Sonderausgabe Boeing 787 Dreamliner - FACC

D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N
Block 2
Block 1
Werk 4:
Automatisierung als Schwerpunkt
Die zwei Großaufträge zur Lieferung von Schubumkehrkomponenten
für die neuen Flugzeuge Boeing 787 und
Airbus A350 und der daraus resultierende Bedarf an zusätzlichen
Produktionskapazitäten ermöglichen den Neubau eines
4. Werkes im oberösterreichischen Reichersberg. Bei der Planung
und Errichtung legt FACC großes Augenmerk auf eine
erhöhte Automatisierung in der Fertigung der Faserverbundkomponenten.
Zur effizienten Herstellung der Bauteile
bedarf es eines modernen Produktionssystems,
dessen Ziele hohe Lieferperformance,
höchste Fertigungsqualität, minimale
Durchlaufzeiten, optimale Anlagenausnutzung
und beste Kostenstrukturen lauten.
Zur Erfüllung dieser Zielsetzung ist eine
gute Abstimmung der einzelnen Fertigungsprozesse
unumgänglich. Da sowohl Bauteilgeometrie
als auch die Fertigungsprozesskette
in der Produktgruppe der Triebwerksverkleidungen
(Engine Nacelles) sehr ähnlich
sind, entschied man sich, alle Triebwerksverkleidungen
– die beiden Neuprojekte
und die bestehenden Projekte – in
dem neuen Werk zu produzieren. Diese
Entscheidung ermöglicht auch, dass man
Anlagen, Transportmittel, Handlinggeräte
usw. nicht universell verwendbar ausführt,
sondern auf diese Halbschalenform ausrichtet.
Die Gruppenbildung schafft die Voraussetzungen
dafür, Teilprozesse bestmöglich
mechanisieren bzw. automatisieren zu
können.
Wirtschaftlich, flexibel
und just in time
Um zugleich kostenoptimal, flexibel und
mit kurzen Durchlaufzeiten Faserverbundkomponenten
zu fertigen, wurde ein Fabrik-
Layout mit zwei Blöcken favorisiert. Im
Block 1 wird das Bauteil im Cleanroom in
Form gebracht und in den Autoklaven ausgehärtet.
Der Block 2 beinhaltet die Fräsbearbeitung,
Oberflächenveredelung, Qualitätsprüfungsanlagen
und die Montage der
Bauteile. In beiden Blöcken wird nach
unterschiedlichen Fertigungsstrategien produziert.
Im Block 1 integriert ist eine zentrale Kernefertigung,
in der für alle FACC Werke die
Wabenkerne bearbeitet werden, wie sie für
den späteren Einbau im Cleanroom
benötigt werden. Zusätzlich befindet sich
hier ein Logistikbereich, in dem Komponenten
für die weitere Verarbeitung vorbereitet
werden. Im angrenzenden Cleanroom
werden die Rohmaterialien auf Aushärtewerkzeugen
aufgelegt und geformt.
Dieser Vorgang wurde bis jetzt bei FACC
durch Hand-Lay up durchgeführt.
Da die Bauteile, die FACC für ihre weltweiten
Kunden produziert, immer größer und
komplexer werden, ist das Belegen per
Hand teils sehr unergonomisch und zeitaufwändig,
weshalb derzeit bei FACC die
Anschaffung einer „Automated Fiber Placement“-Anlage
– kurz AFP – geprüft wird
(Bilder Seite 15 oben). Dies ist eine automatische
computergesteuerte Anlage, die
mit einem in alle Richtungen schwenkbaren
Kopf das Prepreg auflegt. Bei großen
Bauteilen ist die Legegeschwindigkeit bis zu
zehnmal höher als per Hand. Durch die
Verwendung bekannter Prepreg-Systeme
takeoff 14