100 Jahre Jütro

100 Jahre Jütro
Eine Firmen- und Familiengeschichte
1911 bis 2011

100 Jahre Jütro im Überblick
Die FirmengrünDung
1911
1912
1914
1926
1936
1937
1938
Am 1. mai gründet richard meyer gemeinsam mit seiner Frau marie eine Konservenfabrik für die Verarbeitung
von Waldfrüchten in Jüterbog, Vorstadt neumarkt nummer 1.
Dem gründerehepaar wird Sohn Fritz geboren.
richard meyer steht im Feld. Seine Frau marie leitet die geschicke der Firma mit umsicht, Durchsetzungsvermögen
und Talent. Kurz vor Kriegsausbruch zieht die junge Familie in das neben der Fabrik neu errichtete
Wohnhaus.
Das eingeschossige Fabrikgebäude muss aufgestockt werden, um dem Firmenwachstum rechnung zu tragen.
Das 25-jährige Betriebsjubiläum wird feierlich begangen. Das Firmenkonzept zur Herstellung qualitativ hochwertiger
Konserven hat sich bewährt. Bald schon geraten Fabrikation und Lager räumlich erneut an ihre grenzen.
Der Zukauf des benachbarten grundstücks Vorstadt neumarkt nummer 7 ist notwendig.
ein neues, zweigeschossiges Fabrikgebäude wird errichtet.
nach einer umfassenden Ausbildung tritt mit Fritz meyer die zweite generation in das Familienunternehmen
ein. er heiratet die gastwirtstochter Hildegard Dornbusch.
WäHrenD DeS 2. WeLTKriegS
Die Töchter Bernhild (1939) und gudrun (1942) kommen zur Welt.
1941
1943
1944
1945
Fritz meyer wird zur Wehrmacht eingezogen.
Der Firmengründer richard meyer stirbt überraschend kurz vor Vollendung seines 60. Lebensjahres. Von nun
an zeichnet seine Witwe marie für das unternehmen.
im Juli wird dem Fabrikantenpaar Fritz und Hildegard meyer Sohn Bernd-richard geboren.
nach dem einmarsch der roten Armee im April wird Fritz meyer gemeinsam mit anderen Jüterboger Bürgern
festgesetzt und auf dem Hof des Jüterboger Amtsgerichts bei einem Fluchtversuch erschossen. marie meyer
und ihre Schwiegertochter Hildegard führen das unternehmen weiter.
PriVATeS unD HALBSTAATLicHeS WirTScHAFTen in Der DDr
1953
1961
1962
1964
1966
1967
1970
Marie Meyer flieht im Frühjahr nach einer willkürlichen staatlichen Buchprüfung nach Westberlin. Sie kehrt im
Juli 1953 zurück.
Das 50-jährige Betriebsjubiläum begeht die Konservenfabrik noch als privates unternehmen.
Der Staat sichert sich durch eine Beteiligung an der Firma Einfluss, ermöglicht aber auch notwendige Investitionen.
Der Betrieb gilt nun als halbstaatlich.
Bernd-richard meyer verlässt die ingenieurschule für Lebensmittelindustrie in gerwisch als ingenieur.
Zweiundzwanzigjährig übernimmt er in dritter generation den Betrieb.
Bernd-richard meyer heiratet seine Kommilitonin Angelika Stein.
Sohn michael wird geboren.

100 Jahre Jütro im Überblick
Die VerSTAATLicHung DeS FAmiLienunTerneHmenS
1972
Der Familienbetrieb wird zwangsverstaatlicht. Als Betriebsleiter behält Bernd-richard meyer die Verantwortung
für das unternehmen.
Die Haupterzeugnisse in den 1970er und 1980er Jahren sind konservierte erdbeeren, gurken, rotkohl und
besonders Apfelmus. Hochwertige Qualitätskonserven für den export und den „delikat“-Handel werden auf
modernen Anlagen ausländischer maschinenbauer gefertigt.
Die „JüTerBoger KonSerVenFABriK ricHArD meyer gmBH“ KeHrT ZurücK
1990
1991
1992
nach den politischen und wirtschaftlichen umbrüchen des Jahres 1989 verlässt die Konservenfabrik im Februar
1990 den Kombinatsverband und ist nun ein juristisch selbständiger Betrieb. Zum 1. April 1990 wird die
„Jüterboger Konservenfabrik richard meyer gmbH“ wiedergegründet.
gemeinsam mit der Agrargenossenschaft Jessen/Schweinitz wird die Jütro-Frost aus der Taufe gehoben. Ziel
dieser Zusammenarbeit ist es, die erzeugnisse der genossenschaft vor ort in Jessen zu frosten und die tiefgekühlten
Halbfabrikate später in Jüterbog zu obstkonserven zu verarbeiten.
Die geschäftsbeziehungen zur i. Schroeder Kg (gmbH & co.) Hamburg beginnen. eine neue Lagerhalle
entsteht im gewerbegebiet, um die produzierten Bestände, um deren einlagerung sich bis 1990 der staatliche
großhandel gekümmert hat, selbst lagern zu können. Das Hauptaugenmerk liegt nun auf der gurkenverarbeitung.
Die ehem. Firma Freytag, eine kleine Senffabrik, wird übernommen.
Der neuAnFAng gLücKT
1996
1998
Am 2. Januar müssen die Jütro Konservenfabrik und die Jütro Frost gmbH Konkurs anmelden. Die i. Schroeder
Kg (gmbH & co.) Hamburg übernimmt beide Betriebe. Zum 1. märz 1996 entstehen die unternehmen Jütro
Konservenfabrik gmbH und Jütro Tiefkühlkost gmbH. mitinhaber Diplomkaufmann Peter Humbert, i. Schroeder
Kg (gmbH & co.) Hamburg und Diplomingenieur michael meyer übernehmen die geschäftsführung der Jütro
Tiefkühlkost gmbH. mit michael meyer steht nun die vierte generation im Betriebsgeschehen.
Zur Steigerung der Verarbeitungskapazitäten erfolgt ein vollständiger technologischer umbau der alten Fabrik.
im „gurkenkrieg“ um die Bezeichnung „Spreewälder gurken“ muss sich die Firma gegenüber den Spreewälder
Produzenten geschlagen geben. Die Apfelmusproduktion wird eingestellt und die obstkonservenherstellung
aus Tiefkühlprodukten beginnt.
1999
2001
2004
2009
2010
2011
Das unternehmen wird in eine Kommanditgesellschaft umgewandelt. Der Firmensitz der neuen Jütro Tiefkühlkost
GmbH & Co. KG befindet sich in Jessen/Elster in Sachsen-Anhalt.
Die Jütro Konservenfabrik Jüterbog zieht ins gewerbegebiet Luckenwalder Berg. Die Feinkostproduktion gewinnt
neben der gurkenverarbeitung immer mehr an Bedeutung. Die errichtung eines zweiten Tiefkühllagers in
Jessen wird notwendig.
Die Produktion hochwertiger Fertiggerichte in der menüschale für die Zubereitung in der mikrowelle beginnt bei
der Jütro Tiefkühlkost gmbH & co. Kg in Jessen/elster.
Am 27. Juni 2009 verursacht ein Schwelbrand in der Fertigungshalle der Jütro Tiefkühlkost millionenschäden.
Dank unverzüglicher Aufbauarbeiten kann die Produktion bereits nach drei Wochen ohne nachteilige Auswirkungen
auf die Kunden wieder aufgenommen werden.
Die Jütro Tiefkühlkost nimmt ein vollautomatisches Tiefkühllager mit 8.500 Palettenplätzen in Betrieb.
gemeinsam mit Freunden, Kunden, geschäftspartnern, Familie und Belegschaft begehen wir das 100-jährige
Firmenjubiläum.

Eine Firmengeschichte wird immer von Menschen bestimmt,
die sich einer Aufgabe widmen und diese mit Leben erfüllen.

100 Jahre Jütro
Eine Firmen- und Familiengeschichte
1911 bis 2011

Inhaltsverzeichnis
Seite
Zum Geleit
7
Die erste Generation: Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
9
Die zweite Generation: Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
27
Die dritte Generation: Bernd-Richard und Angelika Meyer
43
Die vierte Generation tritt an: Michael und Andrea Meyer
69
Ein Wort zum Schluss
95
Literatur- und Bildnachweis
96
5

Vorwort
Zum Geleit
Die Jüterboger Konservenfabrik feiert
2011 ihr 100-jähriges Bestehen. Dies ist
Anlass für mich, zurückschauen auf die
Geschichte der Familie wie auf die der
Fabrik, sind doch beide schicksalhaft
miteinander verknüpft. Von Jüterbog
wird ebenso die Rede sein wie von der
Entwicklung der Konservenindustrie,
besonders in Hinblick auf die Obst- und
Gemüseverarbeitung, der wir uns bereits
in vierter Generation erfolgreich widmen.
Die Blechdosenindustrie ist schließlich so
alt wie die Konservenherstellung. Beide
nahmen ihren fabrikmäßigen Anfang zu
Beginn des 20. Jahrhunderts und ermöglichten
es gemeinsam, dass Konserven
vom Luxus- zum Gebrauchsartikel werden
konnten. Diese Chancen und Potenziale
erkannte mein Großvater Richard
Meyer und gründete gemeinsam mit seiner
Ehefrau eine Konservenfabrik. Dass
sie noch heute erfolgreich besteht, und
dass sie sämtlichen politischen Wechselfällen
des 20. Jahrhunderts hat trotzen
können, ist ihr Verdienst und das ihrer
Nachkommen. Krieg, Zerstörung, Willkür
und unendliches Leid, ja die Dezimierung
und Vernichtung ganzer Familien prägten
diese Zeit maßgeblich. Mensch zu bleiben
und seine Ziele nicht aus den Augen
zu verlieren, Freiräume zu suchen und
das Überleben des Unternehmens zu sichern,
waren Herausforderungen, denen
sich die Gründer wie auch ihre Kinder
und Kindeskinder zu stellen hatten.
Das 25-jährige Betriebsjubiläum begingen
wir 1936 im Nationalsozialismus,
das 50-jährige Jubiläum 1961 und das
75-jährige im Jahre 1986 unter dem
kommunistischen Zwangsregime der
7

Vorwort
SED, das es uns trotz allem ermöglichte,
diese Feste zu begehen. Im hundertsten
Gründungsjahr finden wir uns und unser
Unternehmen in einer demokratischen
Grundordnung, in der es wieder Freude
macht, Unternehmer zu sein.
Allen Schicksalsschlägen zum Trotz blieb
die Firma über all die Jahre hinweg die
Wurzel, aus der sich ein Leben in Wohlstand
und gutem Auskommen für jedes
einzelne Familienmitglied speiste.
Natürlich sind Familienunternehmen nicht
nur die Wirkungsstätte der männlichen
Familienoberhäupter, sondern auch die
der Ehefrauen. Bereits kurz nach der
Firmengründung musste meine Großmutter
mit Ausbruch des Ersten Weltkrieges
– gerade 24-jährig – das junge Unternehmen
führen. Diese Erfahrungen selbständigen
Handelns kamen ihr 1945 zugute,
als sie gemeinsam mit ihrer Schwiegertochter
Familie und Firma durch die
Nachkriegszeit leitete. Auch meine Frau
Angelika ist mir seit über 40 Jahre eine
große Stütze und bildet den freundlichen
Ausgleich im Unternehmen. Mein Sohn
hat ebenfalls mit seiner Frau Andrea eine
Unternehmerfrau gefunden, auf deren
Hilfe er sich jederzeit verlassen kann.
Dokumente, Fotos und vielfältige Unterlagen
aus den vergangenen Jahrzehnten
haben sich in unserem Archiv erhalten.
Doch sind auch wertvolle Materialien
beim Abriss des alten Fabrikgebäudes
2002 verloren gegangen. Kaum sechs
Wochen blieben uns für den Umzug der
Firma, und sicher wäre vom Fabrikboden
noch das eine oder andere zu retten
gewesen. Doch für Sentimentalitäten war
keine Zeit – schade.
Wo die schriftlichen Zeugnisse fehlen,
müssen mündliche Überlieferungen die
Lücken füllen. Ich bin froh und glücklich,
auf den reichhaltigen Erinnerungs- und
Erfahrungsschatz meiner hochbetagten
Mutter zurückgreifen zu können. Seit ihrer
Einheirat in die Gründerfamilie ist sie aufs
Engste mit der Fabrik verbunden. Ich
selbst, der ich als künftiger Inhaber quasi
in der Fabrik aufgewachsen bin, kann
inzwischen auch schon auf beinahe 60
Jahre bewussten Lebens im Unternehmen
zurückblicken und tue das für diese
Chronik mit besonderer Freude.
Ihr
8

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
DIE ERSTE GENERATION
DAS GRÜNDERPAAR
RICHARD UND MARIE MEYER
9

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Die Schwestern
Anna und Marie
Kassin auf der
Obstplantage
ihres Vaters
(Marie links).
Mein Großvater Richard Meyer ist am
16. September 1884 in Braunschweig
als Sohn des Bautechnikers Friedrich
Andreas Meyer und seiner Ehefrau Luise
Hermine, geb. Grimm, zur Welt gekommen.
In seiner Heimatstadt lernte er den
Kaufmannsberuf. Vermutlich tat er das
in einer der neu gegründeten modernen
Konservenfabriken, die zu dieser Zeit im
Niedersächsischen wie Pilze aus dem
Boden schossen. Nach Werder an der
Havel kam er, um sich als Volontär in der
Konservenfabrik Bärbaum weiterzubilden.
Schnell muss dem jungen Mann
aufgegangen sein, dass die im Entstehen
begriffene Konservenindustrie ein
Entwicklungspotenzial besaß, das es zu
nutzen galt.
Leider wissen wir nicht, wie sich meine
Großeltern kennen lernten. Vielleicht
liefen sie sich über den Weg, als der
Großvater Frischware beim Obstplantagenbesitzer
Kassin für die Bärbaumsche
Konservenfabrik orderte. Friedrich
Kassin, der Vater meiner Großmutter, war
ein überaus angesehener und vermögender
Obstplantagen- und auch Fischereibesitzer
in Werder an der Havel. Gemeinsam
mit seiner Frau Anna, geb. Tauscher,
hatte er zwei Töchter, Anna und Marie.
Marie Kassin wurde am 23. Januar 1890
geboren.
Sie erhielt bei ihrer Hochzeit am 8. April
1911 eine großzügige Mitgift, die den
finanziellen Grundstock der in Aussicht
genommenen Firmengründung des
jungen Paares bildete. Wie der Großvater
während seiner Ausbildung in der
Konservenindustrie, so hatte auch die
Großmutter durch ihre Nähe zu den Obstplantagen
früh erkannt, dass sich in der
Fertigung von Konserven ein lohnendes
Betätigungsfeld bieten könnte. In Werder
selbst arbeiteten schon einige Firmen auf
10

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Eröffnungs​bilanz
vom 1. Mai
1911, mit der
Firmengründer
Richard Meyer
das Hauptbuch
eröffnet.
diesem Gebiet, die sich in der Hauptsache
mit der Verarbeitung des Obstes aus
den nahen Anbaugebieten beschäftigten.
Richard und Marie Meyer entschieden
sich bei der Wahl ihres Firmensitzes
gegen Werder und Plantagenobst und
für Jüterbog und Waldfrüchte. Steinpilze,
Pfifferlinge und Heidelbeeren aus
den umgebenden Wäldern versprachen
eine größere Wertschöpfung. Mit diesen
Produkten schien auch die Firmenphilosophie
des jungen Gründerpaares, die
Herstellung hochwertiger Qualitätskonserven,
möglich. Kaum vier Wochen nach
der Hochzeit nahm mit der Eröffnungsbilanz
zum 1. Mai 1911 die Konservenfabrik
in Jüterbog, Vorstadt Neumarkt 1, ihre
Arbeit auf.
11

Zum Thema
Das Geheimnis,
die Jahreszeiten festzuhalten
Das Haltbarmachen von Lebensmitteln
ist ein uraltes Thema. Was
einst mit Pökeln, Räuchern und
Trocknen begann, wird vermutlich
mit der Konservierung in Dosen
und Gläsern und auch mit dem
Frosten frischer Produkte noch
nicht abgeschlossen sein.
Nachdem der französische Konditor
und Zuckerbäcker Nicolas
Appert 1809 sein Verfahren zur
Konservierung in Glasgefäßen
hatte patentieren lassen, schrieb
der „Courier de l’Europe“ begeistert:
„Appert hat das Geheimnis
entdeckt, die Jahreszeiten festzuhalten,
bei ihm leben Frühling,
Sommer und Herbst in Flaschen“.
Genau darum ging es. Die Fülle
der Früchte, die in den warmen
Monaten anfiel, wollte auch im
Winter genossen werden. Am
liebsten sogar jederzeit. Doch ehe
dieser Traum Wirklichkeit werden
konnte, brauchte es findige Köpfe,
die sich von Rückschlägen und
Hindernissen nicht entmutigen
ließen, die tüftelten, forschten und
wagten.
Baron Wilhelm Eberhard Anton
von Campen beispielsweise. Er
lernte in diplomatischer Mission
des braunschweigischen Hofes
bei einem Aufenthalt in Frankreich
Apperts Konservierungsmethoden
kennen.
Zurückgekehrt beauftragte er den
Seesener Klempnermeister Heinrich
Züchner mit der Herstellung
von Dosen. Eigentlich verließen
Leuchter, Laternen und Lampen
und hin und wieder auch ein paar
Zuckerdosen die Klempnerwerkstatt.
Nun sollten Dosen gefertigt
werden, um die Jagdbeute des
Barons haltbar zu machen.
Der Erfolg sprach sich bald herum,
und es dauerte nicht lange, bis
auch Hausfrauen nach Konservendosen
verlangten, um Obst und
Gemüse aus den Gärten haltbar
zu machen. Mancher füllte sogar
über den eigenen Bedarf ab und
verkaufte die Dosen weiter. So
entstanden die ersten einfachen
Konservenfabriken. Und aus der
Klempnerei Züchner entwickelte
sich in den nächsten 150 Jahren
eines der führenden Unternehmen
der Feinstblechverpackungsindustrie.
Die Herstellung hochwertiger
Weißblechdosen und das Befüllen
der Dosen entwickelten sich zu
den beiden Zweigen der entstehenden
Konservenindustrie.
Nicolas Appert
Konservenglas zu Apperts Zeiten
12

Zum Thema
Die Konservenindustrie
bis zum Ende des Zweiten Weltkriegs
Die ersten größeren Betriebe
entstanden nach 1840 in Braunschweig.
Spargel aus den umliegenden
Anbaugebieten wurde
hier in Dosen gefüllt und haltbar
gemacht. Klempner und Landwirte
funktionierten nun als Zulieferer.
Die 1880er Jahre, die eigentlichen
Jahren der Gründerkrise der
deutschen Wirtschaft, gelten gemeinhin
als die Gründerjahre der
Konservenindustrie, und der ausbrechende
Erste Weltkrieg führte
zu einem ungeahnten Anstieg der
Nachfrage nach haltbaren Lebensmitteln.
Die eigenen Soldaten und
auch die der verbündeten Heere
konnten so versorgt werden.
Wenige Jahre vor Kriegsausbruch
hatten meine Großeltern
ihre Konservenfabrik in Jüterbog
gegründet, die von diesem kriegsbedingten
Aufschwung der Branche
profitieren konnte. Das wollten
allerdings auch andere, und Konservenfabriken
schossen wie Pilze
aus dem Boden.
Bei Kriegsende stellte sich jedoch
heraus, dass der Bedarf der Bevölkerung
so groß nicht mehr war.
Ohne die zu versorgenden Heere
und Kolonien und nach dem Verlust
der Kriegs- und Handelsflotte
hatte nur noch ein Teil der Betriebe
sein Auskommen. Die Jüterboger
Qualitätskonserven behielten es.
Und das, obwohl die Branche
inzwischen mit einem ernst zu
nehmenden Imageproblem zu
kämpfen hatte.
Schnell waren die Produkte in den
Augen der Verbraucher nämlich
vom Luxusgut zum Billigartikel
geworden. Die Neugründungen
hatten den Konkurrenzdruck verschärft
und manche Hersteller zu
Billigproduzenten werden lassen.
Verbraucher, die von der Qualität
dieser billigen Konserven enttäuscht
waren, betrachteten leicht
die gesamte Erzeugnispalette der
Konservenindustrie als minderwertig.
Ein weiterer Vorwurf, der den
konservierten Erzeugnissen immer
wieder gemacht worden ist, war
der, sie seien vitaminlos oder gar
giftig. Dieser Makel haftete den
Dosen an und schreckte ängstliche
Käufer ab. Die wirtschaftliche
Vereinigung der Konservenindustrie
versuchte immer wieder mit den
unterschiedlichsten Mitteln, Vorurteile
der Verbraucher gegenüber
den Konserven auszuräumen. 1
Vergiftungen entstünden nie durch
Obst- und Gemüsekonserven,
sondern immer nur durch die Beikost,
wie etwa durch verdorbenes
Fleisch. Außerdem sei die Verarbeitung
hochgradig hygienisch,
so dass beispielsweise Erbsen
„mit Menschenhänden gar nicht in
Berührung“ 1 kämen. Gleichzeitig
mahnte die Vereinigung in den
1930er Jahren die Kunden, auf
den Verbrauch deutscher Konserven
zu achten, um die heimische
Landwirtschaft und Industrie zu
stützen.
Braunschweig blieb das Zentrum
der Gemüsekonservenindustrie.
Schwerpunkte der Obstkonservenindustrie
befanden sich
in Hannover, in der Altmark, im
Raum Lübeck und in Sachsen.
Von einem gartenmäßigen Anbau
der Produkte war man inzwischen
zum feldmäßigen Anbau übergegangen.
Braunschweig und der
Spargel waren hier wiederum die
Vorreiter. Neugezüchtete Bohnenbzw.
Erbsensorten ermöglichten
großflächigen Anbau und zeitsparende
Verarbeitung. Den Bedarf an
Beerenobst konnte die heimische
Konservenindustrie jedoch nicht im
Inland decken. Dafür waren Importe
notwendig.
Wie der Betrieb der Großeltern arbeitete
die überwiegende Zahl der
Unternehmen als Familienbetriebe
mit ortsansässigen Beschäftigten
13

