлаждения. Втулкиизготовлены горячим прессованием из железографитового порошка.Такой материал придает втулкам высокую износостойкостьи обеспечивает антизадирную стойкость в условиях высокихтемператур.17

crffiУ \^ ^ g Щп -Щ-ъ^^Щ-ч Щ-з -Щ-а Щ-пРис. 2. Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров:a — дизеля СМД-66; б — дизеля СМД-86.Окончательно фаски седел обрабатывают в сборе на головкецилиндров, обеспечивая их соосность относительно осей втулок.Допускаемое биение — не более 0,05 мм.После обработки фасок к седлам притирают клапаны и проверяютгерметичность сопряжения воздухом под давлением 0,03 ...0,06 МПа (0,3 ... 0,6 кгс/см 2 ) или керосином. Ширина притертыхповерхностей седла должна быть не менее 1,5 мм.Гнезда клапанов сообщаются с впускными и выпускными каналами,отлитыми внутри головки цилиндров. Выпускные каналызаканчиваются прямоугольными отверстиями 21, выходящимина боковую сторону головки, к фланцам которых крепят выпускныеколлекторы.Впускные каналы заканчиваются отверстиями 19, выходящимина нижнюю плоскость головки и сообщающимися с соответствующимиотверстиями на верхней плите каждого блока.Шестнадцать сквозных отверстий необходимы для проходашпилек крепления головки. Гайки шпилек крепления головкизатягивают в порядке, указанном на рисунке 2, а, моментом220 ... 240 Н-м (22 ... 24 кгс-м), поворачивая гайки на одну-двеграни в один прием. При установке новой прокладки окончательно18

затягивают моментом 240 ... 260 Нм (24 ... 26 кгс-м). В отверстие17 (см. рис. 1) устанавливают болт М12 для гарантированногоуплотнения крайнего впускного отверстия.На верхней поверхности головки высоким буртом ограниченаклапанная коробка. Вокруг направляющих втулок расточеныцилиндрические гнезда для установки опорных шайб клапанныхпружин. Три обработанные площадки в пределах клапаннойкоробки предназначены для установки стоек осей коромысел,а сквозные литые полости — для прохода штанг толкателей.Масляный канал для подвода смазки к клапанному механизмууплотнен на нижней плоскости резиновой манжетой.Сверху клапанная коробка закрыта литым алюминиевымколпаком. На нижний торец коробчатого колпака надета литаярезиновая прокладка для уплотнения разъема клапанной коробки.Колпак крепят тремя гайками с пластмассовыми рукоятками.Гайки удерживаются в колпаке стопорными кольцами. Присборке гайки навертывают на удлиненные концы шпилек креплениястоек осей коромысел.На колпаке левой головки цилиндров закрепляют маслозаливнуюгорловину, на колпаке правой головки — сапун.В наклонные ступенчатые колодцы верхней поверхности головкицилиндров рядом с клапанной коробкой устанавливаютфорсунки. Каждую из трех форсунок крепяг двумя шпилькамиза фланец и уплотняют медной шайбой на дне колодца. Моментзатяжки гаек шпилек крепления форсунки —20 ... 25 Н-м (2 ...2,5 кгс-м).Водяная рубашка заполняет все свободное пространство головки.Охлаждающая жидкость подводится сначала к наиболеенагретым участкам головки (перемычке между клапанами) и дляохлаждения форсунки по специально просверленным отверстиям.Вода из головки по литому каналу 17 (см. рис. 1), выполняющемуроль водоотводящей трубы, и по литому патрубку, установленному в передней части головки цилиндров, отводится в коробкутермостатов и дальше — в верхний бачок водяного радиатора.На боковой поверхности головки цилиндров со стороны,противоположной развалу, установлены по два грузовых болта,предназначенные для подъема дизеля.Прокладка 14 головки цилиндров изготовлена из композиционногоматериала JIA-2, который представляет собой рифленоестальное полотно, покрытое с двух сторон резиноасбестовойсмесью, полученной в результате горячей вулканизации. Толщинапрокладки — 1,5 мм. В местах расположения гильз цилиндров,шпилек крепления головки, штанг, каналов для проходаводы, масла и воздуха в прокладке вырезаны отверстия. Отверстиядля гильз цилиндров окантованы листовой сталью толщиной0,2 мм. Стальная окантовка ложится на фланцы гильз цилиндров,и при затяжке головки цилиндров в этих местах создается повы-19

шейное обжатие прокладки. Дополнительная металлическая окантовкасделана на двух водяных и масляном отверстии.Передняя крышка. Передний торец блок-картера закрыт алюминиевойлитой крышкой 3. В ней расположен канал 6 для распределенияохлаждающей жидкости в правый и левый блокицилиндров.В отверстии крышки установлены самоподжимная резиноваяманжета 5 и маслоотражатель для уплотнения полости картерав месте выхода носка коленчатого вала.На верхних обработанных площадках 8 и 9 устанавливаютводяной насос, который центрируется штифтами.Литое отверстие в площадке 8 соединяется с каналом 6в крышке, который внутри раздваивается и заканчивается двумякруглыми отверстиями, выходящими на плоскость крепленияк блок-картеру.Через отверстие площадки 9 сливается масло из водяногонасоса.К обработанной площадке 2 крепят компрессор кондиционера(по требованию заказчика), к площадке 4 — кронштейн компрессорапневмосистемы трактора. Литые полости в кронштейне и отверстиев площадке служат для слива масла из компрессора в поддондизеля.Площадки 7 предназначены для установки передней опоры.Она представляет собой стальной литой кронштейн с лапой,опирающейся на резиновый амортизатор. Опору крепят двумяшпильками и двумя болтами М14, проходящими через крышку.Картер маховика — сложная чугунная отливка, включаетв себя собственно картер маховика и картер распределительныхшестерен. На картере 30 монтируют пусковое устройство, располагаюттопливные фильтры, топливный насос. К. нему также крепятзадние опоры двигателя и крышку сцепления.Передним обработанным фланцем картер маховика прилегаетк стальному щиту 36 и вместе с ним прикреплен к блок-картеру.Оба стыка уплотнены паронитовыми прокладками. Щит и картермаховика устанавливают по направляющим втулкам.Пространство в картере маховика, закрытое щитом, служиткартером для шестерен. В верхней его части на литой чугуннойопоре находится шестерня привода топливного насоса. Опораотцентрирована по расточенному отверстию в щите и прикрепленак картеру маховика через щит. Соосно с опорой на противоположнойстороне установлена проставка цилиндрической формы, накоторой расположен топливный насос.Справа к площадке 28 прикреплены топливные фильтры. Наверхней площадке 29 находится выпускная труба дизеля.Вертикальная стенка отделяет вторую часть отливки, котораявместе с крышкой сцепления, закрепленным к ее фланцу с помощью12 болтов, образует полость для маховика и сцепления.В расточенном отверстии вертикальной стенки установлены рези-20

новая манжета 35 и маслоотражатель, которые вместе с маслоотражателемколенчатого вала уплотняют полость картера дизелясо стороны маховика.На левой стороне картера маховика выполнен прилив дляустановки узлов пускового устройства. На фланце 31 расположенпусковой двигатель. Ниже в расточку установлен блок шестеренпередачи OF пускового двигателя к редуктору. Блок шестеренсмонтирован в специальном стакане, который зафиксирован в расточкестопорным болтом. В расточку 33 вмонтирован редукторпускового двигателя.На боковых сторонах картера маховика имеются площадки 32для крепления кронштейнов задних опор дизеля.На картере маховика предусмотрены люки, закрытые штампованнымикрышками 34.Корпусные детали дизеля СМД-86 конструктивно выполненыаналогично СМД-66.Блок-картер, головка цилиндров и нижняя крышка картераимеют большую длину из-за увеличенного числа цилиндров.В расточках верхней и нижней плиты каждого блока установленопо четыре гильзы цилиндров. В пяти вертикальных перегородкахблок-картера имеется пять расточек под опоры распределительноговала и пять расточек под коренные подшипники коленчатоговала.В верхней плите каждого блока соответственно выполнены почетыре отверстия для прохода воздуха во впускные каналы головокцилиндров и по восемь отверстий для установки толкателейи штанг газораспределительного механизма.Длина нижней крышки картера также увеличена. Она закреплена26-ю болтами М10 через прокладку.Головка цилиндров выполнена единой на четыре цилиндра.Крепят ее к верхней плите блока с помощью 21-ой шпильки черезасбостальную прокладку. Порядок затяжки гаек шпилек крепленияголовки показан на рисунке 2, 6.В пределах клапанной коробки каждой головки установленыпо четыре стойки осей коромысел. Колпак клапанной коробкикрепят четырьмя гайками с пластмассовыми рукоятками.Передняя крышка, щит и картер маховика полностью взаимозаменяемыс такими же деталями СМД-66.При бесфланцевсм креплении маховика (см. 2.2) его картеротличается расположением резиновой манжеты уплотнения заднегоконца коленчатого вала.Для повышения надежности газового стыка на дизеле СМД-86так же, как и на СМД-66, в отверстия прокладки под гильзы цилиндровустанавливают дополнительное алюминиевое кольцо иликольцо из второпласта. При установке алюминиевого кольца наверхнем торце бурта гильзы нарезают кольцевые канавки треугольногосечения. Установка дополнительного кольца снижаеттакже удельный расход топлива на 2,7 ... 4,0г/кВт-ч.21

2.2. КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙМЕХАНИЗМОбщие сведения. В кривошипно-шатунноммеханизме дизеля поступательное движение поршней преобразуетсяво вращательное коленчатого вала.Механизм дизеля СМД-66 состоит из коленчатого вала, шестикомплектов шатунов с поршнями, маховика и деталей, установленныхна коленчатом валу для различных приводов.Коленчатый вал. На дизеле установлен четырехопорный коленчатыйвал 3 (рис 3) с тремя кривошипами, расположеннымипод углом 120°.Коленчатый вал отштампован из стали 45Х. Для повышенияпрочности он термообработан до твердости НВ 207 ... 255. Необходимаяизносостойкость шатунных и коренных шеек достигнутаповерхностной закалкой на глубину не менее 2,5 мм до твердостине менее HRQ, 52. Глубина закаленного слоя обеспечивает возможностьперешлифовки коренных и шатунных шеек на ремонтныеразмеры.ЗГ .30 Z7 Z6 25Рис. 3. Кривошипно-шатунный механизм:1 — шкив коленчатого вала; 2 — шестерня привода масляного насоса; 3 — коленчатыйвал; 4 — шатун; 5 — втулка верхней гвловки шатуна; 6 — поршень: 7 — стопорноекольцо; 8 — поршневой палец; 9 — тангенциальный расширитель маслосъемного кольца;10 — сегмент маслосъемного кольца; 11 — второе и третье компрессионные кольца;12 — верхнее компрессионное ксльцо; 13 — верхний вкладыш коренного подшипника;14 — упорное полукольцо; 15 — маховик; 16 — прорезь для шипов нажимного и промежуточногодисков сцепления; 17 — вентиляционное отверстие; 18 — масленка; 19 —канал хля смазывания; 20 — шариковый подшипник; ?/ — фланец коленчатого вала;22 — зубчатый венец маховика; 23 и 33 — маелсотражателн; 24 — шестерня приводагазораспределения; 25 — крышка коренного подшипника: 26 — нижний вкладыш коренногоподшипника; 27 — штифт; 28 — полость шатун- он шейки; 29 — шатунный болт:30 — крышка нижней голог-ки шатуна; 31 — вкладыш шатунного подшипника; 32 «=•передний противсвес; 34 — храповик.22

Кромки отверстий, выходящих на поверхность шеек, скругляюти полируют для повышения усталостной прочности вала. Местапереходов шеек к щекам (галтели радиусом 5 мм) дополнительноупрочняют поверхностным наклепом на станках, применяя накаткуроликами. Такая обработка галтелей повышает усталостнуюпрочность вала на 30 ... 40 %.Для уравновешивания моментов от центробежных сил инерцииколенчатого вала и сил инерции первого порядка от поступательнодвижущихся масс поршня, шатуна, поршневого пальца и поршневыхколец на продолжении щек выполнено шесть противовесови дополнительно установлены два противовеса на концахвала.Один противовес 32 установлен на переднем конце вала, другойвыполнен в виде прилива в маховике. Передний противовеснапрессован на цилиндрическую поверхность конца вала послешестерни 2 привода масляного насоса. Его положение в угловомнаправлении фиксируется шпонкой. Угловое положение противовесав маховике определяется установкой на штифтах фланца 21и маховика 15.Динамически вал балансируют совместно с передним противовесом.Вместо маховика устанавливают технологический противовес,на каждую шатунную шейку крепят технологический груз,приведенная масса которого эквивалентна приведенной масседвух шатунно-поршневых комплектов.При балансировке лишний металл высверливают или удаляютфрезерованием противовесов на щеках. Остаточный дисбалансвсего узла не должен превышать 70 г-см в плоскостях симметриипервой и шестой щек.В шатунных шейках выполнены полости 28 двумя наклоннымисверлениями. Со стороны щек их закрывают резьбовыми пробками,предохраненными от отвертывания шплинтами.Полости шатунных шеек наклонными сверлениями соединеныс поперечными сквозными отверстиями в коренных шейках. Поэтим отверстиям масло поступает от коренных подшипниковв полости шатунных шеек, где дополнительно очищается под действиемцентробежных сил и откуда через отверстия, выходящиена поверхность шатунных шеек, поступает на смазывание шатунныхподшипников. Такая дополнительная система очистки масласнижает изнашивание шатунных подшипников, работающих в болеетяжелых условиях, чем коренные.Грязь и посторонние примеси из масла, осевшие на стенкахполости, удаляют при проведении технического обслуживанияили ремонте.Через наклонные сверления масло подается к каждой шатуннойшейке от двух коренных. Таким образом гарантируется смазываниешатунных подшипников в случае возможного аварийногопрекращения подачи масла от одного из коренных подшипников.23

На передний конец вала после противовеса напрессован маслоотражатель33. На конусную поверхность установлен трехручьевойшкив 1 для привода вентилятора с водяным насосом и воздушногокомпрессора. Шкив дополнительно зафиксирован шпонкойи затянут храповиком 34, который от отворачивания застопорензамковой шайбой. Ус шайбы входит в шпоночный паз шкива,а края шайбы отгибают на грани храповика.На задний конец коленчатого вала напрессована косозубаяшестерня 24 привода механизма газораспределения, угловое положениекоторой зафиксировано шпонкой. Через маслоотражатель23 шестерня дополнительно зафиксирована в осевом направлениифланцем 21.Фланец прикреплен к заднему торцу коленчатого вала с помощьюсеми болтов Ml6X2. Фланец центрируется в расточкеколенчатого вала своим цилиндрическим выступом, а в угловомположении — штифтом. Внутреннее шлицевое отверстие фланцапредназначено для ВОМ.Маховик установлен на торце большого диаметра фланцас помощью двух штифтов и закреплен восьмью болтами Ml6.Болты соединения фланца с коленчатым валом и маховикас фланцем изготавливают из термообработанной стали 40ХН2МАМомент затяжки болтов — 240 ... 260 Н-м (24 ... 26 кге-м).Передний и задний концы коленчатого вала уплотнены резиновымиманжетами, установленными в передней крышке и картеремаховика. Передняя манжета сопрягается рабочей кромкой сошлифованной наружной поверхностью ступицы шкива, задняя —с цилиндрической поверхностью фланца коленчатого вала. Онивместе с маслоотражателями 23 и 33 препятствуют вытеканиюмасла из картера, также попаданию в него ныли.По диаметрам коренных и шатунных шеек коленчатые валы изготавливаютдвух производственных размеров (номиналов). Возможносочетание номиналов. Например, шатунные шейки изготовленыпо одному номиналу, а коренные по другому.1. Производственные размеры и маркировка коленчатого вала,вкладышей коренных и шатунных подшипниковКоренные подшиниикн Шатунные подшипникиМаркировкавалаДиаметршейки вала,ммВ нутрен ни fiдиаметр подшипника,ммМаркировкавкладышейДиаметршейкн вала,ммВнутреннийдиаметр подшипника,ммМаркировкавкладышей1НКШ 92,25_„ >и15 92 2S+ 1 '' 142'-'+0.080 ЛН1 85,25_ 0(01 -, 85 25+°> |4 2 ЛН1Без 92 Q2+0.142—0.015 "to. 080 ЛН2 85+0.14285-0,016маркировкиЛН21НШ 92-o,oi6Q9+0.142"+0.080 ЛН2 85,25_ 0)0]5 85 25+о» 1 42 ЛН11нк 92,25_ 0>016 92 25+°• 142•"'+0,080 ЛН1 85-0,01585+0.142+0.080 ЛН224

Рис. 4. Расположение маркировокна деталях кривошипно-шатунногомеханизма:1 — группа шатуна по массе;2 — группа поршня по массе;3 — размерная группа поршня;4 — клеймо знака ОТ К; 5 —стрелка, указывающая положениеустановки поршня с шатуномв цилиндре дизеля; 6 —номер комплектности шатунас крышкой: 7 — размерная группагильзы цилиндров; 8 — маркировкавала по производственнымразмерам шатунных и коренныхшеек.25Размеры коренных ишатунных шеек, маркировкаколенчатого вала,размеры внутреннихдиаметров подшипникови маркировка соответствующихвкладышейприведены в таблице 1.Размеры внутреннего диаметра подшипников даны в таблицепри условии затяжки крышек коренных подшипников и крышкинижних головок шатуна соответствующим моментом. Маркировкуколенчатого вала наносят на первой щеке (рис. 4). Отсутствиемаркировки соответствует второму номиналу.Вкладыши шатунных и коренных подшипников изготавливаютиз сталебронзовой полосы. Антифрикционный слой толщиной неменее 0,3 мм представляет собой сплав свинца и олова на основемеди. Внутренняя поверхность вкладыша покрыта приработочнымслоем толщиной 0,015 ... 0,025 мм (сплавом на основе свинца).Верхний вкладыш 13 (см. рис. 3) коренного подшипника имеетканавку для подвода смазки к шатунным подшипникам черезсверления в шейках коленчатого вала. В канавку масло поступаетиз блок-картера через центральное отверстие. Нижний вкладыш26 для повышения его несущей способности выполняют сплошным.Верхний и нижний вкладыши шатунного подшипника взаимозаменяемы.Вкладыши фиксируют в постелях с помощью специальноотогнутых усов. В расточках блока-картера, крышкахкоренных подшипников, расточке и крышке нижней головкишатуна имеются специальные пазы для захода усов. Обе половинкивкладыша подобраны по высоте. При наличии маркировкина внутренней стороне уса половинки вкладышей спариваютследующим образом: вкладыши G маркировкой «+» только с вкладышем«—». Вместо «+» и «—» вкладыши маркируют такжекраской: соответственно зеленой и красной.За счет суммарной высоты вкладыша создают его натяг. Прилеганиенаружной поверхности вкладыша к постели должно быть

не менее 85%. Хорошее прилегание создает надежный теплоотводот вкладыша и обеспечивает нормальную работу антифрикционногослоя и масла в подшипниках.Задний коренной подшипник — упорный. Установленные в проточкахполукольца 14 удерживают коленчатый вал от осевыхперемещений. Упорные полукольца изготовлены из биметаллическойленты и зафиксированы в проточках с помощью штифтов,запрессованных в отверстия крышки (по два с каждой стороны).Осевой зазор между полукольцами и упорными буртами коленчатоговала на новом двигателе должен быть 0,12 ... 0,34 мм. Зазорыв коренных и шатунных подшипниках — 0,08 ... 0,157 мм.Шатун. Усилие рабочих газов от поршня к коленчатому валупередается через шатун 4. Он состоит из верхней головки стержняи разъемной нижней головки. Шатун отштампован из стали 40Хи термически обработан до твердости НВ 229 ... 290.При небольшой массе шатун должен обладать достаточнойпрочностью и жесткостью. Поэтому сечение его стержня представляетсобой двутавр.Верхняя головка шатуна имеет вид проушины. В расточкуголовки запрессована биметаллическая втулка 5. Она имеет стальноеоснование и антифрикционный слой из бронзы. Втулка запрессованас натягом 0,09 ... 0,10 мм. Внутренний диаметр втулкиокончательно растачивают в сборе с шатуном.Нижняя головка шатуна разъемная. Разъем косой, выполненпод углом 55° к оси шатуна. Это позволяет при диаметре шатуннойшейки 85 мм монтировать и демонтировать шатун черезгильзу цилиндров.Крышку 30 нижней головки шатуна крепят двумя болтами 29,ввернутыми в резьбовые отверстия тела шатуна. Разъем нижнейголовки — плоский, шлифованный. От смещения крышки фиксируютдвумя штифтами, запрессованными в шатун.Отверстие в нижней головке под вкладыши обрабатываютпри затянутых болтах моментом 240 ... 260 Н-м (24 ... 26 кгс-м).От правильной геометрии отверстия зависит качество прилеганиявкладышей к постели и надежность их работы.Для исключения случаев перестановки крышек с одного шатунана другой их клеймят порядковым номером шатуна. Клеймо наносяту разъема на шатуне и крышке.Шатуны по массе сортируют на две группы «А» и «Б» так,чтобы разница в массе не превышала 14 г. Маркировку группынаносят на крышке у разъема. При массе от 3896 до 3910 г шатуныотносят к группе «А», при массе свыше 3910 до 8924 г— к «Б».На двигатель устанавливают шатуны одной группы.Шатунные болты с накатанной резьбой М16х1,5 изготавливаютиз хромомолибденовой стали 40ХН2МА и термически обработаннойдо твердости HRG, 33 ... 39.Головка болта — шестигранная (под торцевой ключ). Болтыперед сборкой смазывают моторным маслом и затягивают пооче-26

редно до требуемого момента. Недостаточная затяжка болтовможет привести к их обрыву во время работы.Нижняя головка шатуна должна свободно перемещаться пошейке коленчатого вала в пределах зазора 0,2 ... 0,7 мм (замеряютпо торцам шатуна, так как ширина крышки занижена примернона 1 мм). Нижняя головка шатуна несимметрична вдоль шейкиколенчатого вала: с одной стороны выполнена большая фаска(3+о,5 Х 45°). При установке шатуна на двигатель эта сторона должнабыть обращена к щеке вала.Поршень 6 отливают из алюминиевого сплава AJ1-25, содержащегоповышенное количество кремния (около 13 %), которыйпридает сплаву жаропрочность и уменьшает коэффициент линейногоудлинения. Твердость материала поршня после термическойобработки НВ 90 ... 130.В днище поршня выполнена тороидальная камера открытоготипа, где происходит основной процесс смесеобразования топливас воздухом. Этому способствует интенсивное вихревое движениевоздуха, создаваемое за счет направления струи воздуха ширмойседла впускного клапана касательно к диаметру цилиндра.В верхней уплотняющей части поршня имеются три канавкитрапециевидного сечения под компрессионные кольца и однапрямоугольного сечения — под маслосъемное кольцо. В канавкепод маслосъемное кольцо просверлены шесть или восемь сквозныхотверстий для отвода масла, снимаемого кольцом с зеркала цилиндра,внутрь поршня.Срок службы поршня обычно определяется износом или разбиваниемканавки под верхнее компрессионное кольцо, так каконо более нагружено от действия газовых сил, высокой температурызоны камеры сгорания и попадания на трущиеся поверхностипродуктов нагарообразования. Поэтому перед механическойобработкой материал поршня в зоне верхнего кольцаупрочняют плазменным переплавом с введением легирующихэлементов (железа и никеля). Твердость переплавленного слояНВ 110 ... 125.С внутренней стороны днище поршня выполнено сферическойформы, а на юбке отлиты две бобышки, в которых расточены отверстияпод поршневой палец. У наружных краев этих отверстийпрорезаны кольцевые канавки для установки стопорных колец,удерживающих палец от осевого смещения. На внутренней кромкеотверстий сделаны фаски под углом 30°. Они способствуют снижениюнагрузки при деформации поршневого пальца на работающемдизеле.Поршневой палец смещен на 1,85 мм от оси поршня в сторонувращения коленчатого вала. Такое смещение обеспечивает болееравномерную приработку поршня по высоте.Отверстия под палец обработаны с высокой точностью. Зазорв сопряжении поршень — поршневой палец в холодном состоянии0,003 ... 0,020 мм.27

5-h.Рис. 5. Схема подачи масла на охлаж>дение поршни:1 — основание; 2 — трубка; 3 — блок-картер;4 — гильза цилиндров; 5 — поршень;6 — шатун.Внизу на юбке поршня выполненыдва боковых вырезадля прохода противовесов коленчатоговала при нахождениипоршня в н. м. т.Днище поршня с внутреннейстороны охлаждается маслом,поступающим из вертикальныхканалов перегородокблок-картера по трубке 2(рис. 5). Для прохода трубкиво время движения поршня вего юбке сделаны две прорезишириной 16 мм для обеспечениявзаимозаменяемости поршняпри установке в любой цилиндр.Для компенсации неравномерностирасширения поршняпри нагреве и деформации отдействия боковой силы профильнаружной поверхности овально-конусный. Овальную форму имееттолько юбка поршня. Меньшая ось вала направлена вдоль осипоршневого пальца. Максимальная овальность (разность диаметров)составляет 0,5 мм, а по высоте разность диаметров вдольобразующей (конусность) — до 0,534 мм.По наибольшему диаметру юбки поршни сортируют на две размерныегруппы «Б» и «М». Замеряют на высоте 41 мм от нижнегокрая поршня в плоскости, перпендикулярной оси поршневогопальца. При диаметре юбки свыше 129,764 до 129,784 мм поршниотносят к группе «Б», при диаметре от 129,744 до 129,764 мм —к группе «М».Обозначение группы нанесено клеймом на днище поршня. Присборке двигателя группа поршня должна совпадать с группойгильзы.В комплекте разница в массе поршней не должна превышать10 г. Для этого поршни сортируют по массе на группы «1» и «2».При массе поршня от 2330 до 2340 г — «1», при массе свыше 2340до 2350 г — «2». Группу по массе наносят ударным клеймом надонышке поршня. На двигатель устанавливают поршни однойгруппы.Места маркировки коленчатого вала, шатуна, поршня, гильзыцилиндров показаны на рисунке 4.Поршни и шатуны в пределах групп взаимозаменяемы. Ноиз-за смещения пальца с оси поршня собранные шатуны с поршнямиразличны для правого и левого рядов цилиндров.Положение поршня во всех цилиндрах двигателя одинаково,а положение шатуна из-за несимметричности нижней головки28

различно. Для правильной сборки шатуна с поршнем на егодонышке нанесена стрелка. Шатун с поршнем собирают следующимобразом: для левого ряда цилиндров шатун устанавливаютширокой фаской в отверстии нижней головки в сторону стрелкина донышке поршня, а для правого ряда цилиндров — в противоположнуюсторону.Собранные поршни с шатунами устанавливают в дизель стрелкойна донышке поршня в сторону вентилятора. При этом шатуныширокой фаской нижней головки станут к щекам коленчатоговала.Поршневой палец 8 (см. рис. 3) изготовлен из хромоникелевойстали 12ХНЗА. Его подвергают поверхностной цементации изакалке. Глубина цементованного слоя 1,1 ... 1,8 мм, твердостьHRC a 57 ... 64.Палец представляет собой пустотелый цилиндр. Наружнуюповерхность его шлифуют и полируют, а внутреннюю упрочняютдорнованием.По характеру соединения с поршнем и шатуном поршневойпалец плавающего типа, так как во время работы он вращаетсяв бобышках поршня и шатуне. Зазор в соединении поршневойпалец — втулка верхней головки шатуна составляет 0,025 ..0,048 мм. Необходимый для вращения зазор между поршневымпальцем и бобышками (0,3 ... 0,4 мм) возникает при нагреве поршнядо температуры 100... 120 °С. В холодном поршне палецустановлен с очень малым зазором. Поэтому для облегчения сборкипоршень предварительно нагревают до температуры 50.. 60 °С.Пальцы подгоняют по массе за счет увеличения фаски по внутреннемудиаметру. Разность в массе пальцев — не более 10 г.Поршневые кольца. На каждом поршне установлено по трикомпрессионных и одному маслосъемному кольцу.Поршневые кольца уплотняют цилиндр — препятствуют проникновениюгазов в картер дизеля и масла в рабочий объем цилиндра.Кроме того, они отводят в стенки гильзы цилиндровосновное количество теплоты, воспринимаемой поршнем.Конструктивно кольца выполнены в виде упругих разрезныхколец, наружный диаметр которых несколько больше внутреннегодиаметра цилиндра. Кольцо, вставленное в цилиндр, плотно прилегаетк его стенкам благодаря упругим свойствам.Компрессионные кольца 11 и 12 имеют в сечении вид прямобочнойтрапеции. Большим основанием (высота кольца 3,5 мм)трапеция сопрягается со стенкой цилиндра. Высота трапеции(радиальная толщина кольца) — 5,4 мм. Верхний торец (наклоннаябоковая сторона трапеции) скошен под углом 10°. Такиекольца меньше склонны к закоксовыванию. Кокс разрушаетсяпри радиальных перемещениях кольца в канавке и изменяющемсяпри этом зазоре по высоте.Верхнее компрессионное кольцо 12 нагревается до температуры230 ... 240 °С, воспринимает действие максимального давле-29

НЙЯ газов в цилиндре и работает в условиях полусухого трения.Поэтому верхнее кольцо изготавливают из высокопрочного чугунас шаровидным графитом, а поверхность, сопрягаемую с гильзойцилиндров, покрывают твердым хромом (толщина слоя —0,12 ...0,20 мм) и подвергают профильной обработке с выпуклостью насередине высоты (бочкообразность). Стрела прогиба выпуклостисоставляет 0,005 ... 0,016 мм на высоте 2 мм. Такая форма поверхностиобеспечивает улучшение приработки кольца и повышениеудельных давлений в месте контакта с гильзой цилиндров.Твердое хромовое покрытие обладает низким коэффициентомтрения при сопряжении с чугуном. Поэтому кольца устанавливаютв гнльзы цилиндров, зеркало которых обработано методом ПВХ.При установке в гильзы цилиндров, не имеющих такой обработки,возможны перегрев и прижоги колец.Второе и третье 11 компрессионные кольца изготовлены изспециального серого чугуна. Эти кольца — трапециевидные, «минутного»типа. Образующая рабочей поверхности скошена подуглом Г 30' в свободном состоянии кольца. При установке в цилиндркольцо контактирует нижней кромкой с гильзой, улучшаясброс масла с зеркала.Упругость колец зависит от зазора в разрезе кольца (замке)в свободном состоянии. Чем больше зазор, тем выше упругостькольца и тем меньше напряжения в кольце при надевании его напоршень. При меньшем зазоре возникает опасность поломкикольца при надевании его на поршень.Дополнительное давление компрессионных колец на стенкуцилиндра создается давлением газов, проникающих в зазор междувнутренней цилиндрической поверхностью кольца и канавкойпоршня. Поэтому упругость компрессионных колец относительнонебольшая. При сжатии кольца до зазора в замке 0,45 ... 0,75 ммсила упругости верхнего компрессионного кольца составляет32 ± 3,2 Н (3,2 ± 0,32 кгс), второго и третьего — 25,0 ± 2,5 Н(2,5 ± 0,25 кгс).Надежность уплотнения цилиндра зависит от плотности прилеганияколец к его стенкам. В местах неплотного прилеганияколец к цилиндру нарушается нормальная теплоотдача от колеци они сильнее нагреваются. Через неплотности прорываютсягорячие газы из камеры сгорания, вследствие чего температураих еще больше повышается.Правильность формы кольца контролируют, стягивая гибкойлентой до рабочего зазора в замке. Кольцо должно приниматьформу овала, большая ось которого проходит через серединузамка. Разность в размере осей овала должна быть 0,3 ... 0,9 м.Маслосъемное кольцо — составное. Оно состоит из двух сегментов10, между которыми расположен тангенциальный расширитель9. Сегменты изготавливают из стальной ленты толщиной0,8 мм и шириной 4 мм. Поверхность, контактирующую с гильзойцилиндра, покрывают слоем хрома толщиной 0,8 ... 0,12 мм.30

Расширитель изгибают из ленты толщиной 0,8 мм и шириной2 мм в виде волны На верхней и нижней стороне каждой волныотогнуты заплечики для упора во внутренний диаметр сегмента.Благодаря этому создается равномерное давление каждого сегментана стенку гильзы цилиндров. Кроме того, расширительудерживает сегменты у торцов канавки.Упругость маслосъемного кольца, собранного в специальнойоправке, в которой проточена канавка, проверяют так же, как иупругость компрессионных колец. Размеры канавки в оправке соответствуютразмерам канавки поршня под маслосъемное кольцо.При сборке расширитель заплетают на одну — три волны. Кольцосжимают гибкой лентой до получения зазора в замках сегментов0,65 ... 0,75 мм. Сила упругости должна быть 83 ± 16 Н (8,3 ±± 1,6 кгс).На стенку гильзы цилиндров упругость кольца передаетсячерез узкие скругленные пояски двух сегментов. Это способствуетповышению давления и лучшему съему масла.При сборке маслосъемного кольца замки сегментов смещаютодин относительно другого на 180°, а замок расширителя располагаютмежду ними. При сборке на поршне замки поршневыхколец располагают на равных расстояниях по окружности, ноне против отверстия под поршневой палец.Маховик 15 предназначен для уменьшения неравномерностивращения коленчатого вала, для преодоления кратковременныхувеличений нагрузки на дизель. Он представляет собой массивнуюотливку из серого чугуна. Накопленную при вращении кинетическуюэнергию маховика используют также при трогании с местатракторного агрегата. Масса маховика в сборе — 60 кг.В центральном отверстии диска маховика установлен шарикоподшипник20 для вала сцепления. Смазка к подшипнику подаетсяпо сверлению 19 через масленку 18.На обод маховика со стороны дизеля напрессован зубчатыйвенец 22. При пуске дизеля в зацепление с венцом вводят шестернювключения редуктора пускового двигателя или электростартера.Натяг в сопряжении венца с маховиком — 0,45 ... 0,72 мм.При сборке венец нагревают до температуры 250 °С. Для исключенияслучаев сдвига венца маховика в осевом направленииего дополнительно крепят четырьмя болтами.Венец сварен из полосовой стали 45 и закален. При использованиипускового двигателя число зубьев венца — 112, модуль —4,25 мм; при пуске с помощью электростартера число зубьев —127, модуль — 3,75 мм.На торцах зубьев венца сняты фаски для облегчения вводашестерни включения в зацепление. Для варианта с электростартернымпуском фаски сняты на торце со стороны дизеля, для вариантас применением пускового двигателя — с противоположнойстороны. Чтобы обеспечить свободный вход и выход шестернивключения из зацепления, зазор в нем увеличен до 0,9 ... 1,2 мм.31

К обработанной внутренней плоскости маховика прижимаетсяведомый диск сцепления. В цилиндрическом ободе маховика прорезанычетыре паза 16 для направляющих шипов нажимного и промежуточногодисков сцепления. К торцу обода крепят болтамикожух сцепления. На торце обода имеются отверстия с резьбойМ12, в которые завинчивают балансировочные грузы. Отверстия17 — вентиляционные и служат для охлаждения дисков сцепления.Маховик на фланце устанавливают с помощью двух штифтов.Положение его относительно кривошипов коленчатого вала вполнеопределенное. Поэтому штифты смещены с диаметральной плоскости,что позволяет установить маховик только в одном положении.Кривошипно-шатунный механизм дизеля СМД-86 отличаетсяот механизма СМД-66 числом колен и схемой расположения шатунныхшеек коленчатого вала. Из условия равномерности вспышекпо цилиндрам шатунные шейки расположены под углом 90°одна к другой.Коленчатый вал состоит из пяти коренных и четырех шатунныхшеек. Их диаметры соответствуют размерам шатунных и коренныхшеек дизеля СМД-66. Комплекты поршня с шатуном, вкладышикоренных и шатунных подшипников, упорные полукольцавзаимозаменяемы с СМД-66. Передний противовес и маховикневзаимозаменяемы из-за различия уравновешивающих масс.На трехручьевом шкиве привода вентилятора с водянымнасосом и воздушного компрессора устанавливают резинометаллическийдемпфер коленчатого вала, который прикреплен неподвижнок шкиву с помощью восьми болтов М10. Между ступицейи наружным ободом (маховиком) демпфера размещено резиновоекольцо.Для дизеля СМД-86 разработано бесфланцевое креплениемаховика к коленчатому валу, т. е. его крепят непосредственнок заднему торцу коленчатого вала G помощью семи болтов. В угловомположении маховик qwKcnpyiOT двумя штифтами, смещеннымис диаметральной плоскости. Резиновая манжета уплотнениязаднего конца коленчатого вала, установленная в картере маховика,сопрягается рабочей кромкой со шлифованной цилиндрическойповерхностью маховика.Так же, как и на СМД-66, может быть установлено креплениемаховика как с фланцем 21 (см. рис. 3), так и без него.2.3. МЕХАНИЗМГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯОбщие сведения. Процессы газообмена (впусквоздуха в цилиндры и выпуск отработавших газов) в дизеле регулируютсяс помощью механизма газораспределения.Общий распределительный вал 1 (рис. 6) на оба ряда цилиндровустановлен в блок-картере на четырех опорах. От кулачковраспределительного вала действие к клапанам передается через32

Рис. 6, Механизм газораспределения:1 распределительный вал; 2 — толкатель: 3 — штаига толкателя; 4 — впускной клапан;5 — выпускной клапаи; 6 — коромысло впускного клапана; 7 — коромысло выпускногоклапана; 8 — гайка регулировочного винта; 9 — регулировочный винт; 10 —пружины клапана; 11 — ось коромысел; 12 — распорная пружина; 13 — стойка оснкоромысел; 14 — верхняя тарелка клапанных пружни; 15 — промежуточная шестерня;16 — болт крепления промежуточной шестерин; 17 — гайка крепления блока шестерен;18 — фиксатор; 19 — шестерня распределительного вала; 20 — упорный фланец; 21 «-отверстия для подачи смазки к клапанному механизму.толкатели 2, штанги 3, коромысла б и 7 соответственно к впускнымклапанам 4 и выпускным 5, расположенным в головках цилиндров.Распределительный вал. На распределительном валу дизеляСМД-66 выполнены четыре опорные шейки и двенадцать кулачков— по два на каждый цилиндр: для впускного и выпускногоклапанов. Вал изготовлен из стали 45. Для повышения износостойкостиповерхности опорных шеек и кулачков закаливаютс нагревом ТВЧ. Твердость закаленных поверхностей HRQ 54 ...62.Смазка к опорам подается через сверления в поперечных перегородкахблок-картера. Отверстия 21 в крайних опорах служатдля подачи масла пульсирующим потоком к деталям механизмагазораспределения, расположенным в головке.Кулачки обработаны на копировально-шлифовальном станкепо специальным копирам. Профиль кулачков — безударный, благодарячему уменьшаются скорость посадки клапана в седло,износы седла и клапана, повышается долговечность клапанногомеханизма, снижается уровень шума и вибраций.От осевого смещения распределительный вал зафиксированупорным фланцем 20, установленным между опорой и ступицейшестерни 19. Фланец прикреплен к блок-картеру через щит двумяболтами, которые завинчивают через отверстия в блоке шестерен.Осевой разбег распределительного вала — 0,08 ... 0,34 мм.2 Заказ 331 33

Детали передаточного механизма. Толкатель 2 перемещаетсяв направляющей, расточенной в блок-картере, совершая возвратнопоступательноедвижение. Его изготавливают из стали 20Х в видепустотелого цилиндра с донышком, которым он опирается накулачок. С внутренней стороны донышка выполнено сферическоеуглубление для упора штанги.Трущиеся поверхности толкателя цементованы и закалены дотвердости HRQ, 55 ... 62.Ось толкателя смещена относительно середины кулачка на 2 ммвдоль оси распределительного вала. Этим обеспечивается вращениетолкателя вокруг своей оси во время работы, что способствуетравномерному износу донышка, боковой поверхности и направляющейв блок-картере. При отсутствии вращения по каким-либопричинам на донышке толкателя появляется выработка и следызадиров.Штангу 3 изготавливают из стального прутка диаметром 10 мм.Концы штанг выполняют полусферой, закаливают до твердостиHRQ, 45 ... 50 и полируют. Концы штанг одинаковые, поэтому ихможно устанавливать произвольно.Непрямолинейность штанги допускается не более 0,25 мм,иначе при работе в ней возрастают напряжения и уменьшаетсяжесткость, что отрицательно влияет на работу передаточногомеханизма.Коромысла 6 и 7 клапанов представляют собой качающиесядвуплечие рычаги. Длинное плечо коромысла упирается в клапан,короткое через регулировочный винт 9 — в штангу.Передаточное число коромысла — 1,5. Таким образом, подъемклапана в полтора раза больше, чем ход толкателя. Коромыславпускного и выпускного клапанов невзаимозаменяемыеКоромысло отлито из стали 45J1, 40XJ1 или 50Л методом точноголитья. Для необходимой прочности коромысла подвергаюттермообработке до твердости НВ 170 ... 255.В расточке коромысла запрессована чугунная втулка с кольцевойканавкой, от которой по сверлению масло поступает к регулировочномувинту на смазывание сферической поверхностиштанги и винта.В резьбовое отверстие короткого плеча коромысла ввернутрегулировочный винт 9 и застопорен гайкой 8. Головка винта дляупора штанги имеет вогнутую сферическую поверхность, закаленнуюдо твердости не менее HRG, 50. Регулировочным винтомустанавливают зазор в механизме.На конце длинного плеча коромысла выполнена цилиндрическаяповерхность (боек) радиусом 22 мм, которой коромыслонажимает на торец клапана. Поверхность бойка закалена до твердостине менее HRC g 50.Коромысла установлены на оси 11 и прижимаются к стойкампружиной 12. Концевые коромысла удерживаются на оси стопорнымикольцами.34

Ось коромысел изготовлена из стальной трубы. Концы осизакрыты заглушками. Внутреннюю полость используют для подводасмазки, которая поступает из сверления в головке по однойиз стоек. Наружная поверхность отшлифована. В местах установкикоромысел участки поверхности закалены до твердости неменее HRC 3 51.Ось неподвижно закреплена в трех разрезных стойках 13.Шпильки крепления проходят через стойки и отверстия в оси.При затяжке гаек одновременно с креплением стоек обеспечиваетсяобтяжка и крепление оси в стойках. Момент затяжки —80 ... 100 Н-м (8 ... 10 кгс-м). Недостаточная затяжка или ослаблениемогут привести к поломке консольных участков оси.Правильность установки коромысел контролируют по совпадениюбойка с торцом клапана вдоль оси коромысел. Торец клапанане должен выходить за боек.Клапаны. Впускной 4 и выпускной 5 клапаны отличаютсядиаметрами тарелки и материалом, из которого они изготовлены.Диаметр тарелки впускного клапана 61,2 мм, выпускного — 48 мм;диаметр горловины для впускного клапана 53 мм, выпускного —44 мм. Уплотняющая фаска на впускном клапане выполнена подуглом 30° к плоскости тарелки, на выпускном — 45°.Благодаря большим размерам впускного клапана и меньшемууглу фаски увеличивается проходное сечение, а следовательно,улучшается наполнение цилиндра воздухом.Радиус перехода от тарелки клапана к стержню обеспечиваетдостаточную его прочность и наилучшие условия обтекания воздухомили продуктами сгорания.Клапаны двигателя работают в условиях больших ударныхнагрузок и высоких температур. Особенно тяжелые условия работыу выпускного клапана, температура которого достигает600 °С. Поэтому для их изготовления применяют легированныежаропрочные стали с высокими механическими свойствами.Впускной клапан изготавливают из стали 4Х10С2М и термическиобрабатывают до твердости HRQ, 35 ... 40. Торец стержняподвергают поверхностной закалке до твердости не менее HRQ, 50.Материал выпускного клапана — сталь 4Х14Н14В2М, ее твердостьпосле термической обработки HRC 3 25 ... 32. Фаска наплавленасплавом ЭП-616 на никелевой основе. Твердость фаскиHRQ 40 ... 45. Приваренный торец стержня изготовлен из стали40ХН и закален до твердости не менее HRC 3 50.В закрытом положении клапаны удерживаются пружинами 10.Тарелка клапанных пружин 14 соединена со стержнем с помощьюдвух конических сухариков. Тарелка пружин состоит из самойтарелки и внутренней втулки, удерживаемых в соприкосновенииодна с другой по сферической поверхности усилием пружин. Засчет такой разъемной конструкции клапан поворачивается вокругсвоей оси во время работы дизеля, сохраняя равномерный изнооуплотняющей фаски.2* 35

Рис. 7. Схема расположения шестерен распределения:1 — шестерня коленчатого вала; 2 —• шестерняраспределительного вала; 3 —• промежуточнаяшестерня; 4 — шестерня привода топливного насоса.Внутренняя поверхность сухариков— цилиндрическая с узким кольцевымвыступом, входящим в канавкустержня клапана. Наружная поверхность— коническая и сопрягаетсяс коническим отверстием втулки.За счет постоянно действующегоусилия пружин соединение надежноудерживает клапан за хвостовикстержня.На каждый клапан установленопо две пружины, витки которых направленыв противоположные стороны.Основная пружина (наружная)навита из проволоки диаметром4,5 мм и имеет восемь витков. Втораяпружина (внутренняя) имеет семьвитков из проволоки диаметром3,5 мм. Концевые витки поджатыи отшлифованы перпендикулярнооси пружины. При закрытом клапане пружины предварительноподжаты до усилия 400 Н (40 кгс), при полностью открытомклапане — до 700 Н (70 кгс). Для изготовления пружинприменяют проволоку из стали 50ХФА, обладающую высокимпределом усталости. Дополнительно пружины упрочняют дробеструйнойобработкой. Лаковым покрытием пружины предохраняютот коррозии.Распределительные шестерни. Шестерни механизма газораспределенияи привода топливного насоса расположены со стороныкартера маховика, чтобы уменьшить влияние крутильных колебанийколенчатого вала на работу механизма и топливного насоса.Для привода распределительного вала применяется шестерня19. На наружную обработанную поверхность ее ступицы устанавливаютпромежуточную шестерню 15 на фиксаторе 18 и скрепляютчетырьмя болтами 16. Момент затяжки болтов — 40... 60 Нм(4 ... 6 кгс-м). Фиксатор от выпадания раскернивают с двух сторон.Полученный блок шестерен крепят на распределительномвалу с помощью гайки 17. Угловое положение блока шестеренфиксируют шпонкой.Ведущая шестерня 1 (рис. 7) установлена на коленчатом валуи входит в зацепление с шестерней 2 распределительного вала.На шестерне коленчатого вала 45 зубьев, а на шестерне распре-36

делительного вала — 90. Поэтому частота вращения распределительноговала вдвое меньше, чем коленчатого, что соответствуетциклу работы четырехтактного двигателя. Жестко связаннаяс шестерней распределительного вала промежуточная шестерня 3имеет одинаковое число зубьев с шестерней 4 привода топливногонасоса, входящей с ней в зацепление. Следовательно, частотавращения валика топливного насоса такая же, как и распределительноговала.Все шестерни — косозубые с углом наклона зубьев 29 9 52'к оси вращения. Модуль зубьев в сечении, перпендикулярномзубу, — 2,5 мм. Шестерни изготовлены из стали 40Х, их твердостьНВ 241 ... 286.Для согласованного действия механизма газораспределения итопливного насоса с движением поршней шестерни распределениясобирают по меткам. Риска с меткой «К» на шестерне распределительноговала должна совпадать с риской на шестерне коленчатоговала. Риска с меткой «Р» на шестерне топливного насосадолжна совпадать с риской, помеченной меткой «Т», на промежуточнойшестерне.В шестерню привода топливного насоса запрессована бронзоваявтулка, смазка к которой подводится по сверлениям в оси.На ступице выполнены два кулачка, входящие в пазы шайбыпривода топливного насоса.Фазы газораспределения (рис. 8) — моменты открытия и закрытияклапанов в углах поворота коленчатого вала. Их задаютсоответствующим выполнением профиля кулачков.Впускной клапан открывается в тот момент, когда поршеньне доходит до в. м. т. на 3°, а закрывается через 45° после н. м. т.Общая продолжительность процесса впуска 228°.Выпускной клапан открывается за 65° до прихода поршняв н. м. т. и закрывается через 8° после в. м. т. Общая продолжительностьпроцесса выпуска 253°.Профиль кулачков симметричный относительно точек максимальногоподъема. Переход от рабочего участка профиля к нерабочемувыполнен по закону параболы с небольшой скоростьюподъема толкателя на каждый градус поворота кулачка.Общая высота подъема толкателя на переходном участке —•0,3 мм.Взаимное расположение кулачков на распределительном валуопределяется фазами газораспределения и порядком работы цилиндров.Угол между плоскостями симметрии впускных и выпускныхкулачков одного цилиндра 114° 45'.Регулировка зазоров в клапанах. Чтобы клапан полностьюзакрывался, в механизме газораспределения устанавливают тепловойзазор между бойком коромысла и торцом клапана, учитывающийудлинение деталей вследствие их нагрева при работе дизеля.Для всех клапанов на холодном двигателе зазор должен быть0,48 ... 0,50 мм.37

При регулировке зазоров необходимо знать нумерацию цилиндрови расположение клапанов. Нумерация цилиндров направом (если смотреть со стороны картера маховика) блоке цилиндровследующая: 1, 2 и 3; на левом — 4, 5 и 6 (начало счетаот вентилятора).Расположение клапанов на головках цилиндров (если смотретьсо стороны форсунок) в каждом ряду справа налево следующее:первый, третий и пятый — впускные, а второй, четвертый и шестой— выпускные.Порядок регулировки такой:— устанавливают поршень первого цилиндра в в. м. т. на тактесжатия. Для этого, вращая коленчатый вал, следят за движениемклапанов этого цилиндра; после того как выпускной и затемвпускной клапаны откроются и закроются, нажимают на указатель«ВМТ», находящийся в правой стороне на картере маховика(рис. 9), и продолжают вращать коленчатый вал до попаданиястержня указателя в выемку маховика;— снимают крышку лючка на картере маховика с правой сторонысверху и устанавливают стрелку под болт, совместив ее конецс риской на маховике, обозначенной «ВМТ» (рис. 10);— освободив стержень указателя верхней мертвой точки (поддействием пружины он должен возвратиться в первоначальноеположение), вращают коленчатый вал по ходу часовой стрелки(примерно на 40 ... 45°) до совмещения конца стрелки с риской,отмеченной цифрами «1» и «4»;— щупом проверяют зазор между бойком коромысла и торцомклапана в первом и четвертом цилиндрах. При необходимостизазор регулируют, отпускаявмтключом гайку 8 (см. рис. 6) и•Э" .а"с помощью отвертки устанав-Рие. 8. Фазы газораспределения. Рис. 9. Указатель верхней мертвойточки поршня первого цилиндра.38

д B/iT 0л«гУРис. 10. Расположение меток на маховике.ливая регулировочный винт 9 в положение требуемого зазора.После затяжки гайки проверяют рукой плавность вращенияштанги и щупом — зазор (щуп должен плотно входить в зазор);— провернув коленчатый вал на 240° в том же направлении досовмещения метки, обозначенной цифрами «2» и «5», с концомстрелки, аналогично регулируют зазоры в клапанах второго ипятого цилиндров, а затем, провернув вал еще на 240° до совпадениястрелки и метки с цифрами «3» и «6», регулируют зазорыв клапанах третьего и шестого цилиндров.Следует иметь в виду, что при повороте коленчатого валаот метки «1»—«4» к метке «2»—«5» пропускают метку «3»—«6»,так как это положение соответствует положению поршней соответствующихцилиндров вблизи в. м. т. на такте выпуска, гдеимеется перекрытие фаз клапанов. Регулировать зазоры в этомположении нельзя.После регулировки зазоров колпаки устанавливают на место.Правильная установка прокладки колпака обеспечивает герметизациюстыков, исключает утечку масла из клапанной коробки.Механизм газораспределения дизеля СМД-86. Толкатели,штанги, коромысла, клапаны, пружины клапанов и детали ихкрепления в механизме этого дизеля взаимозаменяемы с СМД-66.На распределительном валу имеется пять опорных шеек и 16кулачков (но два на каждый цилиндр). Оси коромысел большейдлины и установлены на четырех разрезных стойках. Фазы газораспределения,профили кулачков впускных и выпускных клапанованалогичны СМД-66. Взаимное расположение кулачков определяетсяфазами газораспределения и порядком работы цилиндров:1—5—4—2—6—3—7—839

Регулировка зазоров в клапанах отличается только очередностьюих установки по цилиндрам. Рекомендуется регулироватьзазоры в порядке работы цилиндров, т. е. через 90 9 по углу поворотаколенчатого вала. Соответствующие метки нанесены на ободемаховика.2.4. СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМАРабота смазочной системы. Для смазыванияв дизеле СМД-66 летом используют масло М-10Г а или М-10ДМ,а зимой М-8Г 2 . Здесь применена комбинированная система, т. е.часть деталей смазывается принудительно, а часть — разбрызгиванием.Под давлением масло подается к коренным и шатунным подшипникамколенчатого вала, подшипникам распределительноговала, к коромыслам, подшипникам турбокомпрессора и воздушногокомпрессора. Поршни, гильзы цилиндров, поршневые пальцы,кулачки распределительного вала, толкатели смазываются маслом,разбрызгиваемым вращающимися деталями.Схема смазочной системы представлена на рисунке 11.Масляным насосом 1 масло засасывается из поддона 25 черезмаслозаборник 32. По нагнетательному трубопроводу и сверлениямв блок-картере масло проходит к масляному фильтру (центрифуге)29, Давление в системе поддерживается с помощью предохранительногоклапана 28.Масло, очищенное в роторе центрифуги, по сверлению в центральнойоси и сверлениям в корпусе фильтра и блок-картерапоступает на смазывание первого коренного подшипника и в главнуюмасляную магистраль 6 блок-картера. Часть смазывающегоматериала, идущего на привод ротора центрифуги, сливается в поддон25.Из главной магистрали масло поступает к коренным подшипниками подшипникам распределительного вала.Из коренных подшипников часть масла проходит в сверления2 коленчатого вала и заполняет полости шатунных шеек. Поддействием центробежных сил, создаваемых при вращении коленчатоговала, масло дополнительно освобождается от твердых частици по сверлениям в шатунных шейках проходит к шатунным подшипникам.В поперечных перегородках блок-картера в расточках подопорами распределительного вала закреплены трубки подачимасла на охлаждение поршней (на схеме не показаны). Трубкисоединены с вертикальными сверлениями, соединяющими коренныеподшипники коленчатого вала и подшипники распределительноговала.Масло, вытекающее через зазоры коренных и шатунных подшипников,подшипников распределительного вала и через трубкиохлаждения поршней, разбрызгивается вращающимися деталями40

и смазывает гильзы цилиндров, поршни, поршневые пальцы,кулачки распределительного вала.В сопряжение поршневой палец — втулка верхней головкишатуна масло попадает через отверстия в головке, а в сопряжениепоршневой палец — бобышки поршня — через сверления с нижнейстороны бобышек.В головки цилиндров для смазывания деталей механизма газораспределениямасло поступает пульсирующим потоком от первойи четвертой опор распределительного вала. Для этого в шейкахвыполнены поперечные сверления 19, которые за один оборот распределительноговала соединяют вертикальные сверления в блоккартерес каналами 14. Благодаря этому масло подается не непрерывнымпотоком, а короткими импульсами. Этим ограничиваетсяподача смазки к клапанному механизму.Из каналов 14 по сверлениям в головке масло через однуиз стоек коромысел попадает во внутреннюю полость оси, заглушённуюс обеих сторон. По поперечным сверлениям в оси масловыходит для смазывания втулок коромысел, а по сверлениямв коромыслах и регулировочных винтах — на смазывание сферическогосопряжения регулировочного винта со штангой. Стекающеепо штангам масло попадает на сферическое сопряжениештанги с толкателем и направляющую толкателя с кулачком распределительноговала. Для этого в толкателе имеются два сверления:одно в донышке, другое на боковой поверхности.Контактные поверхности бойка коромысла и торца клапанасмазываются маслом, вытекающим из оси и разбрызгиваниемкоромыслом.Скапливающееся в клапанной коробке масло сливается в поддончерез сверления в головке и сообщающиеся с ними литыеколодцы в блок-картере.Для смазки подшипников водяного насоса используют частьмасла, поступающего в левую головку цилиндров. Сверление в головкецилиндров соединено маслопроводом 4 с внутренней полостьюкорпуса водяного насоса. По каналу 3 масло из корпусанасоса через переднюю крышку сливается в поддон.По сверлениям в картере маховика масло поступает к каналу 7в опоре для смазывания втулки шестерни привода топливногонасоса. По сверлениям в опоре оно проходит к штуцеру 8 и черезотверстие в нем струей выходит на детали автомата угла опереженияподачи топлива.По внешним маслопроводам 9 и 15 смазка из главной магистралипоступает к подшипнику турбокомпрессора. По пути онадополнительно очищается в сетчатом фильтре 11. Для исключенияслучаев задира подшипника ротора турбокомпрессора при повышенномсопротивлении фильтра И (холодное масло, засорениефильтра) установлен перепускной клапан 10, пропускающиймасло мимо фильтра. Смазка из турбокомпрессора по трубке 16сливается в поддон.41

К подшипникам пневмокомпрессора масло из главной магистралипо трубопроводу 26 поступает в сверления 27 коленчатоговала Через зазоры оно смазывает цилиндры и поршни пневмокомпрессора,шариковые подшипники его коленчатого вала,скапливается в углублении кронштейна и через переднюю крышкувытекает в поддон дизеля.Масло охлаждается в специальном радиаторе (поступает помаслопроводу 21), установленном впереди водяного, а охлажденнымоно сливается в поддон по маслопроводу 22. Количествомасла, поступающее на охлаждение в радиатор, регулируетсяс помощью жиклера 24.Для подачи масла к точкам смазывания в начальный периодпуска дизеля установлен маслопрокачивающий насос 23, которыйприводится от редуктора пускового двигателя. При включениив работу пускового двигателя, когда коленчатый вал дизеля ещене вращается и не работает основной масляный насос 1, маслов главную масляную магистраль из поддона подается насосом предпусковойпрокачки через обратный клапан.Необходимость установки насоса предпусковой прокачки объясняетсятем, что в начальный период пуска трущиеся поверхности,особенно подшипники коленчатого вала, работают безсмазки. Вследствие этого при пуске наблюдается интенсивноеизнашивание подшипников и возникает опасность их задира.Установка насоса принудительной предпусковой прокачки исключаетэти явления.После пуска давлением в системе, создаваемым насосом 1,клапан 20 закрывается, отсоединяя насос предпусковой прокачкиот смазочной системы дизеля.Корпусом клапана 20 служит штуцер, ввернутый в наклонноесверление блок-картера, к которому подсоединяют трубку подводамасла от насоса предпусковой прокачки. Клапан — плунжерноготипа, отрегулирован на давление 0,04 ... 0,05 МПа(0,4 ... 0,5 кгс/см 2 ).Для заливки масла в поддон на колпаке левой головки цилиндровустановлена горловина 17. Под ней размещается сеткаиз решетного полотна, а сверху горловина закрыта крышкойс пружинным замком, которая уплотнена резиновой прокладкой.Рис. 11. Схема смазечной системы:I — масляный насос; 2 — каналы в коленчатом вале; 3 — отверетне слива масла из водяноговасоса; 4 — маслопровод подачи смаэки к водяному насосу; 5 — полости в шатунныхшейках; 6 — главная масляная магистраль; 7 — канал подачи смазки к шестерне приводатопливного иасоса; S — штуцер подачи смазки к угломеру; 9 — маслопровод подачисмазки к фильтру турбокомпрессора; 10 — перепускной клапан; 11 — фильтртурбокомпрессора; 12 — фильтрующий, элемент; 13 — сапун; 14 — каналы подачи смазкик клапанному механизму: 15 — маслопровод подачи смазки к подшипнику турбокомпрессора;16 — трубка слива масла нз турбокомпрессора: 17 — маслозаливная горловина;18 — маслоизмеритель; 19 — сверления в опоре распределительного вала; 20 — обратныйклапан; 21 — маслопровод к радиатору; 22 — маслопровод от радиатора; 23 —маслопрокачивающий насос; 24 — жиклер; 25 — поддон; 26 — трубка подвода маслак компрессору; 27 — сверления в коленчатом валу компрессора; 28 — предохранительвыйклапан; 29 — центрифуга; 30 — маслоуспокоитель; 31 — пробна слива масла;32 — маслоэаборник.43

Масло в поддон заливают до уровня, указанного на маслоизмерительномстержне 18. В направляющей трубке стерженьуплотнен войлочным сальником. Количество масла, заливаемогов поддон, — 18 л.На колпаке правой головки цилиндров установлен сапун 13,сообщающий внутреннее пространство дизеля с атмосферой. Онисключает повышение давления в картере вследствие прорывагазов через поршневые кольца, что, в свою очередь, предотвращаетутечки масла через уплотнения.Через сапун выбрасываются продукты сгорания (газы) извнутренних полостей. В нем улавливаются и возвращаютсяв дизель капельки масла из выходящих картерныхгазов.Масляный насос. Для непрерывной циркуляции масла в смазочнойсистеме и поддержания в ней необходимого давления используютодносекционный шестеренный насос. Его устанавливаютна крышке первого коренного подшипника с помощью двухштифтов 5 (рис. 12) и крепят четырьмя болтами, проходящимичерез отверстия 7.В корпусе насоса 4 выполнены расточки глубиной 50 мм дляустановки шестерен 3 и 11 качающего узла. Качающий узел состоитиз двух шестерен, на каждой из которых по 10 зубьев и модулькоторых равен 4,5 мм.Шестерни изготовлены из стали 40Х твердостью HRQ, 27 ... 32.Они напрессованы на валики 1 и 12, изготовленные из стали15ХФ. Валик 1 ведущей шестерни установлен на трех подшипникахскольжения — два в корпусе и один в крышке. Валик 12ведомой шестерни вращается в двух подшипниках. В местахсопряжения с подшипниками валики цементованы и закалены дотвердости HRC a 57...63. Подшипниками для валов служат запрессованныев корпус и крышку свертные втулки из листовойбронзы марки ОЦС 4-4-2,5.Корпус и крышка масляного насоса отлиты из чугуна. Правильноевзаимное расположение корпуса и крышки обеспечиваетсядвумя установочными втулками. С помощью четырех болтовкрышку и корпус надежно соединяют в узел.К корпусу насоса прикреплен трубопровод 8 для подачи маслав смазочную систему дизеля и трубопровод 9 для подачи маслана охлаждение в радиатор.К нижней стороне корпуса к фланцу всасывающей полостиприсоединен маслозаборник 13, который состоит из литого фланцаи приваренной к нему трубки, свернутой из листовой стали. Свободныйконец трубки закрыт, а с нижней стороны пробиты щели14 размером 16x1,8 мм для забора масла из поддона.На переднем конце валика 1 установлена шестерня 6 приводанасоса. Шестерню крепят гайкой и дополнительно фиксируютшпонкой. Момент затяжки гайки— 120... 140 Н-м (12...14 кгс-м).44

Шестерня привода масляного насоса — косозубая с модулем2,5 мм, число зубьев — 64, входит в зацепления с шестерней наколенчатом валу. Она отштампована из стали 40Х.Подача нового масляного насоса составляет не менее 108 л/минпри частоте вращения ведущего валика 1870 мин -1 , избыточномдавлении на выходе из насоса 0,8_ О)О5 МПа (8_ 0)5 кгс/см 2 ) и разрежениина входе в насос 13,6 ± 1,36 кПа (0,136 ± 0,0136 кгс/см 2 )при температуре масла 80 ± 5 °С. При испытаниях применяютмасло М-8В 2 , отверстие (жиклер 10) подачи масла на радиаторзакрывают.Жиклер 10 просверлен в корпусе насоса (0 3,8+ 0 - 18 мм).Количество масла, подаваемого в радиатор, в зависимости от еготемпературы колеблется от 18 до 25 л/мин.Насос предпусковой прокачки масла. В предпусковой периодмасло к точкам смазывания дизеля принудительно подается насосомпредпусковой прокачки. Он представляет собой односекционныйнасос шестеренного типа с подачей 13 л/мин при частоте вращения2080 мин -1 и температуре масла 20 °С. Качающий узелсостоит из двух прямозубых шестерен 1 и 10 (рис. 13) с числомзубьев 8 и модулем 3,5 мм. Ведущая шестерня выполнена заоднос валиком и вращаетсяв бронзовойвтулке корпуса и расточенномотверстиикрышки, а ведомая —на оси 9, запрессованнойв корпус 8насоса.Качающий узелсмонтирован в алюминиевомкорпусе изакрыт чугуннойкрышкой П. Крышкук корпусу прикрепляютс помощью болтов12. Стык корпуса1 — валик ведущей шестерни; 2 — крышка;3 — ведущая шестерня качающего узла; 4 —•корпус; 5 — штифт; 6 — шестерня привода;7 — отверстия для крепления иасоса; 8 «трубопровод подачи масла в дизель; 9 — трубопроводподачи масла в радиатор; 10 — жиклер;11 — ведомая шестерня качающего узла!12 — валик ведомой шестерни; 13 — масло*заборивк; 14 — щели наслозаборника.45

\*ZРис. 13. Насос предпусковой прокачки масла:1 — ведущая шестерня; 2 — резиновое кольцо; 3 — штифт; 4 — резиновая манжета:Ъ — шестерня привода; 6 — крышка корпуса; 7 — пробка сливного отверстия; 8 — корпуснасоса; 9 — ось ведомой шестерни; 10 — ведомая шестерня; 11 — крышка насоса;12 — болт крепления крышки.и крышки уплотнен резиновым кольцом 2, уложенным в торцевуюканавку корпуса. На шлицевой части ведущего валикаустановлена шестерня 5 привода насоса, которая находится впостоянном зацеплении с шестерней редуктора пускового двигателя.Соединение затянуто гайкой и законтрено замковой шайбой.Рабочая полость приводной шестерни отделена от качающейсекции резиновой манжетой 4, ас противоположной сторонызакрыта стальной крышкой 6.Верхней плоскостью корпуса насос устанавливают к обработаннойплощадке картера маховика под приливом для монтажапускового устройства на двух штифтах и крепят двумя болтами.Стык уплотнен прокладкой. Отверстие, закрытое пробкой 7,служит для слива масла из редуктора. Масло подводится и отводитсяпо наружным трубопроводам, закрепленным ниппельнымсоединением к крышке насоса.Масляный фильтр смазочной системы. От механическихпримесей и продуктов изнашивания масло очищается в полнопоточноймасляной центрифуге. Она смонтирована в алюминиевомкорпусе 1 (рис. 14). Подвижная часть центрифуги (ротор)изготовлена из алюминиевого сплава и состоит из остова 4 икрышки 7, скрепленных между собой гайкой 12. Внизу крышкасцентрирована по ротору. Стык уплотнен резиновым кольцом 18,вложенным в канавку остова. Сверху гайка 12 уплотнена меднойпрокладкой.4в

30 23 28 27 26 2Л 24 23Рис. 14. Центрифуга:1 — корпус; 2 — маслоотводящая труОна; 3 — форсунка; 4 — остов ротора; 5 — масло*отражатель; 6 — иасадок; 7 — крышка ротора; 8 — защитный колпак; 9 — упорнаяшаЛба; 10 — гайка оси ротора; 11 — гайка колпака; 12 — гайка ротора; 13 — верхняяопорная шейка ротора; 14 — отверстия для входа масла; 15 — ось ротора; 16 — отверстиядля прохода масла; 17 — разделительная шейка; 18 — уплотвительное кольцо; 19 «прокладка колпака; 20 — нижняя опорная шейка ротора; 21 — предохранительный кла«пан; 22 — полость для неочищенного масла; 23 — шарик перепускного клапана; 24 —»пружина перепускного клапана; 25 — упор; 26 — шток предохранительного клапана;.27 — полость для очищенного масла; 28 — пружина предохранительного клапана^29 — прокладка; 30 — заглушка.

Ротор вращается на ступенчатой пустотелой оси 15, ввернутойдо упора в центральное резьбовое отверстие корпуса. Опорамиротора служат верхняя 13 и нижняя 20 опорные шейки.Средняя шейка 17 разделяет полости очищенного и неочищенногомасла. Осевое перемещение ротора ограничено внизу подпятником,а вверху упорной шайбой 9, закрепленной гайкой 10 оси.В литых приливах остова ротора установлены на резьбе двефорсунки 7 с калиброванными отверстиями диаметром 2,3 мм,расположенными по касательной к окружности вращения радиусом40 мм.Внутреннюю полость оси используют для подвода и отводамасла. Внутри оси установлена тонкостенная трубка 2 для отводаочищенного масла.Внизу остова ротора двумя винтами закреплен маслоотражатель5 из решетного полотна и установлен насадок 6. Ротор закрытколпаком 8, закрепленным гайкой 11. Сверху он уплотнен меднойпрокладкой, а снизу в расточке корпуса — паронитовой прокладкой19.Масло от насоса поступает по сверлениям в блок-картере икорпусе центрифуги в ось с наружной стороны тонкостенной трубки2. Через сверления в остове ротора оно выходит под маслоотражатель5 и насадок 6.Часть масла направляется к форсункам 3. Вытекая с большойскоростью через сопловые отверстия форсунок, оно создает реактивныйкрутящий момент, приводящий ротор центрифуги во вращательноедвижение. Частота вращения ротора при подаче маслав смазочную систему 50 л/мин и давлении в главной масляноймагистрали 0,35 МПа (3,5 кгс/см 2 ) — не менее 5000 мин -1 .При вращении ротора механические частицы и продукты изнашиваниямасла отбрасываются к боковым стенкам крышки иосаждаются на них в виде плотного осадка. Чистое масло по сверлениям14 в остове ротора и сверлениям 16 в оси проходит в центральнуютрубку 2 и поступает в главную масляную магистраль.При техническом обслуживании дизеля ротор разбирают иосадок удаляют скребком.Маслоотражатель 5 и насадок 6, установленные внутри ротора,препятствуют смыву отложений струей входящего в ротор масла.Они изменяют направление и скорость течения масла. Насадокподжимает поток масла к оси, что способствует более равномерномураспределению отложений по всей высоте ротора.Ротор во время вращения находится во взвешенном состоянии,не оказывая давления на подпятник. Осевая сила, приподнимающаяротор во время работы, создается за счет давления маслаблагодаря разным диаметрам опорных шеек 13 и 20.В корпусе центрифуги установлен предохранительный клапан21. Клапан установлен в расточке корпуса между полостями 22и 27 соответственно неочищенного и очищенного масла. Он поддерживаетнеобходимое давление в системе. Клапан представляет48

Рис. 15. Масляный фильтр турбокомпрессора:1 колпак; 2 >—• фильтрующий элемент;3 — шарик перепускного клапана;4 — трубка для подвода маслак фильтру; 5 « пружина перепускногоклапана; 6 — корпус; 7 гайка;8 — трубка для отвода масла изфильтра; 9 — прокладка; 10 и 13 —уплотннтельные кольца; 11 — стержень;12 — каркас", 14 — шайба;15 — крышка; 16 пружина.собой цилиндрическийплунжер с выточкой (шейкой)посередине для проходамасла к центрифуге.К плунжеру на резьбеподсоединен шток 26, зафиксированныйшплинтом.На штоке установленапружина 28 предохранительногоклапана, удерживаемаяшайбой, входящейв канавку штока.Расточка под клапан закрытарезьбовой заглушкой 30. При повышении давления в полости27 возникающее осевое усилие действует на торец плунжераи, преодолевая усилие пружины, перемещает клапан вправо(на рисунке). Узкая цилиндрическая часть плунжера выходит израсточки, и часть масла из полости 22 сливается в картер, понижаядавление на входе в центрифугу. Предохранительныйклапан отрегулирован на открытие при давлении навыходе из центрифуги 0,45 ... 0,57 МПа (4,5 ... 5,7 кгс/см 2 ).В расточке плунжера установлен перепускной шариковый клапан.Шарик 23 прижат пружиной 24 к седлу расточки. Вторымконцом пружина упирается в шток клапана. Клапан отрегулированна открытие при разности давлений 0,6 ... 0,7 МПа (6 ...7 кгс/см 2 ). При возрастании гидравлического сопротивления центрифуги,что обычно наблюдается при пуске холодного дизеля,перепускной клапан открывается, пропуская масло из полости22 в полость 27.Гидравлическое сопротивление (перепад давления) центрифугипри нормальной работе смазочной системы (при подачемасла 50 л/мин) — ие более 0,55 МПа (5,5 кгс/см 2 ).Масляный фильтр турбокомпрессора. Для дополнительнойочистки масла, поступающего в турбокомпрессор, от механическихпримесей и смолистых образований применен фильтр сетчатоготипа.Фильтрующий элемент 2 (рис. 15) изготовлен из сетки с размеромстороны ячейки 0,1 ... 0,112 мм и толщиной латунной49

проволоки 0,06 ... 0,08 мм. Сетка свернута в цилиндр и заформованав верхнюю крышку из полиамида или капроновой смолы.Вдоль образующей цилиндра снаружи и внутри отформованыребра.Для повышения прочности фильтрующего элемента внутрицилиндра устанавливают каркас 12 из решетного полотна, свернутоготакже в цилиндр и скрепленного точечной сваркой. Снизуфильтрующий элемент закрыт крышкой 15. Собранный такимобразом фильтрующий элемент надевают на центральный стержень11, приваренный к дну защитного колпака 1, с предварительноустановленными пружиной 16 и шайбой 14. Сверху иснизу размещены уплотнительные резиновые кольца 10 и 13.К корпусу 6 колпак прикреплен колпачковой гайкой 7. Прокладка9, установленная в канавку корпуса, уплотняет торец колпака.Масло из главной масляной магистрали по трубке 4 и сверлениямв корпусе поступает в пространство между колпаком ифильтрующим элементом и, проходя через сетку, очищается отпримесей. После этого масло проходит вдоль центрального стержняк сверлению в корпусе и по трубке 8 поступает к среднемукорпусу турбокомпрессора на смазывание подшипника ротора.В фильтре предусмотрен перепускной шариковый клапан 3,перепускающий масло мимо фильтрующего элемента в случае егозасорения. Он отрегулирован иа давление открытия 0,08 ...0,12 МПа (0,8 ... 1,2 кгс/см 2 ).При техническом обслуживании фильтр разбирают и промываютв чистом дизельном топливе.Масляный радиатор. Для охлаждения масла в дизеле применяетсямасляный радиатор, который выполнен из плоскоовальныхнеоребренных стальных трубок, расположенных в два ряда.Радиатор прикреплен в четырех точках к раме трактора черезцилиндрические резиновые прокладки, уменьшающие нагрузкуна него.При работе масло циркулирует в радиаторе постоянно независимоот внешних температурных условий, т. е. радиатор —непереключаемый. За температурой масла следят по приборуконтроля давления в смазочной системе дизеля.Смазочная система дизеля СМД-86 несколько изменена посравнению с СМД-66. В связи с увеличением числа точек смазыванияповышена подача насоса за счет увеличения частоты вращениякачающего узла и рабочей высоты шестерен.Подача насоса составляет 190 л/мин при частоте вращенияведущего вала 2520 мин -1 , избыточном давлении на выходе изнасоса 0,8 _ 0)05 МПа (8_ 0 ,5 кгс/см 2 ) и разрежении на входе в насос13,6 ± 1,36 кПа (0,13б"± 0,0136 кгс/см 2 ) при температуре масла80 ± 5 °С.В нагнетательной полости насоса установлен редукционныйклапан поршневого типа, который отрегулирован на давлениеначала открытия 1,0+ 0,G8 МПа (10+ 0,8 кгс/см 2 ).бв

После насоса масло разделяется на два потока. Часть его(70 ... 75 л) направляется в центрифугу и после очистки проходитв главную масляную магистраль, а часть (110 ... 115 л) направляетсяв водомасляный теплообменник на охлаждение. Из теплообменникапримерно 40 л масла проходит через фильтр тонкойочистки с бумажным фильтрующим элементом «Реготмас 441-1» ипоступает в главную масляную магистраль, а 70 ... 75 л сливаетсяв поддон. Распределение смазочного материала регулируют гидравлическимсопротивлением магистральных потоков. Для этогона пути масла, направляемого в теплообменник, имеется калиброванноеотверстие (жиклер) диаметром 9 мм. На сливе масла в поддонустановлен жиклер диаметром 5,5 мм.Такая схема подачи смазочного масла разгружает центрифугуи исключает возможность смыва отложений в ее роторе.Водомасляный теплообменник установлен взамен радиатораохлаждения масла. Масло в теплообменнике охлаждается водой изсистемы охлаждения. Теплообменник представляет собой гладкотрубныйрадиатор, смонтированный в цилиндрическом корпусе.Сердцевина теплообменника состоит из 109 латунных трубокдиаметром 6 мм и толщиной стенки 0,5 мм.Вода проходит внутри трубок, а масло — снаружи. Потокмасла направляется через поперечные перегородки. За счет этогоудлиняется путь масла, что улучшает охлаждение.Установка водомасляного теплообменника улучшает состояниесмазочного материала. В начальный период работы маслопрогревается в теплообменнике водой, а после прогрева дизеляоно охлаждается водой.Такая схема смазочной системы может быть применена и надизеле СМД-66.2.5. СИСТЕМА ПИТАНИЯТОПЛИВОМОбщие сведения. К системе питания топливомотносятся агрегаты и узлы, обеспечивающие подачу топливав цилиндры, его распыл, а также очистку от посторонних частиц.В систему входят: топливный насос с регулятором, подкачивающийнасос, фильтры грубой и тонкой очистки топлива, форсунки.Схема системы питания представлена на рисунке 16.Из топливного бака топливо засасывается подкачивающимнасосом 5 через фильтр 1 грубой очистки и подается по топливопроводу6 к фильтру 7 тонкой очистки. Из фильтра очищенноетопливо по топливопроводу 10 поступает в насос 13, откуда потопливопроводам И под высоким давлением оно подается в порядкеработы цилиндров к форсункам 12. Избыточное топливо из насосапоступает по топливопроводу 16 на всасывание в подкачивающийнасос. Необходимое давление во впускной полости топливногонасоса поддерживает перепускной клапан 4, установленный на51

Рис. 16. Схема системы питания топливом:1 — фильтр грубой очистки топлива; 2 — топливопровод от бака; 3 — топливопроводк подкачивающему насосу; 4 — перепускной клапан; 5 — подкачивающий насос; 6 —•топливопровод к фильтру тонкой счистки топлива; 7 — фильтр тонкой очистки топлива;8 — клапан автоматического удаления воздуха; 9 — топливопровод слива в топливныйбак; 10 — топливопровод к топливному насосу; 11 — топливопровод высокого давления;12 — форсунка; 13 — топливный насос; 14 — сливной топливопровод, подсоединяемыйк компрессору; 15 — сливные топливопроводы; 16 — топливопровод перепуска топлива;I ... VI — номера цилиндров; 1 ... 6 — последовательность подачи топлива но штуцерамтопливного насоса.входе в подкачивающий насос. Клапан отрегулирован на давлениеоткрытия 0,11 ... 0,13 МПа (1,1 ... 1,3кгс/см 2 ). Количествоперепускаемого топлива ограничивается жиклером, диаметр которого0,6 +(1,) мл.На корпусе фильтра тонкой очистки установлен клапан 8двухстороннего действия для автоматического удаления воздуха.Когда дизель не работает, шарик клапана прижат пружинойк нижнему седлу. При прокачке топлива клапан, установленныйв верхней точке топливной системы, открывается под давлениемскопившегося воздуха или топливной эмульсии (смеси топливас воздухом), пропуская воздух в топливный бак. При достижениирабочего давления в системе шарик клапана прижимается к верхнемуседлу. Тем самым исключается утечка топлива из системы.Топливо, просочившееся из форсунок, по зазору сопряженияигла распылителя — корпус отводится по сливным топливопроводам15 в топливный бак. Из форсунки четвертого цилиндра слив-52

ное топливо по топливопроводу 14 поступает на вход турбокомпрессора.Поступая в компрессор вместе с воздухом, топливосмывает пылевые отложения на его колесе и смазывает впускныеклапаны и их седла.Топливный насос. Наиболее сложным агрегатом топливнойсистемы является топливный насос. Он служит для подачи топливапод высоким давлением через топливопроводы и форсунки в камерысгорания. Топливо подается в строго определенные моменты,необходимые для нормальной работы дизеля, и в количествах,соответствующих его нагрузке и частоте вращения коленчатоговала.Количество подаваемого топлива регулируется автоматическирегулятором.На дизеле СМД-66 применен топливный насос НД22/6Б4 —двухплунжерный, распределительного типа, с изменением окончанияподачи топлива, снабженный всережимным механическимрегулятором прямого действия, поршневым подкачивающим насосомс насосом ручной прокачки топлива.Топливный насос имеет две секции высокого давления 11(рис. 17), расположенные в вертикальных расточках корпуса 9.Там же находятся толкатели 36. Корпус отлит из алюминиевогосплава, В горизонтальных расточках корпуса на шариковыхподшипниках установлен кулачковый вал 38. В задней полостикорпуса размещен механизм регулятора. Для доступа к регуляторув корпусе насоса имеется люк, закрытый крышкой 23.С левой стороны в корпусе расположена рычажная системапривода дозаторами, закрытая боковой крышкой. С правой стороныв расточке корпуса установлен подкачивающий насос 26.Кулачковый вал 38 изготовлен из легированной стали18Х2Н4МА. Поверхность вала, за исключением переднего коническогорезьбового конца, цементована и закалена до твердостиHRQ 58.На валу имеются два трехгранных кулачка — каждый дляодной из двух секций. Кулачки выполнены с профилем, обеспечивающимвысокие скорости подъемов плунжера в момент впрыскиваниятоплива.На переднем коническом конце вала с помощью шпонки установленаавтоматическая муфта с кулачками для привода топливногонасоса. К пазам заднего торца вала подсоединена коническаяведущая шестерня 33 привода регулятора, расположенная наэксцентриковом валу 30.Движение от кулачкового вала к плунжерам секций высокогодавления передается двумя роликовыми толкателями 36.Корпус 5 (рис. 18) толкателя изготовлен из стали 20Х, цианированныйи термообработанный до твердости не менее HRQ, 55.В прорези корпуса на оси 1 (диаметром 8 мм) установлен ролик 2.Ось толкателя изготовлена из стали 18Х2НМА, ролик — из сталиШХ-15.Всеэти детал и тер мообр аботаны до твердости Н RC a 58 ...62.53

5tgtyjgРис. 17. Топливный насос:1 — ведущая полумуфта; 2 — ведомаяполумуфта; 3 — втулка ведущей полумуфты;4 — пружина автоматическоймуфты; 5 — ось груза; 6 — груз автоматическоймуфты; 7 — установочный20 фланец; Я — промежуточная шестерняпривода плунжера; 9 — корпус насоса;10 — кронштейн промежуточнойшестерни; 11 — секция высокого давления;12 — сапуи; 13 — вал регулятора;14 — рычажная втулка пружинырегулятора; 15 — ограничитель ходаштока корректора; 16 — гайка; 17 —винт корректора; 18 — пружина корректора;19 — корпус корректора;20 — шток корректора; 21 — насосручной прокачки топлива; 22 — пружинарегулятора; 23 — задняя крышка;24 — рычаг корректора; 25 — вильчатыйрычаг регулятора; 26 — подкачивающийнасос: 27 — ось серьги пружины;28 — корпус привода тахоспидометра;29 — толкатель подкачивающего насоса;30 — эксцентриковый вал; 3,1 —ступица регулятора; 32 — ведомая шестерня;33 — ведущая шестерня; 34 —демпферная пружина; 35 — ось вильчатогорычага; 36 — толкатель плунжера;37 — сливное отверстие; 38 •=•кулачковый вал.

