GIESSEREI 04/2018

EDITORIAL 

Salzburg lohnt sich! 

Kleine und mittlere Gießereien 

machen den größten Teil der 

Gießereien weltweit aus, günstige 

und flexible Form anlagen für 

sie fehlten bisher. Inzwischen 

werden preiswerte Formanlagen 

in Indien und China gebaut 

(siehe Seite 126). 

FOTO: MAGMA 

Es waren immer besonders gute und schöne Veranstaltungen, 

wenn sich österreichische, schweizerische 

und deutsche Gießereifachleute zu einer gemeinsamen 

Großen Gießereitechnischen Tagung getroffen 

haben. Die Vorzeichen sind auch diesmal positiv, dass 

wegen des breiten, interessanten Fach- und Rahmenprogramms 

viele Gießer nach Salzburg kommen werden. 

Diese Gemeinschaft stärkt unser Wir-Gefühl und 

fördert den Zusammenhalt in unserer Branche. Wir 

können die berechtigte Hoffnung auf ein gutes Jahr 

für unsere Unternehmen haben und dass es trotz aller 

Herausforderungen eine Perspektive für unser Verfahren 

und unsere Produkte gibt. 

In Plenarveranstaltungen und in den Vortragsreihen 

Eisen- und Stahlguss, NE-Metallguss und Fertigungstechnik werden unsere Kompetenz 

und die beeindruckenden Möglichkeiten unseres Verfahrens dargestellt und diskutiert. 

Wir gewinnen neben neuem Wissen auch Motivation die Grenzen weiter zu verschieben 

und an neuen, noch besseren Lösungen zu arbeiten. Besonders wichtig ist, dass wir unsere 

Fähigkeiten unseren Kunden noch besser aufzeigen und unser Marketing intensivieren 

und verstetigen. Der Verfahrens- und Werkstoffwettbewerb wird durch Weiterentwicklungen 

und neue Technologien weiter zunehmen, kurzfristig wechselnde Ansprechpartner 

bei den Gussverbrauchern erfordern von uns eine klare Positionierung und 

hochwertige Darstellung unseres Angebots. Unsere Produkte sind beeindruckend und 

das müssen wir stärker vermitteln. 

Ich wünsche allen Teilnehmern in Salzburg, aber auch den Lesern dieser GIESSEREI neue 

Erkenntnisse und Ideen, die Sie weiterbringen! 

FOTO: DISA 

Ihr 

Dr.-Ing. Erwin Flender 

Präsident des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie e.V. 

GIESSEREI 105 04/2018 3

INHALT 

FOTO: ÖGI LEOBEN 

FOTO: DAIMLER 

FOTO: NEMAK 

38 

Forschung am ÖGI 

FORSCHUNG & INNOVATION 

60 Jahre nach seiner Gründung konzentriert 

sich das Österreichische Gießerei- 

Institut weiterhin auf anwendungsnahe 

Problemlösungen mit den Schwerpunkten 

Gieß prozesse und Metallwerkstoffe. 

62 

Anorganik beim Eisengießen 

TECHNOLOGIE & TRENDS 

Im Artikel von Benjamin Kleinert werden 

die Realisierbarkeit des Einsatzes 

von anorganischen Bindern beim Eisengießen 

und die Auswirkung auf bentonitgebundene 

Formstoffe untersucht. 

68 

Gießen und E-Mobilität 


Bei der Entwicklung von Elektroantrieben 

für Pkws sind eine große Anzahl verschiedener 

neuer Komponenten erforderlich, 

die aufgrund ihrer Komplexität bevorzugt 

als Gussteile konstruiert werden. 

110 

Kunstgießen 

UNTERNEHMEN & MÄRKTE: 

Die Kunstgießerei Noack in 

Berlin hat die Quadriga gefertigt 

und gießt die Berliner 

Bären für die Berlinale – ein 

Blick hinter die Kulissen. 

FOTO: THILO RÜCKEIS 

4 GIESSEREI 105 04/2018

REPORT 

25 Kompetenter Partner für Entwicklung und Service 

Sabine Umla-Latz, Andreas Bednareck 


32 Gießereitechnik in Lehre und Forschung an der Hochschule für Angewandte 

Wissenschaften Kempten 

38 Anwendungsnahe Forschung und Entwicklung am Österreichischen Gießerei-Institut 

(ÖGI) 

54 Praxisfokussierte Forschung und Weiterbildung am Gießerei-Zentrum der Fachhochschule 

Nordwestschweiz 

ESSAY 

58 Weltweit fahren jetzt drei Millionen Elektroautos, Manfred Kriener 

84 Einfluss der Elektromobilität auf die Gussproduktion in der deutschen Gießerei-Industrie, 

Lothar Kallien, Volkan Görgün, Christian Wilhelm 


62 Grundsatzversuche zur Realisierbarkeit von Anorganik im Eisenguss mit Ausblick 

auf die Verwendung bentonitgebundener Formstoffe 

Benjamin Kleinert 

68 E-Mobilität – Herausforderungen für den Aluminiumguss 

Franz Josef Feikus, Christian Heiselbetz 

74 Ultraschallbehandlung von Aluminiumschmelzen 

Andreas Cziegler, Thomas Pabel, Daniel Habe, Peter Schumacher 

INTERVIEW 

80 „Die Gießerei-Industrie hinkt bei der Digitalisierung hinterher“ 

Thomas Rathner, Leiter des Kompetenz Centers Gießereitechnik bei Fill, 

im Gespräch mit der GIESSEREI 

SPEKTRUM 

96 Tadelloser Schliff für Alu-Strukturbauteile, Matthias Schweizer 

100 Automatisierung pfiffig umgesetzt, Björn Masuch 

102 Brikettieren: umweltschonend und effizient, Peter Klingauf 

106 Abriebtester zur Formstoffbeurteilung, Oleg Podobed, Maximilian Eilhard, 

Sandra Böhnke, Jens Brune 

UNTERNEHMEN & MÄRKTE 

110 Schöpfungsgeschichte, Lothar Heinke 

116 Gussproduktion 2016 - globale Trends, Heiko Lickfett 

122 Spezialist für Präzisionsteile aus Aluminium und Messing, Klaus Vollrath 

126 Formanlagen für kleine Gießereien weltweit: Gussteile vom Gehäuse bis zum 

Flansch, Michael Colditz, Thomas Feng 

130 Gießerei Grohmann vertraut auf „Insider-Recruiting“, Karen Dörflinger 

Tradition trifft 

Innovation 

Feuerfeste Erzeugnisse für 

• Stahlgießereien 

• Eisengießereien 

• Aluminiumindustrie 

• Nichteisenindustrie 

• Stahlwerke 

• Hochofenwerke 

RUBRIKEN 

3 Editorial 

6 Aktuelles 

134 Patente 

142 News 

152 Medien & Bücher 

154 Firmenschriften 

155 VDG intern 

156 Personalien 

158 Tagungen: VDI-Fachkonferenz Gießtechnik und E-Mobilität, 

Teil 2: Komponenten für E-Fahrzeuge 

162 Termine 

167 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges 

169 Inserentenverzeichnis 

170 Vorschau/Impressum 

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AKTUELLES 

FOTO: HORST BERNHARD 


Foto des 

Monats: 

Fotokunst in 

der Gießerei 

Gießereien stehen u. a. für schwere Arbeit, 

das Zügeln des Elements Feuer und 

Gestaltungsfreiheit in der Metallherstellung. 

Seit dem Tag der offenen Tür bei 

König und Bauer in Würzburg stehen sie 

nun auch für Fotokunst. Der Künstler 

Werner Hägele, alias Yakomá, stellte dort 

neun Fotokunstwerke aus, die durch das 

Überlagern von Einzelbildern entstehen. 

Hat auch Ihr Unternehmen interessante 

Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge 

an: soschinski@bdguss.de oder per 

Post an die Bildredaktion, Giesserei, 

Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf. 


AKTUELLES 

FOTO: FRAUNHOFER CBP 

Labor des Fraunhofer-Zentrums für Chemisch-Biotechnologische Prozesse (CBP) 

in Leuna, mit dem Audi bei der Gewinnung von e-benzin zusammenarbeitet. 

Neuer Treibstoff e-benzin im Testeinsatz 

> AUDI: Der Ingolstädter Autobauer 

Audi ist vom Potenzial der Treibstoffe 

e-gas, e-benzin sowie e-diesel überzeugt 

und setzt seine e-fuels-Strategie konsequent 

fort. Beim synthetischen Audie-benzin 

ist nun ein wichtiges Zwischenziel 

erreicht. Erstmals hat Audi gemeinsam 

mit seinen Entwicklungspartnern 

eine für erste Motorentests ausreichende 

Menge des regenerativ erzeugten Kraftstoffs 

hergestellt. 

In Zusammenarbeit mit der Global Bioenergies 

S.A. in Leuna, Sachsen-Anhalt, 

entstand die größte jemals hergestellte 

Menge an Audi e-benzin, eine Charge von 

60 l. „Der neue Kraftstoff hat – wie alle 

Audi e-fuels – viele Vorteile. Er ist unabhängig 

von Erdöl, kompatibel zur vorhandenen 

Infrastruktur und bietet die Perspektive 

eines geschlossenen Kohlenstoffkreislaufs“, 

sagt Reiner Mangold, Leiter 

Nachhaltige Produktentwicklung der 

Audi AG. Beim Audi e-benzin handelt es 

sich im Wesentlichen um flüssiges Isooktan. 

Derzeit entsteht es in zwei Verfahrensschritten 

aus Biomasse. Im ersten 

Schritt produziert Global Bioenergies in 

einer Demonstrationsanlage gasförmiges 

Isobuten (C 4 H 8 ). Das Fraunhofer-Zentrum 

für Chemisch-Biotechnologische Prozesse 

(CBP) in Leuna wandelt es im zweiten 

Schritt mithilfe von zusätzlichem Wasserstoff 

in Isooktan (C 8 H 18 ) um. Dieses ist 

schwefel- und benzolfrei und verbrennt 

deshalb besonders schadstoffarm. 

Die Audi-Ingenieure untersuchen den 

regenerativen Treibstoff jetzt im Testmotor 

auf sein Verbrennungs- und Emissionsverhalten. 

Als hochreiner synthetischer 

Kraftstoff mit sehr guter Klopffestigkeit 

bietet Audi e-benzin die Möglichkeit, 

Motoren höher zu verdichten und damit 

die Effizienz weiter zu steigern. Mittelfristig 

wollen die Projektpartner den Herstellungsprozess 

so modifizieren, dass er ohne 

Biomasse auskommt – dann sollen 

regenerativ hergestellter Wasserstoff und 

CO 2 als Ausgangsstoffe genügen. 

Schon jetzt bieten die alternativen 

Kraftstoffe von Audi großes Potenzial für 

nachhaltige Mobilität und helfen, die CO 2 - 

Emissionen von Verbrennungsmotoren 

zum Beispiel bei den g-tron-Modellen um 

bis zu 80 %* zu reduzieren. 

Für Audi sind die e-fuels mehr als ein 

Forschungsgegenstand in Labors. Seit 

2013 bietet die Marke mit den vier Ringen 

das erneuerbare Audi e-gas auf dem Markt 

an. Es stammt unter anderem aus der eigenen 

Power-to-Gas-Anlage in Werlte im 

Emsland. Kunden tanken ihr Audi g-tron- 

Modell an jeder beliebigen CNG-Tankstelle 

und bezahlen dafür den regulären Preis. 

Audi sichert die grüne Eigenschaft und 

damit die entsprechende CO 2 -Reduktion, 

indem das Unternehmen die berechnete 

Menge in Form von Audi e-gas wieder ins 

Erdgasnetz einspeist. 

Zum Portfolio der Audi e-fuels gehört 

auch Audi e-diesel. In Dresden hat der 

Audi-Kooperationspartner Sunfire von 

Ende 2014 bis Oktober 2016 dafür eine 

Pilotanlage betrieben. Wie in Werlte lieferte 

Ökostrom die Energie, als Rohstoffe 

dienten auch dort Wasser und CO 2 . 

Das Endprodukt war das sogenannte 

Blue Crude, das sich zu Audi e-diesel veredeln 

ließ. Aktuell plant Audi Produktionskapazitäten 

in Laufenburg im Schweizer 

Kanton Aargau. Zusammen mit den 

Partnern Ineratec GmbH und Energiedienst 

Holding AG sollen in einer neuen 

Pilotanlage jährlich rund 400 000 l Audi 

e-diesel entstehen. Die dafür notwendige 

Energie liefert erstmals ausschließlich 

Wasserkraft. 

www.audi.de 

8 GIESSEREI 105 04/2018 

* Angaben zu den Kraftstoffverbräuchen und CO 2 -Emissionen bei Spannbreiten in Abhängigkeit 

vom verwendeten Reifen-/Rädersatz.

AKTUELLES 

SmartProduction Center in Augsburg eröffnet 

Die neue Software KUKA SmartProduction_control sorgt für einen reibungslosen 

Produktionsablauf: so wissen auch die Automated Guided Vehicles, wann sie welches 

Werkzeug in welche Zelle liefern müssen 

> KUKA: Am 20. März hat KUKA, Augsburg, 

sein „SmartProduction Center“ eröffnet 

und hierzu Kunden und Partner 

eingeladen. Im „SmartProduction Center“ 

auf dem Gelände des Anlagen- und Maschinenbauers 

ist die sogenannte Matrix- 

Produktion, eine KUKA zufolge besonders 

wandlungsfähige und flexible Fertigungslösung 

in Betrieb genommen worden. Das 

Herzstück der smarten Anlage bildet die 

neue KUKA-Software KUKA SmartProduction_control. 

Sie bündelt alle Informationen 

und steuert die Prozesse: vom Roboter 

bis hin zu den Automated Guided Vehicles 

(AGVs). 

„Unsere intelligente Software hat den 

Überblick. Sie weiß, wo sich die fahrenden 

AGVs befinden, welches Bauteil das AGV 

dem Roboter liefern muss und bereitet in 

kurzer Zeit eine Umrüstung vor“, sagt Dr. 

Andreas Bauer, Software-Architekt KUKA 

Division Automotive. Zunehmende Typenvielfalt, 

häufigere Modellwechsel, Stückzahlschwankungen: 

Die neuen Marktbedingungen 

verlangen nach einer 

ge eigneten und konkurrenzfähigen Produktionslösung. 

„Diese können wir mit 

der Matrix-Produktion bieten.“ Wie produziere 

ich verschiedene Bauteile auf einer 

Anlage? Wie lässt sich kurzfristig die 

Produktion aufstocken? Wie schaffe ich 

einen Typenwechsel innerhalb kurzer Zeit 

auf der gleichen Anlage? Eine smarte Lösung 

ist gefragt. Dafür hat KUKA die Matrix-Produktion 

entwickelt: die Software 

KUKA SmartProduction_control, die auf 

künstliche Intelligenz (KI)-Technologien 

basiert und die Automated Guided Vehicles 

(AGVs), die Transportfahrzeuge, sorgen 

u. a. dafür, dass die Fertigung flexibel 

und wandlungsfähig ist. Eine produktneutrale 

Produktion bedingt die Trennung von 

Produktion und Intralogistik. 

Die von der Produktion entkoppelte 

Intralogistik ist ein weiterer wesentlicher 

Vorteil der smarten Matrix-Produktion. 

Gesteuert durch die KUKA SmartProduction_control-Software 

holen die AGVs 

Werkzeuge in einem Toolstore ab, um 

diese dann in die zu rüstenden Produktionszellen 

zu transportieren. Gleichzeitig 

fahren die AGVs das zentralisierte, von 

der Produktion entkoppelte, Materiallager 

an, um die für den Produktionsprozess 

zentral gehaltenen Bauteile in die 

Zellen zu befördern. Die Matrix-Produktion 

kann dadurch zum entscheidenden 

Wettbewerbsvorteil gegenüber starr verketteten 

Produktionskonzepten werden. 

„Durch die konfigurierbaren Produktionszellen 

kombiniert mit der frei programmierbaren 

Intralogistik und unserer neuen 

Software machen wir unsere Kunden 

fit für eine flexible wandlungsfähige Produktion“, 

sagt Dr. Johann Härtl, Head of 

Competence Center der KUKA Division 

Automotive. Um den Kunden das Prinzip 

der Matrix-Produktion demonstrieren zu 

können, wurde eine Pilotanlage aufgebaut, 

die mit der Eröffnung am 20. März 

in Betrieb ging. Kunden erlebten hier das 

Matrix-Konzept hautnah. Es basiert auf 

standardisierten Produktionszellen. Alle 

Zellen sind mit produktneutralen Grundfunktionalitäten 

ausgestattet und sind je 

nach Auftragslage und Losgröße problemlos 

mit produktspezifischen Werkzeugen 

erweiterbar. Die Produktionszellen rüsten 

und die Bauteile transportieren: alles erfolgt 

vollautomatisch durch AGVs. Die jeweiligen 

Roboter nehmen das vom AGV 

angelieferte Bauteil auf und fügen es mit 

der entsprechenden Technologie. In der 

Testzelle werden Autotüren und Radhausbrücken 

verschiedener OEMs auf ein und 

derselben Anlage gefertigt: die Umrüstung 

erfolgt dabei innerhalb kurzer Zeit. 

Die Intralogistik bilden AGVs und ein 

Warehouse ab, im dem die Bauteile bereitgestellt 

werden. Im Toolstore hingegen 

befinden sich die typenspezifischen Werkzeuge. 

Eine Software sorgt für den reibungslosen 

und automatischen Prozessablauf: 

die KUKA SmartProduction_ 

control-Software kennt zu jedem 

Zeitpunkt alle Aktivitäten, steuert diese 

vorausschauend und hat somit den Überblick 

über Fahrbewegungen der AGVs, 

deren Batteriestand oder den jeweiligen 

Status der Produktionszellen. 

Wie vermittelt man theoretische Überlegungen 

am besten? Indem man diese in 

die Realität überträgt. Genau das hat KU- 

KA mit dem Konzept zur Matrix-Produktion 

getan. Im SmartProduction Center 

überzeugten sich Kunden vor Ort von den 

Vorteilen der Matrix-Lösung. Verschiedene 

Produkte auf der gleichen Anlage fertigen, 

die Produktion atmen lassen, individualisiert 

produzieren: All das ist durch 

die Matrix-Produktion möglich. „Die Wandlungsfähigkeit 

der Anlage ist vielleicht das 

entscheidendste Kriterium“, sagt Larry 

Drake, CEO KUKA Division Automotive. 

„Auf diese Weise erfüllen wir die Kundenwünsche 

und sind in diesem Bereich ganz 

vorne dabei.“ In kurzer Zeit ist die Anlage 

umgerüstet. Die Produktion benötigt im 

Vergleich zur bisherigen starr verketteten 

Produktion den gleichen Platz, kann aber 

räumlich optimal verteilt werden. Durch 

die zentrale Logistik wird weniger Personal 

direkt an der Anlage und in der Logistik 

gebunden. Darüber hinaus sind Zwischenlager 

und die Materialanstellung an 

der Anlage hinfällig. Die Matrix-Produktion 

ist auch dadurch wirtschaftlicher. Warum? 

Die gesamte Wertschöpfungskette 

ist vernetzt, was eine ganzheitliche Optimierung 

der Anlage ermöglicht. KUKAs 

Fazit: Die Produktion wird flexibler, die 

Wettbewerbsfähigkeit erhöht und die Wirtschaftlichkeit 

gesteigert. 

www.kuka.com 

FOTO: KUKA 


GIESSEREI-LÖSUNGEN 

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Das neue Bindersystem reduziert Emissionen von VOC’s, BTX, 

Phenol und Formaldehyde im Gießprozess sowie den Phenolgehalt 

im Altsand. Dabei steht das neue Bindersystem den besten am Markt 

erhältlichen Systemen hinsichtlich Reaktivität, Festigkeiten und Gussergebnis 

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AKTUELLES 

Schweizer Gießerei-Industrie ist in Bewegung 

FOTO: ANDREAS BEDNARECK 

> GVS: Die Schweizer Gießerei-Industrie 

hat in 2017 ein Wachstum erwirtschaftet. 

Die 47 dem Gießerei-Verband der Schweiz 

(GVS) angeschlossenen Unternehmen 

verzeichneten einen Umsatz von 585 Mio. 

Schweizer Franken (500,3 Mio. Euro), was 

gegenüber dem Vorjahr einer Steigerung 

von 2,6 % entspricht. Bei den verarbeiteten 

Tonnagen wurde ein Plus von rund 

3 % auf 53 100 t erzielt, wie der Gießerei- 

Verband der Schweiz (GVS) Anfang März 

2018 mitteilte. 

Auf dem Schweizer Gießereimarkt gab 

es Anfang 2018 einige Veränderungen: 

Die Ferrum AG, Weltmarktführerin im Dosenverschließgeschäft 

und spezialisierte 

Nischenanbieterin von Separationstechnologien 

aus Schafisheim, zog sich aus 

dem Gießereigeschäft zurück. „Die Gießereiaktivitäten 

haben in den letzten Jahren 

weniger als 10 % zum Umsatz der Ferrum 

AG beigetragen, uns aber fortlaufend 

Sorgen bereitet. Der Gießereimarkt 

Schweiz ist seit vielen Jahren rückläufig. 

Strukturanpassungen sind dringend nötig. 

Die Ferrum AG hat in den vergangenen 

Jahren eine aktive Rolle in dieser Konsolidierung 

eingenommen, was aber nicht 

den angestrebten Erfolg brachte. Um uns 

auf unsere Wachstumschancen in den 

Hauptgeschäften konzentrieren zu können, 

haben wir uns entschieden, die Gießerei 

in Schafisheim zu schließen und für 

unser Gießereigeschäft mit der Benninger 

Guss AG in Uzwil zusammenzuarbeiten“, 

sagte Beat Bühlmann, Präsident des Verwaltungsrates 

der Ferrum AG. 

Die Gießereiaktivitäten der Ferrum AG 

werden bis Ende August 2018 am Standort 

in Schafisheim aufrechterhalten. Bis 

In 2017 ist die Schweizer Gießerei-Industrie 

nach längerer Durststrecke wieder 

gewachsen. Die Unternehmenslandschaft 

der kleinen Gießereibranche in 

der Alpenrepublik ist aber in Bewegung. 

dann können die Kunden weiterhin Guss 

von der Ferrum AG beziehen. Für einen 

reibungslosen Übergang hat das Unternehmen 

eine Kooperation mit der Benninger 

Guss AG vereinbart. Den Kunden 

wird angeboten, im Verlaufe des Sommers 

von einem gesicherten Know-how- 

Transfer Gebrauch zu machen. Die Benninger 

Guss AG wird, mit Unterstützung 

der Ferrum AG, den Kunden individuelle 

und maßgeschneiderte Lösungen anbieten. 

So können sie von einem nahtlosen 

Angebot an Gussprodukten und Dienstleistungen 

profitieren. Manfred Ladurner, 

langjähriger Leiter der Ferrum Gießerei, 

meinte: „Mit der Benninger Guss AG konnten 

wir einen idealen Partner finden, der 

dank seiner hoch qualifizierten Engineering-Spezialisten, 

seinem hervorragenden 

Werkstoff- und Produktionswissen und 

seinen modernen Anlagen wie 3-D-Sandprinter 

als schweizweit führender Eisenguss-Hersteller 

gilt. Eric von Ballmoos, 

langjähriger CEO und Delegierter des Verwaltungsrates 

der Benninger Guss AG, ist 

ein Branchenkenner und sichert den Kunden, 

die ein Transferangebot annehmen, 

eine unkomplizierte Überführung und reibungslose 

Abwicklung ihrer Gussaufträge 

zu.“ 

Neben der Entscheidung zur Übernahme 

des Ferrum-Gießereigeschäfts durch 

Benninger Guss, gab es auch Neuigkeiten 

bei der Gießerei Wolfensberger in Bauma. 

Noch Ende 2017 übernahm die Investmentgesellschaft 

Fidelium Partners, München, 

die Gießerei zu 100 %. Fidelium 

Partners will in die Zukunft des Unternehmens 

investieren 

Lesen Sie hierzu auch die Meldung über 

die Wolfensberger AG in GIESSEREI 

2-2018, S. 14. 

http://giesserei-verband.ch 

Schmelzbetrieb in der Eisengießerei 

Benninger Guss in Uzwil. Die renommierte 

Gießerei übernimmt ab dem kommenden 

Sommer das Gießereigeschäft der 

Ferrum AG in Schafisheim. 

FOTO: LUCA MEISTER 


AKTUELLES 

PERSONALIE 

Neuer Geschäftsführer ernannt 

FOTO: PRIVAT 

Dr. Michael Rehse gehört seit Anfang 

des Jahres zur Geschäftsführung von 

Kemper in Olpe. 

> KEMPER: Seit Jahresbeginn ist Dr. Michael Rehse Mitglied der Geschäftsführung 

der Gebr. Kemper GmbH + Co. KG in Olpe. Eingebunden in eine zukunftsorientierte 

Neuorganisation zeichnet Rehse für die Geschäftsbereiche Guss- und Gebäudetechnik 

verantwortlich. Einer von mehreren Schritten, um das Unternehmen 

zukunftssicher aufzustellen. „Es gilt besonders, das Know-how aus 25 Jahren Forschung 

und Entwicklung im Bereich der Trinkwasserhygiene weiter auszubauen. 

Die Einrichtung einer geschäftsführenden Verantwortlichkeit für die Guss- und Gebäudetechnik 

ist daher nur folgerichtig“, so Rupprecht Kemper, geschäftsführender 

Gesellschafter und Sprecher der Geschäftsführung. 

Dr. Michael Rehse ist Mitte 2017 in das Olper Familienunternehmen als Geschäftsbereichsleiter 

Guss- und Gebäudetechnik eingetreten. Zuvor war der 51-Jährige 

bereits in leitender Funktion in der Gebäudetechnik-Industrie tätig. Aufgewachsen 

in Olpe, absolvierte Dr. Rehse ein Maschinenbau-Studium an der RWTH 

Aachen sowie an der University of California in Berkeley (USA). Die Promotion 

erfolgte 1998. Verschiedene Stationen in namhaften Unternehmen folgten. 

www.kemper-olpe.de 

Weichen für Neuausrichtung gestellt 

Gussfertigung in 

der DIHAG-Gießerei 

Schmiedeberger in 

Dippoldiswalde. Zur 

Gruppe gehören insgesamt 

zehn Gießereien. 

Mit im Bild: 

Schmiedeberger- 

Geschäftsführer 

Holger Kappelt. 

> DIHAG-GRUPPE: Eine der größten europäischen 

Gießerei-Gruppen, die DIHAG- 

Gruppe mit Sitz in Essen, stellt die Weichen 

für die Zukunft. Mit Ralf Schmitz als 

CEO und Dr. Benno Hank als Finanzchef 

(CFO) wurde die Geschäftsführung der 

Dachgesellschaft DIHAG HOLDING GmbH 

in Essen mit zwei erfahrenen Unternehmensberatern 

besetzt. Ihr oberstes Ziel 

ist es, den im Privatbesitz befindlichen 

Unternehmensverbund auf neue Marktgegebenheiten 

auszurichten und damit 

einen nachhaltig profitablen Wachstumskurs 

zu ermöglichen. Die Bereiche Technik 

sowie Personal und Recht werden unverändert 

von Stefan Mettler und Dr. Kurt 

Vennemann verantwortet. 

Das neue Management wird die Aktivitäten 

der zehn operativen Tochtergesellschaften, 

davon sieben in Deutschland 

sowie jeweils eine Gesellschaft in Polen, 

Belgien und Ungarn, auf ihre Zukunftsperspektiven 

und eventuellen Anpassungsbedarf 

überprüfen. Dies geschieht 

nicht zuletzt aufgrund veränderter Rahmenbedingungen 

in wichtigen Kundenmärkten, 

etwa der Krise im weltweiten 

Schiffbaumarkt oder des starken Wettbewerbs- 

und Preisdrucks bei Windenergieanlagen. 

Ziel ist es, bis 2019 die wesentlichen 

Maßnahmen für die geplante Neuausrichtung 

der Gruppe umzusetzen. 

Ralf Schmitz und Dr. Benno Hank sind 

Partner der Schmitz & Partner Unternehmensberater 

in Düsseldorf (www.schmitzpartner.org). 

Sie verfügen über jahrzehntelange 

umfassende Erfahrungen bei der 

Restrukturierung und Neuausrichtung 

produzierender Unternehmen. 