Zum Thema
und Saisonarbeitern. Verarbeitungsmaschinen
gab es kaum.
Arbeit in der Konservenfabrik war
Handarbeit und Frauenarbeit.
Zuverlässigkeit, Schnelligkeit und
Geschicklichkeit zeichnete sie aus.
Bohnen, Spargel, Erbsen und
Pilze konnten nur über eine kurze
Zeitspanne eingelagert werden
und bedurften einer schnellen Verarbeitung.
„Am vorteilhaftesten ist
es immer noch, das Entfädeln [der
Bohnen] mit der Hand vorzunehmen,
wozu sich Frauen am geeignetsten
(und billigsten) erwiesen
haben“, heißt es in einer Abhandlung
von 1932. 2
Die verarbeitende Industrie war
gezwungen, sich den örtlichen
Gegebenheiten anzupassen, denn
die Rohware konnte in der Regel
nicht über weite Strecken transportiert
werden. Einem Ausbau der
Verarbeitungskapazitäten waren
also enge Grenzen gesetzt.
Bereits in den letzten Jahren
vor dem Ausbruch des Zweiten
Weltkriegs nahm die Absatzentwicklung
der Konserven wieder
an Fahrt auf. Der eingeschränkte
Fett- und Fleischkonsum und eine
zunehmende Erwerbstätigkeit
der Frauen ließ diese häufiger zu
Gemüse aus der Dose greifen.
Während des Krieges nahm die
Wehrmacht den größten Teil der
produzierten Konserven ab. Fehlende
ausländische Konkurrenz
sicherte den Absatz der übrigen
Konserven, ja für den zivilen Bedarf
fehlte es sogar an Konserven.
Von den Kriegsereignissen selbst
blieben die meisten Konservenfabriken
weitestgehend verschont.
Kleine Betriebe in ländlichen
Gegenden waren keine Ziele für
alliierte Truppen.
Mit dem Einmarsch der Roten
Armee sollte jedoch das Geschick
unserer Familie und mit ihm das
der Firma eine schmerzhafte Wendung
nehmen.
Ansicht der ehemaligen Fabrik am Oberhag
Vorstadt Neumarkt 1 (nach 1926)
Literaturnachweis:
1
Siehe die Schrift von Eduard Nehring:
Streit um Konserven. Drama in einem
Aufzug, Braunschweig 1930
2
Eduard Jacobson: Wertvolle Ratschläge
für die Konserven-Industrie, II.
Auflage, Braunschweig 1932, S. 54
14

Zum Thema
Jüterbog – mehr als eine Garnisonsstadt?
Obwohl Jüterbog bereits im 12.
Jahrhundert das Stadtrecht erhielt,
blieb es doch bis weit ins 19. Jahrhundert
hinein eine Landstadt, ein
zentraler Ort für die umliegenden
Bauernschaften. Die industrielle
Revolution spielte sich im benachbarten
Luckenwalde ab, während
es innerhalb der Jüterboger Stadttore
ruhig blieb. Die 1841 eröffnete
Fernbahnlinie brauste im Wortsinne
in der Ferne vorbei. Skeptisch
gegenüber den großen Dampflokomotiven
hatte man den Bahnhof
weit vor die Stadt verlegt. Lediglich
an den Markttagen, zu den Vieh-,
Woll- oder Flachsmärkten, herrschte
hier reges Treiben. Mädchen
und Frauen in der Fläminger Tracht
mit den typischen großen Flügelhauben
prägten dann das Stadtbild.
Erst unter Bismarck begann Jüterbog
aus seinem Dornröschenschlaf
zu erwachen. Schüsse
weckten es. Der neue Schießplatz
auf der Heide zwischen Treuenbrietzen
und Jüterbog und eine
eigene Garnison belebten die Wirtschaft,
und zwischen die Fläminger
Trachten mischten sich Uniformen
aus fernen Ländern. Offiziere
aus Japan, Russland, der Türkei
und Bulgarien sah man in den
Straßen und Gassen der Stadt.
Blick von Vorstadt Neumarkt in den Bärstrauch. Rechts unten, wo die Zeichnung
noch Grünanlagen zeigt, das Grundstück Vorstadt Neumarkt 1, auf dem 1911 die
Konservenfabrik Rich. Meyer errichtet wird.
Es versteht sich, dass nun auch
der Bahnhof herangeholt werden
musste. Eine Pferdebahn verkürzte
den Weg in die Stadt und tat das
bis zur Aufnahme des Omnibusverkehrs
1928. Lange Zeit bewahrte
sich Jüterbog seinen altertümlichen
Charakter, doch setzte in
den letzten Jahren vor dem Ersten
Weltkrieg eine rege Bautätigkeit
ein, die auch die Installation von
Wasserleitungen und Kanalisation
einschloss.
Die Verringerung des Heeres
infolge des Versailler Vertrages traf
Jüterbog schwer. Wohl und Wehe
der Stadt waren mit dem der Garnison
aufs engste verbunden gewesen.
Zwar blieb der Schießplatz
als Truppenübungsplatz erhalten,
doch in die Kaserne zogen erst
Verwundete und später Obdachlose
ein. Seit 1930 wurde auf dem
Truppenübungsplatz wieder eifrig
das Schießen geübt, und kaum
vier Jahre später galt Jüterbog als
der größte Truppenübungsplatz
Deutschlands. Auf die industrielle
Entwicklung der Stadt wirkte sich
dies nicht nachhaltig aus. Neben
der Konservenfabrik meiner
15

Zum Thema
Großeltern gab es um diese Zeit
eine Briefumschlagfabrik, eine
Gärungsessig- und Senffabrik, die
auch Fruchtsäfte und Trinkbranntwein
herstellte, eine elektrisch betriebene
Getreidemühle und einige
kleine Zigarrenfabriken.
Nach dem Ende des Zweiten
Weltkriegs strebte die Stadt eine
zivile Nachnutzung der zahlreichen
Militäreinrichtungen an. Die sowjetische
Besatzungsmacht jedoch
hatte anderes vor und nutzte bis
zur Wende 1989 beinahe zwei
Drittel der administrativen Fläche
der Stadt. Lange Lastwagenkolonnen
russischer Armeefahrzeuge
schoben sich fortan durch die
Jüterboger Altstadt, und Soldaten
gehörten auch weiterhin zum
gewohnten Bild. Für mich war das
Zusammentreffen mit russischen
Armeeangehörigen in all den Jahren
unvermeidlich und nicht immer
leicht.
Die Auflösung des traditionellen
Militärstandortes zu Beginn der
1990er Jahre machte eine Anpassung
des lokalen Arbeitsmarktes
notwendig. In einem landwirtschaftlich
geprägten Raum wie
dem Fläming verlegten sich viele
Arbeitssuchende auf Landtechnikinstandsetzung
oder arbeiteten in
Das Neumarkttor (Außenansicht) um 1890. Unmittelbar rechts hinter dem Tor siedelt
sich 1911 die Konservenfabrik an. Die Straße führt heute rechts am Tor vorbei, wo
hier noch Baum und Fachwerkhaus stehen.
der neu entstandenen Schmuckfabrikation
in Neuheim (ehem. Dorf
Zinna). Besonders nach dem Abzug
der letzten sowjetischen Soldaten
1994 wuchs die Bedeutung
der landwirtschaftlichen Produktion,
die mit den Schwerpunkten
ökologische Bewirtschaftung und
Direktvermarktung in den letzten
Jahren außerordentliche Erfolge
erzielen konnte. Dass Jüterbog
inzwischen zu einem Branchenschwerpunkt
der Ernährungswirtschaft
in Brandenburg geworden
ist, verdankt die Stadt dieser
Entwicklung und nicht zuletzt auch
dem Bestehen der Jütro. Mit der
großzügigen Anlage von Gewerbegebieten
schuf sie für uns, wie
auch für andere Unternehmen,
Expansionsmöglichkeiten, die eine
moderne und wettbewerbsfähige
Produktion in Jüterbog ermöglichen.
Die Stadt selbst versucht sich in
den letzten Jahrzehnten zunehmend
als Kulturstadt zu etablieren.
Zahlreiche und zunehmend gut
besuchte Veranstaltungen in der
aufwändig restaurierten Altstadt
erfüllen nicht nur mich und andere
Jüterboger mit Stolz und Freude,
sie geben dem Namen unserer
Stadt überregional einen neuen
Klang. Das hört sich nicht mehr
nach Schüssen an, sondern nach
Orgelmusik.
16

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Schornstein, Dampfkessel und
Dampfmaschine
Das Grundstück war kaum größer als
3.000 Quadratmeter. Hier befanden sich
ein moderner Flachbau mit Fabrikationsund
Maschinenraum und das Herzstück
der Fabrik, das Kesselhaus. Fabrikschornstein,
Dampfkessel und Dampfmaschine
mit Drehkrafterzeugung waren
die sichtbaren Zeichen dafür, dass hier
modern produziert werden konnte. Die
ersten Verarbeitungsmaschinen, Putzmaschinen,
Schneidemaschinen, Verschließmaschinen,
aber auch die Dampfautoklaven
und Blanchierkessel fanden hier
ihren Platz. Auch für die Weiterverarbeitung
der Konserven und die Lagerung
der Blechdosen mussten Räumlichkeiten
gefunden werden.
Angetrieben wurden die Maschinen
mittels verlegter Achsen und großer
Transmissionsriemen durch den Dampf
aus der Dampfmaschine. Dieser Dampf
erhitzte auch Blanchierkessel und Autoklaven.
Den ersten Blanchierkessel,
den mein Großvater 1911 bei der Firma
Karges Hammer in Braunschweig bestellt
hatte und der mehr als 50 Jahre in Betrieb
war, habe ich selbst in den 1960er
Jahren verschrottet. Die Blanchierkessel
standen als eine Batterie von vier kupfernen
Doppelwandkesseln im Verarbeitungsraum.
Hier befand sich auch
die Gebläsewaschmaschine der Firma
Frings.
Dieser spezielle Maschinenpark musste
durch die junge Unternehmerfamilie angeschafft
und vor allem finanziert werden.
Damals lief man deswegen nicht zur
Bank, sondern sah sich im Familien- und
Bekanntenkreis um. Eine Möglichkeit,
kostengünstig zu wirtschaften, bestand
darin, dem Emballagenhersteller die benötigten
Dosen erst zu bezahlen, nachdem
man sie gefüllt und verkauft hatte.
17

Zum Thema
Eine Fabrik ohne Kesselhaus ist eine Fabrik
ohne Herzschlag - Die Entwicklung unseres
Kesselhauses von 1911 bis 2011
Fabrikansicht zwischen 1914 (Fertigstellung des Wohnhauses, rechts im Bild) und 1926 (Aufstockung des Flachbaus links neben
dem Wohnhaus)
Das Einsetzen der industriellen
Revolution im 19. Jahrhundert
ist untrennbar mit der Nutzung
der Dampfkraft verbunden. Konzentrierten
sich die meisten Fabrikationsstätten,
gebunden an
Wasserkraft, bis dahin außerhalb
der Städte, kamen mit Dampfmaschinen
und Eisenbahnen die
Fabriken in die Städte. In hermetisch
abgeschlossenen Eisen- oder
sogar Holzbehältern konnte durch
das Erhitzen von Wasser Dampf
erzeugt werden, dessen Kraft Maschinen
antrieb.
Die Veränderungen, die sich in
den vergangenen 100 Jahren im
Kesselhaus der Jüterboger Konservenfabrik
vollzogen, sollen im
Folgenden überblicksartig dargestellt
werden:
1911 – Gründung der Firma
• Anschaffung eines Einflammrohrkessels
mit Kohlefeuerung
und einer Heizfläche von 25 m 2
• Leistung ca. 700 kg/h Dampf
• Eine Dampfmaschine treibt die
Transmission für Verarbeitungsund
Verschließmaschinen an.
• Blanchierkessel und Autoklav
nutzten die Wärme des Dampfes
zum Erhitzen und Sterilisieren.
1938/39
• Ersatz des Einflammrohrkessels
durch einen Einflammrohrkessel
mit Kohlefeuerung und
einer Heizfläche von 40 m 2
• Leistung ca. 1.000 kg/h Dampf
• Stilllegung der Dampfmaschine
nach dem Fabrikneubau und
der Umstellung des Transmissionsantriebs
auf Elektromotor
18

Zum Thema
1963
• erhöhter Dampfbedarf der liegenden
Autoklaven macht den
Einbau eines stehenden Quersiededampfkessels
mit 25 m 2
mit Kohlefeuerung notwendig
• Leistung ca. 700 kg/h Dampf
1969/70
• Die Umstellung der bestehenden
Dampfkesselanlage von
Kohle- auf Ölfeuerung bringt
einen Zuwachs an Dampfkapazität
von 30 Prozent.
Der Schnelldampferzeuger Certuss mit einer Leistung von ca. 2.000 kg/h Dampf.
1973
• Inbetriebnahme eines Dreizugkessels
mit 3.200 kg/h Dampf
1976
• Feststellung eines Materialfehlers
beim Dreizugkessel,
• Anschaffung eines neuen Dreizugkessels
• Leistung ca. 3.500 kg/h Dampf
1983
• im Rahmen der Ölablösungen
werden viele ölbefeuerte
Dampfkesselanlagen stillgelegt
und Kohlefeuerung wieder
eingeführt
• die VEB Jüterboger Konservenfabrik
erhält Stadtgas zur
Befeuerung der Dampfkesselanlage
• Inbetriebnahme von 4 Gasdampfautomaten
• Leistung ca. je 1.000 kg/h
Dampf
1996
• Erweiterung der Dampfkesselanlage
mit einem Schnelldampferzeuger
der Fa. Certuss
• Leistung ca. 2.000 kg/h
Dreizugkessel, Fabrikat Loos
2002
• Errichtung eines modernen
Kesselhauses mit Erdgasbefeuerung
am neuen Standort
• Inbetriebnahme eines Dreizugkessels
Fabrikat LOOS
• Leistung ca.: 8.000 kg/h Dampf
• Weiterbetrieb des Schnelldampferzeugers
Certuss
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Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Jüterboger Konserven
im Hotel Kempinski in Berlin
Schnell erweiterte sich das Sortiment,
als sich meine Großeltern entschlossen,
neben Wald- und Wildfruchtkonserven
auch die Herstellung von Obstkonserven
zu wagen. Neben der Verarbeitung von
Straßenobst konzentrierten sie sich nun
doch vermehrt auf die Produkte der benachbarten
Obstanbaugebiete und damit
auf Himbeeren, Kirschen, Pfirsiche und
Erdbeeren.
Nach dem Ende des Ersten Weltkriegs
begannen sie, Obst in Werder, aber auch
in Jessen/Elster einzukaufen und zu verarbeiten.
In Jessen hatte mein Großvater
Himbeerplantagen unter Vertrag. Diese
Himbeeren wurden in einem aufwändigen
Verfahren haltbar gemacht und waren
schnell eine gefragte Spezialität der Konservenfabrik.
Da die Früchte sehr empfindlich sind,
wurden sie auf der Plantage direkt in die
Blechdosen geerntet. Diese steckten im
so genannten Pflückgürtel und kamen
noch am gleichen Abend in die Konservenfabrik,
um dort mit Zuckerlösung
gefüllt, verschlossen und im Autoklaven
haltbar gemacht zu werden. Jüterboger
Pilzkonserven und Himbeeren kamen
sogar im Hotel Kempinski in Berlin auf
den Tisch.
Selbstverständlich galten auch die übrigen
Produkte, besonders in den Gründungsjahren,
noch als ausgesprochene
Luxusgüter. Dass sich gerade Qualitätskonserven
mit einer angemessenen
Wertschöpfung verkaufen ließen, war die
Grundidee der Firmengründung, an der
über Jahrzehnte hinweg festgehalten
wurde.
Den hohen Ansprüchen konnte man
jedoch nur gerecht werden, indem ein
beträchtlicher Teil der Arbeit per Hand
erledigt wurde. Mir fallen in diesem Zusammenhang
gleich unsere Pfirsiche in
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Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Birnen brauchen Zuwendung
Besonders aufwändig war die Produktion von Birnenkonserven.
Harte, aber dennoch reife Sorten kamen
im Herbst ins Lager. In den folgenden Wochen wurde
durch Härteprüfung per Hand jeden Tag die Partie ausgesucht,
die zur Verarbeitung kam. An langen Tafeln
standen die Frauen und schälten die Früchte mit Hilfe
von 10 bis 15 Birnenschälmaschinen (Foto unten).
Dosen ein. Es waren Weinbergpfirsiche,
eine Sorte, die heute beinahe vollständig
in Vergessenheit geraten ist und die
noch bis in meine Zeit verarbeitet wurde.
Sie kamen aus Jessen und waren etwas
ganz Besonderes.
Zum Verzehr als Frischware eigneten sie
sich überhaupt nicht, doch in der Zuckerlösung
der Konserve entfalteten sie einen
herrlichen Geschmack mit intensivem
Aroma.
Man erwärmte sie in Natronlauge, um
die Haut abzulösen. Das geschah auf
Blanchiersieben in Blanchierkesseln. Die
Frauen an den Fülltischen halbierten und
entsteinten die abgespülten Früchte und
füllten sie in die Dosen. Nun nur noch Zuckerlösung
darüber geben, verschließen,
und dann ging es in den Autoklaven zum
Haltbarmachen. Große Mengen stellte
man pro Tag nicht her, aber die Qualität
war einzigartig.
Halbiert und entkernt wurde mit der Hand. Per Nadelprobe
prüfte man, ob der anschließende Blanchierprozess
abgeschlossen war, oder ob die Früchte noch
einige Minuten im Blanchierkessel verbleiben mussten.
Fiel die mit einer Stahlnadel angestochene Birne herunter,
waren die Früchte fertig und konnten in die Dosen
eingeschichtet werden – von Hand, versteht sich. Birnen
brauchten überhaupt besonders viel Zuwendung,
schließlich durften sie nach dem Schälen nicht unappetitlich
braun werden. Deswegen kamen sie geschält
in mit Zitronensäure versetztes Wasser. Auch beim
Einfüllen der Zuckerlösung mussten die Frauen peinlich
genau darauf achten, dass die Birnen vollständig
bedeckt waren, um eine Braunfärbung zu verhindern.
21

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
rechts:
Blick in die Produktionsräume
kurz nach der
Firmengründung
1911
links:
das soeben
fertiggestellte
Wohnhaus im
Jahre 1914
Das Verschließen und
Kennzeichnen der Dosen
Bis zum Ende des 19. Jahrhunderts
wurden die Dosen verlötet, später erreichte
man einen sicheren Verschluss
auch durch das Falzen.
Die Dosendeckel markierte man vorher
mittels Stanzzeichen, die Rückschlüsse
auf den Inhalt der Dose ermöglichten.
Diese Zeichen konnten noch bis zu Beginn
der 1920er Jahre hinein sehr individuell
ausfallen und wurden erst 1922
normiert. Wichtig waren diese Angaben
für das Etikettieren, das erst auf dem
Lager und Monate später erfolgte.
Eine funktionierende Konservenfabrik
benötigte deshalb ausreichende Lagerräume,
schließlich mussten Gemüse
und Obst nach der Ernte zügig verarbeitet
werden.
Handarbeit und Technik
In jedem Frauenbetrieb muss es für die
schweren Arbeiten auch einige männliche
Arbeitskräfte geben. Bei uns waren
das Heizer, Schlosser und Transportarbeiter,
und auch das Verschließen der
Dosen übernahmen die Männer.
Aufgrund des hohen Anteils an Handarbeit,
der von Produkt zu Produkt unterschiedlich
ausfiel, kamen regelmäßig Saisonarbeitskräfte
zum Einsatz. An sechs
Tagen die Woche wurde gearbeitet, bis
das Obst oder die Wildfrüchte verarbeitet
waren. Die Entlohnung erfolgte wöchentlich.
Allerdings waren meine Großeltern
auch immer bestrebt, den Maschinenpark
zu ergänzen, so es die finanziellen
Möglichkeiten erlaubten.
Mit der Erweiterung des Sortiments um
die Erzeugnisse der regionalen Obstplantagen
begann auch die Produktion
von Marmelade und Konfitüre. Pulp für
die Konfitürenfertigung und Mark zur
22

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Herstellung von Marmeladen fiel bei der
Obstkonservenbereitung an und konnte
auf diesem Weg weiterverarbeitet werden.
Großvaters Leidenschaften
Zufrieden mit der Geschäftsentwicklung
fand mein Großvater hin und wieder Zeit,
seinen Hobbys zu frönen. Neben der
Liebe zu großen Autos – Horch war seine
bevorzugte Automarke – widmete er
sich vor allem dem Waidwerk. Zeitweise
besaß er in der Nähe von Mügeln eine
eigene Jagd. Gern traf er sich mit seinem
Freund Kolessow, um gemeinsam vierbeiniges
Wild zu jagen. Der Russe Kolessow
hatte nach dem Krieg in die hiesige
Stadtmühle eingeheiratet und besaß in
Welsickendorf ein kleines Jagdhäuschen.
Wenn mein Großvater sich anschickte,
dorthin zu fahren, hing der Haussegen
regelmäßig schief, denn meine Großmutter
konnte der Jagdleidenschaft oder
auch dem fröhlichen Jäger leben so gar
nichts abgewinnen.
Mein Großvater war Mitglied der Schützengilde
und wurde 1935 Schützenkönig.
Mitte der 1990er Jahre konnte die „Schützengilde
1405 Jüterbog“ neu gegründet
werden. Ich selbst stehe der Traditionskompanie
als Kompaniechef vor und
erhielt knapp 60 Jahre nach Großvater
Richard die Auszeichnung als Schützenkönig.
Dieses erfolgreiche Anknüpfen
an die Tradition meiner Vorfahren macht
mich gleichermaßen stolz und glücklich.
Richard Meyer
als Mitglied der
Schützengilde
von Jüterbog
(vierter von
links)
23

