2/2005 Trends & Markets Technology Product News Info - Rieter

Rieter Link 2/05
Die Kundenzeitschrift von
Rieter Spun Yarn Systems
17. Jahrgang / Nr. 45
Mai 2005
2/2005
Trends & Markets
Systemkunde Brennet AG – Feingarne mit Karde C 60
und ComforSpinnmaschinen K 44
Technology
Herausforderung Chemiefasern – Erfolgreich
mit Hochleistungsspinnmaschinen von Rieter
Product News
Ringspinnmaschinen –
Kundenorientierte Weiterentwicklung
Info
Rieter Textile Systems erneut Teilnehmer am 10.
International Izmir Textil und Apparel Symposium

2
Editorial
Liebe Kunden, liebe Leser
Innovationen bergen grosse Risiken. Sie können aus vielen Gründen scheitern:
Die technische Lösung ist zwar innovativ, erfüllt aber nicht die Anforderung der Kunden.
Die Innovation berücksichtigt nicht Schnittstellen zu bestehender Infrastruktur. Die Rahmenbedingungen
haben sich geändert. Der Service kann noch nicht erbracht werden
oder zu langsam, da die Ausbildung fehlt. Das Unternehmen ist für die Innovation zu
kapitalschwach. Produkt-Innovationen haben in der Regel einen hohen Kapitalbedarf für
Produktentwicklung, neue Produktionsanlagen oder Werkzeuge und für das Marketing.
Angesichts dieser Risiken gäbe es also sehr viele Gründe, Innovationen nicht zu tätigen.
Selbstverständlich ist das eine rein theoretische Überlegung. Wir alle wissen, dass
nur mit neuen Ideen und innovativen Lösungen der Fortbestand eines Unternehmens
gesichert werden kann. Das braucht unternehmerischen Mut und Zukunftsglaube,
offene Ohren und Augen, Bereitschaft zu lernen und zu begreifen, Engagement und eine
gesunde finanzielle Basis.
Gleichzeitig geben wir uns Mühe, die Risiken unserer Kunden bei der Einführung der
Innovationen möglichst niedrig zu halten, indem wir vorher sorgfältig testen und die
ersten Kunden aufmerksam begleiten. Der Erfolg unserer Kunden ist schliesslich Garant
für unseren eigenen Erfolg.
Innovation ist eine Investition und kostet Geld. Jedes innovative Unternehmen muss
daher seine Innovationen vor Kopisten schützen, damit auch die nachfolgenden Produktgenerationen
finanziell sichergestellt sind.
Patentschutz und Musterschutz sind Sicherungen für eine innovative Industrie und
verdienen, dass sie weltweit durchgesetzt werden. Wir unterstützen daher Initiativen,
die diesem Ziel dienen, auch im Dienste unserer Kunden.
Herzlichst
Ihr
Dr. Martin Folini
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Highlights
Trends & Markets
Systemkunde Brennet AG – Feingarne mit
Karde C 60 und ComforSpinnmaschinen K 44
Technology
Herausforderung Chemiefasern – Erfolgreich
mit Hochleistungsspinnmaschinen von Rieter
Product News
Ringspinnmaschinen –
Kundenorientierte Weiterentwicklung
Info
Rieter Textile Systems erneut
Teilnehmer am 10. International
Izmir Textil und Apparel Symposium
4
8
18
28
Inhalt
Systemkunde Brennet AG –
Feingarne mit Karde C 60 und
ComforSpinnmaschinen K 44 4
Herausforderung Chemiefasern –
Erfolgreich mit Hochleistungsspinnmaschinen
von Rieter 8
Ring-/Läufersysteme –
Qualitätsanforderungen
für Höchstleistungen 14
Ringspinnmaschinen –
Kundenorientierte
Weiterentwicklung 18
AEROpiecing – Durchbruch
in der Ansetzerqualität 22
Rieter Nachrüstungen –
Wirtschaftlich und
kundenorientiert 24
Info 28
Impressum
Herausgeber:
Marketing Spun Yarn Systems
Heiner Eberli
Chefredaktion:
Marketing Rieter Textile Systems
Edda Walraf
Copyright:
Copyright © 2004 by
Maschinenfabrik Rieter AG
Klosterstrasse 20
CH-8406 Winterthur
www.rieter.com
Rieter-link@rieter.com
Nachdruck mit Genehmigung gestattet,
Belegexemplare erwünscht
Gestaltung and Produktion:
Marketing Rieter CZ a.s.
Pavel Bielik
Druck:
HRG, Tschechische Republik
3

Blick in die moderne ComforSpinnerei
von Brennet AG
www.brennet.de
4
Systemkunde Brennet AG –
Feingarne mit Karde C 60
und ComforSpinnmaschinen K 44
Investitionen in neue Maschinen und
Systeme gehören in jedem Unternehmen
mit zu den schwierigsten Entscheidungen
und verlangen eine ganzheitliche
Denkweise. Der gesamte Herstellungsprozess
von der Spinnerei bis zum
Endprodukt muss berücksichtigt und
überdacht werden, um den wirtschaftlichen
Erfolg nachhaltig zu garantieren.
Die Firma Brennet AG in Deutschland
hat diese Überlegungen angestellt und
in eine komplette Rieter Spinnerei mit
17’000 Spindeln K 44 und 9 Karden C 60
investiert, um Garne der Feinheit Nm 64
bis Nm 100 zu spinnen.
Ein Jahr ist seit dem Produktionsstart der
neuen Spinnerei im Werk Hausen vergangen.
Dies soll zum Anlass genommen werden,
dem Erfolgsgeheimnis der getätigten
Investition auf den Grund zu gehen. Es ist
der richtige Zeitpunkt zurückzuschauen, den
eingeschlagenen Weg zu hinterfragen, den
erhofften Erfolg, die grundlegenden Ideen
und Erwartungen zu überprüfen.
Kurzporträt der Firma Brennet
Die Brennet AG ist ein vollstufiges Unternehmen
im Süden Deutschlands mit eigener
Gewebeentwicklungsabteilung, Spinnerei,
Weberei und Ausrüstung. Brennet verarbeitet
hochwertige, überwiegend kompaktierte
Baumwoll- und Baumwollmischgarne zu rund
16,5 Mio. Laufmeter pro Jahr hochmodische,
funktionale Buntgewebe und stückgefärbte
Artikel für Hemden, Blusen, Berufsbekleidung
und Heimtextilien.
Die Zutaten einer erfolgreichen
Unternehmung
Die drei wesentlichen Erfolgsfaktoren sind
Rohstoff, Maschinenpark und der Mensch:
Der Rohstoff ist mit seiner Qualität und
Homogenität Basis und wesentlicher Einflussfaktor
für die Garneigenschaften. Das
ausschlaggebende Kriterium ist nach wie
vor der Kauf der Fasern in der richtigen
Qualität zum richtigen Zeitpunkt, d.h. zum
richtigen Preis. Der Baumwolleinkauf ist aus
wirtschaftlicher Sicht sehr wichtig, weil sich
der Einkaufspreis direkt auf die Garnherstellungskosten
auswirkt und somit die Marge
beeinflusst. Folgerichtig ist dies in vielen
Firmen Chefsache, denn hier sind kurze
Entscheidungswege und vorausschauende
Denkweise essenziell.
Der Maschinenpark bestimmt mit der
angewandten Technologie die Eigenschaften
des Garnes bis ins Detail. Das Aussehen des
Garnes wird ebenso direkt beeinflusst wie
Laufeigenschaften und Wirtschaftlichkeit in
den Folgeprozessen. Die Maschinen müssen
aus dem eingesetzten Rohstoff das Maximum
herausholen, die positiven Eigenschaften
vollständig erhalten, Unerwünschtes ausscheiden,
die Fasern sortieren, ordnen und
bis zum Einbindeprozess perfektionieren.
Dabei müssen sie auch noch in 10 Jahren
Garne produzieren, die den höchsten Anforderungen
der Folgeprozesse genügen und die
Kunden bezüglich Aussehen begeistern. Die
Voraussetzung dafür ist, dass die Prozesse zu
jeder Zeit beherrscht werden, denn Qualitätsschwankungen
im Garn tolerieren die Kunden
nicht.
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Nur modernste Technologie, wie sie z.B. in
der ComforSpinnmaschine K 44 oder der
Karde C 60 zum Einsatz kommt, kann diesen
hohen Ansprüchen genügen. Nur so ist
ein Maschinenpark in der Lage, auch nach
10 Jahren Einsatz ein konkurrenzfähiges
Produkt herzustellen. Die Leistungsfähigkeit
der Maschinen bleibt durch einen innovativen
Partner, der den Gesamtprozess kennt und die
Maschinen laufend technologisch verbessert,
erhalten. Solche Modifikationen sichern nicht
nur den Wert einer Spinnerei, sondern auch
deren Konkurrenzfähigkeit über einen langen
Zeitraum.
Der Wert eines Garnes liegt nicht nur in seiner
Fähigkeit, die Eigenschaften des Endproduktes
zu bestimmen oder zu beeinflussen,
sondern vor allem in seinem wirtschaftlichen
Beitrag zum Laufverhalten in den Folgeprozessen.
So ist das Garn als “Grundlage”
für den Erfolg der gesamten textilen Kette
wesentlich mitverantwortlich.
Der Mensch ist trotz der Bedeutung der
erstgenannten Kriterien der zentrale Erfolgsfaktor.
Bei der Firma Brennet ist das Personal
für die Entwicklung, Herstellung und Vertrieb
modischer, funktionaler und konkurrenzfähiger
Produkte auf höchstem Qualitätsniveau
verantwortlich. Dazu braucht es nicht nur gut
ausgebildete, motivierte, flexible Mitarbeiter
mit der Bereitschaft, mehr zu leisten, als
verlangt wird, sondern geradezu eine Leidenschaft
für Perfektion, Qualität, Leistung und
ständige Verbesserung. Schwierigkeiten sind
Ansporn, Bestehendes wird ständig hinterfragt
und Leistungen überprüft.
Die Aktivitäten richten sich immer nach dem
Erfolg des Gesamtprozesses sowohl im qualitativen
als auch im wirtschaftlichen Sinn.
Das Resultat ist ein ausserordentlich hohes
Qualitäts- und Produktivitätsniveau in diesem
erfolgreichen Unternehmen.
Brennet setzt, ebenso wie Rieter, auf eine
enge Partnerschaft mit seinen Kunden zur
Entwicklung von Produkten, die im Markt
erfolgreich sind.
Rudolf Meier
Produktmanager Putzerei/Karde
Integrierte Automation zeigt die ganzheitliche
Denkweise zu nachhaltiger Qualität
und Kostensenkung.
5

