Sonderausgabe Boeing 787 Dreamliner - FACC

F A C C S O N D E R A U S G A B E
take off
Mai 2006
Globale Kooperation
Innovative Technologie
Automatisierung
Expansion
FACC
FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPONENTS AG

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
take off
Inhalt:
Liebe Leserin! Lieber Leser!
Die Luftfahrtindustrie legt erfreulicherweise an Fahrt zu – das
Jahr 2005 war in vielerlei Hinsicht ein Rekordjahr. Jeder der beiden
großen Flugzeughersteller Boeing und Airbus haben erstmals
bei ihren jährlichen Flugzeugneubestellungen die Tausendermarke
überschritten, dabei profitieren beide vom wachsenden
Bedarf in China, Indien und im Mittleren Osten. Zählt man
die Auftragseingänge der beiden Konkurrenten zusammen,
dann übertrifft der neue Spitzenwert von 2 057 bestellten Flugzeugen
den bisherigen Rekordwert von 1 631 Flugzeugen aus
dem Jahr 1989.
Die im Vergleich kleine Luftfahrtnation Österreich kann ebenfalls
auf einen Rekord verweisen: Im Jahr 2005 wurden hier
erstmals mehr als 20 Millionen Flugpassagiere im kommerziellen
Luftverkehr befördert – eine Zunahme um 7 %. Tendenz
weiter steigend.
Im Einklang mit dem kräftigen Aufwind in der Luftfahrt kann
auch FACC auf eine hervorragende Umsatzentwicklung im
abgelaufenen Geschäftsjahr zurückblicken – mit einem Umsatz
von 161 Mio. Euro, einer Steigerung von 25 % im Vergleich
zum Vorjahr, haben wir das bis dato höchste Umsatzergebnis
erzielt.
Neben all diesen Spitzenleistungen stellen allerdings die hohen
Treibstoffpreise auch in Zukunft eine große Herausforderung für
die Luftfahrtbranche dar. Der vermehrte Einsatz von Composite-Materialien
im zivilen Flugzeugbau mit niedrigerem Gewicht
und in Folge gesteigerter Leistungen ist ein zentrales Thema der
Luftfahrtingenieure. Der neue, hocheffiziente Boeing 787 Dreamliner
ist am Composite-Sektor unumstrittener Branchenleader.
Dabei sind wir ein bedeutender Partner von Boeing: In
Zusammenarbeit mit Unternehmen aus der ganzen Welt wollen
wir ökonomische Lösungen schaffen, die Gewicht, Treibstoffverbrauch
und Lebenswegkosten senken und in Folge die
Kapazität und Reichweite des neuen Passagierjets erhöhen.
Gemeinsam etwas Großartiges schaffen. International erfolgreich
sein, heißt für uns, mit den Besten weltweit als Partner
zusammenzuarbeiten. Kooperationen mit Hightech-Unternehmen
aus aller Welt tragen zu unserem Erfolg bei. In dieser Ausgabe
von take off wollen wir einige der zahlreichen fruchtbaren
Partnerschaften vorstellen und lassen Kunden und Lieferanten
zu Wort kommen. Mehr darüber sowie Details über unsere
Beteiligung an der neuen Boeing 787 erfahren Sie auf den
nächsten Seiten. Wir wünschen Ihnen eine informative Lektüre.
Manfred Neuböck/Andrea Schachinger
Redaktion
Titelbild: Boeing 787 Dreamliner
takeoff2
Die Zukunft beginnt –
und endet – mit Kunden 3
Mit der Boeing 787 schlagen wir
gemeinsam ein neues Kapitel auf 4
Boeing 787
Dreamliner: Von
der Welt gebaut –
für die Welt gebaut 5
Boeing 787 Dreamliner:
Das richtige Produkt für den Markt 6
Trent 1000:
FACC liefert
Triebwerkskomponenten
7
Boeing 787: Entwicklung im
globalen Netzwerk 8
Hawker de Havilland: Führende Rolle
in der
Entwicklung
von Steuerflächen am
Flügel der 787 12
Expansion:
Partnerschaft mit Boeing
Joint Venture ACM in Malaysia 13
Werk 4:
Automatisierung
als Schwerpunkt 14
Impressum: Medieninhaber und Herausgeber: FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPO-
NENTS AG, Fischerstraße 9, A-4910 Ried/Austria. Redaktion: (verantwortlich) Manfred Neuböck,
Walter Stephan, Andrea Schachinger. Fotos: Rolls-Royce Derby, Goodrich Chula Vista, Lang & Lang
Leonding, Hawker de Havilland Melbourne, ACM Bukit Kayu Hitam Kedak, FACC Ried, Boeing
Seattle, Oskar Pointecker Mehrnbach.
Layout und Druckabwicklung: Oskar Pointecker, 4941 Mehrnbach.

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Die Zukunft beginnt –
und endet – mit Kunden
„Die termingerechte Auslieferung des
ersten Schubumkehrergehäuses für den
Boeing 787 Dreamliner im Mai 2006 ist
ein wichtiger Meilenstein in der konsequenten
Weiterentwicklung der FACC AG.
Ein bedeutendes Ereignis, das nur wenige
Jahre nach unseren Errungenschaften auf
der A380 und zeitgleich mit unseren
Erfolgen im Bereich der Innenausstattungen
verschiedener Passagier- und
Geschäftsreiseflugzeuge erfolgt. Mit diesen
Leistungen führen wir „unsere Tradition“
fort, laufend hohe Investitionen in Forschung
und Entwicklung zu tätigen und
damit unsere technologische Führerschaft
in der Faserverbundtechnologie nachhaltig
zu festigen bzw. weiter auszubauen.
Derart wollen wir für unsere Kunden eine
der ersten Adressen sein, wenn es ihnen
darum geht, innovative Flugzeugstrukturen
oder komplette Flugzeuginteriors zu
beschaffen.
Unsere Kunden, die Flugzeughersteller
und großen First-Tier-Lieferanten, und in
weiterer Folge deren Kunden, die Flugzeugbetreiber
– seien es nun Airlines,
Regierungen oder Unternehmen, sind
sich in ihren Forderungen an FACC als Lieferant
einig: Sie alle wollen ein Produkt,
das über verbesserte, technisch ausgereifte
Leistungen hinaus auch einen immer
niedrigeren Preis aufweist. Es ist
unser Bestreben, diesen Forderungen
möglichst gerecht zu werden.
Durch Steigerung unserer
Produktivität quer durch alle
Unternehmensbereiche –
von der Produktdefinition bis
hin zur Serienfertigung und
Qualitätssicherung – wollen
wir unsere Konkurrenzfähigkeit
und Rolle als „Preferred Supplier“
sichern. Es ist eines der
erklärten Ziele unserer Unternehmensstrategie,
den Spagat zwischen
verbesserter Produktleistung und wettbewerbsfähigem
Preis bestmöglich abzudecken,
obgleich auch uns aufgrund weltweit
steigender Kosten für Arbeit, Rohstoffe
und Energie Grenzen gesetzt sind.