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Familie und Wohlstand
wachsen
Marie und Fritz
Meyer
Im zweiten Jahr ihrer Ehe wurde dem
Gründerpaar Richard und Marie Meyer
ihr einziger Sohn Fritz geboren. Er kam
am 21. Juni 1912 zur Welt. Kaum zwei
Jahre darauf begann der Weltkrieg, und
auch Richard Meyer musste ins Feld.
Seiner Frau Marie gelang es trotz ihrer
Jugend, die im Entstehen begriffene
Firma mit Geschick und Glück durch die
Kriegsjahre zu steuern. Energisch und
resolut kümmerte sie sich auch um die
kaufmännischen Angelegenheiten, die
bis dahin ihrem Mann oblagen. Kurz vor
dem Beginn der Kriegsereignisse war die
junge Familie in ihr neues großes Wohnhaus
eingezogen, das sie sich neben
dem Fabrikgebäude errichtet hatte.
Aus den Aufzeichnungen des Hauptbuches,
das mein Großvater bei der Firmengründung
angelegt hatte, ist unzweifelhaft
zu erkennen, dass sich die Familie
bereits in den ersten Jahren nach der
Unternehmensgründung durch fleißige
und beharrliche Arbeit einen bescheidenen,
aber gesunden Wohlstand aufbauen
konnte (siehe auch die Bilanzübersicht
auf Seite 9).
„Hinten“ in der Fabrik sorgte die Großmutter
für einen reibungslosen Ablauf
der Produktion. „Vorn“ im Büro sorgte der
Großvater mit kaufmännischem Geschick
dafür, dass sich die Anstrengungen
angemessen auszahlten. Und mittendrin
24

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
spielte und lernte der kleine Fritz, der
sich selbstverständlich sehr bald für die
Arbeit der Eltern zu interessieren begann.
Nach dem Abitur trat er eine Volontärstelle
in der Sächsischen Blechwarenfabrik
in Radebeul an. Bei der befreundeten Familie
Niehbuhr erwarb er sowohl im kaufmännischen
als auch im fachmännischen
Bereich wichtige Kenntnisse, die ihn auf
seine Tätigkeit als Juniorchef vorbereiten
sollten. In den Jahren 1936 bis 1937
absolvierte er das Konserventechnikum
in Braunschweig und verließ es mit dem
Abschluss als Konserventechniker.
Sonntagsbesuch
befreundeter Geschäftspartner
-
Familie Niebuhr
im Gespräch mit
Richard (li.) und
Marie (2.v.r.)
Meyer
25

Die erste Generation – Das Gründerpaar Richard und Marie Meyer
Der Firmenstandort wächst
Firmenansicht,
ausgeführt durch
den Jüterboger
Maler Martin
Wesslau
Im Sommer 1926 gaben die Firmeninhaber
ein Ölgemälde in Auftrag, das
das Firmenensemble zeigen sollte. Der
Anlass, die Konservenfabrik in Öl malen
zu lassen, war die soeben fertiggestellte
Aufstockung der Produktionsräume.
Zur Firmengründung 1911 wurden die
Räume für die Konservenfabrikation,
die sich links neben dem Wohnhaus am
Oberhag entlang erstrecken, als einstöckiger
Flachbau ausgeführt und 1926
um zwei Etagen aufgestockt, um dem
gewachsenen Produktionsvolumen Rechnung
zu tragen.
Das Wohnhaus rechts konnte 1914 fertiggestellt
und bezogen werden.
1936 wurde das Grundstück Vorstadt
Neumarkt 7, das in Richtung Neumarkttor
hinter der Konservenfabrik liegt, hinzugekauft
und mit weiteren Produktions- und
Verwaltungsräumen bebaut.
26

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
DIE ZWEITE GENERATION
MEINE ELTERN
FRITZ UND HILDEGARD MEYER
27

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
leicht verzehnfachen. Das Konzept der
Großeltern, nicht durch billige Massenproduktion,
sondern durch die Herstellung
hochwertiger Qualitätskonserven
Geld zu verdienen, war auf der ganzen
Linie aufgegangen.
links:
Die Bilanz für
das Inflationsjahr
1923 weist Beträge
in Milliardenhöhe
aus.
kleine Fotos:
Richtfest und
Bauarbeiten zur
Firmenerweiterung
Zeichnung
rechts:
Situation nach
der Fabrikerweiterung
1936 war mein Vater ein junger Mann von
24 Jahren, der mitten in seiner Ausbildung
stand und seine neu gewonnenen
Kenntnisse natürlich auch im elterlichen
Betrieb anzuwenden suchte. Es war das
Jahr des 25-jährigen Betriebsjubiläums,
welches selbstverständlich feierlich begangen
wurde. Grund genug zum Feiern
gab es allemal.
Weder die schwierigen Bedingungen
während der Kriegszeiten noch die folgende
Wirtschaftskrise hatten das junge
Unternehmen ernsthaft in seinem Bestand
gefährden können. Im Gegenteil:
Mein Großvater bezahlte während der Inflation
seine Schulden mit Papiergeld und
verfügte doch weiterhin über gut gefüllte
Lager. So konnte sich die Bilanzsumme
in den ersten 25 Jahren des Bestehens
Bauliche und technische
Veränderungen seit 1936
Jütro Qualitätskonserven wurden immer
beliebter, der Absatz stieg und die kleine
Konservenfabrik stieß schon bald an die
Grenzen ihrer Produktionskapazitäten.
Was lag näher, als der Zukauf des benachbarten
Grundstücks Vorstadt Neumarkt
Nummer 7. Die hinzugewonnene
Fläche von 2.500 Quadratmetern sollte
einem neuen Fabrikgebäude Platz bieten.
Als Erstes entstand an der Straßenfront
ein kleines Bürogebäude mit angrenzender
Rohwarenannahme. Mit dem
neuen Fabrikgebäude veränderte sich
endgültig der Charakter der Konservenproduktion
weg von der handwerklichen
und hin zur industriellen Konservenfertigung.
Am Grundsatz, Qualitätsprodukte
28

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
herzustellen, änderte sich jedoch nichts.
Wenn auch aus heutiger Sicht eine
Grundfläche von 35 x 12 Metern für eine
industrielle Fabrikation klein anmutet, war
es doch zur damaligen Zeit ein ansehnliches
Fabrikgebäude, das 65 Jahre als
Produktionsstätte genutzt wurde.
Während seines Studiums am Braunschweiger
Konserventechnikum hatte
sich mein Vater intensiv mit den technischen
Möglichkeiten und Entwicklungen
auf dem Gebiet der Konservenherstellung
beschäftigt. Ideen der Linienführung
industrieller Produktion, die aus den
USA überschwappten, machte er sich
schnell zu eigen und verwirklichte sie in
der neuen Produktionshalle. Da ich diese
Produktion von Kindesbeinen auf kenne,
kann ich mich auch heute noch sehr gut
daran erinnern: Im vorderen Teil befand
sich hinter der Rohwarenannahme die
Produkt- und Rohwarenvorbereitung mit
einer Vielzahl von speziellen Verarbeitungsmaschinen,
wie Waschmaschinen,
Putz- und Schneidemaschinen, Passiermaschinen
und auch verschiedenen
29

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Fritz Meyer
während seiner
Ausbildung im
Labor
Entsteinmaschinen für die unterschiedlichsten
Fruchtgrößen. Diese Maschinen
wurden entsprechend des Saisonablaufes
aufgestellt und nach Saisonende
wieder in einen Maschinenschuppen verbracht.
An den Seitenwänden der Halle
standen sechs kupferne Blanchierkessel
mit entsprechender Seilzugbeschickung
und den notwendigen Kühlbecken. Im
hinteren Teil waren die beiden Fülllinien,
bestehend aus zwei Füllplatten und den
Dosenverschließmaschinen angeordnet.
Hier standen auch die doppelwandigen
Kupferkessel für die Herstellung des
Aufgusses.
Die Dosen kamen vom so genannten
Dosenboden über Dosenrinnen zu den
Füllplatten. Der Antrieb sämtlicher Maschinen
erfolgte über Transmissionen, die
mit Elektromotoren arbeiteten. Am Ende
dieser Halle arbeitete eine Batterie von
drei stehenden Autoklaven mit zwei Kühlbehältern,
in denen die Sterilisation und
Pasteurisation der Konserven erfolgte.
Eingestapelt in große Rundkäfige wurden
die Konserven mit Hilfe fahrbarer Untergestelle
zu den Autoklaven transportiert
und dort von einem elektrisch betriebenen
Seilzug in die Autoklaven befördert.
Wuchtige Spindelschrauben verschlossen
das Gerät und der Kochprozess
begann. Im Anschluss daran kamen die
Dosen, die sich noch immer in den Rundkäfigen
befanden, zum Nachkühlen in
Kühlbehälter. Schließlich wurden sie mit
einem Fahrstuhl in das über der Fabrikation
befindliche Lager transportiert, dort
aus den Käfigen entnommen und aufgestapelt.
30

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Technische Veränderungen und Neuentwicklungen
waren in der vergleichsweise
neuen und aufstrebenden Branche der
Konservenindustrie an der Tagesordnung.
Die räumliche Erweiterung des Betriebsgeländes
ermöglichte die Teilhabe
am technischen Fortschritt nun auch in
Jüterbog. Trotz technischen Fortschritts
und erhöhter Leistung blieb der Qualitätsgedanke
oberstes Gebot. Und wenn dies
bei der Herstellung hochwertiger Obstkonserven
und Gemüsespezialitäten nur
mit Handarbeit zu erreichen war, dann
musste es eben bei Handarbeit bleiben.
Marmeladen- und
Konfitüreproduktion
Die alte Fabrik erhielt durch die Umstellung
auf Marmeladen- und Konfitüreproduktion
ein neues Gesicht. In acht
kupfernen Doppelwandkochkesseln
kochten Marmelade und Konfitüre. Das
Obstmark für die Marmeladenherstellung
wurde ausschließlich selbst hergestellt,
in schwefeliger Säure konserviert, in
500-Liter-Holzfässer abgefüllt und gelagert.
Die Pulpe aus ebenso konservierten
Früchten musste zugekauft werden.
Die Konservierung in schwefeliger Säure
war zu dieser Zeit die einzige Möglichkeit
der Haltbarmachung und verlangte sehr
viel Erfahrung und Geschick. Ich habe es
als Kind oft erlebt, dass der Marmeladenkocher
am Wochenende mit dem Spundbohrer
gerannt kam, um ein Fass, das
nicht ausreichend konserviert war, anzubohren
und damit vor dem Zerbersten zu
retten. Für die Lagerung der Fässer war
ein extra Holzschuppen errichtet worden.
Jütro-Briefkopf
der 1930er
Jahre
Das Wohnhaus
(rechts) in den
1930er Jahren
31

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
links:
Fritz Meyer,
Autoliebhaber
rechts:
25-jähriges
Firmenjubiläum
1936
Bei der Herstellung der Obsthalbfabrikate
kamen unterschiedliche Passiermaschinen
zum Einsatz. Ein Obstdämpfer der
Firma Herbort war speziell für die Vorbereitung
von Äpfeln und Pflaumen angeschafft
worden und fand in der neuen
Fabrikhalle, wo nun die Konservenproduktion
erfolgte, seinen Platz.
Zwischen Hoffnung und
Verzweiflung – die 1940er Jahre
Bereits als Heranwachsender und auch
während seiner Ausbildung hatte mein
Vater regelmäßige Aufgaben in der elterlichen
Fabrik zu übernehmen. Dass der
Wohlstand, in dem er aufwuchs, nicht
vom Himmel gefallen war, wusste er und
verstand es doch, ihn zu genießen.
Als ausgesprochen geselligen und
fröhlichen Menschen zog es meinen
Vater nach Feierabend in die Stadt, wo
er sich mit seinen Freunden traf. Recht
bald lernte er meine Mutter, die hübsche
Gast wirtstochter Hildegard Dornbusch,
kennen und heiratete sie 1938. Und die
nächste Generation ließ nicht lange auf
sich warten. Meine Schwestern Bernhild
und Gudrun kamen 1939 und 1942 zur
Welt, und doch wartete besonders die
Großmutter sehnlich auf einen männlichen
Nachkommen. Mit meiner Geburt
im Juli 1944 hatte dieses Warten ein
Ende. Es gab einen Stammhalter! Elf Monate
vorher war mein Großvater Richard
überraschend kurz vor Vollendung seines
60. Lebensjahres verstorben.
Mein Vater, der sich seit 1941 im Felde
befand, wurde daraufhin Ende 1943 vom
Wehrdienst freigestellt, um seine Mutter
im Unternehmen zu unterstützen, wie
er es seit dem Ende seiner Ausbildung
bereits getan hatte.
32

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
April 1945 –
Das Kriegsende ohne Männer
Anteile daran besaß, interessierte weder
die Denunzianten noch die einmarschierten
Russen. Als die Gefangenen am 22.
April 1945 ins Gefängnis nach Luckau
gebracht wurden, war mein Vater bereits
nicht mehr dabei. Aller Wahrscheinlichkeit
nach ist er kurz nach seiner Festnahme
auf dem Hof des Amtsgerichtes bei
einem Fluchtversuch erschossen worden.
Wir erfuhren davon nichts. Meine Mutter
erklärte ihren Mann für vermisst, das war
alles, was sie tun konnte. Eine Mauer des
Schweigens umgab noch Jahrzehnte
später die Ereignisse jener Tage auf dem
Fritz Meyer als
Soldat im Feld
Das Chefbüro
der Jüterboger
Konservenfabrik
zum 50. Firmenjubiläum
1961
Kaum eineinhalb Jahre blieben meinem
Vater noch mit Frau und Kindern.
Beim Einmarsch der Roten Armee Ende
April wurde er gemeinsamen mit etwa
70 Jüterboger Bürgern im Amtsgericht
der Stadt festgesetzt. Parteifunktionäre,
Nationalsozialisten und eben auch Unternehmer
und Geschäftsleute gerieten
in das Visier der Siegermacht. Dass
mein Vater gar nicht der Eigentümer der
Konservenfabrik war und lediglich einige
33

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Hof des Amtsgerichtes. Aus erbrechtlichen
Gründen mussten wir meinen Vater
nach dem Tod seiner Mutter und meiner
Großmutter 1963 für tot erklären lassen.
Doch erst 1990 offenbarte sich mir eine
unbekannte ältere Dame, die mir vom
Schicksal meines Vaters berichtete.
Meine Mutter, die zum Zeitpunkt seines
Todes eine junge und attraktive Frau gewesen
ist, hat sich später nie wieder gebunden.
Die Großmutter hätte es sicher
nicht gutgeheißen.
Neuanfang nach 1945 – Das
Unternehmen in Frauenhand
Die persönliche Bilanz der Familie Meyer
verzeichnete bei Kriegsende eine geplünderte,
aber weitgehend intakte
Fabrik, zwei Frauen und drei Kinder.
Der Mangel war mit Händen greifbar,
und die einzige Chance von Mutter und
Großmutter bestand darin, die Ärmel
aufzukrempeln und anzupacken. An eine
Konservenherstellung, in welchem Qualitätssegment
auch immer, war vorerst
nicht zu denken. Oberstes Ziel war es,
den Hunger zu stillen. Gekochte Zuckerrübenschnipsel
sollten dabei helfen.
Aus den ersten Früchten konnten bald
auch wieder Konserven gemacht werden.
In Dosen gab es sie aber nicht mehr,
denn in der sowjetischen Besatzungszone
war die Blechdosenherstellung eingestellt
worden, selbst Blechdeckel gab es
in den ersten Jahren nicht. Gemüse und
Früchte kamen nun in Gläser, die sogar
mit Glasdeckeln verschlossen werden
mussten. Schwer zu beschaffen war
beides. Zum Sterilisieren und Pasteurisieren
verschloss man die Glasdeckel mit
einer Metallspange. Später gab es die so
genannten Inkogläser mit einem umgebörtelten
Blechdeckel.
Bis man auch Gläser in der vorhandenen
Dosenschließmaschine sicher verschlie-
34

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
ßen konnte, brauchte es ein paar Anläufe.
Das erste Glas flog wie ein Torpedo
durch die Fabrik, weil die Drehzahl nicht
reduziert worden war. Doch nach diesen
anfänglichen Schwierigkeiten kam die
Produktion von Kirsch-, Pflaumen- und
Erdbeerkonserven recht schnell wieder
in Gang. Auch grüne Bohnen wurden
verarbeitet. Zum Entspitzen gab man
sie in Jüterbog an Heimarbeiterinnen.
Beim Entkelchen von Erdbeeren, beim
Kirschenentstielen, beim Entsteinen von
Pfirsichen und bei anderen Arbeiten mehr
halfen die alten Leutchen aus dem benachbarten
Schuricht-Stift, die sich damit
ihre karge Rente aufbesserten. Unsere
Arbeiter verdienten damals zwischen 50
und 60 Pfennigen pro Stunde.
35

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Die Firmenbilanzen 1911-1948
Datum Aktiva Passiva Ergebnis Währung
1. Mai 1911 45.071,18 45.071,18 Eröffnungsbilanz in Mark
30. April 1912 53.655,15 54.886,87 -1.231,72 Mark
30. April 1913 62.828,48 66.122,57 -3.294,09 Mark
30. April 1914 61.251,05 58.754,73 2.496,32 Mark
31. Juli 1919 383.158,48 307.131,21 76.027,27 Mark
31. Juli 1920 359.934,92 336.806,52 23.128,40 Mark
31. Juli 1921 365.686,93 319.472,23 46.214,70 Mark
31. Juli 1922 3.737.514,30 3.295.514,30 442.000,00 Mark
31. Juli 1923 1.265.117.280,23 653.556.980,23 611.560.300,00 Mark
31. Dezember 1923 47.136.217.708,00 991.832,00 47.135.225.876,00 Mark
31. Dezember 1923 80.443,08 80.443,08 Goldmark-Eröffnungsbilanz
31. Juli 1924 91.274,91 94.810,32 -3.535,41 Goldmark
31. Juli 1925 132.455,58 113.955,51 18.500,07 Mark
31. Juli 1926 124.381,43 98.859,19 25.522,24 Reichsmark
31. Juli 1927 145.841,95 123.745,65 22.096,30 Reichsmark
31. Juli 1928 173.177,62 138.699,08 34.478,54 Reichsmark
31. Juli 1929 220.823,23 188.322,32 32.500,91 Reichsmark
31. Juli 1930 238.666,26 185.029,22 53.637,04 Reichsmark
31. Juli 1931 442.385,51 423.534,40 18.851,11 Reichsmark
31. Juli 1932 355.780,48 299.282,37 56.498,11 Reichsmark
31. Juli 1933 345.640,45 272.953,55 72.686,90 Reichsmark
31. Juli 1934 329.348,52 277.493,40 51.855,12 Reichsmark
31. Juli 1935 333.071,18 259.921,49 73.149,69 Reichsmark
31. Juli 1936 428.230,16 354.067,46 74.162,70 Reichsmark
31. Juli 1937 491.226,68 425.990,64 65.236,04 Reichsmark
31. Juli 1938 411.131,83 349.146,72 61.985,11 Reichsmark
31. Juli 1939 443.312,18 333.480,89 109.831,29 Reichsmark
31. Juli 1940 518.021,24 362.148,51 155.872,73 Reichsmark
31. Juli 1941 486.014,01 368.356,13 117.657,88 Reichsmark
31. Juli 1942 479.235,25 358.193,82 121.041,43 Reichsmark
31. Juli 1943 460.168,65 387.819,99 72.348,66 Reichsmark
31. Juli 1944 544.202,98 379.400,78 164.802,20 Reichsmark
31. Juli 1945 763.640,73 516.020,37 247.620,36 Reichsmark
31. Dezember 1946 848.343,25 791.975,50 56.367,75 Reichsmark
31. Dezember 1947 902.702,64 847.484,20 55.218,44 Reichsmark
31. Dezember 1948 788.083,29 691.945,49 96.137,80 D-Mark
36

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Ein dramatischer Frühling
Wenige Jahre nach dem Krieg hatte
der Staat versucht, mittels willkürlicher
Buchprüfungen für die Jahre seit 1945
Unternehmer zu verunsichern und unter
Haftandrohung zur Aufgabe des Betriebes
und zur Ausreise zu bewegen.
Die Vorwürfe waren in der Regel haltlos
und oft hanebüchen. Fabrikplünderungen,
Kriegsschäden, Verluste an Verpackungsmaterial
und Rohstoffen, wie sie in
den Kriegs- und Nachkriegszeiten an der
Tagesordnung waren, durften nicht geltend
gemacht werden. Buch- und Steuerprüfungen
mussten daher zwangsläufig
Differenzen ergeben. Der Betrugsvorwurf
stand im Raum, und ehe man sich versah,
befand man sich in Haft. Dieses
Vorgehen hatte Methode und zielte auf
die Liquidierung privatwirtschaftlicher
Unternehmen und bäuerlicher Betriebe.
Meine Großmutter, zu dieser Zeit alleinige
Eigentümerin der Firma, entzog sich
als eine der letzten im April 1953 diesen
Nachstellungen durch Flucht nach Westberlin.
In einer Nacht- und Nebelaktion
wurde sie von Freunden nach Potsdam
gebracht. In Jüterbog den Zug zu besteigen,
wäre zu gefährlich gewesen. Am
nächsten Morgen begannen die Hausdurchsuchungen
nicht nur in der Wohnung
der Großmutter und im Firmenbüro,
sondern auch bei unserer Familie. Und
dann verhaftete man meine Mutter. Für
meine Schwestern und mich bereitete
man die Aufnahme in einem Kinderheim
vor, und vermutlich haben wir es nur dem
mutigen und unermüdlichen Einsatz unseres
Onkels Dr. Stiebler zu verdanken,
dass uns dieses Schicksal erspart blieb.
Es gelang ihm, unsere Mutter aus dem
Gefängnis herauszuholen.
Unser Heizer Hermann Lehmann, der
Vorsitzende der Betriebsgewerkschaftsleitung,
war zwischenzeitlich zum Leiter
der Konservenfabrik bestimmt worden,
und bei ihm war die Fabrik in verantwortungsvollen
Händen. Dass wir allerdings
weder die Räume noch den Fabrikhof betreten
durften, hat uns verunsichert und
bedrückt. Zwei Tage nach der Flucht der
Großmutter erfolgten die Räumung ihrer
Wohnung und die Beschlagnahmung der
Einrichtung.
Prokurist Herbert
Fremdling (Mitte)
37