Рис. 18. Секция высокого давленияи толкатель:1 — ось ролика толкателя; 2 роликтолкателя; 3 — установочныйвиит; 4 — нижняя тарелка пружины;5 — корпус толкателя; 6 —пружина; 7 — верхняя тарелка пружины;8 — рычаг поводка приводадозатора; 9 — втулка поводка приводадозатора; 10 — поводок приводадозатора; 11 — дозатор; 12 —плунжер; 13 — пружина обратногоклапана; 14 — седло нагнетательногоклапана; 15 — обратный клапан;16 — нагнетательный клапан;17 — пружина нагнетательного клапана;18 — штуцер линии высокогодавления; 19 — пробка втулкиплунжера; 20 — втулка плунжера;21 — уплотиительное кольцо секции;22 — уплотиительное кольцовтулки; 23 — кронштейн промежуточнойшестерни; 24 — промежуточнаяшестерня вращения плунжера;25 — зубчатая втулка; А —Центральное отверстие плунжера;Б — св рления к штуцеру подачитоплива; В — впускное отверстие;Г — распределительное отверстие;Д — отсечное отверстие.Высокие требования кпрочности и износостойкостидеталей тол кателявызваны тем, что в процессеработы он испытываетзначительные нагрузки,а повышенныйизнос деталей толкателянарушает нормальную подачу топлива в цилиндры. От проворотавокруг своей оси толкатель зафиксирован с помощью установочноговинта 3, ввернутого в корпус насоса и входящегоцилиндрическим концом в продольный паз корпуса толкателя.Топливо подается и распределяется по цилиндрам секциямивысокого давления, каждая из которых состоит из втулки 20,в центральном отверстии которой перемещается плунжер 12 исовершает вращательное движение вокруг своей оси с помощьюзубчатой втулки 25. На плунжере расположен дозатор 11. Втулка,плунжер и дозатор по сопрягаемым между собой поверхностямтщательно обработаны и составляют прецизионные пары. Зазорв сопряжении втулка — плунжер находится в пределах 0,001 ...0,0022 мм, а в сопряжении дозатор — плунжер — 0,0002 ...0,0013 мм. Замена деталей в прецизионных парах не допускается.Все эти детали изготовлены из стали 25Х5М, азотированы и термообработаныдо твердости HV 850. Центральное отверстие втулкиплунжера закрыто резьбовой пробкой 19, которую затягиваютмоментом 90 ... 100 Н-м (9 ... 10 кгс-м), и уплотнено прокладкой.Во избежание разгерметизации надплунжерного пространстванарушать это соединение не рекомендуется.55

Установленное в канавке втулки плунжера резиновое уплотиительноекольцо 22 разделяет топливную и масляную полостинасоса.На нижнюю часть плунжера, в сечении которой — квадрат,надета зубчатая втулка 25. Такое соединение обеспечивает относительноеперемещение плунжера вдоль оси втулки и совместноевращение зубчатой втулки и плунжера.Плунжер опускается с помощью пружины 6, упирающейсяверхним торцом в тарелку 7, а нижним — в тарелку 4. Верхняятарелка находится на втулке плунжера, а нижняя о помощьювыточки и паза соединена с его хвостовиком.Секция высокого давления в сборе удерживается монтажнойчекой, которую вставляют в отсечное отверстие Д плунжера приизвлечении секции из корпуса насоса.Крепят секцию высокого давления в корпусе насоса с помощьючетырех шпилек и уплотняют резиновым кольцом 21. Монтажнуючеку хранят в специальном гнезде корпуса насоса под боковойкрышкой.Всасывание и нагнетание топлива происходит через системуканалов, расположенных во втулке и плунжере.При движении плунжера вниз надплунжерное пространствочерез отверстия В заполняется топливом; при движении вверхчасть топлива из этого пространства вытесняется обратно черезте же отверстия, пока кромка плунжера их не перекроет. Начинаетсянагнетание топлива. В этот момент распределительный пазна поверхности плунжера в конце отверстия Г совпадает с радиальнымсверлением во втулке плунжера. Топливо из надплунжерногопространства по отверстиям А и Г поступает в сверление Б к штуцеру,и происходит подача топлива к форсунке соответствующегоцилиндра. Все это длится до тех пор, пока отсечное отверстие Дсвоими кромками не выйдет из дозатора. Давление в надплунжерномпространстве резко падает (отсечка), и подача топлива к цилиндрупрекращается.Цикл повторяется, но за счет вращения плунжера топливо подаетсяк следующему цилиндру в соответствии с порядком их работы.Количество подаваемого в цилиндр топлива определяется положениемдозатора. Чем выше он установлен, тем больше топливапоступает в цилиндр. При крайнем нижнем положении дозатораподача топлива прекращается, так как впускные отверстия В перекроютсяплунжером после того, как отсечное отверстие Д выйдетиз дозатора.Таким образом, количество подаваемого в цилиндр топливаопределяется продолжительностью подачи. Начало подачи соответствуетодному и тому же моменту — моменту перекрытия всасывающихотверстий кромкой плунжера, а окончание подачизависит от положения дозатора.В зависимости от режима работы и нагрузки дизеля дозаторустанавливают регулятором в определенное положение.56

Нагнетательные клапаны топливного насоса — двойного действияи расположены в штуцерах высокого давления, ввернутыхво втулку плунжера. Клапан состоит из седла 14, собственнонагнетательного клапана 16 о пружиной 17 и обратного клапана15 о пружиной 13. Седло, нагнетательный и обратный клапаныизготовлены из стали ШХ-15 и термообработаны до твердостине менее HRQ, 60. Уплотнительные поверхности седла и клапановтщательно обработаны для обеспечения их герметичнооти.Под давлением топлива, создаваемого плунжером, нагнетательныйи обратный клапаны, преодолевая действие пружины 17,приподнимаются, пропуская топливо по трубопроводу высокогодавления к форсунке.При отсечке топлива давление в надплунжерном пространствеи подводящих каналах резко падает, нагнетательный клапан 16под действием пружины 17 и давления топлива в трубопроводе садитсяв седло 14, перекрывая доступ топлива обратно в надплунжерноепространство. Топливо под действием избыточного давления,возникшего в трубопроводе при закрытии иглы форсунки,поступает по центральному сверлению нагнетательного клапанак обратному клапану, и, преодолевая сопротивление пружины 13,приоткрывает его. За счет частичного выхода топлива в подклапанноепространство трубопровод разгружается. Давление в немпадает, игла распылителя закрывает отверстия фороунки, происходитотсечка топлива.Во вращение плунжеры приводятся от вертикального вала 13(см. рио. 17) регулятора, заодно с которым выполнена прямозубаяшеотерня о 12 зубьями и модулем 1 мм.Между шестерней вала регулятора и зубчатой втулкой 25(см. рис. 18) установлена промежуточная шестерня 24. Междузубчатыми втулками секций — промежуточная шестерня 8 (см.рис. 17). Шестерни установлены на осях в прорезях кронштейнов,которые закреплены в корпусе насоса.Регулятор топливного насоса — механический всережимныйпрямого действия с корректором подачи топлива и автоматическимобогатителем.Вал регулятора 13 расположен вертикально и вращаетсяв двух шариковых подшипниках. Он приводится во вращениепарой конических шестерен 33 и 32 от кулачкового вала. Передаточноечисло к валу регулятора равно 2, т. е. вал регулятораимеет частоту вращения вдвое больше, чем кулачковый вал.На валу регулятора свободно установлена ступица 31, с которойшарнирно соединены два груза регулятора. Вращение отвала к ступице с грузами передается через демпферную пружину34, которая воспринимает динамические нагрузки при резком изменениичастоты вращения и предохраняет от них механизмрегулятора.На цилиндрической части ступицы грузов свободно перемещаетсямуфта регулятора, опирающаяся своим нижним торцом на57

два шариковых подшипника. На верхнем торце муфты находитсявильчатый рычаг 25 с двумя шариковыми подшипниками, установленнымив концах вилки.Рычаги 25 и 24 помещены на оси 35, закрепленной в корпусенасоса. Удлиненный конец вилки рычага 25 коленчатой формы иконцом выходит в боковой люк корпуса насоса. На этом концеимеется эксцентриковый палец для соединения с тягами приводадозаторов. Со стороны рычага корректора вильчатый рычаг имеетдва коротких конца с вырезами (проушинами), в которые входитось 27 серьги пружины 22 регулятора. Проушины по шириненесколько больше, чем диаметр оси, за счет чего вильчатый рычагможет поворачиваться относительно рычага корректора.Пружина 22 регулятора своими концами закреплена в серьгах,с помощью которых она одним концом соединяется с рычагомкорректора, а другим — с рычажной втулкой 14, закрепленнойна оси рычага управления (расположен с наружной стороны насоса).Поворот рычага управления вместе с осью и рычажной втулкойв одну сторону ограничивается упором в винт максимальнойчастоты вращения, а в другую — упором в винт «Стоп». В резьбовоеотверстие верхней крышки установлен сапун 12.Основное условие автоматического регулирования подачи топлива— сохранение частоты вращения коленчатого вала дизеля,установленной для данных условий работы, при изменении внешнейнагрузки. При возрастании нагрузки подача топлива должнаувеличиваться, а при снижении — уменьшаться.Во время работы регулятора под действием пружины 22 ицентробежной силы грузов рычажная система перемещается, устанавливаядозаторы в положение, соответствующее заданномурежиму работы дизеля.При повышении внешней нагрузки частота вращения снижается,уменьшается центробежная сила грузов и рычажная системаусилием пружины перемещает дозаторы в положение увеличеннойподачи топлива. При снижении внешней нагрузки частотавращения увеличивается и возрастает центробежная сила грузов,которая через рычажную систему перемещает дозаторы в положениеуменьшенной подачи топлива.Режим работы дизеля устанавливают поворотом рычага управления.При выключении подачи топлива рычаг управления поворачиваютдо упора рычажной втулки 14 в винт «Стоп». Пружина 22перемещает рычаг 24 корректора вниз, а вместе с ним и вильчатыйрычаг 25. Через систему тяг дозаторы устанавливаются в крайнеенижнее положение — положение выключенной подачи.При пуске дизеля рычаг управления поворачивают в положениеполной подачи топлива до упора рычажной втулки в винтмаксимальной частоты вращения. Под действием пружины регуляторарычаг корректора поднимается до упора в шток 20. Вильчатыйрычаг перемещает дозаторы в крайнее верхнее положение —58

положение максимальной подачи топлива. Дополнительно вильчатыйрычаг перемещается пружиной пуска до упора нижнеготорца проушины в ось 27 серьги. Это дает возможность увеличитьцикловую подачу топлива при пуске (автоматическое обогащение).При увеличении частоты вращения до максимальной холостогохода под действием центробежной силы грузы регуляторарасходятся и поднимают муфту регулятора. Усилие от центробежныхсил грузов через муфту передается на вильчатый рычаг 25.Верхней стороной проушин рычаг опирается на ось 27 серьгии растягивает пружину 22 регулятора, усилие которой уравновешиваетсяцентробежной силой грузов, и дозаторы устанавливаютсяв положение, соответствующее необходимой подаче топлива.Рычаг 24 корректора отходит от штока 20.При дальнейшем увеличении нагрузки частота вращения валарегулятора снижается, уменьшается центробежная сила грузови под действием пружины регулятора в работу вступает корректор.Корректор состоит из корпуса 19, штока 20, пружины 18,винта 17, ограничителя 15 штока.Рычаг корректора, нажимая на шток 20, перемещает его ивместе с основным рычагом поворачивается, устанавливая дозаторыв положение увеличенной цикловой подачи топлива.Параметры пружины корректора обеспечивают участок постоянноймощности дизеля в диапазоне частот вращения от 1900 до1750 мин" 1 .Ограничитель дымления. На режимах разгона дизеля, когдадавление наддува еще недостаточно, количество топлива, подаваемогов цилиндры дизеля, не соответствует количеству поступающеговоздуха. Происходит неполное сгорание, сопровождающеесядымным выпуском.Для уменьшения дымности и повышения экономичности дизеляна режимах разгона применяют ограничитель дымления. Он установленв задней крышке 12 (рис. 19) топливного иасоса и представляетсобой пневматическое устройство, управляемое давлениемнаддува через трубку 14.Между верхней крышкой 1 и корпусом 3 установлена диафрагма2, соединенная со штоком 5. Между диафрагмой и корпусомпомещается пружина 4 пневморегулятора, предварительно отрегулированнаягайкой 11 с контргайкой 10. Фигурная контргайкавходит в паз рычага 6, который служит упором для рычага 8пневмокорректора, ограничивающим его перемещение в сторонуупора корректора. В этом случае цикловая подача топлива уменьшается.При повышении давления наддува до 0,016 ... 0,018 МПа(0,16 ... 0,18 кгс/см 2 ) диафрагма прогибается и перемещает шток.Пружина 7 поворачивает рычаг ограничителя на оси 9. Рычаг корректораперемещается в сторону увеличения подачи топлива и освобождаетсяот упора.G0

Рис. 19. Ограничитель дымления:1 — верхняя крышка; 2 — диафрагма;3 — корпус; 4 пружниа пиевморегулятора;В — шток; 6 — рычагограничителя (упор); 7 — пружинаупора; 8 — рычаг корректора; 9 — осьупора; 10 — контргайка; 11 •— гайка;12 — задняя крышка; 13 — гайка корпуса;14 — трубка подвода воздуха нзресивера.Подкачивающий насос — поршневого типа, предназначен длясоздания во всасывающей полости топливного насоса постоянногодавления. Он состоит из корпуса 2 (рис. 20), поршня 26 с пружиной19, роликового толкателя 25 с пружиной 22, впускного 10и выпускного 5 клапанов с пружинами и седлами, насоса ручнойпрокачки.Корпус отлит из серого чугуна и имеет фланец для крепленияк топливному насосу. В двух отверстиях сверху расположенывыпускной 5 и впускной 10 клапаны. Они поджаты пружинами 4и 9 к седлам, запрессованным в корпус. Отверстия в корпусе закрытыпробками 6 и 11, которые служат направляющими дляклапанов.В расточке корпуса, выполненной с высокой точностью, перемещаетсяпоршень 26. Отверстие в корпусе закрыто пробкой 7,в которую упирается пружина 19 поршня. С противоположной сторонывыполнена расточка под роликовый толкатель, корпус которогои ролик изготовлены из стали ШХ-15 с закалкой до твердостиHRC 3 48 ... 63, а ось — из стали У-10А.От проворота толкатель зафиксирован осью ролика, концыкоторой входят в специальные пазы корпуса.60

Между толкателем и поршнем установлен шток 21, которыйперемещается во втулке 20, ввернутой в корпус между расточками.Сопрягаемые поверхности штока и втулки тщательно обработаныдля обеспечения достаточной плотности. Шток и втулка —прецизионная пара.Сбоку на корпусе прикреплен насос ручной прокачки. Егоможно устанавливать в любом угловом положении, удобном длядоступа.Насос ручной прокачки состоит из стального цилиндра 13,поршня 12, штока 14 и рукоятки 16, Цилиндр закрыт крышкой 15,навинченной на его резьбу. Поршень уплотнен резиновым кольцом,вставленным в его канавку. В нерабочем состоянии рукоятку16 навинчивают на крышку цилиндра, уплотняя тем самымвсасывающую полость со стороны насоса ручной прокачки.Подкачивающий насос работает следующим образом.Рис. 20. Подкачивающий насос:1 — трубка отвода топлива; 2 — корпус; 3 — седловыпускного клапана; 4 — пружина выпускногоклапана; В — выпускной клапан; 6 •— пробка выпускногоклапана; 7 — пробка основной пружины;8 — седло впускного клапана; в — пружинавпускного клапана; 10 — впускной клапан; 11 —пробка впускного клапана; 12 — поршень насосаручной прокачки; 13 — цилиндр насоса ручнойпрокачкн; 14 — шток поршня; 15 — крышкацилиндра; 16 — рукоятка; 17 — резиновое кольцо;18 — впускное отверстие; 19 — пружина поршня;20 — втулка штока; 21 — шток; 22 — пружинатолкателя; 23 — ролик: 24 — ось толкателя; 25 —толкатель; 26 —. поршень; 27 ~ канал перепускатоплива.6!Z7ZB

При вращении эксцентрикового вала 30 (см. рис. 17) поршень26 (см. рис. 20) совершает возвратно-поступательное движениепод действием толкателя 25 и пружины 19.При перемещении поршня под действием пружины (впуск)в подпоршневом пространстве (со стороны пружины) создаетсяразрежение, выпускной клапан 5 закрывается, а впускной 10открывается. Топливо поступает в подпоршневое пространство.При перемещении поршня под действием толкателя (нагнетание)создается давление топлива в подпоршневом пространстве,выпускной клапан открывается, а впускной закрывается. Топливопоступает к топливным фильтрам и в надпоршневое пространствопо каналу 27.При очередном ходе впуска топливо из надпоршневого пространствавытесняется в подпоршневое пространство. Так продолжаетсядо тех пор, пока во всасывающей полости топливногонасоса не создается давление, необходимое для его нормальнойработы. При повышении давления топливо, находящееся в надпоршневойполости, уравновешивает усилие пружины, ход поршняуменьшается и уменьшается количество топлива, подаваемоеподкачивающим насосом. Пружиной 22 ролик толкателя удерживаетсяв контакте с эксцентриком валика.С помощью насоса ручной прокачки заполняют топливнуюсистему дизеля топливом и удаляют из нее воздух. Насос соединенканалом с подклапанной полостью впускного клапана.При движении поршня 12 вверх впускной клапан открывается,а выпускной закрывается. Топливо поступает в цилиндр 13 насоса.При движении вниз топливо нагнетается к фильтрам. Накорпусе фильтра тонкой очистки отпускают пробку 13 (см. рис. 23)и прокачивают систему до появления из-под пробки топлива. Пробкузатягивают. Ручку насоса ручной прокачки плотно завинчиваютна крышку цилиндра.Автоматическая муфта изменения угла опережения впрыскиванияустановлена на переднем конце вала топливного насоса.Оптимальное значение угла опережения впрыскивания топливав значительной степени зависит от частоты вращения коленчатоговала. Поэтому установлена автоматическая муфта центробежноготипаМуфта состоит из ведущей полумуфты 1 (см. рис. 17) и ведомой2, двух грузов 6 и двух пружин 4.В центре ведомой полумуфты имеются конусное отверстие сошпоночным пазом для установки на кулачковый вал и полыйцилиндрический выступ для монтажа ведущей полумуфты. В двадиаметрально расположенных отверстия запрессованы оси 5грузов.Ось изготовлена из стали 18ХГТ, цианирована и термообработанадо твердости HRC 56. Свободный ее конец обработан подустановку пружины.92

Два груза 6 выполнены в виде секторов кольца. В осевомнаправлении груз имеет П-образную форму. В выемке груза помещаетсяпружина и в нее входит палец ведущей полумуфты,который пружиной прижимается к фигурному вырезу груза.Грузы для одной муфты подбирают по массе. Допускается разновесгрузов не более 4 г.Ведущая полумуфта 1 выполнена в виде диска, с одной стороныкоторого имеются два диаметрально расположенных цилиндрическихпальца, срезанных под установку пружин, а с другойстороны — два кулачка для соединения с шайбой привода.В центральное отверстие ведущей полумуфты запрессованавтулка, с помощью которой она устанавливается на цилиндрическомвыступе ведомой полумуфты. Грузы и ведущая полумуфтаизготовлены из стали 18ХГТ, цементованы и закалены до твердостиHRC 3 56 ... 60.Грузы устанавливают на осях ведомой полумуфты, а на центральныйвыступ устанавливают ведущую полумуфту так, чтобыкулачок с меткой был направлен в сторону шпоночного паза ведомойполумуфты, и фиксируют стопорным кольцом.Между осями ведомой полумуфты и пальцами ведущей устанавливаютпружины 4 со вставленными в них ограничителями — цилиндрическимистержнями диаметром 7 мм (на рисунке не показаны).Крепят автоматическую муфту на кулачковом валу насосакруглой гайкой, входящей внутрь цилиндрического выступа ведомойполумуфты, моментом 100... 120 Н-м (10»«« 12 кгс-м).Гайку стопорят пружинной шайбой.Работает автоматическая муфта следующим образом. Прималой частоте вращения грузы удерживаются пружинами в сведенномположении и упираются внутренней поверхностью во втулкуведущей полумуфты. С увеличением частоты грузы под действиемцентробежных сил расходятся и, упираясь фигурными пазамив пальцы ведущей полумуфты, сжимают пружины. Расстояниемежду осями грузов и пальцами сокращается, и ведомая полумуфтаповорачивается относительно ведущей в сторону вращения,увеличивая угол опережения впрыскивания топлива.При номинальной частоте вращения коленчатого вала(1900 мин" 1 ) угол разворота полумуфт составляет около 5°, чтодает увеличение угла опережения впрыскивания на 10° по углуповорота коленчатого вала. Максимальный угол разворота полумуфт(6°) ограничивается упором осей грузов и пальцев полумуфтв ограничители, находящиеся внутри пружин.Автоматическую муфту регулируют, изменяя усилие затяжкипружин с помощью регулировочных прокладок под пружины.С увеличением числа прокладок угол разворота полумуфт приодной и той же частоте вращения уменьшается.Топливный насос устанавливают на дизель по меткам для согласованиятопливоподачи с работой механизма газораспределения.ее

Шестерню привода топливного насоса и автоматическую муфтусоединяют круглой пластмассовой шайбой с четырьмя прорезями.Две диаметрально расположенные прорези предназначены длякулачков шестерни привода топливного насоса, а две другие,расположенные под углом 90°, к первым, — для кулачков автоматическоймуфты. Во избежание перекоса и поломки шайбы онаприжата к шестерне привода пружиной.Соединяют насос с шестерней следующим образом. Устанавливаютшайбу на кулачки шестерни. В центральное отверстиеавтоматической муфты устанавливают пружину. Кулачок с меткойдолжен входить в паз шайбы, расположенный против метки«Т» на шестерне привода топливного насоса. Для этого устанавливаютпоршень первого цилиндра в в. м. т. на такте сжатия.Проворачивают коленчатый вал на небольшой угол так, чтобыпрорезь на шайбе, совпадающая с меткой «Т» на шестерне привода,заняла верхнее вертикальное положение. Автоматическую муфтуза кулачки поворачивают в устойчивое положение так, чтобы кулачокс меткой расположился вверху. Устанавливают насос,вводя кулачки муфты в прорези шайбы. Крепят насос к проставкетак, чтобы прорезь на фланце 7 совпала с соответствующим делениемна лимбе проставки (их взаимное положение замечают приснятии насоса с дизеля).Топливопроводы низкого и высокого давления подсоединяюттак, как указано на схеме (см. рис. 16) системы питания топливом.Трубки, соединяющие штуцеры насоса с форсунками, нельзязаменять. Неправильное соединение топливопроводов высокогодавления приводит к нарушению рабочего процесса и оплавлениюпоршней.Форсунка. На подготовку топлива к сгоранию в цилиндре дизеляотводятся тысячные доли секунды. Поэтому топливо необходимоподавать в камеру сгорания в мелкораспыленном видес распределением его по объему камеры, чтобы топливо в периодподготовки сгорания хорошо перемешалось с воздухом.Если учесть, что к моменту подачи топлива воздух в цилиндресжат до давления 4 ... 5 МПа (40 ... 50 кгс/см 2 ), то струям мелкораспыленноготоплива необходимо сообщить значительную скоростьдля подачи его в удаленные части камеры сгорания.Впрыскивание топлива в цилиндры двигателя и его распылосуществляются форсункой.На дизеле СМД-66 применена форсунка закрытого типа с четырехдырчатымраспылителем типа ФД-22. Распылитель форсункимарки РД4Х034 имеет четыре распыливающих отверстиядиаметром 0,34 мм. Форсунка с этим распылителем имеет маркировку«112», нанесенную на корпусе, а распылитель — «4x034».Корпус 16 (рис. 21) форсунки отлит из стали 55Л и имеетфланец для крепления двумя шпильками к головке цилиндров.В центральном отверстии корпуса установлена штанга 15. Нижнийторец корпуса закаливают и тщательно доводят. К нижнему64

Рис. 21. Форсунка:1 — игла распылителя; 2 — прокладкафорсунки; 3 — камера; 4 и 5 — каналы;6 — прокладка штуцера; 7 — сетчатыйфильтр; s — штуцер; 9 — прокладка;10 — регулировочный винт; 11 — колпак;12 — контровочнан гайка; 13 —стакан пружины; 14 — пружина; 15 —штанга; 16 — корпус форсунки; 17 —установочный штифт; 18 — распылитель;19 — гайка распылителя; 20 —сопловое отверстие.торцу с помощью накиднойгайки 19 прижимают распылитель18 с находящейсяв нем иглой 1, которая упираетсяв штангу 15. Относительнокорпуса форсункираспылитель зафиксировандвумя штифтами 17, смещеннымис диаметральной плоскости,для определенногорасположения факелов топливаотносительно камерысгорания.В верхней части корпусав резьбовое отверстие ввернутстакан 13 пружины с регулировочнымвинтом 10.Между торцом регулировочноговинта и штангой установленапружина 14 форсунки.В наклонном резьбовом отверстии корпуса установлен штуцер8 для подвода топлива к форсунке.Основные и наиболее сложные детали форсунки — распылитель18 и игла 1. Корпус распылителя изготовлен из стали18ХН4МА. В его носке находятся четыре отверстия 20. Качествораспыла топлива и пропускная способность распылителя в значительнойстепени зависят от шероховатости отверстий. Поэтомуих поверхность полируют.Иглу распылителя изготавливают из стали Р18 и закаливаютдо твердости HRQ 60 ... 65. В нижней части игла заканчиваетсязапорным конусом. Угол конуса иглы на 1° больше угла конусагнезда в распылителе, чем достигается надежное ее уплотнениев корпусе.Пару распылитель — игла подбирают по зазору, который долженбыть 0,002 мм. Эти детали составляют прецизионную пару.Несмотря на тщательную обработку распыливающих отверстий,пропускная способность распылителей колеблется в значи-3 3ai.aj 331 65

тельных пределах, что влияет на равномерность подачи топливапо цилиндрам и в итоге — па мощностные и экономические егопоказатели.Для уменьшения неравномерности подачи топлива распылителипо пропускной способности сортируют на две группы. Маркировкугруппы наносят на наружной поверхности корпуса распылителя.Верхняя часть иглы заканчивается хвостовиком, упирающимсяв полированное донышко штанги 15. Штанга передает усилиеот пружины форсунки к игле распылителя.С противоположной стороны штанги напрессована тарелкас буртом и направляющей для пружины 14 форсунки. Пружинаизготовлена из стали 50ХФА. Стабильность пружины проверяютдесятикратным обжатием (деформация не допускается), а для повышенияпрочности ее подвергают дробеструйной обработке.Затяжку пружины форсунки регулируют винтом 10, которыйпосле этого контрят гайкой 12. Сверху форсунка закрыта колпаком11. Усилие затяжки пружины соответствует давлению началавпрыскивания 17,5+ 0,5 МПа (175+ 5 кгс/см 2 ). Для предохраненияпрецизионной пары форсунки от попадания механическихпримесей в штуцере 8 установлен дополнительный сетчатыйфильтр. Он представляет собой набор сеток четырех типов, вырезанныхкружками диаметром 10 мм с ячейками 0,4; 0,18; 0,01и 0,04 мм. Сетки уложены в таком порядке: средняя — с размеромячейки 0,04 мм, но бокам нее — по две — 0,01 мм и потом —по одной сетке с каждой стороны по 0,18 и 0,4 мм. Весь наборзавальцован в обойму.Топливо через штуцер 8 по совпадающим отверстиям 5 и 4в корпусе форсунки и распылителе под высоким давлением поступаетв кольцевую камеру 3, преодолевая сопротивление пружины14, приподнимает иглу 1 распылителя, проходит к сопловым отверстиями впрыскивается в камеру сгорания дизеля.Подъем иглы, а следовательно, и размер проходного сеченияпо конусу между иглой и распылителем ограничиваются зазороммежду иглой и корпусом форсунки по высоте, которая составляет0,23 ... 0,3 мм. Поэтому при дальнейшей подачи топлива давлениево всем нагнетающем тракте значительно повышается и достигает25 ... 35 МПа (250 ... 350 кгс/см 2 ).После того как произойдет отсечка топлива в топливном насосеи давление в полости 3 упадет ниже 17,5 МПа (175 кгс/см 2 ),игла распылителя под действием пружины сядет на место, прекращаяподачу томлива в камеру сгорания.Топливо, которое просачивается по зазору между иглой икорпусом распылителя, отводится через отверстие в колпакефорсунки.Форсунки по пропускной способности сортируют на две группы:первая — с пропускной способностью от 97 до 100 мм 3 за цикл,вторая — свыше 100 до 103 мм 3 за цикл. Номеру группы фор-66

Рис. 22. Фильтр грубой очистки топлива:1 — стакан; 2 — сетка; 3 — отражатель;4 — прижимное кольцо; 5 — уплотпнтельноекольцо; 6 — корпус; 7 — трубка подводатоплива; 8 — трубка отвода топлива;9 — болт; 10 — распределитель; 11 — успокоитель;12 — пробка отверстия сливаотстоя топлива.сунки соответствует номергруппы распылителя. Маркировкугруппы форсунки наносятна корпусе рядом с маркировкойфорсунки. На дизель устанавливаютфорсунки однойгруппы.Качество распыла топливапроверяют при собранной форсунке,отрегулированной наначало давления впрыскивания17.5+0- 5 МПа (175+ 5 кгс/см 2 ), нааккумуляторной установке причастоте 60 ... 80 впрысков в минуту и скорости нарастания давленияна 1 МПа (10 кгс/см 2 ) за 5 с.Качество распыла определяют по следующим признакам:— четыре факела распыленного топлива должны находитьсяв туманообразном состоянии, не иметь сплошных струек или отдельновылетающих капель и сгустков тумана;— не допускается подтекание топлива и образование капли наноске распылителя;— впрыскивание сопровождается, как правило, резким звуком.Топливные фильтры. Работа топливной аппаратуры в значительнойстепени зависит от качества фильтрации топлива. Онодолжно тщательно очищаться от воды и механических примесей,наличие которых приводит к нарушению работы топливной аппаратуры,в первую очередь прецизионных пар, снижает их плотность,нарушает подачу топлива и четкость отсечки форсунки,а также ухудшает распыл топлива.Наличие воды в топливе приводит к коррозии, деталей, зависаниюигл распылителей, плунжеров в гильзах, поломке пружини т. д. Размеры частиц механических примесей не должны превышатьзазоров в прецизионных парах, т. е. должны быть меньше0,0015 ... 0,0025 мм.В дизеле СМД-66 топливо очищается в фильтре грубой очистки(ФГ-25) и фильтре тонкой очистки (ФТ-150).Фильтр грубой очистки топлива задерживаетнаиболее крупные частицы механических примесей, размерыкоторых превышают 0,07 мм, и воду до попадания топлива в подкачивающийнасос.3* 67

Фильтр грубой очистки состоит из корпуса 6 (рис. 22), отражателя3, стакана 1, прижимного кольца 4 и успокоителя 11.Корпус отлит из серого чугуна. В центральном резьбовомотверстии снизу установлен отражатель 3 и сверху — болт поворотногоугольника для крепления трубки 8 отвода очищенноготоплива. К наклонному резьбовому отверстию прикреплена трубка7 подвода топлива из бака. Отверстия подвода и отвода на верхнейповерхности корпуса отмечены стрелками.Отверстие подвода топлива соединяется с литым кольцевымканалом на внутренней стороне корпуса. Этот канал закрыт распределителем10, установленным между отражателем и корпусом.Распределитель 10 имеет по окружности восемь отверстий диаметром3 мм для распределения входящего топлива равномернопо окружности внутренней полости фильтра.Огражатель изготовлен в виде конуса из полиамидной смолыили из стали 08КП толщиной 0,8 мм. В его узком основаниизакреплена втулка для крепления к корпусу и прохода очищенноготоплива по ее центральному отверстию. В широком основанииконуса установлена сетка 2, вогнутая по сфере внутрьконуса. Сетка изготовлена из медно-цинкового сплава. Ячейкисетки квадратные с размером стороны 0,25 ... 0,28 мм, диаметрпроволоки сетки 0,12 ... 0,14 мм.Полость фильтра образована стаканом 1, который поджатк корпусу стальным кольцом 4 через кольцо 5. Прижимное кольцокрепят к корпусу четырьмя болтами 9.Стакан отштампован из стали 08КП толщиной 2,5 мм. К днустакана приварена бонка с резьбовым отверстием для слива отстоя.В стакане на трех лапках закреплен успокоитель 11.Топливо, поступая от бака по трубке 7, направляется в кольцевуюполость и, проходя через распределитель 10, размещаетсяпо окружности и отбрасывается отражателем 3 к стенкам стакана 1.По стенкам топливо сливается под успокоитель 11 и поднимаетсяв его центральное отверстие. За счет поворота потока грубыемеханические примеси и вода отбрасываются на дно стакана.Затем топливо проходит через сетку 2 отражателя, дополнительноочищаясь в ней, по центральному отверстию и дальшек подкачивающему насосу.Фильтр тонкой очистки топлива. Послефильтра грубой очистки топливо нагнетается подкачивающим насосомв фильтр тонкой очистки топлива.Фильтр состоит из корпуса 6 (рис. 23) и двух бумажных фильтрующихэлементов 3, закрытых отдельными стаканами 1.Корпус отлит из серого чугуна. С нижней его стороны проточеныдва кольцевых паза для установки резиновых прокладок 16.По центру каждой кольцевой выточки нарезано резьбовое отверстиеи ввернут штуцер 5 с внутренним резьбовым отверстием.В штуцер ввернут стяжной стержень, состоящий из трубы 2и укрепленного на резьбе и завальцованного штуцера 23.68

Рис. 23. Фильтр тонкой очистки топлива:1 — стакан; 2 — труба стяжного стержня; 3 — фильтрующий элемент; 4 —резиновое уплотнение; 5 — штуцер; 6 — корпус; 7 — трубка отвода очищенноготоплива; 8 — трубка отвода топлива н воздуха в бак; 9 — колпачковаягайка; 10 — трубка слнва из форсунок; 11 — корпус клапана; 12 — шарик клапана;13 пробка; 14 — соединительная полость; 15 •— трубка подвода топлива;16 — уплотнительная прокладка; 17 — внутренняя крышка фильтрующего элемента;18 — наружная крышка фильтрующего элемента; 19 — каркас шторы;20 — фильтрующая штора первой ступени; 21 — фильтрующая штора второйступени; 22 — шайба; 23 — штуцер стяжного стержия; 24 пробка.

Стяжным стержнем стакан 1 прикреплен к корпусу, а полостьфильтра уплотнена резиновой прокладкой 16 и шайбой 22. Внутристакана помещен фильтрующий элемент 3. В его отверстия вставленыуплотнения 4, отделяющие полости очищенного и неочищенноготоплива.В фильтрующем элементе ЭТФ-75А имеются двойные бумажныешторы, склеенные в цилиндр, гофрированные и сложенные гармошкойдля увеличения поверхности фильтрации. Площадь фильтрациинаружной шторы (первая ступень) составляет примерно0,5 м 2 , а внутренней шторы (вторая ступень) — 0,16 м 2 . Фильтровальнаябумага, из которой изготовлены шторы, имеет пористуюструктуру для прохода топлива и удерживает на поверхности механическиепримеси размером более 0,002 мм.Своими цилиндрическими основаниями шторы вклеены в картонныекаркасы 19 и вместе с ними завальцованы в жестяныекрышки. Каркасы предохраняют шторы от повреждения, а дляпрохода топлива имеются по всей поверхности отверстия. Двафильтрующих элемента включены параллельно.Топливо поступает по трубке 15 к одному фильтрующемуэлементу и по соединительной полости 14 — к другому. Проходячерез шторы к центру фильтрующего элемента, оно очищается отиримесей. Через отверстия топливо проходит в трубку стяжногостержня. Очищенным оно поступает к трубке 7 и подается к топливномунасосу.Очистка происходит в шторе первой ступени. Вторая ступень —предохранительная: в случае разрыва шторы первой ступенимеханические примеси будут задержаны второй ступенью. Таккак площадь фильтрации второй ступени примерно в 3 раза меньшеплощади фильтрации первой ступени, то о прорыве шторы судятпо падению давления очищенного топлива.На корпусе фильтра сверху установлен клапан автоматическогоудаления воздуха. Отстой сливают через отверстие, закрытоепробкой 24.Фильтры установлены на общем кронштейне, прикрепленномк картеру маховика с правой стороны.Топливопроводы низкого давления изготовлены из резиновойтрубки с завальцованными поворотными угольниками, Междуугольниками на трубку надет экран, представляющий сообй витуюпружину из проволоки диаметром 1,2 мм.Топливопроводы высокого давления изготовлены из стальнойтрубы наружным диаметром 7 мм и внутренним — 2 мм. На концахтрубок сделаны фаска с углом 60°. Крепят топливопроводык штуцерам насоса и форсунок накидными гайками.Система питания топливом дизеля СМД-86. Для повышениясрока службы фильтрующих элементов применена система фильтрациитоплива с фильтрами повышенной грязеемкости.Вместо фильтра ФГ-25 устанавливают ФГ-75. По конструкциии характеру работы он не отличается от ФГ-25 и имеет только70

Рис. 24. Схема расположенияштуцеров высокого давлениятопливного насоса дизеляСМД-86:1 — муфта изменения угла опереженияподачи топлива; 2 — топливныйнасос; 3 — первая секциявысокого давления; 4 — вторая секциявысокого давления; 5 — подкачивающийнасос; 6 — регуляторпо штуцерам топливного насоса; i ... VIII — номера подсоединяемых цилиндров.увеличенные размеры. Фильтр ФГ-75 крепят на отдельном кронштейне,установленном на правой головке цилиндров со стороныкартера маховика.К фильтру ФТ-150А параллельно подключают фильтр ФТ-75А.Он имеет один фильтрующий элемент ЭТФ-75А. Поверхностьфильтрации дополнительно увеличивается до 1,5 м 2 вместо 1 м'\и, следовательно, увеличивается срок службы фильтрующих элементов.Фильтр тонкой очистки топлива ФТ-75А крепят на общемкронштейне с фильтром ФТ-150А.В системе питания топливом дизеля СМД-86 установлен двухплунжерныйтопливный насос НД-22/8 распределительного типа.Каждая из двух секций топливного насоса подает топливо к форсункамчетырех цилиндров. Кулачковый вал насоса имеет двачетырехгранных кулачка. Во втулку плунжера ввернуты четырештуцера высокого давления.Схема расположения штуцеров показана на рисунке 24. Цифрами1 ... 8 показана очередность подачи топлива по штуцерампри вращении кулачкового вала насоса по ходу часовой стрелкисо стороны привода (на схеме направление вращения показанострелкой). Цифрами / ... VIII указаны номера подсоединяемыхцилиндров.Смазывание топливного насоса может быть автономным и циркуляционным.При циркуляционной смазочной системе маслоподается в насос из системы дизеля и сливается в поддон. В этомслучае менять масло в корпусе насоса не надо.2.6. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯОбщие сведения. На дизеле СМД-66 примененазакрытая система охлаждения с принудительной циркуляциейохлаждающей жидкости. В качестве охлаждающей жидкостииспользуют воду или антифриз.Циркуляция воды * в системе охлаждения принудительная.Насос 8 (рис. 25) забирает воду из нижнего бачка радиатора черезтрубопровод 28 и по водораспределительному каналу 27 в перед-* Рассмотрим работу системы, в которой в качестве охлаждающей жидкостииспользуют воду.71

Рис. 25. Схема системы охлаждения:1 — шторка радиаторов; 2 — масляный радиатор; 3 — водяной радиатор; 4 — крышка заливной горловины; 5 — пароотводящая трубка;6 — трубопровод подвода воды в радиатор; 7 — вентилятор; 8 — водяной насос; 9 — термостат; 10 — трубопровод отвода воды от двигателя;11 — трос управления шторкой радиатора; 12 — водяной канал в головке цилиндров; 13 — трубопровод отвода воды от пускового двигателя;14 — водяная рубашка пускового двигателя; 15 — водяная полость головки цилиндров; 16 — патрубок отвода воды; 17 — отверстиядля прохода воды в головки цилиндров; 18 —трубопровод отвода воды от компрессора; 19 — водяная рубашка компрессора; 20 — трубопроводподвода воды к компрессору; 21 я 23 — отверстия для подвода воды в блок-картер; 22 — кран слива воды; 24 — водораспределительныйканал в блок-картере; 25 — водяная рубашка блок-картера; 26— отверстия для прохода воды из блок-картера в головку цилиндров;27 — водораспределительный канал в передней крышке; 28 " трубопровод подвода воды к водяному насосу; 29 — кран сливаводы из радиатора; 30 — рукоятка крана.

ней крышке подает через отверстия 21 и 23 в боковые литые каналыправого и левого блоков цилиндров блок-картера. К каждойгильзе цилиндров она поступает из каналов по литым отверстиям,которые смещены от осей цилиндров, благодаря чему создаетсявращательное движение потока вокруг гильз, устраняющееобразование застойных зон и обеспечивающее равномерное охлаждениеповерхности. Кольцевой пОяс в блок-картере поджимаетпоток к гильзе цилиндров, улучшая охлаждение наиболее нагретойверхней ее части.По сверлениям 17 вода поступает в головку цилиндров и погоризонтальному сверлению направляется к наиболее нагретымчастям, находящимся в зоне перемычек между клапанами. Черезсверления 26 она идет на охлаждение форсунок. Циркулирующаявода в головке цилиндров отводит теплоту от впускных и выпускныхпатрубков, седел клапанов и направляющих втулок.Из водяной рубашки 15 вода проходит в канал 12 и через патрубки16 отводится в коробку термостатов 9 и дальше в верхнийбачок радиатора.Проходя по трубкам радиатора 3, вода охлаждается потокомвоздуха, создаваемого вентилятором 7.Включенные в систему охлаждения термостаты ускоряют прогревдизеля при пуске и не допускают его переохлаждения в холодноевремя года. При температуре воды ниже 85 °С термостатыперекрывают доступ воды в радиатор и она поступает в водянойнасос, минуя радиатор. При большей температуре термостаты перекрываютканал в водяной насос и открывают доступ воды в радиатор.В крышке 4 заливной горловины водяного радиатора смонтированпаровоздушный клапан. Он состоит из двух клапанов:парового и воздушного. Паровой клапан позволяет поддерживатьв системе охлаждения избыточное давление, повышающее температурукипения воды. Система сообщается с атмосферой длястравливания избыточного пара при повышении давления выше0,05 МПа (0,5 кгс/см 2 ).Воздушный клапан предохраняет радиатор от разрушения приохлаждении дизеля, когда в результате снижения температуры иконденсации пара давление в радиаторе может оказаться ниже атмосферного.При разрежении в радиаторе, равном 0,001 ...0,012 МПа (0,01 ... 0,12 кгс/см 2 ), воздушный клапан открываетсяи пропускает атмосферный воздух в радиатор.Основное преимущество закрытой системы охлаждения —уменьшение потерь воды от испарения и выкипания. При этомуменьшаются отложения накипи.В систему охлаждения дизеля включены также системы охлажденияпускового двигателя и компрессора.В пусковой двигатель вода подводится из водяной рубашкилевого блока через отверстие в задней торцевой стенке, сообщенноетрубкой с водоподводящим отверстием в цилиндре пускового73

Рис. 26. Водяной насос и вентилятор:1 — вентилятор; 2 — ступица шкива; 3 — стопорное кольцо; 4 — приводной ремень;5 и 24 — шариковые подшипники; 6 — трубка подвода масла; 7 — трубка отвода воды оттермостатов; 8 — крышка водяного иасоса; 9 — крыльчатка; 10 — болт; 11 — втулка;12 — гайка; 13 — прокладка; 14 — обойма уплотнения; 15 — манжета; 16 — пружина;17 — кольцо скольжения; 18 — каркас пружины; 19 — контрольное отверстие; 20 и25 — самоподжнмные маижеты; 21 — валик; 22 — отверстие для слива масла; 23 —корпус: 26 — шкив привода; 27 — корончатая гайка; 28 — болт крепления вентилятораи шкива.двигателя. Отводится вода из головки пускового двигателя потрубопроводу 13 в главный трубопровод 10.В воздушный компрессор вода подводится по трубопроводу 20из литого канала правого блока и отводится по трубопроводу 18во всасывающую полость водяного насоса.Вместимость системы охлаждения 48 л.Водяной насос и вентилятор. Вода в системе охлажденияциркулирует под действием водяного насоса, а охлаждаетсяв радиаторе с помощью воздуха, просасываемого вентилятором.Выполнены они в одном узле, установленном на верхней площадкепередней крышки.Чугунный корпус 23 (рис. 26) представляет собой фасоннуюотливку, в которой на двух шариковых подшипниках 5 и 24вращается валик 21. Полость шариковых подшипников уплотненасамоподжимными резиновыми манжетами 20 и 25. От осевогосмещения валик зафиксирован стопорным кольцом 3.74

Смазывание подшипников — циркуляционное. Масло из смазочнойсистемы поступает по трубке 6 в полость подшипников исливается по сверлению 22 через одну из лап крепления в картердизеля.В расширенной части корпуса расположены приемная полостьцентробежного водяного насоса и «улитка». Крыльчатка 9 установленав расточке «улитки» и закреплена на валике с помощьюболта 10.На приемной камере имеется входной патрубок, отлитый заоднос корпусом, для подачи воды на крыльчатку. «Улитка» заканчиваетсяпатрубком. Со стороны крыльчатки корпус закрытштампованной крышкой 8, закрепленной с помощью шести шпилеки гаек 12 и уплотненной паронитовой прокладкой 13.В нижней части корпуса выполнены две лапы для крепленияна передней крышке. К верхнему обработанному фланцу прикрепленатрубка 7 для отвода воды от термостатов в приемнуюкамеру насоса.Крыльчатка 9 представляет собой литой чугунный диск с шестьюлопатками и ступицей с плавным переходом от ступицык диску. Для уменьшения гидравлического сопротивления нижниеконцы лопаток изогнуты в сторону вращения. Три сверленияв диске — разгрузочные и служат для выравнивания давленияперед крыльчаткой и за ней, уменьшая осевое усилие на подшипники.Для разобщения водяной и масляной полостей в корпус запрессованоторцевое уплотнение, состоящее из обоймы 14, резиновойманжеты 15 и кольца 17. Внутри манжеты установленапружина 16 для уплотнения по торцам с помощью раздвижногокаркаса 18. Кольцо скольжения удерживается от вращения в обойметремя полукруглыми выемками и может перемещаться в осевомнаправлении под действием пружины до упора в усики, отогнутыена обойме.В рабочем положении уплотнение поджимается крыльчаткой икольцо скольжения плотно прижимается к полированной поверхностивтулки 11, обеспечивая герметизацию между вращающейсякрыльчаткой и неподвижным уплотнением.Кольцо скольжения для уменьшения изнашивания спрессованоиз металлографитовой композиции. Для предупреждениякоррозии втулка 11 изготовлена из нержавеющей стали 40X13,обойма и каркас пружины — из латуни, а пружина — из бронзовойпроволоки.Для контроля за работой уплотнения в корпусе выполненоотверстие 19. Появление утечки из контрольного отверстия свидетельствуето нарушении уплотнения.Вода нагнетается центробежными силами, развиваемыми привращении крыльчатки, и засасывается по подводящему патрубкуиз нижнего бачка радиатора в приемную полость благодаряразрежению, создаваемому на входе в крыльчатку. Попадая на75

Рис. 27. Натяжной ролик:1 — натяжной ролик; 2 — шариковыеподшипники: 3 — ось натяжногоролика; 4 — щиток; 5 — распорноекольцо; 5 — болт; 7 — стопорноекольцо; 8 — крышка.лопатки, она с большойсилой выбрасывается в«улитку», представляющуюсобой водосборныйканал, расширяющийся понаправлению вращения.Кинетическая энергия придвижении воды по «улитке»и водоотводящему патрубкупревращается вэнергию давления. Вследствиеэтого насос подаетводу в двигатель под давлением 0,05 МПа (0,005 кгс/см 2 ). Подачаводяного насоса — 425 л/мин при частоте вращения крыльчатки2300 мин -1 . На шпонке переднего конца валика установлена ступица2 и затянута корончатой гайкой 27. Момент затяжки —140... 190 Н м (14... 19 кгс-м). От отворачивания гайка законтренашплинтом. К цилиндрическому бурту ступицы с помощьюшести болтов 28 закреплены приводной шкив 26 и вентилятор/. Шкив центрируют по цилиндрическому пояску ступицы,а вентилятор — по цилиндрическому пояску шкива.На дизеле установлен шестилопастный осевой вентилятор.Крестовина вентилятора — сдвоенная и представляет собой шестилучевуюзвездочку, в углах которой между крестовинами приклепанышесть лопастей из листовой стали толщиной 1,5 мм. Сдвоеннаякрестовина повышает надежность вентилятора, так как увеличиваетсяее жесткость и исключается возникновение резонансныхколебаний лопастей.Профиль лопасти — вогнутый с переменным углом по длине.Угол установки лопастей (угол атаки) к плоскости вращения вентиляторана радиусе 150 мм составляет 30°. От корневого сеченияк концевому угол уменьшается. Наружный диаметр вентилятора—630 мм.Вентилятор балансируют статически с точностью до 50 г-см.Уравновешивают его, приваривая стальные пластины с выпуклойстороны лопасти.Вентилятор и водяной насос приводят во вращение от шкиваколенчатого вала через два клиновых ремня 4, длина которых1450 мм, сечение 16x11 мм. Передаточное число привода —1,21.На чугунном шкиве 26 имеются три профильных ручья. Третийручей (меньший) предназначен для привода генератора.76

Рис. 28. Термостат:1 — нижняя стойка; 2 — пружина клапана;3 — основной клапан; 4 — держатель; 5 —гайка; 6 — колпачок; 7 — поршень; 8 — корпустермостата; 9 — резиновая вставка; 10 —наполнитель; И — баллон; 12 — пру>кинаперепускного клапана; 13 — нижняя гайка;14 — перепускной клапан.Ремни в приводе вентилятораи водяного насоса натягиваютс помощью натяжного ролика, установленногов прорези стальногокронштейна и закрепленного нарезьбовом конце оси 3 (рис. 27)гайкой и контргайкой. Для натяженияремней служит болт,установленный в отверстие кронштейнавдоль прорези и ввернутыйв поперечное резьбовое отверстие оси. Кронштейн натяжногоролика прикреплен к передней опоре дизеля.Ролик 1 представляет собой двухручьевой шкив, который вращаетсяна двух шариковых подшипниках 2, установленных наоси 3. Подшипники с одноразовой смазкой зафиксированы в роликекрышкой 8, укрепленной двумя болтами 6. Между подшипникамипо наружным обоймам установлено распорное кольцо 5.С противоположной стороны на оси напрессован щиток 4.По внутреннему диаметру подшипников ролик может свободноперемещаться в осевом направлении до 4 мм. Осевое перемещениеограничивается с одной стороны буртом оси, а с другой — стопорнымкольцом 7. Это позволяет ролику самоустанавливаться отусилия натяжения ремней, обеспечивая совпадение ручьев роликас ручьями шкивов коленчатого вала и водяного насоса.Прогиб ремней при нормальном их натяжении на серединеверхней ветви — 8 ... 14 мм (от усилия нажатия 40 Н). Разницав длине одного комплекта ремней не должна превышать 3 мм.Термостаты. На дизеле СМД-66 установлены два термостатаТС-107 в одной коробке, отлитой из алюминиевого сплава. Онинеобходимы для поддержания стабильного теплового режима приразличных нагрузках и различных температурах окружающеговоздуха, а также сокращения времени прогрева дизеля,Термостаты установлены в верхнем бачке радиатора. Совместнаяустановка их в одной коробке предотвращает перегрев одногоиз блоков цилиндров и задир поршней при случайном зависанииосновного клапана любого из термостатов.Термостат представляет собой неразъемный узел. К корпусу8 (рис. 28) прикреплена нижняя стойка 1, в центральном отверстиикоторой может свободно перемещаться баллон 11. Основнойклапан 3 закреплен на баллоне и закрывает отверстие в корпусес помощью пружины 2.77

С нижней стороны баллона установлен перепускной клапан 14,который упирается в гайку 13 и поджимается к ней пружиной 12,а внутри — поршень 7 в резиновой вставке. Пространство междувставкой 9 и баллоном заполнено специальным наполнителем10 — смесью церезина с алюминиевым порошком, имеющей высокийкоэффициент объемного расширения.При пуске дизеля, когда вода еще не прогрелась, основнойклапан закрыт. Вода, поступающая из головок цилиндров, черезотверстие под перепускным клапаном в коробке термостатов направляетсяв водяной насос, минуя радиатор.При температуре воды 77... 83 °С наполнитель 10, нагреваясь,расширяется и давит на вставку 9, которая, в свою очередь,воздействует на поршень 7, закрепленный в держателе 4. Приусилии давления на поршень, превышающем усилие пружины 2,баллон перемещается вниз. Между корпусом и основным клапаномпоявляется кольцевой зазор, через который вода частично направляетсяв радиатор. Когда температура достигает 90 ... 95 °С, баллон,продолжая движение вниз, перепускным клапаном 14 перекрываетотверстие в коробке термостатов и вода полностью направляетсяв радиатор.Водяной насос дизеля СМД-86 конструктивно выполнен с учетомповышения долговечности торцевого уплотнения. Валик закрепленв осевом направлении за наружную обойму переднегошарикового подшипника. Для этого с передней стороны корпусаустановлена крышка на трех болтах Мб, которая прижимает наружнуюобойму шарикового подшипника к расточке корпуса.Водяной насос такой конструкции можно использовать и наСМД-66.Радиатор охлаждающей жидкости подвешен через амортизаторына стойках, жестко прикрепленных к раме трактора. Паровоздушныйклапан расположен в крышке заливной горловины. Изводяного радиатора воду сливают через кран, ввернутый в патрубокнижнего бачка радиатора Для полного слива необходимо открытьдва сливных крана, расположенных с двух сторон блоккартера,а также из крана котла ПЖБ-200 (если находится натракторе). Краном нижнего бачка радиатора управляют с помощьюизогнутого валика, на котором закреплен фиксатор, ограничивающийугол поворота валика.На левой боковине обшивки имеется отверстие для доступак валику управления краном. Около отверстия выбиты буквы «О»и «3» (соответственно: кран открыт, кран закрыт).При промывке радиатора необходимо одновременно очиститьот загрязнений и промыть паровоздушный клапан и проверитьспособность клапанов открываться и плотно закрываться.Температура воды на выходе из дизеля в радиатор должнаподдерживаться в пределах 80... 97 °С, допускается кратковременноеповышение температуры до 105 °С при отсутствии утечкиводы. Не разрешается работать при кипении воды в радиаторе.78

Доливать воду в систему охлаждения прогретого дизеля необходимопостепенно и обязательно при работающем на минимальнойчастоте вращения коленчатого вала дизеле на холостом ходу.От резкого охлаждения при поступлении холодной воды в системупрогретого дизеля в головке цилиндров или рубашке блока могутпоявиться трещины. По этой же причине нельзя заливать слишкомгорячую воду зимой в холодный дизель.Сливать воду из системы охлаждения нужно после остановкидизеля. Систему следует заполнять чистой мягкой водой. Безнеобходимости воду менять не следует.При работе дизеля система охлаждения должна быть заправленатак, чтобы уровень воды находился в 4 ... 5 см от верхнейплоскости заливной горловины.Для предотвращения оголения охлаждающих трубок уровеньводы не должен опускаться ниже их торцов. При заправке антифризомего уровень должен находиться ниже верхней плоскостизаливной горловины на 9 см.Нельзя начинать работу при температуре воды ниже 50 °С.Для более быстрого достижения этой температуры закрываютшторку, а если надо, утепляют капот и радиатор защитными кожухамипосле предварительной проверки работы термостатов.Во избежание ожогов при эксплуатации запрещается открыватькрышку радиатора при работающем дизеле и незащищеннойрукой. Открывать крышку необходимо медленным вращением еедо предохранительного упора на горловине, стравливая пар.Шторка радиатора предназначена для регулирования тепловогосостояния дизеля и гидротрансформатора. На дизеле СМД-66она отличается от шторки на дизеле СМД-86 валиком полотнашторки и креплением. Различия вызваны применением для СМД-66охладителя наддувочного воздуха. Шторкой управляют из кабинытрактора.2.7. ВПУСКНАЯИ ВЫПУСКНАЯ СИСТЕМЫВпускная и выпускная системы служат дляочистки и подачи воздуха в цилиндры дизеля и отвода отработавшихгазов. В систему впуска и выпуска входят: воздухоочиститель,турбокомпрессор для принудительной подачи воздуха поддавлением в цилиндры, глушитель шума выпуска и эжектор отсосапыли из воздухоочистителя (рис. 29).Воздухоочиститель. Для фильтрации воздуха на дизеле установленвоздухоочиститель с двумя ступенями очистки. Первойступенью служит инерционная решетка, или предочиститель, состоящийиз блока прямоточных циклонов; второй — воздухоочистительс бумажными фильтр-патронами, расположенными в цилиндрическомкорпусе.79

Рис. 29. Система впуска ивыпуска:1 — выпускной коллектор; 2 —бумажная штора фильтр-патрона;3 — воздухоочиститель; 4 —предочистнтель; 5 — индикаторзасоренности воздухоочистителя;6 — турбокомпрессор; 7 — уплотнительиыекольца; 8 — выпускнаятруба; 9 — глушитель:10 — стяжной хомут; 11 —эжектор;12 — трубка эжектора; 13 —трубка системы эжекции; 14 —крышка.

Рис. 30. Инерционная решетка:I — пылесборний бункер; 2 — центральнаятруба; 3 — планка; 4 —верхнее кольцо; 5 — сетка; 6 —кронштейн; 7 — крышка; 8 — пружиннаяшайба; 9 — гайка-барашек;10 — плоская шайба; 11 — кольцо;12 — кожух; 13 — отсосный патрубок;14 — патрубок; 15 — стяжнойхомут.Первая ступеньочистки. В ней дляочистки воздуха используютсяинерционные силыпри изменении направлениядвижения воздуха.Инерционная решеткапредставляет собой усеченныйконус, установленныйменьшим основаниемвниз. На центральнойтрубке 2 (рис. 30) с помощьютрех планок 3концентрично закрепленыдесять колец 11, выполненныес последовательнымувеличением диаметраот кольца к кольцу на 10 мм. По высоте кольца имеютперекрытия 5 мм. При толщине 1,5 мм между ними образуютсякольцевые щели шириной 3,5 мм и высотой 5 мм. Снаружи кольцазакрыты конусным кожухом 12, который заканчивается пылесборнымбункером 1 с приваренным к нему отсосным патрубком 13.К кронштейну 6 центральной трубы с помощью гайки-барашка 9прикреплена крышка, к которой приварено верхнее колыю 4.Между крышкой и кожухом 12 расположена сетка 5 нз решетногополотна.Снизу к центральной трубке 2 приварен патрубок 14 для крепленияинерционной решетки на входном патрубке второй ступенивоздухоочистителя с помощью стяжного хомута 15.Воздух, проходя через сетку 5, освобождается от крупныхчастиц и направляется вниз между кожухом и кольцами. При входев кольцевые щели он изменяет направление движения на 180° -Крупные механические частицы под действием центробежныхсил отбрасываются к кожуху 12 и по его поверхности ссыпаютсяв пылесборный бункер 1. Под действием разрежения, создаваемогоэжектором, установленным в выпускной трубе, пыль по патрубку 13и соединительной трубе выбрасывается в атмосферу.Коэффициент очистки воздуха в инерционной решетке прирасходе воздуха через воздухоочиститель 650 м 3 /ч составляет72 ... 75 %. Чем выше коэффициент очистки воздуха в первой81

теля; tt — труба циклона; 12 — отсосный патрубок; 13 — нижний поддон; 14 — патрубокпредочистителя; 15 — стяжиой хомут.ступени, тем больше срок периодичности обслуживания воздухоочистителя.Поэтому возможна установка предочистителя другойконструкции — с прямоточными циклонами. Он представляетсобой цилиндрический кожух 10 (рис. 31). В нем расположены 13прямоточных циклонов, каждый из которых состоит из корпуса 9,трубки 11 и завихрителя 7, изготовленных из полиэтилена. Благодаряупругости полиэтилена корпус и трубка циклона плотноустановлены в верхний 6 и нижний 13 поддоны. При установкеподдонов в кожух 10 корпус и трубку циклона располагают почетырем ребрам, выполненным на трубке. Поддоны приваренык кожуху.К нижней стороне кожуха прикреплен разрезной патрубок 14для фиксации на входном патрубке второй ступени вездухоочисти-82

теля, к верхней стороне приварена скоба 3 с болтом 2. Сетку 5устанавливают в обечайку 8 кожуха и закрепляют крышкой 4с помощью гайки-барашка 1.Воздух проходит через сетку 5 и, попадая в циклоны, получаетвращательное движение благодаря винтовым лопаткам завихрителя7. Под действием центробежных сил крупные механическиечастицы отбрасываются к стенкам корпуса циклона и ссыпаютсяв нижний поддон, откуда за счет разрежения, создаваемого эжекторомвыпускной трубы, через отсосный патрубок 12 и соединительнуютрубу выбрасываются в атмосферу. Очищенный таким образомвоздух, проходя по трубкам 11, поступает во вторую ступеньвоздухоочистителя. Коэффициент очистки в предочистителе с прямоточнымициклонами при расходе воздуха 650 м 3 /ч составляет85 ... 86 %.Вторая ступень очистки — очистка в воздухоочистителес бумажными фильтроэлементами, который представляетсобой цилиндрический стальной корпус 3 (рис. 32), изготовленныйиз листового материала толщиной 1,5 мм.К боковой стороне корпуса приварен входной патрубок 6,обеспечивающий вход воздуха по касательной к внутренней поверхностикорпуса.Фильтрующие элементы (шторы) изготовлены из специальногопористого картона, сложенного гофрами по цилиндру и собранногов основной 12 и предохранительный 13 фильтр-патроны.Каркас фильтр-патрона состоит из двух цилиндрическихсеток (внутренней и наружной) из решетного полотна с отверстиямидиаметрохм 8 мм. Сетки с торцов закрыты крышками. Междусетками расположена гофрированная штора, склеенная вцилиндр. Торцы шторы в крышках залиты эпоксидной смолой.Высота заливки после отвердевания смолы составляет 5мм. К нижнейкрышке приклеены два уплотнительных кольца 14 из губчатойрезины.На шторе основного фильтр-патрона выполнены гофры высотой50 мм, поверхность фильтрации — около 7,5 м 2 . Высотагофры предохранительного фильтр-патрона — 25 мм, а поверхность—2,5 м 2 .Фильтр-патроны устанавливают внутри корпуса на дно и закрепляютгайками-барашками. Сверху корпус закрыт крышкой 9,которая прижата гайкой 8. Стык между крышкой и корпусом уплотненрезиновым кольцом 11.Воздухоочиститель закреплен на кронштейне за фланец 1.Уплотнительное кольцо 5 закрывает зазор между корпусом воздухоочистителяи капотом трактора.Воздух после первой ступени по патрубку 6 входит в корпуси распределяется равномерно по окружности, далее, проходячерез штору основного фильтр-патрона 12, очищается от механическихчастиц и через штору предохранительного фильтр-патрона13 входит в патрубок 2 и дальше поступает к турбокомпрессору.83

7 8Рис. 32. Воздухоочиститель:1 — фланец крепления; 2 — выходной патрубок; 3 — корпус; 4 — стяжной болт; 5 —>уплотиительное кольцо воздухоочистителя; 6 — входной патрубок; 7 — табличка потехническому обслуживанию воздухоочистителя; 8 —гайки-барашки с уплотпнтельнымишайбами; 9 — крышка; 10 — ручка; 11 — резиновое кольцо; 12 — основной фильтрпатрон;13 — предохранительный фильтр-патрон; 14 — уплотннтельные кольца; 15 —бойка с резьбой под индикатор.Предохранительный фильтр-патрон — контрольный и необходимдля фильтрации воздуха в случае разрыва шторы основногофильтр-патрона 12.Начальное гидравлическое сопротивление воздухоочистителя— 2,5 кПа (при расходе воздуха 650 м 3 /ч). При достижениипредельного гидравлического сопротивления, равного 7 кПа,необходимо очистить основной фильтр-патрон, продувая еговоздухом под давлением не выше 0,2 ... 0,3 МПа (2 ... 3 кг/см 2 )во избежание повреждения бумажной шторы. Продувают сначалаизнутри, а затем снаружи до полного удаления пыли.В случае замасливания или загрязнения шторы продуктамисгорания фильтр-патрон промывают в моющем растворе. Растворприготавливают растворением мыльной пасты ОП-7 или ОП-Ю(ГОСТ 8433—81) в воде, нагретой до температуры 40... 45 °С,84

Рис. 33. Инднкатор засоренности воздухоочистителя:1 — монтажный штуцер; 2 — корпус; 3 — прозрачныйколпак; 1 — диск: 5 — моднижный барабан; 6 — неподвижныйбарабан; 7 — пружина подвижного барабана;8 — защитная проволока.из расчета 20 г пасты на 1 л воды. Допускаетсяиспользовать универсальные моющиепорошки или пасты. Раствор такжеможно приготовить из обычного хозяйственногомыла из расчета 10 г мыла на1 л воды. Мыльный раствор необходимопрофильтровать.Фильтр-патрон погружают в моющийраствор на 2 ч, затем прополаскиваютв этом же растворе в течение 20 мин. После этого промываютв чистой воде, нагретой до температуры 35...45°С, и просушиваютв течение 24 ч. В лабораторных условиях качествовоздухоочистителя проверяют по его пылеемкости, которую определяютвременем его работы (в ч) до возрастания сопротивлениядо 7 кПа при запыленности воздуха 1 г/м 3 и расходе 650 м :! /ч.Воздухоочиститель с инерционной решеткой имеет пылеемкость16 ч, с иредочистителем и прямоточными циклонами — не менее20 ч. Для контроля за предельно допустимой степенью засоренностивоздухоочистителя в эксплуатации и определения необходимостиего обслуживания предусмотрен индикатор засоренности ИЗВ-700.В выходном патрубке 2 имеется бонка 15 с резьбовым отверстием,которое трубкой соединяют с индикатором, установленным пащитке приборов трактора.Индикатор засоренности представляет собой прибор пневматическогодействия. В корпусе 2 (рис. 33) закреплен барабан 6с прорезями (окнами), внутри которого на оси установлен подвижныйбарабан 5, окрашенный в ярко-красный цвет, также с Fepтикальнымипрорезями. Барабаны закрыты прозрачным колпаком3, над которым на оси смонтирован диск 4 со стрелкой направленияповорота. Внутри корпуса установлена резиновая диафрагма.На ней и подвижном барабане имеются зацепы в виде торцевыхзубьев храповика,В исходном положении индикатора зубья подвижного барабанавходят в зацепление с зубьями диафрагмы, которая в осевомнаправлении поджата пружиной. Прорези барабанов совпадают,и окрашенные стороны' подвижного барабана закрыты сторонаминеподвижного барабана.При достижении предельно допустимого сопротивления воздухоочистителяразрежение в выходном патрубке передаетсяв прибор через отверстие в монтажном штуцере и диафрагма,преодолевая сопротивление пружины, перемещается вниз, выводянз зацепления зубья с подвижным барабаном. Пружина 7 повора-85

чивает подвижной барабан, и в окнах неподвижного барабана появляетсякрасный сигнал, указывающий на то, что воздухоочистительследует очистить от пыли.После технического обслуживания воздухоочистителя индикаторзасоренности снова устанавливают в первоначальное положение,поворачивая барабан за диск 4 в направлении стрелки.В транспортном положении отверстие в монтажном штуцере индикаторазакрывают проволокой 8.Турбокомпрессор. Наддув воздуха в цилиндры повышает мощностьдизеля, так как увеличенное количество воздуха позволяетсжигать больше топлива за каждый рабочий цикл, поэтому возрастаетполезная работа цикла. Для нагнетания в цилиндры воздухаустановлен турбокомпрессор, состоящий из компрессора итурбины, объединенных в один агрегат.Техническая характеристика турбокомпрессораМаркаТКРПс-1Тип Центробежный компрессорс радиально-осевон турбиной,исполнение «С»Диаметр колеса компрессора110 ммСтепень повышения давления воздуха при 1,34... 2,8КПД компрессора, равном 0,65Подача воздуха компрессором, кг/с 0,14 ... 0,4Максимальный КПД турбины 0,74Масса турбокомпрессора:в комплектности по ГОСТ 9658—81, кг 16,5в комплектности с патрубками и за- 21щитным кожухом, кгНа дизеле СМД-66 турбокомпрессор расположен в развале рядовцилиндров и прикреплен фланцем корпуса турбины к площадкена крышке ресивера. Средний корпус / (рис. 34) представляетсобой алюминиевую отливку с расточкой в центре под подшипник20 вала ротора и полостью для смазывания. На корпусеимеются два фигурных обработанных фланца для крепления с однойстороны компрессора и с противоположной стороны — турбиныс помощью шпилек, специальных шайб 3 и прижимныхпланок 21.Бронзовый подшипник 20 в расточке среднего корпуса отпроворота застопорен фиксатором 18, который одновременно служиткак штуцер для подвода смазки к подшипнику. Для отводасмазки к среднему корпусу присоединена трубка слива 2.Корпус компрессора 5 представляет собой сложную отливкуиз алюминия с двумя патрубками. Внутри имеется расточка дляустановки лопаточного диффузора, зафиксированного штифтом15. Внутренней поверхностью корпуса и лопаточным диффузоромобразуется спиральный в виде «улитки» капал для прохождениявоздуха, нагнетаемого колесом компрессора, и заканчиваетсявыходным патрубком. Центральный патрубок служт для поступлениявоздуха из воздухоочистителя в компрессор.86

22 23 24Рис. 34. Турбокомпрессор:1 — средний корпус; 2 — трубка слива масла; 3 — специальная шайба; 4 и 16 — резиновыеуплотнительные кольца; 5 — корпус компрессора; 6 — лопаточный диффузор;7 — стопорное кольцо; 8 — щиток; 9 — диск уплотнения компрессора; 10 — колесокомпрессора; 11 — гайка крепления колеса; 12 — вал ротора; 13 — маслоотражатель;14 и 26 — уплотинтельное кольцо; 15 — штифт; 17 — паронитовая прокладка; 18 — фиксаторподшипника; 19 — наконечник трубки подвода масла к подшипнику; 20 — подшипниквала ротора; 21 — прижимная планка; 22 — кожух турбины; 23 — сопловой веиец;24 — корпус турбины; 25 — вставка турбины; 27 — колесо турбины; 28 — уплотнительнаявтулка; 29 — фланец для крепления турбокомпрессора.Корпус турбины 24 отлит из чугуна. На нем имеется два патрубкадля подвода выпускаемых газов из коллекторов правогои левого рядов цилиндров. На корпусе также имеется фланец 29для крепления турбокомпрессора к крышке ресивера с помощьючетырех шпилек. К внешнему обработанному фланцу корпуса нашпильках закреплена литая чугунная вставка 25 турбины. Центральнаячасть вставки — это патрубок для выхода газов из турбиныв выпускную трубу, соединение которой с патрубком уплотненодвумя разрезными пружинными кольцами 26. Между корпусомтурбины и вставкой располагается сопловой венец 23, отцентрированныйпо наружному диаметру в корпусе и зафиксированныйштифтом во вставке. Он представляет собой диск с профилированнымилопатками, образующими суживающиеся каналы,по которым выпускные газы подводятся к колесу 27 турбины.В каналах соплового венца энергия давления газов преобразуетсяв кинетическую энергию. На выходе из каналов газы обла-87

дают большой скоростью истечения и поступают на лопатки колесатурбины. Температура газов достигает 600 °С. Поэтому сопловойвенец и колесо турбины изготовлены из жаропрочной стали.Ротор турбокомпрессора состоит из вала 12, колеса турбинын колеса 10 компрессора. Колесо 27 изготовлено методом точноголитья. Его лопатки спрофилированы таким образом, чтобы обеспечивалсяплавный поворот потока газов из радиального направленияна входе в осевое направление на выходе.Колесо компрессора отливают из алюмиииевого сплава. Дляработы очень важны чистота поверхности и правильный профильлопаток колеса.Наружным диаметром колеса компрессора определяется типоразмертурбокомпрессора.Со стороны компрессора имеется газомасляное уплотнение,которое состоит из диска 9 уплотнения, щитка 8, резинового уплотнйтельногокольца 16, маслоотражателя 13 и уплотнительногокольца 14. Со стороны турбины газомасляное уплотнение состоитиз втулки 28, напрессованной на ротор, и двух колец 14. Хорошееуплотнение очень важно, так как предохраняет от утечкимасла, а следовательно, от его перерасхода.Попадая в полость турбины, масло сгорает, образуется нагар,й результате возможно заклинивание ротора, а попадая в полостькомпрессора, оно смачивает колесо и лопаточный диффузор. Приналичии пыли в воздухе образуется липкая масса, которая закрываетпроточную часть и снижает эффективность работы компрессора.Поэтому периодически, в зависимости от состояния уплотненийи режимов эксплуатации, турбокомпрессор необходиморазбирать и промывать проточные части турбнны и компрессора.При работе на номинальном режиме дизеля ротор развивает частотувращения 45000 мин -1 . Поэтому его вместе с маслоотражателем13 и уплотнительной втулкой 28 динамически балансируют.Допустимая несбалансированность ротора — 0,2 г-см.Колесо компрессора устанавливают на вал ротора со скользящейпосадкой и крепят гайкой И. Усилие затяжки гайки должнобыть 40 ... 45 Н-м (4 ... 4,5 кгс-м).В случае необходимости съема колеса компрессора перед разборкойнаносят метки на ступице колеса, гайке и валике ротора,чтобы не нарушать балансировку при последующей сборке ротора.Для обеспечения пожарной безопасности корпус турбины закрытштампованным из листовой стали кожухом 22.Охладитель наддувочного воздуха. Охлаждение воздуха послекомпрессора улучшает протекание рабочего процесса, в результатечего повышается топливная экономичность дизеля и снижаетсятепловая напряженность деталей поршневой группы.Охладитель представляет собой воздухо-воздушный радиатор,состоящий из сердцевины, правого и левого коллекторов, верхнейи нижней стоек. Между опорной пластиной с правой и левой сторонсердцевины и коллекторами установлена прокладка. В серд-88

цевипе имеются два ряда горизонтально расположенных трубоковального сечения с охлаждающими пластинами.Воздух из компрессора по патрубку поступает в правый коллекторохладителя, проходит через трубки сердцевины, охлаждается,проходит по левому коллектору и по патрубку подается в ресивер.Условие нормальной работы охладителя — герметичность всоединениях и чистота сердцевины.Выпускная труба и глушитель. Высокая температура отработавшихгазов создает повышенную пожарную опасность (особеннов летнее время на уборке урожая). Кроме того, выпуск отработавшихгазов — основной источник шума. Поэтому выпускные коллекторыотлиты из жаропрочного чугуна. Места присоединенияк головке цилиндров уплотнены асбостальными прокладками состальной окантовкой по контуру отверстий. Для компенсациивозможных смещений при сборке и изменения размеров вследствиетеплового расширения деталей в соединении между коллекторамии турбиной установлены компенсаторы.Выпускная труба 8 (см. рис. 29) представляет собой сварноеиз двух штампованных половин колено с кронштейном для крепленияна картере маховика. В кольцевую отбуртовку на концегоризонтального участка трубы введено стальное кольцо для закреплениятрубы на газоотводящем патрубке турбины. Соединениеуплотнено пружинными стальными кольцами 7.На выпускной трубе установлен глушитель 9 шума — резонанснаягазовая камера цилиндрической формы, внутри которойпроходит труба с несколькими отверстиями и перегородками.В результате рассеивания энергии звуковых волн в объеме корпуса,а также изменения направления и скорости движениягазов уровень шума выпуска снижается.Сверху к трубе глушителя с помощью хомута 10 прикрепленэжектор П. В зауженной горловине установлена трубка 12 отверстиемпо направлению газового потока. При движении выпускныхгазов в горловине эжектора создается разрежение, котороепо трубке 13 передается в пылесборник предочистителя.Под его действием пыль отсасывается из бункера и вместе с выпускнымигазами выбрасывается в атмосферу.На верхнем конце эжектора установлена крышка 14, котораяпри неработающем дизеле закрывает трубу, предохраняя от попаданияатмосферных осадков во внутренние полости системывыпуска. Во время работы дизеля крышка открывается под действиемвыпускных газов.

