Mobile Maschinen 3/2018

Mit seinen großen Schaufeln räumt ein
Minenbagger in Sekunden Mengen ab, für
die ein Mensch ewig mit der Schaufel
benötigen würde. Ungeplante Stillstände
sind für den Betreiber sehr teuer. Deswegen
investiert er hohe Summen, um einen Ausfall
zu vermeiden. Mit intelligenten Wartungskonzepten
lassen sich diese Kosten jedoch
deutlich reduzieren.
Der größte Tieflöffelbagger der Welt ist 24 m lang,
8,8 m breit und 11 m hoch. 800 000 kg wiegt der
Koloss. Der Baggerfahrer sitzt in 10 m Höhe. Per
Joystick schaufelt er in den rund 47 m 3 fassenden
Löffel etwa 80 t Abraum in 20 s. „Fällt ein solcher Minenbagger
unvorhergesehen aus, muss nicht nur der Minenbetreiber
mit immensen finanziellen Einbußen rechnen, auch die
Logistikkette dahinter ist davon betroffen“, sagt Stefan Taxer,
Produktmanager Mobile Automation bei B&R.
Dass ein Minenbagger ungeplant ausfällt, darf also nicht
passieren. Daher sind heute bei diesen Giganten i.d.R. alle
rotierenden Maschinenkomponenten wie Hydraulikpumpen,
Motoren und Getriebe überdimensioniert oder sie
werden bei Service-Intervallen präventiv getauscht. Damit
auch ungeplante Stillstände schnell behoben werden können,
lagern Minenbetreiber Ersatzteile in nahegelegenen
Lagerhalle. Für Taxer sind das „alles Lösungen, die zusätzliches
Geld kosten.“ Diese Kosten lassen sich mit modernen
Analyse- und Wartungsmethoden reduzieren.
SCHÄDEN VORHERSAGEN
Rotierende Maschinenkomponenten nutzen sich im Laufe
der Zeit ab, was oft akustisch wahrnehmbar ist. „Bei einem
defekten Radlager am Auto zum Beispiel ist gut zu hören,
wenn die Laufruhe gestört ist“, so Taxer. Minenbagger sind
jedoch so laut, dass kein außergewöhnliches Geräusch
mehr herausgehört werden kann. „An dieser Stelle kommt
das vibrationsbasierte Condition Monitoring ins Spiel.“
Vibrationen sind nichts Anderes als Schwingungen, die in
einem bestimmten Frequenzbereich auftreten. Steigt in einem
Bereich eine Amplitude an, ist das bei richtiger Parametrierung
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