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Der Neue Kurs
Meine Großmutter verfolgte die politische
Entwicklung von Westberlin aus, und als
sie sicher sein konnte, dass keine Gefahr
mehr drohte, kehrte sie als eine der
ersten am 9. Juli 1953 nach Jüterbog
zurück. Es war mein neunter Geburtstag.
Unverzüglich sprach sie beim Vorsitzenden
des Rates des Kreises vor, der
ihr wortreich versprach, den Betrieb
und sämtliche beschlagnahmten Güter
zurückzugeben. „Da können wir gleich
in ihrem Büro anfangen“, sagte meine
Großmutter. Das geschnitzte Herrenzimmer
hatte es dem Vorsitzenden offenbar
angetan. Heute steht es in meinem Haus.
Viele andere Dinge jedoch tauchten nie
wieder auf und sind auf immer verloren.
Diese Enteignung war ein erster schlimmer
Rückschlag. Er traf uns zu einer Zeit,
da Mutter und Großmutter in unermüdlichem
Fleiß die Firma nach dem Krieg
und dem Verlust der Männer wieder auf
die Beine gebracht hatten. Für meine
Großmutter war es keine Frage, zurückzukehren
und weiter zu machen. Viele
andere taten das nicht. Sie blieben im
Westen.
Anfang Juni 1953 kehrte Walter
Ulbricht mit einer SED-Delegation aus
Moskau zurück, wo ihnen die sowjetische
Führung einen „Maßnahmeplan
zur Gesundung des politischen Lebens
in der DDR“ verordnet hatte. Als „Neuer
Kurs“ wurde dieser Plan am 11. Juni
im Parteiorgan „Neues Deutschland“
verkündet. Selbstkritisch nahm man
u.a. die Enteignungen von Privatunternehmen
zurück, und schon wenige
Tage später kehrten die ersten verhafteten
Firmeninhaber heim und erhielten
ihre Unternehmen zurück. Die meisten
blieben aber nicht lange und verließen
mit ihren Angehörigen bald darauf das
Land endgültig Richtung Westen. Die
Normerhöhungen, die der Ministerrat
erst am 28. Mai beschlossen hatte,
waren von den Veränderungen durch
den neuen Kurs nicht betroffen, weil sie
im Maßnahmeplan der Sowjets nicht
vorkamen. Der Unmut unter der Arbeiterschaft
wuchs deswegen weiter an
und führte zu den dramatischen Ereignissen
um den 17. Juni 1953.
38

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Fassgurken für die Rotarmisten
Auch die in der Umgebung von Jüterbog
stationierte russische Armee wollte
versorgt sein. Sauerkraut war gefragt,
aber auch Fassgurken und milchsauer
vergorene grüne Tomaten nahmen die
Rotarmisten sehr gerne ab. Diese neuen
Aufgaben mussten nahezu ausschließlich
mit den vorhandenen technischen Mitteln
in Angriff genommen und gelöst werden.
Die meisten Maschinen, die meine Großeltern
und mein Vater angeschafft hatten,
waren glücklicherweise noch so gut in
Schuss, dass man mit ihnen produzieren
konnte. Nachschub konnte in Braunschweig
nicht mehr bestellt werden,
und es dauerte einige Jahre, bis auch in
der DDR eine Maschinenfabrik begann,
Verarbeitungsmaschinen für die Konservenindustrie
herzustellen. Die erste neue
Maschine war eine Kirschen-Entrapp-Maschine,
die Mutter und Großmutter 1959
beim VEB Maschinebau Burg erwarben.
Kirschen und anderes Steinobst konnten
damit maschinell entstielt werden. Ich
war damals schon Lehrling im VEB Elite
Konservenfabrik Gerwisch bei Magdeburg
und verfolgte mit großem Interesse
die Entwicklung im Verarbeitungsmaschinenbau.
Schließlich stand seit meiner
Geburt fest, dass ich den Betrieb einmal
übernehmen würde. Meine Mutter hatte
mich schon im Kinderwagen mit in die
Fabrik genommen, und später war der
Fabrikhof mein Spielplatz. Ich wuchs
quasi zwischen Autoklaven, Entsteinern
und Kochkesseln auf. Und natürlich unter
den wachen und liebevollen Augen der
Arbeiterinnen und Arbeiter, die mir wie
eine große Familie vorkamen.
Mutter und Großmutter waren damals
ebenso wie unser Prokurist Herbert
Fremdling hauptsächlich im Büro, aber
auch in der Produktion „hinten“, wie wir
es nannten, tätig. Die Produktion dominierten
die Frauen, und in einem eigenen
Lastkraftwagen fuhr unser Kraftfahrer
einen Teil der Waren ins Land. Der überwiegende
Teil wurde jedoch von Spediteuren
abgeholt.
Mittagspause
39

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Der Ernst des Lebens beginnt –
Meine Ausbildung
Bernd-Richard
Meyer als
Schüler
Im Sommer 1950 feierte ich meinen
sechsten Geburtstag und wurde bereits
im September eingeschult.
Ich kann nicht sagen, dass mir das Lernen
viel Freude bereitet hätte und auch
meine Lernerfolge waren eher mäßig.
Nach der achten Klasse verließ ich die
Schule und begann meine Lehre in der
VEB Elite Konservenfabrik in Gerwisch
bei Magdeburg. Dass ich diese Richtung
einschlagen würde, stand nicht nur für
die Familie, sondern auch für mich selbst
schon von klein auf fest. Erfolge im Lernen
ließen nun nicht mehr lange auf sich
warten. Das war mein Metier. In zweieinhalb
Jahren durchlief ich eine umfassende
Ausbildung in der Obst- und Gemüseverarbeitung,
die keinen der vielfältigen
handwerklichen und auch technischen
Aspekte dieses Berufes außer Acht ließ.
Allerdings bedeutete diese Lehrzeit auch
eine Trennung von der Familie. Mit 14
Jahren zog ich ins Lehrlingswohnheim
ein, wo außer mir beinahe ausschließlich
Mädchen wohnten. In mancherlei Beziehung
bedeutete dieses Wohnheimleben
selbstverständlich einen Zugewinn an
Freiheit. Gleichwohl bedeutete es neben
dem zeitweiligen Abschied von der
Familie auch, dass man sich mitunter
strengeren Regeln zu unterwerfen hatte,
als das zu Hause der Fall gewesen wäre.
Im Nachhinein war ich dennoch froh, bei
meiner ersten Zigarette vom Heimleiter
und nicht von meiner Großmutter erwischt
worden zu sein.
40

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Studium in Gerwisch
Im Anschluss an meine Facharbeiterausbildung
begann ich 1961 ein Studium an
der Ingenieurschule der Lebensmittelindustrie
Gerwisch in der Fachrichtung
Obst- und Gemüseverarbeitung. Das
Studium dauerte vier Jahre, doch für
mich wäre es beinahe schon im Herbst
1961 zu Ende gewesen. Zu offen hatte
ich meine Meinung über den Mauerbau
geäußert. Das war einigen an der Ingenieurschule
wohl nicht lieb gewesen.
Glücklicherweise setzte sich mein Lehrmeister
überzeugend für mich ein, und
ich konnte mein Studium 1964 als Ingenieur
abschließen.
Die Studienzeit in Gerwisch hat mich
nicht nur mit dem nötigen Rüstzeug zur
Leitung einer Konservenfabrik versehen,
diese Zeit bedeutete auch für mein ganz
privates Leben eine Zäsur. Ich lernte hier
meine Frau Angelika kennen, die ebenso
wie ich Lebensmittelingenieurwesen
studierte. Allerdings kam sie, anders als
ich, gar nicht aus diesem Metier. Ihr Vater
war lange Jahre Stahlwerkschef in Hennigsdorf
gewesen. Nach einer Fachausbildung
in Lommatzsch war meine Frau
zum Studium delegiert worden, wo wir
uns 1962 trafen.
Im gleichen Jahr hatten meine Großmutter
und meine Mutter einer staatlichen
Beteiligung an unserem Familienunternehmen
zustimmen müssen. 1961
feierten wir noch unser 50-jähriges Betriebsjubiläum.
Bis dahin konnte meine
Großmutter die Aufnahme der staatlichen
Beteiligung erfolgreich hinauszögern.
Nun erwarb der Staat Anteile an der
Firma, sicherte sich damit Einfluss und
ermöglichte gleichzeitig notwendige Investitionen.
Die Konservenfabrik galt nun
als halbstaatlicher Betrieb.
Es versteht sich, dass ich bereits während
meiner Lehrzeit und auch im Studium
stets versuchte, alles, was ich sah
und lernte, gut zu prüfen, um es im elterlichen
Betrieb zur Anwendung zu bringen.
Betriebsausflug
in den Spreewald
1969
41

Die zweite Generation – Meine Eltern Fritz und Hildegard Meyer
Die alte
Stechuhr
sein, sie erleichterten doch die Arbeit.
Die Ablösung des Gabelhubwagens
durch unseren ersten Elektrogabelstapler
war 1968 eine ganz große Sache. Heute
kann man sich das kaum noch vorstellen.
Gerade um diese Zeit begannen sich im
Bereich der Konservenindustrie wichtige
technische Entwicklungen abzuzeichnen.
In meinen zweiwöchigen Semesterferien
baute ich 1962 gemeinsam mit Schmiedemeister
Arno Berger in Jüterbog ein
„modernes“ Füllband. Die Leistungen
dieses Bandes, an dem die Gurken noch
per Hand abgefüllt wurden, waren sehr
passabel. Bis dahin hatten mechanische
Fördermittel in unserer Konservenfabrik
keine Rolle gespielt. Nun war ich ständig
auf der Suche nach Maschinen, die die
Arbeiten effektivieren konnten. Mochten
es auch gebrauchte Anlagen und Geräte
Nach dem Studienabschluss delegierte
mich mein Ausbildungsbetrieb in den
VEB Feinkost Potsdam. Jungingenieure
wurden auf diese Art im Land verteilt
und mussten in der Regel für ein Jahr im
Betrieb verbleiben, um Erfahrungen in
der Praxis zu sammeln. Der VEB Feinkost
war der erste Betrieb der DDR, der sich
mit der Herstellung von Kindernahrung
beschäftigte. Die Entwicklungen hatten
gerade erst begonnen, und schon
aus diesem Grund war die Arbeit dort
überaus interessant. Vom Technologen
wurde ich schnell zum stellvertretenden
Produktionsleiter. Allerdings stand von
Beginn an fest, dass ich nach 12 Monaten
den volkseigenen Betrieb verlassen
würde, um den elterlichen Betrieb zu
übernehmen. Vorher hatte ich aber noch
einer wichtigen Pflicht zu genügen – der
18-monatigen Wehrpflicht. Damit endete
meine Zeit in der Fremde.
42

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
DIE DRITTE GENERATION
BERND-RICHARD
UND ANGELIKA MEYER
43

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Mit 22 Jahren
Unternehmenschef
Im November 1966 endlich übernahm ich
die Verantwortung für die Konservenfabrik
meiner Vorfahren. Meine Großmutter
war im Sommer 1962 verstorben. Bis zuletzt
hatte sie in der Fabrik mitgearbeitet.
In der Produktion fühlte sie sich genauso
zu Hause wie bei der Kalkulation im Büro,
und mehr als eine Mittagspause gönnte
sie sich auch im Alter nicht. Resolut und
energisch hatte sie gemeinsam mit meiner
Mutter seit dem Kriegsende all ihre
Schaffenskraft in die Erhaltung der Firma
investiert. Dieses Werk weiterzuführen,
ja zu optimieren, war mein erklärtes Ziel.
Ich war 22 Jahre alt, gut ausgebildet und
voller Tatendrang. Unser damaliger Prokurist
Herbert Fremdling, der von 1947 an
beinahe 40 Jahre bei uns tätig war, hatte
mich bereits mit dem notwendigen kaufmännischen
Wissen ausgestattet, welches
man durchaus auch im Sozialismus
brauchte, wenn man ein Unternehmen
leiten wollte. Auch mit einer staatlichen
Beteiligung von 33 Prozent waren wir weiterhin
ein privates Unternehmen, das zum
Jahresende einen Gewinn erwirtschaften
wollte. Bei einem Einkommenssteuersystem,
das eine Gewinnversteuerung von
95 Prozent vorsah, war das kein leichtes
Unterfangen.
Gesunde Unternehmensentwicklung
oder Festhalten
an den Grundprinzipien?
Zuerst beschäftigte ich mich mit unserem
Sortiment und prüfte die Leistungen, die
zur Herstellung jedes einzelnen Produktes
notwendig waren, genau. Recht
schnell wurde mir klar, dass eine umfassende
Versorgung mit Lebensmitteln, wie
sie die DDR plante und propagierte, auch
für uns nur unter Aufgabe des hohen
Qualitätsstandards, den die Großmutter
immer vertreten hatte, zu machen war. Es
fiel mir nicht leicht, mit diesem Grundprinzip
meiner Vorfahren zu brechen, doch
im Interesse eines gesunden Unternehmens
war dies die einzig mögliche Entscheidung.
In der Folge vollzogen sich
weitreichende technische Veränderun-
44

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Unsere Konservenproduktion
in den 1960er
Jahren
gen, die durch Kapitalinvestitionen des
Staates finanziert worden sind, aber auch
Investitionskredite konnten aufgenommen
werden. Die alten Maschinen wurden
verschrottet und durch neueste Technik
ersetzt. So konnten die ersten liegenden
Autoklaven angeschafft werden. Rundfüller
ersetzten die aufwändige Handarbeit.
Aufgussgießer und Gläserverschließautomaten
beschleunigten die Produktion in
ganz erheblichem Maße. Doch handelte
es sich bei technischen Veränderungen
nur um die eine Seite der Medaille. Der
Anteil körperlicher Arbeit blieb weiterhin
groß – und diese Arbeit leisteten sowohl
die Beschäftigten als auch ich selbst. Da
durfte es keine Berührungsängste geben.
Be- und Entladearbeiten, Schlosserarbeiten
und die abendlichen Fahrten nach
Werder, um das frische Obst abzuholen,
fielen in meinen Aufgabenbereich. Bis
1968 fuhren wir mit unserem alten Opel
Blitz, den wir dann erst durch einen W50
ersetzten.
Die technische Planung des Unternehmens
wurde bald meine liebste Beschäftigung,
der ich nicht nur einen Teil meiner
Arbeitszeit, sondern auch so manches
Wochenende widmete.
Die Tücken der Personalpolitik
Neben der technischen Erneuerung in
der Produktion beschäftigte ich mich
intensiv mit Personalpolitik. Was nützen
die modernen Maschinen, wenn wir keine
gut ausgebildeten Arbeiter fanden, die
für uns arbeiten wollten. Obwohl wir kein
volkseigener Betrieb waren, hatten wir
uns an staatliche Lohnvorgaben zu halten
und durften unseren Arbeitern nicht mehr
zahlen, als sie in staatlichen Fabriken
verdienten. Da war es oft schwer, geeignete
Leute zu finden. Ungeeignete fanden
sich leichter. Die kamen zu spät oder
betranken sich am Arbeitsplatz. Mehr als
einmal musste ich den Kesselwärter oder
den Betriebsschlosser betrunken nach
Hause schicken und die Arbeiten zusätzlich
selbst übernehmen. Bei aller Euphorie
über die selbständigen Leitung des
Betriebes waren das für mich als jungen
Chef sehr schwierige Situationen.
45

Zum Thema
Die Gurkenverarbeitung im Wandel der Zeit
Die Gurken sind reif
Gurkenernte im sog. Flieger
Verladen des Erntegutes
Gurkenwäsche
Die Geschichte der Einlegegurken
und ihrer Verarbeitung ist lang. In
unsere Region, die Region um den
Spreewald, kamen die eingelegten
Gurken im 19. Jahrhundert. Tuchmacher
aus den Niederlanden
brachten sie mit.
Mit der Entwicklung des Gartenbaus
erhöhte sich auch bei uns
das Aufkommen an Einlegegurken.
Da die Gurke als Frischware sehr
schnell verdirbt, begann man Anfang
des 20. Jahrhunderts mittels
Zugabe von 3- bis 4-prozentigem
Salzwasser, die Gurken in Eichenfässern
milchsauer zu vergären.
Bei einer Kräuterzugabe z.B. von
Dill entstand die so genannte
Salzdillgurke. Die Entwicklung in
der Konservenindustrie ermöglichte
bald die Konservierung von
Einlegegurken in 10-Kilogramm-
Dosen als Salzdillgurke oder auch
mit einem süß-sauren Aufguss.
Im Spreewald, insbesondere in
Lübbenau, praktizierten das schon
in der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts
mehr als 25 kleine und
kleinste Betriebe.
Für unser Unternehmen hatte die
Gurkenverarbeitung bis zum Ende
des 2. Weltkrieges keine besondere
Bedeutung. Kaum fünf Kilometer
von Jüterbog entfernt wurden
Spreewälder Gurken im Gut Markendorf
ähnlich wie in Lübbenau
verarbeitet. Erst die sowjetische
Armee verpflichtete uns, Einlegegurken
zu Salzdillgurken und
Weißkohl zu Sauerkraut zu verarbeiten
und grüne Tomaten milchsauer
zu vergären und in Fässern
auszuliefern. Die großen Holzbottiche
dafür waren als Pulpfässer
aus der Marmeladenproduktion in
der Fabrik noch vorhanden. Doch
auch damals schon begannen wir,
Einlegegurken ganz oder in Streifen
mit einer süß-sauren Rezeptur
in Konservengläsern zu konservieren.
Allerdings war der manuelle
Aufwand beim Befüllen der Gläser
sehr hoch, deshalb stellten wir sie
nur in geringer Stückzahl her.
Mein persönliches Interesse an der
Gurkenverarbeitung verdanke ich
der Bekanntschaft mit fünf Spreewäldern,
Söhnen und Töchtern der
Besitzer dieser kleinen Gurkenfabriken
aus Lübbenau. Wir lernten
uns in der Ausbildung kennen und
begannen bald verschiedene Produkte
zu verkosten und Erfahrungen
auszutauschen. Das Ergebnis
war die Jütro-Spreewälder-Gurke,
die mit einem eigens für uns kreierten
Aromastoff, einer Zusammensetzung
aus natürlichen Aromen,
verarbeitet wurde.
46

Zum Thema
Manuelles Nachlesen
Noch bis vor etwa 30 Jahren war
die Gurke ein reines Handarbeitsprodukt.
Das sperrige Füllgut
verweigerte sich beinahe jeglicher
maschineller Bearbeitung und
musste von Hand eingefüllt werden.
Zwar konnte die Abfüllung
durch den Einsatz von Transportbändern
und Füllbändern effektiver
gestaltet werden, den Füllprozess
per Hand ersetzten die Bänder
nicht. Erst Ende der siebziger
Jahre gelang mit der Entwicklung
der ersten funktionierenden Vibrationsfüllmaschinen
ein entscheidender
Schritt zur Effektivierung
der Gurkenproduktion. Inzwischen
spielt die Gurkenverarbeitung
auch bei uns eine herausragende
Rolle. Nicht weniger als 20 Millionen
Gurkenkonserven verlassen
jährlich den Betrieb.
Große Trucks transportieren seit
der Wende Gurken aus Niederbayern,
dem Oderbruch und dem
Spreewald zu uns nach Jüterbog.
Innerhalb der Saison sind das
120 Tonnen Gurken, die täglich
den Betrieb erreichen. Nach einer
Prüfung der Qualität und Quantität
kommen die Kisten zu je 450 Kilogramm
Gurken zur Waschstrecke,
dort werden sie gründlich eingeweicht
und anschließend in der
Maschinelles Gläserfüllen
Trommelwaschmaschine gereinigt.
Verlesebänder transportieren die
Gurken zu den Hochleistungsfüllern,
die das Einfüllen schnell und
effektiv übernehmen. Auf dem
Nachpackband wird das Gewicht
der einzelnen Gläser nochmals
kontrolliert und die Füllung gegebenenfalls
korrigiert. Mittels Vakuumfüller
wird die Aufgussfüllung
durchgeführt. Die Herstellung des
Aufgusses geschieht natürlich
mit frischen Zutaten und nach
der traditionellen und einmaligen
Rezeptur von Jütro. Die Verschlussmaschine
setzt die Deckel
auf die Gläser, die darauf in drei
Pasteurisatoren verschwinden.
Gekühlt kommen sie wieder heraus
und brauchen nur noch ein Etikett,
ehe sie verpackt und automatisch
palettiert werden.
Unser Unternehmen verfügt über
zwei dieser Hochleistungslinien,
die in jeder Schicht 100.000
Gläser produzieren, und das im
Drei-Schicht-System. Obwohl sich
im Laufe der letzten Jahre das
Produktionsprofil der Jütro GmbH
& Co. KG Konserven und Feinkost
immer mehr in Richtung Feinkostproduktion
entwickelt hat, bleibt
die Gurkenverarbeitung ein wichtiges
Standbein für die Jütro.
Die maschinell gefüllten Gläser
werden von Hand nachgestopft.
Vakuumfüller für den Aufguss
Die Verschlussmaschine setzt
die Deckel auf die Gläser.
Pasteurisiert und nachgekühlt gehen
die Gläser zur Verpackung.
47