Ralf Schmitz war als Restrukturierungsexperte 

mehr als 20 Jahre lang Partner 

einer angesehenen Unternehmensberatung 

in Köln. Dr. Benno Hank bekleidete 

verschiedene CFO-Funktionen in 

mittelständischen Unternehmen. 

CEO Ralf Schmitz: „Die Unternehmen 

der DIHAG Gruppe haben bei deutschen 

wie internationalen Kunden einen exzellenten 

Ruf. Sie stehen für hohe technologische 

Kompetenzen und ein breites 

Spektrum von Produkten für sehr unterschiedliche 

Branchen. Der Unternehmensverbund 

ist wirtschaftlich im Kern 

gesund und zukunftsfähig. Unsere Aufgabe 

ist es nun, zusammen mit den Geschäftsführungen 

und den Teams an den 

einzelnen Standorten die Kapazitäten zügig 

an veränderte Marktgegebenheiten 

anzupassen und die interne Effizienz in 

der Gruppe zu erhöhen.“ 

www.dihag.com 

Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen 

für unsere Rubrik Aktuelles 

berücksichtigen? 

Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte 

an: redaktion@bdguss.de 

FOTO: MICHAEL VEHRESCHILD 


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AKTUELLES 

Gruppe blickt auf erfolgreiches Geschäftsjahr zurück 

E-Mail: info@padelttherm.de 

Aussteller ALUMINIUM 2010, 

16 Härterei-Kolloquium Halle 1 A, Stand 746 

GIESSEREI 105 04/2018 2010 

Paddelttherm_05_2017.indd 1 12.04.17 15:37 

Nicht nur das Ergebnis der ganzen Gruppe kann sich sehen lassen, auch die Siempelkamp 

Giesserei hat Grund zur Freude. Sie konnte sich einen Auftragseingang über 

82 Mio. Euro sichern. 

> SIEMPELKAMP: Die Siempelkamp 

Gruppe, als internationaler Technologiekonzern 

in immer mehr Branchen etabliert, 

verzeichnet ein erfolgreiches Geschäftsjahr 

2017. Mit einem Auftragseingang von 

720 Mio. Euro und einem Umsatz von 717 

Mio. Euro übertraf das Unternehmen mit 

Stammsitz in Krefeld seine Vorjahresergebnisse 

und ist voll ausgelastet. 

Das Ergebnis illustriert: Die Kompetenz 

des international aufgestellten Technologieausrüsters 

gewinnt immer mehr 

an Reichweite. 2017 gelang es Siempelkamp, 

insbesondere im Bereich Holzwerkstoffindustrie 

die wichtigsten Aufträge im 

Markt zu gewinnen. Hier zeigten sich die 

Big Player der internationalen Holzwerkstoffproduzenten 

überzeugt. Insgesamt 

orderten weltweit vertretene Kunden 12 

Holzwerkstoff- und 2 Kurztaktpressenanlagen. 

Im Bereich Metallumformung gaben 

Kunden 2 Pressen und 2 Modernisierungen 

sowie im Bereich Composite- 

Werkstoffe 6 Pressen in Auftrag. 

Als Meilenstein im Zeichen von green 

business und Ressourceneffizienz gilt zudem 

die Order der kalifornischen CalAg 

LCC: Sie orderte eine Siempelkamp-Komplettanlage 

für die Verarbeitung von Reisstroh 

auf Basis eines hoch innovativen 

Verfahrens. Die Nachfrage speiste sich 

2017 generell insbesondere aus Aufträgen, 

die Kunden aus Indien, China, Vietnam 

und den USA platzierten. 

„Mit der Präsentation der neuen Conti- 

Roll-Generation 9 auf der Ligna 2017 haben 

wir einen weiteren Meilenstein mit 

einem hochinnovativen, technischen Spitzenprodukt 

gesetzt. Die ContiRoll-Generation 

9 ist super flexibel und überzeugt 

unsere Neukunden mit kürzesten Inbetriebnahmezeiten“ 

freut sich Dr.-Ing. Hans 

W. Fechner, Sprecher der Geschäftsführung 

der Siempelkamp Gruppe, über den 

erfolgreichen Messeverlauf. 

Als Lösungsanbieter verfügt Siempelkamp 

über Premiumprodukte und eine 

hoch einzuschätzende Innovationsfähigkeit, 

die in immer neuen Märkten zum 

Tragen kommt. „Unser Ziel ist es, unsere 

Technologieführerschaft in vielfältigen 

Bereichen zur Verbesserung der Lebenswelten 

einzusetzen – ob in der Holzwerkstoffindustrie, 

in der Luft- und Raumfahrtindustrie, 

in der Automobilindustrie oder 

im Rückbau von Kernkraftwerken“, so 

Dr.-Ing. Hans W. Fechner. 

Aktuell, im 135. Jahr seiner Firmengeschichte, 

setzt das Unternehmen weiter 

auf Wachstum, denn auch für 2018 zeichnet 

sich ein positiver Geschäftsverlauf ab. 

Ziel ist es, in den nächsten Jahren den 

Umsatz bis auf rund 1 Mrd. Euro zu steigern; 

weitere Zukäufe geeigneter Spezialunternehmen 

werden dazu beitragen. 

Diese Strategie zahlte sich bereits in der 

Vergangenheit aus: Für 2017 verzeichnet 

die auf den Bereich Zerkleinerungstechnik 

und Recycling spezialisierte Siempelkamp-Tochter 

Pallmann einen Auftragseingang 

von 61 Mio. Euro. Auch Strothmann, 

in der Gruppe für die Bereiche 

Handling und Automatisierung zuständig, 

verbucht einen Auftragseingang von 37 

Mio. Euro – ein Rekordwert. Ebenfalls erfreulich: 

Die Siempelkamp Giesserei verzeichnet 

im Kontext umkämpfter Märkte 

einen außergewöhnlichen Auftragseingang 

von 82 Mio. Euro. 

Kein Wachstum ohne Investitionen: In 

2017 investierte die Siempelkamp-Gruppe 

ca. 20 Mio. Euro, unter anderem in 

den groß angelegten Standortausbau in 

Tschechien und in China. Hier trifft die 

Nähe zum chinesischen Markt auf Zuspruch: 

Die chinesische Tochtergesellschaft 

Siempelkamp Qingdao erhielt den 

ersten Direktauftrag eines chinesischen 

Kunden. Ende 2017 schloss sich ein weiterer 

Direktauftrag an, den der langjährige 

Siempelkamp-Kunde Vanachai platzierte. 

Das thailändische Unternehmen erhält 

die bislang längste ContiRoll im 4 Fuß- 

Format. 

„Internationalisierung, Ingenieurkunst 

und Fertigungsprofessionalität sowie 

nachhaltige Bekenntnis zur Etablierung 

unserer Technologien in immer neuen 

Märkten – das ist die Basis unseres Erfolges. 

Mit ‚Leadership in Technology‘ 

werden wir auch 2018 zu einem weiteren 

erfolgreichen Geschäftsjahr gestalten“, 

ist Dr.-Ing. Hans W. Fechner überzeugt. 

www.siempelkamp.com 

FOTO: DARIUS SOSCHINSKI/BDGG

Die Dieseltechnologie weiterentwickeln 

und nicht verbieten 

Ortmann 

verbindet – 

seit 40 Jahren. 

FOTO: ©USU79 - STOCK.ADOBE.COM 

Statt Fahrverboten für Dieselfahrzeuge plädiert die ArGeZ für eine Weiterentwicklung der 

Diesel-Technologie. 

> ARGEZ: Die Arbeitsgemeinschaft Zulieferindustrie 

(ArGeZ) spricht sich gegen 

staatliche Verbote von Dieselmotoren 

aus. Der globale Umwelt- und Klimaschutz 

werde durch die Weiterentwicklung der 

Dieseltechnologie verbessert, Technologieverbote 

trügen nicht zum Schutz von 

Umwelt und Klima bei, hieß es. 

Ein Urteil in Leipzig Ende Februar hat 

inzwischen die rechtliche Grundlage für 

Dieselfahrverbote in deutschen Städten 

geschaffen, soweit sie das einzige effektive 

Mittel zur Einhaltung der Emissions- 

Vorgaben aus Brüssel sind. Unabhängig 

davon steht für die ArGeZ fest: die Dieseltechnologie 

darf nicht sterben. 

Die Debatte um die Antriebstechnologien 

von morgen sei nicht nur für den 

Standort Deutschland, sondern für die 

ganze Welt von großer Bedeutung und 

sollte jetzt geführt werden. Umso wichtiger 

sei es, dass sie sich an den Fakten 

orientiere. Völlig klar sei, dass Grenzwerte 

nicht durch Manipulationen umgangen 

werden dürfen. Die Diskussion sei aber 

zu wichtig, um sie nur emotional zu führen, 

sie müsse versachlicht werden. 

Der Diesel leiste einen wichtigen Beitrag 

zur Erreichung der Klimaschutzziele 

der Pariser Klimaschutzkonvention. Denn 

er verbrenne den Kraftstoff effizienter 

als ein Benziner und stoße bis zu 15 % 

weniger CO 2 aus als ein vergleichbarer 

Benziner. Leider führe die Verunsicherungen 

der Autokäufer in Deutschland 

zu einem Rückgang des Dieselanteils mit 

negativen Folgen für die CO 2 -Bilanz, so 

die Befürchtung der ArGeZ. Moderne Dieselmotoren 

trügen nicht nur zum Klimaschutz 

bei, sie seien auch nicht gesundheitsschädlich. 

Sie verursachten nur sehr 

wenig Feinstaub mit weiter rückläufiger 

Tendenz. Die Emission von Stickoxiden 

(NO x ) könne bei Dieselfahrzeugen der 

neueren Generation auf ein unbedenkliches 

Maß und unter die gültigen Grenzwerte 

gesenkt werden. Die Technik dafür 

sei vorhanden und werde bereits verbaut. 

Die Mobilität werde für eine effiziente 

Nutzung von Energie auch in Zukunft den 

Verbrennungsmotor brauchen. Dabei werde 

auch der Diesel eine Rolle spielen. Man 

dürfe nicht nur auf Deutschland schauen, 

sondern müsse beim Umwelt- und Klimaschutz 

global denken, hieß es. Deshalb 

sei es sinnvoll, sich an der technischen 

Weiterentwicklung des Verbrennungsmotors 

zu beteiligen und dies nicht anderen 

zu überlassen. Bei der Betrachtung der 

Zukunft der Antriebe, selbstverständlich 

unter Einschluss der Elektromotoren, 

müsse gesehen werden, dass der Verbrennungsmotor 

auch nicht-fossile Kraftstoffe 

nutzen und somit CO 2 -neutral betrieben 

werden könne. 

„Fortschritte beim Umwelt- und Klimaschutz 

in einer globalen Dimension 

lassen sich nur durch eine technologieoffene 

Forschung und Entwicklung erzielen. 

Technologieverbote helfen da nicht weiter“, 

meinte Christian Vietmeyer, Sprecher 

der ArGeZ. 

 

www.argez.de 

• Gießkammern 

• Gießbehälter 

• Druckgießverschleißteile 

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Branche für höchste Qualitätsund 

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wir effiziente Lösungen für 

unsere Kunden mit innovativer 

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AKTUELLES 

FOTO: ASK CHEMICALS 

Frische Luft tanken 

> ASK CHEMICALS: Auf dem diesjährigen 

Formstoff-Forum am 7. und 8. März 

2018, dem zentralen Branchentreff für 

Formstoffe der deutschsprachigen Gießerei-Industrie, 

präsentierte ASK Chemicals 

seine Lösungen, Emissionen zu vermeiden, 

ohne dabei Zugeständnisse an Werkstoffeigenschaften, 

die Produktivität oder die 

wirtschaftliche Effizienz zu machen. Das 

Portfolio des Unternehmens umfasst heute 

emissionsfreie und emissionsreduzierte 

Produkte wie wasserbasierte Schlichten, 

Binder, Additive, Trennmittel oder 

Speiser-Lösungen. Einen besonderen Beitrag 

zur Reduktion der Emissionsfracht in 

der Gießerei leisten vornehmlich die anorganische 

Inotec-Technologie und die Cold- 

Box-Technologie Ecocure Blue. Die Ino tec- 

Technologie zeigt ihr Potenzial insbesondere 

in hochproduktiven und anspruchsvollen 

Segmenten wie der Fertigung von 

Motor blöcken und Zylinderköpfen beim 

ASK-Team beim Formstoff-Forum 

in Aachen Anfang März. 

Aluminium-Niederdruck-Kokillen- und 

-Schwer kraftgießen. 

Die Technologie findet bereits seit einigen 

Jahren bei führenden Automotive- 

Gießereien Anwendung. Ein wesentlicher 

Vorteil gegenüber organischen Kernherstellungsverfahren 

ist das Verringern oder 

sogar Vermeiden von Gerüchen und Emissionen 

(Zersetzungsprodukte, Kondensate) 

während der Kernherstellungs-, Kernlagerungs- 

und Gießprozesse. Dadurch 

können nicht nur Luftaufbereitungsmaßnahmen 

eingespart, sondern auch Wartungs- 

und Reinigungsaufwand der Metalldauerformen 

deutlich reduziert werden. 

Im Bereich Eisen- oder Stahlguss hat 

die Inotec-Technologie in den letzten Jahren 

ebenfalls Fortschritte gemacht, befindet 

sich dort jedoch noch nicht in der 

Serienreife. 

Dr. Felix Mück, Laborleiter Inorganics 

Iron & Steel, und Dr. Christian Appelt, Global 

Incubator Business Manager Inorganics 

(Beide ASK Chemicals), präsentierten 

auf dem Formstoff-Forum in Aachen 

den aktuellen Entwicklungsstand der Inotec-Technologie 

für das Eisengießen und 

gaben einen Ausblick auf die künftige Entwicklung. 

Mit der „Ecocure Blue“-Technologie 

können Gießereien Emissionen 

absenken und die aktuell geforderten 

Grenzwerte in der organischen Serienfertigung 

einhalten. Ecocure Blue ist das 

weltweit einzige Cold-Box-System, dessen 

Teil 1 frei von Gefahrstoffkennzeichnung 

ist. Praxisbeispiele belegen, dass durch 

den Einsatz dieser Bindemittel-Technologie 

BTX-Emissionen deutlich gesenkt werden. 

So konnten bei einer namhaften Gießerei 

eine Binderreduktion von 22 %, eine 

Verringerung der BTX-Emissionen im 

Gießprozess um 66 % sowie eine BTX- 

Reduzierung im Altsand von 34 % erzielt 

werden. Die „Ecocure Blue“-Technologie 


wurde für Anwendungen beim Eisen- und Stahlgießen sowie 

beim Aluminium-Sandgießen entwickelt. Die emissionsreduzierte 

Lösung für das Aluminium-Kokillengießen wurde 

2017 unter dem Namen Ecocure Silver im Markt eingeführt. 

Vor dem Hintergrund der technologischen Grenzen organischer 

Binder-Technologien, die immer Emissionen freisetzen 

werden, hat sich ASK Chemicals dazu entschieden, 

neben der stetigen Optimierung seiner gießerei-chemischen 

Produkte einen weiteren Weg zu beschreiten, der Gießereien 

helfen wird, die Herausforderungen im Bereich Emissionen 

und Arbeitsplatzgrenzwerte zu meistern. Mit der Gründung 

seines Start-ups xpuris möchte der Gießerei-Zulieferer 

„Abluftreinigung neu denken“. Das modulare System xpuris 

baut Emissionen im Gießerei-Prozess nahezu vollständig 

ab. Dabei stellt die UVR-Technologie die Selbstreinigungsmechanismen 

der Erdatmosphäre nach und beschleunigt 

diese bis zu 1000 Mal. Während der Behandlungsphasen 

werden die Schadstoffe in der Abluft in harmlose Reaktionsprodukte 

zersetzt, die leicht aus dem Abluftstrom ausgeschieden 

werden. xpuris kann – je nach Bedarf – verschiedene 

Komponenten aus der Abluft entfernen, z. B. bei 

einer Cold-Box-Kernfertigung neben Aminen auch TOC. Die 

Emissionen werden an den unterschiedlichen Quellen erfasst 

und anschließend sequenziell oder parallel mit unterschiedlichen 

xpuris-Filtereinheiten gereinigt. Entsprechend 

der Verschmutzungsbelastung kann die Leistung der einzelnen 

xpuris-Filtereinheiten reduziert oder erhöht werden. 

Über Sensoren und modernste Steuerungstechnologie wird 

eine energieeffiziente Abluftreinigung „on demand“ erreicht, 

die die Betriebskosten der Gießerei senkt. Frank Lenzen, 

Technischer Produktmanager Cold-Box-Binder bei ASK Chemicals, 

und Dirk Kiele-Dunsche, CEO bei xpuris, stellten in 

ihrem gemeinsamen Vortrag mit dem Titel „Wirtschaftliche 

Lösungen zur Emissionsvermeidung in Gießereien“ den kombinierten 

Einsatz der „Ecocure Blue“-Technologie mit innovativer 

Ablufttechnik dar und zeigten die Potenziale auf – 

insbesondere für mittelständische Gießereien. 

 

www.ask-chemicals.com 

Neue Vertretung in 

Süddeutschland 

> AGTOS: Der Hersteller von Schleuderrad-Strahlanlagen, 

AGTOS, Emsdetten, hat mit Bertram Klee einen branchenbekannten 

und kompetenten Vertreter gewonnen. Wie das 

Unternehmen mitteilte, befindet sich Klees Vertretung in 

Bad Staffelstein in Franken. Damit verfügt AGTOS nun über 

ein Bindeglied nach Süddeutschland und Sachsen. Bertram 

Klee wird vom AGTOS-Maschinenverkauf und der Serviceabteilung 

tatkräftig unterstützt, die bisherigen Ansprechpartner 

des Herstellers stehen auch weiterhin zur Verfügung. 

www.agtos.de 

BE READY FOR 

THE INDUSTRY‘S MOST 

IMPORTANT DATES! 

THE LEADING DIE CASTING SHOWS 

EUROGUSS 

Germany, Nuremberg 

14 - 16 January 2020 

euroguss.de 

EUROGUSS MEXICO 

Mexico, Guadalajara 

24 - 26 October 2018 

euroguss-mexico.com 

NEW EXHIBITION HIGHLIGHT 

CHINA 

DIECASTING 

China, Shanghai 

18-20 July 2018 

diecastexpo.cn/en 

ALUCAST 

India, Greater Noida, 

Delhi, NCR 

6 - 8 December 2018 

alucastexpo.com 

and more to come... 


für unsere Rubrik Aktuelles 

berücksichtigen? 

Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte 


euroguss.de/international

AKTUELLES 

Serafin kauft Eisengießerei 

> WESO-AURORAHÜTTE: Die Gladenbacher 

Eisengießerei WESO-Aurorahütte 

gehört einem neuen Eigentümer. Das 

Münchener Familienunternehmen Serafin 

hat 100 % der Anteile von der Viessmann 

Group in Allendorf (Eder) übernommen 

- vorbehaltlich der Zustimmung der Kartellbehörden. 

Über den Kaufpreis haben 

beide Seiten Stillschweigen vereinbart. 

Die WESO-Aurorahütte GmbH gehört 

zu den großen deutschen Gießereien mit 

über 400 Mitarbeitern. Das Unternehmen 

aus dem hessischen Gladenbach ist spezialisiert 

auf die Herstellung hochwertiger 

Produkte aus Gusseisen mit Lamellengrafit, 

die international in anspruchsvollen 

Branchen im Einsatz sind. Im vergangenen 

Jahr beging das Unternehmen sein 

130-jähriges Bestehen. 

WESO war seit mehreren Jahrzehnten 

Teil der Viessmann Group und hat diese 

mit Gussteilen für die Heiztechnik beliefert. 

Auch zukünftig wird der Alteigentümer 

ein wichtiger Kunde für WESO bleiben. 

Darüber hinaus arbeitet die Gießerei 

bereits heute für namhafte Industriekunden 

aus unterschiedlichen Branchen. Sowohl 

bei der Viessmann Group als auch 

bei den bisherigen Drittkunden rechnet 

WESO mit weiteren Wachstumspotenzialen. 

Dabei wird der Fokus insbesondere 

auf dem weiteren Auf- und Ausbau des 

Drittkundengeschäfts liegen. 

„Die Mitarbeiter in Gladenbach haben 

mit ihrem vorbildlichen Engagement maßgeblich 

zur erfolgreichen Entwicklung der 

WESO über viele Jahrzehnte beigetragen. 

Dafür bedanke ich mich ausdrücklich. Zugleich 

freue ich mich, dass die Aurorahütte 

mit der Übergabe an Serafin weiterhin 

in guten, familiengeführten Händen ist. 

Wir sind fest überzeugt, dass die WESO 

damit auch für die Zukunft sehr gut aufgestellt 

ist“, sagte Prof. Dr. Martin Viessmann, 

Präsident des Executive Boards der 

Viessmann Group. 

Philipp Haindl, einer der Gründer der 

Serafin Unternehmensgruppe und Vertreter 

der Gesellschafterfamilie, betonte, 

Die WESO-Aurorahütte ist von dem Münchner Familienunternehmen Serafin gekauft 

worden. Die mehr als 400 Beschäftigten der Gießerei werden übernommen. 

dass sich für die mehr als 400 Beschäftigten 

der Gladenbacher Gießerei nichts 

ändere. Die bisherige Strategie von WESO 

als Kundengießerei werde weiterentwickelt. 

„Wir investieren in etablierte mittelständische 

Unternehmen, die auf ein 

funktionierendes Geschäftsmodell zurückgreifen, 

und durch den Einsatz operativer 

und strategischer Maßnahmen 

weiterentwickelt werden können.“ Serafin 

ist eine diversifiziert aufgestellte Unternehmensgruppe, 

deren Philosophie auf 

die 150-jährige Unternehmertradition der 

Gesellschafterfamilie zurückgeht. Dem 

Leitmotiv „Verantwortung aus Tradition“ 

folgend, investiert Serafin in Unternehmen, 

um diese im Einklang mit allen Interessensgruppen 

weiterzuentwickeln. Zu 

der 2010 gegründeten Münchener Gruppe 

gehören mittlerweile acht Firmen – 

vom mittelständischen Werkzeuganbieter 

über einen Produzenten technischer Textilien 

bis hin zum Porzellanhersteller mit 

Umsätzen von 20 bis 130 Mio. Euro. Über 

die gesamte Gruppe hat Serafin im vergangenen 

Jahr einen Umsatz von 500 Mio. 

Euro erwirtschaftet. 

 

www.weso.de 

FOTO: WESO 

FÖRDERN MISCHEN DOSIEREN TRENNEN LAGERN ENGINEERING 

Dürmeier GmbH 

Anlagenbau und Verfahrenstechnik 

Herrenwiesen 8 

71665 Vaihingen an der Enz 

Tel.: +49 (0) 7042 82 25 0 

Fax: +49 (0) 7042 82 25 25 

Internet: www.duermeier.de 

E-Mail: info@duermeier.de 


FOTO: SWB 

So wird sich das SWB-Team im Mai auf der IFAT präsentierten: mit 

einer frischen Optik im Graffiti-Stil. 

Absolute Hingucker auf 

der IFAT 

> SWB: Farbenfroh im Graffiti-Stil präsentiert die Stahlwerke 

Bochum GmbH (SWB) ihre Erzeugnisse auf der IFAT 2018 in 

München, der Messe für Wasser-, Abwasser-, Abfall- und Rohstoffwirtschaft. 

Dadurch macht sie sie optisch zu dem, was 

sie aufgrund ihrer Schlagkraft, Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit 

im Einsatz schon lange sind: „Absolute Hingucker“ 

Die Messe findet vom 14.-18. Mai 2018 statt. Der Stand 

des Gießereiunternehmens befindet sich in Halle B4, Stand 

341/440. Dort informiert das SWB-Team über sein Serviceangebot, 

steht für den fachlichen Austausch mit den Messebesuchern 

zur Verfügung und berät diese gerne auch individuell. 

Eine kompetente auf die jeweiligen Kundenbelange ausgerichtete 

Anwendungsberatung hat bei SWB einen hohen Stellenwert. 

SWB-Experten machen sich vor Ort ein Bild von den 

spezifischen Anforderungen und entwickeln im Dialog mit dem 

Kunden die für dessen Maschinen optimale Verschleißschutzlösung. 

Das besondere Augenmerk liegt hierbei auf den Leistungsträgern, 

den Shredderhämmern und Schlagleisten. Ergänzend 

bietet SWB das Komplettprogramm an hochverschleißfesten 

Werkzeugen und Komponenten für Shredder, Scheren, 

Brecher und sonstige Aufbereitungsanlagen. Das Unternehmen 

wirbt damit, dass es mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung 

der in Bochum hergestellten Gussteile mit sehr hohem Verschleißwiderstand 

weltweit Maßstäbe in der Shreddertechnologie 

und Prallzerkleinerung setzt. Standzeitenoptimierung, 

Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit stehen hierbei besonders 

im Fokus. 

Heute werden SWB-Produkte in über 50 Ländern auf der 

ganzen Welt in Aufbereitungsanlagen im Metall- und Schrottrecycling, 

beim Recycling von Baurestmassen sowie in der 

Mineralaufbereitung dort eingesetzt, wo der Verschleiß am 

größten ist. Die SWB setzt auf eine auf Nachhaltigkeit ausgerichtete 

Produktion und bietet ihren Kunden die Möglichkeit 

zur Rückgabe der verschlissenen Schlagwerkzeuge und Auskleidungen 

mit einer dem Materialwert angemessenen Vergütung. 

Gemeinsam mit ihren Kunden betreibt SWB damit einen 

nachhaltigen Umweltschutz und schont Ressourcen. 

www.stahlwerke-bochum.com

MEHR ÜBERBLICK 

FÜR DAS MANAGEMENT 

Professor Bührig-Polaczek (unten links) und Professor Kallien (unten rechts) zusammen mit 

Dieter Mewes (VDG-Akademie, Mitte rechts) und den glücklichen Absolventen des 16. VDG- 

Zusatzstudiums. 

16. VDG-ZUSATZSTUDIUM 

FOTO: DARIUS SOSCHINSKI/BDG 

> VDG-AKADEMIE: Eine neue Generation 

von Gießerei-Fachingenieuren ist bereit 

für den Beruf: Am 24. November 2017 

übereichten Professor Bührig-Polaczek 

und Professor Kallien den Studenten des 

berufsbegleitenden VDG-Zusatzstudiums 

feierlich die Prüfungszeugnisse. Teilnehmern, 

die bereits über einen Masterabschluss 

oder den akademischen Grad eines 

Diplom-Ingenieurs verfügen, wurde 

mit dem erfolgreichen Abschluss des Zusatzstudiums 

der Titel des Gießerei-Fachingenieurs 

(VDG) verliehen. Zuvor hatten 

die Studenten bereits Vorlesungen und 

Prüfungen an der RWTH Aachen, Hochschule 

Aalen, Bergakademie Freiberg und 

TU Clausthal absolviert. Das fünfte Modul 

des Studiengangs fand traditionell im 

Haus der Gießerei-Industrie in Düsseldorf 

statt und beinhaltete neben der schriftlichen 

Abschlussprüfung insbesondere 

Vorlesungen zu Querschnittsthemen aus 

den Bereichen Projektmanagement, 

FMEA, Arbeits- und Umweltschutz sowie 

Qualitäts- und Energiemanagement. Ferner 

wurden in Kolloquien die in den Monaten 

zuvor erarbeiteten schriftlichen 

Ausarbeitungen vertieft, um den erfolgreichen 

Wissenstransfer verbunden mit 

der betrieblichen Praxis sicherzustellen. 

Ein Besuch der Eisengießerei von Georg 

Fischer in Mettmann rundete das insgesamt 

achtzehn Monate dauernde Studium 

ab. 

www.vdg-akademie.de 

MEHR KONTROLLE 

AUF DEM HALLENBODEN 

www.rgu.de 

Prof. Steinhäuser verabschiedete sich 

als Leiter des Gießerei-Instituts 

> HOCHSCHULEN: 

22 Jahre leitete Prof. 

Dr.-Ing. Thomas Steinhäuser 

den Lehrstuhl 

für Gießereimaschinen 

und Formstoffe in 

Duisburg. 250 Ingenieure 

bildete er aus. 

Ende Februar ging er 

in Rente. Auf der Duisburger 

Barbarafeier im 

November spielte er 

ein Abschiedsständchen. 