ПУСКОВОЙ ДВИГАТЕЛЬи установка пмзеля3.1. УСТРОЙСТВО ПУСКОВОГОДВИГАТЕЛЯДизель СМД-66 пускают с помощью специальногодвигателя П ЗЬО, установленного с левой стороны накартере маховика. Коленчатый вал дизеля приводится во вращениеот пускового двигателя через передаточный механизм.Картер состоит из двух половин: передней 2 (рис. 35) и задней4, отлитых из серого чугуна СЧ 15-32. Половины установленына штифтах и скреплены стяжными болтами. По разъемукартер уплотняют картонной прокладкой. По горизонтальной осина картере имеется совместная расточка обеих половин под подшипникиколенчатого вала, а по вертикальной — расточка и установочныйфланец для крепления цилиндра. В наружной частипередней половины 2 картера по оси коленчатого вала отлита полостьдля размещения шестерен привода магнето, регулятора ипромежуточной шестерни привода передаточного механизма. Шестерниустановлены на осях, запрессованных в расточки картера,и приводятся во вращение от шестерни 26 коленчатого вала. Наплите 25 установлены магнето 23 и регулятор 22 частоты вращения.На цилиндрическом выступе задней половины 4 картера но осиколенчатого вала установлен картер 5 маховика. В нем размещенышестерии привода для пуска от стартера или дублирующего механизма.Картер маховика закрыт крышкой 6. В нижней части картеравыполнены приливы для крепления его к картеру маховикадизеля. Пусковой двигатель центрируют двумя штифтами и крепятс помощью четырех болтов.Цилиндр отлит из серого чугуна СЧ 21-40, пространство междуего стенками служит водяной рубашкой. На зеркало цилиндравыходят два впускных, два продувочных и два выпускных окна.Впускные окна сообщены с отверстием на наружном фланце,к которому прикреплеи карбюратор. От выпускных окон каналывыходят на противоположный фланец с выпускным патрубком.Продувочные окна вертикальными колодцами соединены с кривошипнойкамерой. Расположение впускных, выпускных и продувочныхокон по высоте обеспечивает необходимые фазы газораспределениядля получения оптимального рабочего процесса.90

2 1Рис. 35. Пусковой двигатель П-350:/ — коленчатый вал; 2 — передняя половина картера; 3, 7 и 27 — роликовые подшипники;4 — задняя половина картера; 5 — картер маховика; 6 — крышка картера маховика;8 — маховик; 9 — шатун; 10 — фланец для крепления глушителя: 11 — поршневойпалец; 12 — втулка верхней головки шатуна; 13 — поршень; 14 — искровая свеча зажигания;15 — головка цилиндра; 16 —декомпрессиоиный кран; 17 — компрессионныекольца; 18 — воздухоочиститель; 19 — цилиндр; 20 — карбюратор; 21 — топливоподводящийштуцер; 22 — регулятор; 23 — магнето; 24 — шариковый подшипник; 25 —плита;, 26 — шестерня коленчатого вала.Моменты открытия и закрытия окон и продолжительность ихоткрытия в градусах угла поворота коленчатого вала соответствуютдиаграмме фаз газораспределения. Смещение оси коленчатоговала относительно оси цилиндра (дезаксиальный кривошипношатунныймеханизм) дает разницу в значениях углов, соответствующихоткрытию и закрытию окон относительно верхнего инижнего положений кривошипа. Внизу цилиндра имеются фланеци цилиндрический выступ с вырезами для продувочных колодцев.Выступ входит в расточку картера, чтобы контуры продувочныхокон совпали.91

Цилиндр закреплен с помощью четырех шпилек. Между ними картером установлена картонная прокладка толщиной 0,5 мм.Над цилиндром расположена алюминиевая головка цилиндра.Между цилиндром и головкой находится асбометаллическая уплотняющаяпрокладка, отверстие которой под цилиндр окантованомягкой сталью или листовой медью.Головка цилиндра изготовлена из алюминиевого сплава АЛ-10В.Между стенками камеры сгорания и наружными стенками головкинаходится полость / системы охлаждения. Она представлял-собой водяную рубашку, соединенную отверстиями с водянойрубашкой цилиндра. В центре головки выполнено отверстие,сообщающееся с камерой сгорания, для установки искровойсвечи зажигания. Резьба — специальная М14Х1.25. В наклонноерезьбовое отверстие ввертывают декомпрессионный кран для продувкицилиндра. Отверстие сбоку на головке цилиндра сообщаетсяс водяной рубашкой, а фланец служит для крепления водоотводящегопатрубка. Относительно цилиндра головку устанавливаюттак, чтобы фланец водоотвод я щего отверстия располагался в сторонуводоотводящего отверстия цилиндра (в сторону дизеля).Кривошипно-шатунный механизм состоит из коленчатого валас коренными подшипниками, шатуна, поршня и поршневогопальца. Коленчатый вал — составной, собран из двух полуосей 1и 7 (рис. 36), двух щек 2 и 6 и пальца 5 кривошипа. Перед запрессовкойсопрягаемые поверхности деталей смазывают моторныммаслом. Палец кривошипа — цельный, изготовлен из стали 18ГТили 12X113A, цементован и термически обработан до твердостиHRC ;1 60 ... 65. Диаметр пальца — 25,75 мм. Для сборки роликовогоподшипника пальцы сортируют по диаметру на три группы.Полуоси и щеки изготовлены из стали 45. Полуоси термическиобработаны до твердости HRC 3 28 ... 33. Щеки закалены ТВЧв местах касания роликов до твердости не менее HRQ)45. Нижняячасть щек (противоположная кривошипному пальцу) утолщенаи служит противовесами, с помощью которых уравновешиваютцентробежные силы, возникающие при вращении коленчатоговала. Шатуи 3 н ролик 4 устанавливают в процессе сборки коленчатогопала. На полуось коленчатого вала напрессованы два роликовыхподшиппика 7 (см. рис. 35).В местах выхода концов вала картер уплотнен самоподжимнымпсальниками, а со стороны маховика — дополнительно войлочнымсальником, завальцованным в стальной обойме. На заднемконическом конце вала гайкой закреплен маховик 8, изготовленныйпз стали 20.ХHP. На нем нарезаны зубья для приводапускового двигателя. Их поверхность цементована и закалена дотвердости HRC 50 ... 57. От осевого смещения коленчатый валфиксируют шариковым подшипником 24, установленным на валумежду шестерней 26 коленчатого вала и выступом полуоси. В картереон удерживается двумя пружинными кольцами, вставленнымив канавки прилива. Допускается осевое перемещение вала не более92

Рис. 36. Коленчатый вал в сборе с шатуном и поршнем:/ и 7 — полуоси; 2 и 6 — щеки; я — шатун; 4 — ролик; i — палец кривошипа; 8 —втулка верхней голевки шатуна; 9 — каналы для смазывания пальца; 10 — поршень;11 — поршневой палец; J2 — поршневые кольца; 13 — стопорное кольцо; 14 —" стопорныйштифт.0,25 мм. Подшипник 24, кроме того, воспринимает дополнительныенагрузки от работы шестеренчатых передач, расположенных в переднейчасти картера.Шатун представляет собой поковку из легированной стали12ХНЗА или 20ХНЗА. Головки шатуна — неразъемные. В верхнююголовку запрессовывают свертную втулку 8 (см. рис. 36)из листовой бронзы. Нижняя головка служит наружной обоймойдля роликового подшипника. Отверстие в нижней головке шатунаразделяют по внутреннему диаметру на группы. Также по груп-93

пам сортируют ролики. Кривошипный палец, ролики и шатункомплектуют по группам так, чтобы обеспечить радиальный зазор0,008 ... 0,020 мм. Ролики изготовлены из стали ШХ-15 и закаленыдо твердости HRC 3 61 ... 65. Их устанавливают в два ряда.При сборке коленчатого вала торцевой зазор между щеками ишатуном должен быть 0,2 ... 0,4 мм, а между роликами и щеками —не менее 0,008 мм.Стержень шатуна — двутаврового сечения. Для подвода смазкив верхней головке просверлены четыре отверстия 9 и прорезанапродольная канавка во втулке. В нижней головке на торцахс этой же целью сделаны вертикальные прорези и две канавки шириной2 мм на боковой поверхности по оси симметрии шатуна.Поршневая группа. Поршень 10 отлит из алюминиевого сплаваАЛ-25. В верхней его части расположены два компрессионныхкольца 12, зафиксированные от перемещения двумя латуннымиштифтами 14. Благодаря фиксации замки колец при движениипоршня не располагаются против окон цилиндра.Поршневые кольца — прямоугольного сечения толщиной2,5 мм с прямым замком. Их изготавливают из специального чугуна.Поверхность прилегания колец к цилиндру покрыта слоемпористого хрома. Днище поршня — выпуклой сферической формы.Отверстия для поршневого пальца разделяют на две группы.Соответственно сортируют на две группы поршневые пальцы,чтобы получить необходимый зазор в этом сопряжении на работающемдизеле. Группы маркируют краской белого и красногоцвета.Поршневой палец 11 плавающего типа изготовлен из стали20Х, цементован и закален до твердости HRC a 56 ... 62. Внутрион расточен не насквозь, а имеется перегородка для того, чтобыгазы не перетекали через внутреннюю полость пальца. В бобышкахпоршня палец удерживается двумя пружинными стопорнымикольцами 13. Для снятия колец на поршне у отверстий для поршневогопальца выполнены прорези, в которые вводят инструментдля выталкивания кольца. При установке пальца поршень нагреваютдо 100 °С. Во втулке верхней головки шатуна палец долженперемещаться свободно, без качания в поперечной плоскости.Поршень в цилиндре устанавливают так, чтобы стрелка на донышкебыла направлена в сторону выпуска. Детали кривошипиошатунногомеханизма смазываются разбрызгиванием масла, добавляемогов топливо, а коренные подшипники — маслом, поступающимчерез два наклонных канала в картере.Система охлаждения объединена с системой охлаждения дизеля.Вода подводится к цилиндру из блок-картера дизеля и отводитсяиз головки в водоотводящую трубу дизеля. Вода в системеохлаждения пускового двигателя принудительно циркулируеттолько во время работы водяного насоса, т. е. когда вращаетсяколенчатый вал дизеля. Если пусковой двигатель работает вхолостую,вода циркулирует термосифонно (за счет перепада тем-94

Рис. 37. Воздухоочиститель пусковогодвигателя:1 — патрубок; 2 — фильтрующий элемент;3 — всасывающий патрубок; 4 — гайка; 5 —колпак; 8 — полка.ператур) и он быстро перегревается.Поэтому работа пусковогодвигателя вхолостую разрешаетсяне более 3 мин.Система питания обеспечиваеточистку воздуха и приготовлениетопливовоздушной смеси, поступающейв картер двигателя.Воздухоочист ительприкреплен к фланцу карбюраторас помощью двух шпилек.Корпус воздухоочистителя состоитиз патрубка 1 (рис. 37) и всасывающегопатрубка 3, изготовленныхиз полиэтилена вместе с полкой 6. Во всасывающем патрубке выполненовосемь овальных отверстий для прохода воздуха, а сверхуимеется шпилька с резьбой для крепления колпака 5.Фильтрующие элементы 2 изготовлены в виде колец из пенополиуретанас пористой структурой для прохода воздуха. Кольцасмачивают в моторном масле, отжимают и надевают на всасывающийпатрубок. Колец должно быть не более пяти. Высота в свободномсостоянии набора колец— 100 ... 120 мм. Сверху кольцаподжаты колпаком и закреплены гайкой 4. Воздух проходитв кольцевой зазор между колпаком и полкой при всасывающемходе поршня и направляется внутренними ребрами колпака равномернона поверхность фильтрующих элементов. Оставляя в порахфильтрующих элементов частицы пыли, воздух проходитпо патрубку 1 в карбюратор. При техническом обслуживаниифильтрующие элементы снимают, промывают в дизельном топливе,смачивают маслом и отжимают.Карбюратор (рис. 38) служит для приготовления горючейсмеси. В зависимости от режима работы пускового двигателясостав смеси (соотношение воздуха и топлива) должен изменятьсяопределенным образом. Для надежного пуска и устойчивой работыдвигателя на малой частоте вращения смесь должна бытьобогащена топливом. Для работы с полной нагрузкой требуетсясостав смеси, обеспечивающий максимальную мощность.Карбюратор — беспоплавкового типа, однокамерный с мембраннымрегулятором частоты вращения и имеющий дистанционноеуправление. Конфигурацией корпуса 3 образованы цилиндрическиевходная горловина 1, диффузор 7 и смесительная камера 9,составляющие главный воздушный тракт карбюратора. Вместе05

Рис. 38. Карбюратор:1 — входная горловина; 2 — воздушная заслонка; 3 — корпус; 4 — клапан воздушнойзаслонки; 5 — шток клапана; 6, 14 н 18 — пружины; 7 — диффузор; 8 — дроссельнаязаслонка; 9 — смесительная камера; 10 — болт поворотного угольника; II — сетчатыйфильтр; 12 — седло клапг.на; 13 — двуплечий рычаг; 15 — жнклер-распылнтель главпуйсистемы; 16 — топливная камера; 17 — винт регулировки холостого хода; 19 — топливныйжиклер холостого хода; 20 — мембрана беспоплавкового механизма; 21 — обратныйклапан; 22 — утолитель мембраны; 23 — топливный клапан; 24 — кгышка; 25 — винт;26 — топливоподводящий штуцер; 27 — выходное эмульсионное отверстие; 28 — переходноеэмульсионное отверстие; 29 — эмульсионный капал холостого хода; 30 — воздушныйжиклер холостого хода.с корпусом отлита топливная камера 16, в которой установленмембранный механизм подачи топлива в камеру, состоящий измембраны 20, двуплечевого рычага 13 с пружиной 14 и топливногоклапана 23, прижатого пружиной 14 к седлу 12. Топливная камеразакрыта крышкой 24, которая вместе с мембраной прикрепленак корпусу шестью винтами 25. Между мембраной и крышкой уста-96

новлена уплотнительная прокладка. В крышке расположен утолитель22 мембраны для заполнения камеры карбюратора топливомперед пуском. Во входной горловине на оси установленавоздушная заслонка 2 с клапаном 4, расположенным на штоке 5и прижатым пружиной 6. В смесительной камере на оси размещенадроссельная заслонка 8. Воздушной и дроссельной заслонкамиуправляют с помощью наружных рычагов, установленных наих осях. Главная дозирующая система состоит из жиклера-распылителя15, выходящего в диффузор, и обратного клапана 21,препятствующего попаданию воздуха в топливную камеру извоздушного тракта карбюратора при неработающем жиклерераспылителе.В систему холостого хода входят топливный жиклер19, соединенный с топливной камерой; воздушный жиклер 30\эмульсионный канал 29\ переходное 28 и выходное 27 эмульсионныеотверстия. Проходное сечение топливного жиклера холостогохода можно изменять регулировочным винтом 17, который фиксируетсяпружиной 18.Топливо от бензинового бака подается к карбюратору черезтопливоподводящий штуцер и очищается от механических примесейв сетчатом фильтре 11. Основная особенность карбюратора —это дозирование топлива клапаном 23 с помощью мембранногомеханизма и поддержание постоянного разрежения перед дозирующимиустройствами главного воздушного тракта карбюратора.Мембрана перемещается под действием разрежения в топливнойкамере. При пуске холодного двигателя воздушную заслонкузакрывают, дроссельная заслонка при этом полностью открыта.Под действием разрежения в главном тракте топливо поступаетиз всех дозирующих систем и образует с воздухом, проходящимчерез приоткрытый клапан 4 и щели вокруг воздушной заслонки,богатую смесь. После пуска двигателя клапан воздушной заслонкиполиостью открывают.На малой частоте холостого хода дроссельная заслонка 8полиостью закрыта, при открытой воздушной заслонке 2 потоквоздуха в главном тракте карбюратора не создает достаточногоразрежения и топливо из главной дозирующей системы не поступает.Благодаря разрежению, создаваемому в смесительной камереза дроссельной заслонкой, топливо начинает поступать черезтопливный жиклер 19 холостого хода, а воздух через воздушныйжиклер 30 и переходное эмульсионное отверстие 28. В канале 29топливо перемешивается с воздухом, образуя топливовоздушнуюэмульсию, которая поступает через выходное эмульсионное отверстие27 за дроссельную заслонку в смесительную камеру, обеспечиваятем самым работу двигателя на малой частоте вращенияхолостого хода.По мере открытия дроссельной заслонки за нею оказываетсяи отверстие 28. Эмульсия поступает в смесительную камеру ичерез него. При дальнейшем открытии дроссельной заслонки возрастаетразрежение в диффузоре и в работу вступает главная до-4 Заказ 331 97

зирующая система, система же холостого хода продолжает работать.Систему холостого хода карбюратора регулируют на прогретомдвигателе при частоте вращения холостого хода. Винтом 17добиваются такого состава смеси, при котором двигатель работаетустойчиво на холостом ходу. При вывертывании винта смесь обогащается,при ввертывании обедняется. Затем с помощью винта,размещенного в наружном рычаге дроссельной заслонки, регулируютминимальный холостой ход, устанавливая дроссельную заслонкув положение устойчивой работы двигателя. При ввертыванииэтого винта минимальная частота вращения холостогохода увеличивается, при вывертывании уменьшается. Нормальноеее значение — 1500 мин" 1 .Воздушной заслонкой управляют из кабины с помощью гибкоготроса. Дроссельной заслонкой управляет регулятор частотывращения через тягу, которую регулируют так, чтобы заслонкапри нажатии на рычаг регулятора свободно поворачивалась отположения полного открытия до положения полного закрытия.Периодически карбюратор промывают в чистом бензине, для чегоснимают крышку 24 и мембрану 20.Продувать карбюратор в собранном виде сжатым воздухом нерекомендуется, чтобы не повредить мембрану. Запрещается прочищатьотверстия жиклеров проволокой. Их продувают сжатымвоздухом.Регулятор частоты вращения — шариковый, центробежноготипа, ограничивает максимальную частоту вращения коленчатоговала, т. е. он — однорежимный. Увеличение частоты вращениявозможно при работе двигателя на холостом ходу или с малой нагрузкой.Регулятор воздействует на дроссельную заслонку карбюратора,прикрывая ее при повышении частоты вращения и открываяпри снижении. Режим регулятора зависит от усилия предварительнойзатяжки пружины 4 (рис. 39), установленной на регулировочномвинте 6 и опирающейся одним концом в тарелку пружины,а вторым — в выемку двуплечего внутреннего рычага 8.Последний установлен на оси, которая является продолжениемнаружного рычага 3, и закреплен штифтом 9, который запресеованв отверстие, просверленное в рычаге и оси. В корпусе ось установленав двух бронзовых втулках.Конец двуплечего рычага опирается на упорный шарик 10,установленный в торец подвижного диска 14 с помощью шайбы 12и тарелки 11. В полость подвижного диска запрессована бронзоваявтулка 13 для свободного соединения диска с валом 18. С этимже валом неподвижно на резьбе соединен ведущий диск 16, в которомсделаны три прорези для размещения шариков 15 (грузов).От выпадения шарики удерживаются конической поверхностьюподвижного диска 14, поджимающего их к упорной шайбе 17,запрессованной в переднюю половину картера. Вал 18 регулятора«8

\ / I \ \21 20 13 Iff 17 16 15Рис. 39. Регулятор частоты вращения:1 — тяга регулятора; 2 соединительная муфта; 3 — рычаг регулятора; 4 — пружина;5 — пломба; 6 — регулировочный винт; 7 — корпус; 8 — двуплечий рычаг; 9 — штифт;10 — упорный шарик; 11 — тарелка; 12 — шайба; 13 — бронзовая втулка; 14 — подвижныйдиск; 15 — шарик регулятора; 16 — ведущий диск; 17 — упорная шайба; 18 —вал регулятора; 19 к 21 — шариковые подшипники; 20 — шестерня привода регулятора;22 — лоток для сбора масла.вращается в двух шариковых подшипниках 19 и 21, установленныхв расточках передней половины картера. Между подшипникамирасположена шестерня 20 привода регулятора.Рычаг 3 соединен с наружным рычагом дроссельной заслонкикарбюратора. Их шаровые концы перемещаются в подпружиненныхмуфтах 2.Диски 14, 16 и упорная шайба 17 изготовлены из стали 20.Для повышения износостойкости эти детали цементованы и закаленыдо твердости HRQ,56 ... 63. Двуплечий рычаг 8 отлит изстали 55Л, его короткий конец (боек), соприкасающийся с упорнымшариком, закален до твердости не менее HRC 3 45.Работает регулятор следующим образом. При вращении валарегулятора вращается и ведущий диск, который ведет шарики,09

находящиеся в его прорезях. Под действием центробежных силшарики расходятся и отжимают подвижный диск регуляторавправо. Усилие передается через упорный шарик 10 на короткоеплечо двуплечего рычага и уравновешивается пружиной 4. Рычаг3 устанавливают в определенном положении, перемещая дроссельнуюзаслонку карбюратора в положение, соответствующее режимуработы двигателя. При изменении нагрузки изменяетсячастота вращения коленчатого вала и вала регулятора. Вследствиеэтого изменяются центробежные силы шариков и положение наружногорычага. При уменьшении частоты вращения коленчатоговала пружина регулятора перемещает рычаг 3 вправо и приоткрываетдроссельную заслонку карбюратора. При увеличении частотывращения центробежная сила грузов преодолевает усилиепружины и перемещает рычаг 3 влево, прикрывая дроссельнуюзаслонку. Длину тяги 1 регулируют так, чтобы при неработающемдвигателе дроссельная заслонка была полностью открыта. Послепуска двигателя регулятор постепенно прикрывает дроссельнуюзаслонку, не допуская опасного повышения частоты вращения коленчатоговала.Максимальная частота вращения коленчатого вала пусковогодвигателя на холостом ходу — 4500 мин" 1 . Ее устанавливаютс помощью регулировочного винта 6, которым изменяются усилиепредварительной затяжки пружины. Увеличение усилия затяжки(конец винта вывертывают из корпуса) повышает частоту вращенияи, наоборот, уменьшение усилия затяжки понижает частоту вращения.После такой регулировки винт контрят контргайкой ипломбируют пломбой 5. При максимальной частоте вращенияхолостого хода дроссельная заслонка немного приоткрыта. Принагружении двигателя частота вращения снижается и для ее повышениярегулятор приоткрывает дроссельную заслонку карбюратора,увеличивая количество поступающей в цилиндр смеси.Детали регулятора смазываются маслом, разбрызгивающимсяприводными шестернями. Для лучшего поступления масла в регуляторв передней половине картера выполнен лоток 22 для сборамасла и подачи его в регулятор.3.2. РАБОТА ПУСКОВОГО ДВИГАТЕЛЯПусковой двигатель включают в работу с помощьюстартера. При неисправности аккумуляторной батареипользуются механизмом ручного (дублирующего) пуска. В зависимостиот способа пуска, шестерня включения стартера или шестернямеханизма дублирующего пуска входит в зацеплениес промежуточной шестерней, находящейся в постоянном зацеплениис венцом маховика пускового двигателяВращение от пускового двигателя к коленчатому валу дизеляпередается через понижающий передаточный механизм в трехступенях: от пускового двигателя — к блоку шестерим, размещенномув картере маховика; от блока шестерен — к редуктору;100

от редуктора — к маховику дизеля. Таким образом, при частотевращения пускового двигателя 4000 мин -1 коленчатый вал дизелявращается с частотой 165 мин" 1 .Редуктор состоит из корпуса 35 (рис. 40) с крышкой 3, вала 11,сцепления и механизма автоматического выключения. Вал 11вращается на двух шариковых подшипниках 4 и 30, один из которыхустановлен в корпусе редуктора, а второй — во втулке 16подшипника. Сцепление, расположенное на валу редуктора, состоитиз ведущего барабана 13, специальной втулки 33, ведущих32 и ведомых 12 дисков, а также упорного диска 31. Шестерня14 свободно вращается на валу редуктора и через блок шестереннаходится в постоянном зацеплении с промежуточной шестернейпускового двигателя. К шестерне 14 прикреплен ведущий барабан13, поводки которого входят в пазы ведущих дисков 32. Ведомыедиски 12 шлицевыми выступами входят в продольные пазы специальнойвтулки 33. Упорный диск 31 и ступица 8 соединены соспециальной втулкой болтами. Нажимной упор 6, внутри которогозапрессован упорный подшипник 7, своими зубьями входит в зацеплениес зубьями валика 1 включения.На шлицевом конце вала 11 установлена шестерня 18 с механизмомавтоматического выключения, который состоит из держателя22, прикрепленного к фланцу шестерни 18 болтами 24. В прорезяхдержателя на осях 21 установлены два груза 20.Во внутреннюю полость вала вставлены две пружины 27 и 28с толкателем 26, который проходит сквозь отверстие специальногоболта 19, ввернутого в вал редуктора. Пусковую шестерню 18вводят в зацепление с венцом маховика дизеля рычагом, установленнымв корпусе сцепления. При этом держатель 22 передвигаетсявместе с шестерней по валу редуктора и через толкатель 26сжимает пружины 27 и 28. Грузы 20 своими уступами заходят забуртик специальной шайбы 25 и удерживают шестерню 18 вовключенном положении. После пуска и прогрева двигателя включаютсцепление редуктора, поворачивая рычаг 36. Перемещаясьвперед (вдоль оси вала), нажимной упор 6 через упорный подшипник7 и нажимной диск 9 прижимает ведомые диски 12 к ведущим32. При сжатых дисках движение от шестерни 14 передается специальнойвтулке 33. На внутренней поверхности втулки имеетсячетыре фасонных паза, в каждом из которых размещается поодному цилиндрическому ролику 39. Пазы втулки выполненытаким образом, что при включении сцепления, когда втулка начинаетвращаться, ролики перекатываются по профилю паза в направлении,противоположном вращению втулки, и заклиниваютвтулку на валу редуктора. Четыре пружины 41 с плунжерами 40,расположенными в гнездах специальной втулки, способствуютравномерному заклиниванию роликов.Таким образом, вращение от пускового двигателя через блокшестерен и шестерню сцепления передается валу редуктора,а вместе о ним — пусковой шестерне 18 и маховику дизеля.101

После пуска дизеля частота вращения коленчатого вала быстровозрастает и вращение от дизеля начинает передаваться валуредуктора. При этом ролики 39 специальной втулки в результатевозникновения разности скоростей начинают проскальзывать повалу и перекатываться по пазу в сторону профиля с большим радиусом,освобождая втулку от заклинивания. Втулка начинаетсвободно вращаться на валу редуктора, не передавая крутящиймомент пусковому двигателю, что предохраняет его от «разноса»после пуска дизеля.По мере увеличения частоты вращения коленчатого валадизеля грузы 20 под действием центробежной силы расходятся ипри достижении частоты вращения вала дизеля 390 ... 535 мин" 1выходят из зацепления с шайбой 25 и освобождают держатель.Под действием пружин 27 и 28 толкатель 26 перемещает держатель22, выводя шестерню 18 из зацепления с венцом маховика,автоматически отключая вал редуктора.Детали редуктора смазываются моторным маслом, применяемымдля картерного смазывания дизеля. Масло в редуктор заливаютчерез отверстие в верхней части корпуса редуктора, закрытоепробкой. Для контроля уровня масла на крышке 3 редуктора имеетсяотверстие, закрытое пробкой 2. Сливают масло из редукторачерез отверстие, расположенное в корпусе насоса предпусковойпрокачки масла. При работающем пусковом двигателе, даже приневыключенном сцеплении, вал редуктора может «вести» за счетсил трения в масле. Поэтому во избежание поломки зубьев пусковойшестерни и венца маховика нельзя вводить шестерню редукторав зацепление с венцом маховика при работающем пусковомдвигателе. Вводить ее в зацепление с маховиком следует до вводав работу пускового двигателя.Механизм ручного дублирующего пуска (рис. 41) расположенв корпусе 8, который закрыт крышкой 15. Корпус вместе с крышкойприкреплен болтами к картеру 20 маховика.Механизм состоит из вала 21, вращающегося в двух шариковыхподшипниках 1 и 12. Штифт 3, запрессованный в валик,своим концом входит в винтовой паз ступицы шестерни 4. Пружина6, удерживаемая корпусом 7, служит для притормаживанияшестерни. К диску 18, установленному неподвижно на валу, цилиндрическойпружиной 11 прижимается барабан 17, на которомимеется прорезь. В нее закладывают трос 16, один конец которогозаделан в барабан, а другой в рукоятку 14. Возвратная пружина 10Рис. 40. Редуктор пускового двигателя:1 — валик включения; 2 — пробка контрольного отверстия; 3 — крышка; 4, 7, 30 и34 — шариковые подшипники; 5 — втулка; 6 — иажимиой упор; 8 — ступица; 9 —нажимной диск; 10, 27, 28 и 41 — пружины; 11 — вал редуктора; 12 — ведомые днскн;13 — ведущий барабан; 14 — шестерня сцепления; 15 — уплотнительиые кольца; 16 —втулка подшипника; 17 — втулка сальника; 18 — пусковая шестерня; 19 — специальныйболт; 20 — груз; 21 — ось груза; 22 — держатель; 23 — замковая шайба; 24 и 38 — болты;25 — специальная шайба; 26 — толкатель; 29 — резиновая манжета; 31 — упорный днск;32 — ведущие диски; 33 — специальная втулка; 35 —= корпус редуктора; 36 рычаг;37 «— валик рычага; 39 — ролнк; 40 — плунжер.103

Рис. 41. Ручной дублирующий пусковой механизм:1 и 12 — шариковые подшипники; 2 — крышка картера маховика пускового двигателя3 — штифт; 4 — шестерня дублирующего пускового механизма; 5 — промежуточнаяшестерня; 6 — тормозная пружина; 7 — корпус тормозной пружины; 8 — корпус;9 — болт; 10 — возвратная пружина; 11 — пружина демпфера; 13 — гайка; 14 — рукоятка;15 — крышка; 16 — трос; 17 — барабан; 18 — диск; 19 запорное кольцо;20 — картер маховика пускового двигателя; 21 — вал.одним концом закреплена в ступице барабана, а вторым к крышке15. Для пуска дублирующим механизмом необходимо плавнопотянуть за рукоятку 14 и тем самым ввести шестерню 4 в зацеплениес промежуточной шестерней 5, находящейся в постоянномзацеплении с маховиком пускового двигателя. После этого рывкомпотянуть на себя трос, сообщив тем самым маховику вращательноедвижение. Возвратная пружина 10 смотает трос и вернетрукоятку в начальное положение. С поворотом вала 21 штифт 3вернет шестерню 4 в исходное положение. При включении в работупускового двигателя трос с рукояткой 14 необходимо вытягиватьна длину не более 1 м и плавно возвращать в исходноеположение, не отпуская рукоятку.Дублирующим механизмом пользуются также при необходимостипрокрутки коленчатого вала дизеля для установки углаопережения впрыскивания топлива или регулировки зазоровв клапанах.3.3, УСТАНОВКА ДИЗЕЛЯДизель СМД-66 прикреплен к раме тракторана резинометаллических амортизаторах по трехточечной схеме.Передняя опора 14 (рис. 42) дизеля установлена на приваренныхк раме накладных с помощью четырех болтов 2. Амортиза-104

Рис. 42. Установка дизеляСМД-66:; — регулировочные прокладкипередней опоры; 2 — болты крепленияпередней опоры; 3 — корончатыегайки крепления заднегокронштейна; 4 — заднийкронштейн крепления дизеля;5 — шпилька крепления амортизатора;6 — корончатые гайки;7 — амортизатор заднего кронштейнадизеля; 8 — болты крепленияамортизатора к накладкерамы; 9 — опорная пластина;10 — регулировочные прокладкизадних опор; 11 — скоба амортизаторапередней опоры дизеля;12 — подушка амортизатора переднейопоры дизеля; 13 — болтыкрепления амортизатора переднейопоры; 14 — передняяопора; /5 — штифт.J 4 5тор передней опоры дизелясостоит из скобы 11и подушки 12 и закрепленна передней опоре2 болтами 13 и корончатымигайками со шплинтами.Задние кронштейны4 с установочнымиштифтами закрепленына дизеле с помощьюшпилек и корончатыхгаек 3, Амортизатор 7задних кронштейнов дизелясостоит из основания,скобы коробчатойформы и резьбовой втулки, привулканизированной к основаниюи скобе. Задние амортизаторы прикреплены к накладкам,приваренным к раме трактора, болтами 8 и опорными пластинами 9.Центровка дизеля на раме трактора обеспечивается с помощьюрегулировочных прокладок. При этом несоосность осейвала сцепления и вала насосного колеса гидротрансформатора допускаетсяне более 2 мм, а непараллельность оси вала насосногоколеса гидротрансформатора — не более 2,4 мм на длине 300 мм.Дизель центрируют на раме трактора. Для этого под переднююи задние опоры устанавливают набор прокладок толщиной по2 мм. Общая толщина набора регулировочных прокладок 1 у переднейопоры •— не более 14 мм под каждой лапой. Общая толщинанабора регулировочных прокладок 10 у задних опор — не более12 мм под каждой из опор. Разница в толщинах набора регулировочныхпрокладок под левой и правой задними опорами должнабыть не более 6 мм. После центровки дизеля при общей толщинерегулировочных прокладок до 8 мм запрессовывают штифт15 длиной 40 мм, при толщине 8 мм и более— штифты 50 мм.

ТРАНСМИССИЯТрансмиссия трактора — гидромеханическая,состоит из сцепления, редуктора привода насосов, карданнойпередачи, гидротрансформатора, коробки передач, заднегомоста, конечных передач, ходоуменьшителя и смазочной системы.4.1. СЦЕПЛЕНИЕСцепление (рис. 43) представляет собой фрикционную,сухую, двухдисковую муфту постоянно замкнутого типас автоматическим перемещением промежуточного диска при еговыключении. Оно установлено на маховике дизеля и обеспечиваетсоединение коленчатого вала с трансмиссией.В конструкции сцепления предусмотрена возможность управлениясцеплением при неработающем гидроприводе. На крышкесцепления смонтирован редуктор для независимого привода насосовнавесной системы и механизма усиления управления сцеплением.На ведомых дисках 7 установлены гасители крутильных колебаний,упругие элементы которых — восемь витых цилиндрическихпружин.Механизм выключения сцепления состоит из четырех отжимныхрычагов 10 с упорным кольцом 18, вилок 12, корпуса 22 с выжимнымподшипником 21 и двойной вилки.Отжимные рычаги пальцами соединены с нажимным диском 5и вилками 12.Отжимные рычаги 10 с упорным кольцом 18 устанавливают в однойплоскости, а также восстанавливают их первоначальное положениепри износе фрикционных накладок ведомых дисков 7с помощью регулировочных гаек 17.4.2. ПРИВОД НАСОСОВДля привода насоса НШ50У-3 навеснойсистемы и насоса НШ10Е-3 механизма усиления управлениясцеплением в специальном отсеке корпуса сцепления размещеныспециальные шестерни. Ведущая шестерня 7 (рис. 44) расположенана валу сцепления. От этой шестерни через шестерни 13106

Рис. 43. Сцепление:1 — пружина; 2 — вал; 3 — втулка; 4, 21 и 24 — подшипники качения; 5 — нажимнойдиск; 6 — промежуточный диск; 7 — ведомые диски; 8 — маховик; 9 — отжимная пружина;10 — отжимной рычаг; 11 — палец; 12 — вилка; 13 — болт крепления стопорныхпружин; 14 — стопорная пружина; 15 — кожух; 16 — крышка люка; 17 — гайка; 18упорное кольцо рычагов; 19 — упор подшипника; 30 — масленка; 22 — корпус муфтывыключения; 73 — ведущая шестерня привода насосов; 25 к 27 — крышки; 26 — щуп;28 — картер; 29 — вилка; 30 — валик; 31 — стакан пружины; 32 — предохранительныйстакан.и 15 приводится в работу гидронасос механизма усиления управлениясцеплением, а через шестерни 13 и 43 — насос навеснойсистемы. В последнем имеется механизм отключения, так как придлительной работе трактора без применения гидронавесной системыего следует отключать. Это делают с помощью ключа 5 == 19 мм, поворачивая им рычаг 32. Если при включении насосаповорот рычага затруднен, нужно провернуть коленчатый валдизеля и повторить включение. Включать и выключать насос приработающем дизеле запрещается.107

«7 i3 42 btJ 39Рис. 44. Привод иасосов:1 — сапун; 2 — заливная горловина;3 — стопорная шайба; 4 —маслоизмеритель; 5 — корпуссальника; 6 —• сальник; 7 — ведущаяшестерня; 8, 10, 16 и 44 —подшипники качения; 9 — распорноекольцо; 11, 29 и 45 —оси; 12 — винт; 13 — промежуточнаяшестерня; 14 — корпуспривода иасоса НШ10Е-3; 15 —шестерня привода насоса механизмаусиления управления сцеплением;17 — стопорное кольцо;18 — муфта; 19 и 25 — валы; 20,23 и 39 — втулки; 21 — пробка;22 и 34 — прокладки; 24 — крышка;26 — корпус привода насосаНШ50У-3; 27 — штифт; 28 и 46—уплотнительные кольца; 30 —шарик; 31 — пружина; 32 —-рычаг; 33 — болт; 35 — упорноекольцо; 36 '— фланец; 37 —фиксатор; 38 —• предохранительноекольцо; 40 — сухарик;41 — вилка; 42 — муфта; 43 —шестерня привода насоса навеснойсистемы; 47 — упорный фланец.

В случае замены деталей механизма отключения насоса навеснойсистемы устанавливают зазор между торцом А муфты 42выключения и торцом Б упорного кольца 35 не более 0,5 мм.Зазор регулируют при включенном положении механизма отключенияследующим образом. Включают муфту 42 до упора в торец Б,устанавливают шарик 30 в первую канавку (В) фиксатора 37.Трущиеся детали привода насосов смазываются маслом, разбрызгиваемымшестернями. Заливают масло через горловину 2.Уровень масла проверяют маслоизмерителем 4. Сливают его черезотверстие в днище, закрываемое пробкой 21.4.3. КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧАКарданная передача предназначена для соединениявала сцепления с валом насосного колеса гидротрансформатораи компенсации их несоосности. Это достигается наличиемв конструкции двух универсальных шарниров, унифицированныхс карданной передачей автомобилей ЗИЛ и телескопическоговала.Карданная передача состоит из двух вилок-фланцев 2 а 10(рис. 45), двух крестовин 5 и 9 с шарнирами на игольчатых подшипниках4, соединенных телескопическим валом 1.Спереди вал 1 с помощью фланца 10, болтов 20 и гаек 19 прикрепленк шкиву 12 тормозка. Болты 20 в осевом направленииудерживаются стопорными кольцами 21. Шкив 12 установлен нашлицах вала сцепления и зафиксирован на валу от осевого перемещенияшайбой 11.Сзади карданный вал прикреплен фланцем 2 к фланцу 3,установленному на шлицах вала насосного колеса гидротрансформатора.В передней части карданной передачи установлен тормозок,предназначенный для остановки вращения деталей трансмиссиипри выключении сцепления и обеспечения безударного переключенияпередач. В момент выключения сцепления рычаг тормозка,перемещаясь вверх, поднимает стакан 16 и через пружины 15тягой 14 затягивает тормозную ленту, которая останавливаеткарданный вал. Затормаживание (до полной остановки вала)должно происходить за 2 ... 2,5 с. Если это не так, то следуетвыявить и устранить неисправность.При включении сцепления рычаг тормозка опускается и пружина17 возвращает тормозную ленту 18 в исходное положение,растормаживая шкив тормозка.4.4. ГИДРОТРАНСФОРМАТОРГидротрансформатор представляет собой гидравлическуюлопастную машину, в которой механическая энергияпреобразуется в кинетическую энергию рабочей жидкостии обратно.109

Рис. 45. Карданная передача:1 — карданный вал; 2 и 10 — вилки-фланцы; 3 — фланец; 4 — роликовый игольчатыйподшипник; 5 и 9 — крестовины; 6 — скользящая вилка: 7 — войлочное кольцо, & —резиновое кольцо; Ч — шайба; 12 — шкив тормозка карданного валя: 13 и 20 — болты;-14 — тяга; IS — пружина; 16 — стакан; 17 — оттяжная пружина; 18 — тормозная лента:19 — гайка; 21 — стонорное кольцо.

Техническая характеристикаМаркаГ4-400-70Тип Одноступенчатый, комплексный,двухреакторныйАктивный диаметр, м 0,4Коэффициент трансформации на «стоповом» 3,3±0,3режиме (Ко)Максимальный КПД иа режиме трансфер- 0,89мации крутящего момента (не менее)«Прозрачность» в диапазоне передаточных 1,3±0,1чисел при КПД не менее 0,8Передаточное число при переходе на режим 0,85 ... 0,87гидромуфтыПрименение гидротрансформатора позволяет: плавно трогатьсяс места и плавно разгоняться под нагрузкой, автоматическии бесетупенчато изменять скорость движения трактора в зависимостиот тяговой нагрузки, что значительно увеличивает срок службыдизеля и трансмиссии за счет уменьшения динамических нагрузокв силовой цепи трактора.Гидротрансформатор прикреплен к передней плоскости корпусатрансмиссии. Ведущий вал 5 (рис. 46, см. форзац) соединен черезкарданную передачу с валом сцепления, а ведомый 32 — с первичнымвалом коробки передач. Спереди гидротрансформатор закрыткрышкой 40, к которой прикреплен корпус привода 41 насосасмазочной системы трансмиссии. Привод включает в себяведущую шестерню 7, установленную на шлицах вала насосногоколеса, промежуточную 43, установленную на оси 4, и ведомуюшестерню.Снизу к корпусу гидротрансформатора прикреплен масляныйподдон. Для уменьшения ценообразования между корпусом 3и поддоном 2 установлен маслоуспокоитель с сеткой 37.Основные элементы гидротрансформатора — рабочие колесас лопатками, отлитые из алюминиевого сплава. Их четыре: насосное22, турбинное 20, первый реактор 18 и второй реактор 19.Они образуют рабочую полость гидротрансформатора, в которойциркулирует рабочая жидкость. Через рабочую жидкость мощностьпередается от насосного колеса к турбинному.Ведущий вал 5, жестко связанный с насоеным колесом 39,вращается в подшипниках качения. Передний шариковый сдвоенныйрадиально-унорный подшипник 8, воспринимающий осевуюнагрузку, опирается через стакан 10 на крышку 40. Задний роликовыйподшипник 24 опирается на ступицу реакторов 25.Ведомый вал 32 опирается через шариковый подшипник 9,воспринимающий осевую нагрузку, на ведущий вал и через роликовыйподшипник 31 — на ступицу реакторов.Реакторы связаны со ступицей обгонными муфтами, смонтированнымимежду шариковыми подшипниками. На одних режимахмуфты автоматически включают реакторы в работу гидротрансформатора,заклинивая их на ступице, на других — выклю-Ш

Рис. 47. Насос подпитки:I — стопорная гайка; 2 — ведомая шестерня привода; 3 •— крышка; 4 — полость нагнетания;Г, — корпус; 6 — шпонка; 7 — ведущая шестерня; 8 — ведомая шестерня; 9 —ось зубчатой шестерни; 10 — заборная полость; 11 — штифтчают, позволяя реакторам свободно вращаться на шариковыхподшипниках в потоке циркулирующей рабочей жидкости.Для поддержания необходимого для работы гидротрансформаторадавления жидкости в круге циркуляции, компенсации утечеки прокачки рабочей жидкости через фильтр 27 и радиаторгидротрансформатора предназначен шестеренный масляный насос33 подпитки. Он закреплен внутри корпуса гидротрансформатора иприводится во вращение от ведущей шестерни 23, жестко связаннойс насосным колесом.Насос подпитки (рис. 47) засасывает рабочую жидкость изподдона 2 (см. рис. 46) через заборник и подает ее через фильтр(рис. 48) в рабочую полость, откуда она по трубопроводу поступаетв радиатор гидротрансформатора и охлажденная сливается в поддон.В системе подпитки рабочей жидкостью гидротрансформаторапредусмотрены клапаны: предохранительный насоса подпитки,отрегулированный на давление начала открытия 0,8 ... 0,85 МПа(8 ... 8,5 кгс/см 2 ); круга циркуляции, отрегулированный на0,12 ... 0,15 МПа (1,2 ... 1,5 кгс/см 2 ); предохранительный радиаторапа 0,16 ... 0,18 МПа (1,6 ... 1,8 кгс/см 2 ); предохранительныйфильтра, встроенный в фильтр. Все регулировки проводят на заводе-изготовителе.При повышении температуры рабочей жидкости выше допустимой98 ... 104 °С в кабине на щитке приборов загорается краснымсветом сигнальная лампа, соединенная с датчиком температуры,который установлен рядом с предохранительным клапаномнасоса подпитки.112

Для блокирования (выключения) гидротрансформатора служитзубчатая муфта 14 (см. рис. 46), связанная через специальноеустройство с рычагом в кабине. При перемещении рычага на себязубчатая муфта соединяет ведущий и ведомый валы гидротрансформатора,выключая гидротрансформатор из работы. В случаенеобходимости механизм выключения зубчатой муфты (механизмаблокировки) регулируют в такой последовательности.Выключают зубчатую муфту, для чего рычаг 3 (рис. 49) поворачиваютпо ходу часовой стрелки в крайнее положение, нижнийболт 5 выворачивают до касания с плоскостью бобышки Ана крышке гидротрансформатора 1. После этого болт выворачиваютдополнительно на оборота и контрят гайкой 4. Включаютзубчатую муфту, для чего рычаг 3 поворачивают против ходачасовой стрелки в крайнее положение, верхний болт 5 выворачиваютдо касания с плоскостью бобышки Б на крышке гидротрансформатора.После этого болт выворачивают дополнительнона 7г оборота и контрят гайкой 4. Затем ввертывают упор фиксатора2 таким образом, чтобы обеспечить неравенство размеров Ви Г, Размер В должен быть больше размера Г на 6 ... 10 мм.Рис, 4Ь. Фильтр гидротрансформатора:J — труба слива чистого масла; 2 — съемникфильтрующих элементов; 3 — фильтрующие элементы;4 — пружина перепускного клапана; 5 —перепускной клапан фильтра; 6 — пружина поджимафильтрующих элементов; 7 — крышка;S — корпус; 9 — кольцо уплотнения; 10 —• каналподвода чистого масла.113Рис. 49. Механизм блокировкигидротрансформатора:1 — крышка корпуса гидротрансформатора;2 — упор фиксаторарычага блокировки; 3 — рычагмуфты блокировки; 4 " гайка; 5 -»болт.

4.5. КОРОБКА ПЕРЕДАЧКоробка передач — механическая, четырехвальная,с постоянным зацеплением шестерен на первом и второмрабочих диапазонах, обеспечивает получение двух рабочих, двухтехнологических (пониженных) передач и одну передачу заднегохода. Она состоит из корпуса 1 (рис. 50) с гнездами для установленныхв стаканах шариковых и роликовых подшипников;первичного вала 12; вторичного вала 42, который изготовлен за-1 — корпус; 2 — ведомая шестерня; 3 и 38 — шестерни; 4 — регулировочное кольцо;подшипники; S, 54, 39, 64 и 67 — стаканы; 9, 39 и 40 — стаканы подшипников; 10 — зубзацеплевия;15 — ведущая шестерня 1 передачи; 16 — верхняя ось; 17 — вилка перепереключечияпередач; 21 и 28 — крышки; 22 и 27 — рычаги; 23 — фланец; 24 — рышестервяII передачи: 35 — регулировочное кольце; 36 — стопорное кольцо; 37 — ведочательсистемы блокировки; 46 — ось; 48 — шарик; 49 — рамка; 50 — винт оси рамки;и 56 — шеетерип; 55, 58, 65 н 68 — роликовые подшипники: 57 — вал заднего хеда;заднего хода; 66 — вилка вереилючения 1ехнологнческих передач.ш

одно с малой конической шестерней, находящейся в зацеплениис большой конической шестерней главной передачи; дополнительноговала 52 и вала 57; заднего хода; шестерен; механизма переключенияпередач.На первичном валу установлены: шестерня 14, находящаясяв постоянном зацеплении с ведомой шестерней 60 вала заднегохода; шестерня 15 I рабочей передачи и шестерня 30 II рабочейпередачи, свободно вращающиеся на шариковых подшипникахи находящиеся в постоянном зацеплении соответственно с шестернями3 и 30 на вторичном валу.Вращение с первичного вала через шестерни 14 и 60 передаетсяна вал заднего хода, откуда через шестерню 56, находящуюсяв постоянном зацеплении с шестерней 53, — на дополнительныйвал. Таким образом, первичный и дополнительный валы постоянновращаются в одну сторону, вал заднего хода — в другую.Включают I и II рабочие передачи зубчатой муфтой 10 привводе ее в зацепление соответственно с шестернями 15 и 30.Включают I и II технологические передачи перемещением подвижногоблока 51 соответственно влево по валу через шестерню 2вторичного вала или вправо по валу через шестерню 38.Передачу заднего хода включают шестерней 63 при перемещенииее вилкой переключения до зацепления с шестерней 2.5 — упорное кольцо; 6, 13, 34 и 41 — роликовые подшипники; 7, 31 и 32 — шариковыечатая муфта; 11, 33 и 47 — втулки; 12 — первичный вал; 14 — шестерня постоянногоключення 1 и II передач; 18 — боковая планка; 19 — разделительная плаика; 20 — планкачаг коробки передач; 25 — штифт; 26 — кулиса; 29 и 43 — фиксаторы; 30 — ведущаямая шестерня И передачи; 42 — вторичный вал: 44 — пробка; 45 — электрический вклю-6 — разрез по валу заднего хода: 51 — блок шестерен; 52 — дополнительный вал; 5360 — ведомая шестерня; 61 — средняя ось; 62 — вилка заднего хода; 63 — шестерня115

Рис. 51. Схема положения рычагапереключения передач:1 — рабочая ! передача;2 — рабочая II передача;1Т — технологическая I передача;2Т — технологическая II передача; ЗХзадний ход.На всех передачах работают при разблокированном гидротрансформаторе.Все передачи включают рычагом 22. При этом нижний его конец,перемещая в поперечном направлении, вводят в паз соответствующейпланки и в зависимости от того, какая передача должнабыть включена, подают планку вперед или назад и включают необходимуюпередачу (согласно схеме на рисунке 51).В качестве устройства, предотвращающего одновременное перемещениедвух планок 20 (см. рис. 50), применены разделительныепланки 19.При включении передач необходимо, чтобы нижний конецрычага 22 был установлен в паз переключения передачи так, чтобыпри перемещении он не задевал разделительных планок. Рычагустанавливают в пазы крайних планок переключения до упора егонижнего конца в боковые планки 18.Запрещается включать передачи с характерным шумом, свидетельствующимо соударении торцов зубьев включаемых шестерен.При появлении этой неисправности следует отрегулировать тормозоккарданного вала.При переключении передач необходима выдержка в течение3 ... 4 с.На переднем конце дополнительного вала смонтирован приводдля хвостовика гибкого вала тахомотосчетчика.В коробке передач предусмотрено две системы блокировки:со сцеплением и с системой пуска дополнительным двигателем.Переключение передач блокируется кулисой 26, связаннойсистемой рычагов с педалью управления сцеплением. При выключенномсцеплении кулиса располагается так, что фиксаторы могутбеспрепятственно подниматься и освобождать планки переключения.При этом станет возможным переключение передач. При включенномсцеплении кулиса располагается так, что фиксаторы немогут подняться и освободить планки переключения. В этом положениипереключать передачи невозможно.Для предотвращения работы пускового двигателя ири включеннойпередаче служит система блокировки рычага коробки передачс электрической системой этого двигателя, которая позволяетпроизводить пуск только при нейтральном положении рычага 24(рис. см. 50).В расточке крышки коробки передач закреплена втулка 47с электрическим включателем 45. На оси 46 и винте 50 установленарамка 49. При перемещении рычага 24 из нейтрального положено

ния рамка перемещает шарик 48 до касания с наконечником включателя45. В результате первичная обмотка магнето пусковогодвигателя замыкается на «массу» и пуск его становится невозможным.4.6. ЗАДНИЙ МОСТЗадний мост состоит из главной передачи,планетарного механизма поворота и его тормозов, остановочныхтормозов (тормозов ведущих шестерен конечных передач).G помощью механизмов заднего моста передается и увеличиваетсякрутящий момент, который идет на ведущие колеса (звездочки),и осуществляется поворот трактора и его торможение.Корпус заднего моста разделен сплошными перегородками натри отсека: в среднем размещена главная передача и планетарныймеханизм поворота, а в боковых — тормоза планетарных механизмов31 (рис. 52, см. форзац) и остановочные тормоза 33. Частьдеталей заднего моста унифицирована с деталями тракторовДТ-75В и ДТ-75МВ.Главная передача состоит из пары конических шестерен с круговымзубом. Ведущая (малая) шестерня изготовлена заоднос вторичным валом коробки передач. Ведомая (большая) шестерня28 выполнена в виде венца, прикрепленного болтами к фланцукоронной шестерни 26 планетарного механизма.Передаточное число главной передачи — 2,24 (число зубьевколеса — 56, шестерни — 25). Применение кругового зуба и уменьшениепередаточного числа позволяют повысить показатели надежностиглавной передачи при эксплуатации трактора.Между ведомой шестерней и фланцем коронной шестерни установленыстальные прокладки 29, которыми регулируют зазормежду зубьями конических шестерен при сборке.Регулировочные прокладки выполнены в виде полуколец с открытымивнутрь пазами под крепежные болты. Поэтому для ихснятия или установки полностью выворачивать болты не нужно.Коронная шестерня установлена на двух шариковых подшипниках30, запрессованных наружными обоймами в расточки этойшестерни. Внутренние обоймы подшипников установлены настаканах 14, фланцы которых прикреплены болтами к приливамперегородок корпуса заднего моста 15.Планетарный механизм поворота (рис. 53) смонтирован внутрикоронной шестерни, на которой имеется внутренний зубчатыйвенец (с ним находятся в постоянном зацеплении шестерни-сателлиты26, вращающиеся на игольчатых двухрядных подшипниках).Сателлиты установлены на осях 24 в двух водилах 27, которыешлицами связаны с валами 17 заднего моста, а через них —о соответствующими шестернями конечных передач.В каждом водиле установлены три сателлита. Одновременносателлиты находятся в постоянном зацеплении о зубчатым венцомсолнечных шестерен 23, которые при отпущенном тормозе солнеч-117

Рис. 53. Планетарный механизм поворота (см. позиции к рис. 52).

ной шестерни вращаются в подшипниках скольжения, установленныхв стаканы 14 (см. рис. 52).Планетарный механизм поворота работает следующим образом.При прямолинейном движении шкивы тормозов заторможены,а остановочные тормоза отпущены. Вращение от главной передачипередается коронной шестерне, которая своими внутренними зубчатымивенцами приводит в движение сателлиты обоих водил.Вращаясь вокруг своих осей, сателлиты одновременно обкатываютсявокруг заторможенных солнечных шестерен, увлекая вовращательное движение водила 27, связанные с ними валы 17заднего моста и ведущие шестерни конечных передач.Для плавного поворота трактора следует потянуть к себе рычагтормоза планетарного механизма той стороны, в которую совершаетсяповорот. При этом через тягу 5 дополнительно сжимаетсяпружина 12, тормозная лента 22 растормаживается и солнечнаяшестерня свободно вращается сателлитами, а движение гусеницыс этой стороны замедляется. Трактор плавно поворачиваетсяв сторону отстающей гусеницы.Для крутого поворота трактора после включения тормоза планетарногомеханизма дополнительно нажимают на педаль, затормаживаяшкив 19 остановочного тормоза той стороны, в которуюсовершается поворот. Движение гусеницы прекращается, и тракторкруто поворачивается в сторону остановленной гусеницы.На тракторе применены ленточные тормоза с твердыми съемнымифрикционными колодками.Смазывание заднего моста — комбинированное: в главной передачеразбрызгиванием; в планетарном мехнизме поворота — подачеймасла по трубопроводам 7 и 9, через отверстие в стаканеподшипника 14, пазы бронзовых втулок и канавки водил 27механизма и к подшипникам сателлитов. Через сверление в короннойшестерне 26 масло сливается в полость корпуса трансмиссии.4.7. КОНЕЧНЫЕ ПЕРЕДАЧИКонечные передачи представляют собой одноступенчатыередукторы с цилиндрическими шестернями.Ведущая (малая) шестерня 17 (рис. 54) полая и вращается на двухроликовых подшипниках 16 и 19. Внутри ведущей шестерни имеютсяшлицы, в которые входит шлицевой конец вала заднего моста.Ведомая (большая) шестерня 24 — сборная, «плавающая».Ее венец соединен со ступицей 25. В результате обеспечиваетсяпередача крутящего момента и самоустановка зубьев ведомойшестерни по зубьям ведущей шестерни в процессе работы. Ступица25 напрессована на конические шлицы вала 4, вращающегосяна шариковом и роликовом подшипниках.Для предотвращения перетекания масла из конечной передачив сухой отсек тормоза заднего моста в корпусе 20 установленаманжета 21.119

Рис. 54. Конечная передача:1 — нижняя крышка; 2 — корпус конечной передачи; 3 — ведущее колесо (звездочка);4 — вал; 5, 7 и 15 — гайки; 6 — стяжка; 8 — пружина торцевого уплотнения; 9 — резиновоекольцо; 10, 11 и 22 — уплотнительиые кольца; 12 — корпус торцевого уплотнения;13 — защитный козырек; 14 — крышка; 16 и 19 — роликовые подшипники; 17 —ведущая шестерня; 18 — предохранительная накладка; 20 — корпус уплотнения; 21 —манжета; 23 — кольцо; 24 — ведомая шестерня; 25 — ступица ведомой шестерни; 26 —упорная планка; 27 — стакаи подшипника; 28 — шариковый подшипник; 29 — болткрепления опоры: 30 — бугель; 31 — опора.На ведущем валу и корпусе бортовой передачи имеется торцевоеуплотнение, состоящее из двух стальных уплотнительныхколец 10 и 11, резинового кольца 9, пружины 8 и корпуса 12уплотнения.В верхней части к корпусу конечной передачи прикрепленастальная накладка 18, предохраняющая корпус от протираниягусеничной цепью. На боковой стенке корпуса конечной передачиимеется коническая пробка для контроля уровня масла.Для слива масла в нижней крышке 1 расположено отверстие,закрываемое пробкой.Внутренняя полость конечной передачи сообщается с атмосферойчерез сверление, выходящее в сухой отсек тормозов Передустановкой на задний мост конечную передачу проверяют напроворачивание шестерен от руки (должно быть плавным, безрывков и заеданий).120

Перед затяжкой болтов 29 щупом проверяют зазор междубугелем и задним мостом. Если он будет более 0,1 мм, устанавливаютнабор металлических регулировочных прокладок.После 1500 моточасов работы проверяют затяжку гайки 7и при необходимости подтягивают моментом 300 ... 350 Нм.4.8. ХОДОУМЕНЬШИТЕЛЬУстройство. Ходоуменьшитель предназначентолько для получения замедленных дополнительных технологическихскоростей. Использование ходоуменьшителя для получениятяговых усилий более 30 кН не рекомендуется, так как можетпривести к его поломке.Он представляет собой двухступенчатый четырехвальный редуктор,устанавливаемый на левой стенке корпуса трансмиссии.При этом блоки шестерен 8 и 5 (рис. 55) ходоуменьшителя входятв зацепление с шестернями (z = 30) первичного и вторичного(2 = 43) валов коробки передач.В расточках чугунного корпуса 1 ходоуменьшителя на подшипникахрасположены: первичный вал 7 с эвольвентными шлицамии блоком шестерен 8; вал 10 с прямобочными шлицами с шестерней11 и сменной шестерней 9; вал 3 с эвольвентными шлицамисо сменной шестерней 6 и подвижным блоком шестерен 2; ось 4,на которой установлена блочная шестерня 5.Передачи включаются введением венцов подвижного блокашестерен 2 в зацеплении с венцами блока шестерен 5 по принятойсхеме переключения передач.Управление ходоуменьшителем содержит механизм переключенияпередач, блокирующее устройство, механизм взаимнойблокировки ходоуменьшителя и коробки передач.Механизм переключения передач состоит из рычага 14 переключенияпередач, тяги 17, рычагов 21 и 25, осей 23 и 27, вилкис поводком 22. При воздействии на рычаг 14 поворачиваютсярычаги 21 и 25. Рычаг 25 передвигает вилку 22 с блоком шестерен2 в необходимое положение.Блокирующее устройство предназначено для предотвращениясамопроизвольного включения и выключения передач ходоуменьшителяи состоит из кулисы 28, рычага 12, фиксатора 24,пружины 26. Рычаг 12 соединен тягой 13 с левым плечом двуплечегорычага 38 блокирующего устройства коробки передач.Правое плечо этого рычага связано с педалью сцепления.При включенном сцеплении кулиса 28 препятствует подъемуфиксатора 24 и перемещению вилки 22 с блоком шестерен 2. Привыключенном сцеплении происходит поворот кулисы в положение,при котором возможен подъем фиксатора 24 и перемещение вилкис блоком шестерен 2 в необходимое положение.Механизм взаимной блокировки предназначен для предотвращенияодновременного включения передач в ходоуменылителе121

8 7Рис. 55. Ходоуменьшитель:1 -* корпус; 2 — подвижный блок шестерен; 3 и 10 — валы; 4, 23, 27, 33 и 37 — оси; 5« 8 - блоки шестерен; 6, 9 я 11 — шестерни; 7 — первичный вал; 12, 16, 19, 21, 25 и30 — рычаги; 13, 17 я 18 — тяги; 14 — рычаг переключения передач ходоумеиьшителя;15 и 22 — вилки; 20 — спеиболт; 24 и 35 — фиксаторы: 26 и 39 — пружины; 28 — кулиса;29 — крышка; 31 — гайка; — стопорная пластина; 34 и 3S — кронштейны;38 — двуплечий рычаг; а — схема регулировки блокировки ходоумеиьшителя и взаимнойблокировки ходоумеиьшителя и коробки передач (показано положение механизмаблокировки прн выключенном сцеплении и заблокированной коробке передач).и коробке передач. Он состоит из регулировочного рычага 30,который установлен на цилиндрической части рычага 21 и соединенс ним болтом 20 и гайкой 31, зафиксированной стопорной пластиной32; рычага 16 с кронштейном 36, осью 37 и пружиной 39на верхней крышке коробки передач; рычага 19 с кронштейном 34и осью 33 на корпусе ходоумеиьшителя; тяги 18 дополнительногофиксатора 35 в крышке коробки передач.Для работы с ходоуменьшителем рычаг переключения коробкипередач устанавливается в положение «Ходоуменьшитель». Приэтом в паз планки переключения передач заднего хода коробкипередач пружиной 39 опускается фиксатор 35, рычаг 19 черезтягу 18 выводится из паза рычага 30. Происходит разблокированиерычага 14 переключения передач ходоумеиьшителя.Смазывание ходоумеиьшителя — принудительное через отверстияв оси 23.122

На заводе в ходоуменьшнтель устанавливают одну из парсменных шестерен, другую по требованию заказчика прикладываютк трактору или при необходимости устанавливают в ходоуменьшнтельвзамен первой.При работе трактора с ВОМ частоту вращения первичноговала коробки передач 1000 мин -1 постоянно поддерживают, нажимаяна педаль управления скоростным режимом дизеля, по указателюрежима работы трансмиссии трактора. При этой частотевращения первичного вала коробки и установленной в ходоуменьшителесменной паре шестерен 9 и 6 е числом зубьев соответственноz = 30 и г = 35 ходоуменьшнтель обеспечивает передаточныечисла 6 и 3,8, соответствующие скорости движения трактора1,67 км/ч и 2,57 км/ч. При установленной сменной паре 9и б с числом зубьев z — 17 и z — 48 обеспечиваются передаточныечисла 14,6 и 9,3, соответствующие скорости движения 0,68 км/чи 1,08 км/ч.При заблокированном гидротрансформаторе и частоте вращенияпервичного вала коробки передач 1900 мин -1 скорости трактораравны 3,1 км/ч и 4,9 км/ч при одних сменных шестернях и1,3 км/ч и 2 км/ч при других.Регулировка механизма взаимной блокировки коробки передачи ходоуменьшителя. После установки ходоуменьшителя на трансмиссиюрегулируют механизм взаимной блокировки коробки передачи ходоуменьшителя и блокирующее устройство ходоуменьшителя.Это делают следующим образом:— устанавливают рычаг переключения передач в положение«Ходоуменьшнтель», а рычаг 21 ходоуменьшителя — в нейтральноеположение, соответствующее 10° подъема его оси вверх отгоризонтального положения;— поворотом рычага 30 добиваются свободного входа его в пазрычага 10, после чего окончательно затягивают гайку 31 и фиксируютее стопорной пластиной 32;— включают одну из передач ходоуменьшителя, с помощьютяги 18 и вилки 15 устанавливают зазор 0,5 ... 1 мм между рычагами30 и 19;— устанавливают рычаг 21 в нейтральное положение.Блокирующее устройство регулируют в такой последовательности:— поворачивают по ходу часовой стрелки двуплечий рычаг 38кулисы коробки передач до упора, а рычаг 12 кулисы ходоуменьшителядо упора против хода часовой стрелки;— соединяют в этом положении с помощью тяги 13 рычага кулискоробки передач и ходоуменьшителя.4.9. СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМАВ трансмиссии трактора применена смазочнаясистема разбрызгиванием с принудительной циркуляциеймаела от шестеренного насоса 8 (рис. 56) левого вращения.JE3

Рис. 56. Смазочная система трансмиссии:I — фильтрующий элемент грубой очистки масла трансмиссии; 2 и 5 — трубы; 3, 7 иII — трубки; 4, 6 и 12 — шланги; 8 — насос; 9 — привод насоса смазочной системы трансмиссии;10 — фильтр тонкой очистки; 13 — трубка с корпусом; 14 — кронштейн; 15 —патрубок; 16 — копильник; 17 — пробка.Насос НШ10Е-3-Л установлен на крышке гидротрансформатораи приводится во вращение шестерней 2 (рис. 57), котораянаходится в постоянном зацеплении через промежуточную шестернюс шестерней, расположенной на валу насосного колеса.Масло из картера трансмиссии через фильтрующий элементгрубой очистки 1 (см. рис. 56) поступает по всасывающей трубе 2в насос 8, откуда нагнетается в фильтр 10 тонкой очистки, расположенныйпод полом кабины на крышке гидротрансформатора.Очищенное масло подается по трубке 11 в распределитель(рис. 58), установленный в центральном отсеке заднего моста.От распределителя масло по трубопроводам подается в планетарныймеханизм, коробку передач и ВОМ.Для смазывания планетарного механизма масло по двум трубкам1 поступает в стаканы солнечных шестерен. Во внутреннихбронзовых втулках стаканов имеются сквозные пазы для подводамасла в полость коронной шестерни. Для выноса продуктов изнашиванияиз планетарного механизма по зубчатому венцу корон-1 — гайка; 2 — шестерня привода насоса; 3 — вал; 4 — шлпцевая втулка;5 втулка; 6 насос.125

Рис. 58. Распределитель смазочной системы трансмиссии:1 — трубка подачи масла в планетарный механизм поворота; 2 — корпус;3 — трубка подачи масла в коробку передач; 4 — ниппель; 5 — болт; 6 —стопорная шайба; 7 — трубка подачи масла в ВОМ.В случае прекращения подачи масла насосом в распределительв заднем мосту установлен копильник 16 (см. рис. 56). Маслозаполняет копильник и поступает по трубкам в планетарныймеханизм.Для смазывания коробки передач валик вилок шестерен Iи II передач изготовлен пустотелым и соединен трубкой 3 с распределителем.По радиальным отверстиям в валике масло подаетсяна шестерни и на подшипники передней стенки коробки передач.Детали ВОМ смазываются разбрызгиванием масла, поступающегопо трубке 7 на шестерни через сверления в корпусе ВОМ.В картер трансмиссии заливают масло через специальное отверстиев крышке заднего моста.При падении давления в системе загорается сигнальная лампочка.Если это случилось, то следует убедиться в исправностисистемы и датчика давления. Допускается загорание сигнальнойлампочки при частоте вращения дизеля 1400 мин -1 и ниже.При отсутствии давления в системе проверяют уровень маслав трансмиссии, убеждаются, работает ли насос, т. е. поступает лимасло в корпус нагнетательного патрубка, промывают фильтрующийэлемент 1 грубой очистки и проверяют, не подсасывается ливоздух из трубопровода.Уровень масла в картере проверяют при вывернутом положениимаслоизмерителя.При появлении пены в заднем мосту или в ВОМ проверяютуровень масла в картере трансмиссии или находят место подсосавоздуха во всасывающей магистрали насоса.

ХОДОВАЯ СИСТЕМА5.1. РАМАОснову рамы составляют две продольныебалки 2 (рис. 59), изготовленные из замкнутого сварного профиляпрямоугольного сечения. Сварные швы профилей выполнены заподлицос вертикальной стенкой балки и обращены внутрь рамы.Снизу приварены передний 3 и задний 7 литые поперечные брусья,сечение которых в средней части двутавровое, а на концах —развитые пустотелые головки. В головках выполнены расточенныеи разрезанные вдоль отверстия, в которые вставлены цапфы 18,предназначенные для установки кареток подвески. Цапфа представляетсобой полый цилиндр, наружная соприкасающаясяс втулками каретки поверхность которого закалена. С внутреннейстороны в цапфу вварена герметизирующая заглушка, с внешнейвнутри цапфы нарезана резьба под цанговую гайку кареткиподвески.В цапфе выполнены три радиальных отверстия, предназначенныхдля улучшения подвода смазки к трущимся поверхностям.Эти отверстия направлены вниз под небольшим углом к вертикали.Каждая цапфа закреплена двумя болтами с гайками и пружиннымишайбами. При этом внутренний болт расположен ближек ее оси и входит в полукруглую канавку для фиксации в осевомнаправлении.К торцам поперечных брусьев соосио с цапфами привареныколпаки 28, защищающие уплотнения цапф кареток подвески.Сварное соединение поперечных брусьев с продольными балкамирамы усилено наставками 29. При этом к передней поперечнойбалке 3 наставки приварены спереди и сзади, а к задней 7 —только спереди.Сзади к поперечному брусу и снизу к продольным балкамприварены литые задние кронштейны 12 двутаврового сечения,над которыми располагается в тракторе трансмиссия. В расточкахэтих кронштейнов, расположенных ближе к середине рамы, закрепленазадняя часть трансмиссии. Третья, передняя, точнакрепления трансмиссии — цилиндрическая опора 14, привареннаяк заднему поперечному брусу 7 по оси трактора.127

» S\ I S яIB2i1920 134 2328 25 24Рис. 59. Рама:1 — передняя поперечная балка; 2 — продольная балка; 3 — поперечная передняя балка;4 — верхняя головка; 5 — палец амортизатора; 6 — нерхпяя ось; 7 — поперечная задняябалка; 8 — правый кронштейн; 9 — опора; 10 — крышка; 11 — задняя ось; 12 —задний кронштейн; 13 — задний фланец; 14 — опора трансмиссии; 15 — поддон защитыгидротрансформатора; 16 — кронштейн упорного сферического шарнира; 17 —- верхнийкронштейн; 18 — цапфа; 19 — задняя накладка; 20 — леный кронштейн; 21 — фланец;22 — передняя накладка; 23 — буксирный крюк; 24 — передний кронштейн; 25 — переднийподдон; 26 — бампер.В удаленных расточках задних кронштейнов 12 установленазадняя ось 11 — поперечная связь рамы и места крепления гидроцилиндразаднего навесного устройства. Задняя ось и задниеопоры трансмиссии прикреплены к кронштейнам 12 крышками 10,каждая из которых притянута шестью болтами.Заканчиваются задние кронштейны расточками и резьбовымиотверстиями для крепления нижней оси навесного устройстваи расположенными над расточками ушками для подсоединениястоек навесного устройства.Продольные балки сзади закрыты приваренными заглушками30, а спереди к их торцам приварен передний литой поперечныйбрус 1 также двутаврового сечения, а к нему — передниекронштейны 24, на которых закрепляют радиаторы.Снизу к передним кронштейнам на болтах прикреплен штампованныйзащитный поддон 25, на котором смонтирован предпусковойподогреватель дизеля, а спереди — бампер 26. На последнемдвумя болтами закреплена опора 9 рукоятки прокручиванияколенчатого вала дизеля.Для обслуживания предпускового подогревателя в поддоне 25выполнено прямоугольное отверстие, закрываемое лючком.На боковых поверхностях передней поперечной балки 1имеется по пять резьбовых отверстий: по три из них служат для1Я8

крепления опор крыльев трактора. При необходимости эти отверстияможно использовать для крепления различного навешиваемогона трактор оборудования.К передним концам продольных балок снизу приварены буксирныекрюки 23, а к верхним их полкам в передней части рамыприварены накладки 19 для крепления задних опор дизеля.Переднюю опору дизеля устанавливают на накладки 22, опирающиесяодновременно на продольные и переднюю поперечную 1балки и прикрепленные к ней двумя болтами каждая.На верхних полках продольных балок имеются также резьбовыеотверстия для крепления оперения трактора. В расточки ихвертикальных стенок в передней части рамы приварены вставленныеизнутри опоры 27.Сварное соединение опор с продольными балками усиленофланцами 21. В расточки каждой опоры запрессованы втулкис закаленной внутренней поверхностью, в которых закрепленаколенчатая ось с направляющим колесом. На фланце 21 выполненкозырек для защиты верхнего колена коленчатой оси и два Т-образныхприлива, ограничивающих углы поворота коленчатойоси.К внешней вертикальной стенке каждой продольной балкимежду поперечными брусьями приварен кронштейн 16, в которыйвставлено упорное «яблоко» амортизационно-натяжного устройстванаправляющего колеса.К внешней вертикальной стенке и верхней полке каждой продольнойбалки приварены верхние кронштейны 17 и задниефланцы 13. На боковых поверхностях кронштейнов и фланцеву основания имеются обработанные привалочные плоскости, накаждой из которых имеется расточка и пять отверстий для крепленияподдерживающих роликов.На концах кронштейнов 17 имеются расточки, в которыхустановлена верхняя ось 6, закрепленная головками 4. В осевомнаправлении верхняя ось зафиксирована штифтами. На боковыхплощадках головок выполнены четыре резьбовых отверстия, предназначенныхдля крепления элементов оперения трактора. Этиотверстия можно использовать также для крепления различногонавешиваемого на трактор оборудования.На верхних кронштейнах имеются также горизонтальные площадки,в отверстия которых запрессованы и обварены снизупальцы 5 с резьбовыми концами, предназначенные для установкии крепления амортизаторов платформы с кабиной и топливнымбаком.К горизонтальным фрезерованным площадкам задних фланцев13 приварены левый 20 и правый 8 кронштейны, в отверстияхкоторых также запрессованы пальцы 5 крепления амортизаторовплатформы (такие же, как и в верхних кронштейнах).Нагрузка на раму от левой стороны платформы, где расположентопливный бак, больше. Поэтому в левом кронштейне 205 Закаа 331 129

закреплены три пальца под амортизаторы, а в правом кронштейне8 — два.С внутренней стороны к продольным балкам 2 между передним3 и задним 7 поперечными брусьями приварены планкис резьбовыми отверстиями, к которым болтами прикреплен поддон15 для защиты гидротрансформатора от повреждений.Все резьбовые соединения рамы застопорены пружиннымишайбами.5.2. ПОДВЕСКАПодвеска воспринимает нагрузку от весатрактора и навешенного на него оборудования (сельхозмашин)и через гусеничные цепи передает ее на почву. Кроме этого, подвескавоспринимает динамические нагрузки, возникающие придвижении трактора по неровностям пути.На тракторе применена эластичная балансирная подвеска,включающая в себя четыре одинаковые каретки, установленныена цапфах рамы (по две с каждой стороны).Рис. 60. Каретка подвески:/ — пружина-рессора: 2 — внутренний балансир; 3 •— малая втулка; 4 — большая оськачания; 5 — гайка клина; 6 — клин; 7 — гайка; 8 — крышка; 9 — малая ось качания;10 а 14 — втулки; 11 — внешняя обойма; 12 — ведущая обойма; 13 — чехол уплотненияцапфы; 15 — опорный каток; 16 — внешний балансир; 17 — регулировочная прокладка;18 — стопорное кольцо; 19 — уплотнительное неподвижное кольцо; 20 — уплотнительиоеподвижное кольцо; 21 и 24 — уплотнительное резиновое кольцо; 22 — шайба; 23 — 1нажимная пружина; 25 — колпак уплотнения; 26 — корпус уплотнения; 27 — роликовыйподшипник; 28 — ось опорного катка; 29 — залнвиая пробка; 30 — втулка цапфы;31 — прокладка крышки; 32 — упорная шайба: 33 — контрольная пробка; 34 — коиус»ная втулка; 35 — цанговая гайка; 36 — распорный болт; 37 — крышка каретки подвески.130

Каретка подвески состоит из стальных литых внешнего 16(рдс. 60) и внутреннего 2 балансиров, соединенных один с другимверхними концами через шарнир оси качания. Последний состоитиз малых втулок 3, запрессованных в проушины внешнегобалансира, и большой оси 4 качания, запрессованной в расточкувнутреннего балансира. На выступающие концы малых втулок 3напрессованы крышки 8, в расточках которых закреплена малаяось 9 качания, проходящая через отверстие большой оси 4. Благодарятакой конструкции увеличивается поверхность трения иснижается износ втулок и оси. Кроме того, при такой конструкцииуменьшается попадание абразива к трущимся поверхностям.Малая ось качания 9 приварена к одной из крышек 8, обращеннойк раме трактора, а к другой притянута гайкой 7 с пружиннойшайбой. Трущиеся поверхности втулок 3, большой 4 и малой 9осей качания закалены.На нижних концах балансиров в расточках попарно установленыопорные катки 15.В качестве упругого элемента в каретке подвески использованацилиидрическая винтовая пружина 1, которая одним концомнасажена на штырь внешнего балансира 16, а другим —в чашку внутреннего балансира 2.Пружины кареток подвески воспринимают нагрузку от весатрактора, а также динамические нагрузки, возникающие при движениитрактора по неровностям. Эффективное гашение колебанийв подвеске трактора достигается благодаря сухому трению в шарнирахосей качания.Передняя и задняя каретки подвески с каждой стороны трактораустанавливаются внутренними балансирами одна к другой.Средней расточкой с запрессованными в нее закаленнымивтулками 14 внешний балансир 16 каретки подвески установлен нацапфе рамы трактора.В осевом направлении каретка подвески фиксируется на цапфеупорной шайбой 32, закрепленной неподвижно на торце цапфыи установленной с небольшим зазором между буртом внешнейвтулки 14 и крышки 37.Упорную шайбу крепят следующим образом. Своими двумязубьями на внутреннем диаметре ее устанавливают в пазы проточкина торце цапфы, притягивают цанговой гайкой с разрезамина резьбовом конце и конусным отверстием внутри. В отверстиицанговой гайки установлена конусная распорная втулка, в резьбовоеотверстие которой ввернут болт с пружинной шайбой. Послезатягивания цанговой гайки заворачивают болт, при этом распорнаявтулка расклинивает резьбовую часть цанговой гайки, предотвращаяее отворачивание. Чтобы при этом распорная конуснаявтулка не проворачивалась, на ее внешней конусной поверхностисделан выступ, входящий в разрез цанговой гайки.Трущиеся поверхности цапфы и втулок смазываются маслом,заливаемым в центральную полость средней расточки внешнего5* 131

Рис. 61. Сайлеит-блочное (или торсионное)уплотнение цапфы каретки подвески:1 — чехол уплотнения; 2 — ведущая обойма; 3 —внешняя обойма; 4 — цапфа рамы; 5 — впадиначехла; 6 — выступ ведущей обоймы; 7 — штырекчехла; 8 — колпак; 9 — внешний балансир; 10 —резиновое кольцо; 11 — большая втулка.балансира через отверстие, закрываемоеконической резьбовой пробкой.Из центральной полости к трущимсяповерхностям масло проходитчерез отверстия в нижней частицапфы, внутреннюю ее поверхностьи отверстия в цанговой гайке.Маслозаливные отверстия расположеныв балансире симметричнос обеих сторон, но в эксплуатациипользуются только внешним. Нормальныйуровень масла — по осьцапфы. Уровень масла контролируютчерез отверстие в крышке

и цапфы). Благодаря этому достигается высокая эффективностьуплотнения. Если угол поворота каретки подвески на цапфе превыситдопускаемый по условиям прочности чехла, выступы 6внешней обоймы коснутся торцов впадин 5 и при дальнейшемповороте провернут чехол на цапфе, предохранив тем самым егоработающую на кручение среднюю часть от разрушения.Литые стальные опорные катки 15 (см. рис. 60) с закаленнымиободьями установлены в расточках балансиров с помощью оси 28катков на конических роликоподшипниках 27. При этом сначалана ось напрессованы своими внутренними обоймами роликоподшипники,а затем — опорные катки. От проворачивания на осикатки удерживаются призматическими шпонками, а в осевом Направлениизатягиваются гайками.Гайки стопорятся с помощью многолепестковых пружинныхшайб. Положение шпонки в пазу оси катка определяется упоромвнутреннего торца шпонки в специальные выступы на боковыхповерхностях шпоночного паза оси.Внешние обоймы конических роликоподшипников поджимаютсякорпусами 26 уплотнений, закрепленных четырьмя болтамикаждый на балансире. Осевые зазоры в подшипниках регулируютс помощью прокладок, устанавливаемых между балансироми корпусом уплотнения. Применяются прокладки трехтолщин: 0,2; 0,4 и 0,6 мм. Нормальный осевой зазор 0,2 ... 0,6 мм.При регулировке подшипников необходимо следить, чтобы толщинанабора прокладок с правой и левой сторон отличалась какможно меньше.Подшипниковый узел опорных катков смазывается маслом,заправляемым через сверления в оси катка. Для этого в осевоепродольное сверление вводят наконечник нагнетателя до упорав конец сверления большего диаметра и через этот наконечникподается свежее масло, которое затем проходит по осевому сверлениюменьшего диаметра и радиальному сверлению в маслянуюполость, вымывая продукты износа и абразивные частицы, попавшиев полость. Загрязненное масло через второе радиальноесверление и зазор между наконечником нагнетателя и осевымотверстием большего диаметра выливается наружу.Между опорным катком и балансиром установлено торцевоеуплотнение. Основные его элементы: неподвижное 19 и подвижное20 уплотнительные кольца, изготовленные из стали или порошковогоматериала высокой твердости. Обращенные одна к другойрабочие поверхности колец обработаны с высокой степеньюточности. На них имеются рабочие плоские пояски шириной2 ... 2,5 мм, переходящие в конические поверхности — микроконусы.Неподвижное уплотнительное кольцо 19 установлено в корпусе26 уплотнения и зафиксировано от проворачивания лысками.Подвижное в осевом направлении кольцо 20 установлено на ступицеопорного катка 15, удерживается от проворачивания на сту-133