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
sich der Produktionsausstoß ganz erheblich.
Mit der Ablösung des manuellen
Füllprozesses verdreifachte sich die
Schichtleistung auf 30.000 Gläser. In den
1980er Jahren lieferten wir unsere Gewürzgurken
auch in 10-Liter-Dosen sogar
in den Westen.
Bernd-Richard
Meyer 1968
auf dem ersten
Elektrostapler,
der ins Unternehmen
kam
Jetzt kommen die Gurken
Bei meinem Eintritt in die Firma produzierten
wir jährlich etwa eine Million
Gläser mit Obst- und Gemüsekonserven.
1972 waren es schon über sieben Millionen,
und auch das Sortiment hatte sich
gewandelt. Gurken spielten nun eine
weitaus größere Rolle, als das vorher
der Fall gewesen war. Während meiner
Lehre hatte ich mich mit einigen jungen
Leuten aus Lübbenau angefreundet, die
auch aus der Konservenindustrie kamen
und die schon zu dieser Zeit sehr viele
Gurken verarbeiteten. Wir haben verkostet
und bald darauf die Firma Öhme und
Baier in Leipzig beauftragt, für uns ein
spreewaldtypisches Gurkenaroma zu entwickeln.
Seit etwa 1976 nahm die Produktion
und Verarbeitung von Einlegegurken
einen immer größeren Raum ein, und mit
der Inbetriebnahme des Trommelfüllers
Universa (Fabrikat Herbort) 1979 erhöhte
Nach der Einstellung der Marmeladenund
Konfitürenherstellung im Rahmen der
staatlich vorgegebenen Spezialisierung
der Produktion 1963 konzentrierten wir
uns immer mehr auf die Produktion von
Gemüsesterilkonserven. In den Wintermonaten
konnten durch die Verarbeitung
von Speisemöhren, Roter Beete und Sellerie
die Kapazitäten der vier liegenden
Autoklaven besser ausgelastet werden.
Steigende Anforderungen
verlangen nach neuen
Maschinen und Eigeninitiative
Besonders in den 1970er Jahren entwickelte
sich die Konservenindustrie im
gesamten Land. Die Produkte, die die
Landwirtschaft in großer Zahl lieferte,
mussten für den Winter haltbar gemacht
werden, um eine kontinuierliche Versorgung
der Bevölkerung gewährleisten zu
können. Den immer weiter steigenden
48

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Anforderungen konnten wir nur durch
den Einsatz neuer Maschinen und Geräte
gerecht werden, und gleichzeitig galt es,
Lagerkapazitäten zu erweitern. Natürlich
kamen auch die Bedürfnisse der Arbeiter
und Arbeiterinnen nicht zu kurz. Bereits
1968 entstanden in den Wintermonaten
neue Sozialräume im Obergeschoss des
alten Fabrikgebäudes. 1970 erfolgte
die Umstellung der Dampfkesselanlage
auf Ölfeuerung. Ohne die Hilfe meines
Schwiegervaters, der Stahlwerkschef in
Hennigsdorf war, wäre dieser Umbau
sicher nicht so schnell realisierbar gewesen.
Mit der Erweiterung unserer Autoklavenkapazitäten
und mit der Anschaffung
einer neuen Gläserwaschmaschine erhöhte
sich unser Dampfbedarf erheblich.
Glücklicherweise hatte ich gute Kontakte
zu Maschinenbaubetrieben in Sachsen
und Thüringen, die sich ebenfalls in privater
Hand befanden. Es verstand sich,
dass man sich gegenseitig half. Unseren
modernen 3,2-Tonnen-Dreizugkessel
kauften wir also bei der Firma Gebr.
Weißbach in Karl-Marx-Stadt. Dieser
Ankauf bedeutete für die Konservenfabrik
einen beträchtlichen technischen Fortschritt.
Der Kessel konnte mit Öl befeuert
werden, musste aber bereits nach vier
Jahren wegen einer Materialdoppelung
im Flammenrohr aufgegeben und ausgewechselt
werden. Der Zeitpunkt des Ausfalls
war denkbar ungünstig. Ganz kurz
vor Beginn der Saison 1975 hatten wir
nur zwei Monate Zeit, Ersatz zu beschaffen.
Nun war guter Rat teuer. Zufällig
stand – nicht unüblich für DDR-Verhältnisse
– ein 5-Tonnen-Dreizugkessel in der
Nähe von Gera bei einer Spedition herum.
Dieser kam nun bei uns zum Einsatz.
In den Jahren 1971 und 1972 erfolgt der
Umbau des ehemaligen Fass-Schuppens
hinter der neuen Fabrik. Wir brauchten
ihn dringend als Produktionsraum. Ausgestattet
mit zwei weiteren Autoklaven,
einer großen Gläserwaschmaschine MGB
30, einem Lagerraum und den Anlagen
zur Etikettierung war auch hier die Produktion
möglich.
Prokurist Herbert
Fremdling beim
tatkräftigen Einsatz
außerhalb
seines Kontors
49

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Die dringend notwendige Erweiterung
der Lagerkapazitäten scheiterte an den
knappen Baubilanzen. Andere Projekte
konnten nur in so genannter Eigeninitiative
in enger Zusammenarbeit mit
Schlossern, Maurern und Schweißern
realisiert werden. Gewerkelt wurde nach
Feierabend und an den Wochenenden.
Der Lohn für die zügige technische Erneuerung
der Fabrik war eine Steigerung
unseres Produktionsausstoßes von einer
Million Einheiten 1966 auf sieben Millionen
im Jahr 1972.
Der Möhrenstützpunkt
in Frankenförde
Möglich war eine derartige Produktionserhöhung
nur durch eine ausgesprochen
enge Zusammenarbeit mit den Erzeugern
in den landwirtschaftlichen Produktionsgenossenschaften
(LPG). Unsere Speisemöhren
bezogen wir aus dem bekannten
Möhrenanbaugebiet Luckenwalde und intensivierten
die Zusammenarbeit mit den
Jahren immer weiter. Gemeinsam bauten
wir bei der LPG Frankenförde einen
Möhrenstützpunkt auf. Hier konnten in
den Wintermonaten die Möhren geputzt
werden. Küchenfertig landeten sie dann
bei uns, wo sie zu Gemüsemischungen
verarbeitet wurden. Die Verlagerung der
manuellen Arbeit bedeutete für uns einen
großen Kapazitätszuwachs. In Jüterbog
mussten die blanchierten und gewürfelten
Karotten nur noch mit Erbsen und
Blumenkohl, die wir tiefgekühlt oder auch
getrocknet erhielten, zusammengefügt
und abgefüllt werden.
Widerstand zwecklos –
Die Enteignung 1972
Die überaus günstige Entwicklung unseres
Unternehmens seit Mitte der 1960er
Jahre erfüllte mich als jungen Chef mit
Stolz. Konnte ich doch das, was ich in
Ausbildung und Studium gelernt hatte,
zum Nutzen des Familienbetriebes einsetzen.
Doch zogen bald schon dunkle
Wolken auf. Es wurde von Zwangsverstaatlichungen
gesprochen, mit denen
die Regierung in den Besitz von über
15.000 privaten und halbstaatlichen
50

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Betrieben kommen wollte. Bereits im Februar
1972 sprach man auf dem Parteitag
der LDPD, der ich damals angehörte, von
diesen Plänen. Etliche Privatunternehmer
aus Sachsen und auch aus Thüringen,
die schon mit einer relativ hohen staatlichen
Beteiligung von bis zu 95 Prozent
arbeiteten, verpflichteten sich anlässlich
dieses Parteitages, ihre Firmen an den
Staat zu verkaufen. Man kann sich die
Aufregung vorstellen, die dieses Ansinnen
auslöste. Mir selbst und vielen anderen
wäre es nie in den Sinn gekommen,
ein eben flott gemachtes Unternehmen
ohne Not dem Staat zu übertragen.
Gerade in der Konservenindustrie gab es
eine Vielzahl kleiner und kleinerer Betriebe,
die noch in privater Hand waren. Wir
kannten uns alle gut und fragten uns gegenseitig:
„Waren sie schon bei dir?“ Mit
Gleichgesinnten traf ich mich heimlich,
und wir tauschten unsere Erfahrungen
und Gedanken aus, denn mehr als abwarten
konnte man nicht. Was hätte ich
auch tun sollen? Mein Sohn Michael war
noch nicht einmal zwei Jahre alt. Sollte
LDPD
Liberal-Demokratische Partei Deutschlands, 1945
in der DDR gegründet und 1990 in der gesamtdeutschen
FDP aufgegangen
ich über die Mauer springen und mich erschießen
lassen? Wie hätte ich das Werk
meiner Vorfahren im Stich lassen können?
Anfang April 1972 war es dann soweit.
Herr Semmler, der Abteilungsleiter
Handel und Versorgung des Rates des
Kreises, Herr Teuergarten, Vorstandsvorsitzender
der Konsumgenossenschaft
Jüterbog, und der Wirtschaftssekretär der
SED-Kreisleitung erschienen in meinem
Büro. Sie schlugen mir, wie erwartet, vor,
unser Unternehmen zum Buchwert an
den Staat zu verkaufen. Ich wusste, dass
es kein Entrinnen geben würde und erbat
mir Bedenkzeit, die mir gewährt wurde.
Die Aussichtslosigkeit, die großelterliche
Firma der Familie und meinem Sohn zu
bewahren, hat mir heftig zugesetzt. Ich
musste mich den Zwangsverhandlungen
beugen, und vom 1. Mai 1972 an hieß es
51

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
auf dem Firmenschild „VEB Jüterboger
Konservenfabrik“. Ein weiterer juristisch
und wirtschaftlich selbständiger volkseigener
Betrieb war entstanden. Und ich
war der Direktor.
Ich bleibe!
Hier war mein Platz. Es war und blieb
doch meine Aufgabe, für unsere Firma
und ihr Bestehen zu arbeiten. Wie hätte
ich zuschauen sollen, wenn fremde
Leute in Großvaters Fabrik wirkten und
über kurz oder lang das Lebenswerk
meiner Vorfahren und auch das meinige
in Scherben ging? In meiner Umgebung
sah ich zu viele Beispiele dafür. Fabrikbesitzer
in der Generation meines Vaters zogen
sich verbittert zurück und versäumten
es gleichzeitig, ihren Nachkommen
Mut zu machen, die Firma nicht im Stich
zu lassen. Ich selbst gehörte zu der Generation,
die sich an die Spielregeln des
Systems hatte gewöhnen müssen und
auch können. Wie wollte ich mit meinen
30 Jahren die gestandenen Unternehmer
umstimmen? Die meisten von ihnen lehnten
das gesamte System des Sozialismus
vehement ab. Wie hätten sie sich einbringen
sollen? Auch meine Mutter hat die
Verstaatlichung des Betriebes selbstverständlich
schwer getroffen. „Ich gehe hier
raus. Ich gehe ‚nach hinten‘ in die Fabrik,
arbeiten“.
Für mich blieb die Firma in den nächsten
18 Jahren dennoch meine eigene. Es
gelang mir nicht, sie mir aus dem Herzen
zu reißen und es nötigte mich auch keiner
dazu. Mein gesammeltes Wissen, alle
meine Kenntnisse habe ich für eine stabile
Entwicklung der Jütro eingesetzt. Dafür
musste ich mich anpassen. Es gelang
mir, ein gutes menschliches Verhältnis zu
den Entscheidungsträgern beim Rat des
Kreises und anderen Stellen aufzubauen.
Eine andere Möglichkeit gab es gar nicht.
Ich hatte Familie und Verantwortung. Ich
hatte eine gesicherte materielle Existenz
und dachte nicht daran, sie aufzugeben.
Man konnte sich anpassen, ohne ein
Kratzer zu sein. Ich habe das versucht.
52

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Das Ministerium für Staatssicherheit
nimmt Fühlung auf
Kaum ein Jahr nach der Enteignung
des Betriebes und meiner Einsetzung
als Direktor des volkseigenen Betriebes
erschien ein Mitarbeiter des Ministeriums
für Staatssicherheit in meinem Büro,
um mich anzuwerben. Ich war Mitglied
der LDPD, Kreistagsabgeordneter und
politisch interessiert. Auch meine engen
verwandtschaftlichen Kontakte in die
Bundesrepublik schienen mich für das
Ministerium interessant zu machen. Für
mich selbst stand eine Zusammenarbeit
mit dem Geheimdienst jenseits des Denkbaren.
Die Schwierigkeit bestand darin,
dies dem Mitarbeiter in einer Form zu verdeutlichen,
die meinen Stuhl als Betriebsdirektor
nicht wanken ließ. Immer wieder
warb und insistierte er und endlich, es
war Juni 1973 geworden, legte er mir die
Verpflichtungserklärung zur Unterschrift
vor. Meine Frage nach einer Durchschrift
verneinte er. Worauf ich erwiderte: „Ich
bin Kaufmann, und ich bin es gewöhnt,
immer einen Beleg für meine Handlungen
zurückzubehalten. Unter diesen Umständen
kann ich nicht unterschreiben.“
Der Mitarbeiter legte das Papier in seine
Mappe und kam nie wieder. Wenn ich
vorher gewusst hätte, dass es so einfach
sein kann. Wie viele schlaflose Nächte
hätte ich mir in diesem Frühling erspart.
Investitionen
der neuen Eigentümer
Nach der Enteignung der letzten privaten
Betriebe in der DDR zeigten sich mehr
und mehr Versorgungslücken, die die
volkseigene Wirtschaft nicht zu schließen
vermochte. Die Regierung musste handeln.
Allein mit der erweiterten Einführung
der Schichtarbeit oder mit dem Umsetzen
von Arbeitern aus andern Betrieben war
es jedoch nicht getan. Grundsätzliches
Umdenken tat Not, und Investitionen
konnten nicht ausbleiben.
Besonders seit Mitte der 1970er Jahre
entwickelte sich die Konservenindustrie
der DDR spürbar weiter. Jahrzehntelang
galt es als ausgemacht, dass die Obst-
53

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
und Gemüsekonserven, die innerhalb
des RGW durch Bulgarien, Ungarn,
Rumänien und andere Länder bereitgestellt
wurden, für den Bedarf der DDR
ausreichten. Diese Einschätzung ging,
wie manch andere auch, an der Lebenswirklichkeit
der DDR-Bürger vorbei.
RGW
Rat für gegenseitige Wirtschaftshilfe: Internationale
Wirtschaftsorganisation sozialistischer Staaten, 1949
in Moskau als Gegenstück zur Europäischen Wirtschaftsgemeinschaft
(EWG) gegründet.
Nun redete man von stabiler Eigenversorgung,
und plötzlich gab es für die Konservenindustrie
Maschinen und Anlagen
auch aus dem westlichen Ausland. Ein
moderner Pasteurisator, Fabrikat Jedinstro,
der 1976 aus Jugoslawien kam,
versetzte uns in die Lage, den diskontinuierlichen
Produktionsablauf der Sterilisation
oder Pasteurisation im Autoklaven
weitestgehend aufzugeben und uns auf
pasteurisierte Produkte zu spezialisieren.
Lediglich für die Herstellung unserer Pilzund
Spargelkonserven wurden weiterhin
die Autoklaven benutzt.
Auch hinsichtlich der verarbeiteten Rohstoffe
gab es Veränderungen. Unser
Hauptaugenmerk lag nun auf Erdbeeren,
Gurken, Rotkohl und Apfelmus. In Mengen
lief letzterer bei uns vom Band. Auch
Süß- und Sauerkirschen machten einen
großen Teil unseres Produktionsvolumens
aus. Zwei Entsteinmaschinen der schweizerischen
Firma Ferrum waren eigens für
uns angeschafft worden. Die Wege, über
die dies geschah, waren für uns schwer
durchschaubar. Fakt ist, dass der permanente
Devisenmangel der DDR oft eine
bare Bezahlung der so dringend notwendigen
Maschinen, für welchen Industriezweig
auch immer, verhinderte. Mittelalterlicher
Tauschhandel konnte in solchen
Fällen weiterhelfen. Maschinen gegen
Konserven – das war für beide Seiten ein
gutes Geschäft.
54

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Die Jüterboger Konservenfabrik
als volkseigener Betrieb
in den 1970er und 1980er Jahren
Die rasante technische Entwicklung,
die die Jütro in den 1970er und 1980er
Jahren erlebte, zeigte sich auch daran,
dass wir eines der ersten Unternehmen
waren, das auf den modernen westlichen
Twist-off-Verschluss umrüstete.
Auch eine hochmoderne französische
Spargelschälmaschine kam bei uns zum
Einsatz, und es machte mich trotz allem
stolz und glücklich, an diesem Fortschritt
teilzuhaben. Es blieb unser Betrieb, und
er entwickelte sich. Wir waren mit modernen
Maschinen ausgerüstet, und unsere
Produkte wurden von den Verbrauchern
geschätzt. Den Grundstein dafür hatten
meine Großeltern gelegt, und ich selbst
arbeitete täglich dafür. Wie hätte ich über
diese Entwicklung, auch angesichts der
Umstände, nicht froh sein können. Sogar
den großelterlichen Qualitätsansprüchen
konnte, wenn auch nur teilweise, wieder
Genüge getan werden. Unsere Produkte
für den Export, und natürlich auch die für
den delikat-Handel, trugen zu Recht den
Titel Qualitätskonserven.
Die Initiative der Regierung zur Förderung
des Anbaus von Obst und Gemüse,
wie sie um die Mitte der 1970er Jahre
ins Leben gerufen worden war, trug im
wahrsten Sinne des Wortes bald reiche
Früchte, die es in der Konservenindustrie
zu verarbeiten galt. Arbeitskräfte aus
anderen Industriezweigen wurden uns
zugewiesen, zweischichtiges Arbeiten
und sogar die Arbeit in drei Schichten
waren notwendig. Und natürlich wurden,
außer den Artikeln für Export und delikat,
alle unsere Produkte subventioniert. Ein
Glas Erdbeeren, das wir für 8,59 Mark
herstellten, ging für 2,57 Mark an den
Großhandel. Wir erhielten 6,02 Mark an
Subventionen dafür.
Glücklicherweise mussten wir unter den
Bedingungen der volkseigenen Wirtschaft
die Lagerflächen für die großen
Konservenmengen, die wir täglich produzierten,
nicht mehr selbst vorhalten. Das
tat nun der staatlich organisierte Handel,
55

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Neue Maschinen,
neue Herausforderungen
Blick ins Konservenlager
am
alten Standort
Vorstadt Neumarkt
im Jahr
1985
Fabrikgebäude
mit neuem
Anstrich 1990
der verpflichtet war, sämtliche Produkte
bei den Erzeugern abzunehmen. Konserven
für den Export allerdings mussten wir
selbst einlagern, bis die Verhandlungen
abgeschlossen waren und unsere Dosen
ins Ausland transportiert wurden. Noch
1985/86 war dafür eine neue Lagerhalle
von ca. 900 Quadratmetern gebaut
worden. Auch ein 10 Meter langer Anbau
an das Fabrikgebäude war notwendig
geworden.
Die alten Fabrikgebäude, die mein Großvater
hatte errichten lassen, waren inzwischen
unansehnlich geworden, hätten frischen
Putz und frische Farbe gebraucht.
Am Finanziellen mangelte es nicht, doch
die Baukapazitäten des Kreises reichten
dafür in all den Jahren nicht aus. Erst
zu Beginn der 1990er Jahre, als private
Baufirmen ihre Leistungen anzubieten
begannen, erhielten die Gebäude einen
neuen pastellfarbenen Anstrich.
Besonders in den 1980er Jahren konnte
eine Reihe hochmoderner Anlagen
aus dem westlichen Ausland in Betrieb
genommen werden, die mein technikbegeistertes
Herz so manches Mal höher
schlagen ließen. Natürlich lief nicht immer
alles glatt, aber gerade diese Herausforderungen
machten die Arbeit spannend,
wenn sie auch nicht immer gelöst
werden konnten. Beispielsweise wollte
die erwähnte französische Spargelschälmaschine,
in die wir große Hoffnungen
gesetzt hatten, in keiner Weise mit dem
56

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Spargel aus der landwirtschaftlichen
Produktionsgenossenschaft harmonieren.
Was wir auch unternahmen, Maschine
und Rohware fanden nicht zueinander.
Hunderttausende französische Spargelgläser
blieben ungefüllt, und ich hatte
etliche schlaflose Nächte. Letztendlich
schälten wir den Spargel eben wieder
von Hand. Das hatte unseren Arbeiterinnen
noch nie Probleme bereitet. Die amerikanische
Apfelschälmaschine „Atlas
Pacific“ hatte dagegen überhaupt keine
Probleme mit den genossenschaftlichen
Äpfeln. Die mit ihrer Hilfe in den Wintermonaten
geschälten Äpfel kamen als
Konserven oder auch als Apfelmus in die
Geschäfte. Gerade die Apfelmusproduktion
erfuhr eine umfassende Modernisierung
durch den Einsatz von Apfeldämpfern,
modernen Abfülltechniken und einer
vollautomatischen Dosenverschlussmaschine.
1986 gelang es uns, einen neuen
Pasteurisator Fabrikat niko und eine
Krones-Etikettiermaschine anzuschaffen.
Mit der Übernahme von Exportaufträgen
erhielten wir modernste Verarbeitungsmaschinen
aus dem westlichen Ausland,
dem so genannten NSW (nichtsozialistisches
Wirtschaftsgebiet). Aus diesem
Grund erklärte ich mich Ende der 1970er
Jahre bereit, Apfelmus und Gurkenerzeugnisse
für den westdeutschen und
niederländischen Markt zu fertigen.
Besonders unser Apfelmus aus dem
heimischen „Gelben Köstlichen“ war
auf dem internationalen Markt nicht nur
qualitativ, sondern auch preislich ohne
jede Konkurrenz. Zwischen 800.000 und
1.000.000 Dosen zu fünf Kilogramm gingen
jährlich in den Westen. Verpackung
und Etiketten stellten die Handelspartner
bereit, und später fuhren die großen
Lastwagen aus der Bundesrepublik auf
unserem winzigen Fabrikhof vor, wo unter
den wachsamen Augen des Zolls und
des Ministeriums für Staatssicherheit die
Paletten verladen wurden.
Unsere Apfelmusproduktion
Ende der
1980er Jahre
57