Im neuen Boeing 787 Programm haben
wir Innovation und Fortschritt bei gleichzeitiger
Kostenoptimierung vorangetrieben:
■ Mit der Einführung der neuen Tools
„Model Based Definition“ und „Product
Lifecycle Management“ konnten
wir die Voraussetzung für eine papierlose
Verwaltung aller Produktdaten
über den gesamten Lebenszyklus –
von der Konstruktion über Produktfertigung
und -auslieferung bis hin zur
Nachweispflicht von bereits im Flugbetrieb
stehender Komponenten schaffen.
■ Bei der Fertigung der 787 Komponenten
wird FACC eine Vielzahl neuer Prozesse
und Verfahren anwenden und
damit einen hohen Automatisierungsgrad
erreichen. Gemeinsam mit unseren
Kunden überlegen wir den Einsatz
neuer, innovativer Materialien ebenso
wie fortschrittlicher Fertigungsprozesse
u.a. einer neuartigen, lärmreduzierenden
Akustik-Technologie, Automated
Fiber Placement (AFP), automatischer
Assemblierung sowie der Advanced
RTM Technologie.
■ FACC wird bei der Produktion der 787
Bauteile verstärkt mit bewährten Fertigungspartnern
in den sogenannten
„Emerging Markets“ – jenen Absatzmärkten
mit überproportional wachsendem
Flugverkehr – zusammenarbeiten.
Die Produktionsstätten der
Partnerfirmen sind mit Maschinen und
Anlagen ausgestattet, die dem neuesten
Stand der Technik entsprechen
und eine gleich bleibend hohe Qualität
sicherstellen.
Der außerordentliche Verkaufserfolg der
Boeing 787 mit zu erwartend hohen Fertigungsraten
sowie weitere Neuaufträge
tragen zu einem starken Anstieg unseres
Auftragsbestandes bei. Die positive Entwicklung
bietet viele Chance und Möglichkeiten,
aber auch Herausforderungen,
denen es sich zu stellen gilt:
Es ist Ziel unseres aktiven Managements,
den Auftragsanstieg durch optimales Ausnutzen
von vorhandenen Potenzialen
sowie Schaffung zusätzlicher wirtschaftlicher
und flexibler Produktionssysteme
erfolgreich zu bewältigen. Damit können
wir die hohen Investitionsaufwendungen
kompensieren, neue Aufgaben angehen,
Geschäfte erschließen und eine ideale
Grundlage für weiteres langfristiges
Wachstum schaffen.
Wir sind überzeugt davon, dass sich unser
Engagement und unsere Bereitschaft, mit
unseren Kunden sowohl Risiken als auch
Erfolge in Zukunftsprogrammen mitzutragen,
bezahlt machen wird. Wir bei FACC
wollen gemeinsam mit unseren Kunden
die Zukunft aktiv gestalten. Es liegt an
ihnen, sich für FACC als innovativen und
wachstumorientierten Zulieferanten zu
entscheiden!“
Walter A. Stephan
Vorstandsvorsitzender, FACC AG
3 takeoff

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Mit der Boeing 787
schlagen wir gemeinsam ein neues Kapitel auf
sowie – und das ist ebenfalls eine Innovation
– über integrierte Sägezahnkanten am
Triebwerksende, die zusätzlich zur Lärmminderung
beitragen. Kurzum, die Schubumkehrer
der 787 werden die technisch
modernsten in der gesamten Industrie sein.
„Wenn wir bei Goodrich Corporation über
den Boeing 787 Dreamliner sprechen, fallen
immer wieder Worte wie ,epochal‘ und
,Quantensprung‘. Unbeschreiblich, wie
begeistert wir waren, als Boeing sich für uns
als Zulieferer für die Turbinengehäuse und
Schubumkehrer dieses bahnbrechenden
Flugzeugs entschieden hat – eines Flugzeugs,
mit dem für viele Menschen in aller
Welt ein neues Flugreisezeitalter anbrechen
wird.
Wir glauben, dass wir in erster Linie auch
deshalb als Zulieferer für unterschiedliche
Systeme an Bord dieser Maschine ausgewählt
wurden, weil wir Boeing gezeigt
haben, dass Goodrich nicht nur die Anforderungen
zu erfüllen und zu übertreffen
vermag, sondern darüber hinaus auch Partner
mit an den Tisch bringen würde, die die
Vision verstehen, die Boeing mit diesem
innovativen Fluggerät verfolgt. Einen solchen
Partner haben wir in FACC gefunden,
die die Schubumkehreinheit für die 787
liefern wird.
Die Kooperation zwischen der Goodrich
Aerostructures Division und FACC ist zwar
keineswegs neu – wir arbeiten seit gut 15
Jahren zusammen – doch mit der 787 wird
zweifellos ein ganz neues Kapitel in der
Geschichte dieses Teamworks aufgeschla-
gen. Dass wir uns für FACC entschieden
haben, lag nicht nur an unserer gemeinsamen
Geschichte, sondern auch an der
Möglichkeit einer weiteren Vertiefung der
Beziehung zwischen unseren Unternehmen.
Als vollwertiger Lieferant und Partner
unseres Aerostructures Teams ist FACC für
die Entwicklung der Schubumkehreinheit
und für das Design der notwendigen Fertigungsmittel
verantwortlich. FACC kann
dabei auf ihre nachgewiesene Erfahrung
mit Build-to-print-Bauteilen aufbauen und
erreicht mit diesem Auftrag eine neue
Ebene in der Planung, Entwicklung und
Fertigung eines wichtigen Schubumkehr-
Systems in Faserverbundtechnologie. Damit
wird das Unternehmen in mancher
Hinsicht neue Industriestandards setzen.
Die leichtgewichtigen Schubumkehrer der
787 werden in den größten Bypass-Triebwerken
installiert, die in der kommerziellen
Luftfahrt bisher zum Einsatz gekommen
sind. Die Oberflächen der Schubumkehrverkleidungen
verfügen über die modernsten
akustischen Dämpfungseigenschaften
Ein anderer spannender Aspekt dieses Programms
ist die Tatsache, dass wir unser
Lean Product Development (LPD) Verfahren
mit dem Ziel einer schlanken, effizienten
Produktentwicklung mit FACC teilen. So
können wir gemeinsam von den Erfahrungen
aus verschiedenen LPD-Bereichen profitieren,
etwa unserem ,Least Waste Way
Program Planning‘, das einen zügigen Programmfortschritt
und einen wesentlich kürzeren
Entwicklungszyklus ermöglicht. Im
Zuge dieser gemeinsamen Lean-Unternehmung
verbessern wir nicht nur die Arbeitsverfahren,
wir stärken zudem unsere Beziehung
und entwickeln gleichzeitig ein
gegenseitiges Verständnis für die Bedürfnisse
des 787 Programms. Mit der Auslieferung
der 787 Flugzeuge an die Kunden ist
schließlich kein Endpunkt, sondern vielmehr
ein Anfang erreicht. FACC wird mit
Goodrich zur Stelle sein, wenn es gilt, den
logistischen und technischen Support über
den gesamten Lebenszyklus der Produkte
zur Verfügung zu stellen.