Ein Nachfolger 

steht noch nicht fest. 

FOTO: INGO STELLER

AKTUELLES 

Starkes Wachstum in 2017 

> SCHMOLZ + BICKENBACH: CEO 

Clemens Iller sagte: „Wir hatten ein gutes 

Jahr 2017, in welchem wir alle unsere 

Ziele erreicht oder übertroffen haben. 

Zum einen haben wir die Initiative zur 

nachhaltigen Senkung der Kostenbasis 

um mehr als 70 Mio. Euro abgeschlossen. 

Zum anderen erzielten wir deutliche 

strukturelle Fortschritte, zum Beispiel 

durch die Reorganisation unserer Business 

Unit DEW und die Restrukturierung 

von Steeltec. Durch diese Maßnahmen 

in Verbindung mit einer erfolgreichen 

Refinanzierung sind wir heute in einer 

wesentlich besseren Lage als vor einem 

Jahr, die Herausforderungen eines sich 

ständig verändernden Spezialstahlmarktes 

zu meistern. Ein weiterer wichtiger 

Schritt in diese Richtung war die kürzlich 

erfolgte Übernahme von Teilen von 

Ascometal, wodurch ein führendes Unternehmen 

im europäischen Qualitätsund 

Edelbaustahl entstanden ist. Im Jahr 

2018 werden wir ein besonderes Augenmerk 

auf die Integration unserer neuen 

Kollegen und Werke richten, ohne dabei 

den Blick auf die Entwicklung der anderen 

Business Units und die anhaltende 

Kostendisziplin zu verlieren.“ Schmolz + 

Bickenbach gehört zu den führenden Unternehmen 

für Speziallangstahl weltweit. 

Zum Unternehmen gehört auch die 

Schmolz + Bickenbach Guss GmbH mit 

Werken in Krefeld und Lobberich. 

2017 betrug das Absatzvolumen von 

Schmolz + Bickenbach 1797 Kilotonnen 

und lag damit gegenüber 1724 Kilotonnen 

in 2016 etwas höher. In Verbindung mit 

den um 11 % auf 1490 Euro pro t gestiegenen 

durchschnittlichen Verkaufspreisen 

stieg der Umsatz auf 2677,8 Mio. 

Euro, was einer Steigerung von 15,7 % 

gegenüber dem Gesamtjahr 2016 entspricht. 

Das Konzernergebnis war mit 

45,7 Mio. deutlich positiv. 

Das Marktumfeld im Jahr 2017 war 

günstig, was zu einer konstant hohen 

Nachfrage nach den Produkten in nahezu 

allen relevanten Endmärkten führte. Um 

diese Nachfrage zu befriedigen, produzierte 

das Unternehmen 1937 Kilotonnen 

Rohstahl, was einer Steigerung von 6,7% 

entspricht. Die Absatzmenge erreichte 

1797 Kilotonnen und lag damit um 4,2 % 

höher als in 2016. Insbesondere die Absatzmenge 

von Qualitäts- und Edelbaustahl 

mit einem Plus von 6,4 % trug zu 

diesem Wachstum bei. Während die verkaufte 

Menge an RSH-Stahl um 1,7% zunahm, 

blieb der Absatz von Werkzeugstahl 

nahezu stabil. 

Zur Akquisition von Ascometal, die am 

1. Februar 2018 in Kraft trat, hieß es, sie 

sei ein erster Schritt im Zuge der Strategie, 

an der Konsolidierung der europäischen 

Spezial-Langstahlindustrie teilzunehmen. 

Ziel sei es, durch Kostenvorteile 

eine bessere Auslastung der bestehenden 

Anlagen und damit eine effizientere Produktion 

zu erreichen. 

Zum Ausblick 2018 sagte CEO Clemens 

Iller, dass das Unternehmen an den 

Erfolg der letzten beiden Jahre anknüpfen 

und seine Stärken noch besser nutzen 

wolle. Gleichzeitig sei Kostendisziplin notwendig, 

um die steigenden Rohstoff- und 

Personalkosten abzufedern. Ein klarer 

Schwerpunkt werde jedoch die Integration 

von Ascometal sein. Um diese Akquisition 

zu einem erfolgreichen Abschluss 

zu bringen, würden in den nächsten zwei 

Jahren erhebliche Managementkapazitäten 

eingesetzt. 

www.schmolz-bickenbach.com 

WIR GEHEN FÜR SIE 

DURCH’S FEUER 

www.hagenburger.de

AKTUELLES 

Drei Fragen an... 

Wolfgang Ernst, Geschäftsführer der Datec GmbH, einem 

Ausrüster für die Elektronik in der Sandaufbereitung. Ernst 

moderierte eine Vortragsreihe des Formstoffforums, bei 

dem am 7. und 8. März in Aachen 420 Gießereiexperten 

zusammenkamen. Seit einiger Zeit beklagt Ernst einen Entwicklungsrückstand 

beim Nassgießen gegenüber anderen 

Verfahren (siehe hierzu auch GIESSEREI 2-2018, S. 44 ff.). 

Die GIESSEREI sprach ihn in Aachen auf das Thema an. 

FOTO: ANDREAS BEDNARECK 

Herr Ernst, das Kernpaketverfahren 

für dünnwandige Automobilteile wird 

weiterentwickelt, das Nassgießen 

kaum. Gerade in der Sandaufbereitung 

können die Verfahrensvorteile bis 

dato also nicht genutzt werden. Ist der 

Wunsch nach einer Weiterentwicklung 

der Grund, warum Sie sich so sehr für 

das Nassgießen stark machen? 

Es gibt eine Leidenschaft für diesen mineralischen 

Rohstoff. Und ich finde es 

spannend, daran zu arbeiten und Erkenntnisse 

weiterzuentwickeln. Bei oberflächlicher 

Betrachtung denkt man vielleicht, 

daran kann man nichts optimieren. Wenn 

man näher schaut, zeigt sich aber, dass 

es sehr wohl Ansatzpunkte gibt, wo man 

mit neuer Mess- und auch Steuerungstechnik 

Dinge realisieren und umsetzen 

kann, die vor 20 Jahren noch undenkbar 

waren. Und dieser Reiz, immer neue 

Schritte nach vorne zu gehen, ist für mich 

der Motor. Hinzu kommt, dass ich beobachte, 

dass diesem Verfahren ein Grab 

geschaufelt wird, weil die Entwicklung 

stagniert. Bei einem Vortrag heute Nachmittag 

hieß es: „Mensch, da muss ich ja 

richtig viel in Messtechnik investieren.“ 

Und das stimmt, aber wenn ich 40 Jahre 

nichts getan habe, stehe ich bei Null und 

dann wird es eben teuer. In den Gießereien 

gibt es, wenn es z. B. um die Bemaßung 

von Gussteilen geht, sehr hochwertige 

Messeinrichtungen. Aber beim Nassgießen, 

wenn es um das Sandlabor geht, wird 

mit uralten Geräten gearbeitet und die 

Hülsen sind im schlimmsten Fall auch 

noch verrostet. 

Dünnwandigkeit ist ja im Trend und für 

den Leichtbau im Automobilbau auch 

durchaus erforderlich. Hierfür wird das 

Kernpaketverfahren eingesetzt. Große 

Gussteile wie Windradnaben werden 

durch das Gießen in Furanharzformen 

hergestellt. Welche Gussteile betrifft 

das Nassgießen heute? 

Laut etwas älterer Zahlen sind es noch gut 

drei Viertel der Gussprodukte in Deutschland. 

Das wird sich allerdings verschoben 

haben, denn mit dem Trend zu steigender 

Komplexität hat sich das Kernpaketverfahren 

mehr und mehr durchgesetzt. Das Verfahren 

gibt es seit 10 Jahren, es ist aber 

vergleichsweise teuer. Die Großserie hat 

da an der Stelle eine sehr starke Stellung. 

In Gießereien, die sehr kundenspezifisch 

mit kleinen Serien arbeiten, dominiert das 

Nassgießen wie eh und je, denn es ist wegen 

seines Preisvorteils weiterhin ein verbreitetes 

Verfahren. Im Vergleich zum Kokillengießen, 

wo sie für eine einzelne Form 

richtig viel bezahlen müssen und auch 

nicht mit einer Form auskommen, hat das 

Nassgießen einen Riesenvorteil. Sie haben 

nur wenige Einstandskosten, um eine Form 

zu erstellen. Wenn die Form zerstört wurde, 

können Sie das Ganze wieder neu nutzen. 

Das ist ein ungeheurer Prozessvorteil. 

Beim Kernpaketverfahren gibt es Zyniker, 

die vom Groschengrab sprechen, weil die 

Themen Kernpakete und Sandverfahren 

noch immer nicht ganz gelöst sind und 

sich dadurch wohl noch höhere Kosten ergeben. 

Wenn es für das Nassgießen gelingen 

würde, eine neue Sandaufbereitung 

zu entwickeln, könnte das Verfahren seine 

Preisvorteile in die Waagschale werfen. 

Eines der Kernanliegen des Entwicklungsrückstands 

beim Nassgießen ist 

es, die Messverfahren für den Formsand 

zuverlässiger zu machen. Hierzu 

hielt Hubert Kerber vom ÖGI beim 

Formstoffforum einen Vortrag. Wie beurteilen 

Sie seine Vorschläge? 

Wir befinden uns in der Verlegenheit, dass 

wir für unsere ganzen Messsysteme im 

Sandlabor überhaupt keine Methoden entwickelt 

haben, um zu sagen, diesem Messwert 

vertraue ich. Die Entwicklungen, die 

für andere messtechnische Aufgaben 

stattgefunden haben, wurden nicht auf das 

Sandgießen übertragen. Wenn ich jetzt einen 

Messwert wie 18 N/cm 2 für eine 

Druckfestigkeit habe: Wie kann ich diesem 

Messwert vertrauen, wie kann ich dem 

Messgerät glauben, dass es in Ordnung 

ist, oder ob der Bediener richtig damit umgegangen 

ist. Das Problem ist nämlich, 

dass bei den Messungen sehr große Streuungen 

erkennbar sind. Die Ringversuche, 

über die Hubert Kerber vom österreichischen 

ÖGI in seinem Vortrag gesprochen 

hat, sind Teil einer Strategie, uns auf den 

Stand der Technik der allgemeinen Messtechnik 

zu bringen. Das erfordert neue 

Überlegungen. Die Angleichung der Messverfahren 

und auch eine Angleichung bei 

der Prüfung der Geräte. Wenn wir die 

Streuungen in den Messwerten verstehen, 

verstehen wir auch die Ursachen für die 

Ausreißer in der Sandaufbereitung besser. 

Die Frage muss beantwortet werden, wie 

ich zu einer Messmittelfähigkeit komme. 

Das ist auch nötig, weil den Gießern externe 

Auditoren von Kunden durchaus auf 

die Füße treten, und die Messverfahren in 

Frage stellen. Für uns geht es schlicht und 

ergreifend darum, herauszufinden, wie den 

Messwerten geglaubt werden kann und 

wie sie vergleichbar werden. Da haben wir 

uns in der Vergangenheit aus der Verantwortung 

gestohlen. Es ist ein schwieriges 

Thema, dem wir uns aber stellen müssen. 

So sehr ich aber davon überzeugt bin, 

dass es die Potenziale des Verfahrens gibt, 

so sehr ist mir auch die merkwürdige Zurückhaltung 

in Mitteleuropa bei der Weiterentwicklung 

des Nassgießens aufgefallen. 

Möglicherweise kommen die Impulse 

dafür in Zukunft aus dem asiatischen 

Raum, denn dort geht man noch mit einer 

ganz anderen Aufgeschlossenheit an diese 

Fragen heran. Dort sieht man manchmal 

den Glanz in den Augen der Ingenieure, in 

diesem Bereich noch etwas zu erreichen. 

Ja, wir können Potenziale entwickeln. Aber 

ich habe die Sorge, dass die Notwendigkeit 

und die Möglichkeiten hier bei uns nicht 

erkannt werden.http://datec.org 


REPORT 

Kompetenter Partner für 

Entwicklung und Service 

Das Ende 2017 eröffnete HA Center of Competence ist mehr als 

ein Gießereitechnikum. In Zusammenarbeit mit Kunden und Partnern 

will Hüttenes-Albertus von Baddeckenstedt aus Innovationen 

beschleu nigen und Gießereiprozesse optimieren. 


REPORT 

Pilot- und Industrieanlagen 

für alle Prozesse 

Text: Sabine Umla-Latz; Fotos: Andreas Bednareck und Hüttenes-Albertus 

Das HA Center of Competence (HA CoC) verfügt über Pilot- und Industrieanlagen, 

die nahezu alle Prozessschritte einer Gießerei abbilden. 

Hüttenes-Albertus, ein weltweit führender Hersteller von gießereichemischen 

Produkten, kann hier gießen, Kerne schießen und Formen bauen. 

Dies ermöglicht es, neue Verfahren vor ihrem Einsatz umfassend zu testen 

und zu optimieren. 

KUNDENPROJEKTE WILLKOMMEN 

Der Leiter des HA Center of Competence Michael Kläs (Mitte), 

HA Geschäftsführer Dr. Carsten Kuhlgatz (2.v.li.) und die Gießereifachleute 

des HA CoC freuen sich auf herausfordernde Kundenprojekte. 

Neue Ideen und Lösungsansätze für fast alle Formund 

Kernherstellungsverfahren können hier in der Praxis getestet 

werden, ohne die Abläufe bei den Kunden zu beeinträchtigen. 

VON DER IDEE 

ZUR INNOVATION 

Neuentwicklungen aus dem 

Labor allein nützen der Gießerei 

erst mal noch nichts. Ihr Nutzen 

– und damit ihr Erfolg – stellt 

sich erst dann ein, wenn sie den 

tatsächlichen Bedürfnissen der 

Kunden dienen und auch unter 

industriellen Bedingungen mit 

den entsprechenden Maschinen 

und Anlagen optimal eingesetzt 

werden können. 


DIE NÄCHSTE GENERATION 

DER ANORGANIK 

Auch wenn die anorganischen Bindersysteme 

inzwischen den Kinderschuhen 

entwachsen sind und wirtschaftliche, 

qualitativ hochwertige Ergebnisse 

liefern, ist die Entwicklung bei Weitem 

nicht zu Ende. Gießereifachleute und 

Chemiker bei HA arbeiten intensiv daran, 

die Produkte weiter zu verbessern. 

Dabei hat das Unternehmen verschiedene 

Herausforderungen im Blick. 

Hierzu gehören unter anderem die 

Optimierung der Lagerstabilität sowie 

die Anorganik im Eisenguss. 


REPORT 

COLD-BOX: WENIGER 

EMISSIONEN UND GERUCH 

Umweltschonende Produktion und 

komplexere Gussteile sind zwei Anforderungen, 

denen sich die Gießerei 

heute stellen muss. HA entwickelt neue 

Generationen von Cold-Box Bindersystemen, 

die den Spagat vollbringen: 

weniger Emissionen und kompromisslose 

Leistungsfähigkeit. 


REPORT 

SCHMELZ- UND GIESSANLAGEN 

Mit den Schmelz- und Gießanlagen des HA Center of 

Competence können täglich bis zu zwei Tonnen Eisen- oder 

Nichteisen-Legierungen erschmolzen und abgegossen werden. 

INNOVATIVE SCHLICHTEN 

Bei der Entwicklung von Schlichten verfolgt HA verschiedene 

Ziele: Um bestimmte Gussfehler im Eisen- und Stahlguss zu 

verhindern, werden Bindersysteme und Überzugstoffe bestmöglich 

aufeinander abgestimmt. Weitere Entwicklungsthemen sind 

Wasserschlichten für anorganisch gebundene Kerne sowie 

Schlichten für 3-D-gedruckte Kerne. 

SERVICE: DESIGN-KONZEPTE 

UND PROTOTYPEN 

Von der Design-Konzeptionierung für Kerne und Gussteile 

bis hin zur Prototypen-Herstellung: Als verlängerter 

Arm der Gießerei bietet das HA CoC alles an, was 

im Serienbetrieb beim Kunden nur schwierig umzusetzen 

ist. In Zusammenarbeit mit ausgewählten Partnern 

werden zum Beispiel Werkzeuge für organische 

und anorganische Kernherstellungsverfahren konzipiert, 

finalisiert und für die Serienproduktion freigefahren. 


REPORT 

ZUSAMMENSPIEL 

Wenn Chemie-Know-how 

und Anlagentechnik perfekt 

zusammenspielen, profitiert 

die Gießerei: Ein umfassender 

Maschinenpark bietet 

die Möglichkeit, das Zusammenwirken 

von Gießereichemie 

und Maschinentechnik 

zu optimieren. HA kooperiert 

hierbei mit praktisch allen 

namhaften Herstellern von 

Gießereianlagen. 

HAND IN HAND 

Erfahrene Chemiker, Gießereifachleute und Metallurgen arbeiten bei Hüttenes- 

Albertus Hand in Hand mit Kunden und Partnern. Ziel ist es, den Kunden mithilfe 

gießereichemischer Innovationen zu helfen, Prozesse zu optimieren, die Effizienz 

zu verbessern und die Umweltverträglichkeit zu erhöhen. 


TRAININGS UND 

TAGUNGEN 

Während im Gießereitechnikum 

sämtliche Aspekte des 

Formens und Gießens praktisch 

durchgeführt und hautnah 

erlebt werden können, 

stehen im modernen Verwaltungs- 

und Schulungsgebäude 

des HA Center of Competence 

bestens ausgestattete 

Seminar-Räumlichkeiten für 

bis zu 70 Teilnehmer zur Verfügung. 



FOTOS: HOCHSCHULE KEMPTEN 

Die Entwicklung von Methoden zum fertigungsintegrierten Prozessmonitoring 

stellt eines der Hauptforschungsgebiete im Forschungsfeld 

„predictive manufacturing“ dar. 

Gießereitechnik in Lehre 

und Forschung an der Hochschule 

für Angewandte 


Die Fakultät Maschinenbau stellt mit etwa 1500 Studierenden und 42 Professoren die 

größte der sechs Fakultäten der Hochschule Kempten. In acht Bachelor- und Masterstudiengängen 

verknüpft die Fakultät Erfahrungen und aktuelle Problemstellungen aus der 

beruflichen Praxis permanent und aktuell mit den grundlegenden Inhalten ihrer Lehrveranstaltungen. 

Die Studierenden sind aktiv in die Partnerschaft mit der regionalen 

mittelständischen Wirtschaft eingebunden, lernen, wie mit interdisziplinären Lösungsansätzen 

im Wissens- und Technologietransfer Probleme der Praxis gelöst werden können. 

Die Absolventen der Fakultät Maschinenbau verfügen so über wissenschaftlich fundierte 

und berufsqualifizierende Hochschulabschlüsse mit fachlichen, methodischen, sozialen 

und kommunikativen Kompetenzen. 


Bild 1: Neue bezugsfertige Laborhalle. 

Gießerei- und Werkstofftechnik 

Werkstoffe und deren Verarbeitung sind 

die Basis jeder modernen Produktentwicklung. 

Materialien verleihen vielen Produkten 

ihre speziellen Eigenschaften. Auf der 

anderen Seite rückt die Bedeutung der 

Fertigungstechnik auch durch Forderungen 

nach einem schonenden Umgang mit 

natürlichen Ressourcen und Energieeffizienz 

in den Mittelpunkt. Vor diesem Hintergrund 

bildet die Fakultät Maschinenbau, 

aufbauend auf den Bachelorstudiengängen 

zum Allgemeinen Maschinenbau, 

Ingenieurinnen und Ingenieure im Master- 

Studiengang Fertigungs- und Werkstofftechnik 

aus. Hier hat das Labor für Werkstofftechnik 

und Betriebsfestigkeit (LWB) 

unter Leitung von Prof. Dr. Dierk Hartmann 

eine zentrale Bedeutung im Hinblick 

auf die Vermittlung sowohl fundierter 

Kenntnisse der Werkstoffkunde als auch 

der fertigungstechnischen Möglichkeiten 

und Verfahren der Gießereitechnik. In Verbindung 

mit der konstruktionsinsintensiven 

Ausbildung zum Bachelor verfügen die 

Absolventen dieses Masterstudiengangs 

über eine ideale Kombination von Kompetenzen 

in Design, Werkstofftechnik und 

Fertigungstechnik-Gießerei. 

Das LWB vermittelt im Rahmen seiner 

Lehraufgaben Kompetenzen zur Absicherung, 

Optimierung und Weiterentwicklung 

von Werkstoffen und Prozessen für die 

Herstellung von Bauteilen und Komponenten 

aus metallischen Werkstoffen. Das 

Bild 2: Für die Untersuchung 

von Fragestellungen 

zu 

Werkstoff- und Bauteilproblemen 

sowie 

die Durchführung 

von Schadensanalysen 

stehen eine metallografische 

Ausstattung 

und Werkstoffprüfeinrichtungen 

auf neuestem 

Stand der Technik 

zur Verfügung. 

Labor ist von der Gesellschaft für Akkreditierung 

und Zertifizierung mbH (GAZ) 

zertifiziert als „Excellence Laboratory 

Technische Compliance - Level I“, entsprechend 

den Anforderungen der 

ISO/IEC 17025:2005 sowie der 

ISO 9001:2008, für die mechanischtechnologische 

Werkstoffprüfung und 

metallografische Untersuchungen einschließlich 

Rasterelektronenmikroskopie, 

für Dehnungsmessstreifenapplikationen 

zur Beanspruchungs- oder Belastungsmessung 

an Proben und Bauteilen, für 

Spektralanalysen und Rauheitsmessungen 

sowie für Schadensanalysen. 

Gussteile müssen unterschiedlichste 

statische und dynamische Belastungszustände 

versagensfrei ertragen können. 

Detaillierte Kenntnisse über den Zusammenhang 

zwischen Design, metallurgischer 

Prozessführung sowie Gefüge- und 

Eigenschaftscharakteristika bilden die 

Grundlage für eine entsprechende Bewertung 

von Gussbauteilen. Die Ermittlung 

dieser Zusammenhänge ist eine ganz wesentliche 

Aufgabe der Werkstoff- und Bauteilentwicklung, 

aber auch in der Beurteilung 

entstandener Schäden. 

Beispielsweise begleitet das LWB im 

Rahmen eines Forschungsprojektes die 

Erarbeitung werkstoffkundlicher Grundlagen 

für die Herstellung Seltene-Erden 

(SEM)-freier, hochzäher duktiler Gusseisenlegierungen 

mit der Entwicklung und 

Durchführung geeigneter Charakterisierungsmethoden 

für die relevanten Material- 

und Bauteileigenschaften. Insbesondere 

erfordert die Werkstoffoptimierung 

in Bezug auf Tieftemperaturbruchzähigkeit 

bei gleichzeitig hohen Werkstofffestigkei- 



ten stabile und robuste Prüfverfahren, die 

mit einem überschaubaren Prüfaufwand 

belastbare Aussagen zum Riss- und Bruchverhalten 

machen können. In diesem Zusammenhang 

wird auf der Grundlage metallografischer 

und mechanisch technologischer 

Werkstoffcharakterisierungen 

sowie von klassischen bruchmechanischen- 

und Lebensdaueruntersuchungen, 

der instrumentierte Kerbschlagbiegeversuch 

zu einem qualifizierenden Prüfverfahren 

zur Ermittlung bruchmechanischer 

Kennwerte weiterentwickelt. 

Um derartige Aufgabenstellungen 

auch zukünftig in der notwendigen technologischen 

Breite und wissenschaftlichen 

Tiefe bearbeiten zu können, hat die 

Hochschule Kempten 2017 in neu gebaute 

Räumlichkeiten für das LWB investiert 

(Bild 1). In einer ca. 200 m² großen Halle 

stehen nun modernste Prüfanlagen der 

Fa. Zwick Roell für die statische und dynamische 

Werkstoff- und Bauteilprüfung 

bereit. Die neuesten Anlageninvestitionen 

betreffen eine 100-kN-servohydraulische 

Prüfanlage für Zeit- und Dauerfestigkeitsprüfung 

sowie eine statische 250-kN-Zugprüfmaschine. 

Gleichzeitig konnten die 

ursprünglichen Räumlichkeiten großzügig 

für die besonderen Anforderungen einer 

metallografischen Werkstoffprüfung einschließlich 

Rasterelektronenmikroskopie 

modernisiert werden (Bild 2). 

Gießereitechnik und 

Prozesstechnik 

Bild 4: Prototyp einer Markierungseinheit für Grünsandformen, die auf automatischen 

Forman lagen hergestellt werden. 

Bild 3: Prozessdatenerfassung und Prozessdatenzuordnung zur Bauteilrückverfolgung 

mit Hilfe einer eigens entwickelten Handy-Applikation. 

Im Forschungsfeld „Predictive Manufacturing“ 

werden Methoden zur datengetriebenen 

Prozessanalyse und Prozessoptimierung 

für Gießereiprozesse entwickelt. 

Die intelligente Verknüpfung von Data-Mining-Methoden 

und maschinellen Lernverfahren 

mit sogenannten Predictive-Analytics-Verfahren 

ermöglicht die Erstellung 

von „datengetriebenen“ Prozessmodellen, 

die die Wirkmuster und Zusammenhänge 

zwischen Prozesseinflussgrößen und jeweiliger 

Zielgröße beschreiben (Bild 3). 

Die Modelle berechnen auf der Grundlage 

der laufend und aktuell anfallenden Prozessdaten 

Prognosen, mit denen – analog 

zur bekannten Prozesssimulation - Prozesse 

hinsichtlich Energie- und Rohstoffeffizienz, 

Qualität und Ausbringen sowie Prozesskosten 

optimiert werden können. Aktuelle 

Schwerpunkte liegen in der 

Entwicklung von IT-Konzepten und Werkzeugen 

für eine ganzheitliche Steigerung 

der Energie- und Ressourceneffizienz in 

Eisengießereien, in der Entwicklung eines 

Verfahrens zur Steuerung von Kupolöfen 

mit dem Fokus auf stabilen, robusten 

Schmelzprozessen und der Reduzierung 

des Energieverbrauches sowie in der Erarbeitung 

von Konzepten zur adaptiven 

Steuerung der Formstoffeigenschaften an 

automatischen Formanlagen (Bild 4). Die 

Effektivität von datenbasierten Prozessmodellen 

wird allerdings ganz wesentlich 

von der Datenqualität bestimmt. Insofern 

sind die Entwicklung gießereigeeigneter 

Datenerfassungs- und Zuordnungsverfahren 

sowie von Methoden zur Prüfung von 

Daten und Datenbeständen auf Qualität, 

insbesondere Analysierbarkeit, und nicht 

zuletzt die Erarbeitung von Datenmanagementkonzepten, 

von essentieller Bedeutung. 

Deshalb werden diese Forschungsarbeiten 

grundsätzlich von einem interdisziplinären 

Team von Wissenschaftlern der 

Bereiche Informatik und Fertigungstechnik/Gießereitechnik, 

in der Regel als Industrieverbundvorhaben, 

durchgeführt. 

Anforderungsgerechte Lehre 

Die Innovationskraft und Erneuerungsfähigkeit 

von Gießereien hängt von Menschen 

ab, von neugierigen und interessierten, 

quer denkenden, voraus und visionär 

denkenden Ingenieuren, die mit ihrer 

technisch-wissenschaftlichen Ausbildung 

mit beiden Beinen auf dem Boden ihres 

Betriebes stehen. Diese Betriebe sehen 

sich mit komplexer werdenden technischen, 

wirtschaftlichen und organisatorischen 

Anforderungen konfrontiert, die 

sich nicht nur auf die vollständige Beherrschung 

sämtlicher diesbezüglichen Prozesse, 

sondern auch immer dringlicher auf 

das Verständnis für und die Umsetzung 

von Digitalisierungs-„Projekten“ beziehen. 

Insofern muss die Ausbildung von technisch-wissenschaftlichem 

Nachwuchs diesen 

Anforderungen gerecht werden. 

An der Hochschule Kempten wird deshalb 

großer Wert auf die Vermittlung fun- 


dierter naturwissenschaftlicher und maschinenbautechnischer 

Grundkompetenzen 

gelegt, die die Basis bilden für die 

Verknüpfung von spezifischem Fachwissen 

der Gießereitechnik, der Werkstoffkunde, 

dem so genannten „Konstruieren 

in Guss“ und grundlegenden Kompetezen 

in der Informationstechnik. Einen klaren 

praktischen Anwendungsbezug erhalten 

die Studierenden einmal durch Praktika 

und Projektarbeiten (Bild 5), die konstruktive 

Fragestellungen, Gießprozesssimulation, 

Simulation von Gefüge und Eigenschaften, 

Konstruktion und Belastungsberechnung 

miteinander verbinden. 