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Auch unsere Gurkenerzeugnisse in
Dosen zu zehn Kilogramm waren auf
dem westeuropäischen Markt sehr gefragt.
Die erwirtschafteten Valutamittel
flossen selbstverständlich nicht direkt in
unseren Betrieb, erst im Spätherbst 1989
erhielten wir ein eigenes Valuta-Konto.
Über die Anschaffung moderner und
hochleistungsfähiger Maschinen durch
das Kombinat profitierten wir aber doch
davon. Ähnlich verhielt es sich mit unserer
Produktion für das delikat-Programm.
Relish-Produkte (würzige Soßen aus Gemüsestückchen),
Ketchup und auch eine
Apfel-Sahne-Creme mit Mandeln stellten
wir dafür her.
Anfang der 1980er Jahre war es mit den
günstigen Öllieferungen aus der Sowjetunion
vorbei, die die DDR bis dahin zu
einem beträchtlichen Teil in Naturalien
bezahlt hatte. Im Rahmen der so genannten
Ölablösung kam nun wieder die
Braunkohle ins Spiel. Die Umgestaltung
des Kesselhauses war in all den Jahren
nicht nur ein wiederkehrendes organisatorisches
Problem, sondern stellte auch
die Transportunternehmen, die die Kessel
anlieferten, vor enorme Herausforderungen.
Mit Tiefladern befuhren sie unseren
engen Fabrikhof und mussten die Dampfkessel
auf den Millimeter genau an ihren
Platz verbringen.
delikat
Schaufenster
eines delikat-
Ladens
1976 öffneten die ersten delikat-Läden, die vor allem
Nahrungs- und Genussmittel anboten. Zum Sortiment
gehörten Importwaren wie Südfrüchte und Kakao,
hochwertige Erzeugnisse der heimischen Wirtschaft
(Exportartikel) wie Pralinen oder Gebäckmischungen
und einige Westprodukte, die oft in der DDR hergestellt
wurden (Gestattungsproduktion). Die Preise
waren überdurchschnittlich hoch.
58

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Wir hatten das Glück, die Befeuerung
unseres Kesselhauses auf Stadtgas umstellen
zu können. Da sich unser Unternehmen
unmittelbar im Wohngebiet und
in der Nähe des Krankenhauses befand,
war das die bessere Lösung. So blieb es
bis 2001/2002, bis zum Umzug der Firma
ins Gewerbegebiet Luckenwalder Berg.
Genugtuung und Gelassenheit
Natürlich agierte und reagierte man in
einem volkseigenen Betrieb in der DDR
damals anders, aber die kontinuierliche
Entwicklung des großväterlichen Unternehmens
hat mich auch nach der Enteignung
immer stolz gemacht. Wenn ich
sah, wie positiv sich das Unternehmen
entwickelte, erfüllte mich das doch mit
einer gewissen Genugtuung, die mich
manche Dinge gelassener betrachten
ließ. Das System, in dem ich mit meiner
Familie lebte und in dem ich die von der
Großmutter übernommene Firma leitete,
war fast immer nur eine Nebensache.
Lange Zeit konnte ich sogar die Etablierung
einer Parteigruppe der SED in der
Konservenfabrik verhindern. 1982 waren
jedoch alle Argumente ausgereizt.
Als Mitglied der LDPD war ich Abgeordneter
im Kreistag und habe in diesem
Gremium versucht, mich für liberale
Ideen stark zu machen. Allerdings genoss
ich dort auch immer eine gewisse
Narrenfreiheit. Jeder wusste, dass meinem
Vater und unserer Familie damals
mit dem Einmarsch der Roten Armee
Schlimmes widerfahren war, und keiner
wäre beispielsweise je auf den Gedanken
gekommen, mich zur Teilnahme an den
obligatorischen Kranzniederlegungen für
gefallene sowjetische Soldaten aufzufordern.
Deutsch-Sowjetische Freundschaft
war mit mir nicht zu machen.
Meine Frau hat mich in diesen Jahren
besonders unterstützt und mir immer den
Rücken gestärkt, dem Familienunternehmen
treu zu bleiben. Nachdem der
VEB Fruchtsaftbetrieb in Werder gebaut
worden war, übernahm dort der Betriebsdirektor
des VEB Havelland Beelitz die
Verantwortung. Mir bot man die Stelle in
59

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Silhouette von
Jüterbog
Beelitz an. Meine Frau war damals die
einzige, die sagte: „Bleib hier! Wenn du
deinen Betrieb verlässt, dann verlierst
du ihn!“ Bis zu ihrem altersbedingten
Ausscheiden 2007 war sie über 40 Jahre
hinweg meine wichtigste Stütze im Unternehmen.
Heute werde ich oft gefragt, wie wir die
Zeit in der DDR überstanden haben. Ich
sage dann immer: „Es war gar nicht so
schlimm, wie Außenstehende sich das
denken. Es war ein langer Abschnitt
meines Lebens, aber doch nur ein Teil
davon!“ Meine Vorfahren haben schlimmere
und schwierigere Zeiten durchleben
müssen.
Chance und Katastrophe
Meine schwersten Jahre in beruflicher
wie auch in persönlicher Hinsicht kamen
erst nach der Wende und begannen mit
der Rückübertragung meines Betriebes.
Das war einerseits ein beinahe unwirkliches,
glückliches Ereignis, auf der anderen
Seite aber auch die größte berufliche
Herausforderung, deren Tragweite ich in
Hinblick auf das Fortbestehen unseres
Familienunternehmens zuerst unterschätzte.
Den Wendeherbst 1989 verbrachte ich
fern der Fabrik in Templin zu einer prophylaktischen
Kur. Ich befand mich also
nahe an der Grenze zu Mecklenburg, wo
Veränderungen bekanntlich erst Jahre
später ankommen, doch die Zeichen
der Wende waren selbst in dem großen
Kurheim des Freien Deutschen Gewerkschaftsbundes
(FDGB) nicht zu übersehen.
Täglich verschwanden weitere Portraits
von Größen der Partei- und Staatsführung
von den Wänden der langen Flure.
Ich selbst hatte Zeit und Muße genug,
die Veränderungen zu beobachten und
zu analysieren. Es versteht sich, dass
mich eine Frage am allermeisten umtrieb:
„Wie kriegst du jetzt dein Unternehmen
zurück?“ Dass sich an den bestehenden
Eigentumsverhältnissen etwas ändern
würde, war mir sofort klar. Nun kam eine
60

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
bessere Zeit. In meinem kleinen Zimmer
schrieb ich Konzepte und reiste mit
einem Stapel Papier und dem Kopf voller
Ideen Mitte November wieder ins heimische
Jüterbog. Wenige Wochen später
kündigte ich meinem Kombinatsdirektor
die Mitgliedschaft im Kombinat, und seit
dem 1. Februar 1990 waren wir endlich
wieder ein juristisch und wirtschaftlich
selbständiger Betrieb. Ab 1. April 1990
firmierten wir unter „Jüterboger Konservenfabrik
Rich. Meyer GmbH“, wie
vor der Verstaatlichung. Das heißt, wir
begannen noch zu DDR-Zeiten und mit
DDR-Mark wirtschaftlich selbständig zu
agieren und hatten nicht die schlechtesten
Voraussetzungen. Ausgerüstet mit
modernen Maschinen produzierten wir
noch bis zum 30. Juni 1990 subventionierte
Produkte. Allerdings stellte sich der
Großhandel im Sommer 1990 zunehmend
quer und nahm uns die Konserven nicht
vertragsgemäß ab, so dass auch die
Subventionen nicht in dem Maße fließen
konnten, wie wir es erhofft hatten. Aber
wir exportierten ja auch, erhielten die
Erlöse auf unser Valutakonto und erwirtschafteten
bis zur Währungsunion dennoch
gutes Geld. Es lief rund für uns. Am
30. Juni 1990, einen Tag vor der Währungsunion,
wertete ich die Bilanzwerte
meines Betriebes von Mark der DDR auf
D-Mark um. Wir hatten auf Grund eines
hohen Grundmittelbestandes wegen der
modernen Maschinen und Anlagen einen
großen Anteil an Rücklagen, schließlich
musste alles, was überbewertet war,
untergebracht werden. Doch Rücklagen,
die ich in Notzeiten hätte angreifen können,
waren das eben nicht. Die meisten
anderen Betriebe profitierten später von
der Treuhandregelung, die Verluste zum
31. Dezember 1990 mit einem Einschuss
von Startkapital in mehrfacher Höhe zu
regulieren. Als zwei Monate nach der
Währungsunion die Bestimmungen zur
D-Mark-Eröffnungsbilanz veröffentlicht
wurden, war bei uns schon alles passiert.
Wir hatten eben nicht im Verhältnis 1:2
umgestellt, schrieben Ende 1990 schwarze
Zahlen und sahen von der Treuhand
keinen Pfennig. Im Nachhinein scheint
es, als wären wir damals zu voreilig
gewesen. Wir hatten den Stier schon im
Neues Firmenschild
nach der
Reprivatisierung
1990
61

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
April bei den Hörnern packen wollen.
Die Chance und die Lust, nach all den
Jahren wieder der Chef im eigenen Unternehmen
zu sein, waren übermächtig
gewesen.
Erste Messe
1990 in Erfurt
Wir produzierten konkurrenzfähig, unsere
Produkte verkauften sich, die Handelsbeziehungen
entwickelten sich in unserem
Sinne, und doch zeigte sich schon bald
unser geradezu chronischer Kapitalmangel.
Anders als in den Jahren vor 1990
galt es nun, die produzierten Bestände
zu finanzieren. Was früher direkt zum
OGS (Großhandel Obst-Gemüse-Speisekartoffeln)
ging, stand nun bis zum
Verkauf und zur Auslieferung bei uns auf
dem Hof, und das kostete, statt Geld
einzubringen. Lediglich ein Drittel unserer
Fabrikfläche konnte unter diesen Umständen
für die Produktion genutzt werden.
Bereits 1992 bauten wir deswegen
eine neue Lagerhalle von 4.500 Quadratmetern,
die uns in die Lage versetzte,
vernünftig zu agieren. Unser Hauptaugenmerk
lag zu dieser Zeit auf der Gurkenverarbeitung,
die innerhalb von 10 bis
12 Wochen im Jahr abgeschlossen sein
musste. Wenn wir in diesem Geschäft
mithalten wollten, mussten sich unsere
Verarbeitungskapazitäten erhöhen. Nach
einigen kleineren Investitionen war es
möglich, nicht nur große Losgrößen zu
produzieren, sondern auch Gurken unterschiedlicher
Größe zu verarbeiten.
62

Zum Thema
Die Jütro im Gurkenkrieg
In den ersten Jahren nach 1990
konzentrierten wir uns stark auf
die Gurken- und Gemüseverarbeitung.
Ich suchte und fand
Verbindungen zu alten und
neuen Kollegen im Spreewald
und zum Spreewaldverein und
kreierte ab 1990 die „Spreewälder
Art“. Diese Produkte sind
von den Verbrauchern sehr gut
angenommen worden, und wir
schauten sehr zuversichtlich in
die Zukunft.
Für unser neu entwickeltes
„Spreewälder Gurkenfässchen“
erhielten wir 1994 von ALDI
Nord die Einlistung, und dieses
Fässchen entwickelte sich bald
zu einem Top-Artikel. Leider
währte die Freude darüber nicht
lange, denn mit der Übernahme
der Spreewaldkonserve Golßen
durch die Geschwister Linkenheil
begann schon bald die
professionelle Vermarktung der
Spreewälder Erzeugnisse. In
einem ersten Schritt erfolgte die
territoriale Definition des Gebietes
Spreewald, dem Jüterbog,
wenn auch nur wegen einer Differenz
von 18 Kilometern Luftlinie,
nicht angehörte. Der Spreewaldverein
engagierte sich
intensiv für eine Abgrenzung
der Spreewaldregion und die
Herausbildung einer homogenen
Gebietseinheit. Geographische
Begriffe wie „Spreewälder
Gurken“ oder auch „Spreewälder
Meerrettich“ sollten nur
noch Betriebe benutzen dürfen,
die im Wirtschaftsraum Spreewald
angesiedelt waren. Wir zogen
uns auf unser „Gurkenfässchen
Spreewälder Art“ zurück,
und das ging auch für einige
Jahre gut. Allerdings wollten wir
uns nicht kampflos geschlagen
geben. Lange Zeit stellten wir
uns dickköpfig und argumentierten,
dass der Spreewald
doch mit dem Wirtschaftraum
Spreewald nicht identisch sei
und kaum einer im wirklichen
Spreewald produziere, der nun
seine Produkte als „Spreewälder“
anbieten durfte. Ja, wir
versuchten kurzzeitig selbst, im
so genannten Wirtschaftsraum
Spreewald zu verarbeiten, doch
der Absatzerfolg blieb aus. Da
unser Hauptabnehmer mit der
Bezeichnung „Spreewälder Art“
keine Probleme hatte, waren wir
zeitweilig versucht, das Problem
gelassener zu sehen, bis
1999 mit der Umsetzung eines
EU-Beschlusses auch diese
Bezeichnung für unsere Produkte
nicht mehr erlaubt war. Heute
gibt es das „Gurkenfässchen
nach hauseigener Rezeptur“,
und die Kunden mögen es immer
noch.
Letztendlich hat uns der Gurkenkrieg
außer einer Menge
Aufregung und nicht unbeträchtlichen
Anwaltskosten
nichts gebracht. Als eigenständiges
Unternehmen hätten wir
uns auf einen derartig langen
Rechtsstreit gar nicht einlassen
können. Allein mit unserem starken
Partner, der I. Schroeder
KG, und deren Markenanwältin
im Rücken war das möglich
gewesen.
Die Geschwister Linkenheil
haben sich damals vom Spreewald
das meiste erhofft und
waren bereit dafür zu streiten.
Ich kann ihre Beweggründe
verstehen. Jeder Unternehmer
hätte so gehandelt. Auch ich.
63

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
links:
Sauerkirschen
werden während
der Ernte frisch
entsteint
rechts:
Einlauf der entsteinten
Kirschen
in den Froster
In der Obstverarbeitung spielten in
diesen Anfangsjahren besonders die
Sauerkirschen eine große Rolle. Da sich
der heimische Obstbau noch nicht vollständig
konsolidiert hatte, waren wir
gezwungen, die Ware teilweise in Polen
einzukaufen. Unsere Apfelmusproduktion
gaben wir schweren Herzens auf. Aus
unserer Sicht war unser Apfelmus das
beste Apfelmus ganz Europas, doch am
Markt waren wir damit nicht konkurrenzfähig.
Zunehmend gingen wir dazu über,
Obstkonserven aus tiefgefrorenen Produkten
herzustellen, die wir aufkauften.
„Das können wir auch alleine“, dachten
wir uns, „schließlich sitzen wir ja mitten im
Obstanbaugebiet.“
Die Jütro Frost GmbH
Am 1. Juli 1991 starteten wir mit der
Gründung der Jütro Frost GmbH ein
überaus ehrgeiziges Projekt gemeinsam
mit der Agrargenossenschaft Jessen/
Schweinitz. In der ehemaligen Kohllagerhalle
der Jessener Genossenschaft
installierten wir eine Bandgefrieranlage
und ein Gefrierlager. Ziel war es, die
Erzeugnisse der Genossenschaft vor Ort
in Jessen zu frosten, um die tiefgekühlten
Halbfabrikate später in Jüterbog zu Obstkonserven
zu verarbeiten. Die Kapazitäten
der Konservenfabrik waren schließlich
in den Sommermonaten bereits durch
die Gurkenverarbeitung gebunden. 300
Tonnen Sauerkirschen der Jessener
Genossenschaft konnten von den 13
Mitarbeitern schon im Sommer 1991 für
eine Weiterverarbeitung in der Konservenfabrik
haltbar gemacht werden. In der
neu gestalteten Verarbeitungshalle kam
ein Flow-Freezer-Froster zur Aufstellung.
Dieser moderne Tiefkühlfroster war in
der Lage, pro Stunde bis zu 1,3 Tonnen
Früchte einzeln schockzufrosten. Zwei
Kühlzellen mit je 150 Tonnen Lagerkapazität
nahmen die Waren bis zur weiteren
Verwendung auf.
64

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Unser Sortiment umfasste die Verarbeitung
von Erdbeeren, kleinen Mengen
Himbeeren, roten und schwarzen Johannisbeeren,
entsteinten Kirschen und
Pflaumen, aber auch von Apfelwürfeln
und Apfelsegmenten. Später kamen Gemüseprodukte
wie Kürbiswürfel, Zwiebeln
und Porree hinzu.
Wenn sich die Investitionen rentieren
sollten, durften wir uns aber nicht allein
auf die Zulieferung für die Konservenfabrik
konzentrieren. Erste Kontakte zu
Großhandels- und Industrieabnehmern,
wie beispielsweise zu Dr. Oetker, waren
schnell geknüpft. Diesen namhaften
Lebensmittelkonzern belieferten wir
beispielsweise mit gesüßtem Rhabarber
für sein Produkt „Altdeutscher Kuchen“.
Der frische Rhabarber wurde geschnitten
und in Vakuumtanks gefüllt. Anschließend
gaben wir eine Zuckerlösung zu, verschlossen
den Behälter, um im Inneren
ein Vakuum zu ziehen, das einen Flüssigkeitsaustausch
der Fruchtzellen bewirkte.
Der Rhabarberfruchtsaft wurde so im
Produkt durch die Zuckerlösung ersetzt.
Tiefgefroren ging das Produkt an den
Kunden.
1992 erfolgte die Errichtung eines Tiefkühlhauses,
in dem 3.500 Europaletten
Platz hatten. Um das Sortiment auch auf
abgepackte Produkte als Einzelartikel
oder Mischungen erweitern zu können,
installierten wir im gleichen Jahr eine
gebrauchte Verpackungsmaschine für
Schlauchbeutel á 2,5 Kilogramm. Damit
waren wir fähig, den Großhandel sowohl
mit 10-Kilogramm-Kartons als auch
unterverpackt zu vier Beuteln mit je 2,5
Kilogramm zu beliefern.
Trotz reger Akquise reichten die Geschäftstätigkeit
und die daraus erwirtschafteten
Erträge nicht aus, um Zins
und Tilgung für die realisierten Investitionen
aufzubringen. Mit den zunehmenden
links:
erste Schlauchbeutelmaschine
1994
Mitte:
erste Faltschachtelanlage
1998
rechts:
Regalanlage im
Tiefkühllager 1
1992
65

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Erster Katalog
der Jütro Tiefkühlkost
GmbH
wirtschaftlichen Schwierigkeiten der
Jüterboger Konservenfabrik Rich. Meyer
GmbH, aber auch wegen der Probleme
der Agrargenossenschaft stagnierte
schließlich das Betriebsgeschehen in der
Jütro Frost GmbH.
Bereits die Kapitalbeschaffung für dieses
Projekt hatte sich damals äußerst schwierig
gestaltet. Im Rückblick habe ich mich
manches Mal gefragt, warum ich es trotz
wachsender Bedenken umgesetzt habe.
Vielleicht war es Zweckoptimismus oder
auch eine Frage der kaufmännischen
Ehre – schließlich stand ich bei der Agrargenossenschaft
im Wort …
Mit der Jütro Frost kamen neue Arbeitsbereiche,
neue Bankverbindlichkeiten
und neue Probleme.
Wie viele andere Unternehmer waren
auch wir sicher in den ersten Jahren
nach der Wende in mancher Hinsicht
blauäugig. Das Gefühl für den Markt,
für Schulden und Zinsen hatte sich in
den Zeiten der Planwirtschaft verändert.
Diese Zusammenhänge wieder neu zu
erlernen, war ein überaus schmerzhafter
Prozess, der die Konservenfabrik ungleich
härter betraf als die Jütro Frost.
Wir brauchten eben große Mengen Betriebsmittel,
um Rohstoffe aufzukaufen,
zu verarbeiten, auf Lager zu stellen und
dann irgendwann abzusetzen. Das Dilemma
bestand außerdem darin, dass wir
gewisse Losgrößen produzieren mussten,
um für Handelspartner interessant zu sein
und zu bleiben.
Trotz der großen Freude darüber, wieder
selbst Entscheidungen treffen zu können,
begann sich mehr und mehr ein Gefühl
der Ohnmacht durchzusetzen und die
Angst, die Prozesse allein nicht mehr in
den Griff zu bekommen. Auf der Suche
nach Wegen, um Schaden vom Unternehmen
abzuwenden, erschien plötzlich
der erneute Verlust der Firma denkbar.
66

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Eine helfende Hand –
Die I. Schroeder KG
Bis 1995 waren wir, was den Absatz
unserer Produkte betraf, einige Jahre
zweigleisig unterwegs gewesen. Seit
1992 verbanden uns enge geschäftliche
Beziehungen mit der I. Schroeder KG in
Hamburg. Allerdings produzierten wir für
das Unternehmen oft gerade mal kostendeckend
Obstkonserven, wie Erdbeeren
und Sauerkirschen. Bald kamen wir auch
mit der Kühne KG Hamburg ins Gespräch
und fassten die Gründung einer
gemeinsamen Vertriebsgesellschaft ins
Auge. Für Kühne als Markenartikler war
der ostdeutsche Markt wegen des hohen
Preisniveaus der Kühne-Produkte schwer
zu erobern. Mit einem preiswerteren Ostprodukt
sollte es leichter möglich sein, in
den neuen Ländern Fuß zu fassen. Über
einen langen Zeitraum hinweg beriet man
in der Chefetage der Kühne KG dieses
Zusammengehen. Die Geschäftsführung
sprach sich für die Gründung der Gesellschaft
aus. Doch die Familie Kühne
konnte sich zu einem solchen Schritt
nicht entschließen, und 1995 verschwanden
die Pläne in der Schublade. Bei uns
war nun guter Rat teuer. Unser hoher
Kapitalbedarf war kaum noch zu decken.
Die steigenden Zinsen für aufgenommenes
Fremdkapital fraßen nach und nach
alles auf. Auch Landesbürgschaften
halfen nicht mehr. Letztendlich forderte
die bürgende Investitionsbank des Landes
Brandenburg die I. Schroeder KG
zu einer Kapitalbeteiligung auf. Für ein
Handelsunternehmen wie dieses war die
Verbindung mit produzierenden Betrieben
deswegen interessant, weil sich große
Handelsketten seit den 1990er Jahren
in ihrer Einkaufstätigkeit immer mehr auf
Produzenten und weniger auf Händler zu
fokussieren begannen.
v.l.n.r.
Klaus Humbert,
Senior-Chef der
I. Schroeder KG,
Bernd-Richard
Meyer, Angelika
Meyer und Ruth
Humbert
67