Die Investition in die Spinnerei hat die
Fadenbrüche in der Weberei sichtbar
reduziert.
6
Fadenbrüche / 100'000 Schuss
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
COM4 ® -Garn Nm 64/80
Rieter stellt dabei seinen Kunden das
Gesamtpaket eines Systemanbieters zur
Verfügung. Dieses umfasst nicht nur die
Maschinen des gesamten Spinnprozesses
aus einer Hand, sondern auch:
• Das technische und technologische
Know-how und die Unterstützung von der
Prozesseinführung bis zu Optimierungen
über die gesamte Prozesskette bis hin zur
Weiterverarbeitung. Das dabei erworbene
Wissen schafft das Bewusstsein, was
wichtig ist und ein klare Vision, wohin
sich die Textilindustrie entwickeln wird.
• Eine ganzheitliche Projektabwicklung von
der Planung des Maschinenlayouts bis
zur Integration eines Transportsystems.
Von der Berechnung des Personalbedarfs
bis zur Wirtschaftlichkeitsanalyse. Von
der Montage bis zum erfolgreichen,
termingerechten Produktionsstart.
• Unterstützung bei finanziellen Belangen,
von Spinn- und Produktionsplanberechnungen
bis hin zur eigentlichen Projektfinanzierung.
vorher nachher
Schussfadenbrüche Kettfadenbrüche
• After- Sales- Service, von der Betreuung
vor, während und nach der Inbetriebnahme
bis zu Ersatzteillieferung und Modernisierung.
• Marketingunterstützung bei der Einführung
neuer Garne wie dem Kompaktgarn
COM4 ® .
• Ein kompetenter Ansprechpartner, der auf
Kundenbedürfnisse eingeht.
Innovation und Revolution, das System
im praktischen Einsatz
Nach rund 12 Monaten im praktischen
Einsatz kann auf der Basis von konsolidierten
Zahlen und Fakten auf diese Investition
geblickt werden. Die Fragen, welche sich hier
stellen, sind: Was hat sich durch die Neuinvestition
geändert? Welche Vorteile dürfen
aus einem solchen Schritt erwartet werden?
Dabei wird an dieser Stelle nicht eigentlich
auf die Qualitätsverbesserung eingegangen,
welche hinlänglich bekannt ist, sondern
vielmehr auf die wirtschaftlichen Aspekte
dieser Investition. In der Spinnerei konnte bei
gleicher Spindelzahl das Personal deutlich
reduziert werden. Für ein mitteleuropäisches
Unternehmen ist dies absolut wettbewerbsentscheidend.
Das COM4 ® -Garn gestattet eine Farbstoff einsparung
von 7%. Das Endprodukt erscheint
dabei brillant und mit einer gestochen
scharfen Optik. Würde man in der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
nur den Spinnprozess
berücksichtigen, so wäre das Garn, bedingt
durch die höheren Investitionskosten, leicht
teurer. Betrachtet man jedoch das System
ganzheitlich, also vom Ballen bis zum
Endprodukt, rechnet sich die Investition und
fällt klar zu Gunsten des Kompaktgarnes aus.
Dazu weitere Fakten aus dem Hause Brennet:
• Die geringere Haarigkeit des Kompaktgarnes
gestattet eine Einsparung an
Schlichtemitteln um 15% bis 30%. Diese
Rieter Link 2/05

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Einsparung wirkt sich gleich 3fach aus:
Einerseits bei der Menge der eingesetzten
Schlichtemittel und anderseits beim
Entschlichten sowie bei der Abwasseraufbereitung.
• Der Nutzeffekt in der Weberei mit 172
Webmaschinen stieg um 3%. Die
Luftwebmaschinen produzieren bei einer
Geschwindigkeit von 840 Schuss/min mit
einer Eintragsleistung von 1500 m/min.
Die Verbesserung des Nutzeffektes wurde
durch eine Halbierung der Fadenbrüche
erreicht. In der Kette von 3 auf 1,5 pro
100'000 Schuss und im Schuss von 1,1
auf 0,8 pro 100'000 Schuss. Mit der
Halbierung der Stillstände verbessert sich
gleichzeitig auch die Qualität der Gewebe,
da jeder Stillstand einen potenziellen
Fehler bedeutet.
• Bei hohen Eintragsleistungen wirken
sich Fadenbrüche viel stärker auf den
Nutzeffekt aus als bei langsam laufenden
Maschinen. Umso erstaunlicher ist es,
dass die Nutzeffektsteigerung bei gleichzeitiger
Reduktion des Personals in allen
Bereichen erzielt wurde.
Bleiben wir noch etwas in der Weberei. Bei
diesen Eintragsleistungen und der Verarbeitung
von Garnen der Feinheit Nm 100 wird
die Webmaschine zum eigentlichen Gradmesser
für die Qualität eines Garnes. Das
Laufverhalten zeigt direkt und unverfälscht
den Grad der Prozessbeherrschung in der
Spinnerei auf. Als Herz der Spinnerei trägt die
Karde C 60 mit ihrer einzigartigen Geometrie
wesentlich dazu bei. Die grosse Arbeitsbreite
von 1500 mm gestattet es, die Baumwolle
auch für diese Garnfeinheit mit einer Produktion
von 60 kg/h zu kardieren, d.h. für
den Spinnprozess optimal vorzubereiten.
Das Potenzial der Karde zeigt sich bereits im
Laufverhalten in der Spinnerei. So sind 4 bis
5 Schichten ohne Bandbruch an der Karde
keine Seltenheit.
Die Erfolgsgeschichte in Kurzform
Die Produkte der neu errichteten Spinnerei
sind ausschliesslich für den Eigenbedarf
des Unternehmens bestimmt. Die höheren
Fertigungskosten in der Spinnerei werden
durch Optimierungen und Kosteneinsparungen
in den Nachfolgeprozessen mehr als
kompensiert. Das Ergebnis ist ein qualitativ
höherwertiges Produkt zu gleichen oder niedrigeren
Material- bzw. Prozesskosten.
Die Investition in die neue Spinnerei hat nach
12-monatiger Produktionsdauer die Prüfung
auf eindrückliche Art und Weise bestanden.
Die aufgezeigten wirtschaftlichen Fakten
zeigen klar die Vorteile der neuen Spinnerei.
Der Schlüssel zum Erfolg ist simpel: Es sind
die Menschen in einem solchen Projekt, welche
offen und kompetent zusammenarbeiten
und dabei in einer ganzheitlichen Denkweise
das Ziel nie aus den Augen verlieren. Das Ziel
ist das Endprodukt und der zufriedene Kunde.
Die C 60 ist wichtiger Bestandteil für hohe
Produktivität bei gleichzeitiger Prozessbeherrschung
und damit Qualitätssicherung.
7