Oft ist dies auch kombiniert mit schadenskundlichen 

Frage- und Aufgabenstellungen 

der industriellen Praxis. Regelmäßige 

Exkursionen zu Gießereien und Endabnehmern 

geben den Studierenden die 

Möglichkeit, sich eigene und ineinandergreifende 

Eindrücke von Gussteilentwicklung, 

Gießereifertigung und Gussteilanwendung 

zu verschaffen. Zum Abschluss 

des Studiums wird das Erlernte in anwendungsbezogenen 

wissenschaftlichen Aufgabenstellungen 

von Bachelor- und Masterarbeiten 

angewandt. Diese Arbeiten 

werden im Wesentlichen aus den laufenden 

Forschungsvorhaben definiert. Interdisziplinäres 

vernetzendes Denken und 

Bild 5: Die Bearbeitung von Problemfällen aus der Praxis vermittelt den Studierenden 

vertieftes fachliches Wissen und Lösungsstrategien im Umgang mit werkstoff- und fertigungstechnischen 

Fragestellungen des industriellen Alltags. 

Handeln sind gefordert und werden gefördert, 

wenn komplexe fachübergreifende 

Fragestellungen beantwortet werden 

sollen. Grundsatz ist dies naturgemäß für 

alle Aufgabenstellungen des Forschungsfeldes 

Predictive-Manufacturing. 

Weitere Informationen 

Hochschule für Angewandte 


Prof. Dr.-Ing. Dierk Hartmann 

Bahnhofstrasse 61, 87435 Kempten 

Tel: +49 (831) 2523 195 

Email: dierk.hartmann@hs-kempten.de 

Internet: www.hochschule-kempten.de/ 

hochschule/fakultaeten/maschinenbau.html 

www.hochschule-kempten.de/forschung/fza.html 

www.wp-kempten.de 

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Hier kommuniziert die Gießereibranche 

Der neue Webauftritt der GIESSEREI bietet einzigartige Einblicke 

in die Welt des Metallgießens – spannend und kompetent aufbereitet. 

Wir zeigen, wie die Gießereibranche tickt! 

Alle Inhalte sind flexibel und mobil auf Smartphone und Tablet zu nutzen!


Dipl.-Ing. Gerhard 

Schindelbacher, 

Geschäftsführer 

des Österreichischen 

Gießerei- 

Instituts (ÖGI). 

Anwendungsnahe Forschung und 

Entwicklung am Österreichischen 

Gießerei-Institut (ÖGI) 

Industrielle Prozesse und auch Werkstoffe sind einem steten Wandel und einer kontinuierlichen 

Weiterentwicklung unterworfen. Insbesondere numerische Methoden wie 

Formfüll- und Erstarrungssimulation und Topologieoptimierung haben dazu geführt, dass 

die Komplexität von Gussteilen hinsichtlich Geometrie und Funktionsintegration stark 

zugenommen hat. Dementsprechend mussten auch die Gießprozesse und die Metallurgie 

für eine wirtschaftliche und seriensichere Produktion angepasst und optimiert werden. 

BILDER UND GRAFIKEN: ÖGI LEOBEN 

Das Österreichische Gießerei- 

Institut, vor mehr als 60 Jahren 

als kooperatives Forschungsinstitut 

der österreichischen Gießerei-Industrie 

gegründet, konzentriert sich noch 

heute als außeruniversitäres Forschungsinstitut 

auf anwendungsnahe Problemlösungen 

mit dem Schwerpunkt Gießprozesse 

und metallische Werkstoffe und 

hat den kontinuierlichen Wandel der 

Branche erfolgreich begleitet. Es war immer 

treibende und unterstützende Kraft 

wenn es darum ging, neue Verfahren einzuführen, 

bestehende Prozesse zu optimieren 

oder neue Verfahren und Gusswerkstoffe 

zu entwickeln. 

Mit einem sehr hohen F&E-Anteil von 

rund 70 % der Tätigkeit sowie erfahrenen 

Mitarbeitern und spezialisierten Labors 

ist das ÖGI in der fachlichen Ausrichtung 

und Kompetenz in Österreich einzigartig 

und zentrale Anlaufstelle für Gießereien, 

Gussanwender und metalltechnische Betriebe. 

Eine moderne Infrastruktur mit 

neuesten Forschungsgeräten, ein auf die 

Bedürfnisse der Industrie angepasstes 

Dienstleistungsangebot in den Bereichen 

anwendungsnahe F&E, Simulation, Prozessoptimierung, 

Gießversuche im Kleinmaßstab, 

akkreditierte Werkstoffprüfung 

und Materialcharakterisierung nach EN 

ISO/IEC 17025 sowie als neue Bereiche 

Oberflächentechnologie und Fügetechnik, 

runden das Angebot ab. Der hohe Exportanteil 

von rund 30 % zeigt, dass das Knowhow 

und die Dienstleistungen des ÖGI 

über die österreichischen Grenzen hinaus 

gefragt und anerkannt sind. 

In den letzten Jahren wurde ein modulares 

Schulungsprogramm zu den Themen 

Druckguss, NE-Metallguss, Eisenguss, 

Formstoffprüfung, Metallografie, 

Werkstoffprüfung und Radioskopie aufgebaut. 

Die Inhalte werden laufend mit 

den neuesten Ergebnissen und Erkenntnissen 

aus Forschungsprojekten aktualisiert 

und ergänzt. In den Seminaren 

werden sowohl theoretische Inhalte ver- 


Bild1: Sprühstand zur Untersuchung des 

Wärmeübergangs beim Sprühen. 

mittelt als auch im Gießerei-Technikum 

metallurgische und gießtechnische Versuche 

durchgeführt. Damit trägt das ÖGI 

wesentlich zur Qualifizierung von Mitarbeitern 

in der Gießerei- und Zulieferindustrie 

sowie bei Gussanwendern bei. 

Aber auch in die Ausbildung der Gießereilehrlinge 

sowie bei Übungen mit Studenten 

ist das ÖGI aktiv eingebunden. 

Durch eine erfolgreiche Kooperation mit 

der Montanuniversität Leoben, Lehrstuhl 

für Gießereikunde, ist eine durchgehende 

Kette von der Lehre und Grundlagenforschung 

über anwendungsnahe F&E am 

ÖGI hin zu Industrie und Produkten gegeben. 

Im Folgenden sind F&E-Themen 

kurz beschrieben, die aktuell am ÖGI bearbeitet 

werden. 

CONAN - Casting Optimization by 

New Methods, Applications and 

Numerical Techniques 

(Dr. Peter Hofer) 

Im Bereich Druckgießen gibt es ein laufendes 

Forschungsprojekt unter dem 

Akronym „CONAN“ – „Casting Optimization 

by New Methods, Applications and 

Numerical Techniques“, welches als Ziel 

die Erforschung neuer und innovativer 

Themen, insbesondere aus dem Bereich 

Peripherie, Prozessoptimierung und Gussqualitätsverbesserung 

hat. Das Projekt 

mit insgesamt vier Jahren Laufzeit wurde 

im Rahmen der Collective-Research-Förderschiene 

der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft 

(FFG) ins 

Leben gerufen. 

In den ersten drei Projektjahren wurden 

die Themen Vakuum und Wärmebehandlung 

näher beleuchtet. Es wurden 

mehrere Versuchsreihen mit ÖGI-eigenen 

Druckgießformen erfolgreich durchgeführt. 

Die Wirkung der Formevakuierung 

auf die Porosität und die Wärmebehandelbarkeit 

von Druckgussteilen konnte 

anhand von Bauteilversuchen sehr gut 

herausgearbeitet werden. Ein weiterer Aspekt 

ist die Untersuchung des Sprühprozesses 

im Hinblick auf die Kühl- und Trennwirkung 

verschiedener Trennmittel, Sprühparameter 

und Düsenformen (Bild 1). 

Durch den Bau eines Prüfstandes wurden 

die beim Sprühen schwer erfassbaren 

Phänomene wie Dampfsperrschichtbildung 

und Sprühbild einer näheren, systematischen 

Untersuchung zugänglich gemacht. 

Aus den in mehreren hundert Einzelversuchen 

ermittelten Daten wurden 

durch umfassende Auswertereihen und 

inverse numerische Simulation Daten zur 

Modellierung und Auslegung von Sprühsystemen 

generiert. Weitere Forschungsgebiete 

im CONAN sind die Modellierung 

des Dosiervorganges mit einem Vakuum- 

Dosiersystem, die Charakterisierung unterschiedlicher 

Methoden der Formtemperierung, 

Einbindung moderner Sensorik 

und Interpretation von Sensordaten sowie 

die Ermittlung von thermophysikalischen 

und thermomechanischen Eingangsdaten 

für die numerische Simulation. 

Abgerundet wird das Projekt durch 

Versuche bei Industriepartnern im laufenden 

Produktionsprozess. Ein mit Projektstart 

2015 gegründeter Arbeitskreis mit 

rund 40 Teilnehmern aus etwa 20 Firmen 

trifft sich jährlich zum Abschlussmeeting 

eines jeden Projektjahres. Im Zuge dieses 

Meetings werden die Ergebnisse der Arbeiten 

im Projekt präsentiert. Das Projekt 

wird von zahlreichen Firmenpartnern 

(Bühler, Chemtrend, Electronics, Geiger 

& Co, Fondarex, Industrial Frigo, KUKA, 

Meltec, Mettop, Regloplas, WIHO, Wollin) 

durch die Bereitstellung von modernem 

Equipment unterstützt. Dafür sei an dieser 

Stelle großer Dank ausgesprochen. 

Charakterisierung von 

Kokillenschlichten 

(Dr. Peter Hofer) 

Im Auftrag des BDG Förderkreises Leichtmetallforschung 

laufen Forschungstätigkeiten 

zum Thema Kokillenschlichte. 

Kernthema ist die Charakterisierung des 

Bild 2: Thermodynamische Berechnung mittels ThermoCalc zum Projekt AMCC. 



Bild 3: Technologische Abgüsse und Abgüsse der Probestabkokille. 

Bild 4: Probe S12.20, EDX-Analyse Al2Mg2Si-Phase, Lage der TEM- Probe (FIB cut). 

Verschleißverhaltens von keramischen 

Schlichten beim Aluminiumgießen unter 

realitätsnahen Bedingungen. Dazu wurde 

eine Testkokille konstruiert, in der verschiedene 

thermische und mechanische 

Belastungssituationen gezielt eingestellt 

wurden. Die Kokille wird mit der jeweils 

zu untersuchenden Schlichte definiert geschlichtet. 

Dann werden Abgüsse durchgeführt, 

bis der Verschleiß der Schlichte 

ein definiertes Abbruchkriterium erreicht. 

Verschleißrelevante Parameter wie optisches 

Erscheinungsbild, Klebestellen, 

Schichtdicke etc. werden laufend dokumentiert. 

Die Bauteile selbst werden im 

Hinblick auf die Formfüllung untersucht. 

In der Kokille sind des Weiteren Prüfstifte 

an bestimmten Stellen unterschiedlicher 

Belastung verbaut. Nach Abschluss 

der Versuchsreihe werden diese Stifte 

ausgebaut und licht- sowie rasterelektronenmikroskopisch 

untersucht. Aus der 

Zusammenstellung aller ermittelten Parameter 

ergibt sich ein Gesamtbild hinsichtlich 

des Schlichteverschleißes. Daraus 

wurde in der ersten Phase der Untersuchungen 

eine Bewertungsmethodik für 

Kokillenschlichten entwickelt, welche in 

der gegenwärtigen Phase des Projekts auf 

weitere Schlichten angewendet wird. Des 

Weiteren sollen Effekte wie Nachschlichten, 

Variation der Schlichtedicke sowie 

der Wärmedurchgang untersucht werden. 

Bild 5: TEM-Untersuchung Probe S12.20, STEM HAADF Untersuchung (Z-contrast). 

Kompetenzzentrum für die 

ganzheitliche Qualitätsbeurteilung 

von Aluminiumschmelzen 

(Dr. Thomas Pabel) 


Bild 6: Raman-Mapping; Si-Phasen (rot), amorphe Kohlenstoffphasen und metallische Oxide. 

Das vierjährige Projekt AMCC (Aufbau 

eines Kompetenzzentrums für die ganzheitliche 

Qualitätsbeurteilung von Aluminiumschmelzen) 

wird von der FFG im 

Rahmen der Förderschiene „COIN-Aufbau“ 

gefördert und behandelt die Problematik, 

dass es durch Recycling und 

weltweiten Schrott- und Legierungshandel 

zunehmend zu einer Anreicherung 

von Spuren- und Begleitelementen in 

Leichtmetalllegierungen kommt. Material 

von unterschiedlichen Lieferanten oder 

auch Chargen führen in der Praxis zunehmend 

zu scheinbar unerklärbaren Prozess- 

und Qualitätsproblemen, da die 

Auswirkungen auf gießtechnologische 

und mechanische Eigenschaften sowie 

auf das Mikrogefüge unzureichend bis gar 

nicht bekannt sind. Quantitative Obergrenzen 

für Spurenelemente bzw. Werte 

für Elementekombinationen sind weder 

in Normen noch in wissenschaftlichen 

Arbeiten angeführt. 

Grundlegende Ziele in der 1. Projektphase 

(Projektjahre 1 und 2) waren die 

Einflüsse einzelner Mikrolegierungselemente 

(z. B. Vanadium, Titan, Kalzium, 

Zirkon und Phosphor) bzw. Kombinationen 

dieser Spurenelemente in Aluminiumlegierungen 

und deren Auswirkungen 

auf die Qualität von Aluminiumgussteilen 

zu erforschen. 

Aufbauend auf den Ergebnissen der 

1. Projektphase lag in der 2. Projektphase 

(Projektjahre 3 und 4) der Fokus im 

Auf- und Ausbau eines Kompetenzzentrums 

für Schmelzemetallurgie und 

Beurteilung von Aluminiumlegierungen. 

Die Untersuchungen werden standardisiert 

und die Ergebnisse in die Schulungsunterlagen 

eingebaut. 

Als Ergebnis sollten Grenzwerte und 

Toleranzen für einzelne Verunreinigungen 

definiert und festgelegt, aber auch praxistaugliche 

Untersuchungsmethoden 

entwickelt werden, die zum einen eine 

seriensichere Produktion von qualitativ 

hochwertigen Legierungen und Gussteilen 

unterstützen, aber auch schon beim 

Einkauf der Aluminiumlegierungen seitens 

der Gießereien berücksichtigt werden 

können. Die Zielgruppen sind Hersteller 

von Primär- und Sekundärlegierungen, 

Aluminiumform- und Stranggießer 

sowie die Umformindustrie und Gussanwender. 

Im Projekt wurden auf Basis 

einer technisch reinen Legierung 

(Al Si7Mg0.3) folgende Untersuchungen 

durchgeführt: 

> Phasenberechnungen mittels Thermo- 

Calc (Bild 2): Durch virtuelle Zugabe 

der Spurenelemente Ca, Ti, V und Zr 

(einzeln und als Kombination) wurde 

die Bildung von intermetallischen Phasen 

und deren Auswirkung auf das 

Gefüge untersucht. 

> Abguss von Probestäben und technologischen 

Proben (Bild 3): Gießversuche 

im industrienahen Maßstab mit 

gezielter Zugabe von Spurenelementen. 

> Ermittlung technologischer Eigenschaften: 

Fließfähigkeit, Warmrissempfindlichkeit, 

Lunkerneigung. 

> Statische und dynamische Werkstoffprüfung: 

Zug- und Härteprüfung, Wöhlerkurve. 

> Ermittlung thermophysikalischer Eigenschaften: 

spezifische Wärmekapazität, 

thermische Ausdehnung, Temperaturleitfähigkeit, 

Dichte, Wärmeleitfähigkeit. 

> Metallografische Untersuchungen: 

SDAS, Korngröße. 

> REM/EDX- und TEM-Untersuchungen: 

Analyse der intermetallischen Phasen 

in Zusammenarbeit mit dem ZfE Graz 

(Bilder 4 und 5). 

> Raman-Spektroskopische Untersuchung 

in Kooperation mit dem ZfE 

Graz (Bild 6). 

Bild 7: EBSD-Untersuchung, Inverse pole figure coloring, Referenzrichtungen x,y,z. 



Bild 8: Ultraschallentgasungseinheit 

Bild 9: Schmelzeentgasung mittels Ultraschall. 

> Electron-Backscatter-Diffraction 

(EBSD)-Untersuchungen in Zusammenarbeit 

mit dem Lehrstuhl für Gießereikunde 

der Montanuniversität Leoben 

(Bild 7). 

Bei den Ergebnissen konnte eine sehr 

gute Korrelation zwischen der thermodynamisch 

berechneten Phasenbestimmung 

mittels ThermoCalc und den realen 

Abgüssen im industriellen Labormaßstab 

getroffen werden. Die Phasensimulation 

zeigte, dass es bereits durch geringe Spuren 

von Kalzium zur Bildung von intermetallischen 

Al2Si2Ca-Ausscheidungen 

kommt und durch Ti, V und Zr zur Bildung 

der intermetallischen Al3M-Phase, wenn 

die Löslichkeitsgrenze im Aluminium 

überschritten wird. Die gießtechnologischen 

Eigenschaften verschlechtern sich 

signifikant mit zunehmendem Anstieg an 

Spurenelementen. Ebenso verschlechtern 

sich die thermophysikalischen Eigenschaften, 

die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung 

mit dem Grad der Verunreinigung. 

Bei den Elementkombinationen sind 

in erster Linie Varianten mit Kalzium problematisch. 

Die Ergebnisse des Projektes wurden 

unter anderem auf der größten europäischen 

Konferenz für Mikroskopie, dem 

European Microscopy Congress (2016) 

in Lyon (Frankreich) veröffentlicht sowie 

auf der 57. International Foundry Conference 

in Portorož (Slowenien) und auf der 

TMS Conference 2018, in Phoenix, Arizona 

USA präsentiert. Das Projekt stieß auf 

großes Interesse bei den Besuchern der 

Tagung und es konnten bereits Kontakte 

auf europäischer Ebene für Folgeprojekte 

geknüpft werden. 

CERORSOM - Development of a 

degassing technology industrial 

manufacturing of 

light alloy com ponents 


Das Projekt CERORSOM (Development 

of a degassing technology industrial manufacturing 

of light alloy components) 

wurde als europäisches Projekt im Rahmen 

des EU-Forschungsprogramms „Horizon 

2020“, Förderschiene Eurostars 2, 

eingereicht und wird von den nationalen 

EUREKA Mitgliedsstaaten co-finanziert. 

CERORSOM ist ein Nachfolgeprojekt der 

zusammenhängenden und aufeinander 

aufbauenden Forschungsprojekte ULT- 

RAGASSING und DOSHORMAT, welche 

von der Europäischen Union im 7. Rahmenprogramm 

gefördert und im Zeitraum 

von 2012 bis 2016 realisiert wurden. Die 

Laufzeit des Projektes (Projektstart Oktober 

2017) ist zwei Jahre, die Koordination 

erfolgt wie bei den oben erwähnten 

Vorgängerprojekten durch das spanische 

außeruniversitäre Forschungsinstitut 

Centre Tecnològic de Catalunya EURE- 

CAT. Die weiteren Partner sind die Firmen 

Hornos y Metals SA (Hormesa) und UL- 

TRASION SL aus Spanien sowie die Vöcklabrucker 

Metallgießerei Dambauer 

(VMG) und das Österreichische Gießerei- 

Institut. 

Ziel des Gesamtprojektes ist die 

Schmelzereinigung und damit einhergehend 

die Verbesserung der Gussqualität 

mittels Ultraschall (Bild 8). Ultraschall 

ermöglicht die Behandlung bzw. Reinigung 

von Leichtmetallschmelzen. Dadurch 

kann der unerwünschte Wasserstoff 

in der Schmelze effektiver verringert 

werden als mit bisherigen Methoden. 

In dem Projekt werden die Erkenntnisse 

von bisherigen Versuchen im Labormaßstab 

auf die Gegebenheiten in KMU-Gießereien 

angepasst. Im Laufe des Projektes 

wurden unabhängig voneinander zwei 

Prototypen entwickelt und im industriellen 

Maßstab getestet. Hierzu erfolgten 

Versuche mittels Ultraschallentgasung 

im Kokillen-, Niederdruck- und Druckgießverfahren 

(Bild 9), welche mit konventionellen 

Rotorentgasungsanlagen 

(Impeller) verglichen wurden. Die Effizienz 

der Schmelzereinigung mittels Ultraschall 

konnte nachgewiesen werden. 

Der Krätzeanfall ist geringer und die Poren 

sind fein und gleichmäßig verteilt, 

daraus ergeben sich gute mechanische 

Eigenschaften, insbesondere ein Anstieg 

der Bruchdehnung. Aufgrund der weniger 

gut erfüllten Erwartungen bei Einsatz von 

Prototyp 1 hinsichtlich Effektivität und 

Flexibilität im Betrieb wurde beschlossen, 

den Fokus auf die Weiterentwicklung 

des Prototypen 2 zu legen und sich 

verstärkt auf dessen Implementierung in 

der Industrie zu konzentrieren. Diesbezüglich 

wurde mittels Simulationsmodellen 

auch die Sonotrode in Bezug auf Geometrie 

und Material optimiert. Die neue 

Geometrie der Sonotrode verbessert die 

Tiefenwirkung des Ultraschalls und gewährleistet 

eine effizientere Entgasung 

auch bei großen Schmelzemengen (bis 

500 kg). Durch den Aufbau des Prototypen 

2 auf einen Industrieroboter konnte 

eine zentrale Reinigungsstation geschaffen 

werden, welche einen Ersatz traditioneller 

Reinigungsstationen begünstigt. 

Durch die Vorinstallation verschiedener 

Programmabläufe wird die Bedienung 

des Ultraschalls und des Roboters auch 

für Personal ohne fachspezifische Kenntnisse 

ermöglicht. Der Industrieroboter 

Prototyp 2 wird bei VMG Dambauer im 

Großindustriellen Maßstab aufgebaut 

und getestet. Umfangreiche Marktstudien 

bestätigen die wirtschaftliche Konkurrenzfähigkeit 

des neuen Verfahrens 

und ein beachtliches Verkaufspotential. 

Ziel des dritten Teilprojektes ist die 

industrielle Umsetzung der zuvor im 

Labormaßstab bzw. im kleinindustriellen 

Maßstab gewonnenen Erkenntnisse hinsichtlich 

der Entgasung von Aluminiumschmelzen 

mittels Ultraschall. Dabei 


Bild 10: Versuchsabguss am ÖGI. 

wurde das Ultraschallequipment auf 

einen Industrieroboter appliziert, der in 

der Lage ist, ohne große zusätzliche 

Investition die Peripherie traditioneller 

Reinigungsstationen zu ersetzen. Am 

Ende des Projektes soll eine innovative 

und prozesssichere Schmelzereinigungseinheit 

für die europäische Gießereiindustrie 

entstehen. 

ESiCast 

(Dipl.-Ing. Eduard Koppensteiner) 

Gusseisensorten mit Kugelgraphit (GJS) 

sind in der EN 1563 genormt. In der Neuausgabe 

2012 wurden ferritische Werkstoffsorten 

neu aufgenommen, bei denen 

über Si als Ferritbildner eine Erhöhung 

von Härte und Festigkeit des Ferrits 

durch Mischkristallverfestigung eintritt, 

was zu wesentlich höheren 0,2 %-Dehngrenzen 

bei größeren Bruchdehnungen 

führt. Neben weiteren Vorteilen dieser 

Werkstoffe, wie bessere Bearbeitbarkeit, 

gleichmäßige Härte- und Festigkeitsverteilung 

im Bauteil (homogenere Eigenschaften 

bei unterschiedlichen Wandstärken) 

ergibt sich dadurch auch die 

Möglichkeit der Verringerung der Wanddicken 

(Leichtbauweise) mit dem Hintergrund 

der Energie- und Rohstoffeinsparung 

von bis zu 20 %. Die Grenzen der 

Anwendbarkeit dieser Legierungstechnik 

wurden im CORNET-Forschungsprojekt 

Siron - High Silicone Ductile Iron - 

umfassend untersucht (Bild10), bedurften 

jedoch weiterer vertiefender Untersuchungen. 

Insbesondere sollten die Mechanismen 

der auftretenden Werkstoffversprödung 

aufgrund der notwendigen 

hohen Si-Gehalte im Bereich von 4,3 % 

sowie durch den Einfluss erhöhter Anwendungstemperaturen, 

detaillierter untersucht 

werden. Hierzu wurden bei diesen 

neuen Gusseisensorten Erkenntnisse 

des mikro- und nanostrukturierten 

Werkstoffaufbaus mittels modernster 

elektronenmikroskopischer Methoden 

gewonnen. Zusätzlich wurden Vergleichscharakterisierungen 

der bekannten GJS- 

Normsorten mit den 2010 neu eingeführten 

Si-mischkristallverfestigten Normsorten 

bezüglich der statischen und 

dynamischen Festigkeitseigenschaften 

bei verschiedenen Temperaturen und 

Oberflächenmodifikationen (Verfestigung) 

durchgeführt. Weitere Untersuchungsschwerpunkte 

waren der Vergleich 

der thermophysikalischen Kennwerte, 

der Oxidationseigenschaften und 

Grundlagenuntersuchungen zum Einfluss 

von verschiedenen Legierungselementen. 

Steigerung des Innovationspotenzials 

in Gießereien mit dem 

Schwerpunkt Eisen- und Stahlguss 

(Dipl.-Ing. Eduard Koppensteiner) 

Dieses Projekt ist gerade in Vorbereitung 

und soll einen Beitrag zur Erhöhung des 

Innovationspotentiales und der Innovationsbereitschaft, 

mit dem Schwerpunkt 

Eisen- und Stahlguss, leisten. Durch den 

Einsatz und die Vernetzung von digitalen 

Techniken zur anwendungsoptimierten 

Dimensionierung und prozesssicheren 

Erzeugung von Gussteilen soll dies erreicht 

werden. Dabei werden die beim 

Gießen freien Gestaltungsmöglichkeiten 

genutzt und die lokalen Werkstoffeigenschaften 

gezielt beeinflusst. Die digitalen 

Techniken Erstarrungssimulation, Topologieoptimierung 

und der 3-D-Druck von 

Kernen und Formen werden für verschiedene 

Gusswerkstoffe miteinander vernetzt, 

im Verbund mit den Möglichkeiten 

aus der Werkstofftechnik, der Bauteilgestaltung 

mit der entsprechenden Gießtechnik 

und den angewandten Verfahren 

im Gießprozess. Die Ergebnisse der 

Simulationen werden in weiterer Folge mit 

den Ergebnissen aus der Praxis verglichen. 

Dadurch können die rechnerischen 

Ergebnisse qualitativ beurteilt werden und 



Bild 12: Detail Ofenraum mit Kernsand- 

Biegeprobe. 

Bild 11: Zwick Universalprüfmaschine mit Wärmekammer für Form- und Kernsand- 

Heißprüfungen bis 700 °C. 

gezielt Maßnahmen zur Verbesserung der 

Simulationstechniken mit der gezielten 

Beeinflussung und Nutzung lokaler Bauteileigenschaften 

eingeleitet werden. Daraus 

resultieren innovative und bezüglich 

Eigenschaften und Energie optimierte 

Gussbauteile, die einen wesentlichen Beitrag 

zur Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit 

der Gießereiindustrie liefern. Zusätzlich 

werden dadurch der Aufwand und die 

Durchlaufzeit zur prozesssicheren Herstellung 

von Gussbauteilen verringert und 

damit Entwicklungskosten eingespart. 

Neue Anwendungsgebiete für Gussbauteile 

können gefunden werden. Die Ergebnisse 

aus dem Projekt werden nach modernen 

Lean-Prinzipien Shop-Floor tauglich 

aufbereitet und in ein modulares 

Schulungsprogramm integriert. Damit 

wird ein wesentlicher Beitrag zur Erhöhung 

der Mitarbeiterqualifikation erbracht, 

was ein entscheidender Erfolgsfaktor 

für Produktionsstandorte in Europa 

ist. Mit Hilfe des Projektes wird zusätzlich 

ein Beitrag zur Modernisierung der Branche 

geleistet. 