Die dritte Generation – Bernd-Richard und Angelika Meyer
Peter Humbert, Mitgeschäftsführer der Jütro Unternehmen (li.), und
Bernd-Richard Meyer
Angelika, Bernd-Richard und Michael Meyer beim 50-jährigen Jubiläum
der I. Schroeder KG
Zum 3. Januar 1996 musste ich für die
Jütro Konservenfabrik und die damalige
Jütro Frost Konkurs anmelden. Trotz
der Zusicherung der Familie Humbert (I.
Schroeder KG), die Jütro zu übernehmen,
ist mir dieser Schritt sehr schwer
gefallen. Achtzehn Jahre hatte ich auf die
Selbständigkeit gewartet, und nun sollte
das alles wieder vorbei sein? Natürlich
war es ein schmerzvolles Eingeständnis
des Scheiterns, doch im Nachhinein bin
ich froh, für mich und mein Unternehmen
diesen Weg gewählt zu haben. Gleichermaßen
bin ich dankbar dafür, in der
Familie Humbert Partner und Freunde
gefunden zu haben, an deren Seite die
schwersten Jahre meines Lebens nicht
verloren waren. Der eine suchte nach
Hilfe, um die neuen Prozesse besser zu
begreifen und zu bewältigen, und der
andere suchte neue geschäftliche Herausforderungen
und Möglichkeiten. So
habe ich 1992 Herrn Klaus Humbert kennen
und schätzen gelernt. Was am Anfang
eine schlichte kaufmännische Notwendigkeit
war, ist heute geradezu ein
Musterbeispiel für die deutsche Einheit,
aufgebaut auf gegenseitiger Achtung,
Ehrlichkeit und persönlicher Zuneigung.
Am 1. März 1996 entstanden die beiden
Unternehmen Jütro Konservenfabrik
GmbH und Jütro Tiefkühlkost GmbH mit
dem Mitinhaber I. Schroeder KG – unser
Zinssatz sank sofort um mehr als vier
Prozent.
68

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
DIE VIERTE GENERATION
TRITT AN
MICHAEL UND ANDREA MEYER
69

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Spielplatz aller
Generationen -
der Fabrikhof
(Michael Meyer)
Die Geschäftsführung der Jütro Tiefkühlkost
übernahm unser damals 25-jähriger
Sohn Michael. Wie ich, so war auch
er schon im Kinderwagen in die Fabrik
geschoben worden, und bis zur Verstaatlichung
des Betriebes 1972 hatte es
so ausgesehen, als wachse mit ihm die
nächste Unternehmergeneration heran.
Da wir Eltern beruflich sehr eingebunden
waren, galten für ihn schon seit frühester
Kindheit strenge Pflichten, die er willig
und ohne die geringste Aufsässigkeit
erfüllte. Viel Zeit verbrachte er bei seinen
Großeltern mütterlicherseits, auf deren
Wochenendgrundstück in Lindow er
auch einen großen Teil der Sommerferien
verlebte. Schnell lernte er Trompete und
Jagdhorn zu spielen, und über Jahre hinweg
trainierte er viermal wöchentlich an
der Sportschule in Luckenwalde Schwimmen.
Einmal hat er eine Wiese in Brand
gesteckt. Das ist wirklich die einzige
Dummheit, an die wir uns – inzwischen
lachend – erinnern können.
Wissbegier, Ehrgeiz und Fleiß zeichneten
ihn schon als Schüler aus, und seine
überdurchschnittlichen Abiturleistungen
wurden 1989 sogar mit der Verleihung
der begehrten Lessingmedaille gewürdigt.
Nach dem Ende seines Wehrdienstes
absolvierte er 1991/92 bei der
Firma Hipp im bayrischen Pfaffenhofen
ein Praktikum und konnte sich dort trotz
seiner Jugend sehr überzeugend behaupten.
Es versteht sich, dass Michael,
unserem Vorbild folgend, ebenfalls ein
Studium der Lebensmitteltechnologie
aufnahm, das er 1996 an der Fachhochschule
Berlin als Diplom-Ingenieur abschloss.
Für ihn erfüllte sich damit ein
lang gehegter Wunsch, denn er hatte nie
einen Zweifel daran aufkommen lassen,
in diesem Bereich arbeiten zu wollen. In
langen Gesprächen versuchten wir vor
1989, ihn in andere Richtungen zu lenken.
Doch weder das Hotelfach, noch
Medizin, noch Jura vermochten ihn zu
reizen. Er war nun einmal mit und in der
Fabrik aufgewachsen. Etwas anderes
kam nicht in Frage. Die politischen und
gesellschaftlichen Entwicklungen belohn-
70

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
ten nun seine Hartnäckigkeit, und ich bin
froh und glücklich bei dem Gedanken
daran, den Betrieb meines Großvaters
in nicht allzu ferner Zeit gänzlich in die
Hände meines Sohnes zu geben.
Dieser trägt inzwischen nicht nur Verantwortung
für die Jütro Tiefkühlkost,
sondern auch für seine Frau Andrea und
die beiden Töchter Lisa und Lea. Schwiegertochter
Andrea ist meinem Sohn nicht
allein eine starke Stütze in der Tiefkühlfabrik,
sie ist der Mittelpunkt dieses Unternehmens.
Gemeinsam haben sie sich in
ihrem Haus am Standort der Tiefkühlkost
in Jessen niedergelassen. Und da ich die
starken Frauen der Familie Meyer kenne,
muss mir auch um die nächste Unternehmergeneration
nicht bange sein.
Der Neustart glückt
Doch zurück ins Jahr 1996 und zu unserem
Neustart mit der I. Schroeder KG.
Technische Entwicklungen und Investitionen,
die nun wieder möglich waren,
konzentrierten sich natürlich auf den
Standort Neumarkt 5-7. Die Dampfkapazität
musste erhöht werden, und auch für
die Gurkenverarbeitung waren kleinere
Neuanschaffungen notwendig. Bereits
1992 hatten wir begonnen, im Gewerbegebiet
Fuß zu fassen und errichteten dort
eine Lagerhalle. Der Bau einer weiteren,
6.000 Quadratmeter großen Lagerhalle
1998 war ein nächster logischer und notwendiger
Schritt. Gleichzeitig bauten wir
die alte Fabrik technologisch völlig um,
und es gelang uns damit, die Verarbeitungskapazitäten
zu steigern. Für diese
Arbeiten gewannen wir eine südafrikanische
Firma, die uns Palettierer lieferte
und den Umbau erledigte. Dennoch ließ
uns der Gedanke nicht los, im Gewerbegebiet
noch einmal neu anzufangen. Zu
den schwierigen und beengten Platzverhältnissen
auf dem Fabrikhof, die schon
meine Großeltern beklagt hatten, waren
mit den Jahren weitere Schwierigkeiten
und Unzulänglichkeiten hinzugekommen.
Einweihung der
neuen Lagerhalle
1998
71

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Raus aus der Stadt
Der Konservenexpress
Eine hygienische Produktion unserer
Erzeugnisse, wie sie den ISO-Anforderungen
entsprach, war nur unter allergrößten
Anstrengungen zu gewährleisten.
Die bauliche Substanz der alten Fabrik
machte dies beinahe unmöglich. 250.000
Gläser Konserven verließen täglich über
den Hof die Fabrik. Dort standen neben
100 Tonnen Gurken mindestens 200.000
leere Gläser. Der „Konservenexpress“
war permanent im Einsatz, und doch war
oft kaum Land in Sicht. Auch die infrastrukturellen
Belastungen durch unsere
Lage an den Bundesstraßen 101 und 102
mit dem Stadttor als Nadelöhr waren mit
der Zeit kaum mehr tragbar. Wegen der
Lastkraftwagen, die auf unser Firmengelände
einbiegen wollten, kam es immer
wieder zu Verkehrsstaus.
Die endgültige Entscheidung, mit der
Produktion ins Gewerbegebiet zu ziehen,
fiel 2001. Der genehmigte Förderantrag
lag da schon beinahe zwei Jahre
in meiner Schublade. Ein Kesselhaus,
eine 7.000 Quadratmeter große Halle für
Lager und Produktion und ein Verwaltungsgebäude
entstanden bis zum 31.
Dezember 2001.
Wir verstanden diese Veränderung als
Weiterentwicklung und Neuanfang zugleich.
Unsere Stammbelegschaft arbeitete
den Sommer über in drei Schichten
und sammelte Arbeitsstunden an, die
dann in der Zeit des Umzuges abgefeiert
werden konnten. Den Umzug der Fabrik
übernahm erneut die Firma aus Südafrika.
Und endlich passte wieder alles
zusammen. Helle, großzügige Produktionsräume,
moderne Maschinen, ausreichende
Lagerkapazitäten und Platz für
große Lastkraftwagen.
72

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Letztes Auf- und Ausräumen
Demontage der Produktionsanlagen
Platz für so manche schriftlichen Zeugnisse
über meine Vorfahren und ihr Leben
und Wirken in der Firma hätte sich
vermutlich auch noch gefunden. Dass ich
mir damals nicht die Zeit nehmen konnte,
wichtige Unterlagen zu sichern und aufzubewahren,
habe ich nicht erst bei den
Arbeiten an dieser Chronik bitter bereut.
In die Freude über und den Stolz auf diesen
neuen Standort mischten sich selbstverständlich
auch Wehmut und Trauer.
Der Auszug aus der großväterlichen Fabrik,
die bald darauf abgerissen wurde, fiel
mir schwer. Von jedem Raum der leergeräumten
Fabrik nahm ich Abschied. So
viele Erinnerungen, so viele Geschichten,
so viele Gesichter fielen mir bei meinem
Rundgang ein. Hier hatte ich ja im Grunde
mein bisheriges Leben verbracht. Mit
einem Strauß Blumen begab ich mich
zum Grab der Großeltern.
Abriss der alten Firmengebäude Vorstadt Neumarkt
Rege Bautätigkeit am Firmenneubau im Gewerbegebiet
73

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Ein weiteres Lager ist fertig
Die Produktionslinie wird in die Halle eingefahren.
Die bedeutenden Kapazitätserweiterungen,
die sich aus dem Umzug in das
Gewerbegebiet ergaben, galt es nun zu
nutzen. Neben der Gurkenproduktion,
der wir uns in den Jahren nach 1990
verstärkt gewidmet hatten, gewann mehr
und mehr die Feinkostproduktion an
Bedeutung. Mehr zufällig und beinahe
unfreiwillig waren wir 1992 zu Feinkostproduzenten
geworden. Familie Eichelbaum,
die Besitzer der traditionsreichen
Firma Freytag, war 1953 vor den staatlichen
Repressalien gegenüber Privatunternehmern
nach dem Westen geflohen
und nie zurückgekehrt. Der Betrieb, eine
Senffabrik, wurde volkseigen. Nach dem
Ende der DDR baten uns die Nachkommen
der ehemaligen Firmeninhaber, mit
denen uns entfernte verwandtschaftliche
Beziehungen verbanden, die Fabrik zu
kaufen. Ich tat es eher aus sentimentalen
Gründen.
Kreative Lebensmittel –
die Jütro-Feinkost ist dabei
Bereits seit dem Beginn der 1980er Jahre
beschäftigte sich die Jütro nicht mehr nur
mit der Konservenproduktion. Wie weiter
oben bereits erwähnt, begann schon
mit den Produktentwicklungen für den
delikat-Handel die Arbeit an kreativen
Lebensmitteln aus dem Feinkostbereich.
Das betraf beispielsweise Frucht-Sahne-Produkte,
wie unsere Apfel-Sahne-
Creme, oder Relish-Erzeugnisse wie
Gurken- und Tomaten-Paprika-Relish.
Parallel dazu lief für den delikat-Handel,
aber auch für den Export die Produktion
von Tomatenketchup mit Twist-off-
Verschluss an. Der damit verbundene
Erwerb hochwertiger Ausrüstungen aus
der Bundesrepublik, wie z.B. einer Etikettiermaschine
der Firma Krones, eines
74

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Millimetergenaues Platzieren der Maschinen Produktionsbeginn am 7. Januar 2002
Kolbenfüllers der Firma Engler, oder die
Anschaffung von Twist-off-Maschinen
und Verschlüssen der Firma Schmalbach
machten diese Produktion für die Jütro
interessant und möglich.
Spätestens mit dem Kauf der kleinen
Senffabrik 1992 begann die Feinkostproduktion
wieder an Bedeutung zu gewinnen,
die so genannte Jütro Feinkost
wurde gegründet. Schnell war klar, dass
es nicht genügen würde, sich nur mit der
Produktion von Tomatenketchup und Senf
zu beschäftigen. Eine weitere Entwicklung
der Produktion in Richtung Mayonnaise
und Saucen war geplant. Mit dem
Kauf der ersten Prozessanlage Fabrikat
Food-Tec schufen wir die technischen
Voraussetzungen, um hochwertige Emulsionen
in Form von traditionellen Mayonnaiseprodukten,
Delikatess-Mayonnaise,
Remoulade, Salatmayonnaise und Salatcreme
herzustellen.
Mit dem Umzug ergab sich die Möglichkeit,
die bis dahin externe Feinkostproduktion
in die Fabrik zu integrieren.
Schließlich stellen diese Artikel wesentlich
höhere hygienische Anforderungen
an die Produktionsräume, als es die
Konservenindustrie tut. Dem musste in
der 2002 neu gebauten Produktionsstätte
Rechnung getragen werden. Es gelang
eine Zweiteilung der Produktionshalle
in eine Abteilung für die traditionelle
Konservenherstellung und in eine große
Feinkostabteilung. Ähnlich wie in der Jütro
Tiefkühlkost GmbH entstanden neue
Produktideen, durch die sich das Sortiment
von Feinkosterzeugnissen wesentlich
erweiterte.
75

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Das Ketchup wird in großen Kesseln gekocht
Moderne und effiziente Anlagen in der Weiterverarbeitung
Gläser, Plasteflaschen und
Weichpackungen für unsere
Feinkostartikel
2004 wurde in eine erste Plasteflaschenlinie
investiert, um Ketchup- und Mayonnaise-Erzeugnisse
in handelsübliche
Plasteflaschen abzufüllen und vertreiben
zu können. In Zusammenarbeit mit einer
externen Produktentwicklung wurden und
werden ständig neue Rezepturen entwickelt.
Damit gelingt es uns, die Wünsche
der Verbraucher und die des Handels
zu erfüllen. Heute umfasst das Sortiment
eine breite Palette an Feinkostartikeln, die
kaum noch Wünsche und Möglichkeiten
offen lassen.
Mit der zunehmenden Entwicklung der
Feinkostproduktion ging eine ständige
Kapazitätserweiterung einher. Inzwischen
verfügt die Feinkostabteilung in der
Produktvorbereitung über zwei moderne
und leistungsfähige Prozessanlagen
der Firma Limitech aus Dänemark, mit
deren Hilfe es möglich ist, sämtliche nur
denkbaren Rezepturen zu verarbeiten
und qualitativ hochwertige Saucen herzustellen.
Die Erfüllung der hohen hygienischen
Anforderungen spiegelt sich
selbstverständlich in unserer qualitativ
hochwertigen Produktion wieder. Unsere
Feinkostartikel wie Mayonnaise, Ketchup,
WOK-Saucen und Grillsaucen können
sich hinsichtlich der Qualität mit den
Produkten führender Feinkosthersteller
messen.
Zusätzlich zur traditionellen Glasabfüllung
installierten wir 2006 mit der Firma
Combi eine Combisafe-Anlage als Prototyp,
um Saucen, stückige Produkte
oder Saucen mit hochwertigen stückigen
Produkten nun auch in Weichpackungen
abzufüllen. Der Absatz der Produkte in
dieser Combisafe-Verpackung steigt
76

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Ketchup-Abfüllung in Glasflaschen
Ketchup-Abfüllung in PET-Flaschen
ständig. Zusätzlich zu den beiden Plasteflaschenabfüllanlagen
für PP- und PE-
Flaschen wurde 2010 eine hochmoderne
leistungsfähige Abfüllanlage für PET-Flaschen
installiert, die die Verarbeitung von
Plasteklarsichtflaschen ermöglicht.
Leere PE-Flaschen fahren in die Abfüllanlage ein
77

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Das Herzstück der Combisafe-Anlage: Die Einheit zum
Befüllen und Verschließen der Weichpackungen
Palettenfertige Einheiten werden in Gitterpaletten zusammengeführt,
um im Autoklav pasteurisiert zu werden.
Die Combisafe-Anlage im Überblick
Blick in die Fülleinheit
Der Trend geht zur Feinkost
Wir kommen heute nicht umhin festzustellen,
dass Feinkostprodukte viel eher
im Trend liegen, als die von uns seit 100
Jahren gefertigten Konserven. Die Verbrauchergewohnheiten
sind, nicht zuletzt
auch wegen eines ständig verfügbaren
Frischwarenangebots, im Wandel begriffen.
In einigen Bevölkerungsschichten
gewinnen Fertigartikel zunehmend an
Beliebtheit.
Diesen Wandel der Gewohnheiten zu erkennen
und den Markt gezielt mit Produkten
zu begleiten, wird immer wichtiger.
Eine eigene Produktentwicklung befindet
sich dafür gerade im Aufbau. Logisch
und folgerichtig war aus diesen Gründen
unsere Umfirmierung in „Jütro GmbH &
Co. KG Konserven und Feinkost“, denn
dass wir uns auch auf die Herstellung
von Feinkostprodukten verstehen, haben
wir in den vergangenen Jahren hinlänglich
bewiesen.
78

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Sauce Hollandaise wird in die aufgespreizten Packungen gefüllt
Unser Sortiment wächst ständig. Gleichzeitig
benötigen wir nicht mehr die
enormen Lagerkapazitäten, wie für Konserven,
und auch die Investitionen sind
geringer, da die Produkte viel schneller
umgeschlagen werden können.
Die gefüllten und verschlossenen Packungen werden
zu Paletteneinheiten formiert.
Inzwischen konzentrieren sich sowohl
unsere Investitionstätigkeit als auch die
Anstrengungen der Produktentwicklung
auf den Feinkostbereich. Mit Soßen,
Grillsoßen, Senf, Ketchup und ähnlichen
Artikeln realisieren wir heute etwa 50 Prozent
unseres Umsatzes.
Ich bin sehr froh, 1992 die Chance bekommen
zu haben, mich mit meinem
Unternehmen auch im Feinkostbereich
versuchen zu können. Ob uns das gelingen
würde, war damals ebenso wenig
sicher, wie das Wachstum gerade dieser
Branche absehbar war.
Haltbarmachen im Autoklaven
79

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
links:
Die Anfänge der
Frostung von
frischen Obstprodukten
1992
rechts:
Moderne Produktion
von
Fertiggerichten
2011
Den Kundenwünschen auf der
Spur – Tiefkühlprodukte von
Jütro
Auch im Bereich der Tiefkühlproduktion
ging es nach dem Neuanfang 1996
wieder bergauf. Ein anfänglich geringes
Produktionsvolumen verbreiterte sich mit
den Jahren immer weiter. 1998 konnte
eine einfache, gebrauchte Anlage für
die Verpackung von Obst- und Gemüseartikeln
sowie deren Mischungen in
Faltschachteln angeschafft werden. Die
Packungen zu 300 und zu 450 Gramm
rundeten das Angebot ab, das bisher nur
in Schlauchbeuteln zu haben war. Für
eine erfolgreiche Akquise der Kunden im
Einzelhandel, wie sie die Jütro Tiefkühlkost
seit 1998 verstärkt vornahm, war
genau diese Erweiterung des Angebotes
ein entscheidender Vorteil.
Die günstige Geschäftsentwicklung
ermöglichte dem jungen Unternehmen
1999 die Realisierung größerer Investitionen.
Als erstes konnten endlich die
Produktionsräume, besonders in der Produktaufgabe,
neu gestaltet werden. Im
Produktionsbereich gelang die Installation
einer Bandanlage zur automatischen
Mischung von bis zu drei verschiedenen
Komponenten, und die Produktverteilung
für die Beschickung der drei Abfülllinien
erfolgte nun ebenfalls moderner und
effizienter. Eine 6-Mix-Ringkopfwaage mit
Schlauchbeutelmaschine und Kartonverpackung
erleichterte die Verpackung der
fertigen Produkte, und ein Knickarmroboter
ermöglichte nun eine automatische
Palettierung.
Ergänzt sei an dieser Stelle, dass wir das
Unternehmen mit Wirkung vom 1. Januar
80

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
1999 in eine Kommanditgesellschaft
umwandelten. Den Firmensitz der neuen
Jütro Tiefkühlkost GmbH & Co. KG verlegten
wir nach Jessen/Elster in Sachsen-
Anhalt.
Die rasant anwachsende Sortimentsbreite
im Tiefkühlbereich zeigte, dass wir uns
auf dem richtigen Weg befanden. Bereits
2001 waren wir gezwungen, unsere Lagerkapazitäten
mit der Errichtung eines
zweiten Tiefkühllagers zu verdoppeln.
Gerade Artikel in Faltschachteln waren
nachgefragt, und die Abfüllleistungen
konnten durch die Installation einer
zweiten Linie um 100 Prozent gesteigert
werden. Mit dem Verpacken unserer
Artikel in so genannte Sortimentskartons
kamen wir einem Wunsch des Handels
nach, und die Erweiterung der bereits
vollautomatisch arbeitenden Palettierung
beschleunigte die Verpackungsprozesse.
Mit Hilfe dieser Investitionen entwickelten
wir uns Stück für Stück zu einem modernen
und leistungsfähigen Unternehmen
der Tiefkühlbranche. Nun galt es, die
günstigen Bedingungen zu nutzen, und
wir taten dies mit der Entwicklung neuer
Produkte. Die Produktion von Rahmgemüse,
von gesüßtem Obst und besonders
von Convenience-Produkten als
Fertiggerichte ließ nicht lange auf sich
warten. Eine beträchtliche Umsatzsteigerung,
die wir der Erweiterung unserer
Produktpalette zu verdanken hatten,
machte wiederum Kapazitätserweiterungen
notwendig. Doch unser Augenmerk
lag dabei nicht allein auf der Anschaffung
neuer Anlagen wie der Schlauchbeutelanlage
(2002), sondern auch auf der
Neuorganisation und der beständigen
Optimierung der Arbeitsabläufe.
links:
Die vollautomatisch
laufende
Mischlinie für
Gemüse- und
Obstprodukte
rechts:
Automatisierter
Transport der
abgefüllten Tiefkühlerzeugnisse
zur Endverpackung
nächste Seite:
vollautomatische
Palettierung der
Fertigware
81

