Mini-Schrauber - Atlas Copco

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Schraubmontage Montage mit Positionsprogrammierung Saugmodul für 12-Zylinder Die Metallwerke Kloß (MWK) fertigen im schwäbischen Renningen das Saugrohr für 12- Zylinder-Motoren der Volkswagen- Luxusmarke Bentley. Das Teil wird gegossen, bearbeitet, lackiert und zusammengeschraubt. Auf dem Bild wird das Saugmodul, das später auf den Motor geflanscht wird, mit einem Elektroschrauber Tensor S von Atlas Copco Tools montiert. Der Werker zieht 16 Schrauben, Steh- und Kugelbolzen mit sechs verschiedenen Drehmomenten an. Das Rohr steuert später den Unterdruck und Abgasstrom des Motors und muss sehr exakt verschraubt werden. Unter anderem gilt das für die Befestigung der beiden Drosselklappensteller. Mitarbeiter können keine Fehler mehr machen Damit an dem Arbeitsplatz verschiedene Mitarbeiter montieren können, legte Zwei Technologiepreise für Tensor Der für Atlas Copco Tools geschützte Schraubername „Tensor“ ist in den 20 Jahren seines Bestehens zu einem Gattungsbegriff für industrielle Elektroschrauber mit einem Höchstmaß an Prozesssicherheit (Null-Fehler-Montage) und Ergonomie geworden. Jedes dritte Auto wird heute damit montiert. Begonnen hat die rasante Tensor-Karriere 1987. Der erste Tensor, den Werkzeugkonstrukteur Christer Hansson nach gut zehn Entwicklungsjahren präsentierte, schien die physikalischen Grenzen früherer Elektroschrauber nicht zu kennen. Erstmals war ein Elektroschrauber so klein, leicht und kompakt wie ein Druckluftschrauber – und genauso schnell. Möglich machte das der Tensormotor, ein von Hansson speziell zum Schrauben entwickelter, bürstenloser Synchronmotor. Dieser Servoantrieb, wenn man so will, begnügt sich zwar mit jeder 220-Volt-Steckdose, kommutiert deren 50-Hertz-Einphasenstrom jedoch zu einem Drehstrom zwischen 0 und 750 Hertz. Der Markt stutzte, stammte diese Elektrowerkzeuginnovation doch von einem traditionellen Druckluftwerkzeughersteller. Der legte bereits 1992 nach. Mit dem Datenbus der Mercedes- S-Klasse kam die zweite Tensor-Generation auf den Markt: Tensor S. Konstrukteur Hansson hatte es geschafft, seinen revolutionären Motor bei gleicher Nennleistung (3 Kilowatt) um die Hälfte schrumpfen zu lassen und auf 30 000 Touren hochzufah- 30 DK 2/06 Thomas Fischer, bei MWK zuständig für Qualitätsprüfung und Arbeitsvorbereitung, Wert auf sehr präzise und verständliche Technik. Niemand sollte einen Fehler machen können, das Werkzeug die Werker perfekt unterstützen. Mit dem Tensor ist das gelungen: Nur wenn am Bildschirm ein grüner Haken angezeigt wird, ist die jeweilige Schraube ordnungsgemäß angezogen. „Vor allem über seine Programmiermöglichkeiten geriet der Tensor in unseren Blick“, sagt Fischer. Empfohlen wurde das Werkzeug der Gießerei von einem Vorrichtungsbauer in Esslingen, mit dem man in ähnlichen Fällen schon zusammengearbeitet hatte. Damit die Werker jede Schraube mit dem richtigen Drehmoment anziehen, haben die Esslinger den Arbeitsablauf Foto: Michael Franken über zwei Winkelgeber programmiert, die die X- und Y-Achse steuern. So erkennt das System, an welcher Stelle der Tensorschrauber im jeweiligen Moment steht und wählt automatisch das richtige Drehmoment an. Nur wenn der Schrauber exakt über