пице лысками и поджимается к неподвижному уплотнительномукольцу пружиной 23 через шайбу 22 и резиновое кольцо 24,которое усилием пружины прижимается одновременно и к тороидальнойповерхности подвижного кольца, и к цилиндрическойповерхности колпака 25 уплотнения, приваренного к опорномукатку.Вытекание масла между балансиром и корпусом 26 уплотнения,между катком 15 и колпаком 25 уплотнения, между катком 15и осью 28 катка предотвращается с помощью резиновых колец.Стопорное кольцо, установленное в канавку на ступице опорногокатка, предотвращает соскакивание со ступицы подвижногои резинового колец, шайбы и пружины при разборке-сборкеуплотнения, т. е. является монтажным или вспомогательным.При движении трактора неподвижное уплотнительное кольцовместе с корпусом уплотнения и балансиром не вращается. Подвижноеуплотнительное кольцо вращается вместе с катном,а герметизация подшипникового узла достигается благодаряподжатию одна к другой точно обработанных рабочих поверхностейуплотнительных колец, масло между которыми не подтекает.Узкий рабочий поясок кольца быстро прирабатывается. В процессеэксплуатации рабочие поверхности уплотнительных колецизнашиваются абразивными частицами почвы и плоский рабочийпоясок при этом постепенно перемещается от периферии к внутреннемудиаметру.От возможных повреждений уплотнение подшипникового узлаопорного катка предохраняется лабиринтом, образованным расточкойв корпусе уплотнения и входящим в нее колпаком.Заливное отверстие в оси катка закрывается коническойрезьбовой пробкой. Все конические резьбовые пробки, используемыев каретках подвески, а также направляющих колесахи поддерживающих роликах, одинаковы.Каретки подвески собирают и устанавливают на трактор так,чтобы оси катков заливными отверстиями были обращены наружу.Для облегчения входа в кабину трактора на задней правойкаретке подвески установлена подножка, состоящая из кронштейнас приваренной к нему свертной площадкой П-образнойформы с боковой стенкой. Для ее крепления с внешней сторонычашки под пружину на внутреннем балансире выполнено углублениев форме усеченной четырехгранной пирамиды. В это углублениевставляется головка кронштейна. После установки наболт с Т-образной головкой кронштейна его притягивают гайкой.Гайку от отворачивания стопорят пружинной шайбой и дополнительнораскерниванием тонкостенного пояска гайки в продольныйпаз болта.От аналогичного узла тракторов ДТ-75В и ДТ-75МВ кареткаподвески трактора ДТ-175С отличается опорными катками с увеличеннымидиаметром и шириной обода, более энергоемкой пружиной,навитой из прутка большего диаметра. В связи с увели-134

чением размеров катков и пружины изменены и балансиры кареткиподвески. Причем чашка под пружину выполнена на внутреннембалансире, а штырь — на внешнем. Усилена ось опорныхкатков за счет укорочения шпоночного паза и введения упрочняющейнакатки галтелей. Применено новое, более надежное торцевоеуплотнение подшипниковых узлов опорных катков. У каретокподвески этих тракторов взаимозаменяемы детали узлов цапфы,оси качання, а также подшипники, детали крепления опорныхкатков на оси (гайки, стопорные шайбы, шайбы, резиновыекольца), регулировочные прокладки и резиновые уплотнительныекольца.Оси катков взаимозаменяемы в комплекте со шпонками.Однако, учитывая, что у трактора ДТ-175С ось катка усиленная,ставить на него оси тракторов ДТ-75В, ДТ-75МВ, ДТ-75Н нерекомендуется.5.3. НАПРАВЛЯЮЩЕЕ КОЛЕСОИ АМОРТИЗАЦИОННО-НАТЯЖНОЕУСТРОЙСТВОНаправляющее колесо необходимо для изменениядвижения гусеничной цепи впереди трактора, направляяее с поддерживающих роликов под опорные катки подвески.С помощью направляющего колеса с амортизационно-натяжнымустройством регулируют натяжение гусеничной цепи. За счетэтого гусеничный движитель предохраняется от поломок илиповреждений при попадании в него крупных посторонних предметовили резком наезде на препятствие большой высоты.Направляющее колесо 32 (рис. 62), представляющее собойстальную сггливку с пятью спицами и закаленным ободом, установленона конических роликовых подшипниках 31 и 37 на нижнемколене кованой коленчатой оси 2. Своим верхним коленом осьустановлена во втулках 40 и 41, запрессованных в опору 3, ввареннуюв продольную балку рамы. В осевом направлении коленчатаяось в опоре удерживается с внешней стороны упором щекив бурт большой втулки 40, с внутренней — упорной шайбой 4,прикрепленной к торцу верхнего колена тремя болтами и упирающейсяв бурт малой втулки 41.Коленчатая ось должна свободно поворачиваться в опоре рамы.При сборке во внутреннюю полость опоры закладывают солидол.От попадания абразивных частиц и посторонних предметов шейкиверхнего колена защищены козырьком, выполненным на фланцеопоры.Конические роликовые подшипники 31 и 37 своими внутреннимиобоймами напрессованы на шейки нижнего колена коленчатойоси 2. Внешние обоймы подшипников располагаются в расточкеступицы колеса 32. Между ними установлены пружинноестопорное кольцо 33 (в канавке ступицы) и распорная втулка 39.135

Рис. 62. Направляющее колесо:1 — ушко; 2 — коленчатая ось; 3 — опора коленчатой оси; 4 — упорная шайба; 4 и33 — стопорные кольца; 6 — уплотнительное неподвижное кольцо; 7 — уплотнительноеподвижное кольцо; 8 — резиновое кольцо; 9 и 34 — шайбы; 10 — уплотннтельная пружина;11 — стопорный болт; 12 — запорная игла; 13 — корпус иглы; 14 — прокладка;15 — масленка; 16 к 38 — крышки; 17 — гндронатяжной задний колпачок; 18 — предохранительныйклапан; 19 -г корпус клапана; 20 — шайба; 21 — упорный сферическийшарнир; 22 — задний упор; 23 — стяжной виит; 24 — внутренняя пружина; 25 — внешняяпружина; 26 — цилиндр гндронатяжителя; 27 — шток гидропатяжителя; 28 — уплотнениештока; 29 — гайка уплотнения; 30 — корпус уплотнения; 31 — внутренний подшипник;32 — колесо; 35 — пробка; 36 — корончатая гайка; 37 — внешний подшипник;39 — распорная втулка.При этом распорная втулка должна устанавливаться проточкойв сторону стопорного кольца. Конические роликовые подшипникирегулируют и крепят на коленчатой оси с помощью корончатойгайки 36, навернутой на резьбовой хвостовик оси. Между гайкойи подшипником 37 установлена шайба 34 с внутренними лысками,а гайка застопорена шплинтом.В правильно отрегулированных подшипниках осевой зазордолжен быть 0,25 ... 0,6 мм. Для получения такого зазора необходимозаворачивать гайку 36 до тех пор, пока направляющееколесо не будет туго проворачиваться от усилия руки. После этогогайку необходимо отпустить до совпадения прорезей на нейс ближайшим из радиальных отверстий в резьбовом хвостовикеоси и застопорить гайку шплинтом.Снаружи подшипниковый узел закрыт крышкой 38, прикрепленнойчерез уплотнительную паронитовую прокладку к ступиценаправляющего колеса пятью болтами.Со стороны коленчатой оси подшипниковый узел снабженторцевым уплотнением, аналогичным по конструкции уплотнениюподшипникового узла опорного катка (но несколько больших размеров).Неподвижное уплотнительное кольцо 6 установлено налысках в корпусе уплотнения 30 и загерметизировано резиновымкольцом. Корпус уплотнения прикреплен к ступице пятью бол-136

тами через уплотнительную прокладку, такую же, как междуступицей и крышкой.К неподвижному уплотнительному кольцу 6 через резиновоекольцо 8 и шайбу 9 пружиной 10 прижимается подвижное уплотнительноекольцо 7, удерживаемое от поворота относительно осилысками. Резиновое кольцо прижимается и к колпаку уплотнения,приваренному к коленчатой оси. Вытекание масла междуосью и колпаком предотвращается с помощью резинового кольца,запрессовываемого после приварки колпака. При разборкесборкедетали уплотнения удерживаются на коленчатой осистопорным кольцом 5. Колпак и расточка в корпусе 30 уплотненияобразуют лабиринт для защиты деталей уплотнения.Подшипниковый узел направляющего колеса смазываетсямаслом, заправляемым через боковое отверстие в крышке 38.Центральное отверстие служит для контроля уровня масла в узле.При заправке масла направляющее колесо устанавливают так,чтобы боковое отверстие было выше центрального. Оба отверстияв крышке закрывают резьбовыми коническими пробками 35.При сливе масла из подшипникового узла боковое отверстиеследует повернуть вниз.В щеке коленчатой оси 2 примерно на уровне нижнего коленавыполнено отверстие. В него вставлено ушко 1, которое от проворотаудерживается сегментной шпонкой и закреплено корончатойгайкой со шплинтом.Амортизационно-натяжное устройство состоит из гидравлическогомеханизма натяжения и пружинного амортизатора, которыйвключает в себя две, установленные одна в другой, цилиндрическиевинтовые пружины (внешнюю 25 и внутреннюю 24), прикрепленныхк задней головке механизма натяжения стяжным винтом 23.При этом пружины сжимаются до определенного размера, откоторого зависит усилие предварительной зарядки амортизатора.Под головку стяжного винта установлены задний упор 22пружин и упорный сферический шарнир 21, которым устройствовставлено в кронштейн рамы и зафиксировано от выпадания шайбой20, прикрепленной болтом к головке стяжного винта.При больших нагрузках в гусеничном обводе, например, припопадании между гусеничной цепью и ведущим или направляющимколесом крупных посторонних предметов, пружины амортизаторасжимаются, направляющее колесо, поворачиваясь на коленчатойоси, отходит назад, натяжение гусеничной цепи уменьшается итем самым элементы ходовой системы предохраняются от поломок.После этого пружины амортизатора возвращают направляющееколесо в первоначальное положение.Нормальное натяжение гусеницы поддерживается с помощьюгидравлического механизма. Его основа — цилиндр 26 с привареннымик нему задней 17 и передней головками. В цилиндрвставлен шток 27 с головкой, в которую запрессована втулка.Этой головкой шток, а значит, и все амортизационно-натяжное137

устройство соединяются с ушком коленчатой оси направляющегоколеса. В передней головке размещено уплотнение 28 штока,состоящее из пяти резинотканевых манжет, опорного и нажимногоколец. Пакет уплотнения через шайбу поджимается гайкой 29так, чтобы усилие перемещения штока 27 составляло около0,2 кН. Износ манжет уплотнения компенсируется за счет действиякольцевой гофрированнбй пружины.От загрязнения трущиеся поверхности предохраняются войлочнымкольцом и стальными кольцами-чистиками, расположеннымив гайке 29.В заднюю головку упираются пружины амортизатора и ввернутстяжной винт 23. В задней головке расположены заправочноеустройство и предохранительный клапан.Солидол в цилиндр заправляют через масленку 15, соединеннуюс полостью цилиндра сверлениями и закрываемую резьбовойкрышкой 16 с прокладкой 14. Для предохранения от поврежденийпри резком повышении давления в цилиндре, которое можетвозникать при срабатывании амортизатора, движении заднимходом, торможении, а также для предотвращения подтеканиясолидола масленка отсекается от полости цилиндра запорнойиглой 12, корпус 13 которой с уплотнением и прокладкой 14(такой же, как под крышкой 16) ввернут в заднюю головку.При работе трактора могут возникать случаи, когда упругогохода пружин амортизатора окажется недостаточно для предохраненияэлементов ходовой системы от поломок. Поэтому механизмнатяжения снабжен предохранительным клапаном. На фланцеопоры коленчатой оси выполнены два Т-образных упора. Переднийиз них ограничивает ход регулировки направляющего колесаи выдвижение штока из цилиндра механизма натяжения, а задний— ход амортизации направляющего колеса назад. В случаеповышения давления в цилиндре сверх допустимого колпачок 18разрывается, солидол из цилиндра выходит через образовавшеесяотверстие, шток при этом входит в цилиндр, а направляющееколесо, поворачиваясь на коленчатой оси, отходит назад, уменьшаянатяжение гусеницы.Для натяжения гусеничной цепи необходимо вывернуть нанесколько оборотов запорную иглу 12, снять крышку 16, надетьна масленку 15 наконечник шприца и закачать в полость цилиндрамеханизма натяжения необходимое количество солидола. Поддавлением солидола шток 27 выдвинется из цилиндра 26 и переместитвперед направляющее колесо на оси. После получения необходимогонатяжения гусеничной цепи необходимо снять наконечникшприца с масленки, завернуть запорную иглу и установитьна место крышку 16 с прокладкой 14.Для уменьшения натяжения гусеничной цепи, например передрассоединением последней, необходимо вывернуть корпус предохранительногоклапана 19 с клапаном 18, после чего нажать нанаправляющее колесо спереди. При этом шток 27, вдвигаясь138

в цилиндр 26, будет выдавливать солидол через каналы, идущиек гнезду предохранительного клапана. После уменьшения натяжениянеобходимо установить на место предохранительныйклапан.От аналогичного узла тракторов ДТ-75В, ДТ-75МВ и ДТ-75Ннаправляющее колесо с амортизационно-натяжным устройствомтрактора ДТ-175С отличается усиленной отливкой, измененнымторцевым уплотнением подшипникового узла. В связи с применениемгидравлического механизма натяжения изменена конструкцияамортизационно-натяжного устройства, увеличено предварительноеподжатие пружин амортизатора.5.4. ПОДДЕРЖИВАЮЩИЙ РОЛИКВерхняя ветвь гусеничной цепи между ведущими направляющим колесами поддерживается и направляетсядвумя роликами.Со стороны рамы подшипниковый узел поддерживающегоролика герметизируется торцевым уплотнением, одинаковым поконструкции с уплотнением опорных катков. Корпус 4 (рис. 63)уплотнения закреплен на ступице 6 четырьмя болтами. Снаружиподшипниковый узел закрыт крышкой 7, также закрепленнойчетырьмя болтами. Между ступицей 6, корпусом 4 с одной стороныи крышкой 7 с другой стороны установлены паронитовые прокладки.На периферийной поверхности ступицы 6 установлены и прижатыкорпусом 4 и крышкой 7 резиновые бандажи 5, с которымисвоими беговыми дорожками контактируют звенья гусеницы.Рис. 63. Поддерживающий ролик:1 — ось; 2 — пружина; 3 — кольцо; 4 — корпус уплотнения; 5 — резиновый бандаж;6 — ступнца поддерживающего ролика; 7 — крышка; 8 и 13 — шариковые подшипники 1 !9 — шайбы с лыской; 10 — отгибная шайба; 11 — ннзкая гайка; 12 — пробка; 14 — уплотнительноекольцо; 15 — стопорное кольцо.139

Подшипниковый узел поддерживающего ролика смазываетсямаслом, которое заправляют через отверстие в крышке 7, закрываемоеконической резьбовой пробкой. Нормальный уровеньмасла — по ось ролика. При заправке масла резьбовое отверстиев крышке должно находиться выше оси, а при сливе — направленовниз.Основное отличие поддерживающего ролика трактора ДТ-175Сот роликов тракторов ДТ-75В и ДТ-75МВ — новое торцевоеуплотнение подшипникового узла. Ступица 6, ось 1, подшипники 8и 13, детали их крепления на оси, резиновые бандажи 5, крышка 7и прокладки поддерживающих роликов этих тракторов взаимозаменяемы.5.5. ГУСЕНИЧНЫЕ ЦЕПИВращательное движение ведущих колес преобразуетсяв поступательное движение трактора с помощьюгусеничных цепей. Также нагрузка от веса трактора через нихпередается на почву.Каждая гусеничная цепь состоит из звеньев 1 (рис. 64), соединенныхв проушинах с помощью пальцев 2,Звено гусеницы -представляет собой отливку из высокомарганцовистойстали сложной конфигурации с семью проушинами:три (в том числе центральная) с одной стороны и четыре с другой.Сверху на звене гусеницы выполнены беговые дорожки, с которымиконтактируют опорные катки кареток подвески, поддерживающиеролики и направляющие гребни, предотвращающие спаданиецепей.Снизу на проушинах звена отлиты почвозацепы (шпоры),создающие необходимое сцепление с почвой. Для предотвращениябокового скольжения, особенно при движении по обледенеломугрунту или льду, а также увеличения сцепления почвозацепырасположены под углом к оси проушин (увеличивающимися от2Рис. 64. Гусеничная цепь:1 — звено гусеницы; 2 «=• палец; 3 — шайба; 4 стопорное кольцо.140

центральной проушины к крайним). Сверху на центральной проушинев виде утолщения выполнена цевка, которой каждое звеноцепи при движении трактора контактирует с зубьями ведущегоколеса. Цевки звена и зубья ведущего колеса выполнены с такимпрофилем, что в процессе работы они контактируют по плоскости,благодаря чему повышается их срок службы. На ведущем колесе13 зубьев.Палец 2 изготовлен из биметаллического проката. Наружныйплакирующий слой пальца изготовлен из износостойкой легированнойстали. Сердцевина из углеродистой стали придает пальцунеобходимую прочность на изгиб.В осевом направлении палец зафиксирован с одной стороныголовкой, с другой — стопорным кольцом 4 круглого сечения,вставленным в полукруглую канавку на пальце. Между торцомкрайней проушины звена и стопорным кольцом установленашайба 3.Для облегчения установки пальца в отверстия проушин иодевания на палец стопорного кольца на противоположном головкеконце пальца выполнена фаска.Направляющее колесо при движении трактора контактируетс площадками звена гусеницы, расположенными между цевочнымпроемом и направляющими гребнями.Гусеничные цепи собирают и устанавливают на трактор так,чтобы зуб ведущего колеса контактировал с цевкой на центральнойпроушине с внешней стороны звена, т. е. осуществлялосьтолкающее зацепление, опорные катки при переднем ходе накатывалисьна звено со стороны четырех проушин, а пальцы стопорнымикольцами были обращены к раме трактора, а головкаминаружу.В каждую гусеничную цепь устанавливают по 45 звеньев ипальцев. В начале эксплуатации трактора, когда длина гусеничнойцепи при приработке звеньев быстро увеличивается, из каждойцепи удаляют по одному звену. Освободившиеся звенья ипальцы используют в качестве запасных частей.От гусеничных цепей тракторов ДТ-75В и ДТ-75МВ гусеничнаяцепь трактора ДТ-175С отличается следующим. Ширина звенаувеличена с 390 до 470 мм. Увеличены с 22 до 25 мм диаметр пальцаи с 390 до 470 мм его рабочая длина (находящаяся в проушинах).Изменена осевая фиксация пальца. Шаг гусеничных цепей одинакови составляет 170 мм. Детали гусеничных цепей этих тракторовневзаимозаменяемы. Однако в крайних случаях возможнаустановка на трактор ДТ-175С гусеничных цепей тракторовДТ-75В и ДТ-75МВ с увеличением числа звеньев в цепи с 43 до 45.

РАБОЧЕЕОёОРИШШАНИЕК рабочему оборудованию трактора относятся:гидросистема; заднее навесное устройство; вал отборамощности; тягово-сцепное устройство.Рабочее оборудование предназначено для управления навесными,полунавесными и прицепными машинами, погрузочными иразгрузочными механизмами прицепов, для передачи вращательногодвижения рабочим органам различных машин (например,для привода рабочих органов кукурузоуборочных комбайнов икосилок).6.1. ГИДРОСИСТЕМАТрактор оборудован раздельно-агрегатнойгидросистемой с гидроцилиндром двухстороннего действия игидроусилителем управления сцеплением.В гидросистему (рис. 65) входят шестеренные насосы 7(НШ10Е-3) и 10 (НШ50У-3), распределитель 3, основной гидроцилиндр14, бак 1, маслопроводы (2, 5, 8, 11) низкого и высокого(6, 9, 12) давления, гидроусилитель 4 сцепления и наружныеполовинки быстросоединяемых муфт 13.Насосы. На дизеле установлены два шестеренных насоса:НШ50У-3 гидронавесной системы трактора и НШ10Е-3 дляподачи масла в гидроусилитель механизма управления сцепления.Насос НШ50У-3 состоит из корпуса 5 (рис. 66) с крышкой 1,ведущей 2 и ведомой 4 шестерен, подшипников 3 и 6 и уплотняющихдеталей. В корпусе насоса имеются две полости (всасывающаяи нагнетающая). Масло переносится шестернями из всасывающейполости в нагнетательную.Конструкция насоса НШ10Е-3 (рис. 67) аналогична.Распределитель. На тракторе установлен трехсекционный клапанно-золотниковыйраспределитель Р80-3/1-222 с независимойработой каждой секции. Он предназначен для направления поступающейот насоса рабочей жидкости в соответствующую полостьгидроцилиндра, автоматического переключения системы нахолостой ход по окончании подъема и опускания орудия, а такжедля предохранения системы от перегрузки.Распределитель установлен на передней стенке кабины. Он состоитиз корпуса 4 (рис. 68), верхней и нижней крышек, трех142

Рис. 65. Гидравлическая система:1 — бак; 2 — сливной маслопровод; 3 — распределитель; 4 —гидроусилитель; 5 — сливной маслопровод гидроусилителя; 6, 9и 12 — маслопроводы высокого давления; 7 — шестеренный насосНШ10Е-3; 8 — маслопровод ииздого давления; 10 — шестеренныйиасос НШ50У-3; 11 — заборный маслопровод; 13 — быстросоединяемыемуфты; 14 — гидроцилиидр.

Рис. 66. Шестеренный насос:/ — крышка; 2 — ведущая шестерня; 3 и 6 — подшипники; 4 ведомая шестерня;5 —• корпус насоса.Рис, 67. Шестеренный насос НШ10Е-3:1 — корпус насоса; 2 = ведомая шестерня; 3 ведущая шестерня; 4 подтип»ник; S «= крышка.

Рис. 68. Распределитель:1 — крышка; 2 — отверстие для подсоединения трубопровода к полости гидроцилнндра;3 — золотник; 4 •— корпус; 5 — нагнетательный канал; 6 — упор; 7 — направляющаяперепускного клапана; 8 — рукоятка рычага золотника; 9 — пружина перепускногоклапана; 10 — перепускной клапан; 11 — отверстие для подсоединения трубопровода,подводящего масло от насоса к распределителю; 12 гнездо предохранительного клапана;13 —• предохранительный клапан; 14 — направляющая клапана; 15 «— пружинапредохранительного клапана; 16 гайка-колпачок; 17 сливной канал; 18 « сливнойпатрубок.золотников 3, перепускного 10 и предохранительного 13 клапанов.В корпусе распределителя имеются клапаны для прохода масла.Главный подводящий канал 5 через боковое отверстие 11 корпусасоединяется маслопроводом с насосом. Отводные каналы 2, выходящиенаружу попарно против каждого золотника, соединяются145

Рис. 69. Бак:1 — трубка забора масла в систему гидроусилителя сцепления: 2 — трубка забора маслав распределитель; 3 — труба слива масла в бак; 4 — уровнемер; 5 — сапун; 6 — штуцерслива масла; 7 — крышка магистрального фильтра; 8 — пружина предохранительногоклапана; 9 — предохранительный клапаи; 10 — пружина; 11, 15 и 17 — уплотнительныекольца; 12 — корпус фильтра; 13 — труба фильтра; 14 — фильтрующий элемент; 16 —ограничитель; 18 — гайка; 19 — стопорное колм*о; 20 — пробка заливного фильтра;21 — горловина заливного фильтра; 22 — сетчатый фильтр.маслопроводами с гидроцилиндрами. Против перепускного клапана10 в корпусе находится сливной канал 17, который черезнижнюю крышку и сливной маслопровод соединен с баком.В зависимости от положения рычага управления распределителемизменяется поток масла. Если рычаг поставлен в нейтральноеположение, масло от насоса направляется в бак и не выполняетникакой работы. При перемещении рычага в положение «Подъем»оно от насоса нагнетается в нижнюю полость гидроцилиндра иорудие поднимается. При перемещении рычага в положение «Опускание»масло от насоса направляется в верхнюю полость гидроцилиндра,тем самым вызывая втягивание штока и опусканиеорудия. При перестановке рычага в «Плавающее» положениемасло из насоса направляется в бак, одновременно из обеих полостейгидроцилиндра открывается свободный проход масла черезраспределитель. Это позволяет поршню гидроцилиндра свободно146

перемещаться вверх и вниз, а навешенному орудию — подниматьсяи опускаться относительно трактора, копируя опорнымколесом рельеф поля.Из положений «Подъем» и «Опускание» (после окончания работына них) рычаги автоматически возвращаются в нейтральноеположение. При отказе автомата золотник необходимо перемещатьв нейтральное положение вручную.Для предохранения гидравлической системы от перегрузкислужит предохранительный клапан 13, отрегулированный надавление 20_ 1)5 МПа (200_, 5 кгс/см 2 ).Бак установлен на левой стороне трактора впереди топливногобака и прикреплен к нему и к платформе кабины специальнымикронштейнами. В его верхней части установлены магистральныйфильтр, закрытый крышкой 7 (рис. 69), сапун 5, сообщающийвнутреннюю полость бака с атмосферой, и заливная горловинас сетчатым фильтром 22 для фильтрации масла при заливке.Магистральный фильтр служит для очистки рабочей жидкости,поступающей из распределителя. В нем используется унифицированныйфильтрующий элемент 14 разового пользованияс тонкостью очистки 25 мкм. В случае засорения элемента, а такжепри поступлении в фильтр загустевшего масла (в зимнее времягода) давление в нем повысится, масло отожмет предохранительныйклапан 9 и без очистки начнет поступать в бак. Предохранительныйклапан открывается при давлении 0,2+ 0,05 МПа(2+°' 5 кгс/см а ).Уровень масла в баке контролируют уровнемером 4 (масломерноеокно). Сливают масло через штуцер 6.Маслопроводы и арматура. На тракторе применены маслопроводынизкого и высокого давления. Первые (см. рис. 65) соединяютбак с насосом и распределителем, вторые — распределительс масляным насосом, гидроцилиндром и половинками быстросоединяемыхмуфт.Муфты предназначены для быстрого и легкого разъединенияи соединения двух пар рукавов высокого давления в магистраляхуправления агрегатируемой с трактором машины, а также дляпредотвращения вытекания масла при разъединении рукавов.Кронштейн с четырьмя половинками быстросоединяемых муфтустановлен в задней части трактора. Для разъединения муфтынеобходимо сместить фиксатор 7 (рис. 70) влево, сжимая приэтом пружину 6. Как только внутренняя кольцевая проточкафиксатора достигнет шариков 2, корпус 5 внутренней полумуфтыпод действием сжатых пружин 3 и 11 клапанов 1 и 10, выталкиваяшарики в кольцевую проточку фиксатора, выйдет из сопряженияо наружной полумуфтой. Клапаны 1 и 10 в разъединенномположении муфты прижаты соответственно пружинами 3 и //к седлам корпусов 12 и 5 и поэтому запирают проход и препятствуютвытеканию масла. Для предотвращения загрязнения внутреннихполостей в разъединенном положении на каждую из147

12 3 4Рис. 70. Быстросоединяемаяразрывная муфта:/ — клапаи внутреннейполумуфты; 2 — шарик;3 — пружина внутреннейполумуфты; 4 и 13 — штуцера;5 — корпус внутреннейполумуфты; 6 — пружина; 7 >— фиксатор; 8 и 9 — заглушки; 10 — клапан наружнойполумуфты; 11 —. пружина наружной полумуфты; 12 — корпус наружной полумуфты.половинок муфты устанавливают соответствующую заглушку 5или 9. Для соединения полумуфт необходимо снять заглушки, сместитьфиксатор 7 влево, ввести внутреннюю полумуфту в наружнуюдо упора и отпустить фиксатор, который под действиемпружины 6 займет исходное положение, вытеснит шарики 2в гнезда и зафиксирует внутреннюю полумуфту. После соединенияполумуфт заглушки 8 и 9 необходимо соединить между собой.Гидроцилиндр предназначен для подъема, опускания и удержанияв определенном положении навесного устройства с навешеннойна него сельскохозяйственной машиной.На тракторе применяют гидроцилиндр двухстороннего действиядиаметром 125 мм (Ц-125). Его устанавливают шарнирно назадней оси рамы. Он состоит из корпуса 15 (рис. 71), передней 14и задней 2 крышек, штока 7 с головкой и поршня 4,В канавке поршня 4 установлено уплотнение 5, состоящее изрезинового и двух пластмассовых колец. В передней головке 141 сЧ 58 10,11,12131В 1514Рис. 71. Гидроцилиндр:/ — бугель; 2 — задняя крышка; 3, 5, 8, 9, 11 а 16 — уплотннтельные кольца; 4 пор»шень; 6 — маслопровод; 7 — шток; 10 — замедлительный клапан; 12 — устройство дляочнсткн штока; 13 — шайба; 14 — передняя крышка; 15 — корпус гндроцилнндра.148ж

установлено уплотнение 11 штока. Подпоршневая полость гидроцилиндрасоединяется с передней головкой маслопроводом 6,также уплотненным в головках резиновыми кольцами 3 и 9.На фланце передней крышки имеются два прилива с резьбовымиотверстиями. В них ввернута арматура, к которой подсоединяютшланги масляных магистралей от распределителя. В крышкувмонтирован замедлительный клапан 10 для уменьшения скоростиопускания навесных орудий.К приливу задней крышки 2 прикреплен четырьмя болтамибугель 1, который образует с крышкой отверстие, используемоедля установки цилиндра па ось рамы трактора.Шток 7 своей головкой с отверстием соединен о помощьюпальца с рычагом штока заднего навесного устройства.Гидроусилитель (рис. 72) — это исполнительный орган механизмауправления сцеплением. Он предназначен для сниженияусилий на педали сцепления.Его гидравлическая схема — проточная. Принцип работы —слежение по перемещению, т. е. положение поршня определяетсяположением управляющего золотника.Корпус 10 гидроусилителяРис, 72. Гидроусилитель;1 — предохранительный клапан; 2 пружинная шайба; 3 н 23 — болты; 4 н 22 — шайбы;5 — малый наконечник; 6 и 16 — колпачки; 7, 8, 11, 27 и 28 — уплотнительные кольца;9 — крышка; 10 —• корпус гидроусилителя; 12 «-> фланец; 13 « втулка; 14 — опорнаячашка; 15 »» поршень в сборе; 17 «в стопорная шайба; 18 н 20 — пружины; 19 большойнаконечник; 21 -» упор; 24 «> втулка; 25 стержень; 26 •=> золотник.149

Внутри корпуса расположен поршень 15 с наконечниками 5 и 19.Внутри поршня расположен подвижный стержень 25 с управляющимзолотником 26 и возвратной пружиной 20. Стерженьуплотняется резиновыми кольцами, расположенными во втулках24. В наконечнике 5 установлен нажимной колпачок 6, с помощьюкоторого перемещается стержень 25 с золотником 26.На нижней плоскости корпуса гидроусилителя закреиленакрышка 9. На боковой полости корпуса установлен предохранительныйклапан 1, отрегулированный на давление 8 +1 МПа(80+ 10 кгс/см 2 ).Гидроусилитель в сборе с предохранительным клапаном устанавливаютна кожухе сцепления.При включенном сцеплении ролик рычага его привода, воздействуяна колпачок 6, утапливает стержень 25 с золотником 26.При этом открывается отверстие Б и масло, поступающее в гидроусилитель,пройдя через корпус, сверления в поршне 15 и крышке9, идет на слив.При выключении сцепления ролик рычага его привода освобождаетстержень, он под действием пружины 20 перемещаетсяи золотником 26 перекрывает отверстие Б. При этом в полости Асоздается давление, под действием которого поршень, перемещаясь,выключает сцепление. При включении муфты ролик рычагапривода, воздействуя на колпачок 6, перемещает стерженьс золотником и открывает отверстие Б. Масло при этом опять будетидти на слив, а поршень под действием пружины возвратитсяв исходное положение.Для работы гидроусилителя используется рабочая жидкостьгидросистемы трактора и насос НШ10Е-3.6.2. ЗАДНЕЕ НАВЕСНОЕУСТРОЙСТВОЗаднее навесное устройство (рис. 73) — рычажно-шарнирногочетырехзвенного типа, предназначено дляприсоединения к трактору навесных и полунавесных машин иорудий и обеспечения их правильной установки в рабочем и транспортномположениях. Устройство состоит из двух подъемныхрычагов 3 и 6, двух нижних тяг 22 и 30, верхней тяги 5, вала рычагов4, нижней оси 31 и двух ограничительных цепей 27.Навинчиванием или свинчиванием муфты верхней тяги регулируютравномерность заглубления рабочих органов машины(орудия). При транспортных переездах верхнюю тягу закрепляютфиксатором.Нижние тяги с подъемными рычагами соединены раскосами 21.К задним сферическим шарнирам нижних тяг и верхней центральнойтяги при отсутствии автосцепки присоединяют навесноеорудие. Навинчивая или свинчивая муфты раскосов и верхней150

Рис. 73. Заднее навесное устройство:1 — верхняя ось; 2 — рычаг штока; 3 — рычаг левый; 4 — вал; 5 — верхняя тяга;6 — правый рычаг; 7 и 17 — муфты; 8, 15 и 19 — вилки; 9 — головка верхней тяги; 10 —правая стойка; 11 а 20 — пальцы: 12 — муфта; 13 — пружина; 14 — серьга; 16 — винт;18 — вннт раскоса; 21 — правый раскос; 22 — правая тяга; 23 — рым-болт; 24 — стремянка;25 — виит растяжки; 26 — муфта растяжки; 27 — цепь; 28 — центральная головка;29 — левый раскос; 30 левая тяга; 31 -— нижняя ось; 32 — палец прицепнойскобы; 33 — упор.тяги, устанавливают машину (орудие) в рабочее положение,указанное в соответствующей инструкции по эксплуатации.В транспортном положении навешенное орудие предохраняетсяот раскачивания двумя перекрестно расположенными, регулируемымипо длине ограничительными цепями. Они должны бытьнатянуты так, чтобы задние концы тяг с навесным орудием в транспортномположении перемещались не более чем на 30 мм в ту идругую сторону.Длину цепей изменяют при поднятом положении орудия,вращая регулировочные муфты 26, в резьбовые отверстия которыхввернуты винты 25.Для фиксации навешенной машины (орудия) или самого навесногоустройства в транспортном положении устройство имеетспециальную тягу, которая состоит из муфты 7 и вилки 8. Последнююв транспортном (поднятом) положении соединяют с нижнейтягой 22 с помощью рым-болта 23 и пальца.Для перевода навесного устройства в рабочее (опущенное)положение отсоединяют вилку 8 от нижней тяги (предварительносняв с нее нагрузку, переведя рычаг распределителя при работающемнасосе гидросистемы в положение «Подъем») и присоединяютее к правой стойке 10 с помощью пальца.151

6.3. ВАЛ ОТБОРА МОЩНОСТИВал отбора мощности (ВОМ) служит дляпривода сельскохозяйственных машин и орудий, агрегатируемыхс трактором. Он имеет зависимый привод, т, е. при выключениисцепления одновременно о остановкой трактора прекращаетсявращение его выходного вала.Вал отбора мощности представляет собой двухскоростнойшестеренный редуктор, смонтированный в корпусе 4 (рис. 74)Рис. 74. Вал отбора мощности:1 — ведущий вал; 2 — вал ведущих шестерен;3 — распорная втулка; 4 — корпуоредуктора ВОМ; 5 и 7 — ведущая шестерня;6 — пробка заливного отверстия; 8 —крышка; У — запорное пружинное кольцо;10 — упорная шайба; 11 — пружинныеупорные кольца; 12 — стакан подшипника;13 — маслоотражательная шайба; 14 — проставки;15 — запорное кольцо съемногохвостовика; 16 — защитный кожух; 17 —втулка хвостовика; 18 — фланец; 19 —хвостовнк ВОМ с эвольвентными шлицами;20 — хвостовик ВОМ с прямобочными шлицами;21 — колпак; 22 — манжета; 23 —уплотнительное резиновое кольцо; 24 —

и установленный на заднюю плоскость корпуса трансмиссии.Вал 2 приводится во вращение от ведущего вала 1, которыйсоединен с первичным валом коробки передач, связанным с выходнымвалом гидротрансформатора. Редуктор позволяет получитьдве частоты вращения хвостовика ВОМ при включенномгидротрансформаторе: первая — 540 мин -1 и вторая — 1000 мин" 1 .Первую частоту вращения сменного хвостовика 20 с прямобочнымишлицами включают, перемещая по шлицам ведомого вала 24ведомую шестерню 25 вилкой переключения 26 (рычаг вниз);вторую частоту вращения сменного хвостовика 19 о эвольвентнымишлицами — перемещением ведомой шестерни 30 вилкой 27переключения (рычаг вверх). Вилки 26 и 27 по валику 35 перемещаютрычагом 20 (см. рис. 77) из кабины трактора с помощьюсистемы тяг и рычагов. Из кабины трактора можно включать ивыключать только одну какую-нибудь частоту вращения ВОМ.Вращающиеся детали привода ограждены защитным кожухом16 (см. рис. 74). Если ВОМ не используют, то хвостовик выходноговала закрывают колпаком 21.Смазочная система ВОМ, объединенная о подобной системойтрансмиссии, — комбинированная, т. е. за счет разбрызгиванияс принудительной подачей масла. При заправке трансмиссиисвежим маслом необходимо залить в корпус ВОМ 2 л масла черезотверстие, закрываемое пробкой 6. Сливают масло из корпусаВОМ через отверстие, закрываемое пробкой 28.Следует иметь в виду, что ведущий вал 1 легко вынимаетсябез снятия редуктора ВОМ с корпуса заднего моста. Для этогоснимают крышку 8 подшипника, запорное кольцо 9, упорнуюшайбу 10 ведущего вала и, ввернув болт в резьбовое отверстиена торце ведущего вала, ведущий вал. На место его устанавливаютв обратной последовательности.6.4. ТЯГОВЭ-СЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВОДля агрегатирования с прицепными сельскохозяйственнымиорудиями на тракторе имеется тягово-сцепноеустройство типа ТСУ-1Ж, состоящее из прицепной скобы,вилки и бугелей (рис. 75).Прицепная скоба шариирно соединена с вилкой с помощьюпальца, расположенного по оси вилки, или жестко с помощьюдополнительного пальца, устанавливаемого в запасное отверстиена переднем конце вилки. Жесткая установка вилки (о помощьюдвух пальцев) предусмотрена только при работе трактора с орудиями,приводящимися от ВОМ. Во всех остальных случаях с прицепнымиорудиями работают при шарнирном соединении вилки.Тягово-сцепное устройство устанавливают на тракторах какс навесным устройством, так и без него.Устройство прикреплено к задним соединительным кронштейнамрамы с помощью бугелей, болтов и пальцев. Для исключенияразъединения прицепной скобы с бугелем пальцы шплинтуют.153

Рис. 75. Тягово-сценное устройство:а — установка ТСУ-1Ж на тракторе без навесного устройства;б — установка ТСУ-1Ж на тракторе с навесным устройством;1 — левый бугель; 2 — прицепная скоба; 3 —•вилка; 4, 9, 13, 14 и 16 — пальцы; 5 — шкворень; 6 — ось;7 — правый бугель: 8 — болт крепления бугеля; 10 — шплинт:11 — растяжка навесного устройства; 12 — серьга;/5 —втулка.Рис. 76. Автоматическая сцепка:1 — рукоятка; 2 — кронштейн-повыситель: 3 — «собачка»;f — рамка; 5 — палец; 6 — щека.Сельскохозяйственные орудия соединяютс вилкой с помощью шкворня, который дляфиксации в отверстии вилки снабжен автоматическойзащелкой. Для удобства использованияшкворня к его головке приваренстержень, выполняющий роль рукоятки.Прицепная скоба выполнена определеннойдлины для распределения на ней равнорасположепных пяти отверстий,что позволяет установить сельскохозяйственные орудия в смещенномсостоянии относительно продольной оси трактора в правуюили левую сторону. Для буксировки двухосных прицепов предусмотренаустановка тягового-сцепного устройства ТСУ-3, состоящегоиз буксирного крюка с защелкой и резиновым амортизаторомдвойного действия. Буксирный крюк установлен в корпус, которыйс помощью пальцев прикреплен к бугелю прицепногоустройства. Для этого бугели необходимо установить на раметрактора вверх проушинами, т. е. поменять местами. Для исключенияслучаев разъединения защелку крюка зашплинтовывают.Для агрегатирования с сельскохозяйственными орудиями устанавливаютавтосцепку СА-2 (рис. 76), представляющую собойрамку, сваренную из двух квадратных труб, сменных пальцев,кронштейна-повысителя, щек и «собачки», которой с помощьюпружины фиксируют соединение рамки с замком сельхозмашины.Управление автоматической сцепкой — из кабины трактора рукояткойчерез тросик.

ВСПОЮОГДГЕЛЬНОЕ0Б0РШ8АНИЕ7.1. КАБИНАОбщее устройство. Для создания комфортабельныхусловий работы на тракторе установлена просторнаяс хорошей обзорностью кабина (рис. 77). Стенки внутренней частикабины покрыты звукоизолирующим материалом, который поглощаетвнешние шумы от дизеля и ходовой системы. Одновременноизолирующий материал служит для сохранения теплоты, поступающейв кабину от отопителя. Кроме того, резиновые уплотнителистекол и дверей обеспечивают хорошую герметичность.Кабина трактора состоит из каркаса, окна которого остекленысветопоглощающими тонизированными стеклами. Она закрепленана раме трактора с помощью семи резиновых амортизаторов.Для обеспечения лучшей обзорности кабина смещена вправо отпродольной оси трактора и оборудована одной дверью справа,а слева — большим окном, которое может использоваться принеобходимости как запасной выход из кабины. В двери кабиныимеется стеклоподъемник, позволяющий поднимать и фиксироватьстекло в нужном для водителя положении.Внутри кабины имеются: органы управления; вентиляционноочистительнаяустановка; сиденье для водителя и обслуживающегорабочего; щиток контрольных приборов; электрическийстеклоочиститель; плафон для освещения внутри кабины; кронштейндля установки термоса.На задней внешней стенке кабины предусмотрены места длязакрепления лопаты, огнетушителя и аккумуляторной батареи.Внутри кабины установлен выключатель «массы».Сиденье. В кабине трактора предусмотрена установка двухсидений: для водителя (рис. 78) и для рабочего. Мягкие подушкисидений уложены на штампованную панель.Сиденье водителя можно регулировать по его массе и росту.На вилке нанесены три риски с цифрами 60, 90 и 120, соответствующиемассе тракториста в килограммах. При этой регулировкеотсчет ведется относительно задней шайбы пружины.Сиденье снабжено гидравлическим амортизатором для гашенияколебаний. К его панели также прикреплен кронштейн откидныхподлокотников с подушками.155

Рис. 77. Кабина и органы, управления:1 — индикатор засоренности воздухоочистителя ИЗВ-700; 2 — стеклоочиститель с включателемна корпусе; 3 и 4 — рычаги управления тормозами планетарных механизмов по«ворота; 5 — рычаг ограничения подачи топлива; 6 — правый и левый рычаги управлениявыносными цилиндрами, установленными на прицепных гидрофицироваиных машинахи орудиях; 7 — средний рычаг управления золотниками распределителя гидросистемы;8 — рукоятка управления воздушной заслонкой карбюратора; 9 — маховичокуправления краником бензоотстойника топливного бака пускового двигателя; 10 — рычагблокировки гидротрансформатора; 11 — педаль омывателя лобового стекла; 12 —>педаль управления подачей топлива; 13 —• педаль сцепления; 14 — педаль правогоостановочного тормоза; /5—* педаль левого остановочного тормоза; 16 — рукояткауправления сцеплением редуктора пускового двигателя; 17 — рычаг переключенияпередач; 18 — штепсельная розетка для включения переносной лампы; 19 — включатель«массы» трактора; 20 — рычаг ВОМ; 21 —головка цепи управления шторкой радиатора;22 — включатель плафона кабины; 23 — переключатель включения задних фар или га*баритных фонарей.Второе сиденье состоит из передней опоры, двух задних опори двух подушек. При необходимости его можно складывать.Оба сиденья отрегулированы для человека массой 70 кг иростом 172 см.При установке сиденья в заднее положение должен быть обеспечензазор от стенки кабины не менее 15 мм. По окончаниирегулировки гайки-барашки необходимо затянуть.При техническом обслуживании сиденье водителя необходимоосматривать, устранять выявленные неисправности, закладыватьв трущиеся места осей и втулок универсальную тугоплавкую водостойкуюсмазку УТ или жировую смазку 1-13. В случае вытеканияжидкости и повреждения гидроамортизатора необходимоустранить повреждения и дозаправить его веретенным маслом АУ.Количество масла в амортизаторе должно быть 50 ± 5 см 3 .Оборудование кабины состоит из ручного стеклоочистителязаднего стекла; термоса; футляра для аптечки; солнцезащитного156

козырька; зеркала заднего вида; инструментального ящика|резиновых ковриков; омывателя переднего стекла; панели приборово тахоспидометром; вентиляционно-очистительной установки;жидкостного отопителя калориферного типа.Ручной стеклоочиститель заднего стеклаустановлен на задней стенке кабины, представляет собой поворотныйкронштейн, согнутый под прямым углом, один конец котороговыходит наружу для соединения со щеткодержателем. На стенкекабины кронштейн вращается во втулке.Термос расположен справа у задней стенки в специальновыполненном углублении о опорой на резиновой прокладке. Егозакрепляют с помощью хомута. Он представляет собой алюминиевыйсосуд с теплоизоляционной оболочкой.Футляр для аптечки — это металлический ящикс крышкой, который установлен на внутренней левой стенкекабины. Крышка футляра фиксируется в закрытом положениис помощью специальной замочной защелки.Солнцезащитный козырек закреплен на специальномкронштейне, который находится вверху с правой сторонына передней стенке кабины. Он представляет собой прямоугольник,закрепленный на кронштейне с помощью специальныхпетель и специального зажима для установки его в нужном длятракториста положении.Рис. 78. Сиденье водителя:1 — подушка; 2 и 3 — рукоятки; 4 —> пру«жииа; 5 — вилка четырехзвеиника; 6 —

Зеркало заднего вида установлено на специальномкронштейне, закрепленном на крыше кабины внутри спереди.Оно представляет собой прямоугольное основание, соединенноес кронштейном, в котором закреплено стекло зеркала.Основание может быть повернуто в любую сторону для удобстваобзора.Кронштейн представляет собой стержень, согнутый под 90°и имеющий на обоих концах резьбу. Одним концом он соединенс основанием зеркалом, другим — с основанием кронштейна, закрепленнымна крыше кабины спереди.Инструментальный ящик — металлический прямоугольногосечения с крышкой, закреплен на заднем крылеобшивки трактора справа. Он предназначен для хранения инструмента.На крышке ящика имеется петля, которая своим сквознымпазом входит в замочное ушко с отверстием. Ящик можнозакрывать па замок.Резиновые коврики предназначены для обеспечениянормальных тепловых режимов в кабине трактора, изоляцииот шума, вибрации и проникновения пыли. Они выполнены изнескольких слоев специальной губчатой резины с сетчатым оребрениемдля уменьшения площади соприкосновения с полом кабиныи, следовательно, уменьшения проникновения теплоты.Их конфигурация — по форме пола кабины с отверстиями подвыходящие в кабину рычаги планетарных и педали остановочныхтормозов, а также рычаги КП, ВОМ и др.Омыватель стекла СО-203 предусмотрен для улучшенияусловий труда и обеспечения необходимой обзорности с рабочегоместа водителя при дождливой погоде и при забрызгиванинРис. 80, Щиток приборов:I — фонарь контрольной лампы, сигнализирующей о падении давления в смазочной системедизеля ниже допустимого предела; 2 — фонарь контрольной лампы, сигнализирующейо падении давления в смазочной системе трансмиссии ниже допустимого предела;3 — фонарь контрольной лампы, контролирующей перегрев рабочей жидкости в гидротрансформаторевыше допустимого предела; 4 — фонарь контрольной лампы, сигнализирующейо перегреве воды в системе охлаждения дизеля выше допустимого предела; 5 —фонарь контрольной лампы, включающейся при нажатии на кнопку сигнала; 6 — указательуровня топлива в топливном баке; 7 — тахомотосчетчик; 8 — указатель температурыводы в системе охлаждения дизеля; 9 — указатель режима работы трансмиссиитрактора; 10 — манометр, контролирующий давление масла в смазочной системе дизеля;II — пепельница: 11 — включатель стартера пускового двигателя; 13 — амперметр,контролирующий заряд или разряд аккумуляторной батареи; 14 — включатель звуковогосигнала; 15 — кнопка «Стоп» пускового двигателя; 16 — переключатель включениявентиляционной установки кабины или отопителя кабины; 17 — выключатель освещениящитка приборов н питания переключения дальний — ближний свет передних фар; 18 —переключатель дальний — ближний свет передних фар; 19 — блок предохранителейдля защиты электрических цепей от короткого замыкания; 20 вещевой ящик.158

грязью переднего стекла кабнны. Онсостоит из насоса 6 (рис. 79), расположенногона передней стенке кабинывнутри; фильтра с клапаном12, находящегося в воздухоочистительнойустановке; головки со штуцером3, закрепленной на переднейстенке кабины перед передним стеклом;впускного шланга 5 (длина3,25 м), соединяющего фильтр насосаомывателя с насосом; выпускногошланга 11 (длина 0,45 м),соединяющего насос со штуцером Рис. 81. Шкала тахоспидометра.головки. Для приведения омывателяв действие необходимо несколько раз нажать на педальштока насоса до появления струи воды из головки 3. Передвводом в действие омывателя необходимо залить воду в бак воздухоочистительнойустановки. Одновременно с вводом в действиеомывателя включить в работу стеклоочиститель CJI-230.Тахоспидометр (рис. 80) установлен на щитке приборовв кабине трактора. Он предназначен для контроля за частотойвращения коленчатого вала дизеля и выбора оптимальнойпередачи К.П.На тахоспидометре имеются две шкалы (рис. 81). Нижняя показываетскорость движения на I передаче, верхняя — на II.Минимальный расход топлива определен при движении тракторана I передаче со скоростью до 11 км/ч и на II передаче соскоростью более 11 км/ч. Скорость 11 км/ч на обеих шкалах отмеченачертами.Оптимальный режим можно определять и по цветным зонам,нанесенным на шкалах тахоспидометра. Зеленая зона соответствуетработе на I передаче, желтая — на II. Красная зона слевапредупреждает о том, что крюковая нагрузка превышает 40 кН.При большем значении работа недопустима. Красная зона справапредупреждает, что скорость трактора превышает 18 км/ч. Этоне рекомендуется. Желтая точка на шкале — работа с ВОМ.По тахоспидометру необходимо ориентироваться и при включениии выключении передач. Включать требуемую передачунеобходимо при нулевом показании тахоспидометра.Привод тахоспидометра — механический через гибкий валГВ-63 длиной 2400 мм. Одним концом он прикреплен к тахоспидометру,другим — к валику, соединенному с ведомой шестернейчервячной передачи, ведущая шестерня которой приводится отпромежуточного вала коробки передач.При выходе из строя гибкий вал следует заменить, так какосновным его отказом может быть только износ граней квадратныхконцов. При поломке также можно заменить трос, так какгибкий вал ГВ-63 разборный и трос может быть вынут.159

Рис. 82. Воздухоочиститель кабины:1 и 2 —< труСы; 3 манжета; 4 —* кассета с фильтрующей набивкой;6 — защелка; 6 и 9 — уплотнительные кольца; 7 — кольцо; 8 и 11 ~корпуса; /0 —> хомут; 12 прокладка; —> рассеиватель потокавоздуха; 14 — поплавок: /5 — поплавковая камера; 16 пробка;17 — сливной патрубок; 18 •*« решетка; 19 — поддон; 20 — коромыслоклапана; 21 — клапан; 22 — штуцер; 23 — кронштейн; 24 — основаниеводяного бака; 25 и 28 трубки; 26 « край; 27 — водяной бак;29 — заливная горловииа; 30 — стержень; 31 —» рукоятка; 32 н 35 —крышки; 33 — вентилятор; 34 —• сетка; 36 воздуховод; 37 — панельвоздухораспределителей.

Вентиляциоино-очистительнаяустановка предусмотрена для создания в кабине нормальных условийв летнее время. Естественная вентиляция кабины обеспечиваетсяпри открытом окне и опущенном стекле двери, принудительная— за счет подачи в кабину очищенного, увлажненного и охлажденноговоздуха.Вентиляционную установку используют в пыльных и жаркихусловиях при закрытых окнах кабины. Ее включают, переводятумблер, расположенный на панели приборов, в положение«Вентилятор».Установка расположена в заднем левом углу кабины за сиденьемрабочего. Она состоит из центробежного вентиляторас электродвигателем, установленным на крыше кабины, воздухоочистителяи воздуховода. Воздухоочиститель включает в себянагнетательную трубу 1 (рис. 82), корпус И, внутри которогорасположена кассета 4, водяной бак 27 и поддон 19. Полостиводяного бака и поддона сообщаются через отверстие в штуцере22, которое закрывается клапаном 21 под действием поплавка14, расположенного в камере 15. На верхней плоскостиводяного бака имеется заливная горловина 29, закрываемая крышкой32. В горловине размещена рукоятка 31 со стержнем 30,на котором установлена резиновая пробка 16, закрывающая отверстиедля слива воды из поддона. На этом же стержне закрепленарешетка 18. Через заливную горловину бак заполняют водой,которая через отверстие в штуцере 22 частично заполняет полостьподдона.Принцип действия вентиляционной установки следующий.Наружный воздух забирается через воздухозаборный колпаквентилятором, очищается в «улитке», прогоняется через поддони решетку, смачивается водой из бака, контактирует с водой,изменяя направление движения на противоположное. Окончательновоздух от пыли и брызг воды очищается в кассете. Очищенныйвоздух затем поступает по воздуховоду 36 в кабину. Уровеньводы в поддоне автоматически поддерживается поплавком иклапаном.Направление потока очищенного воздуха, выходящего извоздуховода, можно изменять, поворачивая воздухораспределителина панели 37 вокруг своей оси.Унифицированный отопитель — калориферноготипа, установлен в кабине для обеспечения оптимальной температурывоздуха в зимний период.Горячая вода поступает от левой головки блока цилиндровдизеля. Наружный воздух, проходя через соты радиатора отопителя,нагревается и поступает в кабину.Тракторы отправляются с завода с подключенным радиаторомотопителя к системе охлаждения дизеля. В летний период этотрадиатор должен быть отключен от системы.6 Заказ 331 161

7.2. ЗАПРАВОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕИ КОМПЛЕКТ ИНСТРУМЕНТАДля заправки применяют нагнетатель маслаи рычажно-плунжерный шприц для пластичной смазки. Онивходят в комплект инструмента, приспособлений и заправочногооборудования, прикладываемых к каждому трактору.Нагнетатель масла представляет собой сварной цилиндрическийкорпус с установленным внутри поршневым насосом. Снаружик корпусу присоединен отводной гибкий шланг с наконечником.Корпус нагнетателя изготовлен из стальных штампованныхдеталей, основная из которых — цилиндр 1 (рис. 83). Приваренныек цилиндру верхняя крышка 2 и дно 13 образуют замкнутыйрезервуар. В верхней крышке выполнены два отверстия, в одноиз которых вставлен и приварен к крышке цилиндр 7 поршня.Нижний конец цилиндра приварен к корпусу 14 клапанов,а на верхний резьбовой конец цилиндра навернута пластмассоваякрышка 3, служащая направляющей для штока 6 поршня.Поршень представляет собой две кожаные манжеты 12, зажатыегайкой между двумя шайбами на нижнем резьбовом концештока 6. Над поршнем на шток надета пружина, предохраняющаякрышку 3 от резких толчков при выдвижении штока в крайнееверхнее положение. На выступающий наружу конец штока свободнонадета амортизационная трубка 5 и навинчена пластмассоваярукоятка 4.Корпус 14 клапанов с помощью ввернутой в него гайки 18прикреплен к цилиндру 1. Внутри корпуса имеются два шариковыхклапана: впускной 15 и нагнетательный 16 Первый, прижимаясьпод собственным весом к гнезду впускного отверстия, закрываетвнутреннюю полость корпуса клапанов; второй прижатк своему гнезду пружиной 17, установленной в расточке гайки 18.В отверстие этой гайки вставлена и приварена к ней соединительнаятрубка, на которой закреплен тонкой мягкой проволокойодин конец шланга 19 Другой конец шланга надет на наконечник21 нагнетателя до упора в шайбу 22.Нагнетатель наполняют маслом через заправочное отверстиев верхней крышке корпуса нагнетателя, закрываемое пластмассовойкрышкой 9. Эта крышка навинчена на заливную горловину 10,приваренную к верхней крышке 2. Крышка 9 уплотнена паронитовйпрокладкой 11. Сбоку в крышке просверлено отверстие дляпрохода воздуха. К корпусу нагнетателя сверху приваренаручка 8, а внизу — подножка 20.Для приведения нагнетателя в рабочее состояние открываюткрышку 9 на один-два оборота так, чтобы отверстие в этой крышкеоказалось выше кромки заливной горловины 10 и атмосферныйвоздух проходил внутрь корпуса нагнетателя.IS2

4 13 12Рис. 83. Нагнетатель масла:/ — цилиндр; J — верхняя крышка; 3 — крышка иасоса; 4 — рукоятка; 5 — амоотизациониаятрубка; 6 - шток; 7 - цилиндр поршня; 8 - ручка; 9 - крышка горловины10 - заливная горловина; 11 - прокладка; 12 - манжета поршня; 13 - дио; Н - корпусклапанов; 15 - впускной клапан; 16 - нагнетательный клапан; 17 - пружина на?,нетательиого клапана; 18 - гайка корпуса клапанов; 19 - шланг; 20 - ^дножка-21 — наконечник; 22 — шайба наконечника. подножка.При нагнетании масла шток сначала выдвигают в верхнееположение. При этом под поршнем образуется разрежение,масло, приподнимая впускной клапан, заполняет полость цилиндранасоса. Затем нажимают на головку штока, создаваядавление масла под поршнем.6 * ЮЗ

111.--- >J-.Рис. 84. Рычажно-плунжерный шириц:1 — шток; 2 — верхняя крышка; 3 — корпус; 4 — рычаг; 5 — упорная шайба; 6 — ре«знновая манжета; 7 — гайка плунжера: 8 — резиновое уплотнительное кольцо; 9 —*штифг; 10 — впускной клапан; 11 — нижняя крышка; 12 —• плунжер; 13 — нагнетательныйклапан; 14 — удлинитель головки; 15 серьга; 16 —. головка.Под давлением масла впускной клапан плотно прижимаетсяк гнезду впускного отверстия, вновь перекрывая его, а нагнетательныйклапан, преодолевая сопротивление пружины, отходитот своего гнезда и пропускает масло по соединительной трубке,шлангу и наконечнику в масляное отверстие смазываемого узла.По окончании смазывания крышку 9 на горловине 10 завертываютдо упора.Рычажно-плунжерный шприц состоит из корпуса 3 (рис. 84),верхней 2 и нижней 11 крышек, образующих резервуар длясмазки, рычажно-плунжерного и поршневого насосов, обеспечивающихее нагнетание через специальный удлинитель 14.Корпус шприца представляет собой цилиндр, на одном концекоторого завальцована верхняя крышка, а на другой навинченанижняя крышка. Внутри корпуса помещены шток 1 и поршень,представляющий собой резиновую манжету 6, зажатую междутремя склепанными штампованными шайбами. В шайбе 5 центральноеотверстие выполнено с двумя пазами, в которые может свободнопроходить штифт 9, запрессованный на внутреннем концештока. На наружном конце штока закреплена рукоятка.В центре нижней крышки имеется глубокое глухое отверстие,в которое вставлен плунжер 12, свободно перемещающийсяв крышке и отверстии гайки 7. Наружный конец плунжера шарнирносоединен с рычагом 4, который двумя серьгами 15 тожешарнирно соединен с ушком нижней крышки.В нижней крышке смонтированы два клапана 10 и 13. Первыйприжат к своему гнезду пружиной и перекрывает отверстие, соединяющееполость корпуса с глухим отверстием крышки; второйзакрывает выход из полости крышки в удлинитель 14, которыйзаканчивается головкой с отверстием для плотного прилеганияк сферической поверхности.При заполнении полости корпуса 3 смазкой его вывертываютиз нижней крышки, а поршень перемещают к верхней крышке.Наполненный смазкой корпус вновь завертывают в крышку 11.164

Чтобы привести шприц в рабочее состояние, т. е. сцепить с поршнем,необходимо, вытягивая шток наружу и поворачивая рукоятку,совместить штифт 9 с пазами отверстия шайбы 5. Далеенадо ввести штифт между этой и плоской шайбами поршня и повернутьрукоятку штока под прямым углом:Для нагнетания смазки наконечник шприца упирают в масленкуи, нажимая на рукоятку штока, перемещают вверх длинныйконец рычага 4 плунжера. При этом плунжер 12 поднимаетсяв верхнее положение, клапан 10 под давлением смазки отодвигаетсяи она занимает освобожденную плунжером полость глухогоотверстия. Затем нажимают на рычаг 4, заставляя плунжердавить на смазку. Под давлением впускной клапан 10 закрывается,а нагнетательный 13 открывается и смазка по удлинителю выдавливаетсяиз нагнетателя.После окончания смазывания для удобства хранения штифт 9поворотом рукоятки штока выводят из сцепления с поршнеми шток задвигают внутрь корпуса до упора в нижнюю крышку.Комплект инструмента представлен ниже.Наименованиеинструмента Обозначение ЧислоМестонахожденияКлюч 14Ключ 19КоловоротКлючГаечный ключГаечный ключГаечный ключТорцевой ключРучка гаечных ключейБородокЗубилоКлючКлючКлючКлючКлючКлючКлючМолотокОтверткаПассатижиРукояткаШприцСветильник типаПДТМ-4Нагнетатель маслаВоротокКлюч торцевой 14Х 17Ключ торцевой 5X24162.49.014 1 Ящик запчастейтрактора162.49.015 1 То же162.49.016162.49.018 1 »77.49.125 ИТ-118-1 1 »77.49.126 ИТ-124-1 1 »77.49.131 ИТ-150 1 »77.49.101 1 »А-49-32-1 1 *7850-0164Ц15Хр 1 »2810-0191Ц15Хр 1 »7811-0002НС2Ц15Хр 1 »7811-0007НС2Ц15Хр 1 »7811-0025НС2Ц15Хр 1 »7811-0041НС2Ц15Хр 1 »7811-0045НС2Ц15Хр 1 »7811-04212Ц15Хр 1 »7811-04232Ц15Хр 1 »7850-0103Ц15Хр 1 »7810-1305Ц15Хр 1 »7814-04072Ц15Хр 1 »162.49.013 1 В кабине77.49.019 ИТ.025А.000 1 Ящик запчастей77.49.020 1 То же77.49.026 1 В кабинеСМД-1 4921 1 Ящик запчастейИТ-141 1 То жеИТ-145165

НаименованиеинструментаОбозначениеКлюч торцевой 27Ключ 8X10Ключ 17X19Ключ 32X36Ключ торцевой 19X22Ключ торцевой 12Х13Ключ торцевой гнутыйS = 17Ключ торцевой S == 10Ключ для поворотаколенчатого валаКлюч храповикаКлючНапильник с щупомОтверткаПрисос для притиркиклапановЩуп 3,8X22Щуп зазоров 0,5 ммИТ-1477811-0003НС2Ц15Х р7811-0023НС2Ц15Х р7811-0043НС2Ц15Х рСМД-1 4918СМД-1 4920А60-491-6.0060-49125.0060-49001.0060-49122.107811-0289НС2Ц15 X рМ42-3780107810-038бЦ15Хр60-49132.0060-49107.0060-49104.00

ПродолжениеЧислоМестона хожденияЯщик запчастейТо же

8ЭЛЕКТРО-ОБОРУДОВАНИЕ8.1. СХЕМА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯУстановленное на тракторе электрооборудованиепостоянного тока обеспечивает пуск пускового двигателястартером, освещение трактора и агрегата в ночное время, вентиляциюи обогрев кабины, звуковую сигнализацию и т. д.Номинальное напряжение в цепи электрооборудования 12 В.Электрическая цепь выполнена по однопроводной схеме, т. е.ко всем потребителям подходит провод от клеммы «+» источникатока, а клемма «—» потребителей и источников тока (генератора,аккумуляторной батареи) соединена с корпусом («массой») трактора.Схема электрооборудования показана на рисунке 85.В систему электрооборудования трактора входят: 1 — фарапередняя ФГ12-Б1 с двухнитевой лампой; 2 — датчик ТМ-100Вуказателя температуры охлаждающей жидкости дизеля; 3 —магнето М124-Б1 пускового двигателя; 4—искровая свеча зажигания;5 — сигнализатор ТМ-111 перегрева охлаждающейжидкости дизеля; 6 — указатель УК-133В температуры водыв системе охлаждения дизеля; 7— лампочки А12-1 освещенияконтрольных приборов; 8 — указатель МД-219 давления в смазочнойсистеме дизеля; 9 — сигнализатор ММ-126 аварийного давленияв смазочной системе дизеля; 10 — электрический стеклоочистительСЛ-230 лобового стекла кабины; 11 — фонарь ПД-20Е,включающийся при падении давления в смазочной системе дизеляниже 0,17 МПа (работает в комплекте с сигнализатором давленияММ-126); 12 — фонарь ПД-20Е, включающийся при падениидавления в смазочной системе трансмиссии ниже 0,055 МПа (работаетв комплекте с сигнализатором давления ММ-111А); 13 —фонарь ПД-20Е, включающийся при перегреве рабочей жидкостив гидротрансформаторе выше 104 °С (работает в комплекте с сигнализаторомтемпературы ТМ-111); 14 — фонарь ПД-20Е, включающийсяпри перегреве жидкости в системе охлаждения дизелявыше 104 °С (работает в комплекте с сигнализатором температурыТМ-111); 15 — фонарь ПД-20Е, включающийся при нажатии накнопку сигнала; 16 — переключатель дальнего (ближнего) светапередних фар; 17 — включатель освещения приборов; 18 — переключательвентиляционной установки кабины или отопителя167

Рис. 85. Схема электрооборудования.

кабины; 19 — включатель ВК-322 звукового сигнала; 20 — включательВК-317А-2 стартера пускового двигателя; 21 — включательВК-322 остановки пускового двигателя после пуска дизеля;22 — амперметр АП-111, контролирующий зарядку или разрядкуаккумуляторной батареи; 23 — указатель режима работытрансмиссии трактора, контролирующий скорость движения трактораи частоту вращения хвостовика ВОМ; 24 — тахомотосчетчик,контролирующий частоту вращения коленчатого вала дизеля исуммарное время его работы в моточасах; 25 — переключатель,включающий или задние, или габаритные фонари; 26 — включательплафона кабины; 27 — звуковой сигнал безрупорный СЗ-11;28 — семиштырьковый штепсельный разъем ПС-300 для подключениячерез штепсельную вилку потребителей тока прицепногоагрегата и двухсторонней звуковой сигнализации; 29 — аккумуляторнаябатарея 6СТ-50ЭМ (емкостью 50 А-ч); 30 — выключательВК-318Б для отключения клеммы «—» аккумуляторнойбатареи от «массы» трактора; 31 — штепсельная розетка 47К дляподключения переносной лампы типа ПЛТМ; 32 — переноснаялампа типа ПЛТМ; 33 — плафон ПК-202 кабины; 34 — включательВК-403 блокировки коробки передач, который предотвращаетпуск пускового двигателя (и соответственно дизеля) при любойвключенной передаче; 35 — задняя фара 30.3711; 36 — габаритныефонари; 37 — световозвращатель ФП-310Е; 38 — электродвигательМЭ-22 вентиляционной установки кабины; 39 — сигнализаторММ-111А аварийного давления в смазочной системе трансмиссии;40 — штекер; 41 — сигнализатор ТМ-111 аварийной температурырабочей жидкости гидротрансформатора; 42 — датчикБМ-131Д указателя уровня топлива; 43 — электродвигательМЭ-236 отопителя кабины; 44 — блок предохранителей ПР-13А(два) для защиты электрических цепей от короткого замыкания;45 — указатель уровня топлива У Б-126 в топливном баке трактора;46 — стартер СТ-362 для пускового двигателя; 47 — штекер;48 — генератор 15.3701 (мощностью 1000 Вт) переменноготока со встроенными реле-регулятором и выпрямителем.8.2. ГЕНЕРАТОРГенератор 15.3701 служит для работы в однопроводнойсистеме с «—» на корпусе в качестве источника электроэнергиина тракторе в комплекте с аккумуляторной батареей.Номинальная мощность — 1 кВт, напряжение — 14 В. Установленгенератор на литом кронштейне из стали 45Л и закреплен болтамичерез отверстия в лапах передней и задней крышек генератора.Он приводится в действие клиноременной передачей от шкивавентилятора. Для привода используется ремень типа 11-12,5Хх 9-1120, натяжение которого обеспечивают поворотом генераторавокруг оси крепления к кронштейну.Положение генератора фиксируется натяжителем, которыйимеет прорезь для перемещения болта крепления натяжителя169

к кронштейну. После регулировки натяжения ремня болты креплениянатяжителя и генератора к кронштейну затягивают.Генератор представляет собой бесконтактную пятифазнуюодноименно-полюсную машину с односторонним электромагнитнымвозбуждением и выпрямительным блоком БПВ-12-100. Статор4 (рис. 86), выполненный из листовой стали, имеет 10 зубцов,на которых закреплены катушки 12 обмотки. Соединение катушекв фазе — последовательное. Концы фаз выведены гибкими проводамис наконечниками.Ротор 13 состоит из пакета шестилучевых звезд, напрессованногона вал. Передняя крышка 5 — стальная, штампованная.К ней приварены втулка 10 для размещения подшипника и двелапы, одна из которых служит для регулировки натяжения ремня,вторая — для крепления генератора. Задняя крышка 3 отлитаиз алюминиевого сплава и имеет лапу для крепления генератора.В передней и задней крышках генератора расположены шариковыеподшипники 9 и 15 закрытой конструкции со смазкой.Катушка 11 возбуждения расположена в передней крышке ипредставляет собой стальную втулку с фланцем и обмоткой, концыкоторой выведены гибкими монтажными проводами е наконечникамичерез статор, заднюю крышку и корпус выпрямителяи присоединены: один — к дополнительному выводу генератора,другой — к клемме 111 регулятора напряжения.Выпрямительный блок 2 типа БПВ-12-100 состоит из силовоговыпрямителя, дополнительного выпрямителя, блока регуляторанапряжения и переключателя посезонной настройки «Зима—Лето». Конструктивно силовой и дополнительный выпрямителисмонтированы в одиом корпусе, а блок регулятора / напряженияи переключатель 20 посезонной регулировки напряжения смонтированына крышке выпрямителя 17. Корпус и пластина основноговыпрямителя отлиты из алюминиевого сплава. Пластинаизолирована от корпуса электроизоляционной прокладкой иприкреплена к нему с помощью изоляционных втулок пятьюболтами. В корпусе выпрямителя имеются отверстия для проходавыводов обмотки возбуждения и пяти фазных выводов обмоткистатора к фазосборникам.В корпусе выпрямителя закреплены пять диодов обратнойполярности, а в пластине — пять диодов прямой полярности.Выводы диодов прямой и обратной полярности попарно соединеныс помощью шин с выводами фазных обмоток статора. Дополнительныйвыпрямитель состоит из трех диодов прямой полярности,запрессованных в шины, соединяющие попарно диоды прямой иобратной полярности силового выпрямителя, и обеспечиваетавтоматическую защиту аккумуляторной батареи от разряда наобмотку возбуждения генератора при неработающем дизеле.Крышка выпрямителя 17 — стальная, штампованная. Блокрегулятора напряжения расположен на стальной крышке выпрямителяи состоит из корпуса регулятора, отлитого из стеклона-170

1 — блок регулятора напряжения; 2 — выпрямительный блок; 3 — задняя крышка: 4 — статор; 5 — передняя крышка; в — крышкашарикового подшипника; 7 — шпонка; 8 — шкив; 9 и 15 — шариковые подшипники; 10 — втулка; 11 — катушка возбуждения; 12 — катушкапятифазной обметки статора; 13 — ротор; 14 т- стяжной виит; 16 — крыльчатка; 17 — крышка выпрямителя; 18 — клемма В постоянноготока; 19 —клемма Д для блокировки стартера; 20 — переключатель посезонной регулировки напряжения; 21 — гайка крепления шкнва.

Рис. 87, Блок регуляторанапряжения:/ — интегральное устрой'стяо (ИУ); 2 — изолятор;3 — шннка; 4 — резисторМЛТ-1 -2,7; б — конденсаторК50-ЗА; 6 — корпусблока; 7 резисторМЛТ-2-120.полненного термопласта, интегрального устройства (ИУ) с радиатором1 (рие. 87), резистора 4 переключателя посезонной наетройки«Зима — Лето», конденсатора 5 фильтра, резистора 7 подпиткидля улучшения самовозбуждения генератора. На интегральномустройстве ЯП2-Б имеются четыре вывода: G, Б, Ш и Д в видеконтактных площадок, изолированных от его основания, и выводМ (минус), которым служит основание устройства. ОхлаждаетсяИУ через основание на радиатор, изготовленный излистового алюминия. Конструкция ИУ неразборная, на основанииимеется ориентирующий выступ для предотвращения его неправильнойуетановки. Выпрямленное напряжение генератора регулируетсяинтегральным устройством за счет изменения токавозбуждения.Принципиальная электрическая схема генераторной установкиприведена на рисунке 88.172

Для подпитки при возбуждении генератора от аккумуляторнойбатареи между выводами Б и Д интегрального устройстваподключен резистор R 2 .Принцип работы генераторной установки состоит в следующем.Ток от аккумуляторной батареи через резистор R 2 подаетсяна обмотку возбуждения через клемму Ш и открытые транзисторыVT 2 и VT 3 интегрального устройства. Постоянный ток, проходячерез обмотку возбуждения, создает магнитный поток, пронизывающийвтулку катушки возбуждения, втулку ротора, переднююкрышку, зубцы ротора и статора. При вращении ротора подкаждым зубцом статора попеременно находятся то зубец, то впадинаротора. При этом магнитный поток, пронизывающий зубцыстатора и расположенную на зубцах статора обмотку, изменяетсяот максимума до минимума и в обмотке статора наводится переменнаяэлектродвижущая сила (ЭДС). Переменное напряжение обмоткистатора выпрямляется силовым дополнительным выпрямителем.Выпрямленный ток подается на обмотку возбуждения,и с его возрастанием увеличивается и выпрямительное напряжениегенератора, которое, достигая напряжения настройки ИУ, открываетстабилитрон VD и транзистор VT X , которые, в свою очередь,закрывают транзисторы VT 2 и VT 3 . Ток возбуждения уменьшается,уменьшается и напряжение, стабилитрон VD и транзисторУГ, закрываются, открываются транзисторы VT 2 и VT 3 .Ток возбуждения увеличивается, и процесс повторяется. Дляулучшения качества регулирования ИУ при отсутствии аккумуляторнойбатареи устанавливают конденсатор К50-ЗА (Сф)ВКЙБППР — переключатель посезонной регулировки; R t — резистор посезонной регулировкинапряжения; Сф — конденсатор фильтра; И У — интегральное устройство; —резистор подпитки самовозбуждения генератора; СВ — силовой выпрямитель; ОС —обмотка статора; ОВ — обмотка возбуждения; ДВ — дополнительный выпрямитель;А Б — аккумуляторная батарея; ВК — выключатель; УД — стабилитрон; VT U VT, иVJ-, — транзисторы.173

фильтра. Самовозбуждение генератора без аккумуляторной батареипроисходит за ечет остаточной индукции системы возбуждения.В генераторе предусмотрена посезонная регулировка напряжения(ППР). При включении переключателя посезонной настройкив положение «Зима» резистор одним выводом подключаетсяк выводу С интегрального устройства, другим выводом —к корпусу генератора. При включении переключателя посезоннойнастройки в положение «Лето» резистор R x отключается от схемыгенератора. Генератор имеет две клеммы: В и Д (см. рие. 86),расположенные на крышке выпрямителя. Клемма В — вывод «+»генератора, а клемма Д предназначена для подключения релеблокировки стартера. На дизеле СМД-66 клемма Д закрыта защитнымколпачком.На переднем носке вала ротора на шпонке 7 установлен шкив 8а крыльчаткой охлаждения генератора. Между корпусом выпрямителяи задней крышкой на валу размещена крыльчатка 16для охлаждения выпрямителя.Для обеспечения исправной работы генератора не рекомендуется:— возбуждать генератор от постороннего источника тока напряжениемболее 13 В;— мыть генератор дизельным топливом, бензином, струей водыпод давлением;— включать аккумуляторную батарею обратной полярности!— подтягивать ремни при работающем дизеле.Выводные клеммы должны быть закрыты (изолированы) защитнымирезиновыми колпачками.После установки нового или отремонтированного генератораили после длительного транспортирования дизеля перед началомэксплуатации при условии отсутствия аккумуляторной батареинеобходимо генератор возбудить путем кратковременного (3 ...5 с) подвода постоянного тока не выше 13 В. При этом «+» источникатока присоединяют к клемме В, а «—» — к корпусу генератора(неокрашенной поверхности).8.3. АККУМУЛЯТОРНАЯ БАТАРЕЯАккумуляторная батарея служит для питанияприборов электрооборудования при неработающем дизеле ипри малой частоте вращения коленчатого вала. Для включенияв работу пускового двигателя установлена аккумуляторная батарея6СТ-50 напряжением 12 В и емкостью 50 А ч.Аккумуляторная батарея состоит из шести аккумуляторов,помещенных в один корпус. Аккумулятор — обратимый электрохимическийисточник электроэнергии постоянного тока, которомувначале нужно сообщить предварительный электрический заряд,после чего он может сам отдавать энергию как источник тока.174

Рис. 89. Аккумуляторная батарея:1 — бак: 2 — мастика; 3 — наливное отверстие; 4, 7 и 9 — полюсные штыри; 5 — пробканаливного отверстия;. 6 — перемычка; 8 — предохранительный щиток; 10 — положительнаяпластина; It сепаратор; 12 — отрицательная пластина.