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Fertiggerichte
für die Mikrowelle
Im Jahr 2004 realisierte das Unternehmen
Jütro Tiefkühlkost wohl die mutigste,
wie sich im Verlauf der folgenden Jahre
herausstellte, innovativste und dadurch
auch erfolgreichste Investition. Hochwertige
Fertiggerichte in Menüschalen für
die ausschließliche Zubereitung in der
Mikrowelle verlassen seit diesem Jahr
die moderne Fertigungslinie der Jütro
Tiefkühlkost. Das von einem Schweizer
Unternehmen patentierte Garsystem
bedient sich eines Dream-Steam-Dampfgarventils,
welches an der Oberfolie
der Menüschale eingeschweißt ist. Die
Exklusivität der Verwendung und Vermarktung
dieses Ventils haben wir uns für
den deutschen Markt gesichert. Seitdem
kreierte unsere Produktentwicklung zahlreiche
wohlschmeckende Fertiggerichte,
die die Verbraucher nicht nur im Hinblick
auf die Qualität, sondern auch in Bezug
auf das Preis-Leistungs-Verhältnis nachhaltig
zu überzeugen vermögen.
2005 wurde der Neubau des dritten
Tiefkühllagers als reines Fertigwarenlager
konzipiert und mit einer Kapazität von
insgesamt 6.000 Europalettenstellplätzen
realisiert. Daneben verfügt das Unternehmen
über eine Lagerkapazität von 7.000
Palettenstellplätzen im Rohstoffbereich,
was eine Summe von über 13.000 Palettenplätzen
ergibt.
Die Installation einer Anlage zur Frostung
von Saucen-Petties im Jahr 2008 schuf
nun alle verfahrenstechnischen Voraussetzungen
für einen weiteren Ausbau der
Position im Bereich der Fertiggerichte.
Vor allem für die Herstellung der beliebten
Pasta-Gerichte war diese Anlage
von enormer Bedeutung. Doch auch hier
erschöpften sich die räumlichen Kapazitäten
im Verlauf der folgenden Jahre.
Anfang 2009 begannen die Konzeptionen
für ein viertes und jetzt vollautomatisches
Kühlhaus. Unterbrochen wurden diese
intensiven und bereits sehr weit fortgeschrittenen
Planungen durch ein einschneidendes
Ereignis im Sommer 2009.
84

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Glück im Unglück
In den frühen Abendstunden des 27. Juni
2009 löste ein Schwelbrand in einer
elektrischen Unterverteilung innerhalb
der Produktaufgabe in der Fertigungshalle
einen Schaden in Millionenhöhe aus.
Das Unternehmen hatte jedoch Glück im
Unglück. Zwar entzündeten sich einige
Decken- und Wandpaneele im unmittelbaren
Bereich des Brandherdes. Menschen,
Maschinen und Anlagen fielen
den Flammen jedoch nicht zum Opfer.
Nun zahlte es sich aus, dass wir in den
vergangenen Jahren dem aktiven Brandschutz
eine so hohe Bedeutung zugemessen
hatten. Da der Betrieb in drei
Komplexe als Brandabschnitte unterteilt
war, gelang es, ein Übergreifen des Feuers
auf andere Betriebseinrichtungen zu
vermeiden. Die Tiefkühlhäuser konnten
schon wenige Stunden nach der erfolgreichen
Brandbekämpfung wieder in
Betrieb gesetzt werden.
In der Produktion stand man jedoch
vor einem großen „Scherbenhaufen“.
Experten und Gutachter meinten, dass
erst innerhalb eines Zeitraumes von vier
Monaten wieder mit der Aufnahme der
Fertigung zu rechnen sei. Die Notwendigkeit,
weiterhin die Handelsketten mit den
vertraglich bei Jütro gebundenen Tiefkühlprodukten
zu versorgen, erhöhte den
Druck bei der Beseitigung des Brandschadens.
Die Produktionshalle wurde in Sanierungsabschnitte
unterteilt und diese mit
entsprechenden Prioritäten der Wiederinbetriebnahme
belegt. Bereits nach 18
Tagen begann die Produktion von Faltschachteln,
die von Menüschalen lief
nach 21 Tagen wieder an, und selbst die
Schlauchbeutelproduktion konnte schon
24 Tage nach der Brandkatastrophe
wieder aufgenommen werden. Sämtliche
Brandschäden waren Ende September
2009 beseitigt und damit alle Expertenmeinungen
Lügen gestraft.
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Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Jahr
verarbeitete Produkte
in Tonnen
Endverbrauchereinheiten
Umsatz in Euro
2001 14.400 24.600.000 15,2 Mio.
2004 33.800 67.000.000 36,8 Mio.
2008 43.100 79.700.000 53,8 Mio.
2010 53.000 98.500.000 72,4 Mio.
Trotzdem nun alle Maschinen wieder im
altgewohnten Glanz erstrahlten und die
Arbeit im Betrieb lief, als wäre nichts gewesen,
steckte uns der Schrecken jenes
Samstagabends noch lange in den Knochen.
Eines hatte diese Geschichte aber
wieder auf eindrucksvolle Weise verdeutlicht:
wenn es Schwierigkeiten gibt, dann
stehen alle Mitarbeiter mit der Firmenleitung
fest zusammen, dann ziehen alle an
einem Strang, um das Familienunternehmen
wieder flott zu machen.
Die Fertigungsabläufe
werden optimiert
Sowohl die Produktion als auch unsere
ehrgeizigen Investitionsplanungen duldeten
keinen Aufschub. Bereits Ende 2009/
Anfang 2010 konkretisierten sich neue
Projekte, und schon im Juni war Baustart
für die Errichtung des vierten und jetzt
vollautomatischen Tiefkühllagers mit
8.500 Palettenplätzen. Gleichzeitig entstanden
ein Versandgebäude mit integriertem
Sozialteil sowie eine Produktionshalle.
Dabei behielten wir die angestrebte
Optimierung der Fertigungsabläufe fest
im Blick und installierten gleich eine
neue Palettierung in der Fertigungshalle.
Selbstverständlich wurde sie sofort in den
vollautomatisch laufenden Lagerprozess
eingebunden. Mit der Erweiterung unserer
Schlauchbeutelverpackungstechnik
gelang es uns, die Leistung dieser Linie
im Vergleich zu 2001 zu verdoppeln.
Eine Erfolgsgeschichte
Aus ganz kleinen Anfängen eines Frostbetriebes
entwickelte sich die Jütro
Tiefkühlkost GmbH & Co. KG innerhalb
weniger Jahre zu einem respektablen Unternehmen
seiner Branche. Im Jahr 2010
verarbeiteten wir weit über 53.000 Tonnen
tiefgekühltes Obst, Gemüse, Teigwaren,
Reis, Fleisch-, Fisch- und Geflügelerzeugnisse.
Diese schmackhaften veredelten
Obst- und Gemüseerzeugnisse
und Convenience-Gerichte sind bei sämtlichen
namhaften Einzelhandelsunternehmen
Deutschlands gelistet und werden
von den Kunden sehr gut angenommen,
wie die obenstehende Tabelle zeigt.
86

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Die Zahlen sprechen für eine gesunde
und kontinuierliche Aufwärtsbewegung,
die wir selbstverständlich mit Freude und
Genugtuung sehen. Die persönlichen
Anstrengungen, aber auch die umfassenden
Investitionen der vergangen
Jahre haben sich gelohnt. Der Schlüssel
zum Erfolg dieses jungen Unternehmens
mit seiner ebenso jungen Führung liegt
ausschließlich im Engagement seiner
Mitarbeiter begründet. Nur durch ihren
Einsatz und ihre Leistungen sind die
hohen Kapazitätsauslastungen aller vorhandenen
Fertigungslinien möglich, was
letztendlich zum wirtschaftlichen Erfolg
führt. Weiterhin zeichnet sich der Betrieb
durch die mutige und zukunftsweisende
Umsetzung vieler neuer Ideen aus, die
die Mitarbeiter der inzwischen erweiterten
Produktentwicklung ertüfteln.
Nicht umsonst nimmt die Jütro Tiefkühlkost
mit ihren 145 Mitarbeitern einen
führenden Platz unter den deutschen
Produzenten ein und wird diesen in Zukunft
nicht nur festigen, sondern weiter
ausbauen.
Nicht ohne Stolz und mit Wohlwollen
blicken wir heute auf die 4. Generation
unseres 100-jährigen Familienunternehmens,
die gerade am Aufbau und an der
Entwicklung der Jütro Tiefkühlkost einen
maßgeblichen Anteil hat.
Die Jütro im Firmenverbund
der I. Schroeder KG Hamburg
Seit dem Einstieg der I. Schroeder KG
1996 hat sich unser Unternehmen in beispielhafter
Weise entwickelt. Heute steht
den Jütro-Unternehmen eine gemeinsame
Geschäftsführung, bestehend aus
Dipl.-Kaufmann Peter Humbert, Dipl.-Ing.
Michael Meyer und Dipl.-Ing. Bernd-
Richard Meyer vor, die die Geschicke
dieser gewachsenen und bedeutenden
Unternehmen lenken. Hier verbindet sich
das Know-how eines großen Handelsunternehmens
mit den Ressourcen zweier
moderner Produktionsstätten und deren
Mitarbeitern. Gemeinsames Ziel sind
die Produktion qualitativ hochwertiger
Lebensmittel und der gewinnbringende
Vertrieb der Erzeugnisse.
87

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Briefkopf
von 1918
In dieser Konstellation hat sich in den
vergangenen Jahren unsere Zusammenarbeit
ständig, kontinuierlich und erfolgreich
entwickelt.
Tätigkeit auf, die unsere Erzeugnisse den
Händlern anboten und auch Schilder und
Preislisten mit sich führten, die dann in
den Läden angebracht werden konnten.
An unseren beiden modernen Produktionsstätten
verfünffachte sich die Anzahl
der Mitarbeiter in den letzten 15 Jahren
beinahe auf über 300 Beschäftigte.
Investitionen in mehrfacher Millionenhöhe
konnten gemeinsam entwickelt und
verwirklicht werden. So flossen seit dem
Neustart der Jütro nicht weniger als 23,2
Millionen Euro in den Betrieb - 8,8 Millionen
allein 2009 und 2010.
Klappern
gehört zum Handwerk
Die Produktwerbung spielte in den Anfangsjahren
des Unternehmens eine untergeordnete
Rolle. Ab Mitte der 1920er
Jahre nahmen Handelsvertreter ihre
Für den Vertrieb benutzten wir unseren
eigenen Fuhrpark oder versandten die
Ware als Stückgut mit der Deutschen
Reichsbahn. In stabilen Holzkisten, die
wir als Leihverpackung bereitstellten, verschickten
wir unsere Produkte ab einer
Mindestbestellmenge von 50 1/1 Dosen
an die Kunden.
Auch nach 1945 blieb die Präsentation
unserer Erzeugnisse eher bescheiden.
Schließlich waren die Konserven bilanziert
und mussten sowieso an den volkseigenen
Großhandel abgegeben werden.
Dennoch gelang es uns hin und wieder,
befreundete private Lebensmittelhändler,
mit denen wir aufgrund gemeinsamer
kaufmännischer Tradition schon lange
88

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
zusammenarbeiteten, bevorzugt zu
beliefern. An Messen für landwirtschaftliche
Produkte nahm selbstverständlich
auch die Jütro teil.
Die herrschende Mangelwirtschaft endete
abrupt mit Eintritt in die Marktwirtschaft
zum 1. Juli 1990. Schnell stellte
sich heraus, dass wir als Lebensmittelhersteller
nun die Initiative zur Vermarktung
unserer Produkte selbst ergreifen
mussten. Der gute Ruf der Jütro-Konserven
im ostdeutschen Raum war ein
Pfund, mit dem es zu wuchern galt. Die
Hauptaufgabe bestand darin, die neu
in Ostdeutschland agierenden Handelsunternehmen
von unserer Qualität
zu überzeugen.
Nicht nur die Qualität, sondern auch
unsere technische Ausrüstung stimmte.
Schon seit Jahren produzierten wir mit
Twist-off-Verschluss und verfügten so
über einen nicht unbeträchtlichen Vorteil
gegenüber anderen Unternehmen
der Branche.
Lediglich die Etiketten bedurften einer
umfassenden Neugestaltung, um mit
unseren Produkten auch im Westteil
Deutschlands Erfolg zu haben. Auf einer
Tagung der ostdeutschen Lebensmittelproduzenten
im Frühjahr 1990
in Frankfurt (Oder) lernten wir einen
Etikettenspezialisten, Herrn Werner E.
Sewing, kennen, der uns bis heute bei
der Gestaltung unserer Etiketten fachlich
kompetent unterstützt.
links:
Werner E.
Sewing, Bernd-
Richard und
Angelika Meyer
rechts:
Auszeichnung
von Jütro-Produkten
durch
die Centrale
Marketinggesellschaft
der
deutschen
Agrarwirtschaft
mbH (CMA),
überreicht
durch CMA-
Geschäftsführer
Dr. Antonius
Nienhaus (links)
und Bundeswirtschaftsminister
Jürgen Möllemann
(rechts)
89

Zum Thema
Neugestaltung unserer Etiketten 1990
90

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Auf der ersten Grünen Woche im Januar
1990 verschafften wir uns als Besucher
einen Überblick und holten uns Anregungen
für die notwendige neue Präsentation
unserer Konserven. Ein Jahr später
ermöglichte uns das Landwirtschaftsministerium
des Landes Brandenburg, als
Aussteller an der Internationalen Grünen
Woche teilzunehmen. Wir präsentierten
uns auf einem Gemeinschaftsstand der
brandenburgischen Lebensmittelhersteller,
was kurz nach der Wende ein
unbeschreibliches Erlebnis war. Seither
ist die Jütro jedes Jahr als Aussteller auf
der Grünen Woche anzutreffen.
Auf den Verkaufsveranstaltungen der damaligen
Centralen Marketinggesellschaft
der deutschen Agrarwirtschaft (CMA) für
ostdeutsche Lebensmittelhersteller und
auf anderen Messen präsentierten wir
uns danach selbstbewusst.
links:
Andrea und
Michael Meyer
auf der Anuga
1995
rechts:
Jütro-Stand auf
der anuga 1999
(Angelika und
Bernd-Richard
Meyer)
91

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Brandenburgs
Ministerpräsident
Matthias
Platzeck (2.v.l.)
am Jütro-Stand
auf der Grünen
Woche in Berlin
2010
Mit dem Ausscheiden des volkseigenen
Großhandels veränderte sich unsere
Kundenklientel abrupt. Plötzlich sahen wir
uns großen Handelsunternehmen wie der
SPAR Nord-Ost oder Tengelmann gegenüber,
die die Initiative auch im ostdeutschen
Lebensmittelhandel übernahmen.
Erste Gespräche mit der neu gebildeten
SPAR Nord-Ost in Potsdam, die den so
genannten volkseigenen Handel WTB
(Waren des täglichen Bedarfs) übernommen
hatte, erfolgten schon kurz nach der
Währungsunion. An der Hausmesse des
Unternehmens im September 1990 nahm
auch die Jütro teil. Eigens entwickeltes
Prospektmaterial mit dem Slogan „Havelländer
Obstgarten, Spreewälder Gemüsegarten“
ermöglichte erstmalig in der
100-jährigen Geschichte unserer Firma
einen werbewirksamen Verkauf.
Die Landesmarketing-Institutionen der
Bundesländer für die Vermarktung landwirtschaftlicher
Produkte (im Land Brandenburg
die pro agro) begleiteten von
Beginn an Verkaufsveranstaltungen und
Messen für die Lebensmittelhersteller. Im
Herbst 1991 ermöglichte uns das bran-
92

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
denburgische Landwirtschaftsministerium
die Teilnahme an der ANUGA in Köln.
Während dieser Messe ergaben sich die
ersten Kontakte zu Herrn und Frau Humbert
von der I. Schroeder KG Hamburg.
An der ANUGA nehmen die beiden Jütro-
Unternehmen 2011 bereits zum zehnten
Mal teil. Sie bietet uns als Messegroßveranstaltung
weltweiter Lebensmittelproduzenten
die Möglichkeit, national und
auch international Kontakte zu knüpfen
und einem Fachpublikum neue Produkte
vorzustellen.
Seit 1991 präsentieren wir die Jütro auf
der Grünen Woche. Im Jubiläumsjahr
2011 sind wir also schon zum 20. Mal
dabei! Sie ist für uns eine geeignete
Plattform, unser Sortiment sowie neuer
Produkte zu präsentieren und verkosten
zu lassen. Obwohl sie sich immer mehr
zum Oktoberfest der Berliner und Brandenburger
zu entwickeln scheint, schätzen
wir doch die Möglichkeit, im Rahmen
dieser Veranstaltung Kontakte zu den
Konsumenten unserer Artikel aufzunehmen
und zu pflegen.
Gemeinschaftsstand
der Jütro
Tiefkühlkost
GmbH & Co.
KG und der
I. Schroeder KG
(GmbH & Co.)
auf der Intercool
2006
93

Die vierte Generation tritt an – Michael und Andrea Meyer
Gemeinschaftsstand der Jütro Tiefkühlkost GmbH & Co. KG
und der I. Schroeder KG (GmbH & Co.) auf der Intercool 2006
94

Ein Wort zum Schluss
Ein Wort zum Schluss
In den vergangenen 100 Jahren entwickelten
wir uns von einem kleinen
Konservenhersteller zu einem leistungsstarken
und konkurrenzfähigen Lebensmittelproduzenten.
Dabei blieben wir im
Grunde das, was wir immer gewesen
sind – ein Familienunternehmen.
Gerade aus diesem Grund sind wir uns
der Verantwortung für unsere Mitarbeiter
auf besondere Art bewusst. Sie sind das
eigentliche Potenzial, aus dem unsere
erfolgreiche Geschäftsentwicklung in den
vergangenen 100 Jahren resultiert. Dafür
möchten wir an dieser Stelle danken.
Als verlässlicher Arbeitgeber werden wir
auch künftig unserer Verantwortung für
die Region gerecht.
Die fünfte Generation wächst heran. Mit
großem Interesse verfolgen meine beiden
Enkeltöchter unser Tun und das ihrer
Eltern. Dass es zur Fortführung unseres
Betriebes Söhne braucht, glaubt inzwischen
keiner mehr.
Mögen Fortschritt und Tradition auch in
den kommenden Jahrzehnten Hand in
Hand gehen zur weiteren Entwicklung
und zum Fortbestand der Jütro-Unternehmen.
Ihr
95

Literatur- und Bildnachweis
Verwendete Literatur
Eduard Jacobsen:
Katechismus der gesamten
Konserven industrie
Braunschweig 1929
Eduard Nehring:
Streit um Konserven
Braunschweig 1930
Eduard Jacobsen:
Wertvolle Ratschläge für die
Konserven-Industrie
2. Auflage, Braunschweig 1932
1000 Jahre Jüterbog, Mering, 2007
Dr. Martin Humbert:
Die Konservenindustrie
Diss. 1996
Wilhelm Klemm:
Die Züchners
Braunschweig 1937
Erich Sturtevant:
Chronik der Stadt Jüterbog
Jüterbog1936
M. J. Dikis und A. M. Malski:
Die Maschinen und Apparate der
Konservenindustrie
Leipzig 1955
Henrik Schulze:
Der frühere Kreis Jüterbog-Luckenwalde
in alten Ansichten
Zaltbommel (NL) 1994
Markus Hennen:
Jüterbog – 1000 Jahre Ersterwähnung
Jüterbog 2007
96

Bildnachweis
Folgende Abbildungen stammen nicht
aus dem Archiv der Jütro, sondern aus
den nachgenannten Quellen:
Nicolas Appert (Seite 12), wikipedia.de
Konservenglas zu Apperts Zeiten (Seite
12), wikipedia.de
Blick von Vorstadt Neumarkt in den „Bärstrauch“
(Seite 15), Erich Sturtevant,
Chronik der Stadt Jüterbog, Jüterbog
1935, S. 473
Das Neumarkttor (Außenansicht) um
1890 (Seite 16), ebd.
delikat-Schaufenster (Seite 58), Florian
Schäffer/wikipedia.de
Fotografennachweis
Antje Plewinski, Berlin:
• Fotos Menüschalen (Seite 84 f.)
• Fotos Schlauchbeutel (Seite 87)
Peter Männig, Leipzig:
• Fotoserie „PE-, PP- und PET-Abfüllanlage“
auf Ausklappseite vorn
• Fotoserie „Autoklav“ auf Ausklappseite
hinten
• Foto Kesselhaus (Seite 19)
• Fotos aus der Feinkostproduktion in
Jüterbog (Seite 76 f.)
• Fotostrecke Combisafe-Anlage (Seite
78 f.)
Birgit Heinzel, Jessen:
• Foto Michael & Andrea Meyer (Seite
69)
• Fotos aus der Tiefkühlkostproduktion
in Jessen (Seite 80 f.)
• Foto der Palettieranlage in Jessen
(Seite 82/83)
Frank Donati, Berlin:
• Foto Grüne Woche 2010 (Seite 92)
97

Foto Umschlagseite (ausgeklappt) innen:
Bernd-Richard Meyer (erste Reihe Mitte) als junger Unternehmenschef
im Kreise seiner Mitarbeiter
Impressum
Herausgeber:
Bernd-Richard Meyer
Jütro GmbH & Co. KG
Konserven & Feinkost
Gewerbering 1
14913 Jüterbog
Autorin:
Jana Männig, Leipzig
www.jana-maennig.de
Reproduktionen:
Peter Männig, Leipzig
Holger Krusche, Leipzig
Layout & Drucksatz:
Peter Männig, Leipzig
1. Auflage
1.-750. Exemplar
April 2011
98

Firmenansicht der Jütro GmbH & Co. KG Konserven & Feinkost in Jüterbog
www.juetro.de