Ausgabe 02/2012 - Wirtschaftsjournal

Maschinen- und Anlagenbau
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Innovation für Drehmaschinen
Weltweit erste Tiefbohr-Drehmaschine – Neue Wege in der Einzel- und Serienfertigung mit der
Tiefbohr-Drehmaschine AUERBACH AX31 TLD
Die weltweit erste
Tiefbohr-Drehmaschine
kommt aus der
AUERBACH Maschinenfabrik.
Besuchen Sie uns auf der
METAV 2012 in Düsseldorf
vom 28. Februar bis 3. März
in Halle 15 / Stand F26
AUERBACH Maschinenfabrik
GmbH
Gewerbering 10
08236 Ellefeld
Telefon: 03745 31-243
Telefax: 03745 5160
info@auerbach-x.de
www.auerbach-x.de
wirtschaftsjournal.de/id12020901
Die AUERBACH Maschinenfabrik hat aufbauend auf
der bereits 2010 zum Patent angemeldeten adaptiven
Tiefbohreinheit „TIEFBOHRfix“ eine Innovation
für Drehmaschinen entwickelt, die nun auf der
METAV 2012 in Düsseldorf erstmals präsentiert wird.
Die „AX31 TLD“ kombiniert die beiden Bearbeitungstechnologien
Drehen und Tiefbohren in einer Maschine. Ausgangspunkt
der Entwicklung waren die Bedürfnisse zweier
Zielgruppen. Die erste Zielgruppe besteht aus Firmen, die
rotationssymetrische Werkstücke in mittlerer oder geringer
Losgröße auf CNC- Drehmaschinen fertigen und tiefe Bohrungen
einbringen wollen. Hier werden oft tiefe Löcher
benötigt, die ein größeres Längen- Durchmesserverhältnis
haben als üblich - ein Fall für eine Tiefbohrmaschine. Diese
Maschinen sind jedoch eher für Wellenteile größerer Losgröße
geeignet und somit rüstzeitintensiver und teurer. Die
zweite Zielgruppe wurde in der Serienfertigung von
Wellenteilen mit lochkreisähnlichen Bohrmustern und der
Bearbeitung des Außendurchmessers gefunden. Bisher ein
klassischer Fall von Mehrspindel- Tiefbohrmaschinen. Um
diese Bearbeitungen lageorientiert einzubringen, werden
hier bisher aufwändige Anlagen genutzt, deren Manko häufig
ihre Unflexibilität ist.
Die AUERBACH AX31 TLD wird für beide Zielgruppen zu
einer absolut zweckmäßigen und flexiblen Lösung, da sie
lageorientiert und ohne umzuspannen Wellenteile bearbeiten
kann. Neu an diesem Konzept ist nicht nur, dass
durch die Adaption der Tiefbohreinheit zentrisch auf einer
CNC-Flachbett-Drehmaschine gebohrt werden kann, sondern
dass durch die Nutzung der C- und der X-Achse auch
auf der Planseite von Wellenteilen Lochkreise in beliebigen
Winkeln und Radien gebohrt werden können. Das Adaptieren
der Tiefbohreinheit auf dem Querschlitten nimmt
lediglich fünf Minuten in Anspruch. Die punktgenaue Arretierung
wird durch zwei Schunk-Nullpunktspannsysteme
sowie die Anbindung an die Steuerung gewährleistet. Der
Anschluss der Hochdruckpumpe wird durch eine Steckverbindung
vorgenommen.
Die Grundmaschine, eine linear geführte Flachbett-CNC-
Drehmaschine, ist mit Drehlängen von bis 2500 mm und
einem maximalen Drehdurchmesser von 400 mm erhältlich.
Die technischen Leistungen der Tiefbohrlösung stehen
der Einzweck-Tiefbohrmaschine kaum nach. Die zu erreichende
Bohrtiefe beträgt 850 mm in einem Zug; nach Einbringen
einer Pilotbohrung sind jedoch auch Bohrtiefen von
über 1000 mm möglich. Der maximale Bohrdurchmesser
liegt bei 20 mm, der minimale Durchmesser ist von der Drehzahl
der Tiefbohreinheit sowie der Verfügbarkeit der Lünettenbuchsen
abhängig. Es werden Spindeldrehzahlen von
10.000 U/min und Kühlmitteldrücke von 100 bar realisiert.
Drehmoment-, Druck- und Flussüberwachungen zur Werkzeugüberwachung
können optional zur Verfügung gestellt
werden. Spezielle Bohrzyklen unterstützen den Bediener
beim Programmieren der Maschine.
Die serienmäßige Spindelaufnahme A2-8 mit einem Spindeldurchlass
von 76 mm ist mit einem 315er Kraftspannfutter
ausgestattet. Die Hauptspindel verfügt über direkt
programmierbare Spindeldrehzahlen von 50 – 2.000 U/min
bei einer Spindelmotorleistung von 22 kW (S1). Zur standardmäßigen
Ausstattung gehören ebenso ein elektromechanischer
8-fach Werkzeugrevolver sowie ein hydraulischer
Reitstock mit einem Pinolendurchmesser von 85 mm. Bei
Werkstücken mit Mantelflächenbearbeitung kann die Maschine
selbstverständlich mit einem Werkzeugrevolver für angetriebene
Werkzeuge ausgestattet werden.
Die CE-Maschinenverkleidung entspricht den Anforderungen
an die Sicherheitsstandards und Arbeitsrichtlinien.
Das Beladen der zu fertigenden Werkstücke kann von Hand,
aber auch durch Portallader oder andere Automations -
vorrichtungen erfolgen. Die zur Verfügung stehenden Steuerungen
Siemens 828Dsl und 840Dsl eignen sich gut für
den Einsatz an dieser Maschine, da mit ihnen ein optimales
Preis-Leistungsverhältnis erreicht wird und alle Möglichkeiten
der weiteren Automation zur Verfügung stehen.
Die Vorteile dieses Maschinenkonzepts liegen auf der
Hand: Durch die sinnvolle Kombination von Standard einheiten
wird ein ganzheitliches Bearbeiten mit vergleichsweise ge -
ringem finanziellen sowie zeitlichen Aufwand ermöglicht –
und das bei zwei Technologien in einer Maschine.
Wirtschaftsjournal | Februar 2012
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