Wir gratulieren FACC zur erfolgreichen Auslieferung
der ersten 787 Schubumkehreinheit
auf höchstem technischem Niveau.
Und noch ein typischer Goodrich-Ausspruch:
,We’re on it.‘ Als einer der weltweit
führenden Lieferanten von Flugzeugsystemen
und Dienstleistungen ist die Wahrscheinlichkeit
hoch, dass, wenn wir wo ein
Flugzeug fliegen sehen, Goodrich mit dabei
ist. Was nun den 787 Dreamliner betrifft,
sind wir besonders froh darüber, dass FACC
mit uns an Bord ist.“
Dave Castagnola
Vice President Boeing Programs
Goodrich Aerostructures
takeoff
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Boeing 787 Dreamliner:
Von der Welt gebaut – für die Welt gebaut
Wer sich vorgenommen hat, das technologisch fortschrittlichste
Flugzeug der Welt zu bauen, sollte bei jedem Arbeitsschritt
mit den besten Köpfen dieser Welt zusammenarbeiten.
Und genau das hat Boeing für sein neuestes kommerzielles
Flugzeugprodukt, den 787 Dreamliner, getan.
Der 787 Dreamliner ist ein neues Flugzeug
für eine neue Welt. Doch das Flugzeug
selbst ist nicht das einzig Neue im 787-Programm.
Seit dem Start bis hin zur Marktreife
des 787 Dreamliners setzt Boeing
ein neues Business Modell ein, das auf
einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit
basiert.
„Dieses neue Business Modell hilft uns
dabei, die besten Leute in der Branche zu
bekommen, die dann gemeinsam daran
arbeiten, das beste Produkt herzustellen“,
sagte Mike Bair, Vice President und Leiter
des 787 Programms. „Gerade diese Einbindung
eines globalen Teams – einschließlich
FACC – macht die 787 zu einem Flugzeug,
wie es weltweit kein zweites gibt.“
In den letzten Jahren haben Partnerfirmen
aus aller Welt in der Entwicklung des 787
Dreamliner Seite an Seite mit Boeing gearbeitet.
In früheren Programmen für den
kommerziellen Flugzeugbau hatte Boeing
allein die Verantwortung für die meisten
Konzepte und Produktpläne. Im 787-Programm
hat das Unternehmen jedoch
erkannt, wie viel zu gewinnen ist, wenn die
besten Köpfe der gesamten Luftfahrtindustrie
schon in einem früheren Stadium einbezogen
werden.
Auf Basis dieser Partnerschaften konnten
wir dieses revolutionäre Fluggerät im 787-
Programm schneller und effizienter als je
zuvor entwerfen und ausführen. Im Verbund
der Experten-Teams waren wir
imstande, ein Flugzeug zu planen und zu
bauen, das mit seinem sparsamen Kraftstoffeinsatz,
dem technologischen Fortschritt,
der Passagierfreundlichkeit und der
Betriebskosteneffizienz jedes Konkurrenzprodukt
in den Schatten stellt.
Mike Bair
Vice President und Leiter
des 787 Programms
Boeing Commercial Airplanes
„Unsere Partnerfirmen haben eine
absolut kritische Rolle in der Konzipierung
und Gestaltung dieses Flugzeugs
gespielt. Die Zusammenarbeit mit Partnern
aus aller Welt hat uns in die Lage
versetzt, ein Flugzeug zu bauen, an dem
Passagiere rund um den Globus Freude
haben werden.“
5 takeoff

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Boeing 787 Dreamliner:
Das richtige Produkt für den Markt
Der 787 Dreamliner war die erfolgreichste
Markteinführung eines Flugzeugs in der
Geschichte der kommerziellen Luftfahrt.
Achtundzwanzig Kunden aus aller Welt
nahmen Bestellungen und Kaufzusagen für
386 Maschinen vor. Die 787 ist damit bis
zum Jahr 2011 praktisch ausverkauft. Das
bemerkenswerte Interesse an und die
Nachfrage nach dem Flugzeug sind auch
im Jahr 2006 ungebrochen. Dieser Markterfolg
ist eine beeindruckende Bestätigung
für die Tatsache, dass die 787 die richtige
Lösung für Fluglinien darstellt.
„Zusätzlich zu den gemeldeten Bestellungen
und Kaufzusagen haben wir 30 Kunden,
die sich an über 500 Maschinen dieses
Typs interessiert zeigen“, erklärt Marty
Bentrott, Vice President für Sales, Marketing
und In-Service Support des 787-Programms.
„Unseren Daten zufolge ist ein
Markt für annähernd 3.500 Flugzeuge vorhanden,
was einem Umsatz von etwa
$ 400 Mrd. in den nächsten 20 Jahren
gleichkommt – eine großartige Chance für
Boeing und seine Partner.”
Boeing 787 Dreamliner
Mit dem 787 Dreamliner bringt Boeing
ein von Grund auf neu entwickeltes
Flugzeug auf den Markt, das durch
seine hervorragende Effizienz und seinen
hohen Passagierkomfort besticht.
Die 787 ist ein mittelgroßes Flugzeug
mit der Reichweite eines Großjets:
Zwischen 210 und 330 Passagiere je
nach Klassenaufteilung und Modell
können bis zu 16.300 km befördert
werden. Der „Dreamliner“ wird zur
Hälfte aus modernen Verbundwerkstoffen
bestehen und ist somit das
Flugzeug mit dem derzeit höchsten
Anteil an Composite-Materialien.
Boeing 787 Dreamliner
Modelle 787-3 787-8 787-9
Passagierzahl 290 – 330 210 – 250 250 – 290
Reichweite 5.550 – 6.500 km 14.800 – 15.700 km 15.900 – 16.300 km
Konfiguration
Querschnitt
Zwei Gänge (twin-aisle)
5,74 Meter
Spannweite 52 Meter 60 Meter
Länge 57 Meter 63 Meter
Höhe
17 Meter
Reisegeschwindigkeit Mach 0,85
Maximales Startgewicht 163.293 kg 215.910 kg 244.940 kg
takeoff6

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Trent 1000:
FACC liefert Triebwerkskomponenten
Die Boeing 787 ist das erste Flugzeug der kommerziellen Luftfahrt, bei dem ein Großteil der
Primärstruktur aus Verbundmaterialien gefertigt wird. Als Launch-Triebwerk dieses neuen,
„more electric“ Flugzeugs leistet das Rolls-Royce Trent 1000 einen bedeutenden Beitrag
dazu, den Technologiesprung mitzutragen, den Boeing mit der Einführung zahlreicher
Innovationen aus seinen „Vision“-Technologieprogrammen vollzogen hat.
