der Spezialist von Voith Paper für lücken

Hier wird mit einer Differenzgeschwindigkeit
von 1,6-2,1 % die notwendige Vorspannung
im Papier erzeugt, um eine
störungsfreie Papierführung in der ersten
Trockengruppe sicherzustellen (Abb. 4).
Um die hohen Ansprüche hinsichtlich Bedruckbarkeit
im Tiefdruck wie auch im
Offset-Heatset bei Verwendung von 100 %
deinktem Altpapier und PCC als Füllstoff
sicherstellen zu können, wurde ein um
45 Grad geneigter Januskalander MK 2,
bestehend aus 10 Walzen, die in zwei
identische Stacks mit individueller Streckenlasteinstellung
aufgeteilt sind, gewählt
(Abb. 5).
Der Janus MK 2 ist für einen Linienkraftbereich
von 30-500 kN/m und eine maximale
Oberflächentemperatur der FLEXI-
THERM-Walze von 160 °C ausgelegt.
Vier Dampffeuchter bringen zusätzliche
Feuchte und Wärmeenergie ins Papier
und helfen, das Satinageergebnis zu verbessern.
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Papiermaschinen
Design ist nicht eine Frage des
Geschmacks, sondern des Stils.
Äußerlich zeigt sich die PM 9 stilvoll in
neuem Design, im Innern verbirgt sich
modernste Technik vom Feinsten (Abb. 1
und 6).
56 Tage von Papier zu Papier –
eine wahrhaft weltmeisterliche Leistung
Eine komplette Papiermaschine aus der
vollen Produktion herauszunehmen, sie
zu demontieren, dass sie an anderer Stelle
wieder aufgestellt werden kann, an ihrer
Stelle eine neue, hochmoderne Papiermaschine
aufzustellen, umfangreiche Bauarbeiten
zu tätigen, das Umfeld z. T. völlig
neu zu gestalten und alles auf den Punkt
genau in Betrieb zu nehmen, erfordert
eine generalstabsmäßige Planung bis ins
letzte Detail und ein gut eingespieltes Team.
Lange, bevor die alte PM 9 endgültig abgestellt
wurde, liefen bereits an allen
Ecken und Enden Bau- und Montageaktivitäten.
Abb. 2: Maschinenkonzept der PM 9.
Abb. 3: DuoFormer TQv in neuem Design.
Abb. 4: Tandem-NipcoFlex-Presse mit freiem
Papierzug nach Trockenzylinder 1.
Abb. 5: Janus MK 2 in Betrieb.
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■ Bereits im Juni ’99 begannen die Baumaßnahmen.
Entlang der PM 9 wurde
ein Anbau für Warten, Büros und
Sozialräume gebaut.
Die Halle wurde stirnseitig um ein Feld
verlängert und gleichzeitig eine Montageluke
geschaffen, durch die Altteile
abtransportiert und Neuteile in die
Halle gebracht werden konnten.
Für Former und Sirius wurden neue
Fundamente betoniert.
■ Zwischen Juli und Oktober ’99 wurden
komplett neue Schalträume gebaut und
z. T. bestückt.
■ Ein neuer Hydraulikraum wurde gebaut.
■ Bereits im September ’99 begannen die
Umschlüsse und Inbetriebnahmen im
Bereich des Konstanten Teils und der
Wärmerückgewinnung. Insbesondere
wurden Deculator und Vertikalsichter
ausgetauscht und eine neue Wärmerückgewinnung
sowie neue Pulper
installiert.
■ Aggregate für die Formerabsaugung
wurden montiert und vorab in Betrieb
genommen.
■ Große Nebenaggregate, wie Zösch,
Nipco-Hydraulik, Kombihydraulik und
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