Inform 2020 - Innovative Formstoffprüfung 

für Gießereien 

(Dipl.-Ing. Hubert Kerber) 

Im zweiten innovativen Formstoffprojekt 

werden die am ÖGI neu entwickelten 

Formstoffprüfmethoden für praxisbezogene 

Forschung und Entwicklung von 

Formstoffthemen sowie zur Erneuerung, 

Verbesserung und Vereinheitlichung der 

Formstoffprüfung in den Formstofflabors 

genutzt. 

Ein Hauptthema sind Laborvergleichsprüfungen 

(Ringversuche) in Zusammenarbeit 

mit dem BDG-Arbeitskreis „Bentonitgebundene 

Formstoffe“, an denen sich 

bisher 15 bis 25 Gießereien und Dienstleistungs-Formstofflabors 

beteiligten. Auf 

Basis der langjährigen Erfahrungen des 

ÖGI mit Ringversuchen in den Labors der 

akkreditierten Prüfstelle ÖGI wird die Ansicht 

vertreten, dass Ringversuche die 

praktische Umsetzung der Prüfanweisungen 

und Richtlinien widerspiegeln. Bei 

den drei seit November 2017 durchgeführten 

Formstoff-Ringversuchen wurden 

z. T. sehr unterschiedliche Ergebnisse beobachtet, 

die einer genauen Analyse der 

Probenherstellungspraxis und Prüftechnik 

bedürfen. 

Voraussetzung für eine korrekte Prüfung 

und ein entsprechendes Vertrauen 

in den im Prüflabor ermittelten Messwert 

ist ein korrekt gewartetes und kontrolliertes 

Prüfgerät. Auch hier gilt es Hebel anzusetzen. 

Mit der elektronischen Zwickprüfmaschine 

des ÖGI-Formstofflabors ist 

ein nach EN 7501 kalibriertes Formstoffprüfgerät 

im Einsatz (Bild 11). Eine Projektzusammenarbeit 

mit dem ÖGI-Formstofflabor 

ermöglicht daher einen Vergleich 

mit einer normgemäß kalibrierten 

Materialprüfmaschine. 

Ein weiteres Schwerpunktthema von 

INFORM 2020 ist die Heißprüfung von 

Kernsand- und Formsandproben in einer 

für die Zwickprüfmaschine maßgefertig- 

Bild 13: Simulation einer Nassguss-Sand-Druckprüfung: Unbelastete Probe (li), zunehmende Spannung (mi), Risseinleitung (re). 


Bild 14: Versuchsgießanlage zur Herstellung von Verbundgussproben. 

ten Wärmekammer mit bis zu 800 °C 

Einsatztemperatur (Bild 12). Hier werden 

mechanische Belastungen (Biegung und 

Druck) unter Temperatureinfluss erprobt 

und das Steifigkeitsverhalten und die 

Verformungen aufgezeichnet, sowohl für 

anorganische als auch für organische 

Sandbindersysteme. Es sollen die unter 

Temperaturbelastung der Kerne und Formen 

- beim Einlegen der Kerne in die 

heiße Kokille und beim Schmelzekontakt 

- ablaufenden Prozesse wie Erweichungen, 

Nachaushärtungen und Zerfall 

nachgebildet und in Belastungs-Verformungs-Kurven 

systematisch aufgezeichnet 

werden. 

Ein drittes Thema ist die mathematische 

Simulation von Formsandprobenbelastungen 

zur Abschätzung diverser mechanischer 

Formstoffeigenschaften 

(Bild 13). Diese Arbeit wird gemeinsam 

mit der Montanuniversität im Rahmen einer 

Diplomarbeit durchgeführt. Mittels 

geeigneter mathematischer Ansätze für 

Belastung und Verformung von granularen 

Stoffkörpern wird versucht, den Spannungsaufbau 

und die Schädigung in genormten 

Probekörpern bei verschiedenen 

Belastungsarten mathematisch darzustellen. 

Das Projekt wird von der österreichischen 

Forschungsförderungsgesellschaft 

(FFG) gefördert und von zahlreichen Industriepartnern 

in dankenswerter Weise 

finanziell und materiell unterstützt. 

Mit dem Fügen von zwei verschiedenen 

Aluminiumlegierungen mit unterschiedlichen 

chemischen, mechanischen und 

physikalischen Eigenschaften können 

Werkstoffverbunde mit gänzlich neuem 

Eigenschaftsprofil hergestellt werden. Getrieben 

vom industriellen Bedarf an immer 

leistungsfähigeren und spezifischeren 

bandförmigen Aluminium-Werkstoffverbunden 

nimmt die Verarbeitung von hochfesten 

Materialien stetig zu und bringt die 

klassischen Walzprozesse zur Erzeugung 

dieser Verbunde mit abnehmender plastischer 

Verformbarkeit der Legierungen 

an ihre Grenzen. Mit der simulationsgestützten 

Entwicklung eines Gießverfahrens 

zur Herstellung von Schichtverbunden 

aus Aluminiumlegierungen wird ein 

alternatives Verarbeitungskonzept verfolgt, 

bei dem flüssige Schmelze kontrolliert 

auf ein temperiertes Substrat unter 

Ausbildung eines stoffschlüssigen Verbundes 

aufgegossen wird. 

In einer dafür entwickelten und aufgebauten 

Verbundgießanlage (Bild 14) wurden 

in einem quasikontinuierlichen Gießvorgang 

Verbundgussproben aus einer 

hochfesten Aluminiumlegierung Al7075 

und korrosionsbeständigem Reinaluminium 

unter definierten Prozessbedingungen 

hergestellt. Die Anlage ermöglicht die 

Erprobung von Materialpaarungen unterschiedlicher 

Dicke bei vorgewählter Substrat- 

und Schmelzetemperatur, verschiedener 

Beschaffenheit der Substratoberfläche 

und bei definierter Gießgeschwindigkeit, 

um den Einfluss von verschiedenen 

Prozessparametern auf die metallografisch 

ermittelten Verbundqualitäten 

darzustellen. 

Mit dem Einsatz von statischen und 

dynamischen zwei- und dreidimensionalen 

Simulationsmodellen der Versuchsgießanlage, 

die mit Temperaturmessdaten 

aus den Gießversuchen iterativ kalibriert 

wurden, lassen sich die messtechnisch 

praktisch nicht zu erfassenden thermischen 

Verhältnisse in der Verbundgrenzfläche 

berechnen. Des Weiteren können 

die thermisch bedingten Aufschmelz- und 

Simulationsgestützte Entwicklung 

eines Gießverfahrens zur Herstellung 

von Schichtverbunden 

aus Aluminiumlegierungen 

(Dipl.-Ing. Stefan Heugenhauser) 

Bild 15: a) Numerisch berechnete Aufschmelzzone in der Substratschicht. 

b) Darstellung der Aufschmelzzone in einem abgegossenen Verbundkörper nach 

einer elektrochemischen Ätzung. 



zu fertigen, da die Beanspruchung nur auf 

einen bestimmten Abschnitt des Bauteils 

einwirkt. Es ist materialtechnisch und 

ökonomisch sinnvoller, für die nicht oder 

weniger beanspruchten Bereiche kommerzielle 

Standardwerkstoffe einzusetzen. 

Dieses Prinzip des richtigen Werkstoffes 

am richtigen Ort bedingt aber 

auch einen dauerhaften, unter Nutzungsbedingungen 

beständigen Materialverbund 

der unterschiedlichen Werkstoffe im 

Bauteil. 

Im Gießprozess erfolgt die Fertigung 

solcher Hybridstrukturen durch Umgießen 

von nicht- oder höherschmelzenden 

Inserts mit einer tieferschmelzenden Legierung. 

Wie die Bauteilprüfung solcher 

Strukturen zeigte, kommt es auch bei metallischen 

Inserts hierbei oftmals nicht zu 

einer stofflichen Anbindung an den Gusswerkstoff. 

Vielmehr wird die Struktur nur 

mit einem aus der Schmelze hergestellten 

Metallmantel umgossen, es entsteht ausschließlich 

Formschluss. 

Im Projekt Multimaterialverbunde 

(MuMaV) soll an ausgesuchten Materialpaarungen 

aus Eisen- und Leichtmetalllegierungen 

untersucht werden, inwieweit 

der Gießprozess bei Hybridbauteilen so 

gesteuert werden kann, dass zwischen 

den Metallen eine definierte Interdiffusionszone 

generiert wird, die über den 

Formschluss hinaus auch eine stoffschlüssige 

Anbindung gewährleistet. 

Die Fügezonen der so hergestellten 

gießtechnischen Materialverbunde werden 

im Rahmen des Projektes auf mechanische 

Gebrauchseigenschaften gleichermaßen 

geprüft wie auf ihre Alterungsbeständigkeit. 

Aus Referenzgründen werden 

neben den gießtechnisch hergestellten 

Hybridbauteilen auch Heißschrumpfverbunde 

sowie, unter Einsatz alternativer 

Fügetechniken, baugleiche Referenz-Materialhybride 

mittels Klebe- und Heißschrumpf-Klebeverbund 

gefertigt. 

Das Projekt wird im Rahmen der FFG- 

Basisprogramme als Collective Research 

Projekt gefördert und wird finanziell durch 

den Fachverband der Metalltechnischen 

Industrie unterstützt, dessen Mitgliedsbetriebe 

auch fachlich-thematisch ins 

Projekt eingebunden sind. Projektstart 

war im Januar 2018, die Laufzeit des Projektes 

beträgt 4 Jahre. 

Mikrostruktur von Materialien für 

den 3-D-Druck 

Bild 16: Schematische Darstellung der direkten metallischen Ablagerungstechnologie 

(courtesy DM-3-D-Technology). 

Erstarrungsvorgänge im gesamten Verbundkörper, 

die auch in elektrochemisch 

geätzten Schliffproben sichtbar sind, in 

sehr hoher zeitlicher und räumlicher Auflösung 

dargestellt werden (Bild 15). 

Die Auswertungen der Gießversuche 

haben gezeigt, dass die Oxidhaut an der 

Substratoberfläche eine zentrale Rolle für 

die Ausbildung eines stoffschlüssigen 

Verbundes spielt und maßgeblich für die 

Verbundqualität verantwortlich ist. Nur 

wenn sich diese während des Aufgießens 

bei geeigneten thermischen und strömungstechnischen 

Verhältnissen von der 

Verbundgrenzfläche löst, kann ein Stoffschluss 

zwischen der Substrat- und Aufgussschicht 

entstehen. Erst die Verknüpfung 

der numerischen Ergebnisse mit 

jenen der praktischen Gießversuche ermöglicht 

das Verständnis des Zusammenhangs 

zwischen den thermischen 

Bedingungen an der Grenzfläche und dem 

Ablösen der Oxidschicht. 

Herstellung, Charakterisierung 

und Optimierung von Multi-Material- 

Verbundlösungen 

(Dr. Peter Liepert) 

Oftmals ist es bei Bauteilstrukturen nicht 

erforderlich, die ganze Komponente aus 

einem hochbeanspruchbaren Werkstoff 

(Dipl.-Ing. Bernd Panzirsch) 

Im Projekt „Mikrostruktur von Materialien 

für den 3-D-Druck“ werden die Zusammenhänge 

zwischen den Mikrostrukturänderungen 

und den mechanischen 

Eigenschaften während des 3-D-Druckens 

von laseradditiv hergestellten metallischen 

Bauteilen (Laser Additive Manufacturing, 

LAM) auf Mikro- und Nano-Ebene 

untersucht. 

Dies soll durch Analysen der Rohmaterialien 

(in Pulverform) einerseits und der 

fertig gedruckten Bauteile andererseits 

erfolgen. Die Mikro- und Nanostruktur soll 

dabei mit elektronenmikroskopischen 

und röntgenbasierten Verfahren sowie 

mittels Nanoindentation untersucht und 

mit den mechanischen Eigenschaften zu 

verschiedenen Zeitpunkten des Herstellungsprozesses 

korreliert werden. Die gewonnenen 

Erkenntnisse werden für die 

Weiterentwicklung und die Herstellung 

von Metallpulvern eingesetzt. 

Der Metall-3D-Druck stellt noch eine 

relativ junge, sich dynamisch fortentwickelnde 

Technologie dar, die die Fabrikation 

von komplizierten metallischen Bauteilen 

direkt aus metallischen Pulvern 

ermöglicht. Derartige Bauteile sind mit 

konventionellen Methoden wie Schmieden 

und Gießen, kaum oder nur sehr aufwendig 

und sehr kostenintensiv zu erzeugen. 

Die wichtigsten Techniken des 3-D- 

Druckens sind das selektive Laserschmelzen 

(SLM) und das Elektronenstrahlschmelzen 

(EBM). Hierbei wird Metallpul- 


ver auf einer Untergrundform verteilt. Ein 

Laser (oder Elektronenstrahl) schmilzt 

eine Schicht im Pulverbett. Nach Absenken 

der Grundform wird neues Pulver aufgetragen 

und der Strahl schmilzt die 

nächste Schicht, wobei diese mit der unteren 

Schicht verbunden wird (Bild 16). 

In der Luft- und Raumfahrt-Industrie 

werden beispielsweise Leichtmetalle (Al, 

Mg, Ti) und deren Legierungen, aber auch 

Nickel- und Cobalt basierte Legierungen 

bevorzugt, die nicht nur mit relativ großer 

Designfreiheit verarbeitet werden, sondern 

als Funktionsteile auch großen mechanischen 

und dynamischen Belastungen 

ausgesetzt werden können. 

Für hitzebeständige, rostfreie und korrosionsbeständige 

Bauteile werden die 

Stahllegierungen SS 420 und 1.4404 

(L316) eingesetzt. 

Auch in der Medizin findet dieses 3-D- 

Druck-Verfahren Anwendung, so werden 

medizinische Implantate aus Ti64 sowie 

verschiedenen Mg-Legierungen aufgrund 

ihrer hohen Korrosionsbeständigkeit und 

Biokompatibilität verwendet. 

Abhängig von Ihrem Einsatzbereich 

verwendet man zum Drucken feinkörnige 

Pulver, die sich in ihrer Korngröße, 

Schweißbarkeit, Fließfähigkeit (unter geringer 

bis zu hoher Scherspannung) und 

Erstarrungsgeschwindigkeit unterscheiden 

und mittels Verdüsung hergestellt 

werden. 

Die im Vergleich zum Gießen hohe Erstarrungsgeschwindigkeit 

der einzelnen 

Partikel im 3-D-Prozess führt zu einem 

einzigartigen extrem feinen - teilweise 

amorphen - Gefügezustand. Auf Mikroebene 

weisen diese eine hohe Festigkeit 

auf, die sich in den gedruckten Proben/ 

Bauteilen nicht mehr widerspiegelt. 

Im Druck werden die einzelnen Körner 

mittels Laser- oder Elektronenstrahl 

durch hohen lokalen Energieeintrag miteinander 

verschweißt und erstarren wiederum 

sehr rasch, wodurch sich der Gefügezustand 

in den einzelnen Körnern und 

auch die Eigenschaften ändern. Zusätzlich 

können die hohen Temperaturen beim Laserschmelzen 

ein (selektives) Ausdampfen 

gewisser Elemente aus dem Metallpulver 

bewirken und zu chemischen Phasenänderungen 

führen. Solche Vorgänge 

beeinflussen die späteren Bauteileigenschaften. 

Diese Zusammenhänge sind in der 

Praxis nicht ausreichend bekannt und es 

besteht großer Bedarf, werkstoff- und materialwissenschaftliche 

Grundlagen und 

Erkenntnisse zu erarbeiten, die einerseits 

zur verbesserten Entwicklung von verdüsten 

Metallpulvern beitragen, andererseits 

aber auch in Form gezielt einstellbarer 

Eigenschaften ihren Niederschlag in 3-D- 

Druck-Bauteilen finden. 

Während die aktuellen Untersuchungen 

und Entwicklungen oft technische 

Parameter, wie Fließfähigkeiten, Absorptionsverhalten, 

Dichteverteilungen, Pulvermorphologie 

und Fraktionsgrößen betrachten, 

widmet sich dieses Projekt vor 

allem den Veränderungen der Mikro- und 

Nanostruktur. Erforscht werden beispielsweise 

das Auflösen von amorphen Zonen 

aus der Pulverfertigung infolge von thermisch 

induzierter Rekristallisation, strukturelle 

Umordnungseffekte, Veränderungen 

in der lokalen Elementverteilung, 

Diffusionszonen und Eigenspannungsszenarien 

sowie die Bildung von lokalen Verfestigungs- 

bzw. Entfestigungsmechanismen, 

wie das Entstehen oder Auflösen 

von Ausscheidungen bzw. neuer Phasen 

oder auch die Ausbildung der Anbindungsbereiche 

zwischen den Partikeln und die 

damit verbundenen lokalen Eigenschaftsänderungen. 

Da es sich bei den zu untersuchenden 

Bereichen um mikroskopische 

und submikroskopische Zonen am Pulverkorn 

bzw. am versinterten oder geschmolzenen 

Pulverpartikel im Bauteil 

handelt, kommen zum Teil entsprechende 

Ihr Partner für 

schlüsselfertIge anlagen 

in Kaltharzformereien für: 

• formanlagen 

• Durchlaufmischer 

• mechanische und thermische regenerierungen 

• chromerzsandtrennungen 

Schonende pneumatische Fördertechnik für: 

• sand • Betonit • Kohlenstoff • filterstaub 

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FAT Förder- und Anlagentechnik GmbH · D-57572 Niederfischbach · Tel. +49 (0) 27 34/5 09-0 · fat.info@f-a-t.de · www.f-a-t.de


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Bild 17: Geklebte 

Rahmenstruktur 

aus CFK-Holmen 

sowie Knoten aus 

Stahl-Feinguss. 

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Brikettiertechnologie 

für die Eisen-, 

Stahl-, Chemieund 

Baustoffindustrie. 

Bild 18: Lichtmikroskopische Querschliffaufnahmen durch eine Kehlnaht zur Ermittlung 

der Flächenporosität mittels spezieller validierter Auswertesoftware, wodurch subjektive 

Bewertungsfehler ausgeschlossen werden. 

www.scholz-rohstoffe.de 

hochauflösende Untersuchungsverfahren 

zum Einsatz. Dabei werden neben den 

klassischen Methoden zur Bestimmung 

der makroskopischen, mechanischen Eigenschaften, 

wie Härtemessungen, Zugversuche 

oder Dauerfestigkeitsprüfungen, 

metallografische Verfahren und die 

Nanoindentation zur Beobachtung der 

Mikrostruktur bzw. deren Änderung eingesetzt. 

Ziel des Projektes ist es, durch gezielte 

Parameteranpassungen sowohl bereits 

bei der Pulverherstellung als auch während 

des additiven Fertigungsprozesses 

die gewünschten Bauteileigenschaften 

einzustellen. Pulver- und Anlagenhersteller 

sowie Anwender der additiven Fertigung 

erhalten damit ein innovatives Instrument 

für die gezielte Entwicklung spezifischer 

Produkte und Produktfunktionen. 

Messung thermophysikalischer 

Daten bei sehr tiefen und sehr 

hohen Temperaturen 

(Dr. Erhard Kaschnitz) 

Das thermische Verhalten von Materialien 

spielt bei der Auslegung von Bauteilen 

wie auch von metallurgischen Prozessen 

und deren Nachbildung in numerischen 

Simulationsmodellen eine wesentliche 

Rolle. Die Genauigkeit der Bauteilauslegung 

oder die Qualität der Simulationsmodelle 

ist wesentlich von der Qualität 

der vorhandenen Werkstoffdaten bestimmt. 

Je besser diese die in der Realität 

eingesetzten Werkstoffe charakterisieren, 

desto genauer kann die Auslegung oder 

das jeweilige Modell an die realen Bedingungen 

angepasst werden. Dies trifft vor 

Anz_Eierbriketts_40x260_ks1.indd 48 GIESSEREI 105 1 04/2018 20.03.18 15:37

Bild 19: Röntgen-Computertomografische Schnittbilder durch einen kunststoffgeschweißten 

Rohrbogen sowie eine 3-D-Glaskörperdarstellung des Bauteils mit 

eingefärbten Bruchflächen und bruchwirksamen Kerben. 

allem auf komplexe Prozesse wie beispielsweise 

einen Umformprozess oder 

auch einen Gießprozess mit metallischen 

Werkstoffen in schmelzflüssiger und fester 

Phase zu. 

Von vielen gängigen Werkstoffen sind 

verlässliche thermophysikalische Literaturwerte 

vorhanden. Von neuen Legierungen 

oder auch von Materialien bei sehr 

niedrigen oder sehr hohen Temperaturen, 

die auch in den schmelzflüssigen Bereich 

reichen können, lassen sich in der Literatur 

meist jedoch keine entsprechenden 

thermophysikalischen Werkstoffdaten finden. 

Aber auch vorhandene Werkstoffdaten 

genormter Legierungen, deren Legierungselemente 

sich in einem vorgegebenen 

Gehaltsbereich bewegen, können 

teilweise erheblich von jenen der abgegossenen 

Legierung abweichen. Daher 

sind spezifische thermophysikalische 

Messwerte der tatsächlich verwendeten 

Werkstoffe im entsprechenden Temperaturbereich 

unumgänglich. 

Das Österreichische Gießerei-Institut 

hat in den letzten Jahren mit neuer Laborinfrastruktur 

und einer stetigen Entwicklung 

und Verbesserung der Messmethoden 

den messbaren Temperaturbereich 

hin zu sehr tiefen wie auch zu 

sehr hohen Temperaturen entscheidend 

erweitert und die bereits hohen Standards 

im Bereich der Messung thermophysikalischer 

Daten damit weiter ausgebaut. 

Die thermische Ausdehnung, die 

Temperaturleitfähigkeit, die elektrische 

Leitfähigkeit und die spezifische Wärmekapazität 

bzw. spezifische Enthalpie, können 

mit dem Einsatz von Schubstangendilatometern, 

Laser-Flash-Anlagen sowie 

Wärmestrom- und Pulskalorimetern bis 

weit in den Tieftemperaturbereich 

(-170 °C) gemessen werden. Der Messbereich 

hin zu sehr hohen Temperaturen 

erstreckt sich bis zu 1600 °C und deckt 

somit auch den flüssigen Schmelzbereich 

gängiger Industriemetalle ab, wodurch 

die Materialdichte, die Wärmeleitfähigkeit, 

die Wärmekapazität sowie 

auch der Erstarrungsverlauf und die latente 

Wärme von Metallen bis in die 

schmelzflüssige Phase präzise gemessen 

werden können. Neben metallischen 

Werkstoffen wurden in zahlreichen nationalen 

und internationalen Forschungsund 

Industrieprojekten unter anderem 

auch Salzkerne, Kern- und Formsande, 

Gläser, Keramiken und auch Isolier- und 

Ablationsmaterialien für die Raumfahrttechnik 

charakterisiert. 

Computertomografie an realen 

Bauteilen (CT-Real) 

(Dr. Bernd Oberdorfer) 

Die ständig wachsenden Qualitätsansprüche, 

die an Gussbauteile gestellt werden, 

erfordern auch die kontinuierliche Verbesserung 

der Qualitätssicherung. Eine 

zuverlässige Detektion und Bewertung 

von festigkeitsmindernden Gussfehlern 

ist dabei essentiell und wird bereits seit 

mehreren Jahren vermehrt mittels Röntgen-Computertomografie 

(CT) bewerkstelligt, 

die gegenüber zweidimensionalen 

Verfahren den Vorteil hat, räumliche Defektverteilungen 

zu erfassen. Die dafür 

notwendigen Voraussetzungen werden im 

FFG-Projekt CT-Real systematisch untersucht 

und eingegrenzt. Methoden zur 

Qualitätsbeurteilung von CT-Daten sollen 

darüber hinaus erarbeitet werden und in 

eine Richtlinie zur Porositätsbeurteilung 

mittels CT-Aufnahmen einfließen. 

Das FFG-Vorgängerprojekt Nemo leistete 

diesbezüglich schon Vorarbeiten. 

Während sich das Vorprojekt aber hauptsächlich 

mit im Druckgießverfahren hergestellten 

Probestäben und damit mit 

Wir finden Lösungen. 

Wir fertigen Prozesskrane nach Kundenwunsch. 

Wir sind zertifiziert nach ISO 9001, KTA 1401, DIN EN 1090 und BG Sicher mit System. 

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Tabelle 1: Projektpartner CLLEFE 

Leader und Coordinator 

RISE Research Institute of Sweden (Swerea SWECAST) 

Fundación Tecnalia Research & Innovation 

Instytut Odlewnictwa Kraków 

Jönköping University, JTU 

Krakow University, AGH 

Österreichisches Gießerei-Institut, ÖGI 

Università degli Studi di Padova 

Bruzaholms Bruk 

Lundbergs Pressgjuteri 

Volvo GTO Powertrain 

Bild 20: Teilnehmer einer Schulung Druckguss-Technik in 2017. 

sehr einfachen Geometrien beschäftigte, 

soll der Schwerpunkt der Untersuchungen 

beim vorliegenden Projekt auf „realen“ 

Gussteilen liegen, d. h. tatsächlich 

in der Industrie verwendete Gussteile, bei 

denen sich durch komplexere Geometrien 

oft Probleme bei CT-Untersuchungen in 

Form von Bildartefakten ergeben. Wenn 

diese auftreten, behindern sie oftmals eine 

zuverlässige Porositätsdetektion und 

verbauen so den Weg in Richtung Automatisierung. 

Im Projektverlauf werden verschiedene 

Maßnahmen zur Artefaktvermeidung 

sowie verbesserte Detektionsalgorithmen 

getestet und hinsichtlich ihres Aufwandes 

und Nutzens beurteilt. Zu diesen Maßnahmen 

gehören der Einsatz verschiedener 

Röntgenvorfilter zur gezielten Strahlaufhärtung, 

die Anwendung von Dual-Energy- 

CT, d. h. überlagerte CT-Aufnahmen verschiedener 

Energien, sowie der Einsatz 

digitaler Korrekturfilter im Rekonstruktionsprozess 

des CT-Datensatzes zur Entfernung 

der entstandenen CT-Artefakte. 

Im Vorfeld dieser Messungen werden auch 

Simulationen herangezogen, um eine optimale 

Auslegung der Testreihen sicherzustellen. 

Wichtig ist auch, das Ausmaß 

an Artefakten zu quantifizieren, um in Folge 

die Grenze auch an realen Gussteilen 

ausloten zu können, bis zu der Defekte 

noch zuverlässig detektiert werden können. 

Die gewonnenen Erkenntnisse werden 

in einer Arbeitsgruppe des Bundesverbands 

der Deutschen Gießerei-Industrie 

(BDG) diskutiert und mit dem Ziel weiterentwickelt, 

Porositätsbewertung ausgehend 

von der BDG-Richtlinie P202 für 

u. a. metallografische Schliffe auf den 

dreidimensionalen Fall der Computertomografie 

zu übertragen. 

Oberflächentechnologie und 

Fügetechnik 

(Dr. Peter Liepert) 

Schweden 

Spanien 

Polen 

Schweden 

Polen 

Österreich 

Italien 

Schweden 

Schweden 

Schweden 

Die Anfang des Jahres 2017 geschaffene 

Abteilung der Oberflächen- und Fügetechnik 

(OTF) kann auf ein erfolgreiches erstes 

Jahr zurückblicken. Die dabei vom ÖGI 

angestrebte Zielsetzung, den Partnern der 

metalltechnischen Industrie in Fragen von 

Oberflächenschutz und Beschichtung sowie 

der Verbindungstechnik zur Verfügung 

zu stehen, wurde von den Partnern 

in der Metallindustrie bereits im ersten 

Jahr intensiv in Anspruch genommen. 

Insbesondere ist es dem ÖGI ein 

Anliegen, die Unternehmen bei Fragestellungen 

zu unterstützen, die sich aus dem 

funktionellen Materialmix von Metallen 

mit Nichtmetallen sowie der Beschichtungs- 

und Klebetechnik ergeben 

(Bild 17). Denn gerade bei dieser zunehmenden 

Vielfalt von Werkstoffen und 

Oberflächensystemen zeigt sich oft, dass 

in den Betrieben bei materialtechnisch so 

breiten Querschnittsthemen gerne auf unterstützendes 

Know-how zurückgegriffen 

wird. 