Rolls-Royce setzt laufend Maßnahmen, um
die Leistungen seiner Triebwerke zu optimieren.
Beim Trent 1000 ist es unter anderen
das verbesserte Fan-Design mit nur 20
Titanblättern anstatt der 24 in vorhergehenden
Triebwerken, dank dem das Trent 1000
um 10 % langsamer als die aktuellen Trent-
Modelle laufen kann. Dies hat zu einer signifikanten
Erhöhung der aerodynamischen
Effizienz des Luftstroms durch den Motor
geführt.
Zur Versorgung der bei der 787 erhöhten
Anzahl an elektrischen Systemen bezieht
das Trent 1000 Energie aus seinem Mitteldruckverdichter.
Jedes Trent 1000 ist in der
Lage, etwa 0,5 MW elektrischer Energie zu
erzeugen und damit die erhöhte Anzahl
elektrischer Systeme in der Boeing 787 zu
versorgen, wie beispielsweise das Environmental
Conditioning System (ECS) in der Kabine
zur Herstellung von Umgebungsbedingungen
ähnlich jener an der Erdoberfläche.
Das Trent 1000 ist die jüngste Generation
der Rolls-Royce Trent Triebwerksfamilie; am
14. Februar 2006 wurde es auf dem Testgelände
des Unternehmens in Derby zum
ersten Mal in Betrieb genommen. Mit der
Kombination aus bewährter Trent-Technik
und neuesten Innovationen bietet das Trent
1000 ein optimales Verhältnis zwischen
Technologie und Risiko.
Maßgeblich für die Konzipierung des Triebwerks
war das Streben nach einzigartiger
Leistung, Effizienz und Umweltverträglichkeit,
alles im Sinne einer Festigung der
hohen Reputation, die Rolls-Royce für
Zuverlässigkeit und Qualität genießt. Das
Ziel – ganz im Einklang mit den Absichten,
die Boeing für die 787 verfolgt – ist: Ein
Triebwerk mit den geringsten Gesamtkosten
zu liefern.
Mit der Produktion der Fan-Gehäuse-Verkleidungen
und -Paneele hat auch FACC einen
Beitrag zur hervorragenden Qualität des
Trent 1000 geleistet. Diese Komponenten
sind optimiert auf Gewicht, Festigkeit und
Schalldämpfung und können die kurzen Lieferzeiten
garantieren, die zur Einhaltung der
Entwicklungs- und Zertifizierungspläne
erforderlich sind.
Aufgrund seiner schalldämpfenden Eigenschaften
ist Verbundmaterial zur Herstellung
dieser Komponenten ideal geeignet. Die
einem äußerst widrigen Umfeld mit extremen
Druck- und Temperaturbedingungen
ausgesetzten Akustischen Paneele und Verkleidungsteile
im Fan müssen unter
Betriebsverhältnissen funktionieren, die
schwieriger kaum vorstellbar sind. Im harmonischen
Zusammenwirken mit dem Fan-
Gehäuse wird ein Großteil der Triebwerksgeräusche
von verschiedenen akustischen
Paneelen an den Innenflächen des Fan-
Gehäuses absorbiert. Zusammen mit dem
hocheffizienten, langsam laufenden Fan ist
das Trent 1000 Triebwerk eines der lärmärmsten
seiner Klasse. Das Titan-Fan-
Gehäuse ist derart konstruiert, dass es im
sehr unwahrscheinlichen Fall einer Panne
auch eine Blattablösung aushalten würde
und außerdem dem Aufprall von Eisbrocken
widerstehen muss, die von rotierenden
Teilen mit hoher Geschwindigkeit weg
geschleudert werden.
In intensiver Zusammenarbeit leisten die Ingenieure
von FACC und Rolls-Royce einen wesentlichen
Beitrag zum Trent 1000 Programm.
7
takeoff
Foto: Rolls-Royce

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Boeing 787:
Entwicklung im globalen Netzwerk
Innovative Technologie – dafür steht der Name FACC in der Luftfahrtindustrie. Die hochwertigen
Komponenten und Systeme, die das Unternehmen aus leichten, hochfesten
Faserverbundwerkstoffen herstellt, werden auch auf dem Boeing 787 Dreamliner einen
bedeutenden Beitrag für mehr Effizienz und Wirtschaftlichkeit leisten. FACC ist dabei Entwicklungspartner
im internationalen 787 Supply Chain-Team.
Boeing hat sich bei der Entwicklung seines
neuen Verkehrsflugzeuges hohe Ziele
gesteckt. Die Boeing 787 wird ein hocheffizientes
Flugzeug mittlerer Größe sein, das
neue Möglichkeiten eines sicheren und
wirtschaftlichen Verkehrs von Punkt zu
Punkt eröffnet. Der Schlüssel für die außergewöhnliche
Leistung der 787 liegt in der
konsequenten Nutzung zukunftsweisender
Technologien. Boeing setzt dabei zur Entwicklung
ein internationales Netzwerk ausgesuchter
Firmen der Luft- und Raumfahrtindustrie
ein. Große Bedeutung kommt
dabei dem hohen Einsatz (ca. 50 % des
gesamten Flugzeuges) von Composite-
Strukturen zu. Der überwiegende Teil der
Primärstruktur – einschließlich Rumpf und
Tragflächen – wird aus Verbundwerkstoffen
gefertigt. Die FACC AG ist ein wichtiger Partner
bei der Entwicklung und Herstellung
von leichten Faserverbundkomponenten
für die Boeing 787. FACC kann wegen ihrer
umfangreichen Erfahrung und ihres breiten
Spektrums an technologischer Kompetenz
mithelfen, den Vorsprung dieser neuen
Generation von Flugzeugen in punkto Wirtschaftlichkeit
weiter zu verbessern. Mit
ihren fortschrittlichen Produkten schafft
FACC High-Tech-Lösungen, die Gewicht,
Treibstoffverbrauch und Lebenswegkosten
des Dreamliners senken und somit die
Kapazität und Reichweite erhöhen.
Globale Entwicklung
Der 787 Dreamliner wird gemeinsam von
einem internationalen Team global präsenter
Entwicklungspartner unter der Leitung von
Boeing entwickelt. Dabei wurden die Partnerfirmen
schon frühzeitig in Konzept und
Design des neuen Passagierflugzeuges eingebunden.