Abb. 1:
Produktion und Verbrauch von synthetischen
Faserstoffen sind kontinuierlich
gestiegen.
Abb. 2:
Weltweit werden von 231 Herstellern an
278 Standorten Polyesterfasern hergestellt,
schwerpunktmässig in Asien.
8
Stapelfaserproduktion weltweit
Produktion [mill. Tonnen]
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002
Synthetische Stapelfasern
Baumwolle
Wolle
Herausforderung Chemiefasern –
Erfolgreich mit Hochleistungsspinnmaschinen
von Rieter
Im Jahr 2003 wurden ca. 36,5 Mio.
Tonnen Chemiefasern hergestellt, 43%
davon (15,7 Mio. t) als Stapelfasern.
Rieter bietet weltweit moderne Spinnereimaschinen
für die Stapelfasergarnherstellung
aus natürlichen wie auch
synthetischen Fasern an. Durch die kontinuierliche
Erarbeitung von Know-how
auf dem Gebiet der Verfahrenstechnologie
bei Chemiestapelfasern werden die
jeweiligen Prozessstufen und Spinnempfehlungen
ständig optimiert. Dies schafft
für Rieter Kunden den entscheidenden
Kompetenzvorsprung.
Bedeutung von Chemiefasern
Der Einsatz von Textilien aus Chemiefasern
im technischen Bereich, Heimtextilienmarkt
und Bekleidungssektor ist durch deren ausgezeichnete
Funktionalität in den letzten 15
Jahren zur Selbstverständlichkeit geworden.
Im Berufsbekleidungs-, Sport- und Freizeitbereich
nimmt die Chemiefaser eine bedeutende
Stellung ein.
Allein die Produktion von Synthetikstapelfasern
beträgt heute ca. 13 Mio. Jahrestonnen,
über 50% mehr als 1990 (Abb. 1).
Polyester-Hersteller weltweit 2003
Anzahl Hersteller
100
80
60
40
20
0
13 12
Nord-Amerika
Latein-Amerika
Die gesamte Microstapelfaserproduktion aller
Rohstoffe beträgt heute ca. 600'000 Jahrestonnen.
1991 lag dieser Wert bei lediglich
3000–4000 Tonnen pro Jahr. Unter den
Chemiestapelfasern spielt Polyester mit
11 Mio. Jahrestonnen die wichtigste Rolle, in
China sind dabei die meisten Hersteller und
mit 37% die grössten Kapazitäten vorhanden.
In Indien konnte eine massive Zunahme der
Polyesterstapelfaserproduktion verzeichnet
werden. Von 670'000 Tonnen hat Reliance
allein einen Anteil von 68%.
Die Anzahl von weltweit 231 Polyesterstapelfaserherstellern
(Abb. 2) an 278 Standorten
stellt die Stapelfaserspinnerei vor eine grosse
Herausforderung, da die Verarbeitungs- und
Garneigenschaften stark vom jeweiligen
Polyesterrohstoff sowie der Avivage abhängig
sind.
Die Faserfeinheiten reichen bei Polyester
von 0.6 dtex bis 6.6 dtex. In der klassischen
Baumwollspinnerei werden heute Faserfeinheiten
von 0.9 dtex bis 3.3 dtex bei Faserlängen
bis 60 mm sehr gut beherrscht. Die
aus den höheren Haft- und Reibungskräften
resultierenden grösseren Verzugskräfte sowie
21
West-Europa
14
Ost-Europa
9 7
Afrika +
Mittlerer Osten
Indien
27
Süd-Asien
109
China
+ Hong Kong
231 Hersteller an 278 Produktionsstandorten
7 5 7
Taiwan
Süd-Korea
Japan
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
die Neigung der Chemiefasern zu Verknotungen
und Nissenbildung müssen bei der
Verarbeitung besonders beachtet werden.
Anpassungen der Maschinen
Rieter legt seine Systeme für einen breiten
Anwendungsbereich aus. Die Faseröffnung
und das exakte Mischen spielen bei der
Chemiefaserverarbeitung eine wichtige Rolle,
eine Reinigung ist nicht nötig. Rieter bietet
einen fein einstellbaren Öffnungsgrad an
sei nen Vorbereitungsmaschinen. Ein wesentliches
Highlight ist der UNIblend A 81, mit
dem bis zu 8 unterschiedliche Rohstoffe mit
Anteilen von 1–99% exakt gemischt werden
können.
Der Kardierprozess ist das Herz der Spinnerei.
Um Faserschädigungen und Nissenbildung
bei Chemiefasern zu eliminieren, ist eine gute
und schonende Auflösung zu Einzelfasern
Voraussetzung. Je nach Fasertyp und Feinheit
muss die Kardenproduktion angepasst werden,
um zu hohe Kardierkräfte am Tambour zu
vermeiden.
Die Gefahr von Wickelneigung ist insbesondere
bei Streckwerken mit hohen Liefergeschwindigkeiten
und der Verarbeitung von
Polyester erheblich. Sie kann durch Verklebungen
im Streckwerk Avivage oder elektrostatische
Aufladungen hervorgerufen werden.
Um dem entgegenzuwirken, muss eine
möglichst gute Faserführung im Streckwerk
gewährleistet sein. Eine geeignete Coilergeometrie
und -plattenoberfläche garantiert an
der Strecke eine optimale Bandablage in die
Kanne, was für einen störungsfreien Bandabzug
Voraussetzung ist.
Die Ringspinnmaschine kann dafür mit passenden
Oberwalzenbezügen und Riemchen
bestückt werden. Für die Verarbeitung von
Chemiefasern auf dem ComforSpin-System
wurden spezielle Technologieteile entwickelt,
die den Kompaktiererfolg sicherstellen.
Vor dem Doffen der Kopse kann auf Rieter
Ringspinnmaschinen während der Hinterwindung
die Garndrehung kurzzeitig reduziert
werden. Dadurch kann trotz der sehr hohen
Faser- und Garnfestigkeit ein definierter
Garnbruch für den Doffvorgang der Kopse
sichergestellt werden.
Auch die Spinnbox SC-R auf der Rotorspinnmaschine
R 40 bietet eine konstruktive
Lösung für die optimale Verarbeitung von
Chemiefasern. Durch die höhere Faser-Metallreibung
muss eine bessere Ablösung
der Chemiefasern von der Auflösewalze
gewährleistet werden, um umlaufende Fasern
zu vermeiden. Die Öffnungseinheit hat zur
besseren Faserführung vor dem Eintritt in den
Faserleitkanal eine deutliche Ausweitung.
Bei Polyester ist vor allem darauf zu achten,
dass bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten
keine Garnschädigungen, wie Faserverschmelzungen,
durch die Abzugsdüse entstehen.
Für eine gute Qualitätskonstanz ist eine
verschleissfeste Abzugsdüse wichtig. Dies
wird durch den Einsatz von neuen, keramischen
Werkstoffen und Geometrien erreicht.
Harald Schwippl
Leiter Technologie
Abb. 3:
Kompetentes Personal ist die
Voraussetzung für aussagekräftige
seriöse Testreihen.
9

Abb. 4 + 5:
COM4 ® -Garne zeigen auch bei der
Verarbeitung von Microfasern geringere
Ungleichmässigkeit.
10
Garnungleichmässigkeit, kapazitiv und optisch
CVm [%]
Kooperation mit Reliance Industries Ltd.
Um technologische Prozesskenntnisse
zu erarbeiten, arbeitet Rieter intensiv mit
Chemiefaserherstellern zusammen. Reliance
Industries Limited (RIL) (www.ril.com) ist
Indiens grösste Aktiengesellschaft mit einem
Jahresumsatz von 17 Mrd. USD. Im Versuchslabor
von Reliance wurde eine Rieter
Pilot-Produktionsanlage installiert. Mit Technologieversuchen
soll nun noch intensiver
Einfluss auf die Faser- und Maschinenentwicklung
genommen werden.
Beispiel eines Gemeinschaftsprojektes
Microstapelfasern haben über die vergangenen
Jahre zunehmend an Bedeutung gewonnen.
Der Einsatz von Microfasern erlaubt die
Herstellung feinster Garne. Textile Flächen
aus Microfasern ergeben einen seidigen und
weichen Griff sowie interessante Gebrauchswerteigenschaften.
Die Ergebnisse der hier vorgestellten Untersuchung
beziehen sich auf eine Reliance
Microfaser von 0.9 dtex mit einer Schnittlänge
von 40 mm.
17
17
16.5
16
16
15
15.5
14
15
13
14.5
12
14
11
13.5
10
13
9
7 8 9 10
COM4 ® , αm 108 kapazitiv CVm
COM4 ® Garnfeinheit tex [g/1000 m]
, αm 97 kapazitiv CVm
Konventionell, αm 108 kapazitiv CVm
COM4 ® , αm 108 kapazitiv CVm
COM4 ® , αm 97 kapazitiv CVm
Konventionell, αm 108 kapazitiv CVm
Reliance Polyester 0.9 dtex 40 mm, Vorgarn 400 tex
CV 2D [%]
17
16.5
16
15.5
15
14.5
14
13.5
13
Es wurden jeweils Ring- und COM4 ® -Garne in
3 verschiedenen Garnfeinheiten, das COM4 ® -
Garn nochmals mit je 2 unterschiedlichen
Drehungsbeiwerten ausgesponnen. Durch die
Wahl unterschiedlicher Vorgarnfeinheiten und
damit Vorgarnhaftlast soll der Einfluss der
Verzüge am Ringspinnmaschinenstreckwerk
aufgezeigt werden (Abb. 3).
Verarbeitungseigenschaften in der
Spinnerei
Da die automatische Ballenabtragung mit
dem UNIfloc A 11 eine gleichmässige und
feine Faserabtragung gewährleistet, wurden
für die nachfolgende Prozessstufe lediglich
ein Speicher und nur eine Öffnungsstelle
(B3/3S) eingesetzt.
Die Kardenparameter sind Schlüsselelemente
zur Leistungssteigerung im Spinnprozess bei
gleichzeitig minimaler Faserbeanspruchung
und guter Kardierqualität. Um die Kardierkräfte
möglichst klein zu halten, wurde zunächst
eine für Microfasern typische Tambourgarnitur
von 640 Spitzen pro Quadratzoll und
30 Grad Brustwinkel eingesetzt. Es zeigte
sich, dass sich die Fasern nicht optimal
Garnungleichmässigkeit, kapazitiv und optisch
CVm [%]
7 8 9 10
Garnfeinheit tex [g/1000 m]
COM4 ® , αm 108 kapazitiv CVm
COM4 ® , αm 97 kapazitiv CVm
Konventionell, αm 108 kapazitiv CVm
Reliance Polyester 0.9 dtex 40 mm, Vorgarn 530 tex
17
16
15
14
13
12
11
10
9
CV 2D [%]
COM4 ® , αm 108 kapazitiv CVm
COM4 ® , αm 97 kapazitiv CVm
Konventionell, αm 108 kapazitiv CVm
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
vom Tambour auf den Abnehmer übertragen
liessen, feine Fasern neigen dazu, sich in den
Garniturgassen festzusetzen. Die Erhöhung
der Anzahl Spitzen auf 720 bewirkte sehr gute
Laufeigenschaften.
An der Strecke konnten keine überhöhten
Verzugskräfte gemessen werden. Am Flyer
gilt der Drehungsfortpflanzung besondere
Aufmerksamkeit, die durch Reibungskräfte
Faser–Metall beeinflusst wird.
Garnqualitätsprüfungen
Wie erwartet zeigen die COM4 ® -Garne
bessere Garnungleichmässigkeiten als die
konventioneller Ringgarne bei der kapazitiven
Messung mit 0,3 bis zu 0,8 Prozentpunkten
Garndickstellen
Dickstellen +50 % [pro 1000 m]
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
7 8 9 10
Garnfeinheit tex [g/1000 m]
COM4 ® , αm 108
COM4 ® , αm 97
Konventionell, αm 108
Reliance Polyester 0.9 dtex 40 mm, Vorgarn 400 tex
(Abb. 4 + 5). Bei den Imperfektionen wurden
die Dünnstellen im Garn durch das Kompaktieren
um bis zu 20% reduziert (Abb. 6).
Bei den Dickstellen ergeben sich durch das
ComforSpin-System bis zu 20% bessere
Werte im Vergleich zum Ringgarn. Dieses
reagiert wesentlich sensibler auf die Vorgarneigenschaften
(Abb. 7).
Zwischen den Endspinnsystemen zeigten sich
keine Unterschiede in den Nissen. Dagegen
hat die grössere Vor garnmasse einen höheren
Verzug auf der Ringspinnmaschine zur Folge,
was sich auf die Anzahl der Nissen positiv
auswirkt. Betreffend den Imperfektionen hat
sich somit gezeigt, dass das ComforSpin-
System mit guten Verzugsverhalten und
Fasereinbindung im Spinndreieck interessante
Möglichkeiten für das Endprodukt bietet.
Die grössere Faserdichte im Querschnitt
und die bessere Fasereinbindung beim
ComforSpin-System führte zu einer Festigkeitszunahme
von 1 cN/tex. Das COM4 ® -
Garn zeigt zwischen den Positionen mit
Drehungsbeiwert von αm 108 bzw. αm 97
keine Abnahme der mittleren Festigkeit.
Abb. 6:
Das modern ausgestattete und
klimatisierte Labor in Winterthur
verfügt über Prüfgeräte für Fasern
und Garne.
Abb. 7:
COM4 ® -Garne zeigen ein geringes
Dickstellenniveau
11