Это свойство обратимости аккумулятора позволяет проводитьциклы заряд—разряд многократно без замены электродов и электролита.Стартерный, кислотный аккумулятор состоит из положительныхполублоков 10 (рио. 89) и отрицательных пластин 12, изолированныхсепараторами 11 из пористых пластмасс. Пластины отливаютв виде решеток из свинца с добавкой сурьмы для механическойпрочности. В них впрессована активная масса, приготовленнаяна водном растворе серной кислоты, свинцового сурика(РЬ 3 0 4 ) и свинцового глета (РЬО) для положительных пластин исвинцового порошка — для отрицательных. Одноименные пластинысоединены в полублоки, заканчивающиеся выводными полюснымиштырями 4, 7 и 9. Полублоки с положительными и отрицательнымипластинами собраны в блок таким образом, чтобыположительные пластины располагались между отрицательными.Сепараторы установлены между пластинами ребристой сторонойк поверхности положительной пластины, обеспечивая тем самымлучшее поступление к ним электролита. Сверху пластины покрытыперфорированным пластмассовым предохранительным щитком 8.Собранный аккумуляторный элемент помещен в отдельную банкун закрыт крышкой с двумя отверстиями, через которые выступаютполюсные штыри, и одним отверстием для заливки электролита,закрытым резйбовой пробкой 5. В последней имеется вентиляционноеотверстие. Аккумуляторы соединены между собойсвинцовыми перемычками 6. Полюсные штыри крайних аккумуляторов«+» и «—» предназначены для подсоединения батареив цепь электрооборудования трактора.В аккумулятор заливают электролит, состоящий из сернойкислоты (H 2 S0 4 ) и дистиллированной воды. Электролит приготавливаютв кислотостойкой посуде (керамической, пластмассовой,стеклянной), вливая кислоту в воду.Заливать воду в кислоту нельзя, так как процесо соединенияв этом случае вызывает бурную реакцию в разбрызгиванием кислоты,что может причинить ожоги.При изготовлении электролита следует надеть брезентовыйфартук, резиновые перчатки и защитные очки. Для полученияэлектролита соотношение дистиллированной воды и серной кислотыследует выдерживать в соответствии с приведенными нижеданными.Плотность электролитапри 15 "С, г/см 21,231,251,271,29Количество кислотыплотностью 1,83 г/см 2 на 1 л воды, л0,2800,3100,3450,385После заливки электролита аккумуляторную батарею заряжают.При этом в аккумуляторах происходит процесс преобразо-176

ваиия электрической энергии в химическую, что выражаетсяв изменении состава массы на положительных и отрицательныхпластинах и увеличении плотности электролита. При разрядкепроисходит обратный химический процесс, при котором плотностьэлектролита понижается.8.4. СТАРТЕРСтартер СТ-362 прикреплен фланцем к картерумаховика пускового двигателя G помощью двух болтов. Егономинальная мощность — 0,67 кВт. Он представляет собой четырехполюсныйэлектродвигатель постоянного тока смешанноговозбуждения. Включение стартера — дистанционное из кабинытрактора.Стартер состоит из стального цилиндрического корпуса 4([же. 90), к которому привинчены четыре полюса 8 с катушкамиьозбуждения. К корпусу со стороны коллектора прикрепленакрышка 5 и со стороны привода — крышка 1. В крышках установленыбронзовые втулки, в которых вращается вал 27 якоря.На вал напрессован якорь 2, состоящий из наборного сердечникаН 12 13 14 1S 15 17 1В 13Рис. 90. Стартер СТ-362:I —• крышка со стороны привода; 2 — якорь; 3 — коллектор; 4 —• корпус; 5—• крышкасо стороны коллектора; 6 — щетка; 7 пружина; 8 — полюс статора с обмоткой возбуждения;9 — главные контакты; 10 — возвратная пружина штока; 11 — контактный диск;12 — крышка тягового реле; 13 — шток; 14 *- прижимная пружина; 15 — корпус реле;16 — катушка тягового реле; 17 — якорь тягового реле; 18 — возвратная пружина;19 — серьга; 20 — рычаг включения стартера; 21 — уплотнительная прокладка; 22 —муфта включения; 23 — втулка; 24 — пружина включения; 25 — муфта свободного хода;26 шестерня включения; 27 — вал якоря; 28 — упорная шайба.177

с пазами. В пазах якоря уложены обмотки, концы которых выведенына торцевой коллектор 3.В задней крышке установлены в гнездах четыре щетки 6 измедно-графитосвийцовистой композиции с добавкой олова. Двещетки изолированы от корпуса и соединены с обмоткой возбуждения,две другие щетки соединены с держателем, который и создаетэлектрический контакт с корпусом стартера. К коллектору щеткиподжимаются пружинами 7.На переднем конце вала якоря смонтирован механизм привода,состоящий из муфты 22 и пружины 24 включения, серьги 19 ишестерни 26. В соединяемых концах втулки 23 и шестерни включениясмонтирована муфта 25 свободного хода, закрытая завальцованнойобоймой. В крышке со стороны привода на оси установлендвуплечий рычаг 20 включения стартера, один конец котороговходит в серьгу якоря 17 тягового реле, а другой соединен с муфтойвключения.Тяговое реле размещено в стальном штампованном корпусе 15,который приваренным фланцем прикреплен к приливу крышки 1.Внутри корпуса на латунной втулке расположена обмотка катушки16. Внутри втулки свободно может перемещаться якорь 17тягового реле (сердечник электромагнита). В выдвинутом положениион удерживается возвратной пружиной 18. В неподвижнойчасти сердечника смонтирован шток 13, на котором между изолирующимишайбами размещен медный контактный диск 11. В положении,показанном на рисунке 90, шток удерживается возвратнойпружиной 10.Прижимная пружина 14 обеспечивает эластичное соединениеконтактного диска с главными контактами 9 при включении тяговогореле, которое закрыто крышкой 12.Стартер включают нажатием на кнопку «Пуск» в кабине тракторана щитке приборов. При этом включается тяговое реле стартера.Под действием электромагнитного поля катушки 16 якорь 17реле втягивается внутрь втулки катушки, перемещая верхнийконец рычага 20. Нижним концом рычаг перемещает муфту 22включения и с помощью пружины 24 вводит в зацепление шестерню26 включения с зубьями маховика пускового двигателя.С валом якоря шестерня включения связана винтовыми шлицами.Если зубья шестерни включения не совпали с впадинами зубчатоговенца маховика, пружина 24 сжимается и при начале вращениявала якоря включенного стартера, разжимаясь, вводит в зацеплениешестерню привода.В конце хода якорь 17 тягового реле перемещает шток 13,и контактный диск И соединяет главные контакты, включая стартерв цепь питания от аккумуляторной батареи. Поел* начала работыпускового двигателя кнопку «Пуск» отпускают, выключаяпитание катушки тягового реле. Под действием возвратной пружины18 якорь тягового реле возвращается в исходное положение ирычагом 20 выводит шестерню 26 из зацепления с маховиком пускот

Рис. 91. Муфта свободного хода:I — обойма; 2 — втулка; 3 ролик; 4 — шайба; 5 — пружина; 6 — толкатель; 7 «ступица шестерни.вого двигателя. В начале хода якорь тягового реле освобождаетшток 13 и возвратная пружина 10, перемещая шток, размыкаетглавные контакты, обесточивая стартер.Когда пусковой двигатель заработал, а шестерня 26 ещев зацеплении с маховиком, вращение передается от пускового двигателяк стартеру. Так как передаточное число от стартера к пусковомудвигателю равно 7,5, якорь стартера может достигнуть«разносной» частоты вращения, при которой обмотки якорямогут выйти из пазов и разрушиться. Для предупреждения этогов механизм включения установлена муфта свободного хода. Онасмонтирована в расширенной части втулки 2 (рис. 91). Междувтулкой и ступицей 7 шестерни включения расположены триролика 3. Внутренняя поверхность втулки выполнена так, чтопространство между ступицей шестерни и внутренней поверхностьювтулки в зоне расположения роликов сужается в сторону,противоположную вращению. В сторону сужения щели роликподжимается концом пружины 5 с помощью толкателя 6. Другойконец пружины упирается в отогнутый ус шайбы 4, которыйфиксирует ее от проворачивания относительно втулки. Механизммуфты закрыт обоймой, соединяющей втулку и шестерню включения.При вращении втулки походу часовой стрелки ролики заклиниваютсяв узкой части щели и вращают шестерню включения.После ввода в работу пускового двигателя частота вращенияего быстро возрастает, шестерня включения начинает обгонятьвал ротора и, преодолевая сопротивление пружины 5, ступицашестерни выкатывает ролики в расширенную часть втулки.179

Втулка и шестерня начинают вращаться независимо, и вращательноедвижение от пускового двигателя к стартеру не передается.8.5. СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯПУСКОВОГО ДВИГАТЕЛЯМагнето. На двигателе установлено малогабаритноеодноискровое магнето М124-Б1 правого вращения о постоянныммоментом искрообразования (рис. 92).Магнето — источник электрического тока для образованияискры между электродами искровой свечи зажигания. Для получениянадежной искры к свече подводится ток напряжением10 000 ... 11 ООО В.Преобразование тока низкого напряжения в ток высокого напряженияпроисходит в магнето. Источник тока представляетсобой небольшой генератор постоянного тока с вращающимисямагнитами. Преобразователь — повышающий трансформаторс прерывательным механизмом, включенным в первичную обмоткутрансформатора. Магнето фланцем и тремя болтами прикрепленок крышке, а цилиндрическим буртом и лапами полумуфтысоединено с шестерней привода магнето.Шестерня привода приводится во вращение от шестерни коленчатоговала через промежуточную шестерню. Шестерни устанавливаютпо меткам. Число зубьев шестерни привода магнеторавно числу зубьев шестерни коленчатого вала, т. е. частотавращения ротора магнето соответствует частоте вращения коленчатоговала и пускового двигателя.Отверстия на фланце магнето продолговатой формы. Это позволяетрегулировать угол опережения зажигания поворотом магнето.Магнето состоит из корпуса 22 (см. рис. 92), ротора 21,трансформатора 23, конденсатора 2, задней крышки 8 с прерывательныммеханизмом и жесткой полумуфты 17. Корпус отлит изцинкового сплава и служит кожухом, внутри которого находитсягенератор постоянного тока и трансформатор. В корпус залитымагнитопроводные стойки вместе с полюсными башмаками. Стойкисостоят из отдельных пластин электротехнической стали. Внутрикорпус расточен для установки ротора и переднего шариковогоподшипника. Между полюсными башмаками и наконечникамиротора выдерживают определенный зазор для получения надежногомагнитного потока, проходящего через сердечник трансформатора.Ротор представляет собой постоянный магнит, на которыйнапрессован пакет пластин для полюсных башмаков и две полуоси.Все эти детали скреплены цинковым сплавом. Для получениясоосности ротор обрабатывают в сборе.На полуосях ротора напрессованы шариковые подшипники 20и 31, из которых один установлен в корпусе, а другой — в задней180

крышке. Шариковые подшипники — радиально-упорные, разборные.Наружную и внутреннюю обоймы запрессовывают раздельно.Осевой разбег ротора регулируют прокладками 34 и выдерживаютв пределах 0,01 ... 0,15 мм. В корпусе установлен также войлочныйсальник 19 для уплотнения внутренней полости магнето. Напередний конусный конец вала ротора на шпонке установленаполумуфта 17 для соединения е шестерней привода. На заднемконце вала ротора винтом закреплен кулачок 6 прерывателя.Трансформатор 23 состоит из сердечника и катушки с первичнойи вторичной обмотками. Сердечник собран из отдельныхпластин электротехнической стали. По концам на сердечнике установленыгетинаксовые щеки.В первичной обмотке — небольшое число витков толстой меднойпроволоки, намотанной на сердечник. Один конец первнчнойобмотки припаян к сердечнику, т. е. соединен с «массой» магнето,другой конец выведен наружу и припаян к пластине контактнойстойкой 11 прерывателя. Во вторичной обмотке — большее числовитков тонкой медной проволоки и она намотана в несколькорядов, изолированных один от другого конденсаторной бумагойи тканью, пропитанной лаком. Начало вторичной обмотки припаянок соединительной пластине, т. е. к концу первичной обмотки,и, следовательно, через нее соединено с «массой». Конецвторичной обмотки прикреплен к клемме 25 высокого напряжения,которая контактом 26 соединена с выводом 27 высокого напряжения.Конденсатор 2 расположен в нижней части магнето и состоитиз нескольких металлических листов, изолированных один отдругого и свернутых в цилиндр. Корпус конденсатора герметизировани обладает свойством самовосстанавливать изоляцию послепробоя. Он подсоединен параллельно первичной обмотке трансформатора.Задняя крышка 8 с прерывателем прикреплена к корпусумагнето четырьмя винтами 3. В верхней части в ней закрепленкорпус из изоляционного материала, в котором смонтирован пружинныйконтакт 26. На крышке установлена кнопка 7 и клемма 37короткозамыкателя. В наружной цилиндрической полости заднейкрышки установлена контактная стойка И. Она закреплена винтоми эксцентриком 4. На стойке установлен неподвижный контакт12 прерывателя, соединенный с «массой» магнето. Подвижныйконтакт 13 установлен на рычаге и изолирован текстолитовой подушкой15 от «массы». Рычаг качается на оси и под действиемплоской пружины 16 постоянно прижат к неподвижному контакту.Пружина одним концом соединена с рычагом 14, другим —с соединительной скобой, к которой подводится ток низкого напряженияот первичной обмотки трансформатора.Соединительная скоба прокладкой и втулкой изолирована от«массы» магнето. Таким образом, подвижный контакт прерывателясоединен с первичной обмоткой трансформатора, а неподвижный —с «массой» магнето. Оба контакта снабжены наконечниками из181

35 дН

тугоплавкого металла для предотвращения обгорания при проскакиванииискры между нимн.Зазор между контактами — 0,25 ... 0,35 мм. Его регулируютэксцентриком 4. Для смазывания кулачка прерывателя к заднейкрышке прикреплен фетровый сальник 5, конец которого постоянносоприкасается с поверхностью кулачка 6. Фетр пропитывают3 ... 5 каплями турбинного масла.Магнето работает следующим образом. Ротор 21, вращаясьмежду боковыми магнитопроводными стойками, создает в сердечникетрансформатора 23 неременный магнитный поток. За одиноборот ротора магнитный поток дважды достигает максимальногозначения и дважды проходит через нулевое положение. Вследствиеизменения значения и направления магнитного потока в обмоткахтрансформатора индуктируется ЭДС. Для получения необходимогоее значения во вторичной обмотке трансформатора цепьпервичной обмотки размыкают рычагом прерывателя 14.Контакты 12 и 13 размыкаются в момент, когда ток в первичнойобмотке достигает максимума. При этом во вторичной обмоткеиндуктируется ЭДС, достаточная для образования искрымежду электродами свечи. Первичная цепь размыкается прерывателем,контакты которого последовательно включены в первичнуюцепь.Контакты размыкаются при набегании выступа кулачка 6на текстолитовую подушку 15 рычага прерывателя. Наивыгоднейшиймомент размыкания контактов соответствует повороту роторана определенный угол от вертикального положения, который называютабрисом магнето. Он составляет 8 ... 10°.Не рекомендуется при разборке магнето снимать кулачокс вала ротора. Для поглощения тока самоиндукции и для болеерезкого изменения магнитного потока параллельно первичнойобмотке установлен конденсатор 2 емкостью 0,15 ... 0,25 мкФ.Назначение конденсатора еще и в том, чтобы уменьшить искрообразованиемежду контактами. В момент размыкания контактовконденсатор заряжается, уменьшая искрообразование между контактами,и разряжается при замыкании первичной цепи.Для выключения магнето имеется короткозамыкатель, которыйвыключает прерыватель из первичной цепи. Он выполнен в двухвариантах: в виде кнопки 7 и в виде контактного болта — клеммыРис. 92. Магнето:/ — фланец крепления; 2 — конденсатор; 3 я 33 — винты крепления крышек; 4 — эксцентрик;5 — фетровый сальник; 6 — кулачок; 7 — кнопка короткбзамыкателя; 8 —.задняя крышка; 9 — виит крепления трансформатора; 10 — винт кдеплеиня корпусавывода высокого напряжения; 11 — контактная стойка; 12 — неподвижный контакт;13 — подвижный контакт; 14 •— рычаг прерывателя; 15 — текстолитовая подушка;16 — пружина; 17 — полумуфта; 18 — вал ротора; 19 — войлочный сальник; 20 и 31 —шариковые подшипники; 21 — ротор; 22 — корпус; 23 — трансформатор; 24 — выводпервичной обмотки; 25 — клемма вторичной обмотки; 26 — контакт; 27 — вывод высокогонапряжения; 28 — втулка; 29 — зажимная гайка; 30 — резиновая втулка; 32 —крышка; 34 — регулировочные прокладки; 35 — пружина конденсатора; 36 — установочноеотверстие; 37

fIг0Рис. 93. Схема проверки блокировкиввода в работу пускового двигателяз1 —| пробник с электрической лампочкойА-12 или А-6; 2 —• свеча пускового двига»теля; 3 — магнето; 4 «массовая» клеммамагнето.для дистанционного выключения. Привод подсоединен к клемме —»болту и выводится на КП. При включенной передаче магнето выключенои исключается возможность работы пускового двигателя.На двигатель магнето устанавливают так, чтобы обеспечитьугол опережения зажигания на 27° поворота коленчатого вала доприхода поршней в в. м. т. Для этого, проворачивая коленчатыйвал, устанавливают поршень в положение, близкое к в. м. т.,так, чтобы пазы на шестерне привода магнето заняли вертикальноеположение. Проворачивая ротор магнето, устанавливают полумуфту17 в вертикальное положение g отверстием 37 вверху,вводят полумуфту в зацепление с пазами шестерни и крепят магнетоболтами, не затягивая их. После этого устанавливают поршеньтак, чтобы он не доходил иа 5 ... 6 мм до в. м. т., это соответствует27 9 поворота коленчатого вала. Положение поршняпроверяют стержнем через свечное отверстие в головке цилиндра.Когда поршень установлен в требуемое положение, снимаюткрышку 32 магнето и; слегка поворачивая магнето за счет овальныхотверстий под болты крепления, устанавливают контакты намомент размыкания. В этом положении магнето закрепляют,крышку ставят на место, а провод высокого напряжения подсоединяютк свече. Зазор между контактами в момент разрыва долженбыть 0,25 ... 0,35 мм (регулируют, вращая эксцентрик 4 приотпущенном винте крепления контактной стойки 11). После регулировкистойку закрепляют винтом.Искровая свеча зажигания. На пусковом двигателе применяютсвечу А-11Н с резьбой М14Х 1,25 и размером под ключ 22 мм.Зазор между ее электродами должен быть 0,6 ... 0,75 мм. Периодическинеобходимо проверять чистоту контактов и зазора какпрерывателя магнето, так и электродов свечи.Система блокировки — это система, не допускающая пускпри включенной передаче. Правильность функционирования системыблокировки проверяют с помощью пробника с электрическойлампой А12 или А6.При проверке блокировки пускового двигателя электрическийпробник подключают к магнето по схеме (рис. 93) таким образом,чтобы его лампочка была в поле зрения проверяющего. При этомэлектрическая схема трактора должна быть подключена к аккумуляторнойбатарее или к технологическому источнику электропитания,а провод высокого напряжения отключен от свечи и изолированот «массы» трактора.Далее включают любую передачу в коробке передач (сцеплениепускового двигателя при этом должно быть выключено; вклю-184

чать его категорически запрещается) и прокручивают пусковойдвигатель (в случае начала движения трактора надо немедленновыключить стартер и устранить причину). При этом лампочка электрическогопробника не должна светиться. Затем выключаютпередачу, установив рычаг переключения коробки передач в нейтральноеположение, и прокручивают пусковой двигатель. Лампочкапробника должна светиться.При прокручивании пускового двигателя ручным механизмомпуска блокировку проверяют таким же образом, как и при наличииаккумуляторной батареи.8.6. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙСТЕКЛООЧИСТИТЕЛЬДля очистки стекла кабины предусмотренэлектроочиститель СЛ-230М (рис. 94). Его электродвигательс червячным редуктором установлен на передней стенке внутрикабины вверху. Рычаг с удлинителем и щеткой закреплен на конецвала редуктора снаружи.Стеклоочиститель на трактор устанавливают в следующемпорядке: снимают с трактора кронштейн 4, прикрепляют к немус помощью гайки 3 стеклоочиститель, устанавливают кронштейнРис. 94. Электрическийстеклоочиститель:1 — летка; 2 — специальнаягайка; 3 — гайка; 4 — кронштейн;5 — электродвигатель;6 — провод; 7 — резиновыйколпачок; 8 — рычаг;9 — винт; 10 — удлинитель;11 — бонка.

со стеклоочистителем на прежнее место, на конец рычага 8 устанавливаютудлинитель 10 со щеткой 1 и рычаг вместе с удлинителеми щеткой закрепляют на конец вала редуктора стеклоочистителягайкой 2, подсоединяют провод 6 к включателю стеклаочистителя,регулируют в нужном положении ход щетки путемповорота рычага 8.Запрещается включать в работу стеклоочиститель при сухомстекле, так как между щеткой и сухим стеклом создается большоесопротивление, что может привести к выходу нз строя электродвигателя.8.7. ОСВЕЩЕНИЕУстановленные на тракторе источники токаобеспечивают достаточное освещение для работы трактора в нотноевремя. Для освещения пространства перед трактором служатдве передние фары ФГ-12-Б1 с электрическими лампами А12-50+21.Для освещения навесных или прицепных машин и орудийсзади трактора установлены две фары 30.3711 с электрическимилампами А12-50.Для внутреннего освещения кабины на задней ее стеике установленплафон с лампой А12-3.Щиток контрольных приборов освещается лампой А12-1, расположеннойв самом щитке. Амперметр и остальные приборыимеют индивидуальную подсветку лампами А12-1.В комплекте трактора имеется переносная лампа типа ПЛТМ,подключаемая к розетке 47К для проведения технического обслуживанияи осмотра трактора в ночное время.Для подключения к источникам тока, а также к звуковомуи световому сигналам трактора осветительных приборов и кнопкисигнала, установленных на прицепных машинах и орудиях, в электросхеметрактора предусмотрена штепсельная розетка, котораянаходится под кронштейном правой задней фары.

ПИЙЛЙЯЕНИЯНа тракторе применены раздельное управлениетормозами заднего моста, гидравлический усилитель длявыключения сцепления, а также управление блокировкой гидротрансформатора.Механизмы управления трактором и контрольные приборырасположены внутри кабины в удобных для механизатора местах.Они включают в себя механизмы управления; пуском дизеля,скоростным режимом дизеля, остановочными тормозами, сцеплением,гидротрансформатором, валом отбора мощности, а такжерычаги управления тормозами планетарных механизмов поворотаи рычаг переключения передач с механизмом блокировки.9.1. УПРАВЛЕНИЕ ДИЗЕЛЕМУстройство для пуека дизеля СМД-66 илиСМД-86 предусматривает управление с места водителя следующимимеханизмами и агрегатами: электростартером, воздушнойзаслонкой карбюратора, магнето, сцеплением редуктора пусковогодвигателя, механизмом выключения редуктора, краникомтопливного бака пускового двигателя.Поворачивая рукоятку выключателя, установленного на переднейстенке кабины, включают пусковой двигатель с помощьюэлектростартера с электромагнитным реле. Для выключениязажигания пускового двигателя рядом установлены кнопки.Воздушной заслонкой карбюратора управляют через гибкуютягу / (рис. 95). При переднем положении рукоятки тяги воздушнаязаслонка открыта, при заднем положении — закрыта.Сцеплением редуктора и механизмом выключения (бендиксом|управляют с помощью рукоятки 4. При перемещении ее вверхбемдикс включается. При этом шестерня механизма включениявводится в зацепление о венцом маховика дизеля. При перемещенииэтой же рукоятки вниз включается сцепление редуктора,а рычаг 9 отводится одновременно вперед оттяжной пружиной 10.Краником бензоотстойника пускового двигателя управляютчерез валик с маховиком, установленный на передней стенке.Дизель пускают после выполнения подготовительных операций,предусмотренных инструкцией по эксплуатации дизеля,в такой последовательности.187

А--АРис. 95. Устройство дляпуска дизеля:1 и 11 тяги; 2 и 8

гателя в течение 1 мин включают сцепление редуктора, перемещаярукоятку 4 в крайнее нижнее положение, и прокручивают коленчатыйвал дизеля без подачи топлива до момента стабилизациидавления масла в смазочной системе дизеля. Включением подачитоплива пускают дизель и после этого, нажимая на кнопку выключениязажигания, глушат пусковой двигатель и закрываюткран подачи топлива к его карбюратору.Для предотвращения аварии нельзя повторно (при работающемдизеле) включать в работу шестерню бендикса. Для этогорукоятка 4 должна оставаться после пуска в крайнем нижнемположении, соответствующем включенному сцеплению редукторапускового двигателя.Пуск дизеля. В начале каждой смены перед пуском дизеляпроверяют уровень масла в картере, уровень воды в радиатореи наличие топлива в топливных баках.Пускают дизель в следующем порядке: рычаг коробки передачустанавливают в нейтральное положение; включают аккумуляторнуюбатарею в электрическую цепь, нажав на кнопку «масса»до фиксации ее в нижнем положении; устанавливают рычаруправления подачей топлива в положение выключенной подачи;вводят шестерню механизма включения в зацепление с венцоммаховика перемещением рукоятки рычага 4 вверх; открываюткрап подачи топлива к карбюратору пускового двигателя; прикрываютвоздушную заслонку карбюратора; вытянув рукоятку гибкойтяги / на себя, включают стартер и пускают пусковой двигатель;при появлении первых вспышек медленно открываютвоздушную заслонку карбюратора; после включения в работупускового двигателя сразу отключают стартер и прогревают двигательв течение 1 ... 2 мин (время непрерывной работы стартеране должно превышать 15 с); включают сцепление редуктора,переместив рычаг 4 в крайнее нижнее положение (нажимать нарычаг ногой нельзя); прокручивают коленчатый вал дизеля безподачи топлива до стабилизации давления масла в смазочнойсистеме дизеля; включают подачу топлива и пускают дизель»как только дизель начал устойчиво работать, глушат пусковойдвигатель, нажав на кнопку выключения магнето; закрывают кранподачи топлива к карбюраторуПосле пуска дизель прогревают до 50 °С на минимальнойчастоте вращения холостого хода с постепенным повышением еедо максимальной. Во время прогрева следят за показаниями приборов.Давление масла не должно быть менее 0,1 МПа (1,0 кгс/см 2 ).Работа дизеля на минимальной частоте вращения холостогохода более 15 мин не рекомендуется.В случае неисправности аккумуляторной батареи или стартерапусковой двигатель включают в работу ручным дублирующимпусковым механизмом.Если пусковая шестерня не входит в зацепление с венцоммаховика, то кратким включением стартера о одновременным189

включением сцепления редуктора проворачивают вал редуктора,после чего повторяют включение пусковой шестерни.В случае затруднительной работы пускового двигателя (особеннов холодное время года) нажимают на утолитель мембраныкарбюратора н удерживают его в таком положении 3 ... 5 с дляобогащения рабочей смеси. Если и после этого пусковой двигательне включается, заливают в цилиндр через продувочно-заливнойкраник смесь бензина с маслом (15 ... 20 г) и повторяют пуск.Повторно стартер включают с интервалом в 1 мин.Продолжительность непрерывной работы пускового двигателяпод нагрузкой не должна превышать 10 мин, ввиду возможногоего перегрева.При пуске дизеля не следует препятствовать самоотключениюпусковой шестерни редуктора, так как это может привести к поломкередуктора.Если дизель после нескольких попыток не пускается, топрокачивают топливную систему дизеля для удаления из неевоздуха.Регулировка управления редуктором пускового двигателя проводитсяв следующем порядке.Поворачивая рычаг 9 вправо и освобождая его, включают механизмавтоматического отключения редуктора. Под действиемвозвратной пружины 10 рычаг занимает крайнее переднее положение.Рычагом 13 включают сцепление редуктора. Для этого рычагповорачивают влево до упора. В таком положении он долженсоставлять с вертикалью угол 20Xf. В случаях, когда угол отличаетсяот указанного, необходимо, не меняя положения, валикапри включенном сцеплении, снять рычаг 13 со шлицев валика иразвернуть его на необходимый угол. При включенном сцеплениии поданной влево тяге 11 ось пальца рычага 9 должна находитьсяв зоне, ограниченной крайними рисками на тяге 11. Средняяриска соответствует номинальному положению при включенномсцеплении. Далее рычаг 7 устанавливают по меткам: для дизеляСМД-66 по метке «66» на трубе кронштейна 6, для дизеля СМД-86по метке «86». Установленные тяги 11 и рычаг 7 соединяют тягой 8.Заканчивают регулировку управления редуктором пусковогодвигателя установкой рукоятки 4 на расстоянии 185 ... 190 ммот наклонного пола кабины и соединяют рычаги 3 и 14 тягой 2,отрегулировав ее на соответствующую длину.Для регулировки управления воздушной заслонкой карбюраторапускового двигателя ее следует полностью открыть, установитьрукоятку тяги 1 в крайнее переднее положение и закрепитьтягу в зажиме рычажка управления воздушной заслонкой.До установки рукоятки 4 полость В заполняют смазкойЦИАТИМ-221, а полости кронштейна 6 заполняют пластичнойсмазкой (солидолом С или пресс-солидолом С), нагнетая черезмасленку до появления ее в зазорах. В этом случае рукоятки190

управления будут перемещаться без заеданий и прихватывания.Управление скоростным режимом дизеля. Устройство механизмауправления показано на рисунке 96. При движении скоростнымрежимом дизеля управляют через ножную педаль /,ход которой ограничен рычагом 2. Педаль и рычаг соединеныс рычагом 7 регулятора топливного насоса. При необходимостиподачу топлива до максимальной можно увеличивать, не изменяяположения рычага 2, который можно фиксировать в желаемомположении фрикционной муфтой 10.Механизм управления скоростным режимом дизеля регулируютв такой последовательности. Фрикционную муфту регулируютгайкой И таким образом, чтобы усилие на рычаг 2 управлениясоставляло 50 ... 60 Н. Длина сжатой пружины на тяге 6при отсутствии зазора М должна быть 26!J, b мм. Длину пружиныпроверяют до установки тяги. С помощью вилки 4 регулируют, тягу 6 так, чтобы при/•^Nкасании рычагом Д упораЕ рычаг 7 топливногонасоса находилсяв положении, соответжствующем максимальнойподаче топлива.Зазор М при этомдолжен быть 2...Змм.Г7°Затем рычаг 2 устанавливаютпод угломоколо 12° вниз отМаксимальнаяподача тап/шЗя30VПоложение рычагатопливного насосапри максимальнойподаче толлиВаВид Ль -фРис. 96. Механизм управления скоростнымрежимом дизеля:1 — педаль; Z — рычаг; Зяб регулируемыетяги; 4 — вилка; 5 — тяга; 7 — рычаг топливногоиасоса: 8 — пружина: 9 — sauen;10 — муфта: И — гайка.191

горизонтали и тягой 3 соединяют рычаг Ж с рычагом Д так,чтобы рычаг Д касался упора Е. Вращением резьбовой вилкирегулируют длину тяги 3. При этом зазор С между рычагом икромкой корпуса должен быть 4 ... 6 мм. Далее проверяют легкостьперемещения педали 1, которая должна опускаться подсобственным весом.Педаль устанавливают до упора в резиновый коврик пола,рычаг П — в положение касания к рычагу Д (расположенномуна максимальной подаче топлива). Сохраняя касание рычага Як рычагу Д, соединяют между собой рычаги К и Н, отрегулировавсоответственно тягу 5 поворотом резьбовой вилки.Максимальное усилие на педали должно быть не более 30 Н(3 кгс), которое регулируют, натягивая пружину 8 за счет перестановкизацепа 9.Изменяя затяжку гайки 11, регулируют муфту 10 так, чтобыобеспечивалось устойчивое положение рычага 2 управления,усилие на котором не должно превышать 60 Н (6 кгс) при любомположении рычага 6 топливного насоса.В положении рычага управления, соответствующем минимальнойчастоте вращения коленчатого вала дизеля на холостом ходу(не более 800 мин" 1 ), регулируют винт упора до ка*:ания егос золотником рычага 2, после чего контрят винт гайкой.Остановка дизеля. Перед остановкой дизелю дают поработатьв течение 3 ... 5 минут сначала на средней, а затем на минимальнойчастоте холостого хода, после чего выключают подачу топлива.Для выключения подачи топлива нажимают на кнопку в рукояткерычага. Рычаг 2 подают вверх и снимают ногу с педали 1.Дизель не останавливают сразу после снятия нагрузки. Нельзятакже останавливать дизель, закрывая кран топливного бака,так как это приводит к засасыванию воздуха в систему питанияи затрудненному последующему пуску.После остановки дизеля обязательно выключают аккумуляторнуюбатарею из электрической цепи, нажав малую боковуюкнопку включателя «массы».9.2. УПРАВЛЕНИЕ ТРАНСМИССИЕЙУправляют трансмиссией с помощью двухрычагов и двух педалей. Тягами рычаги соединены с тормозамипланетарных механизмов поворота, а педали — с остановочнымитормозами. Гидротрансформатор блокируют рычагом, воздействующимна зубчатую муфту.При крайнем переднем положении педали 2 (рис. 97) регулируютленту тормозка карданного вала. Вращая упорный винт 25,расположенный в верхней части тормозка, регулируют зазормежду его торцом и лентой тормозка. Зазор Ж равен 2 мм. Затемконтрят упорный винт гайкой 26, регулируют длину тяги блоки-192

Рис. 97. Регулировка механизма управления сцеплением и тормозном:1 и 2 — педаль сцепления; 3 — рычаг блокировки гидротрансформатора; 4, 23, 29 и 30 —•тяги; 5 — блок рычагов; 6

Рис. 98. Регулировка свободногохода рычагов тормозов планетарногомеханизма и их тяг:1 я 5 — тяги; 2 и 3 •*» рычаги управления;4 — упор; S — шток; 7 —•проушииы; 8 — гайка.Рис. 99. Регулировка хода педалей остановочных тормозов и их тяг:1 «- левая педаль; 2 — праваяпедаль; 3 — рычаг управления;4 — зуб педали; 4 — сектор правойпедали остановочного тормоза;6 — вилка; 7 я 13 — тяги;8 — шкив остановочного тормоза;9 — тормозная лента; 10 —регулировочный винт; 11 — регулировочнаягайка; 12 рычагтормозов.

Не допускается зависание штока 6 на шплинте и наличие зазорамежду головкой штока и верхней тарелкой пружин тормоза.С помощью упора 4 регулируют положение левого рычага 2так, чтобы ось его рукоятки совпадала с осью рукоятки правогорычага 3, положение которого определяется неподвижным упором.Далее регулируют длину тяг 1 и 5 с помощью регулировочныхмуфт так, чтобы свободный ход на концах рычагов управлениясоставлял 80 ... 100 мм.После замены лент остановочных тормозов и ремонта заднегомоста для регулировки механизма управления выполняется следующее:подсоединяют задние концы тяг 7 и 13 (см. рис. 99)к рычагам тормозов 12; подают рукой правую тягу 7 вперед доупора пальцев тормозной ленты (при этом послышится характерныйщелчок); устанавливают правую педаль 2 так, чтобы зуб 4вошел в первую впадину В сектора 5; удерживая правую тягу 7в переднем положении, регулируют ее длину так, чтобы отверстиевилки 6 совпало с отверстием педали 2; вставляют палец.Левую педаль 1 регулируют в той же последовательности,При этом ориентиром должна служить правая педаль, зуб которойустанавливают в первую впадину В сектора 5.Регулируют зазор в нижней части ленты, для чего заворачиваютрегулировочный винт 10 до упора и, вывернув его на 1 ...1,5 оборота, затягивают контргайку.Устанавливают ход педалей (см. 10.5).При крайнем нижнем положении рычага 31 (см. рис. 97)регулируют длину тяги блокировки гидротрансформатора 30 так,чтобы рычаг 3 находился в крайнем переднем положении.9.3. ОСОБЕННОСТИ УПРАВЛЕНИЯТРАКТОРОМОбщие сведения. Управление тракторомс гидромеханической трансмиссией в целом такое же, как и тракторомс механической трансмиссией. Тем не менее в этом случаедолжны учитываться такие факторы, как свойство гидротрансформатораувеличивать скорость движения трактора при снижениитяговой нагрузки, сильно выраженная зависимость передаваемоймощности от частоты вращения коленчатого вала дизеля иособенности передачи нагрузки от ходовой системы к дизелю(при торможении дизелем).Трогание с места и разгон. В отличие от трактора с механическойтрансмиссией на ДТ-175С включают и выключают главноесцепление, а переключают передачи при малой частоте вращенияколенчатого вала. В этом случае трактор будет стоять на местеили начнет двигаться с очень малой скоростью, что зависит в каждомконкретном случае от частоты вращения коленчатого валадизеля и условий движения (стерня, твердая дорога и т. д.).7* 195

После этого рычагом управления топливным насосом повышаютскоростной режим дизеля и разгоняют трактор с любой необходимойинтенсивностью.Для исключения перегрузок в ходовой системе при движениибез нагрузки скорость трактора не должна превышать 18 км/ч.Движение под нагрузкой. При движении под нагрузкой тракторповорачивают с помощью рычагов планетарных тормозовтаким же образом, как и на тракторе с механической трансмиссией.Рычаг управления топливным насосом фиксируют в положениимаксимальной частоты вращения коленчатого вала (до упоравниз), при этом педаль управления топливным насосом утапливается.Если же по технологии проводимых сельскохозяйственныхработ требуется поддержание постоянной скорости движения,рычаг управления топливным насосом устанавливают в положениеминимальной частоты вращения коленчатого вала дизеля нахолостом ходу. С помощью педали управления топливным насосомпри плавном повышении частоты вращения коленчатоговала дизеля начинают движение и поддерживают необходимуюскорость, ориентируясь на показания тахоспидометра.При подходе к поворотной полосе с помощью гидросистемывыглубляют и поднимают орудие. Но в этом случае тяговая нагрузкауменьшается до нуля, а скорость трактора ввиду автоматичностигидродинамической трансмиссии возрастает.Для поворота трактора на необходимой скорости перед выглублениеморудия механизатор переходит на ножное управлениечастотой вращения коленчатого вала дизеля. При этом следуетнажать на педаль управления топливным насосом, что соответствуетмаксимальной частоте вращения коленчатого вала, а рычагуправления топливным насосом переводят в положение минимальнойчастоты вращения.После этого выглубляют орудие и, поддерживая педальюуправления топливным насосом выбранную скорость, поворачиваюттрактор.Остановка. При остановке в обычных условиях рычагом управлениятопливным насосом плавно уменьшают скорость тракторадо нуля, а затем выключают сцепление.Для экстренной остановки (как и на тракторе о механическойтрансмиссией) выключают сцепление и, если это необходимо,заторможивают, нажав на педаль остановочного тормоза. Затемчастоту вращения коленчатого вала дизеля снижают до минимальной,а рычаг коробки передач устанавливают в нейтральноеположение.Маневрирование. При маневрировании трактора (например,въезде в гараж, подъезде задним ходом к сельскохозяйственномуорудию и т. п.) включают соответствующую передачу переднегоили заднего хода и подают трактор на малой скорости, которуюзадают рычагом управления топливным насосом. Механизатор196

может в любой момент остановить трактор, выжав педаль сцепления.Торможение дизелем. При этом необходимо иметь в виду, чтонагрузка к дизелю от ходовой системы подводится через гидротрансформатор,а эффективность такой передачи (в обратномнаправлении) гораздо ниже, чем в прямом.Таким образом, при движении под крутой уклон следуетвключить пониженную (технологическую) передачу и двигатьсяна малой частоте вращения коленчатого вала дизеля.Блокирование гидротрансформатора. Выключать (блокировать)гидротрансформатор разрешается только при работе трактора настационаре через ВОМ и при пуске дизеля о буксира. Для этогонадо выключить сцепление, а затем рычагом, установленным в кабине,через специальное устройство с помощью шлицевой зубчатоймуфты соединить ведущий (насосный) и ведомый (турбинный)валы гидротрансформатора.При затруднении блокирования слегка отпускают педальсцепления, прокручивают насосное колесо, после чего, вновь выключаясцепление, повторяют операцию.9.4. УПРАВЛЕНИЕМАШИННО-ТРАКТОРНЫМАГРЕГАТОМПри работе трактора в агрегате с сельскохозяйственнымимашинами, оборудованными активными рабочимиорганами, трогание с места в начале работы или после вынужденнойостановки проводят с помощью рычагов механизмаповорота.Выключив сцепление, включают необходимую передачу в коробкепередач или ходоуменьшителе и передачу в редуктореВОМ. Не отпуская педали, оба рычага поворота оттягивают насебя.Далее включают сцепление и дают возможность рабочиморганам сельскохозяйственной машины раскрутиться до нужнойчастоты вращения, изменяя скоростной режим дизеля через педальуправления топливным насосом. Совмещают стрелку тахоспидометрас чертой «ВОМ», обозначенной на шкале (см. рис. 81).Затем, одновременно плавно отпуская оба рычага планетарногомеханизма поворота, начинают движение трактора. Продолжаявоздействовать на педаль управления топливным насосоми ориентируясь при этом на показания тахоспидометра, разгоняютагрегат.При комплектовании машинно-тракторного агрегата на трактореустанавливают требуемый хвостовик ВОМ с прямобочнымиили эвольвентными шлицами, а также рычаг на редукторе ВОМна задний валик для получения частоты вращения 540 мин -1 илина передний валик для получения 1000 мин" 1 .197

При работе на тракторе по амперметру контролируют зарядкуи разрядку аккумуляторной батареи; по манометру — давление* в смазочной системе дизеля; по термометру — температуруводы в системе охлаждения дизеля (нормальная температура80 ... 97 °С).Одновременно следят за контрольными фонарями (их пятьс красными светофильтрами), которые загораются в соответствиис расположением их на щитке приборов (слева направо): фонарь,включающийся при падении давления в смазочной системе дизелиниже 0,17 МПа (1,7 кг/см 2 ); фонарь падения давления в смазочнойсистеме трансмиссии ниже 0,055 МПа (0,55 кгс/см 2 ); фонарьперегрева жидкости в гидротрансформаторе выше 98 ... 104 °С;фонарь перегрева воды в системе охлаждения дизеля выше 98 ...104 °С; фонарь, включающийся при нажатии на кнопку сигнала.* Нормальное давление в смазочной системе при температуре масла 80...95°С иноминальной частоте вращения коленчатого аала дизеля должно быть 0,25.. 0,4 МПа(2,5 ..4 кгс/см а ); при минимальной частоте вращения коленчатого вала — ие менее0,15 МПа (1,5 кгс/см»).

ТЕХНИЧЕСКАЯэксшшпшт10.1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕОбщие сведения. В процессе обкатки и эксплуатациитрактора проводят техническое обслуживание егомеханизмов и узлов по планово-предупредительной системе дляподдержания его в работоспособном состоянии, т. е. в постояннойготовности выполнять свои функции, сохраняя значенияпараметров в пределах, установленных нормативно-техническойдокументацией.Порядок и объем проведения комплекса работ по техническомуобслуживанию машин, их периодичность, перечень оборудования,приспособлений и материалов, применяемых при этом,обусловливаются инструкцией завода-изготовителя и государственнымистандартами.В соответствии с ГОСТ 20793—86 система технического обслуживаниятрактора в процессе эксплуатации включает следующиеэтапы: техническое обслуживание (ТО) при подготовкек эксплуатационной обкатке; ТО при эксплуатационной обкатке;ТО по окончании эксплуатационной обкатки; ежесменное техническоеобслуживание (ЕТО); периодические технические обслуживания(ТО-1, ТО-2 и ТО -3); сезонное ТО при переходе на весеннелетнийпериод (СТО-ВЛ); сезонное ТО при переходе на осеннезимнийпериод (СТО-ОЗ); ТО в особых условиях эксплуатации(песчаных, каменистых и болотистых почвах, пустынях, тропическомклимате, низких температурах и высокогорье).Кроме того, ГОСТ 7751—79 обусловливает техническое обслуживаниетрактора в период его длительного хранения (например,в межсезонный период).Для трактора ДТ-175С периодичность проведения ТО-1 составляет125 моточасов, ТО-2 — 500, ТО-3 — 1000 моточасов.Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) проводят самимеханизаторы через 8 ... 10 ч работы. Остальные виды ТО проводятмастера-наладчики и инженеры-диагносты передвижных или стационарныхстанций в зависимости от принятой в том или иномрегионе организационной структуры технического обслуживания.Техническое обслуживание при подготовке трактора к эксплуатационнойобкатке. Доставленный в хозяйство новый трактор199

перед обкаткой осматривают и при необходимости очищают. С выпускнойтрубы дизеля снимают пробку, а о трубы пускового двигателя— бумагу, устанавливают свечу, фары освещения.Далее расконсервируют пусковой двигатель и подготавливаютк работе аккумуляторную батарею.Проверяют и при необходимости регулируют натяжение приводныхремней на дизеле, тормоза заднего моста и натяжение гусеничныхцепей.Контролируют уровень масла и при необходимости доливаютего в картеры дизеля и топливного насоса, в редуктор пусковогодвигателя и полость привода насосов, бак гидросистемы, корпуокоробки передач и заднего моста, гидротрансформатор, конечныепередачи, а также в подшипники поддерживающих роликов, направляющихколес, опорных катков и цапфы кареток подвески.Проверяют и при необходимости смазывают передний подшипники подшипник включения сцепления, валики рычагов и педалейуправления трактором, верхнюю ось механизма навески.Проверяют и при необходимости подтягивают все наружныекрепления, особенно крепление дизеля и его агрегатов, корпусатрансмиссии, соединительных кронштейнов рамы, нижней иверхней осей механизма навески, цапф кареток подвески, ведущихколес, опорных катков, кронштейнов поддерживающих роликов,подножки и затяжки контргаек на всех тягах механизма управлениятрактором.Конечные операции данного ТО — заправка систем охлажденияи питания дизеля, пуск и прослушивание его работы, а такжевизуальная проверка показаний контрольных штатных приборовна панели приборов в кабине трактора. Номинальные режимы:давление масла в смазочной системе должно быть 0,3 ... 0,4 МПа(3 ... 4 кгс/см 2 ), температура охлаждающей жидкости и масла —•80 ... 95 °С.Техническое обслуживание при эксплуатационной обкатке.Каждый новый или капитально отремонтированный трактор, доставленныйв хозяйство, нельзя сразу же эксплуатировать подполной нагрузкой. Их надо обкатать.Обкатке подлежат все агрегаты, узлы и механизмы трактора,в том числе и рабочее оборудование, включающее гидронавеснуюсистемы и ВОМ. Во время этого процесса микронеровности сопряженныхповерхностей деталей под воздействием постепенно увеличивающейсянагрузки сглаживаются, а интенсивность изнашиванияуменьшается, время нормальной эксплуатации повышается.После пуска дизель оставляют работать на холостом ходу,начиная с минимально устойчивой частоты вращения коленчатоговала с постепенным увеличением ее до номинальной. Время обкаткидля дизеля — 15 ... 20 мин. В процессе обкатки проверяютналичие утечек масла в соединении маслопроводов» в прокладкахкартеров и других местах, охлаждающей жидкости и топливав системах охлаждения и питания топливом.200

2. Режимы эксплуатационной обкаткиВремя работы, чНагрузка на крюке,кН (кгс)на рабочихпередачахна технологическихпередачахВсего, чпервой второй первой второйБез нагрузки5 ... 7 (500 ... 700)10 ... 12 (1000 ... 1200)18 ... 20 (1800 ... 2000)0,5 0,5 0,5 0,5 2,01,0 1,0 0,5 0,5 3,03,0 3,0 1,5 1,5 9,08,0 8,0 — — 16,0После окончания обкатки двигателя и устранения обнаруженныхпри этом неисправностей приступают к обкатке тракторав целом.Трактор обкатывают в течение 30 моточасов на режиме, указанномв таблице 2.При оборудовании ходоуменьшителем трактор дополнительнообкатывают по 1 ч на каждой передаче ходоумеиьшителя.Для обкатки гидронавесной системы на трактор навешиваютмашину или орудие (например, плуг ПЛН-4-35). Затем включаютнасос, пускают дизель и доводят его рабочие параметры до номинальныхзначений, устанавливают среднюю частоту вращенияколенчатого вала и в течение 10 мин периодически поднимают иопускают навешенное орудие. Увеличив частоту вращения дономинальной, проделывают то же самое в течение следующих10 мин.Во время обкатки орудие следует поднимать плавно (без дрожания)и начинать сразу же после перевода рычага распределителяв положение «Подъем». В положении «Подъем», «Опускание»и «Плавающее» рычаг должен удерживаться фиксатором, а в концерабочего хода поршня гидроцилиндра рычаг из первых двухположений должен автоматически возвращаться в нейтральноеположение. Во время обкатки осматривают уплотнения гидроцилиндров,резьбовые соединения, маслопроводы и выявляютместа подтекания масла и проникновения воздуха в маслянуюмагистраль. Температура масла в гидросистеме во время обкаткине должна превышать 50 °С.При эксплуатационной обкатке трактора проводят операцииЕТО. Проверяют и при необходимости доливают масло в картердизеля и охлаждающую жидкость — в радиатор.Контролируют работу дизеля, управления, освещения, контрольныхприборов, сигнализации, стеклоочистителя и тормозов.Техническое обслуживание после обкатки. После окончанияэксплуатационной обкатки проводят первое техническое обслуживание(ТО-1) трактора (см. далее).201

Кроме того, осматривают и ослушивают составные части трактораи устраняют обнаруженные неисправности. Сливают маслоиз поддона дизеля и редуктора пускового двигателя и топливногонасоса, промывают их дизельным топливом и заливают свежеемоторное масло. Промывают масляные и топливные фильтры дизеля,фильтры трансмиссии, гидросистемы, гидротрансформатораи турбокомпрессора.Проверяют затяжку и при необходимости подтягивают крепленияголовок цилиндров дизеля, а также регулируют: зазорыв клапанных механизмах дизеля и сцеплении, тормозок карданнойпередачи, блокировку коробки передач и ходоуменьшителя, тормозаостановочных и планетарных механизмов, осевой зазорподшипников опорных катков и направляющих колес.При ТО после обкатки также меняют масло в полости приводагидронасосов и картере конечных передач, проверяют и подтягиваютвсе наружные крепления соответствующими моментами(см. ниже).Основные резьбовые соединенияМомент затяжки,Н>м (кгс-м)гаики крепления крышек коренных подшипниковдополнительные болты крепления крышек коренныхподшипниковболты крепления крышек шатуновболты крепления фланца и маховика коленчатого валахраповик коленчатого валагайки крепления головки цилиндровгайки крепления стоек осей коромыселгайки крепления форсунокгайки распылителя форсункиколпак форсункиштуцер подвода топлива к форсункегайки крепления фильтр-кроиштейнагайка колеса компрессорагайка крепления блока шестерен распределительноговалагайка крепления ротора центробежного маслоочистнтелягайка крепления шестерни привода масляного насосаболты крепления крышки масляного насосаболты крепления масляного насосагайки крепления маховика и шестерни коленчатоговалаболты крепления половии картера пускового двигателягайки крепления цилиндрагайки крепления головкн цилиндраспециальный болт вала редуктораболты крепления держателя редуктораболты крепления передних опор и болты крепленияамортизаторов задних опор к раме тракторакорончатые гайки крепления задних кронштейновподвески дизеля к картеру маховика202260 ... 280 (26 ... 28)160 ... 180 {16... 18)240 .240 .220 .220 .80.20.55.90,100,80.40.270,260 (24 ... 26)260 (24 ... 26)240 (22 ... 24)240 {22 ... 24)100 (8 ... 10). 25 (2 ... 2,5), 70 (5,5 ... 7)110(9 ... 11), 120 (10 ... 12), 90 (8 ... 9), 45 (4 ... 4,5), 320 (27 ... 32)20 ... 40 (2 ... 4)120 ... 140 (12 ... 14)20 ... 25 (2 ... 2,5)50 ... 60 (5 ... 6)170 ... 190(17 ... 19)15 ... 22,5(1,5 ... 2,25)30 ... 37,5 (3 ... 3,75)65 ... 72,5 (6,5 ... 7,25)48 ... 52 (4,8 ... 5,2)14... 17(1,4 ... 1,7)80 ... 100 (8 ... 10)100 ... 120 (10 ... 12)

ПродолжениеОсновные резьбовые соединенияМомент затяжкиН м (кг-см)шпильки крепления кронштейнов задних опор, ввер- 300 ... 320 (30 ... 32)нутые во втулки амортизатора до сбега резьбыкороичатые гайкн крепления кронштейнов задних 380 ... 400 (38 ... 40)опор к амортизаторугайка крепления фланца карданной передачи на 350 (35)гидротрансформаторегайки крепления вилок карданной передачи 150... 180 (15... 18)болты крепления корпусов конечной передачи к кор- 150 ... 180 (15 ... 18)Пусу трансмиссии, болты крепления бугеля к корпусутрансмиссииболты крепления опоры к бугелю 300 ... 350 (30 ... 35)гайки стяжкн вала ведущего колеса конечной пере- 300 ... 350 (30 ... 35)дачиболты крепления ведущего колеса к фланцу вала 300 ... 350 (30 ... 35)ведущего колесаболты и гайки крепления цапф и крышек крепления 220 ... 240 (22 ... 24)опор трансмиссии н задней осиболты крепления к раме кронштейнов подцержива- 220 ... 240 (22 ... 24)ющих роликов и бугелей прицепного устройствагайки клина оси качания каретки подвески 110... 120(11 ... 12)цанговая гайка кареткн подвески 100 ... 120(10 ... 12)гайки осей катков каретки подвески 550 ... 600 (55 ... 60)болты крепления поперечных балок платформы ка- 44 ... 48 (4,4 ... 4,8)бнны к продольнымДалее сливают отстой из фильтра грубой очистки топлива,при необходимости дозаправляют систему охлаждения. Контролируютработоспособность дизеля, органов управления, системосвещения и сигнализации, контрольных приборов, стеклоочистителя,тормозов.В каждой гусеничной цепи с металлическими шарнирами отсоединяютпо одному звену и регулируют их натяжение, а длягусениц с резинометаллическими шарнирами, проверяют и принеобходимости регулируют их натяжение (см. далее).Ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) проводят в началесмены или в период между рабочими сменами на пункте ТО,если он находится вблизи места работы трактора. Если же тракторработает в удаленном от пункта месте, то ЕТО проводят наповоротной полосе. Механизатор, сдающий смену, информируетсменщика о нарушениях в работе трактора, замеченных в течениесмены.Затем проверяют герметичность трубопроводов в системахпитания и охлаждения, смазочной системе. Обнаруженные под»теки сразу же устраняют, подтягивая гайки трубопроводов илизаменяя их, подтягивая стяжные хомуты или заменяя резиновыетрубопроводы.Тракторы, все его узлы и механизмы очищают. Особое вниманиепри этом необходимо обратить на чистоту заливных горловиитопливных баков, маслоемкостей и пресс-масленок.203

При НТО проверяют уровень и при необходимости доливаютмасло в картер дизеля, охлаждающую жидкость — в радиатор,воду — в бак вентиляционно-очистительной установки (летом),перед этим сливают отстой (5 ... 6 л) из поддона.Проверяют работоспособность дизеля, пускового устройства,источников питания (аккумуляторной батареи, генератора) ипотребителей электрооборудования и особенно систем освещения,сигнализации, контрольных приборов, стеклоочистителя и тормозов.Смазывают узлы трения с подшипниками скольжения в соответствиис требованиями инструкции завода-изготовителя.При работе трактора в особо пыльных условиях очищаютзащитную сетку воздухоочистителя.Первое техническое обслуживание (ТО-1) включает в себявсе операции ЕТО и дополнительно следующие работы.Очищают все узлы и агрегаты трактора. Перед мойкой агрегатыэлектрооборудования (генератор, стартер, аккумуляторнуюбатарею, реле-регулятор) защищают от попадания воды специальнымичехлами или полиэтиленовой пленкой.После этого проверяют состояние и подтягивают наружныекрепления. Если обнаруживаются сорванные резьбы болтов илисмятые грани гаек, то крепежные детали заменяют. Особое вниманиеобращают на крепление ведущих колес, топливного бакаивоздухоочистителя.Проверяют и при необходимости регулируют натяжение приводныхремней на дизеле и натяжение гусеничных цепей; уровеньмасла в картере и баке гидросистемы, охлаждающей жидкостив радиаторе.Проводят техническое обслуживание вентиляционно-очистительнойустановки и при необходимости промывают водой кассеты,нижнюю трубу воздухопровода, поддон и заливают водув бак.Проверяют работоспособность дизеля, электрообрудования,контрольных приборов, стеклоочистителя и тормозов. Из топливногобака сливают отстой.При работе в условиях повышенной запыленности необходимоТО вентиляционно-очистительной установки проводить через 25 ...30 моточасов.При ТО-1 смазывают сопряжения и узлы согласно заводскойинструкции по эксплуатации трактора.Второе техническое обслуживание (ТО-2) заключается в проведенииопераций ТО-1 (кроме проверки уровня масла в картередизеля) и дополнительно в следующем.Масло в картере дизеля и топливном насосе (с автономнымсмазыванием) заменяют. Очищают ротор центробежного маслоочистителяпри работе на высокосернистом топливе и маслахзаменителяхи при длительной полной загрузке дизеля120 моточасов).204(через

Промывают крышку (набивку и корпус) топливного бака дизеля.Сливают из него отстой. Промывают пробки баков пусковогодвигателя и предпускового подогревателя, масляный фильтртурбокомпрессора, фильтр-элемент воздухоочистителя пусковогодвигателя, первую ступень фильтра тонкой очистки топлива,масляный фильтр гидротрансформатора (неэтилированным бензином,растворителем для нитроэмалей или ацетоном) и масляныйфильтр гидросистемы.Проверяют уровень масла и при необходимости доливаютв корпус редуктора пускового двигателя, полость привода насосов,бак гидросистемы (с прочисткой сапуна), гидротрансформатор(с прочисткой сапуна), корпус КП и заднего моста (с проверкойотсутствия масла в сухих отсеках заднего моста), картерыконечных передач, в подшииники направляющих колес, поддерживающихроликов, опорных катков и цапфы кареток подвески.Прочищают сапуны заднего моста и конечных передач.Далее проверяют уровень и при необходимости доливают охлаждающуюжидкость в радиатор.Смазывают передний и выжимной подшипники сцепленияи других узлов трения согласно таблицы смазывания и рекомендацийзавода-изготовителя.На аккумуляторных батареях очищают верхнюю поверхностьи вентиляционные отверстия в пробках и при необходимости доливаютдистиллированную воду. В генераторе прочищают дренажныеотверстия.Проверяют надежность крепления всех узлов и агрегатовдизеля, корпуса трансмиссии, соединительных кронштейнов рамы,клиньев осей качания, цапф кареток подвески, ведущих колес,опорных катков, кронштейнов поддерживающих роликов, подножкии затяжку контргаек на всех тягах механизма управлениятрактором.Проверяют и при необходимости регулируют зазоры в клапанныхмеханизмах и сцепление редуктора пускового двигателя.Контролируют уровень масла и при необходимости доливаютего в полость шестерен привода редуктора пускового двигателя.Промывают масляный фильтр трансмиссии. В случае применениярезино-металлических пальцев гусеницы проверяют затяжкуих гаек.Третье техническое обслуживание (ТО-3) состоит из операцийТО-2 и, кроме того, при этом ТО определяют мощностно-экономическиепоказатели дизеля, проводят общее диагностированиеосновных узлов и агрегатов трактора (диагностирование описываетсядалее).Промывают чистым дизельным топливом крышку топливногобака со сливом отстоя из бака и пробки баков пускового двигателяи подогревателя, фильтр грубой очистки топлива, фильтрующийэлемент воздухоочистителя пускового двигателя, сет-205

чатый фильтр топливоподводящего штуцера карбюратора пусковогодвигателя, полости обеих ступеней фильтра тонкойочистки топлива и заменяют фильтрующие элементы, масляныйфильтр турбокомпрессора, фильтр-отстойник бака предпусковогоподогревателя, фильтры трансмиссии, гидротрансформатора (неэгилированнымбензином, растворителем нитроэмалей или ацетоном)и гидросистемы.Смазывают пластичной смазкой передний подшипник вала иподшипник механизма выключения сцепления, валики управленияпуском дизеля, валик педали управления топливным насосом,валики рычагов и педалей управления, верхнюю ось механизманавески, траверсу верхней (центральной) тяги навески.Проверяют и при необходимости регулируют натяжение приводныхремней на дизеле; бендикс; муфту редуктора пусковогодвигателя; зазоры в клапанных механизмах; форсунки на давлениеначала впрыскивания и качество распыла; зазор между электродамиискровой свечи зажигания; зазор между контактамимагнето (смачивают маслом фетровый фильтр кулачка прерывателямагнето); сцепление; блокировку коробки передач и ходоуменьшителя;тормозок карданной передачи; тормоза заднегомоста (остановочные и планетарных механизмов).Дополнительно через каждые 2000 моточасов регулируюттопливный насос (в случае дымления дизеля с исправными форсункамии заметного падения мощности). Перед проверкой насосана стенде полость насоса и регулятора промывают дизельнымтопливом и заливают свежее масло.Регулируют подшипники опорных катков. Промывают бензиномкарбюратор пускового двигателя. Заменяют масло в гидротрансформаторе(с промывкой сапуна), баке гидросистемы (с промывкойсапуна); ступицах направляющих колес и поддерживающихроликов; цапфах кареток подвески и подшипниках опорныхкатков. Снимают электростартер для разборки и проверки егосостояния.При необходимости снимают головки цилиндров, очищаютот иагара, притирают клапаны и, если нужно, заменяют прокладки.Снимают нижнюю крышку (поддон) блок-картера, очищают ипромывают дизельным топливом сетку маслозаборника и поддон.Проверяют и при необходимости подтягивают крепление масляногонасоса, маслозаборника и его сетки, редукционного и предохранительногоклапанов.Сезонное техническое обслуживание проводят при переходек осенне-зимнему периоду эксплуатации трактора (СТО-ОЗ) ик весенне-летнему (CTO-BJI).При СТО-ОЗ выполняют следующие работы. Заменяют маслолетнего сорта в дизеле и гидросистеме на зимние сорта. Системуохлаждения заправляют жидкостью, замерзающей при низкойтемпературе (антифризом). В редуктор пускового двигателя за-206

ливают смесь из 50 % моторного масла и 50 % дизельного топлива.Из бака вентиляционно-очистительной установки сливаютводу, а из поддона — отстой. После выполнения этих операцийпромывают водой кассету, нижнюю трубу воздухопровода и поддон.Устанавливают утеплительные чехлы и предпусковой подогревательПЖБ-200. Систему питания заправляют топливом зимнегосорта.При CTO-BJ1 заменяют масло зимнего сорта в дизеле и гидросистемена летние сорта. Промывают систему охлаждения дизеляи заправляют ее водой. Заменяют смесь масла и топливав редукторе пускового двигателя маслом летнего сорта. Снимаютс трактора и сдают на склад предпусковой подогреватель ПЖБ-200и утеплительные чехлы. Проверяют состояние кассеты, нижнейтрубы воздухопровода и поддона вентиляционно-очистительнойустановки и при необходимости промывают их водой. Бак установкизаправляют водой. Систему питания заправляют топливомлетнего сорта. Через один весенне-летний сезон очищают подшипникиэлектродвигателя вентиляционно-очистительной установкиот старой смазки и закладывают новую. Проверяют состояниеколлектора и щеток и Ври необходимости зачищают коллектори заменяют щетки.Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатациитрактора. При эксплуатации трактора в пустынях и на песчаныхпочвах топливо и масло заправляют закрытым способом. Припроведении ТО-1 проверяют воздухоочиститель и при необходимостиего заменяют. Ежесменно очищают от песка наружныеповерхности дизеля и пускового двигателя, карбюратора, магнетои аккумуляторной батареи. Через каждые две-три смены работысливают отстой из топливных баков, фильтров тонкой и грубойочистки топлива.При ТО-1 проверяют качество масла в картере дизеля и принеобходимости масло заменяют.При работе трактора в высокогорных условиях, т. е. на полях,расположенных выше 1500 м над уровнем моря, необходимо провестидополнительную регулировку топливного насоса. С увеличениемвысоты уменьшается количество кислорода, поступающегов цилиндры дизеля, и, если оставить регулировку топливногонасоса прежней, дизель начнет дымить из-за неполногосгорания топлива. Форсунки и клапаны при этом начнут закоксовываться,мощность дизеля снизится, а износ деталей цилиндропоршневойгруппы повысится.Регулировка топливного насоса заключается в уменьшенииего цикловой подачи. Расход топлива, на который регулируюттопливный насос, можно определить по формуле:где Gj — расход топлива на уровне моря; кг/ч; С® — расход топлива на высоте,кг/ч; К$д — коэффициент уменьшения подачи насоса ( % (значения — см. ниже).207

Высота над уровнем моря, м Атмосферное давление, гПах Дп*1500 ... 2000 840 ... 800 102000... 2500 800... 750 152500 ... 3000 750 ... 700 20Следует учитывать также, что с увеличением высоты надуровнем моря, температура кипения воды падает. Так, например,на высоте 3000 м она составляет 90 °С. Отвод теплоты от цилиндровпри этом ухудшается, а это оказывает прямое влияние нападение мощности дизеля. При работе на высоте снижается подачамасляного насоса смазочной системы дизеля, что приводитк перегреву масла. В связи с этим необходимо более внимательноследить за чистотой масляного радиатора и сеток вентилятора итемпературой нагрева масла. Нельзя допускать работу дизеляс перегретым маслом.Проводя ТО особое внимание обращают на исправность пружинпаровоздушных клапанов и самих клапанов в системе жидкостногоохлаждения. Не допускается работа дизеля с неисправнымиклапанами.Эксплуатация трактора на болотистых торфянистых почвахвносит свои коррективы при проведении ЕТО. Следует особоевнимание обращать на очистку масляного и жидкостного радиаторов,а также других систем от торфа и растительных остатков.Во избежание пожара ежесменно очищают от торфяной крошкии пыли выпускной коллектор и выпускную трубу.Общие требования по ТО трактора в процессе эксплуатации.При подготовке трактора к работе выполняют операции очередногопланового технического обслуживания. Проверяют комплектностьего составных частей, состояние его наружных креплений,отсутствие утечек масла, топлива, охлаждающей жидкости иэлектролита. Устраняют все неисправности, обнаруженные приосмотре.При работе на тракторе следят за показаниями приборов,цветом выпускных газов, прослушивают работу дизеля, агрегатови механизмов трансмиссии, а также ходовой системы. Следят заналичием свободного хода рычагов управления и ходом педалей.При необходимости их регулируют.Не допускается перегрузка дизеля при заблокированном гидротрансформаторе.Нельзя круто поворачивать при полной нагрузкеи большой скорости движения трактора. Не допускаетсяработа трактора при пробуксовке сцепления и торможение тракторапри максимальной частоте вращения коленчатого валадизеля. При торможении частота вращения снижается до холостогохода. Длительная работа (более 15 мин) дизеля на холостомходу не допускается.208

М д К "'дк " ' д к "

Сливают воду из системы охлаждения, топливные баки полностьюзаправляют топливом, картеры агрегатов и механизмовзаполняют свежим сезонным смазочным маслом.При установке трактора на длительное хранение дополнительнопроводят следующие работы: с трактора снимают, тщательноочищают, смазывают и сдают на склад для хранения генератор,фары с лампами, подогревательное устройство, вентилятор вентиляционно-очистительнойустановки, стартер, ремень приводавентилятора и генератора, магнето и искровую свечу зажиганияпускового двигателя. Топливо из баков сливают, а заливные отверстиязакрывают полиэтиленовой пленкой. Места установокстартера, пускового подогревателя и других снятых агрегатовзакрывают заглушками и пробками во избежание попаданиятуда посторонних предметов, пыли и влаги.Топливный насос и форсунки можно оставить на дизеле трактора,но их необходимо законсервировать, заполнив внутренниеполости консервационной смазкой К-17 или моторным маслом.Во все цилиндры дизеля через отверстия для форсунок заливаютс помощью поршневого шприца по 50 г моторного масла или консервационнойсмазки К-17 и медленно проворачивают коленчатыйвал дизеля на два-три оборота.Тщательно герметизируют все отверстия в узлах и агрегатахтрактора (глушителе, воздухоочистителе, сапунах и др.).Состояние трактора при хранении в закрытых помещенияхпроверяют через каждые два месяца, а при хранении на открытыхплощадках и под навесами — ежемесячно. После снежных заносов,дождей, сильных ветров состояние машины проверяют немедленно.Для лучшего распределения смазки по стенкам цилиндроводин раз в месяц проворачивают коленчатый вал на несколькооборотов. Постановку трактора на хранение оформляютприемосдаточным актом, а результаты периодических проверокзаписывают в журналах или книгах проверок.Снятую с трактора аккумуляторную батарею тщательно очищают.Следы электролита удаляют ветошью, смоченной 10 %-нымраствором нашатырного спирта или кальцинированной соды,а затем насухо протирают. С клемм удаляются следы коррозиии смазывают их техническим вазелином. Прочищают вентиляционныеотверстия пробок. Проверяют степень заряженностии при необходимости доводят ее до нормы. К батарее прикрепляютбирку с указанием марки, государственного или хозяйственногономера трактора и сдают ее на склад, где ее необходимо хранитьпри температуре, не превышающей 0 °С и не ниже минус 30 °С.Если батарею хранить при комнатной температуре или превышающейее, то в ней происходит интенсивный саморазряд и коррозияположительных пластин, вызывающие преждевременныйвыход ее из строя. Во время хранения ежемесячно контролируютплотность электролита и при снижении ее более чем на 0,05 г/см 3батарею подзаряжают.210

10.2. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОЙЭКСПЛУАТАЦИИ ТРАКТОРАПРИ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУРАХВ период эксплуатации трактора при температуревоздуха ниже минус 30 °С в систему питания дизелязаправляют арктическое дизельное топливо А (ГОСТ 305—82).В конце смены бак полностью заполняют отстоянным в течениене менее 72 ч топливом. Отстой из бака сливают ежедневно.Все системы дизеля подготавливают к работе при низкихтемпературах, а также заправляют емкости зимними сортами моторногои трансмиссионного масла.Особые требования предъявляются к подготовке системы предпусковогоподогрева, от эффективного применения которой уменьшаетсятрудоемкость подготовки дизеля к пуску и сокращаетсявремя его прогрева. Это, в свою очередь, повышает износостойкостьсопряжений деталей и ресурс дизеля в целом.Рассмотрим более подробно устройство системы предпусковогоподогрева дизеля на основе подогревателя ПЖБ-200. Подогревательсостоит из котла 5 (рис. 101, а), вентилятора 13, заливнойтрубы 8 с крышкой, электромагнитного клапана 9, топливногобачка 11, трубопроводов 1 и 3, топливопроводов 10, газоходноголотка 2, воздуховода 6 и пульта управления с электропроводами.Котел подогревателя установлен в передней части трактора подводяным радиатором 15 и закреплен на передней оси рамы и бугеляхс помощью кронштейнов.В горелке котла имеются направляющий аппарат для завихрениявоздушного потока и свеча накаливания для воспламенениятоплива. На котле установлен сливной кран 4.Вентилятор 13 закреплен на кронштейне 12. По воздуховоду 6вентилятор нагнетает воздух в горелку котла. Управляют заслонкойвентилятора через тягу 7, которая выведена в люк обшивки.Заливная труба 8 установлена на промежуточной трубе системыохлаждения. Вода поступает в котел через патрубок нижнегобака радиатора и соединительную трубу 14.Топливный бачок 11 с краном установлен на перемычке верхнегощита капота в задней части моторного отделения. Бачок —сварной, его вместимость — около 5 л. Электромагнитный клапан9 — элемент электрической блокировки системы питания котла,препятствующий поступлению топлива к горелке котла при выключенномвентиляторе. В клапане имеется регулировочная игладля дозировки количества подаваемого в горелку топлива.Пульт управления подогревателем (рис. 101, б) установленна кронштейне 1 в задней части моторного отсека с левой сторонына ходу трактора. На нем смонтированы контрольная спираль 4,трехпозиционный переключатель П-305 с рукояткой 3 и выключатель2 свечи накаливания.211

а схема установки подогревателя иа тракторе: 1 трубопровод для горячей воды;2 — газоходный лоток; 3 •»• трубопровод слива конденсата; 4 слнвной кран; 5 котелподогревателя; 6 воздуховод; 7 •- тяга управления; S заливная труба; 9 •—

Перед включением подогревателя готовят воду в количествеполной емкости системы охлаждения дизеля (40 ... 45 л), температураводы должна быть не ниже 3 °С. Закрывают шторку, открываютпробку заливной горловины радиатора, пробку заливнойтрубы в подогревателе и заслонку вентилятора 13 (см. рис. 101, а).Вставляют воронку в горловину заливной трубы подогревателя.Проверяют наличие топлива (бензин А-76) в бачке и при необходимостиего доливают. Открывают кран топливного бака подогревателя,тягой 7 полностью открывают заслонку вентилятора.Далее закрывают сливной кран котла и сливные краны водяногорадиатора и блока цилиндров. Если краны примерзли, их закрываютпо мере оттаивания при прогреве подогревателем, недопуская излишней утечки воды. Переведя рукоятку 3 (см.рис. 101, б) переключателя П-305 на пульте управления в положение«Продувка котла», включают вентилятор и продувают котелв течение 1,5 ... 2 мин.Прикрывают заслонку вентилятора. Рукоятку 3 переключателяставят в положение включенной подачи топлива и выдерживают15 с для того, чтобы топливо поступило в горелку ПЖБи слегка смочило ее стенки. Рычажком на пульте управлениявключают свечу накаливания котла и контрольную спираль 4на пульте. При достижении ярко-красного накала контрольнойспирали появляется характерный шум горения в котле. Послеэтого отпускают рычажок включателя свечи накаливания и поконтрольной спирали убеждаются в выключении накала свечи.Плавно, чтобы не сорвать пламя в подогревателе, полностью открываютзаслонку вентилятора.Если при накаленной в течение 1 мин спирали загораниев котле не произошло, переключателем на пульте управлениявыключают подачу топлива и отпускают рычажок включателясвечи. Полностью открыв заслонку вентилятора, снова продуваюткотел, а затем повторяют попытку зажечь горелку котла. Горениев сухом котле, т. е. до начала заправки водой, более 30 с не допускается.Сразу же после загорания в котел через горловину заливаютпервую порцию воды (8 ... 10 л) и прогревают 4 ... 5 мин. Послеэтого столько же доливают и продолжают прогревать до моментавыделения пара из заливной горловины подогревателя. В дальнейшемпродолжают заправку водой без перерыва, порция запорцией, до заполнения заливной трубы и закрывают ее пробкой.Последние порции доливают через заливную горловину радиаторадо его заполнения, которую потом тоже закрываютпробкой.Продолжая прогрев, пускают дизель, после чего подогревательвыключают. Для этого переводят рукоятку переключателя П-305в положение «Продувка котла» и продувают его в течение 1,5 ...2 мин. Закрывают краник бензобака и переводят рукоятку переключателяв нейтральное положение. Конец горения определяют213

по прекращению шума пламени. Затем закрывают заслонку вентилятора.После окончания подогрева убеждаются в отсутствии подтеканиятоплива и охлаждающей жидкости в соединениях трубопроводовсистемы подогрева.10.3. ДИАГНОСТИРОВАНИЕОбщие сведения. Диагностирование — этопроцесс определения технического состояния без разборки илис частичной разборкой. Оно позволяет предотвратить преждевременныеоперации ТО и ремонта, связанные с большими материальнымизатратами и трудоемкостью, а также прогнозироватьостаточный ресурс механизмов, узлов и агрегатов и их сопряжений.Кроме того, чем точнее определено состояние того или иногомеханизма, тем своевременнее можно принять меры к устранениютой или иной неисправности и предотвратить выход из строя илиаварию механизма.Техническое состояние трактора определяют по внешним признакам:цвету отработавших газов, шумам и стукам в механизмах,давлению и нарастанию температуры в смазочной системедизеля и трансмиссии и т. д. При этом используют в основномштатные приборы, установленные на панели приборов в кабинетрактора (постоянное диагностирование). Его выполняют механизаторыкак в процессе работы, так при выполнении ЕТО и периодическихТО.При ТО-1, ТО-2, ТО-3 и СТО проводят периодическое диагностированиес использованием дополнительного оборудования иприборов, включая электронное.Параметры и качественные признаки технического состояниятрактора ДТ-175С при диагностировании приведены в таблице 3.В сельском хозяйстве широко используют диагностическиесредства, объединенные в специальные комплекты (переносные,стационарные и передвижные) на основе механических, пневматических,гидравлических и электрических средств измерения.Начато внедрение в производство диагностических средств наоснове измерительных датчиков, универсальных измерительныхустройств и автоматизированных диагностических средств.Переносной комплект К И-13901 предназначен для диагностированиятракторов во время проведения ТО-1 и ТО-2, а такжепри заявочном диагностировании для определения неисправностейдизеля, его систем и других механизмов трактора непосредственнов полевых условиях. Комплект состоит из следующихприборов и приспособлений, которыми можно измерять до 36параметров технического состояния:— приспособление КИ-9912 для определения степени загрязненностимасляной центрифуги;214

Рис. 102. Прибор для проверке герметичностивоздушного тракта дизеля:1 — корпус; 2 стеклянная трубка; 3 запорныйвентиль; 4 соединительная трубка; 5 — полость:6 -* сменные наконечники.— тестер Ц-4324 для проверки состоянияэлектрооборудования;— нагрузочная вилка для определениястепени заряженности аккумуляторнойбатареи;—- прибор КИ-9917 для проверки действияфорсунок (без снятия их с дизеля),степени изношенности плунжерныхпар топливного насоса и герметичностиего нагнетательных клапанов;— сигнализатор ОР-9928 засоренностивоздухоочистителя;— приспособление КИ-9918 для проверкизазоров в клапанах механизмагазораспределения дизеля;— устройство КИ-8920 для определениянатяжения ремней вентилятора;— тахометр Т-41-110-Р для определениячастоты вращения коленчатого вала дизеля и ВОМ, проверкитехнического состояния всережимного регулятора, а такжеавтомата включения и отключения пускового двигателя;— автостетоскоп для определения мест расположения источниковпосторонних шумов и стуков в агрегатах и механизмах трактора(в кривошипно-шатунном механизме, механизме гидрораспределенияи др.);— устройство КИ-4870 (дифференциальный водяной манометр)для проверки герметичности впускного воздушного тракта дизеля.Оно состоит из корпуса 1 (рис. 102), в котором установленастеклянная трубка 2 с запорным вентилем 3 и полость 5, заполненнаяжидкостью. Полость 5 трубкой 4 соединена со сменныминаконечниками 6;— плотномер для определения плотности и уровня электролитав аккумуляторной батерее;— измеритель КИ-13903 натяжения гусеничной цепи.Комплекты КИ-13919 и КИ-13920 применяют при ТО-3 и окончаниимежремонтной наработки тракторов. В них больше приборови они более сложные. С их помощью определяют состояниеосновных сопряжений сборочных единиц и агрегатов тракторапри назначении вида ремонта, а также устанавливают остаточныйресурс агрегатов и объем необходимых профилактических работТО и ремонта. Стационарный комплект КИ-13919 используютв ЦРМ хозяйств и ремонтно-технических предприятиях РАПО.215

3. Параметры и качествеивые признаки технического состояния трактора ДТ-175С при диагностированииПараметры и качественные признаки Режим функционирования объектаНаименованиепрямые (структурные) косвенные (функцнональ ио зависимыеот структурных)НоминальноезначениеПредельноезначениеНаименованиеНоминальноезначениеПредельноезначениеЧастотавращенияколенчатоговала, мин~£Температураохлаждающейжидкости,°СНагрузка% эксплуатационноймощностиВремяподдержаниярежимамощ-Эксплуатационнаяность кВт (л. с.)Давление масла в главноймагистрали днзеля,МПа (кгс/см?)Удельный расход топливана режиме эксплуатационноймощности,г/кВт-ч (г/л с-ч)125,1+ 7 .*(170+")0,3 .,. 0,5(3,0 ... 5,0)252 (185)109 (148)0,25 (2,5)272 (200)ДвигательКрутящий моментпри эксплуатационноймощности, Н-м(кгс-м)в целом650+$;g... 557 (55,7)675