Mit an Bord dieses internationalen
Teams ist die FACC AG, die auf der 787
fünf Programme als Partner von vier verschiedenen
Kunden aus drei Kontinenten
bearbeitet. Bei zwei dieser Projekte – Schubumkehreinheit
(Translating Sleeve) und
Steuer-/Bremsklappen an der Tragfläche
(Spoiler) – ist FACC für die Entwicklung und
Integration sowie für die Serienfertigung
verantwortlich. Die Entwicklungsarbeiten
umfassen dabei die Produktdefinition sowie
die Detailentwicklung inklusive der statischen
Berechnung und Qualifizierung der
Bauteile. Weiterhin obliegt FACC die Auswahl
der Lieferanten sowie Konstruktion und Fertigung
der Werkzeuge. Beim Forschungsprojekt
Spante der Rumpfnasensektion wird
gemeinsam mit dem Kunden ein neues,
effizientes Fertigungsverfahren sowie ein
neuartiges Werkzeugkonzept eingeführt.
Dies sichert wesentliche Fortschritte in Richtung
„Low Cost Components“. Zentrales
Thema bei allen Entwicklungsprojekten ist
Arbeitsanteil von FACC am Boeing 787 Dreamliner – Programm-Meilensteine:
Schubumkehreinheit
Goodrich
Aerostructures
Detailkonstruktion
Konzepterstellung
Erstauslieferung
Produktionsstart
Steuer-/Bremsklappen
Hawker de Havilland
Konzepterstellung
Detailplanung
Produktionsstart
Erstauslieferung
Trent 1000 Triebwerksverkleidungen
Rolls-Royce
Kick off
Meeting
Erstauslieferung
Produktionsstart
Verkleidungsteile der
unteren Flügelstruktur
Spirit AeroSystems
Kick off
Meeting
Erstauslieferung
Produktionsstart
Spante der
Rumpfnasensektion
Spirit AeroSystems
Kick off
Meeting
Lieferung Prototyp
Start Prototyp-Fertigung
Boeing 787
Programmstart
Produktionsbeginn
Konfiguration fixiert
Erstflug
Erstauslieferung
takeoff
8
2004 2005 2006 2007 2008

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eine fortwährende
Bestimmung zusätzlicher
Potenziale zur Gewichts- und
Kostenreduktion sowie verbesserter
Bauteilfunktionen. Der Einsatz hochwertiger
Werkstoffe aus Karbonfaserverbund und
Titanlegierungen unterstützt diese Forderung.
Global vernetzter Datenaustausch
Alle Entwicklungsschritte erfolgen in enger
Kooperation mit den Kunden, Lieferanten
und anderen Entwicklungspartnern aus den
verschiedensten Teilen der Welt. Die globale
Entwicklung ergibt besondere Anforderungen
an die terminliche Koordination der
Entwicklungsarbeiten. Eine permanente
Definition der Schnittstellen ist zwingend
erforderlich (Concurrent Engineering).
Um
dies zu
ermöglichen,
nutzt
auch FACC wie
sämtliche andere
Mitglieder des 787-Dreamliner Teams
das unternehmensübergreifende ENOVIA
Datensystem, in dem die Konstruktionen
in Form von 3D Modellen zentral gespeichert
werden.
Product Lifecycle Management
bei FACC
Neben dem Datenaustausch zum Kunden
kommt bei FACC mit dem Product Lifecycle
Management (PML) ein neues Tool zur
Verwaltung aller Produktdaten über den
gesamten Lebenszyklus zur Anwendung.
Dies beinhaltet die Verwaltung und Verknüpfung
aller Informationen von der Konstruktion
bis zur Produkt-Auslieferung und
endet erst mit dem Auslaufen der Nachweispflicht
des Produktes.
Neue Wege geht FACC auch bei der Einführung
der Bauteile in die Produktion: Bei
allen 787 Projekten wird FACC die Überleitung
in die Fertigung erstmals ohne Fertigungszeichnungen
durchführen. Die Produktion
wird direkt mit den vom Design
entwickelten 3D Modellen arbeiten. Dies
sichert einheitliche, aktuelle Informationsquellen
und ermöglicht zum anderen einen
durchgängigen, konsistenten Datenfluss
vom Design bis hin zur Werkbank in der
Fertigung. Diese neue Arbeitsweise in der
Fertigung wird im bereits laufenden Designprozess
berücksichtigt und wird einen reibungslosen
Produktionsstart garantieren.
9 takeoff

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Innovatio
Die Entwicklungsarbeit der einzelnen 787 Projekte verläuft großteils
Das FACC-Team:
zeitgleich. In Spitzenzeiten arbeiten bis zu 150 Techniker an der Entwicklung
der Komponenten und Systeme für den neuen zweistrahligen
Passagierjet. Einen ersten Meilenstein kann das FACC-Team
am 19. Mai 2006 mit der Erstauslieferung der Schubumkehreinheit
an Goodrich Aerostructures feiern. Dem Engineering-Team ist es
gelungen, eine Baugruppe zu entwickeln, welche den Kundenanforderungen
hinsichtlich Kosten, Gewicht und Bauteilperformance
entspricht bzw. diese übertrifft.
Der Erfolg eines technisch ausgereiften Produktes ist dabei immer
abhängig von Menschen. Ihr Engagement und ihre Motivation sind
die Basis für Innovation und Fortschritt. take off hat stellvertretend
für alle, die zu diesem außerordentlichen Erfolg beigetragen haben,
einzelne Mitarbeiter nach ihren Erfahrungen im Projekt befragt:
„Beim Projekt Translating Sleeves für die 787 Schubumkehr von Goodrich Aerostructures
wurden von allen in kurzer Zeit enorme Leistungen erbracht. Ich möchte meinen
Dank an alle Kollegen aussprechen. Speziell in Bezug auf die Komplexität, Vielfältigkeit
der Aufgaben und der sich immer wieder ändernden Rahmenbedingungen
wurde Großartiges geleistet. Vor allem die internationale Zusammenarbeit mit Kunden
und Lieferanten verstreut über den Globus als auch die Zusammenarbeit mit einem
multikulturellem Team haben sich als äußerst spannend und erfolgreich erwiesen.
Die Auftragsvergabe erfolgte im Jänner 2005, Entwicklung und Detailplanung wurden
von einem Team von bis zu 60 Engineers innerhalb FACC in wenigen Monaten abgeschlossen.