Abb. 8: Unter dem Mikroskop ist die typische
Form der Mikrofasern erkennbar.
Abb. 9 + 10:
COM4 ® -Garne zeigen auch bei Microfasern
geringere Haarigkeit. Das verbessert das
Pillingverhalten.
12
Garnhaarigkeit
Haarigkeit H
4
100
3.85
90
3.7
80
3.55
70
3.4
60
3.25
50
3.1
40
2.95
30
2.8
20
2.65
10
2.5
0
7 8 9 10
COM4 ® , αm 108 H
COM4 ® Garnfeinheit tex [g/1000 m]
, αm 97 H
Konventionell, αm 108 H
COM4 ® , αm 108 Zweigle
COM4 ® , αm 97 Zweigle
Konventionell, αm 108 Zweigle
Reliance Polyester 0.9 dtex 40 mm, Vorgarn 400 tex
Somit ist dies eine Möglichkeit zur Produktionssteigerung
ohne Qualitätseinbusse.
Der Vergleich der unterschiedlichen Vorgarne
hat gezeigt, dass bei geringeren Verzügen an
beiden Spinnsystemen eine Festigkeitszunahme
im Garn gemessen werden konnte.
Die geringe Haarigkeit des COM4 ® -Garns
kommt bei Reliance Micro Polyester (Abb. 8)
gegenüber dem konventionellen Ringgarn,
gemessen nach Uster UT4, deutlich zum Tragen.
Mit zunehmender Garnnummer werden
die Unterschiede kleiner (Abb. 9 + 10).
Betrachtet man den S3-Wert nach Zweigle,
stellt man bei beiden Spinnverfahren eine
relativ geringe Anzahl Haare pro Meter Garn
fest. Dennoch ist die Überlegenheit des
Kompaktierens ersichtlich. Im nachfolgenden
Spulprozess wirkt sich eine geringere Haarigkeit
positiv auf die Nissenwerte aus, wegen
der geringeren Anzahl Faseraufschiebungen.
Haarigkeit Zweigle 1 + 2 mm [1/m]
Garnhaarigkeit
Haarigkeit H
4
3.85
3.7
3.55
3.4
3.25
3.1
2.95
2.8
2.65
2.5
Der Garnabrieb bei Ringgarnen ist ein indirektes
Mass für die Garnhaarigkeit. Zwischen
dieser und dem Pillingverhalten besteht
eine gute Korrelation. Hohe Haarigkeitswerte
führen zu einer höheren, unerwünschten
Pillingneigung (Abb. 11).
Mittels des Reutlinger Webtesters wurde die
Beanspruchung der Kettgarne beim Weben
simuliert und die Aufschiebeneigung untersucht.
Die Werte geben Aufschluss über die
Fasereinbindung. Die Messmethode ergab im
Vergleich der Garne mit gleichem Garndrehungsbeiwert,
dass das COM4 ® -Garn eine
wesentlich höhere Anzahl von Scheuertouren
bis zum Fadenbruch aufweist. Das Endspinnsystem
kann auf die Scheuerbeständigkeit
einen grösseren Einfluss als die Garndrehung
haben. Diese Erkenntnis ist bemerkenswert
und zeigt, welches Potenzial auch bei Polyester
-Microfasern im Garnstrukturaufbau bei
konstanter Garndrehung liegen kann.
7 8 9 10
Garnfeinheit tex [g/1000 m]
COM4 ® , αm 108 H
COM4 ® , αm 97 H
Konventionell, αm 108 H
Reliance Polyester 0.9 dtex 40 mm, Vorgarn 530 tex
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
COM4 ® , αm 108 Zweigle
COM4 ® , αm 97 Zweigle
Konventionell, αm 108 Zweigle
Haarigkeit Zweigle 1 + 2 mm [1/m]
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
COM4 ® , αm = 108
COM4 ® , αm = 97
Konventionell, αm = 108
Zusammenfassung
Obwohl aus Erfahrungen heraus Polyester
generell die grösste Herausforderung
hinsichtlich einer kontrollierten Faserführung
in der Kompakttechnologie darstellt, konnten
klare Vorteile beim Einsatz der ComforSpin-
Technologie aufgezeigt werden.
Das ComforSpin System zeigt durch die
bessere Fasereinbindung auch bei den eingesetzten
PES-Microfasern deutliche Vorteile
in den Garndünn- und -dickstellen. Dabei
beeinflusst die richtige Wahl des Vorprozesses
von der Karde bis zum Flyer das Kompaktierergebnis
deutlich.
Abb. 11
Ein Vergleich der Garnstrukturen zeigt
deutliche Unterschiede in der Haarigkeit.
13

Abb. 1:
Ring und Läufer haben hohe
Anforderungen zu erfüllen.
14
Ring-/Läufersysteme –
Qualitätsanforderungen
für Höchstleistungen
Aufgabe von Ring und Läufer in der
Kurzstapelspinnerei
Spinnring und Ringläufer (Abb. 1) haben die
Aufgabe, den Fasern am Spinndreieck die
Drehung zu vermitteln, eine Spinnspannung
zu erzeugen und das gesponnene Garn auf
den Kops aufzuwinden. Der Läufer entwickelt
dazu die nötige Reibung. Hohe Geschwindigkeiten
stellen an die Verschleiss- und
Hitzebeständigkeit der Komponenten höchste
Anforderungen.
Der Läufer gleitet auf dem Ring mit Geschwindigkeiten
von 32 bis über 40 m/s
(115 bis 144 km/h) und wird dabei nur von
Faserteilen, welche zwischen Ring und Läufer
zerrieben werden, geschmiert. Die Zusam-
mensetzung der Faser beeinflusst das Laufverhalten
und die Lebensdauer der beiden
Reibungspartner. Der Ring muss bei diesem
Vorgang das Bauteil sein, das die höhere
Verschleissfestigkeit hat, da die Beschaffung
und der Austausch der Ringe aufwendiger ist.
Reibung ist eine wichtige Funktion
Der Läufer übt auf den Ring einen hohen
Druck aus. Je nach Zustand des Faserfilms
resultiert eine stärkere oder schwächer Reibung
(Reibungskoeffizient). Diese Reibung
wird sowohl von der Faserzusammensetzung
als auch von der Nutzung des vorhandenen
Schmierpotenzials beeinflusst. Daraus folgt,
dass sich bei Garnen mit höherer Haarigkeit
ein besserer Schmierfilm bildet als z.B. bei
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Kompaktgarnen. Insbesondere bei Mischgarnen
und Synthetics ist der Einfluss der
Avivage bestimmend. Grundsätzlich reduzieren
Avivagen die Reibung.
Um die Fasern gut in den Garnkörper
einzubinden, darf die Reibung weder zu
tief noch zu hoch sein. Es kann also nicht
ein Ziel darstellen, die Reibung des Ring-
/Läufersystems zu stark zu reduzieren. Das
Ring-/Läufersystem muss zwingend eine
Bremsfunktion ausüben.
Qualitätsanforderungen an Spinnringe
Der Ring dient als Lauffläche für den Läufer.
Die Masstoleranzen bezüglich Form,
Rundheit, Ebenheit etc. sind sehr eng. Von
grösster Wichtigkeit ist auch die Zentrierung
zur Spindel. Das gilt natürlich auch für den
Ballon-Einengungsring und den Fadenführer.
Für einen Ring von 40 mm Durchmesser
ent stehen bei Spindeldrehzahlen von
20'000 U/min Geschwindigkeitsunter schiede
von 2,09 m/s (7,5 km/h) innerhalb von
0,003 sec (Abb. 2). Dies führt zu hohen
Spannungsspitzen, die Fadenbrüche und
Garnhaarigkeit verursachen können.
Die Flanschform wird dem Garnnummernbereich
angepasst:
• Flansch 1 (3,2 mm) für Garne Ne 16
und feiner,
• Flansch 2 (4,0 mm) für Garne Ne 24
und gröber.
• Orbit Schrägflanschringe werden im
Hochleistungsbereich für Garne Ne 30
bis 80 eingesetzt.
• Normal-Profil und Antiwedge-Profil
(asymmetrisch) unterscheiden sich heute
nicht mehr wesentlich voneinander. Mit
dem immer mehr eingesetzten Flansch 1
N98-Profil erzielt man die besten Resultate.
Die ideale Läuferlauffläche hat eine definierte
Oberflächenstruktur, bei der die maximale
Rautiefe von 0,002 mm (Abb. 3) nicht überschritten
werden darf.
Der vom Läufer auf den Spinnring ausgeübte
Druck hängt von Garnstärke, Läufergewicht,
Ringdurchmesser und Spindeldrehzahl ab.
Bei intaktem Schmierfilm sind die Kontaktflächen
beider Reibpartner geschützt, es treten
aber Phasen ein, in denen der Schmierfilm
abreisst und Metall/Metall-Kontakt entsteht.
In diesen Phasen treten im Kontaktbereich
sehr hohe Temperaturen auf, die zu Aufschweissungen
(Microverschweissungen)
führen. Dies führt zu Ausbrüchen, instabilem
Läuferlauf, Garnqualitätseinbussen und frühzeitigem
Ringverschleiss.
Um die oben erwähnten engen Toleranzen,
insbesondere die Rauheit der Läuferlauffläche,
über einen langen Zeitraum und auch
von Spindel zu Spindel zu gewährleisten,
sind die Ringe speziell vergütet. Die besten
Resultate werden mit Bräcker Titan Ringen
erzielt.
Läufergeschwindigkeit
Läufergeschw. in m/s
1.5
1
0.5
0
-0.5
-1
-1.5
1 Läuferumdrehung, 0,003 sec
Veränderung bei einer Exzentrizität von 0,5 mm
Ring 40 mm, 20'000 RPM
Franz Oberholzer
Leiter Entwicklung Ringe und Läufer,
Bräcker AG, Schweiz
Abb. 2:
Nur wenn Ring und Spindel gut zentriert
sind, werden Spannungsspitzen und
Fadenbrüche vermieden.
15