einer Position steht, bekommen die Mitarbeiter ein Signal, das Werkzeug auf die Schraube zu setzen. Haben sie dann montiert, sehen sie den grünen Haken auf dem Schirm und können die nächste Schraube ins Visier nehmen. „Diese Prozesssicherheit war für uns der ausschlaggebende Punkt“, betont Thomas Fischer. tp Mehr zum Tensor S: Kennziffer 329 ren (zuvor 22 000), ohne dass sich sein Rotor zur Banane verformt. Die erreichte Leistungsdichte von zwei Kilowatt pro Kilogramm verhalf Elektroschraubern in punkto Handlichkeit zu früher unerreichbaren ergonomischen Qualitäten. Vor allem aber war mit der S-Klasse der Grundstein zu einer neuen Art zu schrauben gelegt, die sich acht Jahre danach aus der Steuerungs- und Netzwerktechnik rund um Tensor-S- Schrauber ergab. Deren Krönung erfolgte 2003 mit der 100-prozentigen Tensor-Digitalisierung. Auf der Motek 2004 debütierte Tensor ST, die neue Königsklasse unter den gesteuerten Schraubern und derzeitige Tensor-High-End-Baureihe. Doppelt so schnell und halb so schwer wie Tensor S, braucht die ST- Klasse nur noch eine Sekunde pro Schraube, und das über den gesamten Leistungsbereich. Die Motorkommutation ist digital, die Datenübertragung auch. Das schafft Datensicherheit und Schnittstellen für neue Möglichkeiten. So können Tensor ST beispielsweise lesen und sprechen. Dafür, die ersten Schrauber mit rein digitaler Kommunikation geschaffen zu haben, erhielt Karl Brodin im April den seit 1988 für herausragende schwedische Erfindungen vergebenen John-Munck-Preis. Der wurde einem Tensorkonstrukteur schon einmal verliehen, nämlich 1995 Christer Hansson, dem Vater aller Tensoren. ags Mehr zum Tensor ST: Kennziffer 330
Atlas Copco Tools auf der Euroblech Ergonomische Messe-Neuheiten Atlas Copco Tools zeigt auf der Euroblech in Hannover neue Schleif- und Bohrmaschinen, die mehr leisten als die Vorgängermodelle und sich durch eine bessere Ergonomie auszeichnen. Auf der Euroblech in Hannover (24. bis 28. Oktober) zeigt Atlas Copco Tools neue Schleif- und Bohrmaschinen (Halle 13, Stand D 13); darunter den Winkelschleifer LSV 48 für Schrupp-, Schmirgel- und Trennarbeiten. Er bietet mit nur 2,7 Kilogramm eine Abtragleistung von 1900 Watt. Damit ist der Lamellenschleifer für Scheiben mit 180 Millimetern Durchmesser eine handliche Alternative zu den GTG-21-Druckluftschleifern mit Düsenantrieb (2,1 Kilowatt; 1,8 Kilogramm), wenn man sich seiner Druckluftqualität in punkto Partikelgehalt nicht sicher ist. Er läuft sogar mit ungeschmierter Druckluft, was Öler in der Zuluftleitung erspart. Mit einer Höhe von nur 78 Millimetern über der zum schnellen Scheibenwechsel arretierbaren Spindel ist dieser Winkelschleifer niedriger als ein Elektroschleifer. Das bringt Vorteile an schwer zugänglichen Stellen und macht weitere Werkzeuge möglicherweise überflüssig. Der automatische Unwuchtausgleich schlägt zwei Fliegen mit einer Klappe. Er beruhigt den Lauf der aufgespannten Schleifmittel und erhöht ihre Standzeiten Die ersten Anwender arbeiten schon seit einigen Wochen mit den Messeneuheiten. So setzt SAS Components die perfekt ausbalancierten LBB-16- Bohrmaschinen ein (unten). Links: der neue Winkelschleifer LSV 48 um bis zu 30 Prozent. Zudem liegt die Vibrationsbelastung des Werkers klar unter dem Auslösewert