Die ersten Fertigungsschritte wurden noch Ende 2005 begonnen. Nur
vier Monate später sehen wir heute die ersten fertigen Translating Sleeves.“
Wolfgang Hochreiner
Project Manager – 787 T/S
„Die parallel laufende Entwicklung zweier unterschiedlicher Bauteilkonfigurationen
unter Berücksichtigung der terminlichen Rahmenbedingungen sowie die Beschaffung
von Vorrichtungen und Anlagen zur Umsetzung neuer Fertigungsprozesse waren und
sind eine große Herausforderung für das gesamte Projektteam. Durch die gleichzeitig
fortschreitende Detaillierung von Bauteilen und Vorrichtungen (Concurrent Engineering)
ist eine hohe Flexibilität FACC intern sowie seitens unserer Lieferanten erforderlich.
Ohne die Kompetenz und Einsatzbereitschaft aller Beteiligten wäre es nicht möglich
gewesen, binnen weniger Monate diese Komponenten zu entwickeln und zu fertigen.“
Josef Seyringer
Project Manager – 787 T/S Tooling
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n„Das Projekt Translating Sleeves für die 787 Schubumkehr von Goodrich Aerostructures
ist aufgrund der hohen technischen Anforderungen und einer parallelen Entwicklung
von Bauteilkomponenten und Vorrichtungen eine riesige Herausforderung.
Durch hervorragende Zusammenarbeit und hohe Einsatzbereitschaft im Team wurden
beste technische Lösungen ausgearbeitet, um für die Fertigung optimale Vorrichtungen
und Anlagen zur Verfügung zu stellen.“
Reinhard Friedl
Lead Tool Engineer
AJ/CAM – 787 TRSL
Georg Tiefenthaler
Lead Tool Engineer
Bondment – 787 TRSL
„Die FACC Entwicklungsarbeit am Spoiler erfolgt parallel mit den angrenzenden Flügelkomponenten
der globalen Entwicklungspartner. Dies führt zu zahlreichen Wechselwirkungen
und erfordert ein hohes Maß an Kreativität und Flexibilität in der Erarbeitung
technisch ausgereifter Lösungen unter Einhaltung der budgetären und terminlichen
Vorgaben. Für die bisher großartige Erfüllung dieser Aufgabe möchte ich mich
bei all meinen Teamkollegen sowie bei allen Kunden-Ansprechpartnern bedanken.“
Klaus Prechtl
Project Manager – 787 Spoiler
„Ein gewichts- und kostenoptimales Spoilerdesign in einem sehr dynamischen
Umfeld mit komplexen Interfaces und Rahmenbedingungen verlangt eine nahtlose
und effiziente Zusammenarbeit mit unserem Kunden, Lieferanten und allen FACC
internen Abteilungen. Die Praxis beweist uns, dass dies auch sehr gut umsetzbar ist!
Daher bedanken wir uns herzlich bei allen, die täglich ihren Beitrag dazu leisten und
mithelfen, dass die Leistungen von FACC noch besser und effizienter werden!“
Peter Glaser
Harald Allerstofer
Lead Stress Engineer – Lead Design Engineer –
787 Spoiler 787 Spoiler
rtschritt
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D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Hawker de Havilland:
Führende Rolle in der Entwicklung von
Steuerflächen am Flügel der 787
Hawker de Havilland
beliefert Boeing seit über 35 und
Airbus seit über 25 Jahren mit Flugzeugkomponenten.
Das Unternehmen produziert ein breites
Sortiment von Metall- und Composite-Strukturen für
die wichtigsten Flugzeughersteller der Welt.
Hawker de Havilland mit Sitz in Melbourne
beschäftigt sich mit Faserverbundkomponenten,
seit diese erstmals bei zivilen
und militärischen Flugzeugen zum Einsatz
kamen. Seine führende Rolle in der Entwicklung
der Boeing 787, insbesondere was
die anspruchsvollen Kosten- und Gewichtsvorgaben
betrifft, verdankt Hawker de Havilland
den vielen Jahren, die das Unternehmen
in die Forschung und Entwicklung von
Flüssigharzinfusionsverfahren zur Herstellung
von Karbon-Faser-Komponenten investiert
hat.
Hawker de Havilland liefert
Flügelkomponenten
für die 787
Im Rahmen des Tier 1 Global Structures
Team für Entwicklung und Fertigung des
787 Dreamliner ist Hawker de Havilland für
die Steuerflächen an der Tragflächenhinterkante
(MTE) verantwortlich.
Das MTE-Paket umfasst die innere und
äußere Landeklappe, Flaperons, Querruder,
Spoiler, Verkleidungen und Verbindungsteile.
Es handelt sich um den größten Auftrag,
den Hawker de Havilland im kommerziellen
Flugzeugbau je erhalten hat, und
auch um den umfassendsten, zumal er sich
auf das strukturelle Konzept, die Materialund
Prozessentwicklung, Design und
Berechnung, das Werkzeugkonzept, Produktion,
Zertifizierung und Wartung auf Lebensdauer
erstreckt.
Der durchschlagende Erfolg der 787 am
Markt ermöglichte Hawker de Havilland
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einen außergewöhnlich hohen Automatisierungsgrad
bei Produktions- und Montage-
Anlagen. Mit der Kombination von Robotertechnik
und Laser-Positioniersystemen hat
Hawker de Havilland im Zuge der Forschungs-
und Entwicklungsarbeiten für die
787 MTE-Komponenten wieder ein neues
Kapitel aufgeschlagen.
Kooperation mit den
Besten
Die innovativste Technologie und überlegene
Lösungen in ein neues Programm wie
die 787 einzubringen, erfordert für jedes
einzelne Element im Programm die Zusammenarbeit
mit den besten Lösungsanbietern.
In diesem Sinne versammelt das
Hawker de Havilland Team die Besten der
Besten aus allen Teilen der Welt. Eine
Schlüsselrolle im MTE-Team spielt die
FACC AG, der die komplette Verantwortung
für Design, Entwicklung und Produktion der
Spoiler zukommt.
John O’Hehir, General
Manager 787 MTE-Programm
bei Hawker de Havilland,
zeigt sich entsprechend
angetan: „Vom allerersten Kontakt mit FACC
an war klar, dass die Werte und die Kultur,
für die dieses Unternehmen steht, seine
technologischen Entwicklungsfelder und
seine Größe es für Hawker de Havilland zu
einem idealen Partner machen. Als junges,
aufstrebendes Unternehmen kann FACC
bereits auf hervorragende Entwicklungsleistungen,
insbesondere auf dem Gebiet fortschrittlicher
Faserverbundkomponenten,
verweisen. Die Kooperation versetzt uns in
die Lage, unsere einander ergänzenden
Fähigkeiten optimal zu kombinieren. Ich bin
sicher, dass wir beide von dieser Verbindung
profitieren werden.”
Die FACC-Techniker haben viele Aspekte des
787 Spoiler-Designs, das sich nun in der
Endphase befindet, mit echter Innovation
bereichert. Die ersten Spoiler gehen gegen
Ende 2006 nach Melbourne (Australien),
um dort mit den anderen MTE-Komponenten
assembliert und anschließend an
Boeing ausgeliefert zu werden.