Abb. 3:
Der Grössenvergleich mit der Baumwollfaser
verdeutlicht die Anforderung an die
Fertigungsgenauigkeit von Hochleistungsringen.
Abb. 4:
Auch die Läufer müssen hohe Qualitätsanforderungen
erfüllen, damit hohe
Spindeldrehzahl, lange Lebensdauer und
gute Garnqualität erreicht werden.
16
Die Oberfläche ist mit einer verschleissfesten
Beschichtung versehen, welche Aufschweissungen
von Läufermaterial und somit Ausbrüche
verhindert, welche unvermeidlich zur
Zerstörung der Läuferlaufflächen führen.
Eine Besonderheit der Entwicklung ist, dass
ein herkömmlicher Ringeinlauf bei Titan
Ringen nicht mehr nötig ist. In der Startphase
muss lediglich ein Schmierfilm aufgebaut
werden.
Qualitätsanforderungen an Ringläufer
Die Toleranz für die Formgenauigkeit der
Ringläufer beträgt 0,05 mm (Abb. 4).
Die Läufergewichte liegen in einer Toleranz
von +/- 3%, dies bedeutet bei einem Läufer
ISO 31.5 (6/0) eine maximal zulässige Abweichung
von 0,000'945 g.
Das Grundmaterial für Ringläufer wird vergütet,
um einerseits die Läufer verformungsfrei
einsetzen zu können (Federeigenschaft) und
andererseits, um die Standzeit zu erhöhen.
Die Kontaktstellen von Läufer und Ring sind
dabei den gleichen thermischen und mechanischen
Kräften ausgesetzt.
Die Oberfläche bzw. das Grundmaterial wird
zusätzlich veredelt, um die Reibung und den
Verschleiss zu reduzieren. Da Läufer bereits
nach kurzer Zeit Laufspuren in der Randzone
aufweisen, haben sich Diffusionsbehandlungen
wie “Saphir” am besten bewährt.
Ringläufer werden in Losgrössen von bis zu
2 Mio. produziert. Trotz Massenherstellung
muss jeder einzelne Läufer in den engsten
Toleranzen gefertigt werden und höchste
Gleichmässigkeit aufweisen.
Lebensdauer von Ringen und Läufern
Läufer haben je nach Fasertyp, Garnnummer
und Leistung Standzeiten von 7 bis 21 Tagen.
Der Läufer legt dabei eine Distanz von 22'000
bis 60'000 km zurück. Ringe haben Laufzeiten
von 2 bis 6 oder noch mehr Jahren. So
werden z.B. bei Ne 30 auf einem Ring in 5
Jahren ca. 50 Mio. Meter bzw. 1000 kg Garn
gesponnen.
Ring und Läufer beeinflussen
die Garnqualität
Ring und Läufer beeinflussen Haarigkeit,
Nissen (Produktionsnissen, Aufschieber) und
Elastizität sowie Fadenbrüche. Nicht beeinflusst
werden Festigkeit, Masse, Dünn- und
Dickstellen.
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Mit dem richtigen Läufer die Leistung
steigern
Bei richtiger Läuferwahl wird das maximale
Leistungspotenzial ausgeschöpft. Trotz guter
Anwendungsrichtlinien sind in schwierigen
Fällen Versuche in der Spinnerei unabdingbar.
Nur im Betrieb und vor Ort können die
wichtigen Einflüsse auf das Leistungsverhalten,
wie Rohstoff, Klima, Maschineneinstellung,
in ihrer Gesamtwirkung berücksichtigt
werden.
Für jede Anwendungskonstellation gibt es
immer nur wenige optimale Ring-/ Läuferpaarungen,
hingegen sehr viele falsche
Kombinationen. Anwendungskonstellation
heisst: bestimmte Spinngeometrie, bestimmte
Garnnummer, bestimmte Geschwindigkeit.
Die Läuferwahl ist daher entscheidend für die
optimale Garnqualität und maximale Produktionsleistung.
Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit
Bei der Garnherstellung spielen die Kosten
für Ring und Läufer eine untergeordnete
Rolle. Gemessen am Garnpreis sind sie sehr
klein. Ring und Läufer zusammen beeinflussen
den Garnpreis um weniger als 0,15%.
Andererseits können einer Spinnerei bei
falscher Läuferwahl ausserordentlich hohe
Kosten durch Anstieg der Fadenbrüche oder
schlechte Garnqualität entstehen.
Entwicklung
Mit dem Bräcker Titan Ring ist ein Produkt
auf dem Markt, das sich in jeder Hinsicht von
konventionellen Ringen abhebt.
Hochleistungsläufer mit keramischen Beschichtungen
(Zirkon) sowie einer speziellen
Diffusionsbehandlung (Pyrit) sind in der
Markteinführung. Läuferstandzeiten von über
1000 Arbeitsstunden bei hohen Geschwindigkeiten
sind heute möglich.
Zusammenfassung
Ringe und Läufer müssen in sehr engen
Toleranzen bei grösster Uniformität produziert
werden. Voraussetzung für höchste
Qualität und Leistung ist die jeweils richtige
Ring-/Läuferpaarung für die entsprechende
Anwendungskonstellation. Nur die richtige
Kombination dieser Schlüsselkomponenten
in der Spinnerei garantiert Höchstleistungen.
Firmenprofil
Produktion und Entwicklung von:
Ringen, Läufern, Einsetzgeräten,
GRETENER Garnträgern.
Weltweit Beratung durch erfahrene
Spezialisten.
Kontakt
Bräcker AG
Obermattstrasse 65
CH-8330 Pfäffikon-Zürich
Switzerland
Tel. +41 44 953 14 14
Fax +41 44 953 14 90
E-Mail sales@bracker.ch
Web www.bracker.ch
17