217

Параметры и качественныепризнакиРежим функционирования объектаПродолжениеНаименованиепрямые (структурные)НоминальноезначениеПредельноезначениекосвенные (функциоиаль но зависимыеот структурных)НаименованиеНоминальноезначениеПредельноезначениеЧастотавращенияколенчатоговала, мин -1ТемператураОхлаждающейжидкости,°СНагрузка% эксплуатационноймощностиВремя поддержаниярежимаФазы газораспределения,град поворота коленчатоговала:начало впускаконец впусканачало выпускаконец выпускаЗазор между шейкамнраспределительного валаи подшипниками, мм:первая в втораятретья и четвертаяЗазор между клапаноми коромыслом, мм3 до в. м. т.45после н. м. т,65 до п. м. т.8 после в. м. т.0,095 ...0,1750,085 ... 0,1650,46+о.м0,40МеханизмДавление маслав главной масляноймагистрали, МПа(кгс/см 2 )га вораспределения0,3 ... 0,5(3,0 ... 5,0)0,1 1900+68Стабильные показанияприборов в процессеэксплуатациии прн контрольныхпроверкахЗамеряют и регулируютна холодномдвигателеГерметичность впускно- Подсос воздуха ие допускаетготрактас яИзбыточное давление 0,075... 0,085 0,055 ... 0,05наддувочного воздуха 0,075 ... 0,085 0,55 ... 0,5МПа (кгс/см?)Система питс ния еоадухомРазрежение во впуск- 108ном трубопроводе,кПа3,14Замеряют на максимальной частоте вращенияхолостого хода1900+68 80... 90 100Зазор между втулкой вплунжером топливногонасоса, ммЗазор между втулкой ипоршнем топливоподкачивающегонасоса, ммна-Подача топливногососа, л/чЖесткость пружины форсунки,Н/м 2 (кгс/см?)Установочный угол опережениявпрыскиваниятоплива до в. м. т., град0,0008... 0,0020,03... 0,04234,1 ... 35,920,0 (200)26... 290,020,1017,07Система питс ниятопливомДавление в трубо- 40 (400) 38 (380)проводах высокогодавления, МПа (кг/см 2 ]Давление в трубкахнизкого давленияМПа (кгс/см 2 ):до фильтра тонкой 0,25 .„ 0,30 (2,5 ... 3,0)очистки топливапосле фильтра тон- 0,25 „. 0,30 (2,5 ... 3,0)кой очистки топливаДавление начала 17.2+ 0 ' 5подъема иглы фор- (172+ 6 )сунки МПа (кгс/см?)0,2 (2,0)0,08 (0,8)950 валатопливногонасоса15 (150)218

219

ПродолжениеПараметры и качественные признаки Режим функционирования объектаНаименованиепрямые (структурные)НоминальноезначениеПредельноезначениекосвенные (функциональ но зависимыеот структурных)НаименованиеНоминальноезначениеПредельноеаиачениеЧастотавращенияколенчатоговала, мин - 'ТемператураохлаждающейЖидкости,"СНагрузка% эксплуатационноймощностиВремя поддержанияреЖнмаНеравномерность подачитоплива по секциям топливногонасоса, %950 валатопливногонасосаДавление масла в главноймасляной магистрали,МПа (кгс/см?)Подача масляного насоса,л/минЧастота вращения роторацентробежного маслоочистителяЗагрязненность фильтрамаслоочистителяДавление срабатываниядифференциального клапана,МПа (кгс/см 2 )Герметичность дифференциальногоклапана,л/мин0,30 ... 0,50(3,0... 5,0)Не менее 108Не менее0,45 ... 0,57(4,5 ... 5,7)1,00,1 (1,0)1050,38 (3,8)4,5СмазочнаясистемаВремя выбега рото- Не менее 40 —ра, сМасса осадка в роторе,г8001570 валанасоса80 „. 90 10075... 85 —Проверять сразуГретого дизеляСтабильные показанияприборов в про*цессе эксплуатациии при контрольныхпроверкахПроверяют на маслеМ-8В а при противО»давлении 0,8_ 0 05(8,0_ 0 , 6 ) МПа (кгс/см?)после остановки проСистема охлажденияУстановившаяся температураохлаждающейжидкости, °СГерметичность системыохлажденияПодача водяного насоса,л/мин80 ... 95 105 кратковременно,не менее 3 минСистема охлаждения должнабыть герметичнойНе менее 425 400Утечки охлаждающейжидкостиУстановившаяся температураохлаждающейжидкости80 „. 95Не допускаютсяКратковременно(не более3 мин)1900+й 80... 95 1001900+й 80... 95 100Стабильные показанияприборов в процессеэксплуатациии при контрольныхпроверкахПусковойдвигательНоминальная мощность,кВт (л. с.)Зазор поршневое кольцо— канавка поршня,9,95±1,1(13.5±1,5)0,045 .„ 0,0856,62 (9,0)0,4Частота вращения коленчатоговала дизеляпри пуске, мин -1Момент компрессированияН-м (кгс/см 2 -)16651 ... 44,1(5,0... 4,5)20,0 (2,0) Проверять после прогрева пускового дви«гателя220

221

Параметры и качественныепрямые (структурные) косвенные (функциоиальот структурных)НаименованиеНоминальноезначениеПредельноезначениеНаименованиеЭлектрообоМощность генератора, Вт 1000Генератор 15.3701 (с интегральнымрегуляторомнапряжения)Мощность электростар- 0,67 (0,91)тера, кВт (л. е.), СТ-362Прогибы ремней приво- 8 ... 14да вентилятора, ммПрогнб ремня привода 13 ... 20генератора, мм28 ... 30ШасОсевой зазор в роликовыхподшипниках кареткиподвески, ммОсевой зазор кареткиподвески ьа цапфе рамы,ммСтрела провнеания верхнегоучастка гусеничнойцепн между поддерживающимиролнкамн, ммСвободный ход на рычагахуправления тормозамипланетарного механизмаповорота, ммЗазор между зубьямн коническойпары шестеренглавной передачи, мм0,2 Не более 0,60,15 ... 0,20 Не более 1,830,0 Не более 50'... 100 Не менее 200,25 ... 0,51 Не более 2На станциях технического обслуживания применяют стационарныйкомплект КИ-13920.Эти комплекты также выпускают в виде передвижных установокна шасси автомобилей УАЗ-452 (КИ-13905), «Москвич»(КИ-13925) и на шасси автомобилей ГАЗ-51А (МПР-8172) илиГАЗ-52-01 (МПР-9924).Число обслуживаемых тракторов — до 200, зерноуборочныхкомбайнов — 40, число измеряемых параметров — до100, обслуживающий персонал — 2 человека (мастера-наладчики).222

ПродолжениепризнакиРежим функционированияобъектаио зависимыеНоминальноезначениеПредельноезначениеЧастотавращенияколенчатоговала, мин - *Температураохлаждающейжидкости,°СНагрувка% эксплуатационноймощностиВремя поддержаниярежимарудование— КИ-4850- КИ-4850- КИ-13903— Линейка 1-300Отдельные приборы. При техническом обслуживании применяюти другие приборы, которые выпускаются отдельно, внекомплектов: КИ-1097 (дроссель-расходомер); К.И-861 (компрессометр)для проверки компрессии в цилиндрах; КИ-4942 илиКИ-13907 (компрессорно-вакуумная установка); КИ-7892 (универсальноепневматичеекое устройство) для измерения зазоровв подшипниках коленчатого вала и в сопряжениях шатуна с поршнемдизеля; ИМД-2М для измерения эффективной мощности тракторныхдизелей, индикаторной мощности отдельных цилиндрови частоты вращения коленчатого вала.223

Комплексное электронное диагностирование. Разработаны ивыпускаются диагностические и прогнозирующие системы —(ДИПС) стационарные и на шасси автомобиля РАФ (например,установка КИ-13940).Диагностическая электронная установка КИ-13940 включаеткомплект диагностических датчиков, необходимых для оценкиразличных параметров всех сельскохозяйственных тракторов (до250 параметров), блок питания и унифицированный измерительныйприбор. Результаты диагностирования высвечиваются на экране—«Регулировать», «Норма», «Очистить фильтр» и т. д. — или регистрируютсяна диагностической карте цифропечатающим устройством.Дизель-тестер КИ-13009 предназначен для диагностированиятракторных дизелей. С его помощью определяют мощность и расходтоплива, общий уровень вибраций, техническое состояниекривошипно-шатунного механизма, систем питания, охлаждения,смазочной системы дизеля, состояние электрооборудования, органовуправления и другие показатели.10.4. СМАЗЫВАНИЕ УЗЛОВ ТРЕНИЯОсновное требование при проведении смазывания— выполнение инструкций завода-изготовителя по применяемымдля этого маркам масел и пластичных смазок. Как правило,в техническом описании и инструкции по эксплуатациитрактора в таблице смазывания указаны все узлы трения, используемыесмазочные материалы, периодичность смазывания и методическиеуказания по выполнению смазочно-заправочных работ.Точное соблюдение указаний завода-изготовителя предотвращаетпреждевременный выход из строя механизмов и узлов и продлеваетих ресурс.Смазывание узлов трактора при проведении ЕТО и ТО-1может выполняться на месте работы трактора — в поле, а такжепри проведении ТО-2, ТО-3, СТО-ВЛ и СТО-ОЗ на стационарномпункте технического обслуживания или станции техническогообслуживания тракторов.При проведении ТО в поле применяют передвижные установкиили агрегаты на шасси автомобилей, тракторных прицепов (например,АТО-99661, АТО-4822, АТО-1500Т, 03-4795 и др.),которые имеют приспособления и аппараты для механизированнойзаправки картеров трактора маслами и нагнетания пластичныхсмазок в узлы трения через пресс-масленки.Рекомендуемые материалы и периодичность смазывания агрегатов,механизмов и узлов трактора ДТ-175С указаны в таблицах4 и 5.Ориентировочные нормы расхода топливно-сдоазочных материаловпри технических обслуживаниях трактора приведеныв таблице 6.224

4. Жидкие масла и пластичные смазки, применяемые в агрегатах,механизмах и узлах трактора ДТ-175ССмазочныйматериалТемпературныйдиапазон применения, °СМоторное масло:М-10Г 2 и M-IOBjj (летнее)M-Sfj и М-8В 2 (зимнее) То жеМ-10В 2 (летнее) и М-8В 2(зимнее)Моторное масло для автотракторныхдизелей М-6 3 /10Г 2 (всесезонное)Траисмиссиоиное маслоТАп-15В и ТЭп-15 (поГОСТ 17479.2—85 соответственноТМ-3-18 и ТМ-2-18)Веретенное масло АУТурбинное маслоСмазка пластичная Литол-24жировой солидол УС-2№ 158ЦИАТИМ-201 илиЦИАТИМ-203КонсервационноеК-17Присадка АКОР-1маслоДизель, его системы,механизмы и узлыПластичные смазки:солидол С и пресс-солидолГидравлическая системаДизель, его системы,механизмы и узлыКоробка передач, ходоуменьшитель,главнаяконическая передача,конечные передачи, редукторыВОМ, узлы ходовойсистемы полостьпривода насосовГидротрансформаторФильц магнетоПередний и выжимнойподшипники сцепленияВтулки коленчатыхосей направляющих колесТо жеПолости крестовин карданаи шлицевПривод стартераЭлектродвигатель вентиляционнойустановкиДля долговременной защитыдизеля, систем,механизмов н узлов прихранении под навесомТо жеНе нормируется. Температуразастывания —минус 15Не нормируется. Температуразастывания —минус 25То жеНе нормируется. Температуразастывания —минус 30Первое — до минус 25,второе — до минус 23Не нормируется. Температуразастывания —до минус 45Не нормируетсяОт минус 40 до плюс 30Первая — от минус 30до плюс 60, вторая — отминус 40 до плюс 50От минус 40 до плюс 70От минус 60 до плюс 90От минус 50 до плюс 90Не нормируется. Температуразастывания —минус 20Не нормируется5. Рекомендации по смазыванию агрегатов, узлов и механизмовтрактора ДТ-175СМестосмазыванияи заправкиЧисло точексмазыванияСмазочныйматериалУказания по выполнениюсмазочно-заправочных работЧерез 8 .. 10 ч (ЕТО)Картер дизеля 1 Моторное масло Проверить уровень масла и принеобходимости долить до верхнейметки маслоизмерителя8 Заказ 331 225

ПродолжениеМестосмазыванияя заправкаS кОо*в*ь я§8s?SСмазочный материалсмазочно-заправочных работЧерев 125 моточасов(ТО-1)Бак гидравлическойсистемы1 Моторное масло Проверить уровень масла. ЕслиМ-10В 2 (летом), ои не виден через стекло уров-М-8В 2 (зимой) немера, долитьДополнительно через 250 моточасовКартер дизеляТопливный насос(с автономнымсмазыванием)Подшипники опорныхкатковЦапфыподвескикаретокКоробка передачн главная коническаяпередача заднегомостаГидротрансформаторРедуктор пусковогодвигателя1 Моторное маслоМ-10Г 2 (летом),М-8Г 2 (зимой)Через 500моточасов1 Моторное масло1 Трансмиссионноемасло ТМ-3-18 илиТМ-2-184 То же1 Трансмиссионноемасло ТМ-3-18 илиТМ-2-181 Веретенное маслоАУ или индустриальноеИ-12АМоторное маслоМ- 10Г а (летом), смесьБО % моторного маслав 50 % дизельноготоплива (зимой)ЖСлить масло после остановкпдизеля, залить свежее до верхнейметки маслоигмерителя(ТО-2)Слнть масло, промыть внутреннююполость дизельнымтопливом, залить свежее маслоОтвернуть пробку в осн катка,если масло не появляется, ввестинаконечник маслонагнетателяв канал оси до упорав уступ и нагнетать до появлениямасла из зазора междунаконечником и стенкой каналаОтвернуть пробку в крышке,проверить уровень масла и принеобходимости долить до уровняконтрольной пробкиУстановить трактор иа горизонтальнойплощадке. Проверитьуровевь масла через10 мин после остановки дизеля,работавшего не менее 3 мии,и при необходимости долнтьмасло до верхней метки маслоизмерителяПри проверке уровня маслапустить дизель на малой частотевращения, включить сцепление,поставив предварительнорычаг в нейтральное положение.После 3 ... 5 мии работыдизеля замерить уровеньмасла. При необходимости долитьдо верхней метки щупаПроверить уровень масла ипри необходимости долить доуровня контрольного отверстия

ПродолжениеМестосмазыванияи заправки£ кя- £ОЕ-вИ Указания по выполнениюСмазочныйРйматериал смазочно-заправочныхработ3 £s 23- 5Передний подшипниквала сцепленияПодшипник муфтывыключениясцепленияПолость приводанасосовПодшипникиправляющихлесПодшипники поддерживающихроликовна-ко-Конечные передачиПолость шестеренпривода редуктора1 Литол-24, солидол Сили жировой солидолУС-2Литол-24, солидол Сили жировой солидолУС-2Трансмиссионноемасло ТМ-3-18 илнТМ-2-18То жеМоторное маслоМ-10Г 2 (летом), смесь50 % моторного маслаи 50 % дизельноготоплива (зимой)Снять крышку люка картерамаховика, совместить масленкус люком и, очистив ее, сделатьчетыре-пять нагнетаний шприцемОчистить масленку от пылни сделать 10 ... 12 нагнетанийшприцемПроверить уровень и при необходимостидолить до верхнейметки щупа, отвернув пробкусапунУстановить ролик так, чтобыпробка оказалась на горизонтальнойоси ролика, отвернутьпробку и, если масло ие потечетнз отверстия, долить егоОтвернуть пробку контрольного(центрального) отверстия ипроверить уровень масла. Принеобходимости долить маслочерез сливное отверстие, установить его выше контрольногоОтвернуть пробку контрольногоотверстия, проверить уровеньмасла и при необходимостидолить до уровня отверстияконтрольной пробкиПроверить уровень масла и принеобходимости долить до уровняконтрольного отверстияЧерев 1000 моточасов(ТО-3)Редуктор пусковогодвигателяКоробка передачи главная кони--ческая передачазаднего мостаРедуктор вала отборамощностиМоторное маслоМ-10Г 2 (летом), смесь50 % моторного маслаи 50 % дизельноготоплива (зимой)Трансмиссионноемасло ТМ-3-18 илиТМ-2-181 То жеСлить масло сразу после остановкидизеля и залить свежеедо уровня контрольного отверстияСлить старое масло через сливныеотверстия в картере заднегомоста, залить свежее доверхней метки маслоизмерителяСлить старое масло и залить3 л свежего8* 227

ПродолжениеМестосмазыванияи заправкиУказания по выполнениюсмазочно-заправочиых работКонечныечипереда-Валикн рычагови педалей управлениятракторомОсь верхняя механизманавескиТраверса верхнейтяги механизманавескиПолость приводанасосовВтулки кронштейнауправления дизелемВтулки кронштейнауправления пускомдизеляВал педали управлениятопливнымнасосомЛитол-24, солидол С,пресс-солидол С илижировой солидол УС-2Литол-24 или солидолСЛитол-24 или солидолСТрансмиссионноемасло ТМ-3-18 илиТМ-2-18То же2 Литол-24 или солидолС1 Литол-24 или солидолССлить старое масло и залитьсвежее до уровня отверстияконтрольной пробкиОчистить масленки и нагнетатьдо появления в зазорахТо жеСлить старое масло, залитьсвежее до верхней метки щупа,отвернув пробку-сапунЗалить пять-шесть капель в отверстиекронштейнаОчистить масленку и нагнетатьдо появления в зазорахТо жеДополнительночерез каждые 2000 моточасов (один раз в год)ГидротрансформаторПодшипники поддерживающихроликовВеретенное масло Открыть сливиую крышку под-АУ, моторное масло доиа, слить старое масло. Че-М-8В 2 и М-8Г 2 (летом) рез маслозаливную горловинузалить 15 .. 20 л свежего масла,пустить дизель и при малойчастоте вращения коленчатоговала дизеля н включенномсцеплении (рычаг коробки передач— в нейтральном положении)прокачать масло в течение3 ... 5 мин. Проверить уровеньи прн необходимости долитьдо верхней MeiKH щупаТрансмиссионное Установить ролик так, чтобымасло ТМ-3-18 нли пробка оказалась в нижнемТМ-2-18положении, отвернуть пробкуи слить старое масло. Повернутьролик так, чтобы отверстиеоказалось на горизонтальнойоси ролика, и нагнетатьмасло до его появления228

ПродолжениеМестосмазыванияи заправки•г ао яН лСмазочный материалУказания по выполнениюсмазочно-заправочных работЦапфыподвескикаретокПодшипники опорныхкатковПодшипникиправляющихлесВал стартера(шейки и шлицы)на-ко-ЭлектродвигательвентиляционнойустановкиБак гидравлическойсистемыВтулки коленчатыхосей направляющихколесТо же3 Моторное маслоМ-10Г 2 (летом) илиМ-8Г 2 (зимой)Литол-24, № 158,ЦИАТИМ-201 илиЦИАТИМ-202Моторное маслоМ-10В 2 (летом) илиМ-8В 2 (зимой)Солидол С или Литол-24Заменить масло. Поддомкративтрактор, поднять каждую каретку,повернуть ее на цапфетак, чтобы отверстие в крышкебыло направлено вниз. Отвернутьпробки в крышке и ступицевнешнего балансира ислить старое масло. Опуститькаретку. Заправить цапфы свежиммаслом до уровня отверстияконтрольной пробкиЗаменить масло, для чего отвернутьпробку в осн катка,ввести наконечник маслонагиетателяв канал оси до упорав уступ и нагнетать до появлениясвежего масла из зазорамежду наконечником и стенкойканалаУстановить сливное отверстиев нижнее положение, отвернутьпробки и слить старое масло.Перекатывая трактор, установитьсливное отверстие вышенейтрального и нагнетать маслодо появления его из центральногоотверстияШлицевую часть вала, по ко-,торой перемещается привод ишейки вала, промыть беизииомили керосином, протереть насухои перед сборкой смазатьмасломОчистить подшипники от старойсмазки и заложить свежуюСлить старое масло, промытьфильтрующие элементы и заправитьбак чистым моторныммаслом до появления уровняв уровнемереЗаложить смазку в опоры коленчатыхосей при каждом снятиинаправляющих колесДополнительночерез 4000 ... 5000 моточасовПолости крестовинкарданногошарнира и шлицевЛ» 158 Снять карданный шарнир изаменить смазку229

в. Ориентировочные нормы расхода топливно-смазочных материалов(для технически исправного трактора)Расход материала, лТопливнб-смазочиывматериалпри обкаткеETOОнТО-2ТО-3ео-охэсто-влМоторное масло 37,24М-10Г 2 или М-8Г 2Трансмиссионное мао 18,80ло ТМ-3-18 илиTM-2-I8Веретенное масло 3,00АУПластичная смазка 0,25 кгЛитол-24Смазка № 1580,15 кгМоторное масло 3,00М-8В 2 или М-10В 8Дизельное топливо 7,5Л и 3Бензин А-72 0,500,15 9,50— 3,20— 1,50— 0,05 кг— 3,5018,623,50 26,50 3,503,00 19,00 —0,07 кг 0,25 кг -0,10 кг3,500,10 кг3,50 40,05,0 5,5 —— 0,25 —18,623,503,510.5. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕРЕГУЛИРОВКИИ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕОСНОВНЫХ УЗЛОВ И МЕХАНИЗМОВОбщие сведения. При проведении очередноготехнического обслуживания или текущего ремонта проводятдиагностирование и регулировку основных узлов и механизмовтрактора (см. ниже).Регулировочные ноказатели агрегатов, узлов и механизмовтрактора ДТ-175С233ДизельПрогиб ремней вентилятора, ммПрогнб ремня генератора, ммЗазор между торцами стержней клапанов rбойками коромысел (иа холодном дизеле), ммЗазор между фланцем и торцевой поверхностьюопорной шейки распределительного вала, ммДавление начала подъема иглы форсунки, МПа(кгс/см 2 )Установочный угол опережения впрыска топливадо в. м. т., град п. к. в.Зазор между контактами прерывателя магнето,ммЗалор между электродами искровой свечи зажиганияпускового двигателя, ммТемпература воды и масла, °С8... И13 ... 200,46 ... 0,50,08 ... 0,3417,5... 18,0 (175... 180)26 ... 290,25 ... 0,350,6 ... 0,7580 ... 95

Ходовая система и управлениеСвободный ход на концах рычагов управле- 80 ... 100ния, ммДавление в гидроусилителе управления, огра- 8 (80)ничиваемое предохранительным клапаном, МЛа(кгс/см 2 )Нормальное провисание гусеничной цепи, мм 30 ... 50Нормальный осевой зазор в конических роли- 0,5ковых подшипниках опорных катков, ммНормальный осевой зазор кареткн подвески 1,5на цапфе, ммТрансмиссияСвободный ход муфты выключения сцепления, 3,5 ... 4,0ммПолный ход муфты выключения сцепления, мм 21 ... 22Зазор между зубьями у новой конической пары 0,25 ... 0,51шестерен главной передачи, ммГидросистемаНоминальное рабочее давление, МПа (кгс/см 2 ) 16 (160)Давление масла, ограничиваемое предохрани- 20 (200)тельным клапаном распределителя, МПа(кгс/см 2 )Давление срабатывания автомата выключения 18 (180)рукояток распределителя, МПа (кгс/см 2 )Технические требования к установке дизеля. Дизель СМД-бб(СМД-86) установлен на раме трактора на резинометаллическихамортизаторах. При закреплении его необходимо выполнятьследующие технические требования:— допускается несоосность вала сцепления и вала насосногоколеса гидротрансформатора не более 2,4 мм при замере по серединепромежутка между торцами валов;— непараллельность оси вала сцепления относительно оси валанасосного колеса допускается не более 2,4 мм на длине 300 мм;— болты крепления задних и передних опор к раме трактора,болты крепления амортизаторов, корончатые гайки задних кронштейновнадежно затягивают усилием, указанным в техническихтребованиях;— корончатые гайки шплинтуют новыми шплинтами, не допускаетсяприменение шплинтов, бывших в употреблении и уменьшеннойтолщины.Техническое обслуживание деталей крепления дизеля заключаетсяв наблюдении за состоянием крепежа и его подтягиваниии шплинтовке при необходимости (но не реже чем через 1000 моточасов).Проверка и регулировка тепловых зазоров в механизме газораспределения.Перед выполнением необходимых работ очищаютколпак и крышку головки дизеля, проверяют крепления стоекосей коромысел. Затем открывают лючок на корпусе маховикас правой стороны и закрепляют одним из снятых винтов проволочнуюстрелку, устанавливают ее конец против метки «ВМТ» на231

I контргайка; 2 — отвертка; 3 —• боек коромысла; 4 — щуп.маховике. После этого коленчатый вал проворачивают по ходучасовой стрелки на 45° так, чтобы метка с цифрами «1» н «4» намаховике расположилась против стрелки. В этом случае поршнипервого и четвертого цилиндров устанавливаются в в. м. т. концатакта сжатия.Тепловые зазоры между торцом стержня клапана и бойкомкоромысла проверяют с помощью приспособления КИ-9918 илиПИМ-5226. Если этих приспособлений нет, то зазоры с достаточнойточностью проверяют щупом (рис. 103). Регулируемыйтепловой зазор в механизмах газораспределения СМД-66 (СМД-86)должен составлять 0,48 ... 0,50 мм на холодном дизеле, а на горячемзазоры меньше на 0,05 ... 0,08 мм. Если при их проверке в клапанахпервого и четвертого цилиндров зазоры отличаются от требуемыхзначений, то приступают к их регулировке с помощьюотвертки и гаечного ключа.Гаечным ключом ослабляют контргайку 1 регулировочногоболта, устанавливают отвертку 2 в прорезь болта и поворачиваютее против хода часовой стрелки до тех пор, пока боек 3 коромыслане коснется стальной пластины щупа 4, введенной в зазормежду стержнем клапана и бойком коромысла. Затем затягиваютконтргайку и вторично проверяют зазор.Далее проворачивают коленчатый вал на 240° так, чтобыметки с цифрами «2» и «5» на маховике расположились противстрелки. В этом положении регулируют зазоры второго и пятогоцилиндров. Затем поворачивают коленчатый вал еще раз на 240°так, чтобы метки «3» и «6» на маховике расположились противстрелки, и регулируют зазоры в клапанах третьего и шестогоцилиндров. Устанавливают на место все снятые детали.Проверка частоты вращения ротора масляной центрифуги.Частоту вращения полнопоточной масляной центрифуги в сма-232

зочной системе дизеля можно проверить прибором КИ-1308В илипо времени прекращения вращения ротора центрифуги послеостановки дизеля. Все это проводят на дизеле, прогретом до нормальнойтемпературы (80...95 °С). Если при проверке установлено,что частота вращения ротора ниже нормы, центрифугу разбирают,промывают и устраняют неисправность.Продолжительность вращения ротора после остановки дизеляопределяют в таком порядке: пускают дизель и устанавливаютмаксимальную частоту вращения его коленчатого вала,приставляют стержень стетоскопа КИ-1154 к корпусу центрифугин быстро выключают подачу топлива, секундомером измеряютвремя от момента отключения подачи до момента полной остановкиротора центрифуги (нормальная продолжительность остановкиротора должна быть в пределах 40 ... 45 с, предельно допустимая—30 ... 35 с.)С помощью прибора КИ-1308В центрифугу проверяют в такойпоследовательности. Отворачивают гайку крепления колпака инавинчивают на ось ротора прибор. Если в колпаке нет отверстия,применяют специальные колпаки как приспособление при проверке.Пускают дизель и устанавливают наибольшую подачутоплива. После прогрева дизеля, медленно вращая крышку приборапо ходу часовой стрелки, находят положение, при которомразмах колебаний язычка (рис. 104,в) прибора станет наибольшим.По шкале прибора определяют частоту вращения роторацентрифуги. Если наибольший размах (резонанс) будет обнаруженпри частоте вращения меньше 4050 мин -1 , проверяют наличиерезонанса при увеличенной частоте вращения. Для этого продолжаютвращение крышки в том же направлении и если обнаруживаетсявторой резонанс, тоистинным показанием следуетсчитать наибольший.Рис. 104. Проверка центрифуги смазочной Рис. 105. Проверка состояния возасистемы:душного тракта дизеля:— крепление прибора на ось ротора и про- 1 — наконечник гибкого шланга при-верка частоты вращения; 6 — прибор бора; 2 веитнль; 3 — уровень жидко.К.И-1308В; в — колебание язычка.сти.233

Рис. 106. Диагностирование и регулировкафорсунки дизеля:1 — форсунка; 2 •— манометр; 3 резервуар;4 — насос высокого давления; 5 —трубка.Проверка состояния воздушноготракта дизеля. Пускаютдизель и рычагом подачи топливаустанавливают среднюючастоту вращения коленчатоговала. Куском резины плотнозакрывают отверстие центральнойтрубы воздухоочистителя.Если дизель при этом остановится,это подтверждает, чтосоединения воздушного трактагерметичны. В случае, если дизельчерез 10 ... 15 с не останавливаетсяи продолжает работать,хотя и неустойчиво,это будет свидетельствовать отом, что в воздушном трактеимеется подсос воздуха (разгерметизация).Для нахождениямест подсоса используютприбор КИ-4870, устройство которого показано на рисунке 105.Ослабляют запорный вентиль 2 прибора, прикладывают наконечник1 гибкого шланга прибора к предполагаемому меступодсоса и наблюдают за уровнем 3 жидкости в приборе, еслинет подсоса воздуха, то уровень будет неподвижен.В случае обнаружения подсоса воздуха необходимо устранитьнеисправность.Проверка действия форсунки и регулировка давления впрыскиваниятоплива. При исправной форсунке впрыскивание туманосбразное,без видимых струек и капель топлива, с четким началоми концом процесса. На торце распылителя не должно быть подтеканийи образования капель. Давление впрыскивания должносоставлять 17,5+ 0 - 5 МПа. Проверяют действие форсунки приборомКИ-9917 или максиметром.Рассмотрим проверку форсунок прибором КИ-9917. Трубкивысокого давления, соединяющие секцию топливного насосас форсункой 1 (рис. 106), снимают и присоединяют трубку 5 прибора,в резервуар 3 которого залито топливо. Насосом 4 высокогодавления нагнетают топливо и определяют по манометру 2 давлениевпрыскивания (при необходимости регулировочным винтомустанавливают нормальное его значение).В процессе нагнетания прослушивают шум при впрыскивании.При хорошем распыле слышится четкий звонкий щелчок, при234

7. Плотность электролита а аккумуляторное батарее а зависимости,от климатических районов ее работы, приведенная к 25 °СКлиматический райоя(средняя месячнаятемпература воздухав январе, °С)ВремягодаЗаряженнаябатареяПлотностьэлектролита,г/см'Температуразамерзания,минус "СБатареяразряженана 25 %Й •« 5"» О О ЯрчвТемпературазамерзания,минуе °СБатареяразряженана 50 %Плотностьэлектролита,г/см 3Температуразамерзания,минус ? СОчень холодный (от минус50 до минус 30)Холодный (от минус 30до минус 15)Умеренный (от минус 15до минус 8)Теплый влажный (от Одо 4)Жаркий сухой (от минус15 до 4)Зима 1,30 66 1,26 58 1,22 42Лето 1,26 58 1,22 40 1,18 22Круглый 1,28 65 1,24 50 1,20 28годТо же 1,26 58 1,22 40 1,18 23» 1,22 40 1,18 22 1,14 14» 1,24 50 1,20 28 1,16 1&Примечание. Допускается отклонение плотности электролита от приведенных значенийна ±0,01 г/см 3 .неудовлетворительном возникает глухой растянутый шум и в этомслучае форсунку снимают с дизеля, проверяют визуально качествоее распыла и устраняют неисправность.Проверка и регулировка электрооборудования. Е процессеэксплуатации особое внимание в электрооборудовании должноуделяться источникам питания: аккумуляторной батарее и генератору.При проверке аккумуляторной батареи во время проведенияТО-2 и ТО-3 плотномером замеряют плотность электролита в каждомаккумуляторе. Степень эаряженности должна соответствоватьзамеренной плотности электролита в ней (табл. 7). Для определенияпоправки к показанию денсиметра измеряют температуруэлектролита.Показания плотномера приводят к температуре 25 °С, длячего в его показания вносят поправку: —0,03 при температуреэлектролита от минус 25 до минус 11 °С; —0,02 — от минус 10до 4 °С; —0,01 — от 5 до 19 °С; 0,00 — от 20 до 30 °С; +0,01 —от 31 до 45 °С; +0,02 — от 46 до 60 °С.В конце заряда, если плотность элеитролита, замереннаяс учетом температурной поправки, будет отличаться от нормы,указанной в таблице 7, плотность элетролита корректируют, доливаядистиллированную воду в случаях, когда плотность вышенормы, или раствор кислоты плотностью 1,40 г/см 3 , когда онаниже нормы.Батарею, разряженную зимой более чем на 25 % и летом болеечем на 50 %, необходимо сиять с трактора и направить на ета-235

ционарный пункт технического обслуживания или станцию ТОтракторов для контрольно-тренировочного цикла заряд—разряд.Для ориентировочного определения о степени заряженностии неисправности батареи один раз в месяц проверяют состояниекаждого аккумулятора батареи под нагрузкой, используя нагрузочнуювилку. Напряжение аккумулятора должно быть в пределах:для полностью заряженного 1,8 ... 1,9 В, разряженногона 25 % — 1,6 .. 1,7 В и разряженного на 50 % — 1,5 ... 1,6 В.Разность напряжения аккумуляторов батареи не должна превышать0,2 В.Запрещается проверять исправность аккумуляторной батареипо силе искры, замыкая клеммы между собой проводником.Возникающая при этом искра может вызвать воспламенение (взрыв)гремучего газа, скапливающегося в аккумуляторах.Устанавливая батарею на трактор, необходимо следить заправильностью расположения полюсов. Минус батареи соединяютс «массой». Неправильное подключение батареи в электрическуюсеть трактора выведет из строя генератор.Перед проведением операций ТО генератор переменного токаочищают. Мыть генератор топливом или струей воды под давлениемнельзя. Его протирают чистой ветошью, слегка смоченнойв бензине. При проведении ТО-2 проверяют плавность и легкостьвращения ротора генератора при снятом с его шкива приводномремне. Если радиальный зазор превышает 0,03 мм, а осевой —0,2 мм, генератор направляют в ремонт.Нельзя проверять исправность генератора путем кратковременногосоединения изолированных клемм с «массой» (проверкойна искру).Если во время работы наблюдается повышенный шум генератора,проверяют натяжение приводного ремня. Ослабление иличрезмерное натяжение его может быть причиной этого. Если послерегулировки натяжения шум не будет устранен, генератор направляютв ремонт для замены подшипников его вала.Установку магнето проверяют следующим образом. Выворачиваютискровую свечу зажигания. Через свечное отверстие опускаютв цилиндр длинный металлический стержень 3 (рис. 107, а)и, поворачивая коленчатый вал двигателя рукой за маховик,устанавливают поршень в в. м. т. Затем на стержне наносятметку 1 на уровне опорной плоскости под искровую свечу зажиганияи вторую метку 2 наносят выше первой на 5,8 мм. Проворачиваютколенчатый вал против нормального направления вращенияи подводят метку 2 к уровню опорной плоскости под свечу.Это положение будет соответствовать углу между кривошипом коленчатоговала и осью цилиндра, равному 27° до в. м. т.Далееснимают крышку прерывателя магнето и поворачивают валикпривода магнето по ходу вращения до начала размыкания контактовпрерывателя. Не изменяя положения валика привода,ставят магнето на свое место так, чтобы выступы одной полумуфты236

бРис, 107, Проверка и регулировка электрооборудования пускового двигателя:а — определение в. м. т. пускового двигателя: / и 2 — метки на стержне; 3 — стержень;б — регулировка зазоров прерывателя: 1 — щуп; 2 — регулировочный винт; 3 — фильц;4 — стопорный винт; в регулировка свечи зажигания; 1 щуп; 2 ключ.вошли во впадины другой полумуфты, и магнето закрепляют винтами.Ставят крышку прерывателя магнето и свечу на местои соединяют их проводом.Техническое обслуживание и регулировки магнето и искровыхсвечей зажигания проводят в следующем порядке. Магнето ежедневноочищают. В процессе эксплуатации его подшипники несмазывают, смазку заменяют при ремонте один раз в два года.При проведении очередного ТО проверяют наличие масла в фильтре.При его отсутствии закапывают три—пять капель турбинногомасла. Проверяют состояние контактов прерывателя, очищаютих от нагара и при необходимости регулируют зазор между ними(рис. 107, б). Для регулировки зазора снимают со свечи проводвысокого напряжения, за маховик начинают вращать коленчатыйвал двигателя, одновременно наблюдая за контактами прерывателя.При наибольшем зазоре между контактами закладываютщуп 1 и определяют зазор, который должен быть 0,25 ... 0,35 мм.Если зазор не соответствует норме, ослабляют стопорный винт 4и, вращая отверткой регулировочный винт 2, доводят его донормы, после чего затягивают стопорный винт и устанавливаютна место снятый провод высокого напряжения.237

Искровую свечу зажигания пускового двигателя периодическиочищают от пыли, грязи и нагара. Проверяют зазор между электродамищупом или калиброванной проволокой. Нормальныйзазор должен быть в пределах 0,6 ... 0,8 мм (рис. 107, в). Еслизазор не соответствует норме, то специальным ключом подгибаютее боковой электрод.Техническое обслуживание стартера заключается в следующем.Учитывая, что при пуске (особенно холодного двигателя) стартерпотребляет большой ток, продолжительность его включения недолжна превышать 10 ... 15 с. Повторные включения можно делатьчерез 30 с (после «отдыха» аккумуляторной батареи). Стартернеобходимо содержать чистым, периодически проверять все крепления.Через 1920 ... 2000 моточасов стартер рекомендуется снятьдля профилактического осмотра и зачистки контактов тяговогореле. Если контакты очень подгорели, их следует зачистить иразвернуть на 180°. Коллектор очищают салфеткой, смоченнойв бензине, если имеется подгар, зачищают мелкой шкуркой.При большом износе коллектор протачивают. Щетки должнысвободно перемещаться в щеткодержателях и прилегать всейповерхностью к коллектору. Привод включения с шестерней промываютбензином, погружают в моторное масло и прокручиваютобгонную муфту для промывки и смазывания механизма. Передсборкой шейку и шлицы вала, упорную шайбу, пальцы и осьрычага слегка смазывают маслом. После сборки следует проверитьположение шестерни привода при включенном тяговом реле.Нормальное положение, если шестерня привода не доходит доупорной шайбы на 1 ... 3 мм. Если этот зазор не выдерживается,его регулируют серьгой, ввертывая или вывертывая ее из якорятягового реле. Работу стартера проверяют на холостом ходу.Исправный стартер при потреблении тока более 55 А долженразвивать частоту вращения якоря не менее 5000 мин -1 . Передустановкой на двигатель следует зачистить фланец на стартереи картере маховика пускового двигателя для улучшения электрическогосоединения с «массой».Основные сведения по регулировкам механизмов трансмиссии.Надежность и долговечность трансмиссии трактора в целом иотдельных ее агрегатов и узлов во многом зависят от своевренноговыполнения ТО и регулировок механизмов управления.Для этого при очередном ТО-3 или текущем ремонте проводятдиагностирование трансмиссии.Общее состояние трансмиссии определяют по суммарному зазорув зубчатых зацеплениях и шлицевых соединениях с помощьюприбора КИ-4813. Для этого освобождают ведущие колеса, разъединивгусеницы. На освобожденное колесо (например, левое)устанавливают захват 2 (рис. 108) с динамометрическим рычагом3 и прибор КИ-4813.Включают I передачу трактора и сцепление, блокируют гидротрансформатор.Далее проворачивают ведущее колесо в одну238

Рис. 108. Диагностирование общегосостояния трансмиссиитрактора:1 — прибор КИ-4813; 2 — захват;3 — динамометрический рычаг; 4 —ведущее колесо.сторону динамометрическимрычагом моментом100 ... 120 Н-м (10 ...12 кгс-м) и устанавливаюткорпус КИ-4813 так,чтобы стрелка указателясовпала с нулевой риской шкалы устройства. После этого проворачиваютведущее колесо в противоположную сторону стем же усилием и определяют угол суммарного зазора в кинематическойцепи трансмиссии трактора по показаниям прибора 1.Включая II передачу, определяют зазор при зацеплении другихшестерен. Затем, затормвзив левый борт трактора, определяютокружной зазор в зацеплении шестерен левой конечнойпередачи. Подсчитывают разницу между суммарным зазоромв трансмиссии и зазором в левой конечной передаче. Далее, освободивправое ведущее колесо, затормаживают правый борт иопределяют зазор в правой конечной передаче.Если зазор в конечной передаче достиг предельного значения(4° 30'), ее следует направить в ремонт. Если разность зазоровво всей кинематической цепи трансмиссии и левой конечной передачедостигла предельного значения (7° 30'), проверяют состояниемеханизмов коробки передач и заднего моста.Регулировка механизма управления сцеплением заключаетсяв периодической проверке и восстановлении свободного ходаотводки сцепления, а также в периодической регулировке тормозкакарданного вала.Свободный ход отводки сцепления отрегулирован правильно,если при воздействии на рычаг 6 (рис. 109) образуется зазорС — 3 ... 3,5 мм между опорной поверхностью этого рычага иупором 5 на корпусе сцепления.По мере износа фрикционных накладок дисков зазор С уменьшаетсяи, когда он будет равен 1 мм, его первоначальное значениевосстанавливают за счет уменьшения длины стяжки 2.Рабочий ход отводки сцепления отрегулирован правильно,если при воздействии на педаль и работающем гидроусилителезазор С, замеренный шаблоном, составляет 19 ... 21 мм.Тормозок карданного вала отрегулирован правильно, еслипри выключенном сцеплении рычаг ленты тормозка, воздействуяна упор К, утапливает его до еовмещения плоскостей Л и М.По мере изнашивания фрикционной накладки ленты тормозкаплоскости Л и М расходятся. При выступании плоскости Л на3,5 мм регулируют ленту тормозка до совмещения Л и М.

Рис. 109. Схема регулировки механизма управления сцеплением:1 — тяга к гидроусилителю и педали управления; 2 — стяжка рычага сцепления с промежуточнымрычагом сцепления (регулировочная тяга); 3 — регулировочная гайка лентытормозка с контргайкой; 4 — рычаг отводки сцепления: 5 — упор; 6 •»• двуплечий (промежуточный)рычаг с упором.Регулировка свободного хода рычагов управления тормозамипланетарных механизмов. Свободный ход на концах рычагов долженбыть 80 ... 100 мм. Его проверяют во время движения тракторапод нагрузкой, слегка покачивая рычаги. По мере изнашиванияфрикционных накладок ленты тормозов планетарных механизмовповорота свободный ход их рычагов уменьшается.При достижении значения свободного хода, равного 20 мм,его первоначальное значение восстанавливают (рис. 110, в).Свободный ход рычагов 13 и 14 управления восстанавливают,регулируя планетарные тормоза (рис. 110, а). Для этого затягиваютрегулировочную гайку 9 до совмещения проточки на штоке 12с плоскостью проушины опоры пружины. При этом грани гайкиустанавливают в вертикальном положении для фиксации. Послепроведения регулировок свободный ход рычагов может не бытьfeO ... 100 мм из-за некоторой деформации тяг или износа в шарнирахвилок тяг. В этом случае его восстанавливают, регулируядлину тяг 22 и 20 муфтами 19 и 21.240

Регулировка механизма управления остановочными тормозами.Механизм отрегулирован правильно, если при перемещении правойпедали 16 (рис. 110, б) от вертикального положения до упоравперед, ее зуб попадает во впадину В сектора 17. По мере изнашиванияфрикционных накладок лент остановочных тормозов ходпедалей увеличивается.Не допускается увеличение хода педалей до такого значения,когда зуб педали 16 при полностью затянутой ленте остановочноготормоза не устанавливается в последнюю впадину сектора 17,а проходит дальше вперед.Для восстановления нормального хода педалей остановочныетормоза регулируют, предварительно установив зуб правой педаливо впадину В сектора 17, в следующем порядке. Отсоединяюттягу 20 от педали 16 и подают ее рукой вперед (по ходу трактора),что сопровождается характерным щелчком. Затем устанавливаютпедаль зубом Г во впадину В и муфтой 19 регулируютдлину тяги до совмещения отверстия в вилке тяги и рычаге педали.вО..:ЮОРис. 110. Схема регулировок механизма управлениятрактором:о — регулировка тормозов планетарного механизма;б — регулировка остаиовочиых тормозов;в — регулировка свободног > хода рычагов управления;1 — шкив остановочного тормоза; 2 и 8 —*лента; 3 и 9 — регулировочные гайки; 4 и 10 —.пальцы рычагов тормозов; 5 и 11 — кронштейныопор пальцев рычагов тормозных лент; 6 — корпус заднего моста; 7 — шкив тормоза планетарногомеханизма; 12 — шток; 13 и 14 — рычаги управления; 15 и 16 — педали управленияостановочными тормозами; 17 — сектор; В и Д — впадины сектора; 18 — оттяжнаяпружина; 19 и 21 — регулировочные муфты: 20 и 22 — тяги управления остановочнымии планетарными тормозами.241

После присоединения тяги зуб педали устанавливают во впадинуД и регулируют тормоз. Для этого необходимо завернутьгайку 3 так, чтобы лента 2 обтянула шкив 1. Ход педали 15 и левыйтормоз регулируют аналогично. В этом случае ориентиром длялевой педали служит правая, установленная зубом Г во впадинуВ и Д сектора 17.Техническое обслуживание и регулировка механизмов заднегомоста — такие же, как и для трактора ДТ-75Н, за исключениемследующего дополнения.В связи с введением принудительной смазочной системы трансмиссиимасляные картеры ВОМ и заднего моста взаимно сообщаютсяи имеется разветвленная сеть трубопроводов. Поэтомупри замене масла или доливке проверяют его уровень в заднеммосту через 10 мин после остановки дизеля, работавшего неменее 3 мин. Трактор перед этим устанавливают на горизонтальнуюплощадку.В смазочной системе трансмиссии давление масла контролируютпо сигнальной лампочке на щитке приборов. При зажженнойлампочке следует убедиться в исправности систем. Допускаетсязагорание сигнальной лампочки при частоте вращения коленчатоговала дизеля 1400 мин" 1 и ниже. При отсутствии давленияв системе проверяют уровень масла в картере трансмиссии, убеждаются,работает ли насос, т. е. поступает лн масло в корпуспредохранительного клапана. Затем промывают масляный фильтри проверяют наличие подсасывания воздуха из трубопровода илифильтра. Если после устранения перечисленных неисправностейнасос не качает масло, снимают крышку фильтра, вынимают фильтрующийэлемент и заливают масло в трубу, соединяющую фильтри насос.При эксплуатации впервые фильтр промывают при ТО-1.В последующем фильтр промывают через каждые 500 моточасов.Для этого снимают боковой лист обшивки, расположенный рядомс фильтром, отворачивают болты крепления крышки фильтра ивынимают пакет фильтрующих элементов. Внутреннюю полостькорпуса фильтра очищают от отложений продуктов изнашивания,а фильтрующие элементы промывают неэтилированным бензином,растворителем для нитроэмалей или ацетоном под вытяжнымзонтом или на открытом воздухе с подветренной стороны, применяянебьющуюся посуду или соблюдая основные правила противопожарнойбезопасности.В случае появления пены в заднем мосту или в ВОМ проверяютуровень масла в картере трансмиссии или определяют место подсосавоздуха во всасывающей магистрали насоса и устраняютнайденную неплотность.Уровень масла в картере проверяют при вывернутом положениищупа. При тугом проворачивании регулировочных гаек планетарныхтормозов рычаг планетарного тормоза необходимо оттянутьна себя и вновь отпустить.242

io.soРис. 111. Основные регулировки ходовой системы трактора:1 — ведущее колесо; 2 — гусеницы; 3 — поддерживающий ролик; 4 н 5 — задняя ипередняя балаисирные каретки подвески; 6 — пружина амортизатора; 7 — направляющееколесо; 8 — гидравлический иатяжнтель гусеницы; 9 — стяжной винт пружиныамортизатора.При навинчивании гаек происходит затягивание лент тормоза,вследствие чего усилие навинчивания возрастает.Особенно это ощущается при регулировке тормозов непосредственнопосле остановки трактора под нагрузкой, в результатечего бывают случаи срывов резьбы и изгиба винтов.При включении тормоза натяжение ленты ослабляется и гайкинавинчиваются без усилий.Тормозные колодки заменяют после того, как конец регулировочноговинта при очередной регулировке будет совмещенс торцом регулировочной гайки.Проверка и регулировка гусениц с открытыми шарнирами.В процессе эксплуатации трактора гусеничная цепь подвергаетсяизнашиванию, интенсивность которой зависит от типа почв. Так,например, на песчаных почвах она в 2 раза выше, чем на черноземных.В гусеничной цепи в основном изнашивается сопряжение проушинызвена — палец гусеницы. При этом увеличивается шаггусеницы, ее натяжение ослабляется, начинается прощелкиваниецевки звена относительно зуба ведущего колеса, что приводитк его повышенному изнашиванию.Для увеличения срока службы гусеницы необходимо постоянноследить за ее состоянием н всех частей ходовой системы и в зависимостиот условий эксплуатации своевременно регулироватьнатяжения гусениц.Проверяют и регулируют гусеницы на горизонтальной твердойплощадке после предварительной очистки.Проверка заключается в визуальном осмотре на наличие трещин,сколов, деформаций, состояние креплений и в измерениидлины 10 звеньев обеих гусениц, расположенных под опорнымикатками (рис. 111). Этот размер должен быть одинаковым и неболее 1750 ... 1760 мм. Если он находится в указанных пределах,но у разных гусениц отличается на 10 мм, их меняют местами.243

1 — звено; 2 — шестигранный палец; 3 •— гайка; 4

Рис. 113. Диагностирование подшипников каченияходовой системы:1 — скоба; 2 — шток приспособления; 3 — индикатор;4 «- штаига.ской проверке затяжки гаек 3 (рис.112) и стрелы прогиба гусеницы научастке между поддерживающимироликами.Момент затяжки (300 ... 350 Н-м)контролируют динамометрическимключом при проведении первых ТО-1и ТО-2 и в дальнейшем через каждые500 моточасов, т. е. при ТО-2.Эту операцию допускается проводитьтолько с внешней стороны гусеницы.Но в случае обнаружения ослабления одной из гаек необходимопосле ее затяжки проверить затяжку второй, установленной наэтом же пальце с внутренней стороны гусеницы. Провисание верхнейветви резинометаллической гусеницы не должно превышать 20 мм.Проверка зазоров в подшипниках механизмов ходовой системы.Для оценки состояния подшипников ходовой системы и определениянеобходимости в регулировке конических подшипниковпроверяют осевой или радиальный зазор в этих сопряжениях.При этом используют индикаторное приспособление КИ-4850 илиКИ-1871.02. Предварительно один борт тракторе поднимают домкратом,а для проверки подшипников направляющего колесаразъединяют гусеницу. Так, например, осевое перемещение (зазор)в подшипниках опорных катков балансирных кареток подвескиопределяют следующим образом. Закрепляют скобу 1(рис. 113) приспособления КИ-4850 на упоре пружины балансира,упирают щиток 2 приспособления в торец оси опорногокатка и определяют осевой свободный ход в подшипниках опорныхкатков. Подобным образом определяют осевое перемещение поддерживающихроликов, радиальный зазор между втулками балансираи цапфой рамы, осевые перемещения каретки на цапфеи в подшипниках направляющих колес. Если зазоры в подшипникахмеханизмов ходовой системы трактора превышают допустимыезначения, указанные ниже, ходовую систему ремонтируют.п Номинальное Допустимоепараметры значение, мм значение, ммосевое перемещение направляющего колесаопорного каткаосевое перемещение поддерживающего роликарадиальный зазор между втулками и цапфойкареткиосевое перемещение кареткирадиальный зазор между втулками и осьюкачания балансиров кареткирадиальный зазор между цапфой коленчатойоси н втулкой2450,1 ... 0,20,10,30,30,30,20,60,50,60,52,02,02,02,02,5

Техническое обслуживание рамы и ходовой системы. Приэксплуатации трактора необходимо регулярно следить за состояниемрамы, подвески, направляющих колес с амортизационнонатяжнымнустройствами, поддерживающих роликов, гусеничныхцепей, проверять и при необходимости подтягивать резьбовыесоединения. Особое внимание при этом следует обращать на креплениекрышек к соединительным кронштейнам рамы, цапф в еепоперечных брусьях, кронштейнов поддерживающих роликовк раме, опорных катков на осях, клиньев крепления осей качаниякареток подвески, ведущих колес.Необходимо своевременно в соответствии с инструкцией поэксплуатации контролировать уровень масла в подшипниковыхузлах, регулировать осевые зазоры в подшипниках опорныхкатков и направляющих колес, следить за отсутствием утечекмасла через уплотнения и пробки. В случае утечек подшипниковыйузел следует разобрать и устранить неисправность.При разборке подшипниковых узлов опорных катков, направляющихколес и поддерживающих роликов для регулировоки устранения неисправностей необходимо оберегать подвижноеи неподвижное металлические уплотнительные кольца торцевыхуплотнений от ударов, падений. Особенно необходимо следить заточно обработанными рабочими поверхностями колец, не допускаяна них забоин, царапин и рисок. Не следует также менятьодно из уплотиительных колец в приработавшейся паре. Не рекомендуетсятакже без надобности выпрессовывать неподвижноеуплотиительное кольцо из корпуса.В процессе работы трактора может наблюдаться неравномерноеизнашивание ободьев опорных катков передних и задних каретокподвески. Как правило, опорные катки задних кареток изнашиваютсясильнее. Поэтому для обеспечения равномерного протеканияэтого процесса и увеличения срока службы опорных катковрекомендуется переставлять каретки подвески по перекрестнойсхеме: переднюю правую каретку установить на место задней левой,заднюю левую — на место передней правой, переднюю левую— на место задней правой, а заднюю правую — на местопередней левой. При этом следует проверить осевое перемещениекаретки подвески на цапфе и, если оно из-за износа упорнойшайбы, бурта втулки и крышки превысит 2 мм, заменить устанавливаемуюна заводе паронитовую прокладку толщиной 1,5 ммпод крышкой на более тонкую (например, толщиной 0,5 мм).Перед установкой каретки подвески цапфу втулки и особенноколпак уплотнения следует тщательно очистить от грязи, а затемсмазать поверхность цапфы маслом. Для предохранения чехласайлент-блочного уплотнения от повреждения при установке кареткиподвески на цапфу необходимо пользоваться специальнойоправкой (грибком).При длительных стоянках трактора узлы ходовой системыследует очищать. В холодное время года прежде чем начать дви-MS

жение необходимо убедиться в том, что поддерживающие роликивращаются. Для этого нужно ломиком приподнять верхнюю ветвьгусеничной цепи и проконтролировать, свободно ли вращаютсяподдерживающие ролики. При необходимости надо добиться ихвращения, очистив от намерзшей грязи и прокрутив их. Движениетрактора с невращающимися поддерживающими роликами приводитк быстрому изнашиванию резиновых бандажей.В процессе эксплуатации трактора необходимо поддерживатьнормальное натяжение гусеничных цепей. Его контролируют попровисанию верхнего участка гусеничной цепи между поддерживающимироликами. Оно должно составлять 30 ... 50 мм.Если вследствие удлинения цепи в результате изнашиванияшарниров поддержание указанного провисания невозможно (коленчатаяось направляющего колеса упирается в передний Т-образныйупор на фланце рамы), из гусеничной цепи необходимоудалить одно звено, а затем отрегулировать ее натяжение.Из каждой гусеничной цепи при работе с одним комплектомпальцев допускается удаление 3 ... 5 звеньев. При удалениизвеньев, начиная с четвертого (когда шаг гусеницы превысит165 мм, а длина участка из 10 звеньев — 1850 мм), следует проконтролироватьсостояние пальцев и звеньев. Если износ пальцевдостигает 3,5 ... 4,0 мм, а проушины звеньев еще имеют запас наизнос, необходимо заменить пальцы новыми. При этом в каждуюгусеничную цепь добавляют по одному звену из числа ранее удаленных.Если перед этим при одинаковом натяжении гусеничных цепейи прочих равных условиях наблюдается нарушение прямолинейностидвижения (увод в сторону), а разница в длине участка из10 звеньев правой и левой цепей превышает 10 мм, необходимопоменять гусеничные цепи местами с сохранением толкающегозацепления ведущих колес с цевками звеньев и расположенияголовок пальцев с наружной стороны.Гусеничные цепи выбраковывают при сквозном износе цевоки беговых дорожек не менее чем у 10 звеньев или износе проушиндо размера 36 мм и более.При одностороннем износе зубьев ведущих колес более чемна 12 мм следует поменять правое и левое колеса местами. Воизбежание спадания гусеничных цепей не допускается работас изогнутыми коленчатыми осями направляющих колес. Еслиизгиб небольшой, то можно поменять коленчатые оси местами так,чтобы направляющие колеса имели сходимость, т. е. расстояниеот обода направляющего колеса до рамы спереди было меньше,чем сзади.Общая проверка гидросистемы. На трактор навешивают машинуили орудие (например, плуг ПЛН-5-35). Пускают дизельи прогревают масло в гидросистеме до температуры 45 ... 55 °С.Навешенную машину или орудие поднимают и опускают неменее 10 раз и при этом замеряют продолжительность подъема247

трактора:t — корпус; 2 — гильза; 3 — плунжер; 4 — манометр; 5 указатель; 6 впускнойштуцер; 7 — сливной штуцер; 8 — рукоятка; 9 — нагнетательная магистраль.и опускания. В нормально действующей гидросистеме времяподъема не должно превышать 5 с, опускания — 3 с.Затем поднимают навешенную машину или орудие в транспортноеположение и, удерживая рычаг распределителя в положении«Подъем», осматривают все соединения маслопроводов иагрегатов гидросистемы. В соединениях не допускается утечкамасла. После осмотра и контроля машину или орудие опускают.Проверка подачи насоса проводится прибором КИ-1097 (дросселем-расходомером).Прибор состоит из корпуса 1 (рис. 114),рукоятки 8 с лимбом, на которой нанесена шкала расхода жидкости(в л/мин) с делениями от 0 до 70 и выбиты слова «Открыто»и «Закрыто». На корпусе укреплен указатель 5. Внутри корпусанаходится гильза 2 с дросселирующей щелью и плунжер 3, соединенныйс рукояткой 8.При вращении рукоятки плунжер постепенно перекрываетдросселирующую щель гильзы, в результате чего в нагнетательноймагистрали 9 повышается давление, которое можно определитьпо манометру 4, а по шкале рукоятки — соответствующий этомудавлению расход рабочей жидкости.248

„Подъём"Прибор подключают к трубопроводам гидросистемы черезвпускной штуцер 6 и сливной штуцер 7.Подачу насоса проверяют по схеме, показанной на рисунке115, б. Для этого отсоединяют нагнетательный трубопроводот распределителя 3 и присоединяют нагнетательный шлангприбора 1 к трубопроводу, идущему от насоса 2, а сливной шлангприбора (дросселя-расходомера) направляют в масляный бак 3.Ставят рукоятку прибора в положение «Открыто», пускают дизельи рычагом устанавливают наибольшую частоту вращения коленчатоговала. Вращая рукоятку прибора, устанавливают в магистралидавление 16 МПа, определяют подачу насоса, она должнабыть не ниже 64 л/мин. Останавливают дизель, снимают приборс трактора и присоединяют к распределителю нагнетательнуюмагистраль.Проверка и регулировка распределителя. Шланги приборадросселя-расходомера соединяют с маслопроводами выносногогидроцилиндра (входной шланг прибора с нагнетательной магистралью)но схеме (рис. 115, в) и ставят рукоятку прибора в положение«Открыто». Пускают дизель, устанавливают максимальнуючастоту вращения коленчатого вала, переводят рычаг распре-вРис. 115. Диагностирование гидросистемы трактора:а — проверка фильтра; б — проверка иасоса; « — проверка и регулировка распределителя;г — проверка гидроцилиндра; 1 — распределитель; 2 насос; 3 — бак; 4 приборКИ-1097 (дроссель-расходомер).249

делителя в положение «Подъем» и, постепенно поворачивая рукояткуприбора, устанавливают давление в магистрали 16 МПа.После этого определяют расход масла через распределитель пошкале прибора. В исправном распределителе утечки не должныпревышать 5 л/мин (разность показаний подачи насоса и значенийрасход масла через распределитель).Затем определяют давление, при котором золотник возвращаетсяв нейтральное положение. Для этого при работающемдизеле и положении рычага распределителя «Подъем» вращаютрукоятку прибора до тех пор, пока давление не достигнет такогозначения, при котором срабатывает автомат золотника, т. е. 17 ...19 МПа (170 ... 180 кгс/см 2 ). После этого рукоятку прибора ставятв положение «Открыто».Определяют давление, при котором срабатывает предохранительныйклапан, установленный в распределителе, для чего рычаграспределителя устанавливают в положение «Подъем» и, удерживаяего в этом положении рукой, рукоятку прибора плавно переводятв положение «Закрыто». Определяют по манометру приборадавление, при котором сработал предохранительный клапан.Оно должно быть 20,0 ... 21,5 МПа (200 ... 215 кгс/см 2 ). Останавливаютдизель и прибор снимают с трактора.Проверка гидроцилиндра. Пускают дизель и поднимают навешеннуюмашину или орудие в транспортное положение, послечего дизель останавливают. Отворачивают гайку соединительноймуфты в магистрали подъема штока цилиндра. Масло при этом недолжно вытекать через запорный клапан муфты. Линейкой измеряютрасстояние между упором штока и крышкой гидроцилиндра(рис. 115, г). Через 30 мин повторяют измерение в том же месте.Если разность между двумя измерениями составит более 30 мм,то цилиндр надо ремонтировать.Проверка степени загрязненности масляного фильтра проводитсяв такой последовательности. Останавливают дизель, к сливномутрубопроводу выносного гидроцилиндра присоединяют приборКИ-4798 (рис. 115, а). Золотник распределителя ставят в положение«Плавающее». Пускают дизель и определяют по манометруприбора давление масла в сливной магистрали. Если ононе превышает 0,01 МПа (0,1 кгс/см 2 ), то фильтр чист и исправен.После окончания проверки дизель останавливают и снимаютустановленный прибор.10.6. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СНИЖЕНИЮРАСХОДА ТОПЛИВАИ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВИспользование тягово-сцепных свойств. Болееполное использование тягово-сцепных свойств позволяет повыситьпроизводительность машинно-тракторного агрегата и уменьшитьрасход топлива.250

При комплектовании агрегатов надо стремиться к тому, чтобызагрузка трактора по тяговому усилию составляла 85 ... 95 %.При меньших загрузках на всех видах работ снижается производительностьи увеличивается расход топлива.Техническое состояние и уровень эксплуатации. Уровеньтехнической эксплуатации тракторов, в том числе качество проведениятехнического обслуживания и диагностирования их механизмов,узлов и агрегатов в соответствии с принятой системойТО, существенно влияет на расход топлива.Так, например, неисправность или неправильная регулировкаодной форсунки дизеля повышает расход топлива на 15 ... 20 %.Снижение температуры охлаждающей жидкости на 30 ... 40 °Сприводит к увеличению расхода топлива на 5 ... 10 % из-за ухудшенияпроцесса сгорания.При отклонении угла начала подачи топлива на 3 ... 5° удельныйрасход топлива возрастает на 4 ... 8 %.Толщина накипи на стенках системы охлаждения в 1,1 ммповышает расход топлива на 7 ... 8 %. Износ цилиндропоршневойгруппы на 0,01 мм увеличивает расход топлива на 0,5 %. Нарушениерегулировки зацепления главной передачи (сильная затяжка)повышает механические потери, а соответственно и расходтоплива.Техническое состояние агрегатируемых с трактором сельскохозяйственныхмашин также влияет на перерасход топлива.Затупление рабочих органов плугов и культиваторов приводитк повышению их тягового сопротивления и, следовательно, к снижениюпроизводительности и повышению расхода топлива на15 ... 25 %.Топливо и смазочные материалы должны применяться в соответствиис климатическими и сезонными условиями. Так, например,применение зимой в трансмиссии трактора летнего сортамасла снижает коэффициент полезного действия трансмиссии изначительно увеличивает расход топлива.Применение средств технического диагностирования способствуетподдержанию тракторов в технически исправном состояниии позволяет на 1,5 ... 2 % сократить расход топлива.Основные неисправностидизеля и трансмиссиидизель перегреваетсядизель не развивает нужнуючастоту вращениядизель неправильио собранплохая компрессия в цилиндрахПричины повышенного расхода топливаНакипь в системе охлаждения, загрязнен радпатор(снаружи), неисправен водяной иасос, мало водыв системе охлаждения, слабо натянут ремеиь вентилятора,поздно подается топливо в цилиндрНарушен регулятор, заедает рейка нли плунжернасосаНарушены фазы газораспределения, ие выдержанызазоры в сопряжениях, нарушена степень сжатияИзносились гильзы цилиндров, износились или «залегли»поршневые кольца, нарушена герметичностьклапановК!

топливо плохо распыли- Распылители закоксоваиы или подтекают, нарушенаваетсярегулировка форсунки, в топливе водав цилиндры поступает Топливные фильтры загрязнены, в системе воздух,мало топлива неисправен подкачивающий иасос, изношены плунжерныепары, нарушена регулировка иасосатопливо поступает в цн- Неправильно установлен топливный насос, изношенлиндры не своевременно механизм привода иасоса, нарушена регулировкатолкателейнерациональное исполь- Недогрузка по тяговому усилию, работа иа малыхзование трактора загонах, большие холостые переезды, работа на холостойчастоте вращения, низкая квалификациямеханизатораУменьшение расхода масел на регламентированные (периодические)замены при ТО, на угар и на утечки. Применение моторныхмасел группы Г 2 дало возможность увеличить срок их службыдо 250 моточасов в дизеле СМД-66 (раньше срок смены маслабыл установлен в 120 моточасов для дизеля СМД-14НГ трактораДТ-75В).Большой резерв — применение всесезонных сортов масел,которые позволяют не заменять его при СТО.Уменьшение расхода масла на угар — основное мероприятиев решении проблемы снижения расхода масел, если иметь в виду,что на угар расходуется до 80 % общего расхода масла дизелями.Номинальный расход масла на угар составляет 0,175 кг/ч, предельный— 0,450 кг/ч.Основные причины повышенного расхода масла на угар следующие:увеличенные зазоры в сопряжениях дилиндропоршневойгруппы, повышенный уровень масла в картере дизеля, нарушениетеплового режима работы дизеля из-за неисправности отдельныхузлов или деталей, нарушения регулировок, образование накипив системе охлаждения.Так, например, увеличение толщины слоя накипи в системеохлаждения на 1 мм повышает расход моторного масла на 25 %.Поддержание трактора в технически исправном состоянии,соблюдение правил его эксплуатации, применение приборов длядиагностирования состояния механизмов, узлов и агрегатов трактораспособствует экономии моторных масел.Для предотвращения утечек масла из картеров дизеля итрансмиссии необходимо постоянно следить за герметичностьюсальников, прокладок, короблением сопрягаемых поверхностей.Так, например, через зазор величиной 0,2 мм утечка масла составляет70 ... 100 г/ч.Утечки устраняют за счет своевременной подтяжки соединенийили смены сальников и прокладок, а также применения герметизирующихматериалов (уплотнительной замазки У-20А илипасты УН-01).Уменьшение потерь масла в гидросистемах. Причины такихпотерь: нарушение правил заправки масел, нарушение уплотне-252

ний ведущего вала насоса, утечки в результате неплотностейв узлах, соединительной арматуре и трубопроводах, разрывшлангов и трубопроводов, неисправность или отсутствие соединительныхи запорных узлов соединения гидросистем трактораи сельскохозяйственной машины.Для предупреждения потерь заправлять и дозаправлять гидросистемумаслом необходимо при опущенных навесных машинах.Уровень масла в баке контролируют по уровнемеру.Не допускается превышение уровня, так как при резком опусканиинавесных или полунавесных машин происходит выплескиваниелишнего масла. Потери его в этом случае достигают до 0,5 ... 0,8 л.Много масла теряется при снятии узлов и агрегатов гидросистемыс трактора. Поэтому для выявления неисправностей иопределения технического состояния гидросистемы необходимоприменять диагностирование с помощью прибора КИ-1097 (ДР-70).Большие потери масла возникают при разрыве шлангов,утечка масла при этом достигает 16 ... 20 л. Для уменьшениявероятности разрывов шлангов не допускается их натяжениеи перекручивание. Радиус изгиба шланга у штуцера должен бытьне менее восьмикратного его наружного диаметра, т. е. не менее180 ... 220 мм. Если по условиям монтажа длина шланга окажетсянедостаточной, необходимо подсоединить дополнительный шланг.Также надо своевременно проверять и регулировать предохранительныеустройства и автоматы возврата золотников.10,7, ВОЗМОЖНЫЕНЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫИХ УСТРАНЕНИЯНеисправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкиПрименяемыйинструменти испытанияи принадлежностиПусковой двигатель не пускается:нет подачи топливанет искры иа контактномпроводе со свечойПусковой двигатель и редукторПроверить наличие топлн- Гаечный ключ 17Х 19,ва в бачке, промыть отстой- малый противень,ник на топливном бачке и бензин, ветошьфильтр карбюратораПроверить надежностьэлектрического контактапровода высокого напряженияв гнезде магнето.При необходимости ровнообрезать конец провода,чтобы не было выступающихжилок и вставитьего в канал гнезда магнетотак, чтобы игла вошла в серединупровода, а торецего упирался в дно гнезда.253

ПродолжениеМетоды устранения. ПрименяемыйНеисправность и ее причины необходимые регулировки инструменти испытанияи принадлежностиТрос привода ручного дублирующегопускового механизмане наматывается набарабан:неправильно отрегулированазатяжка спиральнойпружиныизлом конца спиральнойпружиныПусковой двигатель не развиваетполную мощность:засорился воздухоочиститель,неправильноотрегулирована длинатяги от регулятора к карбюратору,не отрегулированкарбюраторебит угол опережениязажиганияПри работающем пусковомдвигателе и включенноймуфте редуктора коленчатыйвал дизеля не вращается(вентилятор не вращается):не включается пусковаяшеоерня с венцом маховикадизелясцепле-пробуксовываетние редуктораДизель ие пускается:подкачивающая помпане подает топливо (приснятой трубке из штуцератопливного фильтране течет топливо)не работает перепускнойклапгш на головке топливногонасосаПроверить зазор в прерывателемагнето, при необходимостизачистить контактыи установить зазор0,25 ... 0,35 ммОтрегулировать затяжкуспиральной пружиныЗаправить конец пружиныв место крепленияПромыть фильтрующие элементывоздухоочистителя.Отрегулировать длину тягитак, чтобы дроссельнаязаслонка при натяжениина рычаг регулятора свободноперемещалась от положенияполного открытиядо положения полного закрытияПроверить установку углаопережения зажигания ипри необходимости отрегулироватьееРычагом ввести пусковуюшестерню редуктора в зацеплениес венцом маховикадизеля при неработающемпусковом двигателеОтрегулировать сцеплениередуктораДизельПроверить состояние клапановподкачивающей помпы,промыть их, при необходимостизаменитьПроверить состояние клапанаи его пружин, промытьи при необходимостизаменить264Гаечный ключ 12Х 14,отверткаГаечный ключ 12Х 14,пассатижи, отверткаМалый противень,дизельное топливо,ветошьГаечный ключ 8Х 10,отверткаГаечный ключ 8Х 10,торцевой ключ 24,отверткаГаечный ключ 12Х 14Гаечный ключ 12Х 14,пассатижиГаечиый ключ 17Х 19Гаечный ключ 17Х 19

Неисправность и ее причиныМетоды устранення,необходимые регулировкии испытанияПродолжениеПрименяемыйинструментв принадлежностизаедает рейка топливногонасоса в положениивыключения подачив топливную систему попалвоздухДизель дает отдельныевспышки и глохнет нлн работаетс перебоями:в топливную систему попалвоздухсбит установочный уголопережения впрыскиваниятопливанеисправеннасостопливнынзасорились фильтрующиеэлементы фильтратонкой очистки топливаДизель не развивает мощности:не обеспечивается полнаяподача топлива из-заразрегулировки тяг управлениятопливным насосомзасорились фильтрующиеэлементы фильтратонкой очистки топливаСнять насос с двигателя иотправить в мастерскуюдля ремонтаПрокачать систему насосомручной прокачки топливадля удаления воздуха, принеобходимости устранитьподсос воздухаПрокачать систему насосомручной прокачки топливадля удаления воздуха, принеобходимости устранитьподсос воздухаПроверить установочныйугол опережения впрыскиваниятоплива н при необходимостиустановить рекомендуемыйтехническимописанием и инструкциейпо эксплуатации дизеляСМД-66Снять топливный насосс дизеля и отправить в мастерскуюна ремонтПромыть правую и левуюсекции фильтра 2ТФ-3.При необходимости заменитьфильтрующие элементыОтрегулировать тяги управлениятопливным насосомПромыть правую и левуюсекции фильтра 2ТФ-3,при необходимости заменитьфильтрующие элементыГаечные ключи 17Х 19н 12Х14, молоток,пассатижи, гайкнколпачки,пробкнзаглушкиГаечный ключ 17Х 19Комплект инструмента,прилагаемый к дизелюГаечные ключи 12Х 14н 17Х 19, моментоскоп,пробка для топливопровода,ветошьГаечные ключи 12Х 14и 17Х19, торцевойключ 14Х17, пассатижи,пробки для топливопроводовГаечные ключи 8Х 10н 17Х19, торцевойключ 19Х 22 4 ведро,фильтрующий элементв сборе (ЭТФ-3),ветошьГаечные ключи 8Х 10и 17Х19, торцевойключ 19X22, ведро,фильтрующий элементв сборе

ПродолжениеМетоды устранения. ПрименяемыйНеисправность и ее причины необходимые регулировки инструменти испытанияи принадлежностинеисправны форсункисбнт установочный уголопережения впрыскиваниятопливанеисправениасоотопливныйДизель дымит на всех режимахработы, нз выпускнойтрубы идет черный дым:засорился воздухоочистительдизелясбнт установочный уголопережения впрыскиваниятопливаплохое качество топлива(не соответствует рекомендуемому)неисправеннасостопливныйснизилось давление наддуваИз выпускной трубы идетбелый дым:дизель работает с переохлаждениемотсутствует зазор междустержнями клапанов ибойками коромыселнедостаточная герметичностьв топливо попала водаВыявить неисправные форсунки,промыть и отрегулироватьнх или заменитьновымиПроверить установочныйугол опережения впрыскиваниятоплива и при необходимостиустановить рекомендуемыйСнять топливный насово дизеля и отправить в мастерскуюна ремонтОбдуть сжатым воздухомилн промыть основнойфнльтр-патрон воздухоочистителяПроверить установочныйугол опережения впрыскиваниятоплива н при необходимостиустановить рекомендуемыйЗаменить топливо на рекомендуемоеСнять топливный насосо дизеля и отправить в мастерскуюна ремонтСм. неисправности турбокомпрессораПрогреть дизель, во времяработы поддерживать температуруводы 80 ... 95 °СОтрегулировать зазоры междуклапаиамн н бойкамнкоромыселПритереть клапаны и проверитьих на герметичностьЗаменить топливоГаечные ключи 12Х 14и 17X19, торцевойключ 14Х 17, распылителифорсункиИФ02-С1, отвертка истенд для испытанияфорсунки, приспособлениедля разборкин сборкиГаечиые ключи 12Х 14и 17Х19, моментоскоп,пробка для топливопровода,ветошьГаечные ключи 12Х 14и 17Х19, торцевойключ 14Х 17Компрессор, емкость,моюший растворГаечные ключи 12Х 14и 17X19, моментоскоп,пробки для топливопровода,ветошьГаечный ключ 32Х 36,ванна, заправочныймеханизированныйагрегат, ветошьГаечные ключи 12Х 14н 17Х 19, пробки длятопливопроводаГаечный ключ 17Х 19,отвертка, щуп 0,5 ммКомплект ключей,прилагаемый к дизелю,монтировка, ручнаядрель, присос,притирочная паста,керосин, моторноемасло, ветошь256

ПродолжениеНеисправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкиПрименяемыйинструменти испытанияи принадлежностиИз выпускной трубы идетсизый дым:попадание масла в камерусгорания в результатеизноса маслосъемныхпоршневых колецнеисправен турбокомпрессорДизель перегревается:повышение температурыводы в системе выше97 °С. Засорилась сеткаили соты радиатора. Ослабленонатяжение ремнейвентилятораутечка воды из системыохлаждениянеисправен термостатухудшился распыл топливафорсункамиМанометр не показываетдавление масла на прогретомдизеле:нарушена герметичностьсоединений маслопроводовМанометр показывает низкоедавление масла:уровень масла в картередизеля ниже допустимогозасорился предохранительныйклапан центрифугинеисправен манометр9 Заказ 331Заменить маслосъемныепоршневые кольцатурбо-См. неисправностикомпрессораОчистить радиаторУстранить утечку и долитьводу до нижнего бурта горловинырадиатораЗаменить термостатВыявить неисправные форсунки,промыть их и отрегулироватьОстановить дизель и проверитьсостояние маслопроводаот дизеля к манометру,устранить неисправностьПроверить уровень маслав картере, при необходимостидолить масло доверхней метки маслонзмернтеляПромыть клапанПроверить исправность манометра,установив контрольныйманометр257Комплект инструмента,прилагаемый к дизелю,съемник поршневыхколец, приспособлениедля установкишатуннопоршневыхгруппв гильзы цилиндровВеник, компрессор,гаечные ключи 17Х 19и 32x36, приспособлениеКИ-8920 дляизмерения натяженияремнейВоронка с сеткойГаечный ключ 12x14Гаечные ключи12х 14,17X19, торцевойключ 14Х17, стенддля испытания и регулировкифорсунок,приспособления длячистки отверстий распылителяИФ02-С1Контрольныйметрмано-Заправочный механизированныйагрегат,ветошьТорцевой ключ 27,дизельное топливо,ветошьКонтрольный манометр

Неисправность и е причиныМетоды устранения,необходимые регулировкии испытанияПродолжениеПрименяемыйинструмент" грииадлежИостизабита сетка всасывающейтрубки масляногонасосаРотор турбокомпрессора невращается (отсутствует характерныйзвук высокоготона):заклнннло ротор в подшипникеРотор турбокомпрессоране развивает нужной частотыврашення (постоянныйшум в турбокомпрессоре,дизель, не развивает полноймощности):задевает колесо турбиныза вставкуСнизилось давление наддува(дизель дымнт н не развиваетполной мощности):нарушена герметичностькрепления турбокомпрессораНарушена герметичностьвнутренних уплотненийтурбокомпрессора (повышенныйвыброс масла нзнего):засорился воздухоочистительнзнос уплотннтельныхколец илн канавок уплотненияротораСцепление пробуксовывает:отсутствует зазор междуупором выжимного подшипникаи кольцом отжимныхрычаговСнять нижнюю крышкукартера и прочистить сеткувсасывающей трубкимасляного насосаТурбокомпрессорЗаменить турбокомпрессорЗаменить турбокомпрессорПодтянуть стяжные хомутышланга патрубка компрессора,проверить целостность прокладок выпускногоколлектора н принеобходимостиего креплениеСцеплениеОтрегулировать зазорзаменитьОбдуть сжатым воздухом ипромыть основной фнльтрпатронвоздухоочистителяСнять турбокомпрессорс дизеля и заменить уплотнительныекольца. Наименьшийдопустимый размеруплотннтельного кольцапо толщине — 1,65 мм.Прн шнрнне канавок свыше2 мм заменить турбокомпрессор258Гаечные ключи 12Х 14и 32X36, ванна, заправочныймеханизированныйагрегат, ветошьКомплект инструмента,прилагаемый к дизелюТо жеГаечный ключ 8Х 10,торцевой ключ14Х 17, отверткаКомпрессор, емкостьс моющим раствором,ветошьКомплект инструмента,прилагаемыйк дизелюЩуп 3,8X22, гаечныеключи 12X24 н32X36

ПродолжениеЛ\етоды устранения, ПрименяемыйНеисправность и се причины необходимые регулировки инструменти испытанияи принадлежностизамасливание диековизносились накладкиведомых дисковполомка или усадка нажимныхпружинМуфта ведет:большой зазор междуупором выжимного подшипникаи кольцом отжимныхрычаговкоробление ведомых дисковперекос нажимного дискаГенератор не показывает зарядкусразу после пуска дизеляи далее в течение всеговремени работы:обрыв «+» илн замыканиеего на корпус генераторапробой изоляции пластинывыпрямителя, короткоезамыкание в вентиляхпрямой н обратнойполярности однойфазыобрыв цепи катушкн возбуждениязамыкание на корпус генератораодной из фазстатораГенератор не отдает полноймощности (без аккумуляторнойбатареи резко снижаетсянапряжение прн увеличениинагрузки, при наличииаккумуляторной батареипоследняя систематическинедозаряжается):Разобрать сцепление, промытьдиски бензиномЗаменить накладки илнпоегавнть новые Б?домыедискиЗаменить пружиныОтрегулировать зазорРазобрать сцепление, заменитьведомые дискиОтрегулировать положениеотжимных рычагов, обеспечивравномерность зазорамежду упором выжимногоподшипника и кольцом отжимныхрычагов по окружностиЭлектрооборудованиеСнять генератор с дизеля,спаять и изолировать местоповреждения изоляцииСнять генератор с дизеля,заменить выпрямителиСнять генератор е дизеля,спаять и изолировать местоповреждения, а при невозможностиустраненияданного дефекта заменитькатушку возбужденияСиять генератор с дизеля,устранить замыкание илизаменить статорТо жеЩуп 3,8X22, гаечныеключи 12Х 14, 17Х 19,22X24 и 32X36То жеГаечные ключи 12Х 14и 17Х19, торцевойключ 14X17, плоскозубцы,отверткаТо же9*259

ПродолжениеНеисправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкиПрименяемыйинструментн испытанияи принадлежностинеисправно ИУпроскальзываетной ременьприводобрыводной из фаз статораобрыв цепи вентиля однойнли нескольких фазвыпрямителямежвнтковое замыканиеобмотан статорамежвитковое замыканиекатушки возбуждениязначительное уменьшениерегулируемого напряженияИУШум генератора:проскальзывает приводнойремень или он чрезмерноудлиненАккумуляторная батареясистематически перезаряжается(амперметр длительноевремя показывает большойзарядный ток, а приотсутствии аккумуляторнойбатареи перегораютлампы):короткое замыкание конденсаторафильтразначительное увеличениерегулируемого напряженияИУ, короткое замыканиеИУАккумуляторная батареясистематически недозаряжается:значительное уменьшениерегулируемого напряженияИУСнять генератор с дизеля,заменить ИУОтрегулировать натяжениепривода генератораСнять генератор с дизеля,устранить обрыв нлн заменитьстаторСнять генератор с дизеля,заменить выпрямительСнять генератор с дизеля,заменить статорСнять генератор с дизеля,заменить катушку возбужденияСнять генератор е дизеля,заменить ИУОтрегулировать натяжениеремня привода генератораСнять генератор с дизеля,заменить конденсаторСнять генератор с дизеля,заменить ИУСнять генераторн заменить ИУс днзеляГаечные ключи 12Х 14и 17Х19, торцевойключ 14X17, отвертка,плоскогубцыГаечные ключи 12Х 14и 17Х 19, приспособлениеКИ-8920 дляизмерения натяженияремнейГаечные ключи 12Х 14и 17Х19, торцевойключ 14X17, отвертка,плоскогубцыТо жеГаечные ключи 12Х 14и 17Х19, торцевойключ 14Х 17, отвертка,плоскогубцыТо жеГаечиые ключи 12Х 14и 17Х 19, приспособлениеКИ-8920 дляизмерения натяженияремнейГаечные ключи 12Х 14и 17X19, торцевойключ 14Х 17, отвертка,плоскогубцыТо жеГаечный ключ 12Х 14,торцевой ключ 14х 17,отвертка, плоскогубцы

Неваправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкии испытанияПродолжениеПрименяемыйинструменти принадлежностиПрн работе генератора безаккумуляторной батареи наноминальной частоте вращенияи выше перегораютлампы:обрыв цепн конденсаторазначительное увеличениерегулируемого напряженияИУПри включении переключателяпосезонной настройкив положение «3» напряжениегенератора не увеличивается:обрыв цепи резистораПри включении переключателяпосезонной настройкив положение «3» напряжениегенератора резко увеличивается:нарушено соединениев местах пайки резистораПри включении стартера тяговоереле срабатывает, новал пускового двигателя непроворачивается или проворачиваетсяочень медленно:плохой контакт в местахподсоединения проводовк стартеру и аккумуляторнойбатареиразряжена нли неисправнааккумуляторная батареязависли или износилисьщеткизагрязнился коллекторразрушена обмотка якоряЯкорь стартера вращается,ио не проворачивается валпускового двигателя:пробуксовывает муфтасвободного хода приводастартераСнять генератор с дизеля,восстановить цепь или заменитьконденсаторСнять генератор в дизеля,заменить ИУСнять генератор с дизеля,восстановить цепь или заменитьрезисторПроверить надежность контактовк при необходимостизачистить нхЗарядить или заменить аккумуляторнуюбатареюСиять стартер, устранитьзависание или заменитьизношенные щеткиСнять стартер, протеретьили зачистить коллекторСнять стартер и заменитьякорьСнять стартер и заменитьприводГаечиые ключи 12Х14и 17Х19, торцевойключ 14Х 17, отвертка,плоскогубцыГаечные ключи 12X14и 17Х19, торцевойключ 14Х 17, отвертка,плоскогубцыТо жеСнять генератор с дизеля, »пропаять места соединениярезистора с остальной схемойгенератора261Гаечные ключи 8Х 10и 17Х 19, надфильГаечный ключ 17Х 19То же»Гаечный ключ 17Х19

Неисправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкии испытанияПродолжениеПрименяемыйинструменти принадлежностиПри включении стартераслышен скрежет (шестернявключения не входит в зацеплениес венцом маховика):привод туго перемещаетсяпо валуСнять стартер, протеретьшлицы вала и втулки приводаветошью, слегка смоченнойв бензине, и смаватьмоторным масломГаечный ключ 17Х 19,ветошьЗадниймостТрактор уводит в сторонупри прямолинейном движении:нет свободного хода рычаговуправленияПробуксовывает тормоз планетарногомеханизма:заедает стяжка пружинтормоза планетарногомеханизма в верхней тарелкеусадка пружины планетарноготормозазамаслены иакладкн тормозныхлент планетарногомеханизма (вследствиеперетекания масла)нз отделения главнойили конечной передачиизношены накладки тормозныхлент планетарногомеханизмаСнять крышку регулировочноголюка, натяжнойгайкой отрегулировать свободныйход рычагов управленияв пределах 80 ...100 ммУстранить заеданиеЗаменить пружинуПроверить и при необходимостизаменить торцевоеуплотнение вала заднегомоста, манжету уплотнениясолнечной шестерни,резиновое кольцо, прокладкушлнцевого соединенияведущей шестерни конечнойпередачи и манжетууплотнения этой шестерни;накладкн тормозных лентпромыть керосином илибензиномЗаменить накладки лентпланетарных тормозов, отрнхтоватьтормозную лентуна шкнве с обеспечениемзаданных размеров, добитьсяполного прилегания накладоктормозной лентык поверхности шкива с обеспечениемзаданных размеров262Торцевой ключ14Х 17, гаечные ключи13, 14 и 19, вороток,отверткаТорцевой ключ14X17, гаечные ключи13, 14 и 19, вороток,отверткаТо жеИнструмент и принадлежностииз комплектазапчастей,специальная емкостьдля промывкиИнструмент н принадлежностииз комплектазапчастей

ПродолжениеНеисправность и ее причиныМетоды устранения,^необходимые регулировкиПрименяемыйинструменти испытанияи принадлежностиПравильно установить регулировочныйвинтПроверить и прн необходимостизаменить торцевоеуплотнение вала заднегомоста, манжету уплотнениясолнечной шестерни, рези-При полном оттягиваниирычага управления планетарногомеханизма назад ннажатин на педаль остановочноготормоза трактор неделает крутого поворота:неправильно установленрегулировочный винтзамаслены колодки летостановочного тормозавследствие перетеканиямасла из отсеков главнойн конечной передачновое кольцо,разрегулировано управлениеостановочного тормозаизношены колодкн лентостановочного тормозаПоявление утечки масла черезманжету и резиновоекольцо уплотнения хвостовикаиз-за износа или повреждениярезинового кольцаи манжетыпрокладкушлицевого соединения ведущейшестерни конечнойпередачи и манжету уплотненияэтой шестерни; колодкнтормозных лент промытькеросиномОтрегулировать управлениеостановочного тормозаЗаменить колодкн, отрнхтоватьтормозную ленту нашкиве с обеспечением заданныхразмеровКонечная передачаПонижение уровня маслав корпусе конечной передачивследствие перетеканиямасла из корпуса конечнойпередачи в сухой отсек заднегомоста:износ нли затвердевание Заменить манжетуманжеты уплотненияутрачены уплотнительныесвойства резиновогоЗаменить кольцоуплотнительного кольцаведущей шестерни конечнойпередачиВал отбора мощностиДемонтировать стопорноекольцо, вынуть хвостовикс втулкой и кольцом, заменитьрезиновое кольцо ивставить хвостовик на место.Снять стакан подшипника,отвернув четыре гайки,заменить манжету ипоставить стакан263Гаечный ключ 17Х 19,отверткаИнструмент и принадлежностинз комплектазапчастей,специальная емкостьдля промывкиТорцевой ключ 14ХX 17; гаечные ключи13, 14 и 19, вороток,отверткаИнструмент н принадлежностинз комплектазапчастейТо жеГаечные ключи 12 и19

ПродолжениеНеисправность н ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкиПрименяемыйинструменти испытаниян принадлежностиГидротрансформатор(ГТР)Горит красная лампочкаконтроля температуры маслав гидротрансформаторе:неисправен сигнализатор Заменить сигнализатор Гаечный ключ 24температуры маславыше допустимых значе- Если есть возможность, то —ний крюковая нагрузка; переключить на более низтрактордвижется под кую передачу или уменьиагрузкойс замедленной шить крюковую нагрузкускоростью до допустимых значенийскорости движениявысокий уровень масла Слить лишнее масло из ги- Гаечный ключ 17в ГТРдротрансформаторане поступает масло в ра- Проверить регулировку Гаечные ключи 10 идиатор или поступает не- клапана радиатора и кла- 14, отверткадостаточное количество пана круга циркуляции.Проверить масляные магистралик радиатору и отрадиатора к гидротрансформаторуНизкий уровень масла в ги- Проверить наличие утечекдротрансформаторе по разъему корпуса ГТРи крышки, корпуса ГТР иподдона, по манжете уплотненияфланца карданноговала, по масляным магистралямГТР и радиатора,нз заднего мостаУтечки выше допустимых Снять ГТР с корпуса транс- Гаечные ключи 17 взначений через бесконтакт- миссии и отправить в ре- 19ные уплотнения турбинного монт в мастерскую. Приколеса и насосного вала, разборке ГТР обратить осочерезмаслосгонную резьбу бое внимание на регулизубчатоймуфтыровку клапанов, состояниеуплотнительного кольцашлиц турбинного вала изубчатой муфты, состояниебесконтактных уплотненийШум в гидротрансформаторе:неисправен подшипник Снять ГТР с трактора и Гаечные ключи 17 вГТР отправить в мастерскую 19неотрегулирован клапан Отрегулировать клапан на Гаечный ключ 14круга циркуляцииначало открытия при давлении0,12 ... 0,15 МПа(1,2 ... 1,5 кгс/см 2 )неправильно отрегули- Отрегулировать блокиров- Гаечные ключи 17 ярована блокировка ГТР ку ГТР 22неисправен насос под- Снять поддон, заменить на- Гаечные ключи 14 ипитки сос подпитки 17Трактор не двигается с на- Снять поддон гидротранс- Гаечные ключи 12, 14264

Неисправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкии испытанияПродолжениеПрименяемыйинструменти принадлежностигрузкой на крюке. Поломканасоса подпитки ГТР илиего приводаОсевой свободный ход фланцакарданного вала по шлицамнасосного колеса. Ослабленазатяжка гаек осевойфиксации фланцаПривод насосов гидросистемыЗагорание сигнальной лампочкидатчика давления.Отсутствие масла в системеили повышенное сопротивлениевсасываниюПенообразование в трансмиссии.Подсос воздуха вовсасывающей магистралиНедостаточно масла в бакеХвостовик (цилиндрическаячасть) перепускного клапанараспределителя туго ходитв направляющей илисовсем неподвиженНа седле перепускного клапананаходятся посторонниечастицы (кусочки резиныи др.)Насос не создает необходимогодавления (при исправномраспределителе и маслопроводах):Понижение уровня смазки Заменить манжеты или ре-в приводе насосов из-за перетеканиязиновые уплотнительныев отсек сцепления кольцаСамопроизвольное выключениеПередвинуть фиксатор ры-муфты насоса чага включения впередНШ50У-3. Не отрегулированмеханизм включенияИзнос шлицев муфты и шестерниЗаменить муфту и шестернюформатора, маслоуспокоитель,насос подпитки с ше-и 17стерней привода. Заменитьвышедшие из строя деталиУстранить свободный ходфланца по шлицам насосногоколеса ГТР, затянувгайку крепления фланцаСмазочная системаПроверить наличие маслав трансмиссии, промытьфильтрующий элемент грубойочистки масла. Устранитьподсос воздуха во всасывающеймагистралиУстранить подсос воздухаво всасывающей магистралиГидравлическаянавесная системаУровень масла должен бытьв пределах узкой частиэкрана масломерного стеклаПромыть клапан и направлиющуюв дизельном топливе,после промывки проверить,насколько свободноперемещается хвостовикв направляющейОтвернуть оба болта, крепящиеколпачок направляющейк корпусу, сиятьего, вынуть клапаны, осмотретьи протереть его коническуючасть и гнездо265Гаечные ключи 24 и60Гаечные ключи 12, 13,14, 17 и 30Гаечные ключи 12, 14,17 и 30То жеГаечные ключи 12 и13, отверткаОтверткаГаечный ключ 27, специальнаязаправочнаяемкостьГаечные ключи 13, 14,17, 19, 30 и 32, отвертка,специальнаяемкость с дизельнымтопливом для промывкидеталей, емкостьдля слива маслаГаечные ключи 13, 14,17, 19, 30 и 32, отвертка,емкость дляслива масла

ПродолжениеМетоды устранения, ПрименяемыйНеисправность и ее причины необходимые регулировки инструменти испытанияи принадлежностимасло перетекает через Заменить специальное уплотнениеспециальное уплотнениеили манжетуили манжетуценообразование в баке Заменить сальник или уплотнительноеиз-за подсоса воздухакольцо вочерез сальник хвостовикавсасывающем патрубке,ведущей шестерни ги-проверить затяжку накид-дронасоса, уплотнительноеных гаек маслопроводакольцо всасывающеныхго патрубка или соединениемаслопровода соштуцерамизасорился замедлительныйСиять штуцер с замедлилиндраклапан штуцера цительнымклапаном с гидро-(забилось дросселирующеецилиидра, осмотреть его,отверстие прочистить, промыть в дицилиидра,шайбы)зельном топливе и установитьна местоВыбрасывание масла и пеиычерез сапун масляного бака:неплотно соединены маслопроводы(подсос воздуха)недостаточно масла в бакевышла из строя манжетахвостовика насоса и воздухподсасывается черезкартер дизеляРычаги управления распределителемне возвращаютсяв нейтральное положениепосле окончания подъемаили принудительного опусканиянавесной машины(орудия):высокая температурамасла (70 °С и выше)заедают золотники раапределителяГаечные ключи 14, 17,30 и 32, отверткаГаечные ключи 13, 17,30 и 32, отверткаГаечный ключ 30, епециальнаяемкостьс дизельным топливомПроверить и подтянуть ме- Отверткаста соединения маслопроводаот бака к насосуУровень масла должен быть Гаечный ключ 27, специальнаяв пределах узкой частизаправоч-экрана масломерного стеклнаяемкостьв бак залито много масла Удалить лишнее масло Гаечиый ключ 24, емкостьдля слива маслаСнять насос, заменить манжетуГаечные ключи 14, 17,вала насоса30 и 32,отверткаВыключить иасоо и датьмаслу остытьЗаменить распределительдавление предохранительногоНедостаток устранить ре-клапана равно гулировкой или полной пе-или ниже давления срабатыванияреборкой предохранительногоавюматическореборкойго устройства золотника клапана с проверкойдавления по манометрузасорен фильтр золотниквернутьРазобрать золотник, вы-гильзу, вынутьпрокладку о фильтром ипромыть266Гаечные ключи 13, 17,19, 30 и 32, отвертка,емкость для сливамаслаГаечный ключ 13, отвертка,приспособлениедля регулировкипредохранительногоклапанаГаечные ключи 12, 13,14, 17, 19, 30 и 32,отвертка, емкость дляслива масла

ПродолжениеМетоды устранения,ПрименяемыйНеисправность и ее причины необходимые регулировки инструменти испытанияи принадлежностиРычаги управления не фиксируютсяв рабочем положении:холодное маслозабито отверстие в шайбезамедлителыюго клапанагидроцилиндраповышенное сопротивлениена штоке гидроцилиндра(слишком большойвес орудия или увеличенноесопротивлениепри выглублении орудия)Прогреть масло до температуры50 °СВывернуть из гидроцилнидразамедлительный клапан,промыть его и установитьна местоПроверить давление, необходимоедля подъема навесногоорудия. Оно недолжно превышать давленияна выходе из насоса(агрегатирование с орудиями,требующими дляподъема большого давления,запрещается)Гаечный ключ 30X32Навешенное орудие поднимаетсяи опускается рывками:недостаточно масла в бакепопадание воздуха в магистральгидросистемыУровень масла долженбыть в пределах узкой частиэкрана масломериогостеклаУстановить причину подсосавоздуха и устранить ееГаечный ключ 27, специальнаязаправочнаяемкостьГаечный ключ 30X32,отверткаНавешенная машина неудерживается в поднятомположении:попадание воздуха в гидросистемусильно износилось резиновоекольцо, уплотняющеепоршень гидроцилиндрабольшой изиоо расточеккорпуса и золотниковраспределителяУстановить причину подсосавоздуха и устранить ееСнять гидроцилиндр, проверитьсостояние резиновогокольца поршня. При необходимостизаменить егоЗаменить распределительГаечный ключ 30X32,отверткаТо жеГаечные ключи 13, 17,19, 30 и 32, отвертка,емкость для сливамаслаМасло из гидросистемы попадаетв картер дизеля:вышла из строя манжетахвостовика ведущей шестернииасосаПри установке рычагов распределителяв «Плавающее»положение навешенное орудиеопускается с ударом:Заменить манжету267Гаечные ключи 17,19, 30 н 32, отвертка

Неисправность и ее причиныотсутствует или неправильноустановлен штуцерв замедлительнымклапаном в верхнейкрышке гидроцилиндраМетоды устранения,необходимые регулировкии испытанияПроверить штуцера верхнейкрышки гидроцилиндраи в случае неправильнойустановки поменять ияместами (штуцер с замедлительнымклапаном долженстоять с правой стороныгидроцилиндра по ходутрактора, в случае отсутствияв штуцере замедлительногоклапана установитьзапасной)ПродолжениеПрименяемыйинструментн принадлежностиГаечный ключ 30Подтекание смазки черезуплотнения опорного каткакаретки подвески:заедание или недостаточноеподжатое металлическихуплотняющих колецПодтекание смазки черезуплотнения направляющегоколеса:заедание или недостаточноеподжатое металлическихуплотняющих колецГусеница проскальзывает повершинам зубьев ведущегоколеса и стучит:недостаточное натижениегусеничной цепиизнос пальцев и проушинзвена гусеницыбольшой изноо зубьевведущего колесаХодовая системаРазобрать уплотнения, за- Гаечные ключи 17,чистить заусенцы, вмятины 19, 50 и 55, вспомогаизадиры на кольцах, при- тельная трубатереть кольцаА49-32-1Разобрать уплотнения, зачиститьзаусенцы, вмятиныи задиры на кольцах, притеретькольцаОтрегулировать натяжениегусеничной цепиУдалить одно звено и отрегулироватьнатяжение гусениц(если изиосы непредельные).При отсутствиизапаса на изиос заменитьгусеничные цепиПри одностороннем износезубьев поменять ведущиеколеса местами, при двухстороннемизносе заменитьколесаГаечный ключ 50X55Гаечный ключ 50Х 55,вспомогательная трубаА49-32-1Гаечные ключи 30, 50и 55, вспомогательнаятруба А49-32-1,зубило, молотокНе работает вентилятор котла:разряжена аккумуляторнаябатареяобрыв проводаПодогревательПЖБЗаменить или зарядить аккумуляторнуюбатареюЗаменить или соединитьоборванный провод268Гаечный ключ 12Х13,зарядное устройствоГаечный ключ 10, изоляционнаялента

Неисправность и ее причиныМетоды устранения,необходимые регулировкии испытанияПродолжениеПрименяемыйинструменти принадлежностинет контакта в проводахне работает электродвигательзасорение или задеваниекрыльчатки за корпусвентилятораПри нажатии на кнопкувключателя контрольнаяспираль не накаливаетсяили иакал неяркий:иет контакта в проводахперегорела контрольнаяспиральперегорела свеча накаливанияКотел не разжигается:нет подачи топливаплохой контакт корпусаклапана с «массой»Рукоятка переключателя перемещаетсятуго!загрязнение штока переключателяВыброс пламеии из выпускногопатрубка котла:нарушение регулировкииглы электромагнитногоклапанаВзрывное горение:нарушение регулировкииглы электромагнитногоклапанаобразование нагара в горелкеи газоходе котлаДымное горение топлива:засорение газохода нагароми сажейПроверить затяжку клемм,очистить клеммы и наконечникипроводовОтремонтировать или заменитьэлектродвигательОчистить корпус и крыльчатку,устранить задеваниеГаечный ключ 10Проверить затяжку клемм Гаечный ключ 10в цепи свечи накаливанияи очистить ихЗаменить спиральОтверткаЗаменить свечу накаливанияПроверить наличие топливав баке и чистоту отверстияв крышке, открытиекраника бака, работу электромагнитногоклапана(в момент включения в клапанеслышен щелчок). Приотсутствии щелчка проверитьцепь клапана и устранитьнеисправностьОчистить корпус клапана.Проверить цепь клапана иустранить неисправностьОчистить штокПроворачивая иглу по ходучасовой стрелки, добитьсяустойчивого горениябез выброса пламениГаечный ключ 22Гаечный ключ 10То жеОтверткаПроворачивая иглу, до- »биться устойчивого горенияРазобрать котел и очистить Гаечный ключ 12газоходРазобрать котел и очистить Гаечный ключ 12газоход

ТЕКШИЙ РЕМОНТ11.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯТекущий ремонт тракторов состоит из непланового(заявочного) ремонта, связанного с устранением неисправностейи проведением предупредительных работ, и плановогоремонта, который проводят по результатам ресурсного диагностированиячерез 1700 ... 2100 моточасов (за исключением гарантийногопериода). Такой вид ремонта рассматривается в качествеосновного способа возобновления работоспособности машин.Текущий ремонт трактора ДТ-175С должен, как правило,выполняться на станциях ремонтно-технических предприятийРАПО или центральных ремонтных мастерских хозяйств. В основутекущего ремонта положен агрегатный метод. Номенклатураобменного фонда включает основные агрегаты и узлы трактора:дизель, гидротрансформатор, трансмиссию в сборе, пусковойдвигатель, редуктор пускового двигателя, водяной радиатор,гусеницы (комплект), аккумуляторную батарею, стартер пусковогодвигателя, генератор, реле-регулятор, насос гидросистемы,гидрораспределитель, основной гидроцилиндр, магнето, головкуцилиндров в сборе, топливный насос, форсунки (комплект), водянойнасос, каретку подвески (комплект), гидронатяжитель гусениц,шланг высокого давления.Технология ремонта состоит из следующих операций: приемки;наружной очистки; разборки и очистки снятых агрегатов, узлови деталей; дефектации сборочных единиц, сопряжений и деталей;восстановления изношенных деталей; комплектовки и сборкиузлов и агрегатов; регулировки, испытания, обкатки, окраскиузлов и агрегатов; постановки отремонтированных узлов и агрегатовна трактор; обкатки, испытания и окраски всей машиныпосле ремонта. В процессе ремонта руководствуются рекомендациямипо текущему ремонту дизеля, гидроагрегатов, электрооборудованияи шасси.11.2. ОЧИСТКАНаружная очистка трактора. Качество ремонтаво многом определяется наружной очисткой трактора и егосоставных частей, которую рекомендуется проводить в помеще-270

ниях для наружной мойки (в холодное время года) или на специальнойплощадке, оборудованной эстакадой и устройствами дляотстоя и улавливания грязи (в теплое время года).Для наружной очистки рекомендуется применять моечныемашины ОМ-5359, ОМ-5362 или ОМ-5360. Они представляют собойагрегаты с автономным источником нагрева моющего раствора исмонтированы на колесных тележках.Промывка системы охлаждения. При ТО-3, текущем ремонте,а также в случаях перегрева дизеля при исправных радиатореч приводе вентилятора, попадания масла в радиатор, неравномерногонагрева сердцевины радиатора систему охлаждения дизеляпромывают. Для этого сливают воду из системы и заливаютвместо нее шлакоудаляющий раствор (на 1 л воды 15 г техническоготринатрийфосфата или 5 г кальцинированной соды).Пускают дизель и при большой частоте вращения коленчатоговала и утепленном радиаторе его прогревают в течение 10 мин.Останавливают дизель, сливают раствор из системы охлажденияи заполняют систему чистой водой, затем вновь его пускаюти дают поработать 5 мин при средней частоте вращения коленчатоговала. Вновь останавливают дизель, сливают воду и, еслиона оказывается грязной, вторично промывают систему водой.После промывки в систему заливают охлаждающую жидкость.Основной признак наличия накипи в рубашке блока цилиндров —длительность прогрева дизеля. Если время прогрева при закрытойшторке до температуры 60 °С превышает 8 мин, значит, в рубашкеимеется накипь.Для удаления накипи систему охлаждения заполняют растворомследующего состава: на 1 л воды 100 г кальцинированнойсоды и 50 г керосина (или 0,75 г технического тринатрийфосфата)или на 1 л воды 80 г каустической соды и 25 г керосина. Послеэтого пускают дизель, прогревают его в течение 10 мин и оставляютраствор в системе охлаждения на 10 ... 12 ч (или работаютна тракторе одну смену).Осматривают систему охлаждения. При обнаружении подтеканияводы устраняют неисправность, промывают системуводой и заправляют ее охлаждающей жидкостью.Для очистки системы охлаждения с алюминиевыми деталями(блоки, головки блоков) рекомендуется раствор смеси хромовогоангидрида и фосфорной кислоты. Раствор готовят, добавляя накаждые 10 л воды 0,5 кг хромового ангидрида и 1 кг 70 %-ной фосфорнойкислоты. При температуре 60...70°С его заливаютв систему охлаждения. Процесс очистки ведут до прекращениявыделения газа. После слива раствора систему охлаждения промываютраствором соды (20 ... 30 г/л) и горячей водой.Промывка смазочной системы. Для промывки используютпередвижную моечную установку ОМ-2871А. В качестве моющейжидкости применяют специальную взрывобезопасную смесь илисмесь дизельного топлива и моторного масла в соотношении 4:1.271

Жидкость нагревают с помощью электрических нагревателейТЭН-19А или ЭТ-152 мощностью 3,7 кВт.Все узлы установки смонтированы на несущем баке вместимостью35 л, который разделен перегородкой на две части: длямоющей жидкости и масла. В систему жидкость направляетсялопастным насосом, приводимым электродвигателем мощностью3 кВт. Моющая жидкость электронагревателями за 30 мин нагреваетсядо 60 °С. Заданная температура поддерживается на постоянномуровне системой автоматики.Установка работает следующим образом. Лопастным насосоммоющая жидкость через приемный фильтр подается по нагнетательномурукаву в каналы смазочной системы дизеля, откуда онасливается в приемную воронку и через консольную трубу — в бак.К масляной магистрали нагнетательный рукав установки присоединяютс помощью переходного штуцера. Подача насоса —35 л/мин, развиваемое давление — 6,4 МПа (64 кгс/см 2 ). Дляповышения качества очистки периодически (через каждые 5 мин)стартером, пусковым двигателем или вручную прокручиваютколенчатый вал дизеля. Время промывки — 15 ... 20 мин. Моющуюжидкость в баке меняют после промывки пяти-шести дизелей.Внутренние полости дизеля и его узлов промывают дизельнымтопливом в такой последовательности. Пускают дизель, подогреваютдо нормального температурного режима и сливают маслоиз картеров дизеля и пускового двигателя, топливного насоса,регулятора и корпуса фильтров. Заливают в эти картеры дизельноетопливо и вновь пускают дизель. Через 3 ... 5 мин дизельостанавливают и спускают из картеров дизельное топливо.Полости картеров и корпусов агрегатов, узлов трансмиссиии ходовой системы очищают после слива из них смазки. Для этогов полости заливают дизельное топливо и очищают при обкаткена холостом ходу в течение 7 ... 10 мин. При этом промываютсяи все остальные механизмы этих агрегатов. Затем дизельноетопливо сливают.Очистка агрегатов системы питания дизеля обусловлена тем,что детали топливной аппаратуры в процессе эксплуатации покрываютсяпылью, масляно-грязевыми и смолистыми отложениями,лаковыми пленками, продуктами износа и коррозии,нагаром. В топливных фильтрах и отстойниках, воздухоочистителе,топливном баке, на поверхности деталей форсунки, в картерахнасоса и регулятора накапливаются загрязнения, а стенкитопливопроводных каналов покрываются смолистыми и лаковымиотложениями. Эти загрязнения, содержащие твердые механическиечастицы и активные соединения, повышают силу тренияв подвижных соединениях, усиливают абразивное и коррозионноеизнашивание деталей, увеличивают сопротивление прохождениютоплива в фильтре и воздуха в воздухоочистителе.Применяют следующие способы очистки: струйную — горячиммоющим раствором; погружение узлов и деталей в растворяющет

Рис. 116. Схема струйной электрохимическойочистки головки блокадизеля:1 — ванна; 2 —• спрейер: 3 —• очищаемаядеталь.эмульгирующие растворы содновременной активациейраствора; выварку деталейв ваннах с растворителями;циркуляционную мойку закрытыхполостей и каналов;ультразвуковую очистку;электрохимическую очистку; термическую очистку в расплавесолей; механическую очистку косточковой крошкой; дробью,волосяными и проволочными щетками, чистиками и скребками.При этом применяют синтетические, растворяюще-эмульгирующиеи органические моющие и очищающие средства: Лабомид-101,Лабомид-102, Лабомид-203, Лабомид-315, МС-8,«Темп-100», АМ-15, уайт-спирит, бензин, керосин, дизельноетопливо и специальные смывки (например, СД и АФТ-1).Моечные машины для очистки узлов и деталей системы питания:струйные — ОМ-12078, ОМ-46Ю, ОМ-4267 и др., погружные—ОМ-5287, ОМ-1600 и др. Для очистки распылителей форсунокот нагара и удаления зависшей иглы распылителя применяютультразвуковой стенд ОР-15702. Нагар с распылителейи других деталей форсунок удаляют круглыми проволочнымищетками и оправками, закрепленными на вращающемся шпинделестанка (например, настольного сверлильного станка).Следует придерживаться следующей технологии очистки агрегата:очистка вместе с дизелем; снятие агрегата с дизеля; разборкана узлы; мойка узлов; разборка узлов на детали; мойкадеталей; пассивирование (защита от коррозии); сушка; хранение;очистка деталей перед сборкой или расконсервация; сборкаагрегата; обезжиривание перед окраской. Сильнозагрязненныекорпусные и другие детали очищают сначала погружением в растворяюще-эмульгирующиесредства, а затем в струйной машинесинтетическими средствами.Очистка головки блока дизеля проводится в высокотемпературномрасплаве солей электрохимическим методом, которыйотличается от обычной физико-химической очистки дополнительнымвоздействием электрического тока. Схема струйной электрохимическойочистки головки блока дизеля показана на рисунке116.Очищаемую деталь 3 помещают в ванну 1, служащую анодом.Токопроводящая моющая среда — водный раствор щелочныхпрепаратов или синтетических средств. Кроме того, электрохимическуюочистку широко применяют при подготовке деталейк гальваническим, полимерным и лакокрасочным покрытиям.Ю Заказ 331 273

11.3. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ДИЗЕЛЯРазборка. Последовательность разборкидолжна соответствовать технологическим картам, разработаннымГОСНИТИ, ее объем и характер зависят от технического состояниядизеля.Для разборки дизеля применяют универсальный стендОПР-989.Узлы топливной аппаратуры, электрооборудование, смазочнуюсистему и турбокомпрессор разбирают на местах ремонта.При разборке и сборке дизеля в небольших мастерских и станцияхтехнического обслуживания применяют различные грузоподъемныеустройства: кран-балки с электроталями для снятиядизеля с трактора и установки его на стенды; ручные консольныепередвижные краны, оборудованные гидравлическим подъемником,позволяющим поднимать груз массой до 1 т на высоту 1 ...1,5 м или 0,4 т на 2,5 м; захваты или различные специальныеприспособления для подъема агрегатов и узлов.Для снижения трудовых затрат и облегчения труда слесарейна разборке — сборке применяют специальное оборудование:гайковерты и съемники. Наибольшее применение для разборкии сборки резьбовых соединений в ремонтных мастерских находятэлектрические и пневматические гайковерты типа ЭП-1215 иП-3130.Подшипники качения, шкивы, шестерни, втулки и другиемелкие детали выпрессовывают и разбирают с помощью переносныхгидравлических прессов, специальных и универсальныхсъемников.Универсальные съемники оборудованы винтом с гайкой идвумя-тремя лапчатыми захватами. В зависимости от диаметраснимаемой детали захваты раздвигают.Специальные съемники предназначены для снятия толькоодной детали, и конструкция их зависит от формы и размеровснимаемой детали. С их помощью выпрессовывают кольца роликоилишариковых подшипников из глухих гнезд.Для удаления концов сломанных болтов и шпилек применяют:электроискровую обработку, боры и экстракторы.При электроискровой обработке деталь 2 (рис. 117, а) помещаютв ванну 4 с керосином, установленную на плите 1. Обломанныйконец шпильки или болта разрушают воздействием медногоэлектрода-инструмента 3 на грубом режиме.При большом диаметре сломавшейся шпильки электрод-инструментберут квадратного сечения, в шпильке прошивают квадратноеотверстие на глубину 10 ... 15 мм, а затем ее вывертываютпробковым ключом. Сломанные концы шпилек удаляют такжебором (рис. 117, б), представляющим закаленный стержень с рифленойконической поверхностью, и экстрактором (рис. 117, в) —такой же стержень, но с левой многозаходной спиралью и острыми274

шшшшшаРис. 117. Методы извлечения концов сломанных шпилек или болтов:о — электроискровой обработкой; б •— бором; в — экстрактором; г — приваренной гайкой;д — приваренной пластиной; 1 — плита; 2 — деталь; 3 — медный электрод-инструмент;4 — 1;анна с керосином.кромками. Эти приспособления забивают в просверленные отверстияобломленных концов шпилек и извлекают их вывертыванием.Применяются также способ удаления обломанных концовшпилек вывертыванием приваренных к ним гаек и пластин(рис. 117, г и 5).Дефектация проводится для определения соответствия контролируемыхдеталей и сопряжений технической документации(техническим требованиям на ремонт). Ее проводят на специальномучастке, оснащенном специальными инструментами.В ДРМ хозяйств, где нет пунктов технического диагностированияили соответствующего диагностического оборудования,некоторые узлы дизеля (например, масляный и топливный насосы,форсунки) после наружной мойки направляют в собранномвиде на рабочие места для испытаний. После проверки и испытанийна стендах дают заключение о необходимости разборки идефектации.Наружным осмотром определяют видимые дефекты — трещины,изломы, пробоины, задиры и прогнутость; проверкой на ощупь —легкость вращения или взаимного перемещения деталей, зазорв сопряжениях и т. п.Ю* 275

При дефектации контролируют только те параметры, которыемогут изменяться в процессе эксплуатации и руководствуютсятехническими требованиями на ремонт.Скрытые дефекты деталей (внутренние раковины, тонкие трещиныи т. д.) обнаруживают с помощью специальных приборови устройств с использованием гидравлических, пневматическихи физических методов.Для обнаружения трещин в блоке и головке блока цилиндров,впускных и выпускных коллекторах применяют гидравлическийметод. Для этого создан универсальный стенд. Принцип егоработы заключается в подаче воды в водяную рубашку блокапод давлением 0,4 ... 0,5 МПа (4 .. 5 кгс/см 2 ) и выдержке в течение5 мин. Если давление при этом не изменяется, значит, трещинв проверяемой детали нет. В противном случае наблюдаютсяутечка воды и запотевание дефектных мест.Пневматический метод применяют для обнаружения поврежденийв топливных баках, радиаторах, шинах, для измерениядиаметра отверстий (ротаметром). Сущность метода заключаетсяв том, что внутрь этих деталей подают воздух под давлением0,05 ... 0,1 МПа (0,5 ... 1,0 кгс/см 2 ), а сами детали погружаютв воду. Через имеющиеся трещины проходит воздух и в видепузырьков выделяется на поверхности воды. Этот метод используюттакже для контроля герметичности в сопряжении клапан —клапанное гнездо.Наиболее часто из физических методов применяют магнитную,ультразвуковую, капиллярную или люминесцентную дефектоскопию.Для определения износов и других дефектов деталей притекущем ремонте широко используют измерительный инструмент.Так, например, толщину зуба контролируют шаблоном илиштангенциркулем или измеряют длину общей нормали. У шариковыхподшипников контролируют радиальный зазор на приспособленииКИ-1223, а у роликовых конических подшипников —монтажную высоту.При дефектации пружин контролируют их длину в свободномсостоянии и изменение длины в зависимости от нагрузки. Дляэтого применяют прибор КИ-0507. Угловые, радиальные и осевыезазоры в узлах в сборе контролируют приспособлениями с индикаторомчасового типа. Так, например, местный износ и перпендикулярностьуплотнительного торца корпуса форсунки (системыпитания дизеля) измеряют приспособлением с индикатором.Таким же способом измеряют перпендикулярность внутреннеготорца гайки распылителя. Уплотняющий конус топливопроводоввысокого давления проверяют шаблоном, а диаметрканала на концах топливопроводов контролируют калиброваннойпроволокой.Проверка топливной аппаратуры. При ухудшении работы дизеля,выражающемся в появлении дымного выпуска, снижения276

Рис. 118. Привод топливного насоса:1 — опора шестерни: 2 — пробка; 3 — маслоотводящий каиал в опоре шестерни; 4 —щит; 5 — картер маховика; 6 н 11 — каналы в опоре шестерни; 7 — кольцевая канавка;8 — шестерня привода топливного насоса; 9 — шайба привода: 10 — втулка; 12 — распорнаяпружина; 13 — штуцер; 14 — автоматическая муфта; 15 — проставка топливногонасоса; 16. — фланец; 17 — топливный насос; 18 —резиновая манжета; 19 — вал топливногонасоса.мощности, пропуске вспышек, при трудном пуске дизеля следуетпроверить топливную аппаратуру.В первую очередь проверяют состояние топливных фильтров,при необходимости промывают фильтр грубой очистки противотокомтоплива или заменяют фильтрующие элементы первойступени фильтра тонкой очистки.Пропуск вспышек в отдельных цилиндрах и трудный пускдизеля наблюдаются при подсосе воздуха в топливную систему.В этом случае с помощью ручного насоса прокачивают системудо появления из сливной трубки струи топлива без пузырьковвоздуха.Если дизель работает неравномерно и с дымным выпуском,проверяют работу форсунок и топливного насоса. Для выявленияплохо работающей форсунки или секции насоса устанавливаютрычаг подачи топлива в положение, при котором наиболее отчетливозаметна неравномерность работы дизеля, и поочередноослабляют гайки крепления трубок высокого давления к форсункам.При этом выключают из работы соответствующие ци-277

линдры. Если при отключении форсунки работа дизеля резкоизменяется, становится более неравномерной, то эта форсункаработает нормально. Если же работа дизеля не меняется илименяется незначительно, то проверяемая форсунка совсем неработает или работает плохо. При отключении цилиндра с плохоработающей форсункой дымление заметно уменьшается или полностьюпрекращается.Выявленную таким образом неисправную форсунку снимаютс дизеля и проверяют на стенде.Снятие и установка топливного насоса. Топливный насосснимают с дизеля в следующем порядке: отсоединяют от насосатопливопроводы высокого давления, трубки низкого давленияи тягу управления насосом, отворачивают гайки крепления фланца16 (рис. 118) топливного насоса к проставке 15, предварительнозаметив, с каким делением шкалы 1 (рис. 119) на проставке совпадаетметка 2 на фланце топливного насоса, перемещают насосв сторону сцепления до выхода кулачков муфты 14 (см. рис. 118)из пазов шайбы 9 привода и снимают насос. На штуцера насосанадевают защитные колпачки, а в гайки топливопроводов высокогодавления вворачивают защитные пробки, имеющиеся в комплектезапчастей.Устанавливают топливный насос на дизель в такой последовательности:располагают поршень первого цилиндра в в. м. т.такта сжатия; прочищают сопловое отверстие штуцера 13 стальнойпроволокой диаметром 1,0 ... 1,5 мм; проверяют наличие распорнойпружины 12, установленной на ступице муфты топливногонасоса; проворачивают кулачковую муфту, чтобы кулачок с меткойзанял верхнее положение, и устанавливают топливный насос,введя кулачки муфты в пазы шайбы 9 привода; совмещают меткуна фланце 16 топливногонасоса с делением шкалына проставке 15, с которымона совпадала до снятиянасоса, затягиваютРис. 119. Установочные меткина топливном насосе:1 — шкала на проставке топливногоиасоса; 2 — метка на фланцетопливного насоса.Рис. 120. Схема подсоединения топливопроводоввысокого давления к штуцерам топливногонасоса и форсункам дизеля:1, 2, 3, 4, 5 и 6 —> нумерация цилиндров дизеля;I, II, III, IV, V н VI — нумерация штуцеровтопливного насоса, соответствующая порядку нхработы.278

гайки крепления топливного насоса; присоединяют к топливномунасосу топливопроводы высокого давления, как указано на рисунке120, топливные трубки низкого давления и тягу управления насосом.После установки топливного насоса на дизель для удалениявоздуха топливную систему прокачивают с помощью ручногонасоса.Неправильная установка топливного насоса, а также неправильноеподсоединение топливопроводов высокого давления приводятк выходу дизеля из строя.Далее проверяют и в случае необходимости регулируют установочныйугол опережения впрыскивания топлива.Регулировка топливного насоса. Все необходимые операциипроводят на регулировочном стенде по параметрам, приведеннымниже, в такой последовательности: устанавливают насосы настенд; проверяют надежность крепления насоса и зазор в соединительноймуфте (не более 1°); топливопроводами соединяют системупитания стенда с подкачивающим насосом, при этом соединенияугольников топливопроводов со штуцерами должны быть затянутыдо получения надежного уплотнения, гайку подводатоплива к насосу полностью не затягивают; прокачивают ручнымнасосом систему питания до момента появления из-под штуцераподвода к насосу сплошной струи топлива без пузырьков воздуха;затягивают гайку штуцера до получения надежного уплотнения;прокачивают ручным насосом систему питания до давления0,06 ... 0,1 МПа (0,6... 1,0 кгс/см 2 ); проворачивают вручнуюшпиндель стенда до появления подачи топлива через штуцеравысокого давления; подсоединяют топливопроводы высокого давленияк штуцерам топливного насоса и форсункам; закрепляютрычаг управления в положение максимальной подачи топлива;включают стенд и следят за направлением вращения кулачковоговала насоса, оно должно быть по ходу часовой стрелки (со стороныпривода), вращение кулачкового вала в обратную сторону недопускается; прокачивают систему высокого давления при частотевращения шпинделя 400 ... 600 мин -1 до появления отчетливоговпрыскивания топлива форсунками в отстойники.Параметры регулировкитопливного насоса на стендеЗначениепараметровноминальная частота вращения кулачкового вала насоса, 950мин - *средняя цикловая подача топлива по штуцерам при номи- 125 ... 130нальной частоте вращения, г/циклнеравномерность подачи топлива по штуцерам при номи- Не более 6нальной частоте вращения кулачкового вала насоса (в состояниипоставки), %частота вращения кулачкового вала насоса, соответству- 975 ...985ющая началу действия регулятора, мин -1 975 ... 985279

ПродолжениеПараметры регулировкитопливного насоса на стендеЗначениепараметровмаксимальная часовая подача топлива должна находиться 965 ... 985в диапазоне частоты вращения кулачкового вала, мин -1цикловая подача топлива при частоте вращения кулачко- Не более 55вого вала 1005 ... 1050 мин -1 , г/циклсредняя цикловая подача топлива по штуцерам при частоте 130 .,. 140вращения кулачкового вала 875 мин -1 , г/циклмаксимальная часовая подача топлива должна находиться 965 ... 985в диапазоне частоты Вращения кулачкового вала, мин - - 1полное автоматическое отключение подачи топлива регуля- Не более 1100тором при частоте вращения кулачкового вала, мин -1средняя цикловая подача топлива по штуцерам с включен- 88 ,.. 96ным ограничителем дымления при частоте вращения кулачковоговала 950 мин -1 , г/циклПримечание. Регулировочные параметры (кроме последнего) проверяют при принудительноотключенном ограничителе дымления.В случае выявления подсоса воздуха в системе питания стендостанавливают и устраняют неисправность, регулируют подачутоплива на пусковой частоте вращения, проворачивая эксцентриковыйпалец 6 (рис. 121). При повороте его вниз подача увеличивается,а при повороте вверх — уменьшается.При снятом колпачке корректора винтом регулируют среднююцикловую подачу топлива по штуцерам при номинальной частотевращения, после чего винт контрят, проверяют среднюю цикловуюподачу топлива на максимальной частоте вращения холостогохода. В случае несоответствия подачи топлива допускается изменениечисла рабочих витков пружины регулятора на один (меньшеили больше).Корректором регулируют номинальную цикловую подачу топлива.Причем предварительное натяжение пружины 18(см. рис. 17) должно быть отрегулировано и составлять 6± 1 Н,а ход штока 20 корректора — 0,5 мм.После этого стопорят корректор и проверяют неравномерностьподачи топлива по штуцерам, которая должна быть не более 6 %,а также начало действия регулятора, сравнивая цикловые подачина номинальной частоте G подачами при частоте, соответствующейначалу действия регулятора. Устанавливают на стенде частотувращения 875 мин" 1 и проверяют среднюю цикловую подачутоплива, которая должна составлять 130 ... 140 г/цикл. Принеобходимости, допускается подрегулировка предварительного натягапружины корректора винтом 17 (при его ввертывании средняяцикловая подача топлива уменьшается, при вывертывании —увеличивается). Далее проверяют цикловую подачу при частотевращения кулачкового вала, соответствующей частоте холостогохода.280

1 — втулка привода дозатора; 2 — пружина пуска; 3 — кронштейн промежуточной шестерни;4 — рычаг поводка привода дозатора; 5 — тяга; 6 — эксцентриковый палец;7 — фиксатор толкателя; 8 — регулировочная тяга.После этого проверяют неравномерность подачи топлива причастоте холостого хода. Неравномерность не должна превышать40 %. Проверяют частоту вращения кулачкового вала, соответствующуюполному автоматическому отключению подачи.Винтом «Стоп» регулируют положение рычага управлениярегулятором, соответствующее принудительному отключению подачитоплива. Для этого устанавливают на стенде 100 мин -1 ,заворачивают винт «Стоп» в корпус насоса, обеспечивая подачутоплива в положении рычага управления регулятором «Выключено»,перемещают рычаг управления в сторону выключенияподачи, вывертывают из корпуса винт «Стоп» до полного выключенияподачи топлива. При этом следят, чтобы дозатор не касалсявтулки плунжера. Винт «Стоп» контрят. Насос регулируют со стендовымифорсунками. Допускается проверка и регулировка топливногонасоса с отрегулированными форсунками, снятыми с дизеля.Причем форсунки должны быть одной пропускной способности.Автоматическую муфту регулируют по углу разворота полумуфты2 относительно ведущей полумуфты 1 в следующем порядке:расчеканивают кожух муфты и отворачивают его специальнымключом с резьбы ведомой полумуфты; вынимают стопорное кольцо;снимают ведущую полумуфту вместе с запрессованной в нее втулкой5; изменяя суммарную толщину прокладок под каждой изпружин 4, регулируют угол разворота ведомой полумуфты относительноведущей. При увеличении суммарной толщины281

Рис. 122. Проверка установочного углаопережения подачи топлива:1 — штуцер топливного насоса первого цилиндра:2 — топливопрово ~ высокого давления;3 — резиновая трубка; 4 — стекляннаятрубка (моментоскоп).прокладок угол разворота полумуфтыуменьшается, а приуменьшении толщины уголувеличивается. Собирают автоматическуюмуфту в порядке,обратном разборке.Углы разворота ведомой полумуфтыотносительно ведущейпри упоре рычага управленияв винт максимальной подачи топливадолжны быть 6± 1° при частотевращения 1000+Ю мин -1и 2 ± Г при 750 ± 50 мин" 1 .Проверка и регулировка установочногоугла опережения подачитоплива. При затрудненном пуске дизеля, дымном выпуске,перебоях, а также в случае снятия и установки топливного насосаобязательно проверяют установочный угол опережения подачитоплива в такой последовательности: отсоединяют топливопроводвысокого давления первого цилиндра от штуцера насоса; с помощьюнакидной гайки прикрепляют к штуцеру короткий кусоктопливопровода 2 (рис. 122) высокого давления и к нему черезрезиновую трубку подсоединяют стеклянную трубку (моментоскоп)с внутренним диаметром 1 ... 2 мм; прокачивают топливнуюсистему до полного удаления из нее воздуха; открывают люкна картере маховика с правой стороны дизеля и снимают колпакправой головки цилиндров. Наблюдая за коромыслами клапановпервого цилиндра, вращают коленчатый вал по ходу часовойстрелки (со стороны вентилятора) до тех пор, пока оба клапана(выпускной, а затем и впускной) откроются и закроются. Послеэтого продолжают вращать коленчатый вал, нажимая на указатель«ВМТ», пока он не войдет в лунку на маховике. При этомпоршень первого цилиндра будет находиться в в. м. т. при тактесжатия, а метки на маховике (см. рис. 10) будут видны в отверстиилючка. К одному из болтов крепления крышки люка прикрепляютстрелку, установив ее конец против метки «ВМТ» на маховике.Убеждаются в том, что указатель «ВМТ» вышел из углубленияв маховике. Проворачивают коленчатый вал еще на полтораоборота, после чего продолжают вращать коленчатый вал, одновременнонаблюдая за уровнем топлива в стеклянной трубке.В момент подъема уровня топлива в стеклянной трубке прекращаютвращение вала и смотрят, против какого деления на махо-282

вике находится конец стрелки. Каждое деление на маховикесоответствует 1° поворота коленчатого вала. Значение установочногоугла опережения подачи топлива должно находиться в пределах26 ... 29°.Если угол не соответствует требуемому, его надо откорректировать.По делениям на маховике можно определить, на сколькоградусов нужно изменить угол в сторону увеличения или уменьшения.Замечают, с каким делением шкалы 1 (см. рис. 119) напроставке топливного насоса совпадает метка 2 на фланце насоса(каждое деление на шкале соответствует 2° угла поворота коленчатоговала). Ослабляют гайки крепления топливного насосак проставке и поворачивают насос по ходу часовой стрелки, еслиугол опережения подачи надо увеличить.Для уменьшения угла опережения подачи насос поворачиваютпротив хода часовой стрелки на требуемое количество делений,затягивают гайки крепления топливного насоса и повторно проверяютзначение угла.Проверка работы турбокомпрессора. Турбокомпрессор работаетнормально, если прослушивается характерный звук высокоготона.Техническое состояние турбокомпрессора рекомендуется проверятьтакже по выбегу ротора после остановки дизеля. Для этогопосле 2 ... 3 мин работы дизеля на минимальной частоте вращенияхолостого хода выводят его на максимальную частоту вращенияхолостого хода, после чего выключают подачу топлива и прослушиваютвыбег ротора турбокомпрессора.Ровный, постепенно затухающий звук от вращения роторасвидетельствует о нормальном состоянии турбокомпрессора.Длительная работа дизеля на холостом ходу или с малойнагрузкой не рекомендуется, так как это приводит к замасливаниюполости компрессора.Надо обязательно следить за состоянием масляного фильтратурбокомпрессора и маслопроводов, своевременно промыватьфильтрующий элемент, так как неисправности в смазочной системеприводят к аварийному износу подшипника и выходу из строявсего турбокомпрессора.Перед остановкой дизеля после длительной работы под нагрузкойнеобходимо в течение 3 ... 5 мин проработать на холостомходу для охлаждения деталей турбокомпрессора. При остановкедизеля без перехода на режим холостого хода охлаждение деталейтурбокомпрессора смазкой ухудшается, что может привести к заклиниваниюротора в подшипнике и перегреву уплотнительныхрезиновых колец.Одной из причин уменьшения мощности дизеля и повышенногодымления может быть снижение давления наддува. Для устраненияэтой причины проверяют плотность шлангового соединениятурбокомпрессора с ресивером. Проверяют затяжку гаек креплениятурбокомпрессора и состояние прокладки.283

Причиной снижения наддува может быть также загрязнениепроточной части компрессора, определить которое можно потугому вращению ротора. Для этого отсоединяют воздухоочистительот турбокомпрессора и рукой за гайку колеса компрессоравращают ротор. Если ротор вращается туго, турбокомпрессорнеобходимо частично разобрать и промыть компрессорную часть.Если ротор совсем не вращается или вращается туго со скрежетом,его надо отправить для ремонта на специализированное ремонтноепредприятие или для замены на завод-изготовитель.Менять какую-либо деталь ротора в условиях хозяйства неразрешается, так как это ведет к нарушению балансировки ивыходу турбокомпрессора из строя.Снятие и установка турбокомпрессора. Порядок проведенияработ следующий: отсоединяют трубы воздухо-воздушного радиатораот патрубков турбокомпрессора; осторожно, чтобы неповредить уплотнительные кольца, снимают с дизеля выпускнуютрубу и кронштейн воздухоочистителя; отсоединяют от турбокомпрессоратрубку подвода масла к подшипнику; отворачиваютгайки и отсоединяют от крышки ресивера патрубок маслоотводящейтрубки; ослабляют затяжку стяжных хомутов соединительногошланга корпуса турбины; отворачивают четыре гайки крепленияпатрубка турбины к правому выпускному коллекторуи снимают патрубок с компенсатором; отворачивают четыре гайкикрепления турбокомпрессора к крышке ресивера и снимают турбокомпрессор.При снятии турбокомпрессора с дизеля следят, чтобы пыльи грязь не попадали в маслоканалы.Устанавливают турбокомпрессор на дизель в обратном порядке,после чего пускают дизель и, прогрев его, проверяютдавление масла в системе, а также отсутствие утечек в местахсоединений.Разборка и сборка турбокомпрессора. Перед разборкой наружныеповерхности турбокомпрессора тщательно очищают и послеэтого отворачивают восемь гаек, снимают планки и отсоединяюткорпус 5 (рис. 34) компрессора от среднего корпуса. Корпускомпрессора, поверхность колеса и среднего корпуса промываютчистым дизельным топливом, подсоединяют корпус компрессорак среднему корпусу, ставят планки, шайбы и заворачивают гайкикрепления корпуса компрессора, заливают в масляный каналсреднего корпуса 30 ... 50 г чистого моторного масла и, зажимаяпальцами торцы вала ротора поочередно с обеих сторон, несколькораз проворачивают ротор для проверки плавности вращенияи отсутствия заедания.Для замены уплотнительных колец турбокомпрессор полностьюразбирают в специальной мастерской в следующем порядке:отсоединяют корпус компрессора и корпус турбины отсреднего корпуса, отворачивают гайку 11 колеса компрессораи снимают колесо 10. При этой операции нужно придерживать284

вал ключом за грани на колесе турбины. Не допуская повреждениялопаток, вынимают из среднего корпуса колесо 27 турбины с валом,осторожно постукивая деревянным молотком по свободномуторцу вала через проставку. Бить молотком непосредственно поторцу вала запрещается.Во избежание повреждения лопаток при разборке и сборкетурбокомпрессора средний корпус в сборе с ротором не ставятна колесо турбины или компрессора, вынимают маслоотражатель13 из диска 9 уплотнения компрессора, вынимают уплотнительныекольца 4 и 16 из канавок маслоотражателя и втулки 28уплотнения. Все детали турбокомпрессора очищают деревяннымскребком от нагара, а затем промывают в дизельном Топливе.Корпус компрессора, корпус турбины и средний корпус с подшипникомразбирать без необходимости не следует.Собирают турбокомпрессор в следующем порядке: устанавливаютновые уплотнительные кольца в канавки маслоотражателяи втулки уплотнения. Замки смежных уплотнительных колецдолжны быть разведены в противоположные стороны; устанавливаютмаслоотражатель в диск уплотнения компрессора торцом,более удаленным от канавки под уплотиительное кольцо; вставляютв средний корпус колесо турбины с валом и уплотнительнымикольцами; устанавливают колесо компрессора, совместивметки на его валу и колесе. Наворачивают гайку колеса компрессораи затягивают до совпадения меток на гайке и валу ротора.При этом ключом обязательно придерживают вал за грани состороны турбины так, чтобы не повредить лопатки колеса.Дальнейшая сборка состоит из операций частичной разборки(в обратной последовательности).Регулировка ручного дублирующего пускового механизма.В случае, если трос ручного дублирующего пускового механизмане наматывается на барабан, регулируют затяжку спиральнойпружины следующим образом: выворачивают два болта креплениямеханизма и снимают его с пускового двигателя; наматываюттрос 16 (см. рис. 41) на барабан 17; затем, удерживая левой рукойкорпус 8 механизма, правой рукой поворачивают крышку 15на один-два оборота по ходу часовой стрелки, т. е. затягиваютпружину; устанавливают болты крепления в отверстия крышкии корпуса и проверяют затяжку пружины, вытягивая трос. Послеэтого устанавливают механизм на пусковой двигатель. Принеобходимости регулировку повторяют.Заделка конца спиральной пружины ручного дублирующегопускового механизма заключается в следующем: выворачиваютдва болта его крепления и снимают с пускового двигателя; отводяткрышку 15 от корпуса 8 на 15 ... 20 мм; освобождают пружину10 в заделке на ступице барабана 17 и, придерживая еерукой, полностью снимают крышку; осторожно выводят внутреннийконец пружины за пределы крышки и разматывают ее; отжимаютконец пружины и заправляют его в место крепления}285

собирают механизм; проводят регулировку затяжки пружины,как было указано.Ремонт блока. Блок дизеля СМД-66 (или СМД-86) изготовлениз специального легированного чугуна. Основные дефекты, возникающиев процессе эксплуатации, следующие: поврежденияи износ резьбы в отверстиях и шпильках; износ отверстий вовтулках и под втулки распределительного вала; короблениеповерхности прилегания к головке блока; износ торцевых поверхностейгнезд под верхние бурты гильз цилиндров; износ, овальность,конусность и задиры поверхностей гильз цилиндров; износ,овальность, конусность и смещение отверстий в опорах под вкладышикоренных подшипников; трещины; изломы; пробоины.Блок выбраковывают при трещинах и обломах в гнездах подвкладыши коренных подшипников, в отверстиях под втулкираспределительного вала, в масляных каналах и местах, недоступныхдля выполнения ремонта. Трещины, изломы и пробоинызаваривают электродуговой или газовой сваркой, наложениемзаплат и закреплением их болтами или сваркой, наложениемзаплат с применением полимерных материалов на основе эпоксидныхсмол. Трещины, расположенные в слабонагруженныхместах, заделывают штифтами или уплотняющими фигурнымивставками.Изношенные резьбовые отверстия восстанавливают, нарезаярезьбу увеличенного размера, или постановкой спиральных вставок.Шпильки с изношенной резьбой выбраковывают и заменяютновыми.Изношенные отверстия под втулки распределительного валарастачивают под втулки ремонтного размера. Отверстия втулокрастачивают под ремонтный размер опор вала или восстанавливаютпостановкой втулок с уменьшенными отверстиями и шлифуютопоры вала по этим отверстиям.Посадочные места (постели) под вкладыши коренных подшипниковвосстанавливают, нанося покрытия наплавкой, осталиваниемили заделкой составами на основе эпоксидных смол.Перед наплавкой постели растачивают на глубину 1 ... 1,5 мм.Наплавляют постели электросваркой малоуглеродистым электродомс меловой обмазкой, используя способ отжигающих валиков,или газовой сваркой чугунными прутками с применением флюсовФСЧ-1 и ФСЧ-2. Наплавляют постели также латунью, в качествефлюса применяют буру. Можно применять и пайку твердымприпоем ПМЦ-54 или латунью JI-62. Перед наплавкой шпилькикоренных подшипников закрывают кожухами из листовой стали,плоскости разъема — медными накладками, а отверстия для подачимасла — асбестовыми, графитовыми или медными пробкамидля предохранения их от брызг и наплывов металла при наплавке.Коробление поверхностей прилегания к головкам блока, превышающее0,15 мм, устраняют шлифованием на плоскошлифовальныхили вертикально-сверлильных станках с применением286

приспособлений. В небольших мастерских допускается устранениекоробления пришабриванием или шлифованием вручную кругомдиаметром 300 ... 450 мм.После шлифования поверхности проверяют глубину гнездпод верхние бурты гильз и при необходимости углубляют ихторцевыми фрезами на толщину слоя, снятого при шлифовании.В случае, если гнезда изношены, их обрабатывают фрезами дополучения одинаковой глубины во всех гнездах и ставят металлическиепрокладки на эпоксидном составе или приклеиваютклеем ВС-10Т.При сборке дизеля, где шлифовали верхнюю поверхностьблока, на такой же размер протачивают днища поршней во избежаниесоприкосновения их с плоскостью головки блока. Короблениедругих привалочных поверхностей блока устраняют шлифованием,фрезерованием или строганием. Изношенные отверстияпод втулки клапанов, толкателей, установочные штифты и палецпромежуточной шестерни восстанавливают развертыванием подремонтный размер или постановкой втулок.После ремонтных воздействий в блоке вновь с помощью поверочнойлинейки типа ШП-630 и набора щупов проверяют короблениепривалочных поверхностей (допускается 0,08 ...0,10 мм).Соосность отверстий под коренные вкладыши проверяют гладкимиоправками, индикаторными и другими приспособлениями.Смещение отверстий смежных опор допускается не более 0,03 мм,несмежных — не более 0,4 мм. Биение торцов выточек под буртгильзы цилиндров контролируют аналогичным индикаторнымприспособлением. Допускается биение выточек относительно осиотверстия не более 0,06 мм, а непараллельность опорной поверхностивыточек относительно верхней плоскости блока не должнапревышать 0,03 мм.После контроля блок испытывают на герметичность.Ремонт гильз цилиндров. Основные возможные дефекты: износи задиры рабочей поверхности, деформация и изнашивание наружныхпосадочных поверхностей.Восстанавливают растачиванием и последующим хонингованиемпод ремонтный размер. В мастерских, где нет соответствующегооборудования, вместо изношенных устанавливают новыегильзы.Ремонт шатунов. Шатуны изготавливают из стали 40Х. Возможныедефекты: изгиб и скручивание стержня; износ отверстиянижней головки шатуна, отверстия под втулку и самой втулкиверхней головки шатуна; износ и смятие плоскостей разъемаи торцевых плоскостей под болты в нижней головке шатуна.Шатуны выбраковывают при аварийных изгибах, обломахи при трещинах или если смяты рифы на плоскостях разъеманижней головки.На многих ремонтных предприятиях общего назначения иЦРМ колхозов и совхозов для проверки шатунов на изгиб и287

скручивание применяют индикаторное приспособление КИ-724(рис. 123). Призму 7 (рис. 123, а) с индикаторами часового типаустанавливают на оправку 6 и передвигают ее до соприкосновенияупора 4 призмы с плоскостью плиты 3 приспособления. В этомположении перемещают индикатор 2 до получения натяга наизмерительном стержне в пределах 1,0 ... 1,5 оборота стрелки.Закрепляют индикатор и совмещают нулевое деление шкалы сострелкой. Поворачивают призму на 180° и также устанавливаютиндикатор 5. Далее в отверстие верхней головки шатуна с выпрессованнойвтулкой вставляют разжимную втулку 9(рис. 123, б) и закрепляют ее конусами 8 и 10. Шатун ставят наоправку 6 (рис. 123, в), перемещают его до упора оправки 1в плиту 3 и закрепляют на оправке. Призму ставят на оправкуи при соприкосновении ее упоров с плитой поочередно по отклонениюстрелки от нулевого положения индикатора 2 определяютизгиб шатуна, а по отклонению стрелки индикатора 5(рис. 123, г) — скрученность.Погнутый шатун правят под прессом или с помощью специальноговинтового приспособления. Скрученность шатуна, предварительнозажатого в тиски, устраняют вильчатым рычагом илиРис. 123. Приспособление для проверки шатуна на скрученность и изгиб:а — установка индикаторов; б — установка разжимной оправки; в — проверка шатунана изгиб; г — проверка шатуна на скрученность; 1 разжимная оправка; 2 и 5 — индикаторы;3 — плита; 4 — упор; 6 оправка; 7 призма; 8 и 10 — конусы оправки;9 — разжимная втулка.288

1 —' винт; 2 — рукоятка; 3 — рычаги; 4 — упор: 5 гайка.специальными рычагами с винтовым приспособлением (рис. 124).Шатун правят после стабилизирующего подогрева.Допустимый изгиб шатунов — 0,03 ... 0,05 мм, а допустимаяскрученность — 0,05 ... 0,08 мм на 100 мм длины.Изношенные отверстия под втулку в верхней головке шатунарастачивают или развертывают до выведения следов износа изапрессовывают втулку увеличенного размера по наружномудиаметру.Внутреннее отверстие втулки растачивают на станках типаУРБ-ВП-М или на токарном.Поршни и поршневые кольца, имеющие износ свыше допустимыхразмеров, выбраковывают. Изношенные отверстия в бобышкахпоршня развертывают под увеличенный палец.Ремонт головки цилиндров. Головки цилиндров отлиты изсерого чугуна. Их возможные дефекты: коробление плоскостиразъема с блоком, износ клапанных гнезд, трещины и пробоиныстенок, износ и повреждение резьбовых отверстий, износ направляющихвтулок клапанов и отверстий под втулки. Головки цилиндроввыбраковывают при трещинах, проходящих через отверстияшпильки крепления головки или через отверстия под направляющиевтулки и перемычки гнезд, а также при пробоинахи изломах стенки водяной рубашки.Коробление плоскости разъема с блоком и дефекты отверстийустанавливают аналогичными способами, что и дефекты блока.Восстановление клапанных гнезд проводят фрезерованием илишлифованием с последующей притиркой.Одновременно с обработкой фасок подбирают клапаны погнездам с таким расчетом, чтобы фаска гнезда была расположенапо середине рабочей фаски клапана, а утопание тарелки клапанав гнезде не превышало допускаемых значений.289

Изношенную поверхность головки цилиндров под вставкукамеры сгорания углубляют зенкерованием и устанавливаюткомпенсирующее кольцо. При небольшом износе под бурт вставкиподкладывают фольгу. После обжатия вставки на прессе илиударов молотка через наставку выступание вставки над плоскостьюразъема головки цилиндров должно быть 0,01 ... 0,08 мм.Изношенные или поврежденные резьбовые отверстия восстанавливаютнарезанием резьбы увеличенного размера или постановкойспиральных вставок.Трещины в головках цилиндров заваривают газовой илиэлектродуговой сваркой, заделывают фигурными вставками, штифтамии наложением заплат с применением состава на основе эпоксидныхсмол.Перед и после восстановления головку цилиндров подвергаютгидравлическим испытаниям на стенде КИ-4805 (режим испытаниятакой же, как и при испытании блока).Притирка клапанов головки цилиндров. Головки цилиндровснимают с дизеля. Если это делают, не вывернув форсунки, тоустанавливать головку на нижнюю плоскость нельзя, во избежаниеповреждения распылителей форсунок, выступающих надплоскостью головки.Далее снимают клапаны с головки цилиндров, предварительнонанеся на них метки, чтобы при сборке обязательно установитьих на свое место. Затем тщательно очищают от нагара клапаныи седла, промывают в керосине и осматривают их состояние.Клапаны следует притирать лишь в том случае, если тарелкаи стержень клапана не покороблены и нет прогаров на фаскахклапана и седла. При наличии этих дефектов клапаны заменяют,а седла головки цилиндров шлифуют.Клапаны притирают с помощью притирочной пасты, которуюнаносят тонким равномерным слоем на фаску клапана, смазываютстержень моторным маслом, размещают на нем технологическуюпружину, которая будет приподнимать тарелку клапана, и устанавливаютклапан на место.Процесс притирки состоит из возвратно-вращательного движенияклапана с помощью специального приспособления. Приотсутствии приспособления можно пользоваться обычной дрелью.Слегка нажимая на клапан, поворачивают его сначала по ходучасовой стрелки на х /з оборота, а затем против хода часовойстрелки — на 1 / 4 оборота. Притирать круговыми движенияминельзя. Периодически поднимая клапан и нанося на фаску новыепорции притирочной пасты, продолжают притирку до тех пор,пока на фасках клапана и седла не появится непрерывный матовыйпоясок шириной не менее 1,5 мм. Разрывы матовой полоскии наличие рисок на ней не допускаются.После окончания притирки клапаны и седла промывают керосиноми насухо вытирают, устанавливают клапаны и пружинына свои места и проверяют их на герметичность, заливая керосин290

во впускные и выпускные отверстия и выдерживания в течение1 мин. Утечка керосина из-под тарелок клапанов при поворотеклапана на любой угол не допускается. При неудовлетворительныхрезультатах проверки притирку повторяют.Перед установкой головки цилиндров на дизель обязательнопроверяют состояние прокладки. В случае повреждения (расслоения)прокладки заменяют ее новой из комплекта запчастей.Смазывают новую прокладку масляной коллоидно-графитовойсмазкой с обеих сторон и устанавливают широкой окантовкойна бурты гильз цилиндров.Гайки крепления головки цилиндров затягивают в порядке,указанном на рисунке 2, затягивая гайки не более чем на однудвеграни за один прием. Окончательно гайки затягивают моментом220 ... 240 Нм (22 ... 24 кгс-м). В случае установкипод головку цилиндров новой прокладки окончательно гайкикрепления головки цилиндров затягивают моментом 240 ...260 Н-м (24 ... 26 кгс• м).Сборка головки блока начинается с установки направляющихвтулок и подбора по ним клапанов перед притиркой их к гнездам.По гнездам клапаны подбирают в соответствии с утопаиием тарелки.Впускные и выпускные клапаны различают по меткам натарелке и устанавливают их в соответствующие гнезда. Послепритирки клапанов и испытания головки цилиндров устанавливаютпружины, которые подбирают одинаковыми по высоте иупругости. При сборке стремятся к тому, чтобы сухарики плотноприлегали к выточке в стержне клапана и к седлу клапаннойпружины.11.4. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ШАССИРемонт сцепления. Износ и поломка деталейсцепления — результат нарушения регулировок в процессеэксплуатации, а также соосности вала сцепления с валом дизеля.Нарушение регулировки отжимных рычагов и свободногохода педалей управления сцеплением вызывает повышенныйизнос накладок, коробление и трещины дисков, а нарушениесоосности вала сцепления с валом насосного колеса гидротрансформаторавызывает изноо деталей сцепления, карданной передачи,подшипников насосного колеса гидротрансформатора, опордизеля и гидромеханической трансмиссии.Сцепление разбирают на универсальных пневматических стендахОПР-2827 и ОПР-2157А. При сжатии нажимных пружинразбирают резьбовые соединения и освобождают нажимные рычаги.Фрикционные накладки, изношенные до толщины меньшедопустимой или выкрашенные, заменяют новыми, которые приклепываютпустотелыми заклепками из цветных металлов илиприклеивают клеем БФ-2 или ВС-ЮТ.Допускается применение для заклепок медных и латунныхтрубок соответствующего диаметра. Головки заклепок в новых291

Рис. 125. Приспособление длясклеивания дисков.накладках должны утопать на1 ... 1,5 мм. Изношенные приклепанныенакладки удаляют на токарныхстанках резцом. Для зачисткиповерхностей диска и накладоки придания им необходимой шероховатостиприменяют наждачный кругна гибком валу.Приклеивание накладок в 3 разаповышает производительность, даетэкономию цветного металла и снижаетвероятность появления задировна рабочих поверхностях трения.Склеиваемые поверхности обезжириваютацетоном или бензином. Нанесенныйкистью первый слой клея сушат при комнатной температурев течение 10 ... 15 мин. Затем таким же образом наносят ещедва слоя и укладывают накладки на поверхность диска. Прижимаютнакладки к диску с помощью приспособления (рис.125), которое вместе с диском помещают в термошкаф и выдерживаютпри температуре 180 °С.Поверхности накладок отремонтированных дисков должныбыть перпендикулярны оси ступицы. Торцевое биение ведомогодиска, установленного на оправке в центре, допускается не более1,5 мм в крайних точках. Правят диск специальной вильчатойоправкой.При неравномерном износе рабочих поверхностей ведущихдисков их протачивают на токарном станке до удаления следовизноса и шлифуют шкуркой.Изношенные кулачки отжимных рычагов наваривают, опиливаюти зачищают по шаблону, после чего закаливают. Деформированныеотверстия в рычагах развертывают под пальцы ремонтногоразмера.Для сборки сцепления используют те же стенды и приспособления,что и при их разборке. Собранное сцепление балансируютна стенде. Окончательно его регулируют после установки намаховик дизеля. Для этого регулируют зазор между концамиотжимных рычагов и выжимными муфтами (см. рис. 97).Разборка и сборка гидротрансформатора. Для устранениянеисправностей в гидротрансформаторе (ГДТ) его нужно снятьс трактора и разобрать. Перед снятием ГДТ необходимо слитьиз него часть рабочей жидкости. Для этого, подставив чистуюемкость под сливное отверстие поддона ГДТ, снимают фланец 65(рис. 126, см. форзац) и прокладку 62. В ГДТ заливают около36 л рабочей жидкости, 5 ... 10 л сливают при разборке ГДТ.Далее ставят прокладку 62 и фланец 65 на место.Отсоединяют и снимают сиденье, пол кабины, защиту поддонаи карданный вал, маслопроводы с патрубков 10 и 20, тягу от292

рычага блокировочной муфты 13, провод от датчика температуры,тросик привода тахоспидометра от штуцера 21. Обязательнонадо вынуть валик 97. Отсоединяют маслопроводы от насосасмазочной системы трансмиссии. Снимают корпус фильтра.Ввертывают рым-болты в отверстия корпуса и крышки ГДТ,зацепляют крюками тали (или другими подъемными средствами)за рым-болты и слегка натягивают цепь тали (масса гидротрансформатораоколо 225 кг). Предварительно цепь тали с крюкамипропускают через окна правой двери, опустив перед этим стекло.Отворачивают болты и гайки крепления ГДТ к корпусу трансмиссии.Перемещая гидротрансформатор в сторону дизеля, снимаютего со стакана первичного вала коробки передач. Убеждаются,что промежуточная муфта 48 вышла из зацепления сошлицами первичного вала коробки передач (или шлицами зубчатоймуфты 101), опускают ГДТ в яму под трактором.Порядок разборки. Отсоединяют и снимают фильтр 6и патрубок 10. Расконтривают и вывертывают болт 128, снимаютстопорную шайбу 50, шайбу 103, зубчатую муфту 101. Извлекаютиз зубчатой муфты уплотнительное кольцо 112, первое кольцо 102,стопорное кольцо 148 и второе кольцо 102.Снимают стопорное кольцо 145, уплотнительные кольца 90,втулку 28, кольцо 47. Спрессовывают внутреннее кольцо подшипника155 (№ 32212).Вывертывают датчик температуры. Отсоединяют и снимаютнасос смазочной системы трансмиссии, корпус с ведомой шестернейпривода этого насоса. Вынимают щуп 11. Вывертываютпробку 32 и винт 133. Вынимают защитную трубу 91, извлекаютиз нее набивку 64.Отсоединяют и снимают пружину 106 и рычаг блокировочноймуфты 13. Отворачивают гайки крепления патрубка 20 и снимаютего. С помощью проволочного крюка вынимают трубу 93.Выворачивают болты крепления поддона 17 и снимают его.То же делают и с маслоуспокоителем 19. Выворачивают из корпуса24 пробки и сливают из ГДТ остатки рабочей жидкости.Устанавливают гидротрансформатор на привал очную плоскость.Расконтривают и вывертывают болты 120, снимают насоо22 подпитки и прокладку 55 насоса (при сборке нельзя устанавливатьпрокладку насоса подпитки другой толщины).Расконтривают и отворачивают гайки, крепящие вилку карданногошарнира на валу 77, и снимают ее. Отворачивают гайкикрепления корпуса привода насоса 18 и снимают его.Снимают промежуточную шестерню 73, выпрессовывают ось 74и подшипники 157 (№ 202).Выворачивают болты крепления и снимают проставку 33,фланец 71, шестерню привода насоса 72.Ввертывая болты М10 с длиной резьбы не менее 25 мм в резьбовыеотверстия стакана подшипника 70, выпрессовывают еговместе о подшипником 154 (№266311).293

А-АтРис. 126. Гидротрансформатор (разборка и сборка):1 корпус насосного колеса; 2 — первый реактор; 3 — второй реактор: 4 — ступицареакторов; 5 — отводка; 6 — фильтр; 7 — клапан круга циркуляции; 8 — клапан насоса;9 — клапан радиатора; 10 а 20 — патрубки; 11 — щуп; 12 — рычаг отводки; 13 —рычаг блокировочной муфты; 14, 15, 16 и 59 — пальцы; 17 — поддон; IS — корпус приводаиасоса; 19 — маслоуспокоитель; 21 —- штуцер; 22 — насос подпитки; 23 — насосноеколесо со шпильками; 24, 26 и 27 — каналы для смазывания; 25 и 111 — стопорныекольца; 28, 80 я 81 — втулки; 29 — турбинное колесо; 30 — торсионный вал; 31 — г.едущаяшестерня; 32, 151 и 152 — пробки; 33 — проставка; 34 — круглая гайка; 35 —вал-шестерня; 36 шлицевая втулка; 37 — фиксатор; 38, 45, 60 я 67 — пластины; 39,42, 61, 68 и 83 — стопорные пластины; 40 — специальная гайка; 41 я 50 — стопорвьешайбы; 43 — маслоотражательиая шайба; 44 — экранирующая шайба; 46 — распределительнаявтулка; 47, 56, 58, 102, 1'39, 140, 141, 142, 143, 144, 145, 146, 147 и 148 — кольца;48 — промежуточная муфта; 49, 75, 103, 159, 160, 161, 162, 163 и 164 — шайбы; 51 —серьга фиксатора; 52 — упор фиксатора; 53 — ось фиксатора; 54, 62, 69, 88, 89, 95,98 и 100 — прокладки; 55 — прокладка насоса подпитки; 57 — прскладка фильтра:63 — регулировочный болт; 64 — набивка; 65 я 71 — фланцы; 66 — запорное кольцо; 170 — стакан подшипника; 72 — шестерня привода.насоса; 73 — промежуточная шестерня;74 — ось; 76, 154, 155, 156, 157 я 158 — подшипники: 77 — вал; 78 — специальный болт;79 — прокладка корпуса привода насоса; 82 н 137 — крышки; 84, 85, 86 и 87 — регулировочныепрокладки; 90, 99 и 112 — уплотнительные кольца; 91 — защитная труба; 92корпус гидротрансформатора; 93 труба; 94 — прокладка поддона; 96 — планка;97 — валик; 101 — зубчатая муфта; 104 — промежуточное колесо; 105 — тяга; 106,113, 114, 115 и 116 —• пружины; 107 и 153 — пломбы; 108 — дистанционное кольцо;149 — обойма; 110 — прокладка про'бки: 117, 119, 126, 121, 122, 12?, 124, 125, 126,127, 128, 129 и 130 — болты; 118 — путанка; 131 — канал; 133 — винт; 134, 135 я 196 —гайки; 150 — манжета; 152 — заглушка; 165 я 166 — шплинты; 167 — шпонка; 168шгифт; 169 — корпус; 170 предохранительный клапан.