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Expansion:
Partnerschaft mit Boeing Joint
Venture ACM in Malaysia
In der Luftfahrt stehen die Zeichen wieder auf Wachstum.
Von diesem Boom wird auch FACC profitieren und setzt
vorausschauend Maßnahmen zur Steigerung der Produktionsleistung.
Eine davon ist die verstärkte Zusammenarbeit
mit Fertigungspartnern im asiatischen Raum.
Der Luftverkehr wird in den nächsten 20
Jahren weltweit durchschnittlich um 5 %
pro Jahr zunehmen. Überproportionales
Wachstum wird den Composite-Anwendungen
im Flugzeugbau vorausgesagt – die
Boeing 787 mit einem Composite-Anteil
von 50 % gilt hier als Trendsetter. Bei weitem
über dem Durchschnitt liegen die
Zuwachsraten im Passagieraufkommen der
asiatischen Region – allen voran China und
immer stärker auch Indien. Diese Länder
zählen bereits zu den bedeutendsten
Absatzmärkten der Flugzeughersteller.
Weitere Expansion geplant
„Wir sehen in der zivilen Luftfahrt ein hohes
Potenzial für weiteres Wachstum. FACC
selbst rechnet für die kommenden Jahre
mit jährlichen Umsatzsteigerungen von über
25 %, ein hoher Anteil an dieser Steigerung
kommt unter anderem der neuen Boeing
787 zu“, unterstreicht Robert Machtlinger,
Vice President Structures der FACC AG, den
positiven Trend. „Wir konzentrieren uns auf
die Bereitstellung neuer Fertigungskapazitäten,
wobei wir unser Expansionsprogramm
strategisch unter den Gesichtspunkten
eines globalen Wettbewerbs und der wirtschaftspolitischen
Rahmenbedingungen
eines weltweit tätigen Luftfahrtzulieferanten
ausrichten.“ Am Standort Reichersberg läuft
derzeit ein 56 Millionen teures Investitionsprogamm
in das vierte FACC-Werk in Österreich.
„Um international konkurrenzfähig
bleiben zu können, bauen wir die erfolgreiche
Zusammenarbeit mit unseren Fertigungspartnern
in Asien weiter aus“, so
Robert Machtlinger. „Hier kommen wir
einerseits der Forderung unseres Kunden
Boeing zur Unterstützung von Offset-Verpflichtungen
in jener Region mit stark wachsendem
Luftverkehr nach. Andererseits werden
mit dieser Art der gezielten Projektauslagerung
die Anlagen und Gebäude am
jeweiligen Standort bestmöglich genutzt, ein
Konzept, welches beiden Partnern ermöglicht,
das Produktionsvolumen und die Wirtschaftlichkeit
zu erhöhen. Die Investitionen
in das Supply Chain Management, Ausbildung,
Qualifikation und Training, die wir in
den letzten beiden Jahren im Zuge des
Technologietransfers mit den asiatischen
Zulieferanten getätigt haben, machen sich
jetzt bezahlt.“
ACM wird 787 Fertigungspartner
Die Kooperation zwischen ACM und FACC
besteht seit 2002. ACM (Asian Composite
Manufacturing Sdn. Bhd.) mit Sitz in Bukit
Kayu Hitam Kedah, Malaysia, ist ein Joint
Venture von Boeing und drei weiteren -
einem amerikanischen und zwei malaysischen
– Shareholdern. Das Unternehmen
ist auf die Fertigung von glasfaserverstärkten
Sandwichbauteilen spezialisiert und produziert
derzeit für FACC Flügelkomponenten
der Boeing 737. Erst vor kurzem wurde die
strategische Zusammenarbeit ausgeweitet:
FACC hat den malaysischen Zulieferanten
mit der Fertigung von Flügel- und Triebwerkskomponenten
für die Boeing 777
sowie verschiedener Komponenten für
Business Jets beauftragt. Das Supply Chain
Team von FACC, das vor Ort in Alor Setar
stationiert ist, wird die Verlagerung der Produktion
von Ried zu ACM durchführen, in
der Startphase die Fertigungslinie überwachen
und die Einhaltung der Qualitäts- und
Terminvorgaben dem Kunden Boeing
„Asian Composite Manufacturing Sdn
Bhd ist eine strategische Allianz zwischen
den malaysischen Firmen Sime
Darby Bhd. und Naluri Bhd. sowie ihren
amerikanischen Partnern – The Boeing
Company und Hexcel Corporation.
Es ist unser Ziel, uns mit der Fertigung
von Faserverbundkomponenten unter
den führenden Unternehmen der Industrie
zu positionieren.
Mit allen unseren bestehenden Projekten
und zu erwartenden zukünftigen
Programmen hat ACM hervorragende
Möglichkeiten, erfolgreich zu wachsen.
Ich bin fest davon überzeugt, dass sich
ACM mit der Unterstützung seitens der
Eigentümer, mit einem starken Führungsteam
und dem Engagement aller Mitarbeiter,
am Markt behaupten wird.
GEMEINSAM GESTALTEN WIR DIE ZUKUNFT.
Danke.“
Dr. Nazily Noor
CEO
Asian Composite Manufacturing Sdn Bhd
garantieren. „ACM hat in den letzten 12
Monaten hervorragende Arbeit geleistet: Die
Liefer- und Qualitätsvorgaben wurden zu
100 Prozent und ohne Beanstandungen
erfüllt“, betont Robert Machtlinger. „Das hat
uns dazu bewogen, weitere Fertigungspakete
an ACM zu verlagern. Neben den 777-
Bauteilen führen wir derzeit mit ACM
Gespräche, die Fertigungsverantwortung für
Flügelkomponenten der neuen Boeing 787
an das aufstrebende Unternehmen zu vergeben.“
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Block 2
Block 1
Werk 4:
Automatisierung als Schwerpunkt
Die zwei Großaufträge zur Lieferung von Schubumkehrkomponenten
für die neuen Flugzeuge Boeing 787 und
Airbus A350 und der daraus resultierende Bedarf an zusätzlichen
Produktionskapazitäten ermöglichen den Neubau eines
4. Werkes im oberösterreichischen Reichersberg. Bei der Planung
und Errichtung legt FACC großes Augenmerk auf eine
erhöhte Automatisierung in der Fertigung der Faserverbundkomponenten.
Zur effizienten Herstellung der Bauteile
bedarf es eines modernen Produktionssystems,
dessen Ziele hohe Lieferperformance,
höchste Fertigungsqualität, minimale
Durchlaufzeiten, optimale Anlagenausnutzung
und beste Kostenstrukturen lauten.