Abb. 1:
Einfache Bedienung durch die neue
grafische Oberfläche
Abb. 2:
Die grafische Darstellung erleichtert die
Dateneingabe und Überwachung.
18
Ringspinnmaschinen –
Kundenorientierte Weiterentwicklung
Die Rieter Ringspinnmaschine G 33
und die ComforSpinnmaschine K 44
sind Marktführer. Unter gleicher Modellbezeichnung
wurden die Maschinen
schrittweise weiterentwickelt. So konnten
wesentliche Kundenvorteile in die
Maschine integriert werden.
Rieter zeigt an diesem Beispiel, dass die
technische Betreuung und Optimierung eines
Produktes nicht mit der Markteinführung
abgeschlossen ist. Die Produkte unterliegen
laufend einem intensiven Innovationsprozess.
Im Folgenden werden Neuerungen und somit
gesteigerter Kundennutzen an den Ringspinnmaschinen
G 33 und K 44 aufgezeigt
Zentrale, einfache Bedienung
Von aussen sichtbare Neuerung ist die
Bedienoberfläche mit grafikfähiger Anzeige
(Abb. 1). Basis bildet hier die standardisierte
Rieter Steuerung, welche künftig auf allen
Maschinen eingesetzt wird. Die Steuerung
wurde mit Anwendern entwickelt und führt
den Bediener in logischer Reihenfolge durch
die Eingabemenüs. Grafische Darstellungen
unterstützen das Handling. So wird z.B. die
Bestimmung der Drehzahlkurve und ein
Nachvollziehen der Eingabewerte deutlich
vereinfacht (Abb. 2).
Zusätzlich werden neu auch Fehlermeldungen
in Grafik- und Textform angezeigt, was
deren Lokalisierung und Behebung deutlich
beschleunigt.
MEMOset –
speichert und überträgt Einstellungen
MEMOset ist eine neue Softwarefunktion, mit
deren Hilfe 18 verschiedene Spinnparametereinstellungen
abgespeichert und zu jedem
Zeitpunkt abgerufen und bearbeitet werden
können. Eine Datenübertragung auf andere
Maschinen ist möglich. Für Spinnereien mit
häufigen Partiewechseln ist dies ein Beitrag
zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit und
Qualitätskonstanz.
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Kopswechsel –
schnell, sicher, effizient
Der Kopswechsel ohne Unterwindefaden
mittels SERVOgrip war bei der Einführung der
G 33 eine Neuheit und ist bis heute einzigartig
(Abb. 3).
Die SERVOgrip-Klemmkrone, von Rieter
patentiert, ist die überzeugende Lösung für
einen sauberen, faserflugarmen Doffvorgang.
Der Wegfall der Unterwindung auf das
Spindelunterteil führt neben einer gewissen
Garneinsparung im Wesentlichen zu einer
spürbaren Faserflugreduktion.
Selbst Doffen und Reissen grober bzw. hochfester
Garne, aber auch sehr weich gedrehter
Garne ist unproblematisch. Eine neue, von
Rieter patentierte Funktion zur Drehungsanpassung
reduziert bzw. erhöht die Garndrehung
während des Abspinnens so weit, dass
das Garn beim Kopsabzug zuverlässig und
definiert gerissen wird (Abb. 4).
Das manuelle Trennen der Fäden (mittels
Schere), speziell bei hochfesten Garnen,
wird hinfällig. Der Rieter ROBOdoff überzeugt
als selbstüberwachender Doffer durch hohe
Betriebssicherheit und kürzeste Doffzeiten
(1 min 40 sec).
Erleichterter Partiewechsel
Die G 33 war als erste Ringsspinnmaschine
mit dem flexiblen Antriebskonzept
FLEXIdraft – separate Antriebe für Streckwerk
und Spindeln – ausgerüstet. Andere
Hersteller haben dieses Antriebskonzept bis
heute nur in Ansätzen auf ihren Maschinen
integriert.
Getrennte Antriebe für Streckwerk und Spindeln
ermöglichen einen Nummernwechsel
auf Knopfdruck. Auf Basis von FLEXIdraft und
elektronischen bzw. elektrotechnischen Weiterentwicklungen
wurde die Option FLEXIstart
entwickelt.
Mit der von Rieter patentierten Funktion kann
jeder der 4 Streckwerksantriebe (Kopf, Fuss,
rechte und linke Maschinenseite) individuell
gestartet bzw. gestoppt werden (Abb. 5). Die
Vorteile für den Kunden sind: viertelweises,
Material einsparendes An- und Abspinnen,
optimierter Personaleinsatz und ideale Voraussetzungen
für Musterausspinnungen.
Abb. 4
Hinterwindung mit
reduzierter/erhöhter
Drehung
Klemmendes
Garnende mit
angepasster
Drehung in der
SERVOgrip-
Klemmkrone
Definiertes
Abreissen
Anja Knick
Produktmanagement Ringspinnen
Abb. 3:
Unterwindefreies Doffen mit SERVOgrip
reduziert Faserflug und Fadenbrüche.
Abb. 4:
Die Anpassung der Drehung beim
Abspinnen ermöglicht definiertes
Abreissen.
19

Abb. 5:
FLEXIstart für viertelweises Spinnen
20
Qualitäts- und Produktivitätssteigerung
mit Einzelspindelsensor ISM
Der von Rieter entwickelte Einzelspindelsensor
ISM leistet einen wichtigen Beitrag sowohl
zur Qualitäts- als auch zur Produktionssteigerung.
Jede einzelne Spinnstelle wird
hinsichtlich Fadenbrüchen und Schleicherspindeln
permanent überwacht. Durch eine
gezielte Bedienerführung mittels Lichtleitsystem
können Arbeitswege optimiert, Fehler
rasch lokalisiert und behoben werden. Die
Kombination ISM mit Datenerfassungssystem
SPIDERweb ermöglicht eine umfassende
Datenanalyse. Langzeitaufnahmen der Fadenbruchraten
erlauben z.B. eine Anpassung der
Spindeldrehzahl. Nutzeffekte der Spinnstellen
bzw. der gesamten Ringspinnmaschine
können jederzeit abgerufen werden.
Reduzierter Energieverbrauch
Energieverbrauch wird immer wichtiger.
Einzigartig bei Rieter Ringspinnmaschinen
ist INTERcool, ein geschlossener Kühlkreislauf,
durch den die Abwärme aller Motoren
und Frequenzumrichter über einen internen
Wärmetauscher direkt in die Abluftkanäle der
Klimaanlage geführt wird. Die Erwärmung
des Spinnsaals durch Maschinenwärme wird
verringert, was zu einer reduzierten Luft-
umwälzung und damit zu einer Entlastung
der Klimaanlage führt. Einen messbaren
Beitrag zur Energieeinsparung leistet auch
der 4-Spindel-Bandantrieb in Verbindung mit
einem kleinen Wirteldurchmesser (Abb. 6).
Die wesentlich höhere Umschlingung des
Wirtels und dessen kleiner Durchmesser führen
beim 4-Spindel-Bandantrieb zu wesentlich
konstanteren Antriebsverhältnissen im
Vergleich zu Tangentialriemenantrieben. Der
tiefere Energieverbrauch ist rechenbar.
Ein positiver Nebeneffekt des 4-Spindel-
Bandantriebes ist der einfache und schnelle
Riemenwechsel.
Mit ECOdrive wurde eine weitere Funktion
entwickelt, die eine energetisch ideale
Arbeitsweise der Spindel- und Ringrahmenantriebe
realisiert. Die Antriebe arbeiten
dadurch im Hauptanwendungsbereich mit
optimalem Wirkungsgrad.
Optimierte Absaugung
Die steigenden Stromkosten waren auch
Veranlassung, das Absaugsystem hinsichtlich
Energieverbrauch zu überarbeiten. Trotz nach
wie vor höherem Unterdruck, im Vergleich zu
anderen Systemen, konnte der Energieverbrauch
um weitere 2.9 kW gesenkt werden.
Dies ergibt, bei einer Ringspinnanlage mit
10 Maschinen und gerechneten Stromkosten
von CHF 0,086/kW, jährliche Energieeinsparungen
von ca. CHF 21'000.–
Unterbruch ohne Fadenbruch
Stromunterbrüche bedeuten im Normalfall
Fadenbrüche, Produktionsausfall, Qualitätseinbussen
und Personalinterventionen.
Anders bei den Rieter Ringspinnmaschinen.
Ein Kontrollsystem überwacht die Stromzufuhr.
Bei Netzausfall schaltet der Spindelantriebsmotor
auf Generatorfunktion und
speist die übrigen Antriebe während des
Herunterfahrens der Maschine (Rieter Patent).
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Die dynamische Energie ist ausreichend
für Stromunterbrüche von ca. 2 Sekunden.
Schaltet der Netzstrom während dieser Zeit
wieder ein, fährt die Maschine ohne Stopp
wieder auf Betriebsdrehzahl. Bei Ausfällen
länger als 2 Sekunden erfolgt ein geregeltes
Herunterfahren der Maschine analog einem
prozessbedingten Maschinenstopp. Dadurch
werden Fadenbrüche beim Wiederanfahren
verhindert.
Messbarer Erfolg
Bereits im Mai 2004 verliess die 2000ste
G 33 das Werk Rieter – Empfänger
Phiphatanakit, Thailand. Phiphatanakit Textile
Co. (PTC) ist ein langjähriger Rieter Kunde
mit Putzerei, Karden, Kämmmaschinen und
Ringspinnmaschinen. In der eigenen Weberei
werden qualitativ hochwertige Produkte
hergestellt, welche zu 80% in Länder wie
Deutschland Grossbritannien, Italien, Frankreich
und die USA exportiert werden.
Innerhalb eines Grossauftrages für eine
Gesamtanlage wurden letztes Jahr 20 weitere
Ringspinnmaschinen G 33 und 4 Comfor-
Spinnmaschinen K 44 geliefert. Die Anlage
wurde Ende 2004 in Betrieb genommen und
Anfang 2005 offiziell eingeweiht.
Entscheidend für den Kauf einer kompletten
Neuanlage waren für Phiphatanakit neben den
vorgängig genannten Funktionen auch ihre
positiven Erfahrungen mit Rieter hinsichtlich
Service und Technologieunterstützung.
Abb. 6:
Konstante Antriebsverhältnisse
und geringerer Energieverbrauch
21