der EU-Vibrationsrichtlinie 2002/44/EG von 2,5 m/s 2 . Damit ist das Arbeiten mit dieser Schleifmaschine weniger belastend als mit einer weniger vibrationsgedämpften. Neue Stab-, Radial- und Winkelschleifer Überarbeitet wurde auch die bisherige 7er-Serie der LS-Stab- und -Winkelschleifer. Die neu entwickelten LSV-38- Winkelschleifer liefern 1300 Watt – 20 Prozent mehr als vergleichbare Modelle – und verfügen über Spindelarretierung und eine werkzeuglos per Knopfdruck verstellbare Schutzhaube. Sie sind vibrationsgedämpft und brauchen nur noch alle 1000 Betriebsstunden abgeschmiert zu werden. Wer Schweißnähte schleifen, Gussteile reinigen, Formen feinbearbeiten oder Oberflächen polieren muss, kann dies mit den neuen Kleinschleifern der 28er-Serie von Atlas Copco Tools ergonomisch erledigen – mit deutlich weniger Belastung als bei anderen Werkzeugen. Denn verglichen mit ähnlichen Werkzeugen dieser Gewichts- und Größenklasse bieten die Euroblech 24.-28.10.2006 Halle 13, Stand D 13 28er-Schleifer 30 Prozent mehr Leistung bei besserem Bedienkomfort. Die Vibrationsdämpfung sorgt für bessere Ergonomie – und verlängert die Fräserstandzeiten deutlich. Die Serie umfasst unter anderem die Stabschleifer LSF 28, Winkelschleifer LSV 28 sowie Radialschleifer der Reihe LSR 28. (Anwendungsbeispiele auf Seite 32). Hohe Leistungsdichte, ergonomische Konstruktion und geringes Gewicht sind die Merkmale der weiterentwickelten Bohrmaschinen LBB 26 und LBV 16. Mit den anatomisch ausgebildeten Griffen können Werker stundenlang ermüdungsfrei arbeiten. Die perfekt ausbalancierten Werkzeuge lassen sich problemlos führen und unterstützen beim Setzen exakt runder Bohrungen. LBB 26: Stärkste Bohrmaschine ihrer Klasse Die Maschinen entsprechen den hohen Anforderungen der Luftfahrtindustrie und wurden speziell für die Arbeiten an Stählen, Gusseisen, Aluminium oder Bronze konstruiert. Mit mehr als 500 Watt effektiver Bohrleistung bei unter 700 Gramm Gewicht ist die LBB 26 die wohl stärkste Bohrmaschine ihrer Klasse. Die Winkelbohrmaschine LBV 16 ist samt Winkelkopf nur 20 Zentimeter kurz – und gelangt daher an die unmöglichsten Stellen. tp LSV 48: Kennziffer 331 LSF/LSV 38: Kennziffer 332 Serie LSF/LSV/LSR 28: Kennziffer 333 Bohrmaschinen: LBB 26: Kennziffer 334 sowie LBV 16: Kennziffer 335 DK 2/06 31
Seite 1 und 2: Themenheft Schraubmontage BLM-Drehm
Seite 3 und 4: Atlas Copco erschließt sich eine n
Seite 5 und 6: High-End-Lösung bis 1000 Nm 26.-29
Seite 7 und 8: Elektronikfertigung 7 DK 2/06
Seite 9 und 10: Montage an Getriebe mit Zweifach-Te
Seite 11 und 12: Nicht nur für Notfälle Mit den BL
Seite 13 und 14: Das Simulationsprogramm TightSim er
Seite 15 und 16: „Unsicherheit“ ausdrücken: Das
Seite 17 und 18: Felgen lassen sich neuerdings nicht
Seite 19 und 20: Die Montagezeiten sind um 80 Prozen
Seite 21 und 22: Oben ein Fünffach-, rechts ein Vie
Seite 23 und 24: Schwäbischer Tüftler überlistet
Seite 25 und 26: die vorgelagerte Profiliermaschine
Seite 27 und 28: Wer in der Montage kennt das nicht:
Seite 29 und 30: köpfe mit einer Schlüsselweite vo
Seite 31: Alle im Werk Wittenberge eingesetzt
Seite 35 und 36: Tankstellensanierung HF-Schleifer a
Seite 37 und 38: VF1.DLK.0303.1 Für unsere Leser in

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