Die langjährige Erfahrung des ÖGI in 

der Prüfung und Verarbeitung metallischer 

Werkstoffe und der Beurteilung von 

Beständigkeits- und Korrosionseigenschaften 

bildete zwar den Grundstock für 

die Abteilung OTF, diese wurde in den 

letzten Monaten jedoch durch gezielten 

Auf- und Ausbau von Infrastruktur und 

Personal auch auf die Anwendungstechnik, 

Prozessführung und Prüfung von 

Lacken, Beschichtungen und Klebesystemen 

ausgeweitet. 

Die bereits zur Charakterisierung von 

Metall- und Bauteiloberflächen zur Verfügung 

stehende Ausrüstung des ÖGI, wie 

Licht- und Elektronenmikroskopie sowie 

metallografische Gefüge- und Querschliffanalytik, 

wurde um zerstörungsfreie 

Schichtdickenmesssysteme, Haftfestigkeitsprüfgeräte, 

Tensiometer zur Bestimmung 

der Oberflächenenergie und Kammern 

zur Korrosions- und Klimalagerung 

ergänzt. Als weiteres High-End-Analysetool 

ist aktuell der Zukauf eines Nanoindentationsgeräts 

zur topografischen 

und mechanischen Charakterisierung 

auch sehr dünner Schichten geplant. 

Zudem verfügt das ÖGI bereits über 

leistungsfähige Bildanalyse- und Auswertetools, 

welche der digitalen Intensitäts-, 

Farbverlaufs- und Konturerfassung in der 

Mikroskopie und Oberflächenauswertung 

dienen (Bild 18). Das Programm ermöglicht 

auch komplexe digitale Flächenvermessungen, 

mit deren Hilfe die normkonforme 

quantitative Auswertung der Blasenfläche, 

Rostfläche oder Flächenporosität 

sowie eine elektronische Kontur- und 

Schichtdickenvermessung samt statistischer 

Auswertung bequem möglich ist. 

Die spezifischen Möglichkeiten der 

Abteilungen Chemie und Physik zur stofflichen 

Charakterisierung sowie die Leistungen 

der Prüfabteilungen Radioskopie/ 

Computertomografie und mechanisches 

Labor zur zerstörungsfreien und zerstörenden 

Bauteilprüfung ergänzen das Leistungsspektrum 

der Abteilung Oberflächen- 

und Fügetechnik (Bild 19). 


Bild 21: Teilnehmer einer Formstoffschulung in 2017. 

Aktuelle Forschungsthemen der Abteilung 

befassen sich mit der Bestimmung 

und Quantifizierung von haftungsstörenden 

Trennmittelrückständen auf druckgegossenen 

Bauteilen (Projekt Innovative 

Materialcharakterisierung) sowie mit der 

Herstellung von hybriden Metall-Metallund 

Metall-Nichtmetall-Strukturen durch 

gießtechnische Fertigung und Hybridkleben 

(Projekt Multimaterialverbunde). 

CLLEFE - Concept for Lifelong 

Learning for European Foundry 

Employees 


Das Projekt CLLEFE (Concept for Lifelong 

Learning for European Foundry Employees) 

besteht aus drei Teilprojekten, von 

denen Teilprojekt 1 bereits abgeschlossen 

ist. Das Teilprojekt 2 startete im Januar 

2018 und hat eine Laufzeit von zwei 

Jahren. Im Anschluss daran strebt das 

Konsortium die Einreichung eines dritten, 

ebenfalls zweijährigen Teilprojektes an. 

Die Projekte werden vom European Institute 

of Technology, Förderschiene KIC 

- Knowledge Innovation Community - im 

Rahmen von Horizon 2020 gefördert. Projektleader 

und Koordinator ist das schwedische 

Gießerei-Institut Swerea Swecast 

in Jönköping. Insgesamt sind sieben Universitäten 

bzw. Institute aus Schweden, 

Polen, Spanien, Italien und Österreich im 

Konsortium vertreten. Unterstützt wird 

das Projekt zusätzlich von einigen KMUs, 

einem Großbetrieb (Firma Volvo) sowie 

den Gießereiverbänden aus dem Baskenland, 

Schweden, Polen, Österreich und 

dem europäischen Gießereiverband CAEF 

(Tabelle 1). 

Im ersten Projekt CLLEFE 1 wurde ein 

Konzept für eine europaweite Gießereischulung 

erstellt. Es sollte der Schulungsbedarf 

von Mitarbeitern in KMUs und in 

großen Gießereien, Zulieferern und Gussanwendern 

erhoben werden. Zusätzlich 

wurden Möglichkeiten für eLearning-Plattformen, 

Fragen, Prüfungen und Zertifikate 

erarbeitet. Zielgruppe ist der Mittelbau 

(HTL-Ingenieure, Meister, akademische 

Quereinsteiger u. ä.). Die Zertifikate sollen 


www.giesserei-verlag.de 

Die Zeitschrift für Technik, Innovation und Management 

SINCE 1914 

Gießereitechnik aus erster Hand! 

Chancen früher erkennen, Vorsprung weiter ausbauen! 

„Ich lese die GIESSEREI gerne, weil 

mich die Beiträge aus Praxis und Forschung 

neugierig auf jede neue Ausgabe machen.“ 

FOTO: DARIUS SOSCHINSKI 

Auch als 

E-Paper 

erhältlich! 

Philipp Weiß 

Gruppenleiter Gusseisen, Feinguss/Formstoffe 

am Aachener Gießerei-Institut


als Mitarbeiterqualifikation für Zulieferbetriebe 

nach ISO/TS 16949 in der Automobilindustrie 

anerkannt werden. 

Im zweiten Projekt CLLEFE 2 werden 

jeweils modular aufgebaute Schulungen 

zu verschiedenen Themen (Druckgießen 

Sandgießen, Kokillengießen, Schmelzequalität, 

Wärmebehandlung, Simulation, 

Werkstoffprüfung, Gussgefüge, FMEA, 

usw.) für verschiedene Werkstoffgruppen 

(Gusseisen, Stahl, Aluminium, Magnesium) 

gestaltet und erste Seminare 

durchgeführt bzw. angeboten. Der Ablauf 

könnte ähnlich sein wie beim Foundry 

Master 3.0 der Universität Jönköping/ 

Schweden. Zusätzlich sollen ein Businessmodell 

und –plan gemeinsam entwickelt 

werden. 

Im dritten Projekt CLLEFE 3, Start 

2020, werden die Schulungen evaluiert 

und entsprechend verbessert. Zu diesem 

Zeitpunkt sollte auch bereits ein Pool an 

Referenten entstanden sein und die 

Schulungen Schritt für Schritt interaktiv 

gestaltet werden. Wichtig wird es sein, 

die Kurse auf europäischer Ebene zu etablieren, 

hierfür ist auch die Unterstützung 

des CAEF und der darin vertretenen 

nationalen Verbände von Nöten. Preise, 

Rechte und Pflichten werden vorab im 

Konsortium verhandelt. 

Schulungen und Seminare 


Wie bereits in den vergangenen Jahren, 

gab es auch in 2017 eine sehr starke 

Nachfrage im Bereich Aus- und Weiterbildung 

sowie für Spezialseminare (Bilder 

20 und 21). 

Die Schwerpunkte lagen dabei im Bereich 

NE-Gießen, Druckgießen und Radioskopie. 

Des Weiteren wurden firmenspezifische 

Kurse für Metallografie, 

Werkstoffprüfung, Gusseisentechnologie 

und erstmalig zwei Seminare mit dem 

Fokus Formstoffprüfung abgehalten. Für 

die Lehrlinge im vierten Lehrjahr „Gießereitechnik“ 

der LBS Neunkirchen gab es 

einen dreitägigen Workshop mit zahlreichen 

praktischen Übungen. 

Erwähnenswert ist auch der starke 

Anstieg an Teilnehmern aus dem EU-Ausland. 

Zusätzlich zu den Teilnehmern aus 

Deutschland wurden auch Schulungen in 

englischer Sprache für Kunden aus 

Schweden, Slowenien und Ungarn durchgeführt. 

Seit dem Jahr 2003 besuchten knapp 

3000 Personen die Weiterbildungsveranstaltungen 

des ÖGI. Im Berichtsjahr 

wurden an insgesamt 70 Schulungstagen 

30 fachspezifische Seminare mit 326 

Teilnehmern durchgeführt. Dies bedeutet 

sowohl hinsichtlich der Schulungstage 

als auch der Teilnehmerzahl einen Rekord. 

Unter Berücksichtigung der Sommer- 

und Weihnachtsurlaube ergeben 

sich ca. 2 Schulungstage pro Woche. Erfreulich 

ist auch der weitere Anstieg der 

weiblichen Teilnehmerinnen im Vergleich 

zu den letzten Jahren. Die Schulungen 

und Seminare wurden 2017 zu folgenden 

Themenschwerpunkten abgehalten: 

> Allgemeine Seminare (Aluminiumund 

Gusseisentechnologie, Formstoffe), 

> Druckgusstechnologie Basic und Advanced 

(jeweils 3-tägiges Seminar), 

> Radioskopieausbildung (5-tägige 

Fachkurse mit Personenzertifizierung 

Stufe 1 und 2), 

> Laborspezifische Schulungen (Metallografie, 

Werkstoffprüfung, Formstoffprüfung), 

> Lehrlingsausbildung in Kooperation 

mit der LBS Neunkirchen. 

Für 2018 sind erstmals Gusseisen-Seminare 

als Grundlagen- und Fortgeschrittenenkurs 

für jeweils 3 Tage geplant. 

Zusätzlich wurden im Rahmen der Kooperation 

mit dem Lehrstuhl für Gießereikunde 

der Montanuniversität Leoben 

6 Übungen für insgesamt 89 Studenten 

der Studienrichtungen Metallurgie und 

Maschinenbau abgehalten. Die Praktika 

erfolgten im Gießereitechnikum zu den 

Themen Gusseisen, Formstoffe und 

Formstoffprüfung, Druckgießen und Niederdruckgießen. 

Das ÖGI wurde zudem zur Teilnahme an 

einem europäischen Projekt zum Thema 

E-Learning eingeladen (Details siehe Projekt 

CLLEFE). Im Rahmen dieses Projektes 

wurden gemeinsam mit Instituten 

und Universitäten aus Schweden, Polen, 

Italien und Spanien Konzepte für Webinare 

im Bereich Gießereitechnik und Metallurgie 

ausgearbeitet. 

Weitere Informationen: 

Dipl.-Ing. Gerhard Schindelbacher 

Geschäftsführung 

Österreichisches Gießerei-Institut (ÖGI) 

Parkstraße 21 | 8700 Leoben | 

Österreich 

T: +43 3842 43101-20 | M: +43 676 

526 4650 | F: +43 3842 43101-1 

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Instrumentalisierter Abguss einer Legierung aus Gusseisen mit Lamellengrafit 

im Labor des Giesserei-Zentrums. Das Gießerei-Zentrum arbeitet mit 

verschiedenen Schweizer Gießereien zusammen und erhält zudem vermehrt 

Anfragen und Aufträge von Gussanwendern und deutschen Gießereien. 

Praxisfokussierte Forschung und 

Weiterbildung am Giesserei- 

Zentrum der Fachhochschule 

Nordwestschweiz 

FOTOS UND GRAFIKEN: FHNW 

Die Fachhochschule Nordwestschweiz (FHNW) ist eine noch junge Bildungs- und 

Forschungsinstitution und wurde 2006 von den Kantonen Aargau, Basel-Landschaft, 

Basel-Stadt und Solothurn gegründet. Rund 12 000 Studierende sind an der FHNW 

in Bachelor- und Masterstudiengängen eingeschrieben. Ihre Nähe zur Praxis, ihre anwendungsorientierte 

Forschung sowie ihre internationale Vernetzung machen die FHNW zu 

einer attraktiven und vielfältigen Hochschule. Die moderne Infrastruktur und eine innovationsfördernde 

Campuskultur bieten beste Voraussetzungen für Erfolg in Forschung 

und Lehre. 



Bild 1: Abkühlkurven für unterschiedliche Kokillen, Massenströmen (0, 7, 14 kg/h) und Kokillenflächen. 

An der Hochschule für Technik in 

Brugg / Windisch, die eine von insgesamt 

neun Hochschulen an der 

FHNW ist, wurde 2010 das Giesserei-Zentrum 

gegründet. Die Aufgabe des Zentrums 

ist es, die Gießerei-Industrie mit 

Dienstleistungen, anwendungsorientierter 

Forschung sowie Weiterbildung zu unterstützen. 

Die dafür vorhandene Infrastruktur 

besteht aus einem Gießlabor, in 

welchem Eisen- und Nichteisenmetalle im 

Schwerkraft- und Niederdruckgießverfahren 

gegossen werden. Ein gut ausgerüstetes 

Werkstofflabor erlaubt metallografische 

Untersuchungen mit Licht- und 

Rasterelektronenmikroskopie sowie EDXund 

DTA-Analysen und Funkenspektroskopie. 

Ein mechanisches Prüflabor ermöglicht 

die Durchführung von Zugversuchen, 

Härteprüfungen und Hydropulsversuchen. 

Simuliert wird mit Magmasoft. 

Forschungsprojekte 

In der Schweiz besteht die Möglichkeit, 

für anwendungsorientierte Forschungsprojekte 

staatliche Fördergelder bei Innosuisse, 

der schweizerischen Agentur für 

Innovationsförderung, zu erhalten. Zum 

1. Januar 2018 wurde die Bundesförderstelle 

KTI, Kommission für Technologie 

Innovation, aufgehoben und durch die 

Nachfolgeorganisation Innosuisse ersetzt. 

Ein Innosuisse-Projekt wird von der Hochschulinstitution 

und einem oder mehreren 

Unternehmen gemeinsam durchgeführt. 

Einige Beispiele von staatlich geförderten 

FuE-Projekten des Giesserei-Zentrums 

werden nachfolgend aufgeführt: 

> Simulationsbasierte Entwicklung eines 

aktiven Kühlsystems für Sandformen 

für das Großgießen, 

> Verfahrensentwicklung für dünnwandigen 

Stahlguss, 

> Weiterentwicklung von Messinglegierungen 

im Hinblick auf günstige Verarbeitungs- 

und Gebrauchseigenschaften 

beim Armaturengießen, 

> Entwicklung eines durchgängigen simulations- 

und computerunterstütztem 

Entwicklungssystems für komplexe 

Feingussteile wie Gasturbinenschaufeln, 

> FEM-basierte Verfahrensoptimierung 

beim Aluminiumkokillengießen und 

> Fehlerreduktion bei hochtemperaturfestem 

Stahlgroßguss. 

Zahlreiche kleinere Projekte und unterstützende 

Dienstleistungen werden laufend 

am Giesserei-Zentrum abgewickelt. 

Einige Gießereien und Gussanwender greifen 

gerne regelmäßig auf die am Giesserei- 

Zentrum vorhandenen Möglichkeiten 

zurück und nutzen das Know-how der Mitarbeiter 

und die vielseitige Infrastruktur. 

Die zwei im Folgenden beschriebenen aktuellen 

Projekte werden auch bei der Großen 

Gießereitechnischen Tagung 2018 in 

Salzburg dem Fachpublikum vorgestellt. 

Optimierung der Abkühlzeit und 

Materialeigenschaften durch aktive 

Luftkühlung DYKO im Sandguss 

Prof. Dr. Norbert Hofmann , Giesserei-Zentrum 

FHNW, Dipl.-Oek. Markus Albert, 

MAC GmbH | Consulting and Engineering 

Das Projekt wurde durch die MAC GmbH 

Consulting and Engineering initiiert und 

in Zusammenarbeit mit der Benninger 

Guss AG als Umsetzungspartner und dem 

Giesserei-Zentrum der Fachhochschule 

Nordwestschweiz als Forschungspartner 

durchgeführt. 

Das national geförderte Forschungsprojekt 

wurde von der eidgenössischen 

Kommission für Technische Innovationen 

(KTI) der Schweiz gefördert. 

Ausgangslage 

In Gießereien für Großgussteile liegt der 

Kapazitätsengpass im Regelfall in den zur 

Verfügung stehenden Flächen für die Gießplätze. 

Diese Plätze werden u. a. für das 

Auskühlen nach dem Gießen genutzt. Die 

Auskühlzeiten für Großgussteile ab 5 t beginnen 

bei etwa 4 Tagen und können bei 



a 

großen Teilen bis zu mehrere Wochen dauern. 

Das heißt, dass die fixen Strukturkosten 

pro Kilogramm, die auf das Gussteil 

entfallen, im Wesentlichen proportional 

zur Verweilzeit in der Gießerei sind. 

Das konventionelle Sandgießen zeichnet 

sich durch eine langsame passive Kühlung 

über natürliche Konvektion aus, wobei 

die schlechte Wärmeleitfähigkeit des Sandes 

und die geringe Konvektionskühlung 

eines Formkastens diese im Wesentlichen 

bestimmen. 

Ergebnisse 

Für die Sandformen wurde ein Rohrsystem 

konzipiert und implementiert, durch welches 

Luft als Kühlmittel mit einem definierten 

Volumenstrom geleitet wird. Da 

die entwickelte dynamische Konvektionskühlung 

(DYKO) aktiv gesteuert werden 

kann, können die luftdurchströmten Kühlelemente 

in unmittelbarer Nähe des heißen 

Bauteils in der Sandform platziert und 

somit die Kühlung signifikant verbessert 

werden. Die thermische Fourier-Zahl zeigt 

auf, dass sich bei einer Halbierung der 

Sanddicke zwischen der Gussform und der 

Kühlelementoberfläche, die Abkühlzeit auf 

ein Viertel reduziert. 

Zu beachten ist bei der höheren Abkühlrate, 

dass das Gussteil nicht bei zu hohen 

Temperaturen ausgepackt werden darf, 

um thermo-mechanische Spannungsrisse 

zu vermeiden (Bild 1). 

b 

Bild 2: Modell, Form und Gussteil des FH-Cast-Verfahrens der FHNW: 

a) 3-D-gedruckte Testgeometrie, b) Eingebettete Positivform im Formkasten und 

c) Abguss der Testgeometrie aus Messing – sandgestrahlt. 

c 

Das Potenzial einer aktiven Kühlung von 

Sandguss wurde im Rahmen des Projektes 

im Labormaßstab und bei Großguss 

(5 t) nachgewiesen. Durch die aktive Kühlung 

können die folgenden Verbesserungen 

bei der Erstarrung und der weiteren 

Abkühlung erzielt werden: 

> Reduktion der Kühlzeit bis zum Ausformen 

um 66 % auf 33 % des ungekühlten 

Gusses mittels aktiv gekühlter 

Eisenkokille im Laborversuch, 

> Reduktion der Erstarrungszeit, insbesondere 

in den Randzonen, 

> aktive Beeinflussung des Erstarrungsablaufs 

und der heißen Zonen im Bauteil, 

wodurch komplexe (z. B. hohle) 

Geometrien besser gießtechnisch umgesetzt 

werden können, 

> feineres Gefüge und verbesserte mechanische 

Kennwerte, 

> experimentell validiertes thermisches 

und thermo-mechanisches Simulationsmodell 

für Wärmeübergänge. 

Verfahren zur Gießformherstellung 

im Labormaßstab mittels 

3-D-gedruckten, ausschmelzbaren 

Kunststoff-Positiven 

BSc Kerry Bächle, MSc Pascal Dessarzin 

Giesserei-Zentrum FHNW 

Im Rahmen mehrerer studentischer Projektarbeiten 

wurde das Verfahren FH-Cast 

zur Gießformherstellung im Labormaßstab 

mittels 3-D-gedruckten, ausschmelzbaren 

Kunststoffpositiven im Giesserei-Zentrum 

entwickelt und optimiert. Der Name FH- 

Cast steht für Fast Hybrid Casting und 

leitet sich aus einer Kombination von 

Sand- und Feingießen her. Ziel ist es, einteilige 

Gießformen im Labormaßstab, mit 

hohem geometrischem Freiheitsgrad inkl. 

Hinterschnitten am Gussteil, mit geringem 

personellem Aufwand sowie niedrigen Infrastrukturkosten 

herstellen zu können. 

Die Grundlage der Entwicklung bildet 

die additive Fertigung der Kunststoff-Positivform 

in Verbindung mit der Gießformherstellung. 

Dabei steht die Verwendung 

von kostengünstigen 3-D-Druckern mit 

Fused-Filament-Fabrication-Verfahren im 

Vordergrund. Eine wesentliche Herausforderung 

des Prozesses besteht im Herauslösen 

der eingebetteten Positivform 

aus dem ausgehärteten Formstoff. 

Drei verschiedene Ansätze wurden untersucht, 

wie die Positivform aus dem Formstoff 

herausgelöst werden kann. Dazu 

wurden drei unterschiedliche Kunststoffe 

für die Verwendung als Positivmaterial 

evaluiert: 

> HIPS: Einlegen der Gießform in das Lösungsmittel 

Dipenten, wodurch das 

Positiv chemisch aus dem Formstoff 

gelöst wird, 

> PVA: Einlegen der Gießform in Wasser, 

um das Positiv aufzulösen, 

> Niedrigviskoses PLA: Das Positiv wird 

aus dem Formstoff herausgeschmolzen. 

Die besten Ergebnisse wurden mit dem 

niedrigviskosen PLA erzielt. Als Formstoff 

wurde dabei sowohl furangebundener 

Quarzsand wie auch eine Feingieß-Masse 

getestet. Für den furange bundenen Quarzsand 

wurde der Aus schmelzprozess optimiert, 

um die Stabilität der Sandform zu 

gewährleisten. Im Rahmen dieser Versuche 

wurde auch der Restgehalt an Positivmaterial 

nach dem Ausschmelzen in der 

Sandform ausgewertet. 

Bild 3: Aufbau des Weiterbildungsstudiums Gießereitechnik. 


Um die beiden Formstoffe sowie die Eignung des Prozesses 

für verschiedene Gusslegierungen testen und vergleichen zu können, 

wurde eine Testgeometrie entwickelt. Diese beinhaltet Zylinder 

mit unterschiedlichen Wanddicken, unterschiedliche Bohrungen 

(Durchmesser-Längen-Verhältnis 1:1 bis 1:5) sowie Merkmale 

zur Beurteilung der Abbildungsgenauigkeit. Abgegossen 

wurde diese Geometrie mit Legierungen aus Zink, diversen AlSi- 

Legierungen und Messing mittels Schwerkraftgießverfahren. 

Zugproben aus AlSi7Mg wurden mit dem FH-Cast-Verfahren 

hergestellt. Mittels Zugversuchen konnte gezeigt werden, dass 

die mechanischen Eigenschaften den Spezifikationen der untersuchten 

Legierung für das Sandgießen entsprechen. 

Interessant und vielversprechend ist das entwickelte FH-Cast- 

Verfahren sowohl für die Prototypenherstellung als auch für die 

Fertigung von Teststücken. Insbesondere eignet sich das Verfahren 

im Labormaßstab auch für Ausbildungszwecke im Gießereiwesen 

unter Anwendung neuster Technologien (Bild 2). 

Aus- und Weiterbildung 

Einen eigenen Bachelor- oder Master-Studiengang im Fachbereich 

der Gießereikunde gibt es an der FHNW nicht. Dafür ist 

die Nachfrage an Gießerei-Ingenieuren in der Schweiz zu gering. 

Allerdings werden Bachelor- und Masterstudierende der Studiengänge 

Maschinenbau und Wirtschaftsingenieurwesen in die 

Aktivitäten des Giesserei-Zentrums eingebunden. Die Studierenden 

bearbeiten Projekt-, Bachelor- und Masterarbeiten zu anspruchsvollen 

Gießereithemen und werden dabei von den Mitarbeitern 

des Giesserei-Zentrums betreut und unterstützt. 

Bei der Weiterbildung konnte hingegen ein größerer Bedarf 

der Gießereibranche geortet werden. Auf Wunsch der Schweizer 

Gießerei-Industrie wurde ein Weiterbildungsstudium Gießereitechnik 

am Giesserei-Zentrum in Kooperation mit dem 

Gießerei-Verband der Schweiz (GVS) konzipiert und bereits 

dreimal erfolgreich durchgeführt. In diesem CAS-Studium (CAS 

= Certificate of Advanced Studies) wird den Teilnehmern fundiertes 

Fachwissen in Werkstoffkunde, Gießereikunde, Gießsimulation 

und Projektmanagement vermittelt. Neben dem Erlernen 

der Theorie finden praktische Arbeiten im Labor statt. 

Das einsemestrige Studium ist zugeschnitten auf technische 

Mitarbeitende in Gießereien und gussanwendenden Unternehmen 

(Bild 3). 

Ausblick 

Die Abschwächung des Schweizer Frankens führte 2017 zu einer 

deutlichen Erholung der Schweizer Gießerei-Industrie, die 

einen beträchtlichen Teil ihrer Gussteile ins europäische Ausland 

exportiert. Die hohen Lohnkosten belasten die Schweizer 

Gießereien aber nach wie vor und zwingen sie lukrative Nischen 

zu erschließen, sowie Qualität, Produktivität und gießereitechnische 

Innovationen zu forcieren. Umfangreiche Prozessoptimierungen 

sowie gut ausgebildetes Fachpersonal sind deshalb eine 

zukunftssichernde Notwendigkeit für die Gießereien. Das 

Gießerei-Zentrum der FHNW steht der Gießereibranche bei diesen 

Herausforderungen mit den aufgezeigten Kooperationsmöglichkeiten 

unterstützend zur Seite. 

Weitere Informationen 

Fachhochschule Nordwestschweiz 

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ESSAY 

Autobahnbrücke mit hohem Verkehrsaufkommen 

in China: Im Reich der Mitte, dem größten 

Automarkt der Welt, müssen ab 2019 

zehn und 2020 bereits zwölf Prozent aller verkauften 

Autos Elektroautos sein – in Peking 

werden Taxis mit Verbrennungsmotor schon 

jetzt nicht mehr zugelassen. 

Weltweit fahren jetzt drei 

Millionen Elektroautos 

Die Zahl der stromgetriebenen Fahrzeuge im globalen Straßennetz ist erneut stark 

angestiegen. Die Jahresbilanz 2017 fällt allerdings gemischt aus. Während die Stromer 

in China boomen und auch in Deutschland kräftig zulegten, bleiben sie in Osteuropa 

eine exotische Erscheinung. 

VON MANFRED KRIENER, BERLIN 

FOTO: FOTOLIA 

Elektroautos vergrößern weltweit weiter ihren Marktanteil. 

2017 wurden erstmals in einem Jahr mehr als eine Million 

der stromgetriebenen Fahrzeuge verkauft. Schon im 

November war die Schallmauer mit 1,04 Millionen* verkauften 

Autos überschritten worden. Rechnet man den starken Dezember-Absatz 

dazu, dann liegt die globale Bilanz aller Verkäufe 

2017 nach Angaben der Plattform EV-Volumes bei 1,2 Millionen 

gegenüber 774 384, die 2016 gezählt worden waren. Damit ist 

der aktuelle Bestand aller Elektroautos im globalen Straßennetz 

auf über drei Millionen gestiegen. Sollte die Wachstumsrate auf 

dem Niveau von 2017 bleiben, werde die Zahl der jährlich neu 

zugelassenen E-Autos bis 2025 auf weltweit mehr als 25 Millionen 

Fahrzeuge zulegen, so die Hochrechnung von Werner Tillmetz, 

Vorstand im Zentrum für Sonnenenergie- und Wasserstoff- 

Forschung Baden-Württemberg. 

Das Wachstum ist indes extrem ungleich verteilt. China übertraf 

erneut alle Erwartungen und lieferte, trotz deutlich reduzierter 

staatlicher Zuschüsse, erstaunliche Zahlen. 605 500 

Elektroautos wurden an Privatkunden verkauft. Dazu kommen 

noch 198 000 kommerzielle Fahrzeuge wie Kleinbusse oder 

große Omnibusse für den öffentlichen Verkehr. Das sind zusammen 

rund 800 000 Elektrofahrzeuge gegenüber 510 000 im 

Vorjahr. Der Marktanteil bei den Neuzulassungen sprang in China 

im November auf über drei, im Dezember auf fast vier Prozent. 

Im krassen Gegensatz zum Boom des asiatischen Marktführers 

herrscht in Osteuropa große Flaute. In Bulgarien, Estland, 

Lettland oder Litauen wurden 2017 jeweils keine 100 Elektroautos 

verkauft. Der Marktanteil liegt in diesen Ländern nur knapp 

über der 0,1-Prozent-Marke. 