Abb. 1:
AEROpiecing Ansetzer sind nicht mehr
erkennbar. Nur unter ultraviolettem Licht
sieht man die Fasern zur Markierung der
Ansetzer in diesem Beispiel.
Abb. 2:
Zuverlässige VARIOclean-Rotorreinigung
– beste Voraussetzung für hohe
Ansetzerqualität
22
R 40 mit AEROpiecing –
Durchbruch in der Ansetzerqualität
Weiterverarbeitung auf hochproduktiven
Web- und Strickmaschinen stellt besondere
Anforderungen an die Garne. Insbesondere
in jüngster Vergangenheit gerieten
aber die positiven Eigenschaften von
Rotorgarnen, wie Gleichmässigkeit und
geringer Abrieb, in Vergessenheit.
Der härtere Griff wurde überbewertet,
obwohl der in der Ausrüstung weitgehend
beeinflusst werden kann.
Jetzt gehört auch eine Schwachstelle
des Rotorgarnes der Vergangenheit an:
Sichtbare Ansetzer mit möglicherweise
geringerer Festigkeit. Rieter hat mit seiner
neuen Ansetztechnik AEROpiecing Optik und
Festigkeit von Ansetzern revolutioniert. Die
exakte Steuerung aller Parameter durch den
Roboter der R 40 ermöglicht Ansetzer, die
wegen geringster Massenzunahme praktisch
unsichtbar sind. Die Wiederholgenauigkeit
wurde gleichzeitig so weit gesteigert, dass
die Festigkeit der Ansetzer im Streubereich
des normalen Garnes liegen.
Rotorgarn –
Produktivität auf der ganzen Linie
Automatische Rotorspinnmaschinen,
ausgestattet mit integrierten Garnreinigern,
können in einem Arbeitsgang aus Karden-
oder Streckenband fertige Kreuzspulen
herstellen. Rotorgarn hat dabei eine sehr gute
optische Gleichmässigkeit. Garnspulen von
Rotorspinnmaschinen enthalten typischerweise
weniger als 1/15 der Ansetzstellen
im Vergleich zu Garnspulen aus Ringgarn.
Kreuzspulen von Ringgarn bestehen aus
einzelnen Kopsen; je Kops kommt ein Splicer
auf die Spule. Ringgarn hat prinzipiell mehr
Dickstellen als Rotorgarn, deshalb kommen
vergleichsweise noch mehr Reinigerschnitte
dazu.
Bei Rotorgarnen ist es sogar möglich – mit
geringer Fadenbruchlage – Spulen herzustellen,
die überhaupt keine Ansetzstellen
enthalten.
Ansetzen, die besondere Kunst beim
Rotorspinnen
Der Rotorspinnprozess braucht das Ansetzen.
Zum Starten des Spinnens muss das Garnende
in der Rotorrille mit neu eingespeisten
Fasern verbunden werden. Zu Beginn ging
es darum, einen solchen Ansetzer überhaupt
herstellen zu können. Die deutlich sichtbaren
und störenden Verbindungen mussten dann
im Gewebe manuell ausgereinigt werden.
Manuelle Ansetzer gelingen zuverlässig nur
bis zu Rotorgeschwindigkeiten von maximal
100'000 U/min. Mit Hilfe von semi-automatischen
Ansetzhilfen und integrierten Garnreinigern
wurden Qualitätsverbesserungen
erreicht.
Höhere Produktivität erfordert
automatische Rotorspinnmaschinen
Moderne Spinnboxen haben ein weit höheres
Produktivitätspotenzial. Die notwendige
Präzision für brauchbare Ansetzer ist nur mit
automatischen Ansetzsystemen erreichbar.
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Beim Start auf der leeren Hülse wird bei der
automatischen Rotorspinnmaschine R 40 von
Rieter der erste Ansetzer mit dem Hilfsfaden
entfernt und gelangt nicht auf die Spule. Die
Qualität dieses Ansetzers ist daher unproblematisch.
Für Ansetzer mitten in der Spule, bedingt
durch einen Reinigerschnitt oder Fadenbruch,
wird aber höchste Qualität gefordert: Der
Ansetzer muss ein Optimum darstellen zwischen
einem optisch möglichst unauffälligen
Ansetzer, einer ausreichend hohen Ansetzerfestigkeit
für die sichere Weiterverarbeitung
und einer möglichst hohen Erfolgsrate im
Anspinnprozess.
Höchste Ansetzerqualität
mit fortgeschrittener Technologie
Höchste Qualität beim Ansetzen verlangt, wie
beim Spinnprozess, höchste Präzision und
exakt gleiche Bedingungen. Vor dem Ansetzprozess
wird der Rotor deshalb zuerst gereinigt.
Auf der R 40 geschieht das mit dem
System VARIOclean durch einen rotierenden
Blaskopf, der über mehrere Sekunden die
Rotorrille reinigt (Abb. 2). Optional kann er
durch zwei Schaber ergänzt werden. Danach
wird das Bandende sorgfältig vorbereitet, so
dass der Anspinnvorgang mit unbeschädigten
Fasern gestartet werden kann.
Durchbruch durch Wiederholgenauigkeit
Der gereinigte Rotor wird dann auf eine
einstellbare, definierte Drehzahl beschleunigt,
die bei jeder Wiederholung exakt gleich ist.
Auf dem Drehzahlplateau wird vom R 40-Roboter
der Ansetzvorgang auf 1/1000 Sekunde
genau gesteuert. Bei Konkurrenzsystemen,
die während des Hochlaufs des Rotors anzusetzen
versuchen, streut die Ansetzerlänge
und Massenzunahme um ein Vielfaches. Bei
der R 40 wird das Fadenende in die Spinnbox
gefördert und dann über kürzeste Distanz zur
Rotorrille gebracht. Fasereinspeisung und
Fadenabzug erfolgen schnell und exakt, es
wird ein nahezu unsichtbarer Ansetzer gebildet.
Bei allen Robotermodulen sind Einflüsse
durch mechanische Toleranzen minimiert.
Dies ist ein weiterer Baustein, der die extrem
hohe Wiederholgenauigkeit garantiert.
Ansetzer mit AEROpiecing
sind wie das Garn
Das Ergebnis mit den garngleichen AEROpiecing-Ansetzern
ist bahnbrechend: Die
Massezunahme im Ansetzer der R 40 kann
extrem gering gewählt werden. Solche Ansetzer
sind selbst in empfindlichen Single-Jersey-Gestricken
visuell praktisch nicht mehr
erkennbar. Laboruntersuchungen zeigen, dass
mit AEROpiecing hergestellte Ansetzer eine
minimale Streuung bei Durchmesser und
Massenzunahme aufweisen. Das wichtigste
ist aber, dass die Streuung der Ansetzerfestigkeit
im gleichen Bereich liegt, wie die des
normal gesponnenen Garnes (Abb. 3). Der
Quantensprung in der Ansetzerqualität mit
der Rotorspinnmaschine R 40 bedeutet, dass
AEROpiecing-Ansetzer unproblematischer zu
verarbeiten sind als andere Garne: Die Ansetzer
sind praktisch unsichtbar und ihre Qualität
ist nahezu garngleich. Die Weiterverarbeiter
werden diese Vorteile bald erkennen.
Neues AEROpiecing-System für garngleiche Ansetzerqualität
Dehnung [%]
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
Garn
Ne 20; 100% CO
< 60 %
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Festigkeit [%]
Garn Ansetzer
100 110 120 130
Dr. Stephan Weidner-Bohnenberger
Produktmanagement Rotor Ingolstadt
Abb. 3:
Garngleiche Qualitätseigenschaften
der Ansetzer
23

Abb. 1:
Obere Streckwerksabsaugung am UNIlap
Abb. 2:
Vergleich der alten und der neuen unteren
Absaugung am UNIlap. In Kombination
mit der neuen oberen Absaugung werden
deutliche Verbesserungen erzielt.
24
Nachrüstlösungen –
Wirtschaftlich und kundenorientiert
Für Kundenwünsche und -anforderungen
bei bereits installierten Maschinen
entwickelt Rieter pragmatisch kundenfreundliche
Lösungen. Das sichert
die getätigte Investition und erhöht die
Wirtschaftlichkeit. Beispiele dafür sind
in diesem Artikel vorgestellt. Sie wurden
entwickelt mit dem Fokus auf Produktivität,
Qualität und Sicherheit.
Die neue Streckwerkreinigung auf dem
UNIlap E 32
Die Kämmereivorbereitung ist eine eminent
wichtige Stufe im Kämmereiprozess. An der
Herstellung von einwandfreien Wickeln auf
dem UNIlap sind Einlauf und Wickelkopf
massgeblich beteiligt. Ebenso wichtig für die
Wickelwatten-Qualität ist das Streckwerk.
Einfacher Umbau – Grosse Wirkung
Obere und untere Absaugung des Streckwerks
wurden neu konzipiert. Gummioberwalzen mit
Reinigungsnut und Abstreifern ersetzen das
Putztuch (Abb. 1). Eine Überarbeitung erfuhr
ebenfalls die untere Absaugung (Abb. 2).
Vorteile und Nutzen liegen auf der Hand
• Die Gummioberwalzen mit Reinigungsnut
haben sich auf anderen Maschinen wie
Strecken und Kämmmaschinen bestens
bewährt.
• Die Kombination Reinigungsnut und
Abstreifer garantiert eine einwandfreie
Sauberhaltung der Druckzylinder.
• Die optimale Luftführung gewährleistet
eine effiziente Absaugung des gesamten
Streckwerkbereichs.
• Verschmutzungen der Wickelvorlage
durch herabfallende Schmutzansammlungen
sind dabei praktisch ausgeschlossen.
Mit dem Umbau auf die neue Streckwerkabsaugung
wird ein wesentlich besseres
Laufverhalten, weniger Wartungsaufwand und
ein höherer Maschinennutzeffekt erzielt.
Neuer Speisewalzenantrieb für Karden
C 4 bis C 10
Jahr für Jahr werden Maschinen durch technische
Neuerungen verbessert. Es entstehen
immer leistungsfähigere Maschinentypen,
welche im stetig härter werdenden Konkurrenzkampf
einen wichtigen Beitrag leisten,
um am Markt bestehen zu können.
Zu diesen Neuerungen gehört der neue Speisewalzenantrieb
für die Karde (Abb. 3).
Nutzung des technischen Fortschritts
und Erhöhung der Betriebssicherheit
Der bestehende Speisewalzenantrieb (Motor,
Getriebe und Tachometer) wird durch einen
neuen, wartungsfreundlicheren und wesentlich
präziseren Antrieb, basierend auf einem
frequenzgesteuerten Getriebemotor, ersetzt.
Die Speisewalze leistet einen wesentlichen
Beitrag zur Kardenbandqualität. Deshalb ist
eine präzise Steuerung dieser Einheit unbedingt
erforderlich.
Rieter Link 2/05