Zur Erfüllung dieser Zielsetzung ist eine
gute Abstimmung der einzelnen Fertigungsprozesse
unumgänglich. Da sowohl Bauteilgeometrie
als auch die Fertigungsprozesskette
in der Produktgruppe der Triebwerksverkleidungen
(Engine Nacelles) sehr ähnlich
sind, entschied man sich, alle Triebwerksverkleidungen
– die beiden Neuprojekte
und die bestehenden Projekte – in
dem neuen Werk zu produzieren. Diese
Entscheidung ermöglicht auch, dass man
Anlagen, Transportmittel, Handlinggeräte
usw. nicht universell verwendbar ausführt,
sondern auf diese Halbschalenform ausrichtet.
Die Gruppenbildung schafft die Voraussetzungen
dafür, Teilprozesse bestmöglich
mechanisieren bzw. automatisieren zu
können.
Wirtschaftlich, flexibel
und just in time
Um zugleich kostenoptimal, flexibel und
mit kurzen Durchlaufzeiten Faserverbundkomponenten
zu fertigen, wurde ein Fabrik-
Layout mit zwei Blöcken favorisiert. Im
Block 1 wird das Bauteil im Cleanroom in
Form gebracht und in den Autoklaven ausgehärtet.
Der Block 2 beinhaltet die Fräsbearbeitung,
Oberflächenveredelung, Qualitätsprüfungsanlagen
und die Montage der
Bauteile. In beiden Blöcken wird nach
unterschiedlichen Fertigungsstrategien produziert.
Im Block 1 integriert ist eine zentrale Kernefertigung,
in der für alle FACC Werke die
Wabenkerne bearbeitet werden, wie sie für
den späteren Einbau im Cleanroom
benötigt werden. Zusätzlich befindet sich
hier ein Logistikbereich, in dem Komponenten
für die weitere Verarbeitung vorbereitet
werden. Im angrenzenden Cleanroom
werden die Rohmaterialien auf Aushärtewerkzeugen
aufgelegt und geformt.
Dieser Vorgang wurde bis jetzt bei FACC
durch Hand-Lay up durchgeführt.
Da die Bauteile, die FACC für ihre weltweiten
Kunden produziert, immer größer und
komplexer werden, ist das Belegen per
Hand teils sehr unergonomisch und zeitaufwändig,
weshalb derzeit bei FACC die
Anschaffung einer „Automated Fiber Placement“-Anlage
– kurz AFP – geprüft wird
(Bilder Seite 15 oben). Dies ist eine automatische
computergesteuerte Anlage, die
mit einem in alle Richtungen schwenkbaren
Kopf das Prepreg auflegt. Bei großen
Bauteilen ist die Legegeschwindigkeit bis zu
zehnmal höher als per Hand. Durch die
Verwendung bekannter Prepreg-Systeme
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BLOCK 1
BLOCK 2
lassen sich AFP und Hand-Lay up auch gut
kombinieren. AFP stellt keinen vollkommenen
Ersatz des klassischen Hand-Lay ups
dar, ermöglicht allerdings die wirtschaftliche
und qualitativ hochwertige Fertigung von
Faserverbundbauteilen. Sobald dieser Fertigungsschritt
abgeschlossen ist, werden die
Bauteile in Autoklaven ausgehärtet und in
Folge von der Form getrennt. Da diese
Autoklaven sehr investitions- und energieintensiv
sind, entschloss man sich hier, eine
hohe Anlagenauslastung anzustreben und
somit in Chargen zu fertigen. Der Transport
der bis zu 8 Tonnen schweren Werkzeuge
zwischen Reinraum und Autoklavenbereich
und die Beschickung bzw. Entladung der
Autoklaven wird mit einem modernen fahrerlosen
Transportsystem (FTS) halbautomatisiert
durchgeführt. Vorteile dieses
Systems sind die hohe Flexibilität durch
Flächenbedienung, die Reduktion von
benötigter Fläche und Personaleinsatz
sowie der Wegfall schienengebundener
Transportvorrichtungen und von Kran- und
Staplerhandling.
Das Produktionssystem in Block 2 unterscheidet
sich stark von der Chargenfertigung
im Block 1. Daher wurde zwischen
beiden ein Pufferlager eingerichtet, aus
dem die Bauteile für die weitere Veredelung
in Losgröße =1 herausgezogen werden.
Diese Strategie schafft eine ideale
Möglichkeit dafür, die Bauteile nicht nur just
in time zu liefern, sondern auch zu fertigen.
Daraus ergibt sich im Gegensatz zur Losfertigung
der Nutzen, dass weitaus flexibler
auf Kundenwünsche eingegangen und mit
geringen Aufwänden auf kurzfristige Veränderungen
im Produktionsmix reagiert werden
kann. Die Bauteile werden also einzeln
ohne Produktivitätseinbußen durch diesen
Fertigungsbereich gezogen – Taktgeber ist
dabei der Kundenauftrag. Notwendige Voraussetzungen
für eine effiziente Fertigung
im Einzelstückfluss sind niedrige Rüstzeiten,
die durch den Einsatz einer CNC-gesteuerten
Universalaufspannvorrichtung für
Nacelle-Komponenten bei der Fräsanlage
erreicht werden (Bilder unten). Damit können
Rüstzeiten bis zu 67 % reduziert werden.
Die Anlage stellt einen Schritt in Richtung
Automatisierung dar, da sie sich
selbstständig an die Bauteilgeometrie
anpasst.
Manfred Neuböck
Vorstand Technik, FACC AG
„Die Erweiterung des Produktportfolios
im Bereich Engine Nacelles ermöglicht
es FACC, dieses Produktprogramm optimal
abgestimmt und hoch automatisiert
in dem neuen Produktionswerk zu fertigen.
Das Werk 4 soll auf einer Produktionsfläche
von 21.000 m 2 mit 350 Mitarbeitern
einen Umsatz von rund 70
Mio. € erwirtschaften.“
Herbert Hatzmann
Projektleitung Werksplanung Werk 4,
FACC AG
„Es war eine große Herausforderung,
sowohl für bestehende Projekte als
auch für neue Produkte eine höchst effiziente
Fertigungsstätte zu planen. Die
Gestaltung eines optimalen Bauteilflusses
bei gleichzeitig hoher Flexibilität
und die optimale Integration von Logistikprozessen
waren uns dabei ebenso
wichtig wie eine gute Erweiterbarkeit der
Produktionsfläche, um künftige Kapazitätsbedarfe
abdecken zu können. Wir
haben uns bemüht, die Chancen, die
sich aus einem Neubau auf der ‚Grünen
Wiese’ ergeben, bestmöglich zu nutzen,
und freuen uns jetzt schon auf die Inbetriebnahme
unseres 4. Werkes.“
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FACC
FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPONENTS AG
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