Снимают регулировочные прокладки 86, 87 и кольцо 56. Присборке тех же деталей изменять толщину комплекта регулировочныхпрокладок 86 и 87 нельзя.Выворачивают болты крепления крышки гидротрансформатораи снимают ее. Разбирают крышку, сняв втулки 80 и 81, прокладки69, 89, рычаг отводки 12 и упор фиксатора 52.Расконтривают и отворачивают гайки крепления корпуса 24к насосному колесу 23. Вынимают собранные в узел вал 77, кор-Рис. J26. (Продолжение), Гидротрансформатор (разборка и сборка).295

Рис. 126. (Продолжение). Гидротрансформатор (разборка и сборка).пус 24, зубчатую муфту 36, пальцы 59, отводку 5, пластины 60,стопорные пластины 61, специальный болт 78, турбинное колесо29, торсионный вал 30, подшипник 158 (№ 406), гайку 35, регулировочныепрокладки 84 и 85.Расшплинтовывают и отворачивают гайку 34, разбирают вынутыйузел. При сборке тех же деталей изменять толщину комплектарегулировочных прокладок 84 и 85 не допускается.Расконтривают и отворачивают специальную гайку 40. Снимаютпервый реактор 2, кольцо 58, второй реактор 3, маслоотражательнуюшайбу 43, насосное колесо 23 в сборе с ведущейшестерней 31 и подшипником 156 (№ 1032924К1М) без внутреннегокольца, распределительную втулку 46 в сборе с уплотнительнымкольцом 99.296

Выпрессовывают ступицу реакторов4 из корпуса ГДТи снимают с нее кольца подшипников156 и 155. Снимаютпрокладку 100.Порядок сборки. Уста- а gнавливают корпус 92 на прива- п ... „ , „r JuРис. 127. Наружная обойма автологаЛ очную плоскость. Напрессовы- гидротрансформатора:вают на ступицу реакторов вну- а _ 11ервого реактора; б - второго реактреннеекольцо роликового под- т °Р а -шипника 156 (№ 1032924КШ).Запрессовывают в ступицу реакторов наружное кольцо роликовогоподшипника 155 (№ 32212) вместе с сепаратором и роликами,устанавливают шайбу 49 и стопорное кольцо 146, запрессовываютштифты диаметром 4 и 12 мм, заворачивают две шпильки М12Х40.Устанавливают прокладку 100, запрессовывают в корпусгидротрансформатора и закрепляют болтами и гайками ступицуреакторов 4. Запрессовывают ведущую шестерню 31, наружноекольцо роликового подшипника 156 вместе с сепаратором ироликами, устанавливают стопорное кольцо 147.В насосное колесо 23 вворачивают шпильки и соединяют егоболтами с ведущей шестерней 31. Устанавливают экранирующуюшайбу 44 и фиксатор 37, насосное колесо в сборе с ведущей шестернейна ступицу реактора, а уплотнительное кольцо 99 —на распределительную втулку 46 и замыкают стопорнымкольцом 111. Затем устанавливают распределительную втулкуи маслоотражательную шайбу 43 на ступицу реакторов.Собирают первый и второй реакторы.Так как обоймы автолога первого реактора невзаимозаменяемыс обоймами второго реактора, необходимо правильно определитьпринадлежность деталей к той или иной сборочной единице.Если смотреть на наружную обойму автолога с торца, у которогорасположен шлицевой венец, в частности на верхний пазвнутреннего отверстия, то у обоймы первого реактора отверстиепод плунжер автолога будет расположено в правой стенке паза(рис. 127, а), а у обоймы второго реактора — в левой стенке паза(рис. 127, б). Внутренняя обойма автолога первого реактораотличается от внутренней обоймы второго реактора только наличиемтрех пазов на торце.На рабочем колесе первого реактора имеется 26 лопаток,а второго реактора — 22 лопатки. Собирают реакторы в такойпоследовательности. В расточку наружной обоймы автолога состороны шлицевого венца устанавливают шайбу так, чтобы наружнаяее фаска была обращена внутрь обоймы. В расточкус установленной шайбой запрессовывают шариковый подшипник№ 116, а в него — внутреннюю обойму автолога так, чтобы торец,у которого на внутреннем отверстии нет шлицев, находился в подшипнике.297

301Наружную обойму автолога в сборе с подшипником, шайбойи внутренней обоймой запрессовывают в соответствующее рабочееколесо реактора и замыкают стопорным кольцом.С помощью проволочного крючка в отверстия под плунжерыустанавливают упоры (конусом внутрь), пружины и плунжерыавтолога. В пазы вкладывают ролики. В расточку наружной обоймыустанавливают шайбу автолога наружной фаской внутрь обоймы.При запрессовке второго шарикового подшипника № 116 дляуменьшения вероятности повреждения беговых дорожек колец(так как усилие запрессовки наружного кольца подшипникапередается через шарики) необходимо проворачивать обоймыавтологов одну относительно другой.Устанавливают на ступицу второй реактор 3 (см. рис. 126),кольцо 58, первый реактор 2, шайбу 41. Затягивают специальнуюгайку 40 и стопорят ее шайбой 41.Реакторы должны легко вращаться по ходу часовой стрелки(глядя со стороны гайки 40) без стуков и заеданий и надежнозаклиниваться при вращении против хода часовой стрелки.Напрессовывают шариковый подшипник 158 (№ 406) на специальныйболт 78, запрессовывают подшипник 158 в торсионныйвал 30, вворачивают и затягивают круглую гайку 35, устанавливаютзапорное кольцо 66.На фланец торсионного вала устанавливают турбинное колесо29 и закрепляют его болтами 123, стопорят их шайбами 39.На валу 77 располагают корпус 24 и закрепляют его болтами127, которые стопорят пластинами 38. Пазами сцепляют пальцы 59с шлицевой муфтой, вставляют пальцы в отверстия фланца вала 77.Надевают на пальцы отводку 5 и закрепляют ее пластинами 60и болтами 121. Болты стопорят пластинами 61.Если при сборке ГДТ не заменена ни одна из деталей 24, 29,30 и 77, то на специальный болт 166 надевают комплект прокладок84 и 85, стоявших на этом месте до разборки. Если хотя быодна из перечисленных деталей заменена, то необходимо определитьтолщину комплекта этих прокладок следующим образом.Для определения размера X (толщина прокладок 84 и 85) собираютпервую группу деталей (158, 78, 30, 35, 66, 29, 39 и 123)и вторую (24, 77, 38 и 127), а затем соединяют названные группыдеталей таким образом, чтобы торец Д детали 77 уперся в торец Уподшипника 158. Далее замеряют размер Ц между торцом Ждетали 24 и торцом М детали 29 и определяют размер X (в мм)по формуле: X = 42,8 — Ц. Набирают прокладки 84 и 85 наразмер X ± 0,1 мм и устанавливают их между торцами Д и У.Устанавливают на специальный болт 166 уплотнительноекольцо 143, шпонку 167 и вставляют специальный болт в отверстиевала 77, Затягивают и зашплинтовывают гайку 34. Устанавливаютсобранный узел в корпус ГДТ и закрепляют его гайками,которые стопорят пластинами 42. Вворачивают в корпус 24две резьбовые пробки.

Если при сборке ГДТ не заменена ни одна из деталей 23, 24,70, 77 и 92, то на вал 77 надевают кольцо 56 и комплект прокладок86 и 87, находившиеся на этом месте до разборки. Если хотябы одна из перечисленных деталей заменена, то необходимоопределить толщину комплекта прокладок следующим образом.Для правильной установки деталей 23 и 29 относительно реакторов2 и 3 определяют размер Л. Для этого собирают гидротрансформаторбез детали 169 и деталей 33, 56, 71, 72, 70, 73 и 74, 86,87, 154, устанавливают его на торце И, а затем — стакан подшипника70, закрепляют его двумя технологическими болтами.Далее, убедившись, что деталь 29 торцом Ф упирается в торец Рреактора 3, замеряют расстояние JI t между торцом 111 детали 77и торцом Н детали 70, приподнимают деталь 77 до упора торца Кдетали 23 в торец С детали 3, замеряют расстояние Л 2 между Ши Н. Определяют размер Л (в мм) по формуле:Набирают прокладки 86 и 87 и деталь 56 на размер Л ± 0,1 мми устанавливают набранный комплект между торцом подшипника154 и торцом Ш детали 77.В крышку вворачивают шпильки и упор фиксатора 52 с контргайкой,устанавливают рычаг отводки 12, прокладки 69, 89,втулки 80 и 81, уплотнительное кольцо 142, крышку 82, а затемзакрепляют втулки 80 и 81 болтами и располагают прокладку 98.Далее перемещают отводку 5 вверх (корпус ГДТ установленна привалочную плоскость) и фиксируют ее в этом положении(например, подложив под нее отрезок шланга). Располагаюткрышку так, чтобы рычаг отводки 12 своими пазами сцепился соштырями отводки 5. Закрепляют крышку болтами и вынимаютотрезок шланга из-под отводки.Устанавливают стакан подшипника 70, запрессовывают подшипник№ 266311 в стакан и на вал 77 {если при разборке междуподшипниками № 266311 была регулировочная прокладка, то еенадо установить на место). Шестерню привода насоса 72, фланец71, проставку 33 закрепляют болтами, которые стопорят пластинами93.Далее в промежуточной шестерне 73 располагают стопорноекольцо, запрессовывают один подшипник 157 (№ 202). Надеваютна ось 74 кольцо 75 и запрессовывают этот подшипник. Запрессовываютв шестерню второй подшипник 157. Надевают на осьуплотнительное кольцо 140. Устанавливают в корпуо приводанасоса 18 манжету 150, сальник 139 и промежуточную шестерню.Устанавливают прокладку корпуса 79, корпус привода насосана крышку (установив предварительно шайбу 76) и закрепляютего гайками, вилку карданного шарнира — на вал 77 и закрепляютее.299

Собирают насос 22 подпитки (с шестерней и маслозаборником).Прокладку 55 и насос подпитки закрепляют болтами 120, которыестопорят пластинами 68. Устанавливают маслоуспокоитель19, поддон 17 и закрепляют их. Вставляют трубу 92, прокладку 95и патрубок 20. Закрепляют патрубок гайками. Устанавливаютпрокладку 62, фланец 65.Крепят рычаг блокировочной муфты 13, пружину 106, защитнуютрубу 91 с набивкой 64. Вворачивают винт 133 и пробку 32.Устанавливают щуп 11, датчик температуры, корпус с ведомойшестерней привода насоса смазочной системы трансмиссии, самнасос, фильтр 6 и патрубок 10. Размещают корпус ГДТ на поддон.Напрессовывают на зубчатую муфту 101 кольцо роликовогоподшипника 155 (№ 32212). Устанавливают кольцо 47, втулку 28,уплотиительные кольца 90, стопорное кольцо 145.В расточку зубчатой муфты закладывают кольцо 102 и стопорноекольцо 148.Зубчатую муфту крепят на шлицах торсионного вала. Дляустранения провисания роликов, которые вместе с сепаратороми наружным кольцом подшипника 155 запрессованы в ступицуреакторов, необходимо зафиксировать их в гнездах сепаратора.Устанавливают кольцо 102, уплотнительное кольцо 112, шайбу103, стопорную шайбу 50. Закрепляют муфту болтом, которыйстопорят шайбой 50.Регулируют муфту блокировки следующим образом: перемещаютотводку 5 в крайнее переднее положение (в сторонукарданного шарнира), выворачивают нижний болт 63 до касанияс плоскостью бобышки Е детали. После этого дополнительновыворачивают болт на 7з оборота и контрят гайкой 134, перемещаютотводку 5 в крайнее заднее положение, выворачиваютверхний болт 63 до касания с плоскостью бобышки П детали.Далее выворачивают болт еще на 7в оборота и контрят гайкой 134,вворачивают упор фиксатора 52 таким образом, чтобы размер Юбыл больше размера Я на 6 ... 10 мм (см. вид Т на рис. 126, б).В собранном ГДТ все вращающиеся детали должны вращатьсясвободно от руки, без заеданий, заклинивания и постороннихшумов. После того как собранный гидротрансформатор будетустановлен на корпус трансмиссии, необходимо подсоединитьпровод к датчику температуры, тягу — к рычагу блокировочноймуфты, радиатор — к патрубкам 10 и 20, тросик привода тахоспидометра(вставив предварительно валик 97), маслопроводы —к насосу смазочной системы трансмиссии.В заключение устанавливают карданный вал, защиту поддонаГДТ, пол кабины, сиденье и другие детали и узлы.Ремонт коробки передач, заднего моста и конечных передач.Эти агрегаты ремонтируют при возникновении внешних дефектов:повышенного шума и стуков при работе трактора; трудного включенияили самовыключения передач, которые возникают приизнашивании шестерен, шлицевых и резьбовых соединений; изна-300

шивания подшипников качения и их посадочных мест; трещини изломов в деталях.Повышенный износ подшипников качения и зубьев шестеренпо толщине вызывается абразивными частицами, попадающимив смазку при заправке и через неплотности агрегатов.Изнашивание зубьев шестерен по торцам возникает в результатенекачественной регулировки сцепления и неправильногопереключения передач.Усталостное выкрашивание рабочих поверхностей зубьев шестеренвозникает при разрегулировании конического зацепленияглавной передачи^ неполном включении подвижных шестерен;длительной работе с недопускаемой нагрузкой; использованиисмазочных материалов, нерекомендуемых для трансмиссии трактораили несоответствующих времени года.При текущем ремонте трактора после наружной и внутреннейочистки проводят частичную разборку трансмиссии: снимаютверхние и боковые крышки коробки передач и заднего моста,механизм переключения передач. После этого определяют техническоесостояние деталей трансмиссии: измеряют износ зубьевпо толщине и длине, по осевому и радиальному перемещениювалов определяют износ подшипников и их посадочных мест,изноо шлицевых соединений, наличие трещин, пробоин и изломовв корпусах трансмиссии и конечных передач. При необходимоститрансмиссию отправляют в капитальный ремонт на специализированноеремонтное предприятие, где коробку передач, задниймост и конечные передачи разбирают полностью на специальныхстендах.После окончательного определения технического состояниядеталей и механизмов трансмиссии и технологических возможностейремонтной мастерской принимают решение об объеме,виде и экономической целесообразности ремонта.Обычно при текущем ремонте ограничиваются частичнойразборкой трансмиссии на универсальных стендах ОПР-626 иОПР-1531 с применением универсальных съемников (приспособлений)и последующим устранением мелких дефектов и неисправностей:заменой пар шестерен, восстановлением резьбовыхсоединений; наплавкой изношенных поверхностей рычагов ивилок переключения с последующей их механической обработкой;заменой разрушенных подшипников и уплотнений; заменой тормозныхнакладок, лент и других работ, не требующих полнойразборки трансмиссии. При этом надо выполнять следующиеусловия: пары шестерен, годные без ремонта, разукомплектовыватьнельзя. При выбраковке одной из шестерен, находящейсяв зацеплении с годной, необходимо заменять обе.При сборке коробки передач для правильной последующейрегулировки конических шестерен главной передачи выдерживаютрасстояние от наружного торца конической шестерни вторичноговала коробки передач до задней стенки корпуса транс-301

миссии, которое обусловлено техническими условиями. Правильнуюустановку вала проверяют по шаблону или штангенциркулеми регулируют прокладками (под крышкой переднегоподшипника).Для правильной регулировки зацепления конических шестеренглавной передачи запрессовывают левый (по ходу трактора)подшипник коронной шестерни и прижимают к торцу левогостакана подшипника. Такое его положение должно быть в течениевсего периода регулировки.Регулируют следующим образом: с помощью регулировочныхпрокладок 2 (рис. 128) устанавливают малую коническую шестернювторичного вала коробки передач так, чтобы размер от ееторца до оси заднего моста был 133+ 0,25 мм. При этом вторичныйвал отжимают от оси заднего моста до выбора зазора в радиальноупорномподшипнике.Комплект прокладок 2 позволяет регулировать зазор интерваламив 0,15 мм. Допустимая максимальная толщина комплектапрокладок — не более 1,5 мм. Затем устанавливают большуюконическую шестерню с помощью регулировочных прокладок 3так, чтобы боковой зазор между зубьями шестерен был в пределах0,2 ... 0,65 мм. Зазор проверяют у четырех пар зубьев, расположенныхна большой конической шестерне под углом примерно 90°один от другого (зазор контролируют индикатором или прокатываниеммежду зубьями свинцовой пластинки). После получениятребуемого зазора между зубьями обкатывают коническую парудля проверки отпечатков приработки (пятна контакта) на зубьях,предварительно смазанных тонким слоем краски. Полученныеотпечатки приработки должны соответствовать допустимым(рис. 129). Они должны составлять не менее 50 % длины зубаи отстоять от торца меньшего основания зуба не более чем на 6 мм.Рис. 126. Установка конических шестерен главной передачи:1 л 4 — болты; 2 и 3 « регулировочные прокладки.302

Рис. 129. Регулировка зацепления шестерен главной передачи по отпечаткамкраски на их зубьях:а •— правильная: б допускаемая.Допускается отпечаток в виде отдельных пятен длиной неменее 10 мм и с разрывом между пятнами не более 8 мм. Пятнапо высоте должны составлять не менее 55 % высоты зуба.Если полученные отпечатки отличаются от допустимых, регулируютконическую пару, перемещая большую коническую шестернюи вторичный вал коробки передач. При этом боковыезазоры между зубьями шестерен должны соответствовать указаннымранее.Допускается разность толщин комплектов регулировочныхпрокладок большой конической шестерни до 0,3 мм.После окончательной регулировки конической пары болты 1(см. рис. 128) попарно контрят проволокой, усы регулировочныхпрокладок 3 отгибают в сторону конической шестерни, а усызамковых шайб — в сторону фланца коронной шестерни. Болты 4крепления большой конической шестерни контрят замковымипластинами.Ремонт деталей и сборочных единиц ходовой системы заключаетсяв замене изношенных на новые или восстановленные. Так,например, на ведущих колесах изнашиваются зубья по толщинеи отверстия под болты и штифты крепления. При одностороннемизнашивании зубьев ведущие колеса переставляют с одной сторонытрактора на другую. При двухстороннем изнашиваниизубьев ведущие колеса отправляют на специализированные ремонтныепредприятия, где восстанавливают зубчатый венец колесапо технологии, обеспечивающей номинальные геометрическиеи физико-механические параметры.Изношенные отверстия ведущих колес рассверливают подноминальные размеры по кондуктору. Направляющие колесаремонтируют при изнашивании наружной и боковой поверхностиобода, при наличии трещин на спицах, изнашивании или повреждениирезьбы под болты крепления корпуса уплотнения икрышки, а также изнашивании подшипников качения и уплотнений.Наружную поверхность обода восстанавливают наплавкойпод флюсом.Трещины на спицах заваривают с последующей зачисткойнаплывов металла заподлицо с поверхностью деталей. Резьбу303

в отверстиях под болты восстанавливают, нарезая резьбу ремонтногоразмера.При наличии трещин более чем на двух спицах или на ободенаправляющие колеса выбраковывают. Изношенные коническиеподшипники и уплотнения до размеров более допустимых потехническим требованиям на ремонт заменяют новыми.В балансирах каретки подвески изнашиваются малая и большаявтулки, отверстия под болты, крепления корпусов, посадочныеотверстия под подшипники качения и отверстия под ось качания.Изношенные втулки заменяют, а трещины заваривают,резьбу нарезают под ремонтный размер или восстанавливаютспиральными вставками. Отверстия под подшипники и ось качаниянаплавляют в среде углекислого газа, растачивают и термообрабатываютпод номинальные параметры.Изношенные ободы опорных катков наплавляют под флюсомили приваривают новый обод из полосовой стали номинальногоразмера. Звенья гусениц ремонтируют на специализированныхпредприятиях различными методами, в том числе наплавкой,а изношенные пальцы заменяют новыми.Так как ремонт агрегатов и сборочных единиц ходовой системысравнительно трудоемкий, то в ремонтных мастерскиххозяйств применяют специальное оборудование и приспособления.Поддерживающие ролики и опорные катки снимают винтовымисъемниками, гусеницы — специальным приспособлением для ихстягивания. Для снятия пружин (рессор) кареток, роликовыхподшипников, запрессовки втулок, подшипников и сборки уплотненийприменяют также специальные приспособления, съемники,наставки и общецеховые гидравлические прессы (например, гидропресс1671М).Все чаще применяется агрегатный метод ремонта, напримерремонт кареток подвески и гусениц путем их замены на отремонтированныев сборе. Это намного ускоряет процесс ремонта трактора,повышает его качество.11.5. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТГИДРОНАВЕСНОЙ СИСТЕМЫОбщие сведения. Перед постановкой машиныв ремонт осматривают отдельные агрегаты гидросистемы и определяютосновные показатели их работы прибором КИ-1097или КИ-5473 (см. рис. 114, 115). Гидроагрегаты, требующие ремонта,промывают в моечной машине раствором МС-8 или МС-15или в ванне с дизельным топливом.Если нет явных дефектов в виде трещин, поломок, заеданиярукояток золотника и других, то агрегаты устанавливают настенд и испытывают. При наличии явных дефектов их разбираюти устраняют неисправности или направляют в ремонт на специализированныепредприятия.304

Рис. 130. Схема присоединения насоса к гидросистеме (а) и установка его дляиспытания на стенде КИ-4200 (б):1 — расходный бак; 2 — сливной штуцер; 3 шланг всасывающей полости; 4 — испытываемыйнасос; 5 — приспособление для крепления иасоса; 6 — нагнетательный шланг;7 — основание для регулировки; 8 — дроссель магистрали низкого давления; 9 — центрифуга;10 — охлаждающее устройство; И — переливной золотник; 12 — счетчик жидкости;13 — трехходовой край; 14 — фильтр; 15 — дроссель высокого давления; П —кнопка пускателя; И — манометр низкого давления; М — манометр высокого давления;С — счетчик импульса; Т — выключатель счетчика импульсов.Ремонт насосов. Если при испытании на стенде после заменыуплотнений объемный КПД насосов менее 65 %, их ремонтируют.Насосы разбирают на специальной подставке или в слесарныхтисках с медными губками. После разборки детали промываютдизельным топливом в моечной ванне ОМ-1318. Раскомплектовыватьведомую и ведущую шестерни, верхние или нижние втулкии прижимные пластинки нельзя.Корпус насоса изнашивается в основном по поверхностиколодцев со стороны всасывающей полости. Работоспособностьнасосов восстанавливают, смещая шестерни эксцентриковыми11 Заказ 331 805

втулками. Для этого колодцы растачивают на увеличенный размер.При сборке в корпус устанавливают втулки с увеличеннымнаружным диаметром и эксцентрично расточенными отверстиямипод цапфы шестерен.На специализированных предприятиях применяют и следующиеметоды ремонта: нанесение состава иа основе эпоксидныхсмол, постановку гильз и обжатие корпуса в горячем состоянии.Ремонт распределителя. Основные дефекты—трещины и износрезьбовых отверстий в корпусах и крышках, а также износ рабочихпоясков отверстий в корпусе, золотников, перепускногои предохранительного клапанов и гнезд.Резьбовые отверстия восстанавливают спиральными вставкамиили нарезанием резьбы увеличенного размера. Трещины в крышкахзаваривают газовой сваркой, используя прутки, отлитые извыбракованных крышек, или ставят заплаты на эпоксидныхсоставах. Износ рабочих поясков и золотников выравниваютспециальными притирами с помощью паст и тщательно промываюткеросином. Гнезда перепускного клапана зенкеруют до удаленияизноса, а фаску клапана шлифуют и притирают к гнезду. Герметичностьпредохранительного клапана восстанавливают за счетобжатия гнезда шариком, нанося по нему удар через наставкуиз мягкого материала.При сборке распределителя особое внимание обращают наместа сопряжений и стыковые соединения, где имеются паронитовыеили резиновые уплотнения. После сборки распределительи насос промывают чистым керосином и испытывают на стендахКИ-1774 или КИ-4200 (рис. 130).Ремонт гидроциинидров заключается в замене изношенныхи поврежденных уплотнительных колец и манжет и восстановленииизношенных поверхностей цилиндров, штоков и крышекрастачиванием, правкой под прессом в холодном состоянии ишлифовкой. Собранные затем гидроцилиндры также испытываютна стендах КИ-1774 и КИ-4200 с проверкой параметров в последовательности,указанной в 10.3.Ремонт маслопроводов высокого давления сводится в основномк устранению подтекания масла. Поврежденные места вырезают,а концы шланга (маслопровода) соединяют штуцером.Разборный наконечник или в полевых условиях ниппель можнозакреплять полумуфтами и хомутами с болтами (рис. 131).11.6. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯПриборы электрооборудования проверяюти регулируют на стенде КИ-8927 или с помощью переносноговольтамперметра КИ-1093.Ремонт генератора и стартера. Основные возможные дефектыгенератора: износ подшипников качения или втулок роторовзве

Рис. 132. Разборка геиера-тора на поворотном столе.Рис. 131. Способ ремонта шлангов с использованиемразборного наконечника:а — обрезанныйконец поврежденного шланга; б — деталиразборного наконечника; в — внешний внд соединения.и якорей, повреждение изоляции, обрывы или распайки провода,замыкание проводов между собой и на «массу».Генераторы и стартеры, подлежащие ремонту, после их наружнойочистки разбирают на поворотном столе (рис. 132). Разобранныедетали и сборочные единицы с проводами и обмотками протираютветошью, смоченной в бензине, продувают сжатым воздухоми сушат в шкафу при температуре не более 100 °С. Другиедетали промывают в горячих растворах моющих препаратов илив керосине. Затем детали дефектуют.Наиболее возможные дефекты ротора генератора: потерямагнитных свойств, задиры и трещины магнита, износ посадочныхмест под подшипники, износ или повреждение резьбы и шпоночнойканавки под шкив, изгиб ротора. Ротор выбраковывают притрещинах и отколах магнита площадью более 1 см 2 .Степень намагниченности магнита ротора определяют магнитомеромМД-4. Намагниченность должна быть не менее 220 мкВб.При необходимости ротор подмагничивают на специальном приборе,как и ротор магнето. Посадочные места под подшипникивосстанавливают накаткой, электромеханической обработкой,хромированием или осталиванием и шлифуют под нормальныйразмер. Остальные дефекты устраняют традиционными способами.В стартерах чаще всего наблюдаются неисправности, возникающиев обмотках возбуждения, якорях, щеткодержателяхи механизме привода стартера. В обмотках возбуждения могутбыть обрывы и повреждения изоляции (межвитковое замыканиеи на «массу»), которые выявляют с помощью контрольной лампы,не снимая обмотки возбуждения с полюсов корпуса(рис. 133, а и б).11* 307

i л©TJjjilа. 6Рис. 133. Проверка обмотки возбуждения генератора:а — на обрыв; б — на повреждение изоляции; 1 ~~ генератор; 2 —* изолированная клемма?3 лампа; 4 •— аккумуляторная батарея.Ремонт аккумуляторной батареи. При внешнем осмотре определяютсостояние банок и крышек, клемм, перемычек и резьб.Отсутствие напряжения на клеммах элемента указывает на короткоезамыкание пластин, нарушение контакта между полюснымштырем и межэлементной перемычкой или отрыв полюсногоштыря от батареи. Напряжение ниже 1,4 В указывает такжена неисправность аккумулятора и необходимость его разборкии ремонта.Разборке и ремонту подлежат батареи, на которых имеютсятрещины, значительные повреждения и отслаивание заливочноймастики, подъем крышек и вздутость мастики.Установка угла опережения зажигания на пусковом двигателенеобходима в случае, если магнето снимали с двигателя дляремонта, или при установке на пусковой двигатель нового магнето.Для этого выворачивают искровую свечу зажигания из головкицилиндра, вворачивают в отверстие под свечу индикатор 1(рис. 134). Проворачивая коленчатый вал, устанавливают по индикаторупоршень 3 в в. м. т., снимают стартер, через люк картерамаховика проворачивают коленчатый вал против хода часовойстрелки (если смотреть на пусковой двигатель со сторонымаховика) и, наблюдая за стрелкой индикатора, опускают поршеньна 5 ... 6 мм ниже в. м. т. Такое положение поршня будетсоответствовать нужному положению кривошипа коленчатоговала до в. м. т. Устанавливаю выступы полумуфты магнетов вертикальное положение так, чтобы отверстие на выступе полумуфтынаходилось вверху, и вводят выступы полумуфты в пазышестерни привода магнето. Проворачивая магнето за овальныеотверстия на фланце крепления, устанавливают контакты прерывателяна начало размыкания, после чего закрепляют магнетоболтами и присоединяют провод высокого напряжения.При замене провода высокого напряжения ровно обрезаютего конец. Жилы провода не должны выступать из резиновойизоляции. Далее надевают на провод зажимную гайку, тщательнозаправляют конец провода в вывод высокого напряжения магнето,навернув его на резьбовой конец электрода вывода до упора,после чего наворачивают зажимную гайку.308

Рис. 134. Определение положенияпоршня пускового двигателя в в. м. т.!1 — индикатор; 2 головка цилиндра; 3 —поршень.Проверка исправности генератора.Включают потребителиэлектроэнергии, подключаютвольтметр между клеммойВ генератора и незакрашеннымместом корпуса генератора(«массой»), устанавливают номинальнуючастоту вращенияколенчатого вала дизеля и замеряютнапряжение, котороедолжно быть для холодногосостояния генератора и работеего в комплекте с аккумуляторнойбатареей 13,-1 ... 14,1 В (переключательсезонной регулировки напряжения в положении «Л»)и 14,2 ... 15,3 В (переключатель сезонной регулировки напряженияв положении «3»). При работе генератора без аккумуляторнойбатареи пределы выпрямленного напряжения несколько увеличиваются.Генератор, установленный на дизель, после транспортированияили хранения при работе без аккумуляторной батареи передначалом эксплуатации при необходимости следует возбудитькратковременным (3 ... 5 с) приложением напряжения постоянноготока не выше 13 В. При этом «+» источника постоянноготока подключают к клемме В, «—» — к «массе». Неправильноеподключение источника питания ведет к неисправности интегральногоустройства.Порядок разборки и сборки генератора при замене его сборочныхединиц. Шкив генератора меняют в таком порядке: отгибаютлепестки стопорной шайбы, отворачивают гайку и снимаютшкив 8 (см. рис. 86). При снятии шкива используют съемник.Заменяют шкив. При напрессовке шкива упираются только на валсо стороны выпрямительного блока. После замены шкива генераторсобирают в обратной последовательности.Выпрямительный блок меняют следующим образом: отворачиваютвинты и снимают крышку 3 выпрямителя вместе с блокомрегулятора напряжения, отворачивают гайки и отсоединяютпровода от клеммы Д генератора, отворачивают и отсоединяютпровод от клеммы В, отворачивают гайку, снимают изолятори провод обмотки возбуждения с болтом на крышке выпрямителя,отворачивают гайки и снимают выводы статора с болтов фазосборника,отворачивают стяжные винты 14, снимают шайбы с выводов статораи выпрямитель с генератора, заменяют выпрямительный блок.Для замены заднего шарикового подшипника и статора снимаютвыпрямительный блок, отворачивают гайку и снимают309

Рис. 135. Снятие задней крышки генератора:I —> задний шариковый подшипник; 2 —• задняякрышка; 3 — съемник; 4 — пластина:5 — втулка..4 крыльчатку 16 выпрямителя, отворачиваютгайки и вынимаютстяжные болты, устанавливаютвтулку 5 (рис. 135) на заднийподшипник 1 и, установив междувтулкой и винтом съемника 3металлическую пластину 4 толщиной3 ... 5 мм, снимают заднююкрышку 2 генератора и заднийшариковый подшипник с валагенератора, затем замен-яют шариковыйподшипник и статор.После замены выпрямительногоблока, заднего шариковогоподшипника и статора генераторсобирают в порядке, обратномразборке. При этом подшипник напрессовывают таким образом,чтобы усилие через оправку передавалось одновременно на внутреннююи внешнюю его обоймы, а упор был на выходной конецвала. Передний шариковый подшипник и катушку возбуждениягенератора меняют в следующем порядке: отворачивают гайку 14(см. рис. 86) и, пользуясь съемником, снимают шкив 8 и крыльчатку16; вынимают шпонку; снимают с генератора статор 4и выпрямительный блок 2, крышку 3 шарикового подшипника 9;отвернув винты, с помощью специального съемника — переднююкрышку 5 генератора вместе с катушкой 11 возбуждения и шариковымподшипником 15; отворачивают винты и отсоединяюткатушку возбуждения от передней крышки; выпрессовываютшариковый подшипник 15 из передней крышки 5 и заменяютподшипник 9 или катушку возбуждения 11. Собирают генераторв обратной последовательности. При замене катушки возбуждениярекомендуется заменить и передний шариковый подшипник. Призапрессовке подшипника в переднюю крышку необходимо винтамиприкрепить катушку возбуждения к крышке. Усилие при запрессовкедолжно передаваться только на металлическую часть каркасакатушки возбуждения с помощью подставки. После запрессовкишарикового подшипника в переднюю крышку его вместес крышкой напрессовывают на вал ротора с помощью втулки.Интегральное устройство (ИУ) меняют следующим образом:отворачивают винты и открывают крышку (радиатор) 3 ИУ,отворачивают винты, снимают изоляторы 2 (см. рис. 87) с шинками3, снимают ИУ с крышки и прокладку, заменяют ИУ и собираютгенератор в обратной последовательности.

Перечень основных сельскохозяйственныхмашин и орудий, с которыми агрегатируется трактор, приведенв таблице 8.При агрегатировании трактора необходимо иметь в виду, чтоон является мощным, скоростным и его необходимо использоватьс машинами, рабочие органы и конструкция которых приспособленыдля работы на повышенных скоростях: 8 ... 10 км/ч — напахоте, безотвальном рыхлении, дисковании и лущении; 8 ...15 км/ч — на бороновании, культивации и севе.На транспортных работах допускается движение тракторасо скоростью до 18 км/ч, если это возможно по дорожным условиям.12.1. ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫОсобенность трактора ДТ-175С — наличиев трансмиссии гидротрансформатора, позволяющего бесступенчатов широких пределах автоматически изменять скорость движенияв зависимости от тяговой нагрузки. С ростом последнейскорость трактора автоматически и плавно уменьшается, с уменьшением— автоматически и плавно увеличивается. При этомзагрузка дизеля не изменяется, что позволяет при правильномагрегатировании эксплуатировать дизель на наиболее экономичномрежиме — в области номинальной мощности. Кроме этого,сокращается количество остановок трактора для переключенияпередач, что способствует росту производительности, снижаетутомляемость водителя.Необходимую передачу (I или II рабочую) при работе с сельскохозяйственнымимашинами и орудиями выбирают по указателюрежима работы трансмиссии трактора (указателю скоростиили тахоспидометру, установленному на щитке приборов в кабине).На указателе имеются две шкалы, указывающие скоростьдвижения трактора: внутренняя (нижняя) — для I рабочей передачи,внешняя (верхняя) — для II рабочей.Если при данной тяговой нагрузке скорость трактора не превышает11,4 км/ч, необходимо работать на I рабочей передаче;при скорости движения свыше 11,4 км/ч — на II рабочей.311

8. Перечень основных сельскохозяйственных машин и орудий,агрегатируемых с трактором ДТ-175Си ^я ь Число Рабочая Тяговое со-Сельскохозяйственная машина, орудие О-в машин скорость. противлениев агрегате км/ч агрегата, кНЭЙ*Полунавесной шестикорпусиый плугс двумя съемными корпусами ПЛП-6-35Навесной пятикорпусиый плуг G однимсъемным корпусом ПЛН-5-35Полунавесной пятикорпусиый усиленныйплуг ПЛ-5-35Навесной четырехкорпусиый плугПЛН-4-35Приспособление к пяти-шестикорпуснымплугам для уплотнения почвы,дробления глыб и выравниванияПВР-2,3Полунавесиой пятикорпусиый плугдля каменистых почв с одним съемнымкорпусом ПКГ-5-40ВНавесной четырех корпусный плугдля глубокой вспашки под техническиекультуры ПН-4-40'Чизельный плуг для сплршиой обработкипочвы ПЧ-3,5Снегопах-валкователь СВУ-2,6Прицепной гидрофицированный дисковыйлущильник со сферическимии плоскими дисками ЛДГ-15Прицепной гидрофицированный дисковыйлущильник со сферическимии плоскими дисками ЛДГ-10Лемешиый десятикорпусиый полунавеснойплуг-лущильник со скоростнымикорпусами ППЛ-10-25Дисковая борона БД-10Дисковая тяжелая двухследиая боронас гидроуправлеиием БДТ-7Зубовая тяжелая скоростная боронаБЗТС-1,0Зубовая средняя скоростная боронаБЗСС-1,0Тяжелая трехзвенная иожевидная бо-ЗБНТУ-1,0^она1лейф-борона ШБ-2,5Широкозахватный культиватор с пружиннымзубом КШП-8Кольчато-шпоровый прицепной катокдля предпосевного прикатываиияЗККШ-6Кольчато-зубчатый каток для предпосевногои послепосевного прикатываиияпочвы ККН-2,8 (2ККН-2.8;ЗККН-2,8)Водоналивной гладкий каток ЗКВГ-1,42,1 1 7 ... , 12 30 in 37)'1,75 1 7... . 12 25 ...351,75 1 7 , 10 25 ... 351,40 1 7.., , 12 20 ...301,75 1 , 12 —2,0 1 6 . 10 30 ...351,6 1 7.. , 12 30 ...35До 3,5 1 До 8 25 ... 352,615До 318 .... 127 .... 1217 ... 2228 ... 3210 1 7 .. . 12 22 ... 262,5 1 7 .. . 12 20 ... 25107117 .... 107 ... 1230 ... 3228 ... 300,93 До 21 7 .. . 12 22 ... 250,93 » 21 7 .. . 12 20 ... 222,89 7 До 12 22 ... 252,5До 8До 816,1 До11 секций2,8(5,6;8,4)312»712 28 ...307 .. . 12 25 ...30До 3 6.. .9 —4 3 или 4 7., . 10

Продолжение«в лв 2 Число Рабочая Тяговое со-Сельскохозяйственная машина, орудие л в машин скорость, противлеьнев агрегате км/ч агрегата, кНa s sШирокозахватный бессцепочный культиватордля сплошной обработкипочвы КШУ-12Прицепной культиватор для сплошнойобработки почвы КПС-4Зериотуковая рядовая сеялка СЭ-3,6Зериотуковаи узкорядная сеялкаСЗУ-3,6Зериотуковая наральниковая сеялкаСЗА-3,6Зернотуковаи однодисковая сеялкаС30-3,6Зериотуковая прессовая сеялкаСЗП-З/6Зернотукольняная сеялка СЗЛ-3,6Зериотукотравяная сеялка СЗТ-3,6Зернотукотравяиая лугопастбищнаясеялка СЛТ-3,6Сцепка прицепная универсальная гидрофицироваинаяСП-16 или СП-16Адля составления трех-четырех агрегатовПрицепная гидрофицированная сцепкаСП-11 или СП-11А для составлениядвух-трех агрегатовСцепка СГ-21 или СГ-21А для составлениибороновальных агрегатовКомбинированный агрегат для основнойобработки почвы под озимыекультуры АКП-2,5 или АК.П-3,2Комбинированный агрегат для предпосевнойподготовки почвы РВК-3,6Комбинированный агрегат для предпосевнойподготовки почвы РВК-5,4Прицепной гидрофицированный глубокорыхлитель-удобрительКПГ-2,2с гидроприводом вентилятораНавесной гидрофицированный секционныйплоскорез-глубокорыхлительПГ-3-100Навесной плоскорез-глубокорыхлительКПГ-250 или КПГ-250АНавесной плоскорез-глубокорыхлительКПГ-2-150Орудие для безотвальной обработкипласта многолетних трав ОПТ-3-5Игольчатая гидрофицированная боронаБИГ-ЗАШирокозахватный гидрофицированныйсекционный культиватор-плоскорезКПШ-5Тяжелый секционный культиваторКТС-10-1313До 12 1 7.. , 12 28... 324 2 или 3 7,. . 12 28 ... 323,6 3 » 4 До 12 22 ... 303,6 3 » 4 » 12 22 ... 303,6 3 » 4 » 12 20 ...283,6 3 » 4 » 11 20 ... 283,6 3 » 4 » 11 23 ...313,6 3 » 4 » 12 22 ... 303,6 3 » 4 » 12 20 ... а$3,6 3 » 10 23 ...31— 1 8 .. . 12 —— 1 7.. . 12 —— 1 До 15 —2,5 i 8.. . 10 30 ... 323,6 1 или 2 До 10 24 ... 325,4 1 » 10 28 ...322,15 1 6.. . 10 28 ... 323,1 1 До 10 30 ,.. 352,1 1 » 103,1 1 » 102,77 1 8 .. . 12 28 ,.. 323,0 3 i ... 5 7 .. . 12 До 2$4,6 1 До Ю 28 ... 328 1 » 10 28 ... 32

ПродолжениеСельскохозяйственная машина, орудие« £ Число Рабочая Тяговое со-5А дямашин скорость, противлениев агрегате км/ч агрегата, кН3SsПротивоэрозионный тяжелый культи- 3,8 2 До 10ватор КПЭ-3,8АШтанговый гидрофицированный куль- 3,6 3 7 ... 12тиватор КШ-3.6АШирокозахватный секционный лапо- 10,6 1 До 10во-штанговый культиватор КЛШ-10Лущильник-сеялка ЛДС-6 6,3 1 6,,. 10Зернотуковая стерневая прессовая 6,3 1 До 10сеялка-культиватор СЗС-6Зернотуковая стерневая прессовая 2,1 3 7... 10сеилка-культиватор СЗС-2,1Зернотуковая стерневая прессовая 2,1 3 7... 10сеялка-культиватор для ленточногопосева СЗС-2,1 ЛТросовая рамочная волокуша ВТУ-10 — — До 12(агрегатируется с двумя тракторами)Кормоуборочиый прицепной комбайн — 1 » 12КПКУ-75 (привод через ВОМ 73,5 ...93,6 кВт)Силосоуборочный прицепной скорост- — 1 » 12ной комбайн КСС-2,6 (привод черезВОМ)Полунавесиая шестирядная картофе- 4,2 1 6,,. 9лесажалка КСМ-6 (привод через ВОМ)Полунавесиая восьмирядная картофе- 5,6 1 6 ... 9лесажалка КСМ-8 (привод через ВОМ)Дальнеструйная дождевальнаи маши- — 1 —на ДДН-100 (привод через ВОМ58,8 ... 73,5 кВт)28... 3225... 3028... 323037,528... 3228 3228... 32Как показывают испытания н опыт эксплуатации, большинствосельскохозяйственных работ трактор ДТ-175С выполняет наI рабочей передаче, а II рабочая является в основном транспортной.Для удобства ориентирования водителя шкала разбита нацветные зоны. Зеленая зона соответствует нормальной работе.Если агрегат движется со скоростью меньше 7,5 км/ч, а стрелкауказателя находится в левой красной зоне, значит тяговая нагрузкатрактора превышает допустимую (40 кН). В этом случаенеобходимо при выполнении данной сельскохозяйственной операцииуменьшить ширину захвата агрегата (снять один корпусе плуга, перейти с трех- на двухкультиваторный агрегат и т. п.).Работа трактора с тяговой нагрузкой более 40 кН допускаетсялишь кратковременно, до загорания на щитке приборов лампочкисигнализатораперегрева масла в гидротрансформаторе.Если стрелка указателя находится в правой красной зоне,значит, транспортная скорость превышает 18 км/ч. В этом случаенеобходимо при возможности увеличить тяговую нагрузку на314

трактор или работать на частичных режимах работы дизеля(с неполной подачей топлива). При этом следует иметь в виду,что указатель дает правильные показатели только при полнойподаче топлива.При работе с сельхозмашинами, требующими малых скоростейдвижения (менее 7 км/ч), особенно с приводом от ВОМ (например,посадочными машинами и уборочными комбайнами), необходимоиспользовать технологические передачи и передачи ходоуменьшителя.При этом следует иметь в виду, что на этих передачахдопускается работа с тяговой нагрузкой не более 30 кН. Использованиеих для преодоления даже кратковременных перегрузокпо тяге не разрешается.12.2. РАБОТА С НАВЕСНЫМИИ ПОЛУНАВЕСНЫМИ МАШИНАМИИ ОРУДИЯМИНавесные и полунавесиые сельскохозяйственныемашины и орудия соединяют в агрегат с трактором черезшарниры нижних продольных тяг и верхней центральной тягинавесного устройства или используют для этого автосцепку СА-2.В зависимости от вида выполняемых работ и марки присоединяемоймашины навесное устройство настраивают на двух- илитрехточечную схему.При двухточечной схеме наладки обеспечивается большаяпо сравнению с трехточечиой маневренность агрегата, допускаютсяповороты трактора без выглубления рабочих органовмашины до 20°. По этой схеме к трактору присоединяют плугии другие орудия (как правило, с небольшой шириной захвата).При агрегатировании трактора с навесными орудиями малойширины захвата для обеспечения движения правой гусеницейна достаточном расстоянии (150 ... 230 мм) от края обработанногополя или от борозды нижние и верхнюю тяги навесного устройствасмещают вправо. Для этого на нижней и верхней осях навесногоустройства предусмотрено два дополнительных положениякрепления тяг со смещением на 58 и 116 мм.Трехточечвая схема наладки навесного устройства обеспечиваетпо сравнению с двухточечной более устойчивый ход орудияотносительно трактора в поперечном направлении. По этой схемеприсоединяют машины, которые при работе должны иметь небольшиеотклонения от траектории движения трактора. Дляобеспечения жесткого соединения нижние тяги навесного устройствадополнительно закрепляют блокировочными цепями.При работе трактора с навесными или полунавесными машинамии орудиями необходимо выполнять следующие основныеправила.1. Если рабочие органы машины (орудия) не надо принудительнозаглублять, подъемный рычаг навесного устройства долженбыть отсоединен от рычага штока гидроцилиндра.№

2. Если на широкозахватной машине (орудии) имеются опорныеколеса, то раскосы навесного устройства следует устанавливатьна свободный ход, позволяющий машине (орудию) лучшеприспосабливаться к рельефу поля в поперечной плоскости.3. Поднимать навесные машины в транспортное положениев конце гона следует при прямолинейном движении трактора.Поворот начинать только тогда, когда все рабочие органы полностьювыглубятся из почвы.4. Опускать машину в рабочее положение надо только послетого, как закончен поворот, трактор вошел в загонку и движетсяпрямолинейно.5. Переезжать через канавы, неровности и другие препятствияследует на малой скорости, осторожно, не допуская резких креновтрактора и большого раскачивания навешенной машины.6. При работе трактора G навесными плугами чрезмерноезаглубление передних корпусов может быть устранено, кромеудлинения верхней тяги, и некоторым укорочением правогораскоса.7. Перед транспортным перегоном трактора заднее навесноеустройство (G навешенной машиной или без нее) следует зафиксироватьв поднятом положении с помощью специальной тяги.12.3. РАБОТА С ПРИЦЕПНЫМИМАШИНАМИ И ОРУДИЯМИДля составления агрегатов, состоящихиз прицепных машин или орудий, на тракторе имеется тяговосцепноеустройство ТСУ-1Ж, состоящее из прицепной скобы,соединенной с рамой бугелями, и вилки, установленной на скобе.Некоторые прицепные сельхозмашины (например, дисковыебороны БД-10, БДТ-7 или сцепка СП-ПА) соединяют с тракторомс помощью специального прицепа (прицепной доски), входящегов комплект машин и устанавливаемого на нижние тяги навесногоустройства. Тяговую вилку в этом случае устанавливают наприцеп. С прицепной скобой или прицепом она может быть соединенашарнирно (одним пальцем) или жестко (двумя пальцами).Жесткое соединение применяют при работе с прицепными машинами,приводящимися от ВОМ.При работе с прицепными машинами и орудиями необходиморастяжки заднего навесного устройства прикрепить к верхнимплоскостям бугелей, нижние тяги поднять в верхнее положение,а верхнюю тягу — в транспортное положение, закрепив ее фиксатором.При длительной работе заднее навесное устройство следуетзафиксировать в транспортном положении с помощью специальнойтяги.Исполнительные механизмы (гидроцилиндры) гидрофицированныхмашин и орудий, работающих в агрегате с трактором,соединяют с маслопроводами высокого давления гидросистемы316

трактора через быстросоединяемые муфты, наружные половинкикоторых установлены в задней части трактора, а внутренниеявляются принадлежностью машины и их устанавливают на концахрукавов высокого давления ее гидросистемы.После составления гидрофицированного машинно-тракторногоагрегата, особенно широкозахватного, имеющего длинныетрассы маслопроводов и большое число гидравлических исполнительныхмеханизмов (гидроцилиндров), необходимо долить маслов бак гидросистемы трактора до требуемого уровня при вдвинутыхштоках гидроцилиндров. Максимальный объем отбираемого изгидросистемы трактора масла без долива — 10 л.На агрегатируемых с трактором посевных агрегатах может бытьприменена система контроля за высевом семян в каждом сошнике,уровнем семян и удобрений в бункерах. Пульт контроля этойсистемы устанавливают в кабине трактора на место поручня дляпассажира, а кабели прокладывают по полу кабины и выводятчерез одно из двух отверстий в задней стенке кабины слева отсиденья водителя, предназначенных для установки рычагов включенияВОМ или ходоуменьшителя. Систему контроля включаютв штепсельную розетку трактора. Перед этим необходимо обязательнопроверить полярность подсоединения розетки.На тракторе предусмотрена также возможность установкитягово-сцепного устройства ТСУ-3 (буксирного крюка) для буксировкиприцепов.12.4. РАБОТА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМВОМДля работы с сельхозмашинами, имеющимиактивные рабочие органы, трактор оборудован ВОМ. Вал отборамощности обеспечивает частоту вращения хвостовика, равную540 мин -1 и 1000 мин" 1 , на следующих скоростях движения привключенном (т. е. разблокированном) гидротрансформаторе* наII рабочей передаче — 10,77 км/ч; на I рабочей передаче — 8;на II технологической передаче — 6,25; на I технологическойпередаче — 4,59; на II передаче ходоуменьшителя — 2,57; наI передаче ходоуменьшителя — 1,67; на II передаче ходоуменьшителясо сменными шестернями — 1,08; на I передаче ходоуменьшителясо сменными шестернями — 0,68 км/ч.При получении частоты вращения 540 мин" 1 в редукторе ВОМустанавливают хвостовик с восемью прямобочными шлицами,а 1000 мнн -1 — хвостовик с двадцатью эвольвентными шлицами.В первом случае отбираемая мощность не должна превышать60 кВт (82 л. е.), во втором допускается отбор всей мощностидизеля.Частоту вращения хвостовика ВОМ устанавливают с помощьюрычага управления подачей топлива и регулируют в процессеработы педалью управления топливным насосом. Контролируют317

ее по указателю режима работы трансмиссии, стрелка которогодолжна находиться на линии с надписью «ВОМ».Трогание агрегата с места в стесненных условиях, когданет возможности на ходу разогнать рабочие органы сельхозмашиныдо необходимой частоты вращения (например, после вынужденныхостановок в загонке), необходимо осуществлять с помощьюрычагов планетарных тормозов. Порядок выполненияопераций при этом должен быть следующим.1. Выключают сцепление, включают необходимую передачув КИ и передачу в редукторе ВОМ.2. Не отпуская педали сцепления, оба рычага планетарныхтормозов одновременно оттягивают на себя.3. Отпускают педаль сцепления и дают возможность рабочиморганам сельхозмашины развить необходимую частоту вращения.4. Плавно отпуская рычаги планетарных тормозов (также обаодновременно), начинают движение агрегата.5. В процессе разгона агрегата и дальнейшей работы поддерживаютзаданную частоту вращения хвостовика ВОМ, ориентируясьпо показаниям указателя режима работы трансмиссии(тахоспидометра).Останавливать трактор (особенно в агрегате с уборочнымимашинами) рекомендуется также с помощью рычагов планетарныхтормозов, после чего еще некоторое время прокрутить машину,чтобы освободить ее от убираемой массы.Перед поворотом тракторного агрегата выключают ВОМ воизбежание поломок карданной передачи машины. Не допускаетсявключение вала отбора мощности при навесных сельхозмашинах,поднятых в транспортное положение.

ТЕХНИКАI БЕЗОПАСНОСТИИ ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ(МЕРОПРИЯТИЯОбщие сведения. При работе в составе машинно-тракторногоагрегата необходимо соблюдать меры безопасностив соответствии с правилами техники безопасностипри работе на тракторах, сельскохозяйственных и специализированныхмашинах.Основные меры безопасности при работе на трактореДТ-175С заключаются в следующем.Управление трактором и его обслуживание разрешается тольколицам, получившим допуск к работе, имеющим документ на правоуправления трактором, прошедшим инструктаж по технике безопасностии ознакомленным с особенностями управления тракторомс гидромеханической трансмиссией.Не допускается присоединять сельскохозяйственную машинуили прицеп к трактору с неисправным прицепным устройством.Не разрешается сидеть на поднятой навесной машине. Приработе с сельхозмашинами, требующими привода от ВОМ, необходимообеспечивать ограждение соединительных вращающихсявалов.При работе ночью на тракторе должна быть исправная системаосвещения.Прежде чем тронуть трактор с места, надо дать звуковойсигнал и убедиться, что путь свободен, на гусенице нет постороннихпредметов, между трактором и прицепом нет людей и нетопасности задеть кого-либо поднятой машиной, орудием илизацепиться за какое-либо препятствие.Трактор необходимо трогать с места плавно, без рывков.Подъезжать на тракторе к сельскохозяйственным машинам и орудиямили прицепам следует иа самой малой скорости без рывков.Запрещается перевозить пассажиров на прицепной тележке,а также движение трактора по краю насыпи или канала, особеннопо мягкой и рыхлой почве.Через канавы, бугры и другие препятствия необходимо проезжатьосторожно, с малой скоростью, не допуская резких накло-319

нов трактора. Крутые спуски преодолевают на технологическихпередачах при уменьшенной частоте вращения дизеля.На транспортных работах перед поворотом трактора необходимоснизить скорость движения. При длительных переездахтрактора с поднятым навесным орудием механизм навески нужнозафиксировать механической тягой.Во время движения трактора нельзя выходить из кабиныи входить в нее, смазывать и регулировать механизмы, а такжеустранять неисправности.При остановках для осмотра агрегата, работающего с ВОМ,необходимо выключить вал отбора мощности.Перед тем как сойти с трактора, рычаг коробки передач надообязательно установить в нейтральное положение.Нельзя находиться под трактором при работающем дизеле.Устранение неисправностей, очистку дизеля и трактора, заправкутопливом, а также подготовку трактора для работы с ВОМвыполняют только при остановленном дизеле.При регулировках механизма навески и очистке рабочихорганов нельзя заходить под поднятое, навешенное на тракторорудие. При длительных остановках нельзя оставлять навешенноеорудие в поднятом положении.При сливе горячей воды из радиатора и масла из картерадизеля, коробки передач и заднего моста, конечных передач и ВОМследует остерегаться ожогов. Во избежание ожогов рук пробкугорловины водяного радиатора следует открывать, надев рукавицуи накрыв пробку ветошью.Аккумуляторную батарею осматривают и обслуживают с соблюдениеммер предосторожности, так как электролит, попадаяна кожу, вызывает ожоги. Электролит приготавливается в керамической,эбонитовой или свинцовой посуде. При этом сначалазаливают в посуду дистиллированную воду, а затем, непрерывноперемешивая, тонкой струей доливают кислоту.При погрузке-разгрузке трактор следует захватывать тросамив соответствии с принятой схемой строповки, чтобы обеспечитьбезопасность работы, сохранность кабины и обшивки трактора.Меры безопасности, связанные с наличием в трансмиссиигидротрансформатора. Трактор с гидротрансформатором работаетнормально при уровне рабочей жидкости, находящейся междуметками щупа. Запрещается работать как при недостатке, таки при избытке рабочей жидкости. Перед проверкой уровня, таккак ее проводят при работающем на малой частоте вращенияколенчатого вала дизеля, убеждаются, что рычаг переключениякоробки передач находится в нейтральном положении.Работа на тракторе при горящей сигнальной лампочке гидротрансформатора(сигнализатора температуры масла) запрещается.Следует своевременно уменьшать частоту вращения коленчатоговала дизеля рычагом или педалью управления топливнымнасосом при быстром снижении нагрузки на крюке (при выглубле-320

нии плуга или другом резком уменьшении тягового сопротивления)во избежание интенсивного возрастания скорости движения трактора.При проведении технического обслуживания и ремонта необходимособлюдать следующие меры безопасности.Техническое обслуживание и устранение неисправностей трактораследует проводить только после остановки трактора и дизеля,установке рычага переключения передач в нейтральное положение,при включенном сцеплении и выключенной аккумуляторнойбатарее из электрической цепи.Если на трактор навешено орудие, его необходимо опуститьна землю или на специальную подставку.При проведении ТО и ремонта не допускается пользоватьсянеисправным инструментом (с трещинами, отслоениями, заусенцамии забоинами).Зев гаечных ключей должен быть заданного размера. Приподтяжке крепежных деталей опасайтесь рядом расположенныхдеталей с острыми кромками. Движение руки с ключом при подтяжкедолжно быть направлено к себе, а не от себя.При проверке уровня масла в конечных передачах надо остерегатьсявыброса горячего масла, что может произойти из-заповышения давления в картере конечной передачи (при засоренииотверстия в сапуне).При заливке антифриза в систему охлаждения дизеля следуетзанять такое положение, чтобы пары и брызги относились ветромв сторону.Категорически запрещается засасывать антифриз ртом припереливании его через шланг. После работы с антифризом надотщательно вымыть руки.Во избежание отравления нельзя также засасывать дизельноетопливо и бензин ртом при переливании их через шланг, а приработе в помещении не допускается повышение концентрациипаров нефтепродуктов сверхдопустимых пределов.При проверке степени заряженности аккумуляторной батареинагрузочной вилкой нельзя касаться нагревшегося сопротивления,так как это может вызвать ожоги.Ремень вентилятора необходимо натягивать только при остановленномдизеле.При монтаже и демонтаже деталей вблизи горячего выпускногоколлектора дизеля следует остерегаться прикосновенияк нему во избежание ожогов.Очищать детали необходимо с помощью скребка, ветоши илищетки.Если при проведении ТО или ремонта требуется поднять туили другую сторону трактора, следует пользоваться домкратом,который необходимо устанавливать в местах, указанных на рисунке100, согласно схеме поддомкрачивания трактора.321

При разъединении гусеничной цепи следует остерегаться еесбегающей ветви.Разборку и сборку следует проводить на стендах или приспособлениях,обеспечивающих устойчивое положение машиныили агрегата.Нельзя разбирать и собирать агрегаты, подвешенные к подъемно-транспортномуоборудованию.Тяжелые агрегаты и детали снимают, пользуясь специальнымисхватками, которые обеспечивают надежное крепление груза.Нельзя поднимать груз, превышающий грузоподъемность используемогооборудования.Электрические и пневматические инструменты перед началомработы следует опробывать вхолостую для проверки их исправности.Электрические провода и шланги пневмоинструментане должны быть натянуты.Работать с электроинструментом необходимо в резиновыхперчатках, стоя на резиновом коврике. Под дождем работатьс электроинструментом запрещается.Продувать детали сжатым воздухом необходимо в защитныхочках.При моечно-очистных работах для индивидуальной защитынеобходимо надевать комбинезон, прорезиненные фартук и рукавицы,сапоги, а также наносить на кожу рук защитные пастыХИОТ-6 или АБ-1 (при пользовании щелочными растворами)и ПМ-1 (при работе с нефтепродуктами или растворяюще-мульгирующимисредствами).Водные растворы синтетических моющих средств (Лабомиди МС) неопасны для человека. Каустик и его концентрированныеводные растворы (не более 50 г/л) вызывают ожог, в особенностислизистых оболочек глаз и носа, при работе с ними необходимособлюдать особую осторожность и пользоваться спецодеждойи защитными очками.Растворяюще-мульгирующее средство AM-15 пожароопасно(как и керосин) и токсично, так как пары его растворителя (ксилола)имеют наркотическо-отравляющее действие. Поэтому приработе с ним нужно соблюдать особые меры предосторожности.Моечные машины должны быть оборудованы специальнойвентиляцией, а помещение — средствами пожаротушения.Категорически запрещается использовать средство AM-15 длямытья рук. При попадании каустика, кислот и средства AM-15на кожу необходимо быстро и тщательно промыть пораженныйучасток теплой водой и смазать ланолиновым кремом.При сварке и наплавке металлов выделяется лучистая энергия,различные газы и пыль, которые могут травмировать глаза,дыхательные органы и вызвать отравление организма. Крометого, возможны ожоги и поражения электрическим током. Поэтомуэлектросварочные и наплавочные работы выполняют в от-922

дельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.От лучистой энергии глаза и лицо защищают щиткамисо специальными стеклами. Для предупреждения ожогов от брызграсплавленного металла сварщик должен работать в спецодеждеиз плотного брезента, в рукавицах, а также надевать резиновуюобувь и подстилать под ноги резиновый коврик.При использовании полимерных материалов следует иметьв виду, что при нагревании выше 120 ... 180 °С они разлагаются,образуя токсичные вещества. Особенно токсичны эпоксидныесмолы, отвердители и продукты их разложения и сгорания.Длительное воздействие этих веществ на организм человекаможет вызвать раздражение слизистых оболочек, заболеваниекожного покрова, почек, печени, органов пищеварения и др.Поэтому все работы с полимерными материалами выполняютв помещениях, оборудованных надежной общей приточно-вытяжнойи местной вентиляцией.При окраске машин необходимо пользоваться средствамииндивидуальной защиты — респиратором, очками, перчаткамиили пастами для защиты рук (ИЭР-1, ИЭР-2, ХИОТ-6). По окончанииработ лицо и руки следует вымыть теплой водой с мылом(пасты при этом легко смываются). Запрещается хранить и приниматьпищу в помещениях для окрасочных работ, так как этоможет привести к отравлению.Противопожарные мероприятия. При проверке уровня и заправке топлива категорически запрещается пользоваться открытымогнем и курить.В топливопроводах, маслопроводах и их соединениях недолжно быть подтекания; пролитое топливо и масло немедленновытирают. Нельзя применять открытый огонь для подогреватопливопроводов и дизеля во избежание повреждения пластмассовыхтопливопроводов и возникновения пожара.Необходимо периодически очищать выпускные трубы от скоплениянагара и засорений соломой, травой и т. п. Трактор, используемыйв агрегате с сельскохозяйственными машинами дляуборки зерновых культур, хлопка, трав, соломы, на молотьбе,а также для работы в других пожароопасных процессах (например,транспортировке соломистых продуктов, хлопка, торфаи т. п.), должен быть укомплектован огнетушителем. Работатрактора на этих операциях при снятых боковинах капота неразрешается. Не допускается скопление соломистых продуктов,торфа, хлопка и других легковоспламеняющихся веществ нараме, дизеле и особенно на выпускном коллекторе, выпускнойтрубе и предпусковом подогревателе.Для обеспечения пожарной безопасности запрещается наезжатьна горящую или недавно сгоревшую солому, а такжеработать в зоне возможного попадания на трактор открытогопламени или тлеющих предметов и частиц.323

При возникновении пожара на тракторе необходимо немедленновыключить аккумуляторную батарею из электрическойцепи и гасить пламя огнетушителем типа ОУ-2. Кроме того,очаги пожара засыпают песком, землей, накрываются мокрымвойлоком или брезентом.Категорически запрещается заливать водой горящее топливо.Запрещается пользоваться предпусковым подогревателем в закрытыхпомещениях, так как это может привести к отравлениюугарным газом (СО).При работе предпускового подогревателя нельзя оставлятьтрактор без надзора.Перед включением подогревателя и после его работы следуетобязательно продуть котел в течение 1,5 ... 2 мин. После выключенияподогревателя надо закрыть краник топливного бачка.Окраска машин относится к категории взрыво- и пожароопасныхопераций, так как лакокрасочные материалы легко воспламеняются.Растворители красок в смеси с воздухом (в определенныхконцентрациях) могут быть взрывоопасны. В местах хранениялакокрасочных материалов запрещается курить и выполнятьработы с использованием открытого огня.

ПРИЛОЖЕНИЯПриложение I. Подшипники качения№иа позиции(рис. 136)схемеТип подшипникаи его номерМесто установкинарочнуюсбо-единицу £Ьна трак- оторкпДизельШарикоподшипники;1 305 Водяной иасос 2 22 70180504С9Ш Генератор 2 23 305 Натяжной ролик 2 24 60201 Ручной дублирующий пуско- 2 2вой механизм5 18502К/С9 Картер маховика пускового 2 2двигателя6 Роликоподшипник Коленчатый вал пускового дви-102206Мгателя1 17 Ролик Д24099 Шатун пускового двигателя 38 38ФХ8.111А8 Роликоподшипник Коленчатый вал пускового дви-2206КМгателя1 110Шарикоподшипники:205202То жеРегулятор пускового двигателя9 1 1и 202 Промежуточная шестерня пусковогодвигатели1 11 11 11314202305Шестерня привода магнетоПривод в сборе12 6012 Магнетогателя15 305 Вал редуктора пускового дви- 1 1скового двигателя16 8109 Нажимной упор редуктора пу- 1 1гателя17 8106 Вал редуктора пускового дви- 1 1гателя18 308 Вал редуктора пускового дви- 1 119 60209 Маховик20 204 Кулачковый вал топливного1 1насосаВал регулятора топливного на- 1 1соса22 29 Эксцентриковый вал топлив- 1 1ного насоса21 20123 1000095 Груз регулятора 2 224 6-25 Основной рычаг регулятора 2 2топливного насоса325

Продолжение№ на позиции(рис. 136)схемеТипподшипникаи его номерМесто установкинарочнуюсбо-единицуЧислона тракторРоликоподшипникиигольчатые:25 942/8 Основной рычаг регулятора 2 2топливного иасоса26 29 Верхняя крышка регулятора 1 127 25 Промежуточнаи шестерня 2 2СцеплениеШарикоподшипники;28 46120 Муфта выключении 1 129 311 Вал сцепления, задняя опора 1 1Карданнаяпередача30 Роликоподшипник Крестовина карданного шар- 8 8игольчатый 804805К1 нираГидротрансформатор31Шарикоподшипники:266311 Вал насосного колеса 1 132 406 Вал турбинного колеса 1 133 116 Муфта обгона4 4Роликоподшипники:34 108'2924КМ Насосное иолесо 1 135 32212 Шлицейая муфта 1 196 202 Промежуточная шестерня при- 2 2вода смазочной системы трансмиссииНасос смазочной системы трансмиссии37 Шарикоподшипник 202 Вал насоса 1 1Коробкапередач38Роликоподшипники:2311К Первичный вал, передн я я опора 1 139 92609К Вал заднего хода, передняя 1 1опора40 Шарикоподшипник 114 Первичный вал, шестерня 11 пе- 2 2редачиРоликоподшипники:41 92311К Первичный вал, задняя опора 1 142 32607К Вал заднего хода, задняя опора 1 143 32607К Дополни-гельный вал, задняя 1 1опора44 92609К Дополнительный вал, перед- 1 1няя опора45 2712К (нестандарт- ВторичиыА вал, задняя опора 1 1ный)46 Шарикоподшипник 113 Первичный вал, uieciepun I пе- 2 2редачи9?С

ПродолжениеlVЧислоКSO'jS=fis u Тип подшипника£ о Ь *(0Ои его номерМесто установкио >>Saейк а,с о tr кЯ О tf _ о.с аЭgg47 Роликоподшипник Вторичный вал, передняя опора 1 12409К48 Шарикоподшипник Вторичный вал, передняя опора 1 1700409 (нестандартный)КонечнаяпереданаРоликоподшипники.'49 32315КМ Ведущая шестерня 1 250 42314К » » 1 251 32318КМ Вал ведущего колеса 1 252 Шарикоподшипник » t »1 2126414ЕВалотбора мощностиРоликоподшипники:53 12311К Ведущий вал, передняя опора 1 154 1231IK » » задняя опора 1 155 2215КМ Ведомый » » » 1 156 Шарикоподшипник 311 » » передняя опора 1 1Задниймост57 Ролик игольчатый Ось сателлита планетарногоФ4Х 15,8.111механизма58 Шарикоподшипник 226 Коронная шестерня планетарногомеханизмаКареткаподвески156 3122 259 Роликоподшипник Ось катка каретки подвески 4 167909М (нестандартный)ПоддерживающийроликШарикоподшипники:60 407К Ось поддерживающего ролика 1 461 309 » » » 1 4НаправляющееколесоРоликоподшипники:62 7513К Коленчатая ось направляющего1 2колеса63 7311К То же 1 2ПриводгидросистемыШарикоподшипники:64 205 Вал привода иасоса гидроусилителя2 2сцепления65 206 Вал привода насоса гидронавесной2 2системы66 305 Вал промежуточной шестерни 2 267 109 Вал сцепления для ведущей 2 2шестерни привода насосов327

Рис. 136. Схема расположения подшипников:I — дизель; 11 — сцепление; 111 — гидротрансформатор; IV — коробка передач; V — конечная передача; VI — вал отбора мощности; VII —задний мост; VIII — левая конечная передача; IX — насос смазочной системы трансмиссии; X — насос гидросистемы управления; XI —насос гидроиавесиой системы; XII — карданная передача; XIII — привод насосов; XIV — направляющее колесо; XV — поддерживающиеролик; XVI каретка подвески. Остальные позиции см. в приложении I.

Рис. 137. Схема расположения резиновых армированных манжет и уплотнительных колец:I — дизель; II — сцепление; III — гидротрансформатор; IV — коробка передач; V — правая конечная передача: VI — вал отбора мощности;VII — задний мост; VIII — левая конечная передача; IX — насос смазочной системы трансмиссии; X — иасос гидросистемы управ*лення; XI — иасос гидроиавесной системы; XII — кардаииая передача; XIII — привод насосов. Остальные позиции см. в приложении И.V///

ПриложениеII. Манжеты и уплотнительиые кольцавВ >•В =f У ВТип, размеры в мм(обозначение)Место установкиЧислоО л ^о2s»sаВ « К о в цк о,агДизель12345678101112Резиновые армированные манжеты:45X65X10 (1.2-45X65-1)20X40X 10 (1.2.20X40-1)30X52X 10 (Ц.2-30Х52-1)30Х52Х 10 (1.2.30X52-1)60X85X12 (1.2.60X85-1)50Х70Х 10 (1.2.-50X 70-1)120Х 150Х 12 (60-02019.00)15X30X7 (1.2-15X30-1)25X42X10 (1.2-25x42-1)20X 40X10 (1.1-20X 40-4)9X22X7 (1.1-9X32-4)80Х 105Х 10 (60-02017.00)Водяной насосКоленчатый вал пусковогодвигателяТо жеВал редуктора пусковогодвигателяМаховикКартер маховикаНасос предпусковойпрокачки маслаВалнк рычага редукторапускового двигателяКулачковый вал топливногонасосаЭксцентриковый валтопливного насосаПередняи крышкаСцепление13141570X95X10 (1.1-70X95-4)70Х95Х 10 (1.1-70X95-4)Полугрубошерстное кольцо-сальник69X93X 10 (СП93-69-10)КарданнаяКрышка сцепленияпередача» »Направляющая сцепления16 Торцевое уплотнение (13-220-043) Торцевое уплотнениекрестовин карданногошарнира330

Продолжениеjs &s >»88Ос »-

332ПриложениеIII. Запасные частиКод ОКП Обозначение! Наименование47 6528 524547 6528 942847 6528 610747 6528 611847 6528 674047 6528 675047 6528 723047 9194 401347 9194 401547 9112 7115162.13.160162.13.168162.27.115162.27.124162.38.040162.38.05588.41.104А11.00.103All.00.103-0185.26.155Шланг162.34.604 ШайбаКолодка»Хвостовик ВОМ тип 3.Кольцо 052-058-36-2-4Кольцо»Спираль34 6621 210234 6621 212034 6621 210647 5361 132347 5361 135347 5361 140447 5361 1436162.34.605162.34.602162.34.60360-06008-3060-06127.0060-06205.1160-07007.1062М-09153.00Звено гусеницыПалецВтулка стопорнаяЛампа А12-1» А12-50» А12-50+21» А12-8Комплект колец» »Прокладка»Уплотнительное кольцоПрокладка выпускногоколлектораКольцо Пр Г26-17-9

Где применяется Число ПримечаниеСистема охлажденияЗадний мост» »Уплотнение хвостовика ВОМКареткн подвескиНаправляющие колесаПредпусковой подогревательПЖБ-200ВГусеничные цепи211124481211 Для трактораДетали устанавливаютсяна время обкаткис последующимснятием с каждой гусеницыпо одной нхранениемТо же»Аппаратурный щитокЗадние фарыФары головного освещенияПереносная лампаГидроусилительКлапан предохранительныйГоловка цилиндровКолпак головки цилиндров» » »Выпускной коллекторМасляный иасос

Коя окп Обозначение Наименование47 9112 5575 60-10165.00 Прокладка-колпакКольце У140X0-460-12029.00 Фильтр-патрои47 5361 207247 5361 207547 5351 941447 5351 801145 7161 312747 5211 301145 7371 804160-15020.10 Топливопровод с соединением1-7,0 длиной 1370 мм60-15222.00 Колпак штуцера60-28016.10 Прокладка патрубка60-28018.01 » сильфонаСМД7-1539А ПрокладкаСМД7-1591А »14-1503 Пробка36-1105071 Уплотнительное кольцо11.1112208 ПрокладкаД23С18А Прокладка головки цилиндраИскровая свеча зажиганияАНН (СН201)47 5211 3348 350.03.011.00112.1112110А44.11.000-0217К-280С12Б54.24.445БТросРемень 11-12, 5X9-1120Зубчатый ременьЦ-16Х 11-1450Распылитель в сбореФильтрующий элементАЭТФ-3Фильтрующий элементИндикатор засоренностивоздухоочистителя ИЗВ-700Изоляционный наконечникилн колпачок 4-18

ПродолжениеГде применяется Число ПримечаниеЦентробежный маслоочисти- 1тельТо же 1Воздухоочиститель 1Топливная система 1Топливный иасос 6Установка турбокомпрессора 1» » 2Топливная система 10» » 4Топливопровод 12Фильтр турбокомпрессора 1Форсунка 6Головка цилиндра пускового 1двигателяПусковой двигатель 2D D 1Привод генератора 1» вентилятора 2Форсунка 2Фильтры топливной тонкой 3очисткиМасляный фильтр турбоком- 2прессораВоздухоочиститель 1Пусковой двигатель 1Поставляется в отдельнойупаковкеВ том числе одиа свечаснята с пусковогодвигателяПоставляется в отдельнойупаковкеВходит в комплектностьтрактораТо же

СОДЕРЖАНИЕВведение 31. Техническая характеристика и общее уагойсию 52. Дизель 122.1. Корпусные детали 122.2. Кривошипно-шатунный механизм 222.3. Механизм газораспределения 322.4. Смазочная система 402.5. Система питания топливом 512.6. Система охлаждения 712.7. Впускная и выпускная системы 793. Пусковой двигатель и установка дизеля 903.1. Устройство пускового двигателя 903.2. Работа пускового двигателя 1003.3. Установка дизеля 1044. Трансмиссия 1064.1. Сцепление 1064.2. Привод насосов 1064.3. Карданная передача 1094.4. Гидротрансформатор 1094.5. Коробка передач 1144.6. Задний мост 1174.7. Конечные передачи 1194.8. Ходоумеиьшитель 1214.9. Смазочная система 123б, Ходовая система 1275.1. Рама 1275.2. Подвеска 1305.3. Направляющее колесо и амортизационно-натяжное устройство 1355.4. Поддерживающий ролик 1395.5. Гусеничные цепи 1406. Рабочее оборудование 1426.1. Гидросистема 1426.2. Заднее навесное устройство 1506.3. Вал отбора мощности 1526.4. Тягово-сцепное устройство 1537. Вспомогательное оборудование 1557.1. Кабина 1557.2. Заправочное оборудование и комплект инструмента 1628. Электрооборудование 1678.1. Схема электрооборудования 1678.2. Генератор 1698.3. Аккумуляторная батарея 1748.4. Стартер 1778.5. Система зажигания пускового двигателя 1808.6. Электрический стеклоочиститель 1858.7. Освещение 1869. Механизмы управления 1879.1. Управление дизелем 187334

9.2. Управление трансмиссией 1929.3. Особенности управления трактором 1959.4. Управление машинно-тракторным агрегатом 19710. Техническая эксплуатация 19910.1. Техническое обслуживание 19910.2. Особенности технической эксплуатации трактора при низкихтемпературах 21110.3. Диагностирование 21410.4. Смазывание узлов трения 22410.5. Эксплуатационные регулировки и техническое обслуживаниеосновных узлов и механизмов 23010.6. Рекомендации по енижению расхода топлива и смазочныхматериалов 25010.7. Возможные неисправности и способы их устранения 25311. Текущий ремонт 27011.1. Общие сведения 27011.2. Очистка 27011.3. Текущий ремонт дизеля 27411.4. Текущий ремонт шасси 29111.5. Текущий ремонт гидронавесной системы 30411.6. Текущий ремонт электрооборудования 30612. Агрегатирование с машинами и орудиями 31112.1. Выбор режима работы 31112.2. Работа с навесными и полунавесными машинами и орудиями . . 31512.3. Работа с прицепными машинами и орудиями 31612.4. Работа с использованием ВОМ 31713. Техника безопасности и противопожарные мероприятия 319Приложения 325

Шевчук Владимир Петрович, Ракин Яков Федорович,Косенко Вячеслав Владимирович, Свинарев Сергей Петрович,Шаповалов Иван Петрович, Бугора Владимир Афанасьевич,Савран Григорий Данилович, Гончаров Николай НиколаевичТРАКТОРДТ-175СЗав. редакцией JI. И. ЧичеваРедактор С. А. КарпушинХудожник А. А. ШпаковХудожественный редактор Е. Г. ПрибегинаТехнический редактор В. А. БоброваКорректор Г. В. АбатуроваИБ № 5189Сдано в набор 13.11.87. Подписано в печать bi.Q3.88. Т-03477. Формат 60X90Vii. Бумагакн. -журн.. Гарнитура Литературная. Печать высокая. Усл. печ. л. 21. Усл. кр.-отт. 21.5.Уч.-изд. л. 23,8. Изд. № 509. Тираж 70000 экз. Заказ № 331. Цеиа 1 р. 30 к.Ордена Трудового Красного Знамени ВО «Агропромиздат», 107807, ГСП, Москва,ул. Садовая-Спасская, 18.Б-53,Ленинградская типография № 6 ордена Трудового Красного Знамени Ленинградскогообъединения «Техническая книга» им. Евгении Соколовой Союзполнграфпрома приГосударственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и книжной торговли.193144, г. Ленинград, ул. Моисеенко, 10.

РИС. 46. ГИДРОТРАНСФОРМАТОР:/ — патрубок для подвода масла из радиатора;2 — поддон; 3 — корпус; 4 —ось промежуточной шестерни приводанасоса смазочной системы трансмиссии;5 — ведущий вал насосного кольца; 6 —специальный болт; 7—ведущая шестерняпривода насоса смазочной системытрансмиссии; 8 — шариковый подшипник(сдвоенный); 9 — шариковыйподшипник; 10 — стакан подшипников;//—диск отводки блокировки; 12 —упор фиксатора рычага блокировки;13 — корпус отводки; 14 — зубчатаямуфта блокировки гидротрансформатора;/5 —обойма обгонной муфты; 16 —ролик обгонной муфты; /7—внешняяобойма обгонной муфты первого реактора;18 — первый реактор; 19 — второйреактор; 20 — турбинное колесо; 21 —внешняя обойма обгонной муфты второгореактора; 22 — насосное колесо;23 — ведущая шестерня привода насосаподпитки; 24 и 31 — роликовые подшипники;25 — ступица реактора; 26 —канал для подвода масла из фильтрав рабочую полость гидротрансформатора;27 — корпус фильтра; 28 — каналдля подвода масла от насоса подпиткив фильтр; 29 — шлицевая муфта; 30 —промежуточный вал; 32 — ведомый валколеса турбины; 33 — насос подпитки;34 — ведомая шестерня привода насосаподпитки; 35 — масломерный щуп; 36 —проволока (путанка); 37 — сетка пеногасителя;38 — маслозаборник; 39 —корпус насосного колеса; 40 — крышкакорпуса гидротрансформатора; 41 —корпус привода насоса смазочной системытрансмиссии; 42 — рычаг отводкиблокировки гидротрансформатора;43 — промежуточная шестерня приводанасоса; 44 — плунжер обгонной муфты;45 — упор пружины плунжера обгонноймуфты.

РИС. 52. ЗАДНИЙ МОСТ: 1 — ведущая шестерня левой конечнойпередачи; 2 — коробка управления; 3 —тяга остановочного тормоза; 4 — чехол;5 — тяга тормоза планетарного механизма;6 — крышка верхнего люка; 7 и 9 —трубопроводы смазочной системы заднегомоста; 8 — вал привода ВОМ; 10 —игольчатые ролики подшипника; 11 —верхняя оттяжная пружина тормоза планетарногомеханизма; 12 — пружина тормозапланетарного механизма; 13 —крышка корпуса заднего моста; 14 —стакан подшипника с бронзовыми втулками;15 — корпус заднего моста; 16 —корпус сальника; 17— вал заднего моста;18 — ведущая шестерня правой конечнойпередачи; 19 — шкив остановочноготормоза; 20 — тормозная лента;21 — шкив тормоза планетарного механизма;22 — тормозная лента планетарногомеханизма; 23 — солнечная шестерняпланетарного механизма; 24 — осьсателлита; 25 — шестерня-сателлит планетарногомеханизма; 26 — короннаяшестерня; 27 - водило; 28 - ведомаяшестерня главной конической передачи;29 — регулировочные прокладки; 30 —шариковый подшипник коронной шестерни;31— тормоз планетарного механизма;32 — пробка; 33 — остановочныйтормоз; 34 — ось.