Rieter Link 2/05
Diese Funktion übernimmt ein Frequenzumrichter.
Die stufenlose und direkte Signalumsetzung
ermöglicht eine unmittelbare Anpassung
der Speisewalzengeschwindigkeit.
Konstantere Kardenbandqualität –
auch die Folgeprozesse profitieren davon
Die Zeit vom Erfassen der Abweichung bis
zum Umsetzen des Signals an der Speisewalze
ist für eine einwandfreie Kardenbandqualität
von grösster Bedeutung. Der neue
Speisewalzenantrieb erfüllt diese Anforderungen
in hohem Masse.
Der neue Speisewalzenantrieb bewirkt nicht
nur eine konstantere Kardenbandqualität,
sondern gewährleistet auch einen spürbar
höheren Maschinennutzeffekt an den Folgemaschinen.
Der äusserst wirkungsvolle Umbau auf den
neuen Speisewalzenantrieb ist in kurzer Zeit
durch qualifizierte Betriebsmechaniker und
Betriebselektriker realisierbar.
Neue Lösungen
für die Rotorspinnmaschine R 1
Zwei neue Umbauten für die Rieter Rotorspinnmaschine
R 1 erhöhen Wartungsfreundlichkeit
und Betriebssicherheit: Das lasergestützte
Roboter-Positioniersystem LGPS und
die neue Andockeinheit AIRtransfer für die
Rotorreinigung.
Beide Modernisierungen sind so konstruiert
worden, dass sie vom Kunden selbst durch
eigenes Fachpersonal durchgeführt werden
können.
Berührungsloses Zentrieren
des Roboters mit LGPS
Rieter Laser Guided Positioning System
(LGPS) ermöglicht das berührungslose
Zentrieren des Roboters mit Hilfe modernster
Lasertechnologie.
Üblicherweise zentriert sich der Roboter der
R 1 an der Spinnstelle durch eine mechanische
Raste an den Fahrschienen.
Hans Speich
Rieter Parts Winterthur
Jörg Feigl
Rieter Parts Ingolstadt
Abb. 3:
Der Umbau zum neuen Speisewalzenantrieb
erhöht die Betriebssicherheit und
die Konstanz der Bandqualität.
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Abb. 4:
Das berührungslose Zentrieren des Roboters
mittels Laser sichert nachhaltig die exakte
Positionierung.
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Allerdings verschleissen die Aussparungen
im Laufe der Zeit. Ein exaktes Positionieren
des Wanderautomaten zur Spinnstelle wird
infolge der entstehenden Abrundungen an
den Kanten der Führungsnut erschwert.
Der Umbau auf Rieter LGPS ersetzt die mechanische
Zentrierung durch berührungslose
Lasertechnologie.
Genaue Zentrierung an der Spinnbox
Zur Positionierung beim Anspinnvorgang
orientiert sich der Roboter nun mittels eines
Laserstrahls (Abb. 4) an einem Reflektor,
welcher an der Spinnbox angebracht ist.
Der im Roboter montierte Diodenlaser garantiert
höchste Sicherheit und Zuverlässigkeit.
Ein frequenzgesteuerter Servomotor sorgt
für präzise Zentrierung vor der Spinnstelle.
Damit wird der Anspinnvorgang sicherer. Die
bessere Erfolgsrate sorgt für höheren Maschinen-Nutzeffekt.
Diese Lösung verhindert
Verschleiss an den Führungsschienen des
Roboters. Es entfällt auch die hoch belastete
Kupplung für den Fahrmotor. Verschmutzungen
im Garn durch Metallstaub werden
eliminiert.
Unproblematischer Umbau
Die Modernisierung Rieter LGPS beinhaltet
• Den Austausch des zweistufigen Fahrmotors
durch einen frequenzgesteuerten
Servomotor
• Den Einbau des Lasersensors sowie eine
zusätzliche Steuerung
• Das Anbringen der Reflektoren an den
Spinnstellen mittels Bohrlehren
• Den Austausch des Trafo für den Roboter
Bezüglich der zusätzlichen MULTIcontrol-
Steuerung ist zu bemerken, dass damit auch
der im Folgenden beschriebene Umbau mit
Rieter AIRtransfer gesteuert werden kann. Es
ist also nur eine Steuerung für beide Umbau-
Lösungen notwendig.
Verbesserte Rotorreinigung durch
AIRtransfer
Die Rotorspinnmaschine R 1 ist mit einer
pneumatischen Rotorreinigung ausgestattet.
Die Druckluft wird über die Pneumatikeinheit
im Endgestell zur Verfügung gestellt. Die
Auslösung der Rotorreinigung erfolgt über
einzelne Ventile in den Spinnboxen. Mit
dem Umbau auf AIRtransfer erfolgt jetzt die
Druckluftversorgung für die Rotorreinigung
direkt über den Roboter. Angepasste Reinigungsstufen
ermöglichen eine verbesserte
Reinigungswirkung.
Der Roboter zentriert sich zum Ansetzen vor
der Spinnstelle. Dann fährt er die Drucklufteinheit
aus und koppelt sich an einem Anschluss
an, der bei der Spinnstelle liegt. Die
MULTIcontrol-Steuerung, die in den Roboter
eingebaut wurde, regelt und vollzieht nun die
Rotorreinigung an der Spinnstelle.

Weniger Druckluftverlust mit AIRtransfer
Einer der grössten Vorteile von Rieter
AIRtransfer ist die Eliminierung von Druckluftverlusten,
die durch defekte Ventile oder
poröse/defekte Luftleitungen entstehen. Alle
Luftleitungen für die Rotorreinigung, die
ausgehend von der Pneumatikeinheit im Endgestell
durch die Maschine führen, entfallen
mit AIRtransfer.
Die Druckluftversorgung für die Rotorreinigung
erfolgt direkt durch den Roboter.
Ein weiterer Vorteil ist der konstante Druck
über alle Spinnstellen. Bei den langen
Schlauchleitungen der bisherigen Lösung
wurden die Spinnstellen mit zunehmendem
Abstand zum Endgestell stets schlechter mit
Druckluft versorgt.
Neue Reinigungsprogramme –
Druckluft sparen mit AIRtransfer
Rieter AIRtransfer bietet jetzt auch verschiedene
Programme zur effektiven Rotorreinigung
mit Druckluft:
• Standard-Reinigung
• AIRpulse: Der Rotor wird getaktet ausgeblasen.
• AIRsave: Die Druckluft schaltet sich nur
zu, wenn der Rotor langsam dreht.
• PREclean: Rotorreinigung bei leicht geöffnetem
Verdeck (sinnvolle Anwendung bei
Einsatz von Sicheldeckeln)
Einfache Installation von AIRtransfer
Der Umbau ist in wenigen Schritten möglich:
Als Erstes wird die vorhandene Rotorreinigung
stillgelegt. Eine Demontage der vorhandenen
Rotorreinigungsventile in der Spinnbox
ist nicht notwendig.
Im nächsten Schritt werden die Halterungen
und Andockstücke (Abb. 5) an den Sektionen
fixiert.
Im Roboter sind dann noch die Einheit für
die Druckluftübergabe, Druckluftschläuche,
Pneumatikventile und die Steuerung zu
installieren.
Die Beispiele zeigen eindrücklich, wie kleine
Nachrüstungen grossen Nutzen auf bestehenden
Maschinen ermöglichen.
Abb. 5:
Andockstücke für AIRtransfer lassen sich
einfach montieren. AIRtransfer verhindert
Druckluftverluste und sorgt für konstante
Druckluftverhältnisse an der R 1.
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Rieter Textile System erneut
Teilnehmer am 10th. International
Izmir Textil und Apparel Symposium
Vom 27.–30. Oktober 2004 fand das
“10. International Izmir Textil and Apparel
Symposium” in Cesme statt. Cesme liegt an
der Ägäis (Mittelmeer) und befindet sich in
der Provinz Izmir. Dieses Symposium wird
von der EGE-Universität, Izmir, organisiert
und findet im 3-Jahres-Rhythmus statt. Die
EGE-Universität ist das grösste Textil-
Ausbildungsinstitut in der Türkei.
Auch in diesem Jahr wurde die Veranstaltung
sehr gut besucht. Das heisst, es waren weit
über 1000 Teilnehmer anwesend. Anlässlich
der Eröffnungs-Zeremonie vom Mittwochabend
wurden neben diversen Eröffnungsreden
auch durch verschiedene Maschinenhersteller
symbolische Maschinenschenkungen präsentiert.
Einen festlichen Rahmen für diese
Übergaben bildeten die zahlreichen Gäste.
Fritz Morger (Regionenleiter) durfte im
Namen von Rieter der EGE-Universität eine
Rotorspinnmaschine R 40 schenken. Diese
Maschine fand Platz im Praktikumsraum und
wurde Ende 2004 geliefert. Die offizielle
Übergabe fand am 30. März 2005 mit einer
kleinen festlichen Umrahmung statt.
Ebenfalls wurden am Symposium durch
Rieter Textile Systems zwei Fachvorträge
gehalten. Herr Radoslav Jirges von Rieter Usti
stellte die neue halbautomatische Rotorspinnmaschine
BT 923 vor. Herr Urs Flach
referierte über die neue Hochleistungskarde
C 60. Generell wurden die Vorträge sehr gut
besucht. Im Anschluss fanden interessante
Fachgespräche zwischen Kunden und Vortragenden
statt.
Rieter an Messen 2005
Rieter wird auch 2005 an wichtigen Messen
zu finden sein. Vom 3.–7. Juni 2005 an der
Shanghaitex finden Sie uns in Halle 7 am
Stand 7D11; vom 17.–21. Oktober 2005 an
der ITMA Asia 2005 Singapur Halle 2 am
Stand Nr. 2D-25. Wir freuen uns auf Ihren
Besuch.
Rieter Link 2/05