Die beiden Vorreiter heißen China und Norwegen. Sie konnten 

ihre führende Marktposition ausbauen. Mehr als die Hälfte 

Tesla Model X: Die Automarke von Technologie-Visionär Elon 

Musk ist trotz der hohen Anschaffungskosten erfolgreich. Der 

Höhenflug wurde in 2017 durch rote Zahlen sowie Produktionsund 

Lieferschwierigkeiten getrübt. Insgesamt sind in den USA 

2017 knapp 200 000 E-Autos verkauft worden. 

aller neuen E-Mobile weltweit wurden in China zugelassen. Für 

die kommenden Jahre hat die Volksrepublik weitere einschneidende 

Weichenstellungen zugunsten der Elektromobilität beschlossen. 

So gilt auf dem größten Automarkt der Welt ab 2019 

eine Verkaufsquote von zehn Prozent Elektroautos, die alle Hersteller 

erfüllen müssen. 2020 soll sie auf zwölf Prozent klettern. 

Die Quote wird über ein Punktesystem errechnet, wobei für 

reine Elektroautos mehr Punkte gutgeschrieben werden als für 

Hybridmodelle. Kann ein Hersteller die Quote nicht erfüllen, 

muss er sogenannte Kreditpunkte dazukaufen oder eine Strafe 

bezahlen. Darüber hinaus gelten in vielen chinesischen Großstädten 

teilweise gravierende Zulassungsbeschränkungen für 

FOTO: TESLA 


ESSAY 

FOTO: BMW 

Bei den deutschen Automobilherstellern steht BMW mit Platz 4 auf der globalen Verkaufs- 

Rangliste für Elektromobile am besten da. Der BMW i8 Roadster ist ein Plug-In-Hybrid-Pkw, 

der BMW zufolge in der Gesamtperspektive nur 2,1 Liter Kraftstoff auf 100 Kilometer verbraucht. 

Benziner. Das Land verzeichnet inzwischen 150 Städte mit mehr 

als drei Millionen Einwohnern. Lange Wartezeiten für „fossile“ 

Pkw, hohe Zulassungskosten und selektive Fahrverbote erzwingen 

beinahe den Wechsel zum Elektroauto, dessen Nutzer erhebliche 

Vorteile haben. 

In der Hauptstadt Peking müssen schon im nächsten Jahr 

60 Prozent aller Neufahrzeuge Elektroautos sein. Taxen mit 

Verbrennungsmotor werden nicht mehr zugelassen. Angetrieben 

von solchen Restriktionen für Fahrzeuge mit Verbrennungsmotoren 

dürfte der Verkauf von Elektroautos in diesem Jahr 

in der Volksrepublik erstmals die Millionengrenze überschreiten. 

Für die deutschen Hersteller ist China der mit Abstand 

wichtigste Markt. Jedes dritte deutsche Auto wird heute in 

China verkauft. Nur wenn man alle EU-Länder zusammenfasst, 

sind die europäischen Verkäufe noch etwas höher. Inzwischen 

werden zudem rund fünf Millionen Fahrzeuge deutscher Hersteller 

auch in China gebaut. Im eigenen Land sind es 5,7 Millionen. 

In den vergangenen zwölf Jahren haben sich, wie Ernst & 

Young in einer Marktanalyse vorrechnet, die Pkw-Käufe in China 

mehr als versiebenfacht (plus 652 Prozent), während sie in 

Europa im selben Zeitraum um 0,8 Prozent zurückgingen. 

USA sind die Nummer zwei, Norwegen hat 

den höchsten Marktanteil 

Hinter China sind die USA nach Anzahl der verkauften Autos 

die Nummer zwei bei der Elektromobilität. Dort wurden vergangenes 

Jahr 199 800 Elektroautos verkauft, im Jahr 2016 

waren es erst 158 600 Fahrzeuge. Mit dem US-Hersteller Tesla 

und dessen charismatischem Frontmann Elon Musk kommt 

auch das schillerndste Aushängeschild der Elektromobilität 

aus Amerika. Tesla schwächelte allerdings 

im vergangenen Jahr, schrieb erneut 

tiefrote Zahlen und hatte erhebliche 

Produktions- und Lieferschwierigkeiten 

mit dem neuen Model 3. 

Misst man den Aufschwung der Elektromobilität 

nicht nach Verkaufszahlen, 

sondern am Marktanteil, dann ist Norwegen 

klar die Nummer eins. Getrieben von 

hohen Subventionen wurden in dem Vorreiterland 

2017 rund 74 000 neue Stromer 

abgesetzt, das entspricht einem 

Marktanteil von 39,2 Prozent, wie die 

Internet-Plattform Electrek vorrechnet. 

Der Dezember markierte eine weitere 

Steigerung und eine weltweit einmalige 

Trendwende. Der Marktanteil norwegischer 

Elektroautos erreichte in diesem 

Monat mit 8033 verkauften Fahrzeugen 

erstmals die 50-Prozent-Marke. Jedes 

zweite verkaufte Auto hatte einen Elektroantrieb. 

„Benziner werden in Norwegen bald 

nur noch ein Nischenprodukt sein“, heißt 

es in Internet-Kommentaren zu den Dezemberzahlen. 

Schon ab 2025 will Norwegen 

bei den Neuzulassungen komplett 

elektrisch fahren, so die Zielvorgabe des 

Parlaments in Oslo. Die kräftigen Subventionen 

für Elektroautos, die für den Boom 

verantwortlich sind, kann sich Norwegen 

allerdings nur dank seiner „fossilen“ Milliardeneinnahmen aus 

dem Erdöl- und Gasgeschäft leisten. 

Das meistverkaufte Elektroauto weltweit ist weiterhin der 

Nissan Leaf. Seit der Markteinführung 2011 registrierte der 

globale Spitzenreiter einen Absatz von fast 300 000 Autos. Im 

Februar wurde in Europa das Nachfolgemodell in die Autohäuser 

gestellt. Der neue Leaf verfügt über eine Reihe zusätzlicher 

Gimmicks und – nach Werksangaben – über eine Reichweite 

von angeblich 380 Kilometern. Die offiziell angegebene Reichweite 

reduziert sich im Realbetrieb je nach Jahreszeit und Fahrstil 

um bis zu 25 Prozent. 

Im vergangenen Jahr war allerdings nicht der Leaf, sondern 

das chinesische Elektroauto Baic EC weltweit die Nummer eins. 

Von dem kleinen Toprunner wurden 78 079 Autos verkauft. Er 

kostet in der günstigsten Version, abzüglich staatlicher Subventionen, 

7400 Euro bei 200 Kilometern Reichweite. 

BMW hinter chinesischen Herstellern 

und Tesla auf Platz vier 

Betrachtet man die gesamte Modellpalette, dann ist nach wie 

vor die chinesische Firma BYD („Build Your Dreams“) der weltweit 

erfolgreichste Hersteller, knapp vor Baic. Tesla ist nach 

Verkaufszahlen 2017 die Nummer drei. Der deutsche Hersteller 

BMW landete mit 68 000 verkauften Strommobilen auf Platz 

vier. BYD hatte schon 2016 in einem Jahr mehr als 100 000 

Elektroautos abgesetzt und diese Marke 2017 mit 113 700 

Verkäufen noch übertroffen. 

Die Reichweite der Batterie-Fahrzeuge hat sich auch im vergangenen 

Jahr weiter vergrößert. Der Durchschnittswert aller 

Elektromobile wird vom US-Energieministerium mit 114 Meilen 

angegeben, das entspricht 183 Kilometer. 2011 waren es 117 

Kilometer. 


Auch in Deutschland verzeichnete 

das Elektroauto 2017 – entgegen der öffentlichen 

Wahrnehmung – ein Boomjahr. 

Die Zahl reiner Elektroautos hat sich bei 

den Neuzulassungen nach Angaben des 

Kraftfahrt-Bundesamts mehr als verdoppelt. 

Sie stieg von 11 410 im Jahr 2016 

auf 25 056. Plug-in-Hybride, die sowohl 

elektrisch als auch mit Benzin fahren 

können, legten von 13 744 auf 29 436 

zu. 

Der Anteil neuer Dieselfahrzeuge ist 

in Deutschland dagegen abgestürzt auf 

nur noch 38 Prozent. Auch Marktführer 

VW bekommt die Folgen des Abgasskandals 

auf dem heimischen Markt weiter 

zu spüren. Obwohl der deutsche Automarkt 

insgesamt um 2,7 Prozent wuchs, 

verbuchten die Wolfsburger ein dickes 

Minus von 3,3 Prozent bei den Neuzulassungen. 

Mit dem Aachener Startup E-Go erhalten 

die deutschen Autobauer neue 

Konkurrenz. Schon mit dem für die Post 

entwickelten Streetscooter hatten die Aachener 

Neu-Autobauer um den Maschinenbauprofessor 

Günther Schuh einen spektakulären Erfolg 

erzielt. Dieses Jahr rollt der kleine E-Go Life auf die Straßen. 

Abzüglich der Elektroprämie soll er zum Kampfpreis von nur 

16 000 Euro den Markt für Elektroautos aufmischen. 

Manfred Kriener, Textetage Berlin 

Die Deutsche Post DHL Group gestaltet ihre Paketzustellung in Berlin grün. Der Konzern 

liefert mit 40 StreetScooter-Elektrofahrzeugen des Aachener Startups E-Go in weiten Teilen 

Berlins Pakete leise und emissionsfrei aus. 

* Gezählt werden alle Fahrzeuge, die mit Strom „betankt“ werden, 

also auch Plug-in-Hybride. Leider gibt es nicht für alle Länder 

exakte Zulassungszahlen. Die Zahlen für China weichen je 

nach Quelle leicht voneinander ab, aber die Größenordnung 

stimmt. 

FOTO: DEUTSCHE POST 

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Momentaufnahme des Zerfalls eines AoB- 

Kerns unter Temperatureinfluss. 

Grundsatzversuche zur Realisierbarkeit 

von Anorganik im Eisenguss 

mit Ausblick auf die Verwendung 

bentonitgebundener 

Formstoffe 

FOTOS UND GRAFIKEN: DAIMLER AG 

VON BENJAMIN KLEINERT, MANNHEIM 

Zielsetzung 

Im Gießprozess werden Kerne und Formen 

hohen thermischen Belastungen ausgesetzt. 

Bei diesen thermischen Belastungen 

zersetzen sich beim Coldbox-Verfahren 

die organischen Bestandteile und 

es entstehen Verbrennungsgase. Zur Einhaltung 

gesetzlicher Emissionsvorschriften 

muss daher die Abluft derzeit einer 

technisch komplexen und kostenintensiven 

Abgasreinigung zugeführt werden. 

Die aktuell zu erwartenden Veränderungen 

der Grenzwerte der TA Luft (Technische 

Anleitung zur Reinhaltung der Luft 

= Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum 

Bundes-Immissionsschutzgesetz) sowie 

die Anforderungen zur Reduzierung von 

Belastungen am Arbeitsplatz haben zur 

Folge, dass geeignete Alternativen gefunden 

werden müssen, die auf der einen 

Seite die neuen Anforderungen erfüllen, 

andererseits aber auch den Produktionsprozess 

nicht beeinträchtigen. 

Durch die Verwendung anorganischer 

Bindersysteme (AoB) können Emissionen 

stark reduziert werden, sodass die Einhaltung 

von Grenzwerten auch ohne aufwendige 

Abluftreinigung ermöglicht wird. 

Die ausbleibende Verbrennung organischer 

Bestandteile im Kernformstoff verhindert 

den Ausstoß von Kondensaten 

und auch BTX, wodurch die Emissionen 

selbst ohne Abgasreinigung die gesetzlichen 

Anforderungen erfüllen. 

Derzeit werden AoB bereits serienmäßig 

beim Aluminiumgießen eingesetzt. Da 

die Gießtemperatur von Eisen-Kohlenstoff-Silizium-Legierungen 

teils über dem 

doppelten derer von Aluminiumlegierun- 


gen liegt, führt die Verwendung von anorganischen 

Bindersystemen zu starken 

Versinterungen am Gussstück – besonders 

filigrane Kernpartien „verglasen“ 

stark. Infolgedessen lassen sich die Kerne 

nach dem Abgießen oftmals nicht entfernen 

und führen somit zu Ausschuss. 

Während Aluminiumlegierungen zumeist 

beim Dauerformgießen mit verlorenen 

Kernen vergossen werden, kommt beim 

Eisengießen in der Regel das Grünsandformverfahren 

zum Einsatz. Auch wenn 

in der Praxis bereits umfassende Erkenntnisse 

über den Einfluss organischer Kernformstoffe 

auf bentonitgebundenen Formstoff 

vorliegen, sind eine dauerhafte Verträglichkeit 

von anorganischem Kernzulauf 

und dessen Einfluss auf die Eigenschaften 

des Grünsandes in der Praxis nicht ausreichend 

bekannt. Besonders die zunehmende 

Anreicherung des bentonitgebundenen 

Formstoffes mit Salzen aus dem 

Eintrag anorganischen Kernsandes ist 

weiter zu erforschen. 

Es sollen daher grundsätzlich die Realisierbarkeit 

des Einsatzes von anorganischen 

Bindersystemen (AoB) beim Eisengießen 

und die Auswirkung auf bentonitgebundene 

Formstoffe untersucht 

werden. 

AoB beim Eisengießen – Grundlagen/Grundsatzversuche 

Im Rahmen der ersten Versuche wurden 

anorganische Bindersysteme (AoB) der führenden 

Binderlieferanten hinsichtlich der 

technischen Machbarkeit bei der Fertigung 

von Zylinderköpfen untersucht. Hierzu wurden 

drei Kerngeometrien mit unterschiedlichen 

Querschnitten und Anbindungen aus 

KURZFASSUNG: 

Durch die thermischen Belastungen der Kerne und Formen beim Gießprozess, 

zersetzen sich beim Coldbox-Verfahren die organischen Bestandteile und es 

entstehen Verbrennungsgase. Zur Einhaltung gesetzlicher Emissionsvorschriften 

muss daher die Abluft derzeit einer technisch komplexen und kostenintensiven 

Abgasreinigung zugeführt werden. Es müssen geeignete Alternativen 

gefunden werden, die auf der einen Seite die neuen Anforderungen erfüllen, 

andererseits aber auch den Produktionsprozess nicht beeinträchtigen. 

Derzeit werden anorganische Bindersysteme (AoB) bereits serienmäßig 

beim Aluminiumgießen eingesetzt. Da die Gießtemperatur von Eisen-Kohlenstoff-Silizium-Legierungen 

teils über dem doppelten derer von Aluminiumlegierungen 

liegt, führt die Verwendung von anorganischen Bindersystemen zu 

starken Versinterungen am Gussstück – besonders filigrane Kernpartien „verglasen“ 

stark. Während Aluminiumlegierungen zumeist beim Dauerformgießen 

mit verlorenen Kernen vergossen werden, kommt beim Eisengießen in 

der Regel das Grünsandformverfahren zum Einsatz. 

Auch wenn in der Praxis bereits umfassende Erkenntnisse über den Einfluss 

organischer Kernformstoffe auf bentonitgebundenen Formstoffen vorliegen, 

sind eine dauerhafte Verträglichkeit von anorganischem Kernzulauf 

und dessen Einfluss auf die Eigenschaften des Grünsandes in der Praxis nicht 

ausreichend bekannt. 

Es sollen daher grundsätzlich die Realisierbarkeit des Einsatzes von AoB 

beim Eisengießen und die Auswirkung auf bentonitgebundene Formstoffe untersucht 

werden. Im Rahmen der ersten Versuche wurden AoB der führenden 

Binderlieferanten hinsichtlich der technischen Machbarkeit bei der Fertigung 

von Zylinderköpfen untersucht. Für Kerne mit großen Querschnitten wurden 

bei der Erprobung teilweise seriennahe Gießergebnisse erzielt, bei filigranen 

Kernen war durch die hohe thermische Belastung (teilweise nicht entformbar) 

eine Auflösung und Versinterung zu verzeichnen. Positive Tendenzen hinsichtlich 

Versinterung und Kernfestigkeit waren in Folgeversuchen mit verschiedenen 

Schlichten jedoch erkennbar. Die Versuchsergebnisse zeigen, dass die 

Herstellung eines komplexen Eisenguss-Einzelzylinderkopfes unter vollständiger 

Verwendung anorganisch gebundener Kernformstoffe nach dem aktuellen 

Stand von Wissenschaft und Technik nicht möglich ist. Weiterführend 

wurden Versuche auf Laborbasis zur Ermittlung des Einflusses von AoB auf 

bentonitgebundene Formstoffe durchgeführt. 

Aufgrund der vorliegenden Laborergebnisse werden aktuell Praxisversuche 

im Versuchsfeld des Gießerei-Institutes der TU Freiberg auf der HWS- 

Formanlage durchgeführt und ausgewertet. 

Kleiner Querschnitt Großer Querschnitt Großer & kleiner Querschnitt 

A = A = A = 

Bild 1: Produktportfolio zur Versuchsdurchführung. 



a 

b 

Bild 2: AoB-Versuchskerne: a) Wassermantelkern; b) Kanalleistenkern. 

Einzylinderkopf-Kernpaketmontage 

Vorbereitung Abguss Einzylinderköpfe Abguss Gießstapler Abkühlungsphase 

Bild 3: Kernpaketmontage und Abgießen im Entwicklungbereich der Gießerei der Daimler AG, Mercedes-Benz Werk Mannheim. 

dem Produktportfolio der Gießerei der 

Daimler AG, Mercedes-Benz Werk Mannheim, 

ausgewählt (Bild 1). Die Kerne wurden 

mittels eigens entwickelter Kernformwerkzeuge 

gefertigt, geschlichtet und anschließend 

im eigenen Entwicklungsbereich 

montiert und abgegossen. Der Prüfungsumfang 

umfasste 60 Einzylinderköpfe mit 

AoB-Wasserraumkern und 30 Einzylinderköpfe 

mit AoB-Kanalleistenkern (Bild 2). 

Hierbei konnten Erkenntnisse hinsichtlich 

der Werkzeugtechnologie, des Kernherstellungsprozesses, 

der Maßhaltigkeit, des 

Kernzerfalls und der Entkernbarkeit gewonnen 

werden. Durch weitere Iterationsschleifen 

– unter anderem mit optimierten 

Schlichten – konnten positive Tendenzen 

festgestellt werden (Bild 3). 

Ergebnisse AoB-Probeabgüsse 

Für die Kanalleistengeometrie wurden bei 

der Erprobung teilweise seriennahe Gießergebnisse 

erzielt. Die gute Entformbarkeit 

und die nicht vorhandene Verglasung 

lassen sich mit den relativ großen Querschnitten 

dieser Kernpartie und der hieraus 

resultierenden geringen thermischen 

Belastung des Kernformstoffes begründen. 

Weiterhin ermöglicht der große Querschnitt 

der Kanalleistengeometrie ebenfalls 

eine gute Zugänglichkeit des Strahlmittels, 

wodurch die Entformbarkeit verbessert 

wird und gute Oberflächeneffekte 

erzielbar sind. 

Bei den Wasserräumen war eine Auflösung 

und Versinterung filigraner Kerne 

durch die hohe thermische Belastung 

(teilweise nicht entformbar) zu verzeichnen. 

Die Kernfestigkeiten hielten teilweise 

den hydrodynamischen Kräften der 

Schmelze nicht stand. Positive Tendenzen 

hinsichtlich Versinterung und Kernfestigkeit 

waren in Folgeversuchen jedoch erkennbar. 

Die Versuchsergebnisse zeigen, dass 

die Herstellung eines komplexen Eisenguss-Einzelzylinderkopfes 

unter vollständiger 

Verwendung anorganisch gebundener 

Kernformstoffe nach dem aktuellen 

Stand von Wissenschaft und Technik nicht 

möglich ist (Bild 4). 

Versuche auf Laborbasis zur Ermittlung 

des Einflusses von AoB 

auf bentonitgebundene Formstoffe 

Bei der Versuchsdurchführung wurde zunächst 

eine bentonitgebundene Ausgangsmischung 

im Laborkollermischer 

mit einer Verdichtbarkeit von 40 % ± 1 % 

aufbereitet und auf seine Eigenschaften 

hin geprüft. Diesem Formstoff wurden 

5 Masse-% AoB-Kernformstoff zugegeben, 

und die Prüfung der unten genannten 

Kennwerte wurde wiederholt. Insgesamt 

erfolgten 5 Kernsandzugaben, sodass der 

Formstoff am Ende 25 % Kernsand 


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Anorganische Bindersysteme 

Organisches Bindersystem 

WR filigran 

Kanalkern 

WR Rahmenkern 

Referenz 

Bild 4: Ergebnisse nach Abguss der AoB-Proben (WR – Wasserraum). 

Gasdurchlässigkeit 

Nasszug in N/cm 2 

Gründruck in N/cm 2 

230 

220 

210 

200 

190 

180 

170 

ohne 

Zusatz 

2.U. 

5 % 

3.U. 

5 % 

4.U. 

5 % 

5.U. 

5 % 

6.U. 

5 % 

0,38 

0,36 

0,34 

0,32 

0,3 

ohne 2.U. 

Zusatz 5 % 

3.U. 

5 % 

4.U. 

5 % 

5.U. 

5 % 

6.U. 

5 % 

18 

17 

16 

15 

14 

13 

ohne 

Zusatz 

2.U. 

5 % 

3.U. 

5 % 

4.U. 

5 % 

5.U. 

5 % 

6.U. 

5 % 

Bild 5: Ergebnisse der Versuchsdurchläufe – Auszug. 

? 

Formfüllsimulation Modellunterteil Erstarrungssimulation HWS-Formanlage TUBF 

Bild 6: Gießsimulation des Probemodells. 

enthielt. Es wurden folgende Ergebnisse 

erzielt: Die Gründruckfestigkeit nahm bis 

zum letzten Umlauf nur geringfügig ab 

(5 %), Grünzugfestigkeit und Nasszugfestigkeit 

blieben nahezu konstant. Plastizität 

und Fließbarkeit wurden praktisch 

nicht beeinflusst. Die Gasdurchlässigkeit 

stieg an, was jedoch in der gröberen Körnung 

des Kernaltsandes begründet liegt. 

Der Sinterbeginn verschob sich ab 15 % 

Kernsandzulauf um 50 K nach unten auf 

1150 °C. Schlämmstoffgehalt, Glühverlust 

und Gasentwicklung nahmen mit 

wachsendem Kernsandzufluss ab, dies ist 

jedoch auf die Verdünnung des Formstoffes 

mit 25 % Kernsand zurückzuführen. 

Ebenso sank der Aktivtongehalt von anfänglich 

11 % auf 9,4 %, die Festigkeiten 

blieben dennoch nahezu stabil. Daraus 

kann geschlussfolgert werden, dass neben 

einer verbesserten Aufbereitung von 

Umlauf zu Umlauf ein negativer Einfluss 

des Kernaltsandes auf den Bentonit nicht 

oder nur in geringem Maße vorhanden 

ist. Die in den Versuchen simulierten 

Kernsandzuläufe von maximal 25 % lassen 

im Prinzip keine signifikanten Verschlechterungen 

von Eigenschaften des Umlaufformstoffes 

erkennen. Praktische durchschnittliche 

Kernsandzuläufe liegen häufig 

im Bereich zwischen 1 und 4 %. 

Weiterhin ist zu bedenken, dass im praktischen 

Gießereibetrieb ein Austausch 

von Altsand und die Zugabe von Bentonit 

und Glanzkohlenstoffträger erfolgt. Es 

kann daher festgestellt werden, dass der 

hier verwendete Kernaltsand dazu geeignet 

ist, weiterführende Versuche durchzuführen, 

um einen möglichen Einfluss 

des Kernaltsandes auf das formund gießtechnologische 

Verhalten sowie die Gussteilqualität 

zu ermitteln (Bild 5). 

Ausblick 

Aufgrund der positiven Laborergebnisse 

werden aktuell Praxisversuche im Versuchsfeld 

des Gießerei-Institutes der 

TU Freiberg auf der HWS-Formanlage vorbereitet. 

Hierzu wurden eigens Versuchsbauteile 

entwickelt, um die obig ermittelten 

Laborergebnisse unter seriennahen 

Bedingungen nochmalig zu prüfen. Es 

wurde darauf geachtet, dass das Kernsand/Formsand-Verhältnis 

sowie die Parameter 

des Gießsystems und die thermische 

Belastung der Kerne denen der 

Serienzylinderköpfe nahezu entsprechen. 

Für die HWS-Anlage der TU Bergakademie 

Freiberg (TUBF) wurden im COC 

(Center of Competence) der Gießerei in 

Mannheim die entwickelten Versuchsbauteile 

über mehrere Schleifen gießtechnisch 

simuliert (Bild 6) und die entsprechenden 

Modelle inklusive Anschnittsystem 

angefertigt. Die zugehörigen Anorganik-Kerne 

werden von einem führenden 

Binderhersteller für die Versuchsreihen 

zur Verfügung gestellt. 

Dipl.-Ing. Benjamin Kleinert, Daimler AG, 

Mercedes-Benz Werk, Mannheim 


NEUE 

SCHLICHTE 

ACTICOTE CG Gießereischlichten 

Für Gussstücke aus Gusseisen mit Vermiculargraphit 

Foseco gibt die Markteinführung der ACTICOTE CG Schlichten für eine 

verbesserte Herstellung von Gusseisen mit Vermiculargraphit (GJV) bekannt. 

Diese Schlichten wurden speziell dazu entwickelt, den Abbau der Graphitstruktur im 

Randbereich von GJV-Gussteilen zu minimieren. Ohne vorbeugende Maßnahmen 

besteht die Gefahr, dass sich eine Schicht aus Lamellengraphit bildet, was sowohl die 

mechanischen Eigenschaften als auch die Bearbeitbarkeit des Gussteils beeinflussen kann. 

+ Reduziert die Bildung von Lamellengrafit 

+ Verbesserte mechanische Eigenschaften 

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GROSSEN GIESSEREI- 

TECHNISCHEN TAGUNG 

IN SALZBURG 

26. & 27. APRIL 2018


Modulares elektrisches 

Antriebskonzept aus der 

Zusammenarbeit zwischen 

IAV, Berlin, und Nemak. 

E-Mobilität – Herausforderungen 

für den Aluminiumguss 

FOTOS: NEMAK 

VON FRANZ JOSEF FEIKUS, CHRISTIAN 

HEISELBETZ, FRANKFURT AM MAIN 

Die fortschreitende Ressourcenverknappung 

sowie der steigende Aufwand 

bei der Erschließung neuer 

Rohöl-Quellen und der Rohöl-Förderung 

führen zu einem Preisanstieg für den Betrieb 

von klassischen Verbrennungsmotoren. 

Zudem treiben weltweit steigende 

CO 2 -Emissionen bei gleichzeitig wachsendem 

Umweltbewusstsein die politische 

Energiewende voran, die mit einer strengeren 

Gesetzgebung und staatlichen Förderprogrammen 

verbunden ist. Die Elektromobilität 

und die damit einhergehende 

Elektrifizierung des Automobils gewinnen 

somit an Aufmerksamkeit. Durch die Nationale 

Plattform Elektromobilität wird 

dieser Weg vorangetrieben und konkretisiert 

1 . Es herrscht jedoch bis dato kein 

Konsens darüber, wann Elektroantriebe 

mehrheitlich zum Einsatz kommen und in 

welchen Anteilen sich Hybridlösungen, 

also eine Kombination aus Verbrennungsund 

Elektroantrieb, am Markt etablieren 

werden. 

Durch die Elektrifizierung des Antriebsstrangs 

wird der Bedarf an Gusskomponenten 

zur Realisierung der Elektromobilität 

deutlich steigen. Die tiefgreifende 

Veränderung der Fahrzeugstruktur und 

der verbauten Komponenten wird die Gießereibranche 

nachhaltig beeinflussen: 

Eine Vielzahl an Gusskomponenten des 

konventionellen Antriebsstrangs (Motorblock, 

Zylinderkopf, Getriebegehäuse 

etc.) wird sich hinsichtlich der spezifischen 

Anforderungen verändern und der 

Anteil vollständig neuer Gussteile des elektrischen 

Antriebs deutlich ansteigen. 

Gleichzeitig wird die Notwendigkeit zum 

Leichtbau und die damit einhergehende 

Gewichtsreduzierung die Bedeutung von 

Gusskomponenten aus NE-Metall-Werkstoffen 

wie Aluminium weiter vorantreiben. 

Entscheidenden Einfluss auf die Gussproduktion 

wird die Entwicklung der 

Marktanteile der hybriden und der vollelektrischen 

Antriebe haben. Der Hybridantrieb 

erfordert wie der Antrieb mit reinem 

Verbrennungsmotor Gusskomponenten 

für den Zylinderkopf, Motorblock 

und Getriebegehäuse sowie weitere hier 

nicht näher spezifizierte Teile. Dazu kommen 

dann zusätzliche Gusskomponenten 

für den elektrischen Antrieb wie Gehäuse 

für die E-Maschinen, Inverter, Getriebe 

und Batterie. In Summe wächst also die 

Anzahl der Gusskomponenten. Trotz der 

Bestrebungen einen Leichtbau für den 

Antriebsstrang zu realisieren, ist davon 

auszugehen, dass auch mit kleineren und 


1 

vgl. www.nationale-plattform-elektromobilitaet.de

damit leichter werdenden Verbrennungsmotoren 

im hybriden Antrieb die Gesamtmasse 

des Antriebs und damit auch der 

gegossenen Komponenten selbst ohne 

Berücksichtigung des zusätzlichen Batteriegewichts 

ansteigen wird. Eine deutliche 

Veränderung hinsichtlich der erforderlichen 

Gusskomponenten wird sich 

erst dann ergeben, wenn rein elektrisch 

angetriebene Fahrzeuge einen signifikanten 

Marktanteil erlangen und die gegossenen 

Komponenten des Verbrennungsmotors 

wegfallen. Aber auch in diesem 

Fall werden die nachstehend näher erläuterten 

Gusskomponenten ein signifikantes 

Produktionsvolumen einnehmen. 

Ein Unsicherheitsfaktor bleibt bei allen 

Marktentwicklungsprognosen dennoch 

bestehen. Die bisherigen Marktanteile 

der elektrischen Antriebe im Pkw sind 

hinter den vorher gemachten Marktvorhersagen 

zurückgeblieben. Die weitere 

Entwicklung gilt es aufmerksam weiterzuverfolgen. 

Von hoher Relevanz sind in diesem 

Kontext das Gehäuse für die elektrische 

Maschine sowie das Batteriegehäuse. Dabei 

handelt es sich um Bauteile, die durch 

die Integration zusätzlicher Funktionen 

(wie z.B. Kühlkanäle) eine hohe Komplexität 

aufweisen. Außerdem ist mit zunehmender 

Elektrifizierung zu erwarten, dass 

die Abmessungen der Gusskomponenten 

wachsen und die Seriengrößen steigen. 

Dies stellt insbesondere die Produktentwicklung 

und die Fertigungstechnik vor 

große Herausforderungen. 

Neue Prozesse und Verfahren entlang 

der Wertschöpfungskette sind erforderlich, 

um die Anforderungen an die neuen 

Gussteile zu erfüllen. Dies betrifft in erster 

Linie den Gießprozess selbst. Je nach 

Komplexität der Gussform und entsprechender 

Stückzahl ist ein geeignetes 

Gießverfahren nach wirtschaftlichen und 

technologischen Kriterien auszuwählen. 

Die Anforderungen an die Bauteile, insbesondere 

bezüglich Dichtheit und crashrelevanter 

Stabilität, sind dabei hoch. 

Darüber hinaus sind dem Gießen nachgelagerte 

Bearbeitungs-, Füge- und Montageschritte 

zu berücksichtigen. Die hierfür 

maßgeblichen Kompetenzen sind vielfältig 

und erfordern eine gesamtheitliche 

Betrachtung der gesamten Prozesskette. 

Die dem Gießprozess nachgelagerten Fertigungsschritte 

werden damit in der Wertschöpfungskette 

zunehmend an Bedeutung 

gewinnen. 

Die folgenden Ausführungen beleuchten 

eingehender die Anforderungen an 

Aluminium-Komponenten für die Elektromobilität 

unter Berücksichtigung potenzieller 

Gießverfahren. 

KURZFASSUNG: 

Bei der Entwicklung von Elektroantrieben für Pkws sind eine große Anzahl verschiedener 

neuer Komponenten erforderlich, die aufgrund ihrer Komplexität 

bevorzugt als Gussteile konstruiert werden. Dies betrifft vor allem die Elektromotoren-, 

Batterie- und Steuergehäuse. Aufgrund der hohen Leistungsdichten 

sowie durch die zunehmende Funktionsintegration – teilweise mit aufwendigen 

Innen-Kühlkonfigurationen – sind die Komponenten sehr anspruchsvoll 

in der Herstellung und erreichen damit eine Komplexität, die der des Verbrennungsmotors 

nähersteht als der herkömmlicher E-Antriebe. 

Zweiteilige Elektromotorengehäuse lassen sich im Druckgießverfahren herstellen, 

wobei in der Entwicklung besonderes Augenmerk auf die Qualität der 

Dichtflächen zu legen ist. Alternativ dazu werden aktuell aber auch einteilige 

Lösungen vorangetrieben, die nur durch den Einsatz komplex geformter Kerne 

realisierbar sind. Für eine Serienfertigung kommen alternative Gießverfahren 

infrage. Die Wahl zwischen dem Niederdruck-Kokillengießverfahren und dem 

CPS-Kernpaketsandgießen hängt von der Komplexität und der geforderten 

Stückzahl ab. Ersteres ist aufgrund der Rotationssymmetrie eines Elektromotorengehäuses 

besonders geeignet. Bei Zunahme des Integrationsgrades für 

E-Antriebe bietet jedoch das CPS-Verfahren aufgrund seiner vielfältigen Gestaltungsoptionen 

interessante Möglichkeiten. 

Ein neues Anwendungsgebiet für Aluminium-Gussteile liegt im Bereich der 

Batteriegehäuse, die aufgrund ihrer weiten, flächigen Geometrie das Druckgießen 

ermöglichen. Wenn allerdings aufwendige Kühlkanäle aufgrund ihrer 

Komplexität mit dem Druckgießverfahren nicht mehr realisierbar sind, ist das 

Niederdruckgießen das bevorzugte Verfahren. Damit ist es dann mithilfe von 

Mehrfachsteigrohren möglich die Kavität fehlerfrei zu füllen. 

Bild 1: Zweiteiliges (außen und innen) Gehäuse für den Elektromotor des BMW i3/i8. 

Zweiteilige Elektromotorengehäuse 

im Druckgießverfahren 

Der prozentuale Anteil der Elektromotoren 

im Antriebsstrang von Pkws liegt heute 

noch im einstelligen Bereich. Entsprechend 

niedrig sind bislang die gefertigten 

Stückzahlen. Das aktuelle Design des 

Gehäuses für den Elektromotor des BMW 

i3/i8 ist für eine Fertigung im Druckgießverfahren 

ausgelegt. Dabei sind die Anforderungen 

an das Gussteil durchaus 

anspruchsvoll. Zur Erfüllung der Spezifikationen 

an die Bauteilfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit 

kommt eine AlSi- 

Gusslegierung mit niedrigen Eisen- und 

Kupfergehalten zum Einsatz. Die Kühlung 

des Gehäuses erfolgt mit einem flüssigen 

Medium. Zur Realisierung der aufwendig 

gestalteten Kühlkonfiguration, die den 

Motor umlaufend umschließt, wurde das 

Gehäuse zweiteilig ausgelegt (Bild 1), um 

die Eignung für eine Fertigung im Druckgießverfahren 

zu ermöglichen, da bis heute 

keine großserientaugliche Technik zur 

Darstellung von Kernen mit Hinterschnitten 

verfügbar ist. Die verschiedentlich 

publizierte Salzkerntechnik erfüllt nicht 

die außerordentlich hohen Anforderungen 

an die zu fertigenden inneren Kerne der 

Elektromotorengehäuse. 

Die Produktion der Gussteile erfolgt 

in einer komplett eingerichteten Gießzelle. 

Zur Erfüllung der Festigkeitsanforderungen 

werden die Teile unter Vakuum abgegossen 

und anschließend wärmebehan- 



Bild 2: Abdichtungsbereiche mit umlaufenden 

O-Ringen im Innengehäuse 

mit erhöhten Anforderungen an die 

Gussteilporosität. 

Bild 3: Einteilig gegossenes Demonstrator-Gehäuse mit hoher Komplexität, hier ausgelegt 

für die Niederdruckgießtechnik. 

Bild 4: Komplex geformter Kühlkanal für das Demonstrator-Gehäuse. 

delt. Eine besondere Herausforderung an 

die Gießtechnik stellen die Abdichtungsflächen 

des Innengehäuses gegenüber 

dem Außengehäuse dar (Bild 2). Eine 

nahezu porositätsfreie Oberfläche erfordert 

dabei die Einhaltung eines sehr engen 

Prozessfensters. Neben der Einhaltung 

dieser Porositätsanforderungen ist aufgrund 

der engen Maßtoleranzen ein besonderes 

Augenmerk auf das Teilehandling 

nach der mechanischen Bearbeitung 

zu legen. 

Einteilige Elektromotorengehäuse 

Jenseits des oben beschriebenen und in 

der Serienfertigung etablierten zweiteiligen 

Designs des Elektromotorengehäuses 

zeichnen sich für zukünftige Elektromotoren 

abweichende Designs ab. Der erkennbare 

Trend zur Erhöhung des Integrationsgrades 

auch für elektrische Antriebe 

der neuesten Generationen, z.B. durch 

die Vereinigung von Leistungselektronik, 

E-Motor und Getriebestufe in einem integralen 

Gehäuse, führt zu Anforderungen, 

die im Druckgießverfahren nicht erfüllbar 

sind. Die komplexe Gestaltung und die 

aufwendigen Kühlkonfigurationen machen 

daher das Niederdruckgießen und 

das CPS-Kernpaketsandgießen zu Verfahren 

der engeren Wahl. 

Angelehnt an aktuelle Konzepte wurde 

ein Elektromotorengehäuse-Demonstrator 

entwickelt, der sowohl im Niederdruck- 

Kokillengießen wie auch im Kernpaketverfahren 

gegossen werden kann (Bild 3). 

Dabei wurde das Grunddesign gezielt um 

nicht funktionsrelevante, gießtechnische 

Herausforderungen wie z.B. ungünstig 

gelegene Massenanhäufungen an Rippenknotenpunkten 

erweitert, um die Potenziale 

beider Verfahren umfassend bewerten 

zu können. 

Der Demonstrator bietet: 

> Bauraum für den Stator 

> Bauraum für die Leistungselektronik 

> Anbindung des Getriebes bzw. Antriebsflansches 

Die Anforderungen an den Leichtbau bei 

einem eng begrenzten Bauraum werden 

durch minimale Wanddicken (3 mm), eine 

filigrane Rippenstruktur (dünnwandige 

Versteifungsrippen) sowie durch auf ein 

Minimum reduzierte Füllrippen sichergestellt. 

Gießtechnisches Highlight ist die 

Darstellung des komplex geformten Wassermantels, 

der den Statorsitz nahezu 

vollständig umschließt (Bild 4). 

Das Niederdruckgießverfahren zeichnet 

sich durch seine gezielt gesteuerte 

Formfüllung aus. Damit ist es möglich, 

abhängig vom zu füllenden Querschnitt, 

die optimale Füllgeschwindigkeit einzustellen 

und so die Entstehung von Oxiden 

und Lufteinschlüssen auf ein Minimum zu 

reduzieren. Durch die Verwendung von 

Mehrfachsteigrohren lassen sich im Gussstück 

verteilt liegende Wanddickenanhäufungen 

optimal zur Nachspeisung erreichen 

und dadurch schwindungsbedingte 

Mikroporositäten ebenfalls weitgehend 

unterdrücken. Entscheidend unterstützt 

wird das Speisungsvermögen durch eine 

Vielzahl separat ansteuerbarer Werkzeug- 

Kühlkreise. Darüber wird die erforderliche 

Ausrichtung des Temperaturgradienten 

im Gussteil zum Speiser hin entsprechend 

eingestellt. Die Werkzeugtemperierung 

übernimmt aber auch bei der Formfüllung 

eine wichtige Funktion. Insbesondere entfernt 

vom Steigrohr liegende dünnwandige 

Bereiche lassen sich nur fehlerfrei füllen, 

wenn die Werkzeugtemperaturen ausreichend 

hoch liegen. Unter diesen technischen 

Rahmenbedingungen wird erreicht, 

dass die Gussstücke die hohen Anforderungen 

an die mechanischen Eigenschaften 

(Zugfestigkeit, 0,2 %-Dehngrenze, …) 

erfüllen. 

Das CPS-Verfahren als etablierter Prozess 

zur Herstellung funktionaler, hochbelasteter 

Al-Motorblöcke zeichnet sich 

durch die Vereinigung von Designfreiheit, 

Produktivität und hohen mechanischen 

Eigenschaften aus. Eine Spezialität im 

CPS-Verfahren ist die Realisierung komplexer, 

teils sehr filigraner Kanal-Geometrien, 

sodass sich hier interessante An- 


FOTO: FORD MOTOR COMPANY 

Bild 5: Einteilig im Druckguss hergestelltes 

Hybrid-Getriebegehäuse. 

knüpfungspunkte zur Erweiterung des 

Anwendungsfeldes für das CPS-Verfahren 

bieten. Zudem eignet sich das Kernpaketverfahren, 

speziell in Kombination mit der 

„werkzeuglosen“ additiven Herstellung 

von Kernen, zur schnellen Prototypenfertigung. 

So lassen sich verschiedene Designvarianten 

schnell und effizient in funktionale 

Prototypen umsetzen. Dabei werden 

quasi ab dem ersten Teil bereits die 

Funktionseigenschaften des möglichen 

Großserienprozesses abgebildet. Dieser 

Logik folgend wurden die ersten Prototypen 

für den Elektromotorengehäuse- 

Demonstrator in der Entwicklungsgießerei 

von Nemak in Dillingen mit vollständig 

gedruckten Kernpaketen hergestellt. 

Durch die enge Verzahnung der Nemak-Produktentwicklungszentren 

konnte 

eine schnelle Realisierung vom Bauteildesign 

bis zum Abguss der ersten Prototypen 

im Kernpaket erreicht werden. Die 

eigentliche Herausforderung war die gießtechnische 

Prozessentwicklung zur Darstellung 

solch neuartiger Bauteile im CPS- 

Verfahren. Ausgangspunkt der Arbeiten 

in Dillingen war, wie beschrieben, das 

Bild 6: Modulares 

Konzept für den Aufbau eines 

Batteriemoduls mit Druckgussgehäusen 

(Gehäusemodulgewicht: 

9,5 kg). 

Demonstrator-Datenmodell. Hierauf aufbauend 

wurde dann die Konzeptionierung 

des Gießprozesses auf Grundlage der virtuellen 

Prozessentwicklung mittels Füllund 

Erstarrungssimulation erarbeitet. 

Parallel wurde ein entsprechender Kernpaketaufbau 

entwickelt, um die ersten 

Teile abzugießen. Da diese Arbeiten Bestandteil 

eines laufenden größeren internen 

F&E-Projektes waren, wurde bewusst 

das 3-D-Drucken als Kernherstellungsver- 

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fahren gewählt. Zum einen war es so möglich, 

vertiefende praktische Erfahrung mit 

dieser noch recht jungen Fertigungstechnologie 

zur Potenzialabschätzung für zukünftige 

Anwendungsfelder zu sammeln 

und zum anderen lassen sich so effizient 

unterschiedliche Designvarianten, z.B. der 

Wassermantelgeometrie, in kleiner Stückzahl 

ohne zusätzliche Werkzeugkosten 

herstellen. 

Bild 7: Demonstrator 

für ein Batteriegehäuse 

mit integrierten 

Kühlkanälen. 

Hybrid-Getriebegehäuse 

Bei den hybriden Antrieben stehen sehr 

unterschiedliche Konzepte zur Kopplung 

von Verbrennungsmotor und elektrischer 

Maschine im Wettbewerb. Auch die Wahl 

der elektrischen Maschine selbst, ob 

Asynchron- oder fremderregte Synchronmaschine, 

beeinflussen über ihre Bauart 

und Baulänge die Optionen einer Integration 

der Gehäuse. Nachstehend abgebildet 

ist ein komplexes, im Druckgießverfahren 

gefertigtes Hybridgehäuse für Getriebe 

und E-Maschine (Bild 5). 

Batteriegehäuse 

Ein weiteres neues Anwendungsfeld für 

Gussteile in elektrisch angetriebenen 

Fahrzeugen sind die Batteriegehäuse. 

Hier zeichnet sich ein Wettbewerb unterschiedlicher 

Fertigungsverfahren ab. Hybride 

Lösungen, bei denen Gussteile mit 

Blechformteilen und /oder Pressprofilen 

kombiniert werden, sind vorstellbar. Aufgrund 

der zunehmenden Größe der Gehäuse 

geht die Entwicklung auch zu 

modularen Konzepten. Damit wird es 

schwieriger, hinsichtlich der erforderlichen 

Stückzahlen und Einzelteilgrößen 

belastbare Aussagen zu machen. Als 

sicheres Designmerkmal ist aber festzustellen, 

dass die Gehäuse aufgrund der 

starken Wärmeabgabe bei hoher Belastung 

der Batterien alle mit einer effizienten 

Kühlung ausgestattet sein müssen. 

Je nach Verwendung in Hybrid- oder reinen 

Elektrofahrzeugen können auch die 

Anforderungen an die Gehäuse variieren. 

Korrosionsbeständigkeit, Dichtheit sowie 

EMV- (elektromagnetische Verträglichkeit) 

und Crashanforderungen sind bei der 

Konstruktion solcher Gehäuse zu berücksichtigen. 

Bei Gehäusen ohne eine komplexe 

Kühlung ist bei hohen Stückzahlen vor allem 

das Druckgießen ein bevorzugtes 

Gießverfahren. Die dazu verfügbaren Maschinengrößen 

(max. 4500 t) limitieren 

derzeit die Anwendung für noch größere 

Gehäuse. Modulare Konzepte, die ähnlich 

wie beim Verbrennungsmotor, den Aufbau 

unterschiedlicher Leistungsklassen und 

Reichweiten ermöglichen, bieten Ansätze 

mit hohem Potenzial für zukünftige Anwendungen. 

Bild 6 zeigt prinzipiell ein 

dafür mögliches Konzept. 

Eine andere Option sind Hybridlösungen. 

Durch Ergänzen eines Al-Gussteils mit 

Profilen lassen sich ebenfalls größere Abmessungen 

erzielen. Die Beherrschung der 

erforderlichen Verbindungstechniken ist 

dabei eine unabdingbare Voraussetzung. 

Sind komplexe Kühlkreisläufe erforderlich, 

dann ist das Druckgießen nicht mehr 

das bevorzugte Verfahren. Vor allem das 

Niederdruckgießen ermöglicht den Einsatz 

von Sandkernen oder das Eingießen 

von Rohren, um eine optimierte Kühlung 

erzielen zu können. Beim Eingießen ist ein 

reproduzierbarer Übergang zwischen 

Gussteil und Insert von entscheidender 

Bedeutung für eine effiziente Kühlwirkung. 

In Bild 7 ist ein entsprechender Demonstrator 

für diese grundlegenden Untersuchungen 

dargestellt. Die vollständige 

Formfüllung und die Werkstoffwahl für die 

Rohre sind allerdings nicht die einzigen 

Herausforderungen, die hierbei zu beherrschen 

sind. Hierzu müssen auch die Simulations-Werkzeuge 

weiterentwickelt 

werden, um in Zukunft die Auslegung solcher 

Lösungen zu erleichtern. 

Beim Einsatz von Sandkernen ist die 

vollständige Entfernung des Sandes, vergleichbar 

wie bei Zylinderblöcken und 

-Köpfen, eine entsprechende Aufgabe. 

Wie bereits angemerkt, wird es bei diesen 

Komponenten in der nächsten Zeit einen 

verstärkten Wettbewerb der Verfahren 

geben, um Kosten und Gewicht zu optimieren. 

Prof. Dr.-Ing. Franz Josef Feikus, R&D Manager, 

Christian Heiselbetz, Director Glo- 

immelmann_Lasthebemagnet 07.07.2005 21:21 Uhr Seite 1 Opas1:opasdata:d020004:05000093:Anzeigen_Quelldateien:Himmelmann_La 

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FOTOS: MONTANUNIVERSITÄT LEOBEN 

Ultraschallentgasungsanlage, 

Fa. soniKKs Ultrasonics Technology 

GmbH. 

Ultraschallbehandlung 

von Aluminiumschmelzen 

Untersuchung des Effekts einer künstlichen Aufgasung 

nach einer US-Behandlung 

VON ANDREAS CZIEGLER, THOMAS 

PABEL, DANIEL HABE UND PETER 

SCHUMACHER, LEOBEN, ÖSTERREICH 

Wasserstoff ist das einzige Gas, 

das in signifikanten Mengen in 

flüssigem Aluminium löslich ist 

[1]. Aufgrund der hohen Wasserstofflöslichkeit 

in der Schmelze, des sprunghaften 

Abfalls der Löslichkeit bei der Erstarrung 

und der geringen Löslichkeit im erstarrten 

Aluminium, scheidet sich Wasserstoff 

während der Erstarrung aus. Erstarrt das 

Metall während des Ausscheidevorgangs, 

bleiben Gasporositäten zurück [1, 2]. Aufgrund 

der Tatsache, dass Gasporositäten 

im Zusammenhang mit in der Schmelze 

vorhanden Oxiden zu sehen sind [1], führen 

Oxide, genauer Bifilme, zu einer verstärkten 

Porenbildung [3], einer der größten 

Defekte in Gussteilen – mit negativen 

Auswirkungen auf Zugfestigkeit, Dehnung 

und Bruchfestigkeit [1-3]. 

Da schon Wasserstoffgehalte über 

0,1 ml/100 g [4] als qualitätsmindernd 

angesehen werden können, wurden, um 

den Wasserstoffgehalt der Schmelze zu 

senken, zahlreiche Entgasungsmethoden 

entwickelt, wobei hierbei die Impellerbehandlung 

sowie die Vakuumentgasung zu 

nennen sind [5]. 

Eine Entgasung von Metallschmelzen 

mittels Ultraschallbehandlung (US) basiert 

auf der Bildung von Kavitäten [6-9]. 

Diese bilden sich unter der Zunahme des 

Druckes in der Schmelze, hervorgerufen 

durch US-Wellen, bei Überschreiten der 

Kavitationsschwelle. Die gebildeten Kavitäten 

können sich unterschiedlich verhalten: 

> Ein Teil oszilliert mit der Frequenz, die 

der eingebrachten US-Frequenz entspricht, 

während der Gasgehalt innerhalb 

der Kavitäten konstant bleibt. 

> Ein weiterer Teil wächst unter Zugspannungen 

und der Diffusion gelöster 

Gase in die Kavitäten an, darunter sind 

Gaskavitäten zu verstehen. 

> Diejenigen Kavitäten, die nicht vollständig 

mit Gas gefüllt sind, kollabieren 

unter der Druckbelastung der 

Schallwellen. Dies führt einerseits zur 

Bildung sehr feiner Kavitäten und anderseits 

wird die Energie resultierend 

aus dem Kollabieren umgewandelt in 

Druckimpulse mit bis zu 1000 MPa 

und Jet-Strömungen mit bis zu 

100 m/s. Diesen Effekt bezeichnet 

man als Dampfkavität. Die gebildeten 

feineren Kavitäten wiederum erleichtern 

die Bildung von neuen Kavitäten 

[6]. 

Die Kavitationsschwelle wird durch Verunreinigungen, 

genauer durch gelösten 

Wasserstoff und nichtmetallische Einschlüsse, 

beeinflusst [6, 7]. Schlecht benetzbare 

oxidische Partikel [3] mit adsorbiertem 

Wasserstoff sind Voraussetzung 

für die Bildung von Kavitäten und die darauf 

basierende Entgasung [6, 7, 10]. Der 

Entgasungsmechanismus im Zuge einer 

US-Behandlung kann in drei Schritte unterteilt 

werden: 

1. Keimbildung von Kavitäten auf schlecht 

benetzbaren oxidischen Partikeln mit adsorbiertem 

Wasserstoff und Wachstum 

der Gasblasen aufgrund der Diffusion von 

Wasserstoff aus der Schmelze in die Blasen, 

2. Zusammenschluss der einzelnen Gasblasen 

zu größeren, 


3. Aufsteigen der Gasblasen an die Oberfläche 

der Schmelze und Übergang in die 

Gasphase [11]. 

Während die Entgasungswirkung einer 

US-Behandlung allgemein bekannt ist [2, 

6-13], ist die Wirkungsweise möglicher 

Keimstellen für Gasporositäten in Verbindung 

mit einer Aufgasung nach einer US- 

Behandlung kaum untersucht, welches 

das Ziel der hier beschriebenen Arbeit 

darstellt. 

KURZFASSUNG: 

Eine Ultraschallbehandlung stellt eine effiziente Möglichkeit zur Entgasung 

von Aluminiumschmelzen dar. Während die Entgasungswirkung allgemein anerkannt 

ist, ist der Effekt einer Aufgasung nach einer Ultraschallbehandlung 

kaum erforscht. Die hier beschriebene Arbeit verfolgt das Ziel, den Effekt einer 

künstlichen Aufgasung nach einer Ultraschallbehandlung zu untersuchen. 

Die Ergebnisse zeigen eine Zunahme der Porosität im Falle einer Zunahme 

des Wasserstoffgehaltes nach einer Ultraschallbehandlung. Es wird angenommen, 

dass eine Ultraschallentgasung zu einer Erhöhung potenzieller Keimstellen 

für Gasporositäten durch Aufbrechen bzw. Aufklappen von Bifilmen führt. 

Experimentelle Methoden 

US-Equipment 

Die Versuche wurden unter der Verwendung 

eines US-Generators der Firma soniKKs 

Ultrasonic Technology (soniKKs digital 

K5) mit einem Frequenzbereich von 

20 bis 100 kHz und einer maximalen Leistung 

von 2000 W durchgeführt. Des Weiteren 

wurden ein piezoelektrischer Konverter 

(20 kHz) sowie eine Titansonotrode 

mit einem Durchmesser von 20 mm eingesetzt 

(soniKKs, Deutschland) (Bild 1). 

Der US-Konverter hat die Aufgabe, die 

Netzfrequenz von 50 Hz auf 20 kHz zu 

transformieren [14]. Die hochfrequente 

elektrische Schwingung des Generators 

wird mittels des US-Konverters in mechanische 

Schwingungen übertragen. Der 

Vorteil von piezoelektrischen Konvertern 

liegt in ihrer Effizienz und kompakten Bauform, 

deren Nachteil jedoch in ihrem engen 

Arbeitsbereich in Bezug auf die Frequenz 

und der notwendigen zusätzlichen 

Kühlung [15]. Aus diesem Grund wurde 

der US-Konverter mit N 2 mit einer Durchflussrate 

von 10 l/min gekühlt. Die Ausgangsamplitude 

der Sonotrode konnte 

über den Konverter im Bereich von 16 bis 

21 µm variiert werden. Um eine Überlastung 

des Equipments zu verhindern, wurde 

im Rahmen der hier beschriebenen 

Arbeit eine Amplitude von 16 µm als angemessen 

gewählt. Die vom US-Konverter 

ausgehende mechanische Schwingung 

wird auf die Titan-Sonotrode übertragen, 

deren Aufgabe es ist, die Schwingungen 

in die Schmelze zu transferieren. Diese 

wurde auf einem Hebemechanismus befestigt, 

der es erlaubte, die Sonotrode 

vertikal zu bewegen. 

Schmelzprozess 

Im Rahmen der US-Versuche wurde Reinaluminium 

(Al 99.7E) eingesetzt. Je 

Schmelzversuch wurden 1600 g in einem 

Widerstandsofen (Nabertherm, Deutschland) 

im A6-Tiegel (MorganMMS, England) 

bei 780 °C erschmolzen. Als antiquierte, 

jedoch effiziente Wasserstoffquelle wurden 

Kartoffelscheiben herangezogen. Zur 

Bild 1: Schematische Darstellung des 

US-Equipments: 1 – US-Generator, 

2 – US-Konverter, 3 – US-Sonotrode 

(Titan), 4 – Hebemechanismus, 

5 – Widerstandsofen mit A6-Tiegel. 

Aufgasung vor der US-Behandlung wurden 

10 g in die Schmelze getaucht, nach 

der US-Behandlung 8,75 g für jeweils 

1 min. 

Der Wasserstoffgehalt der Schmelze 

wurde mittels Alspek H-Lanze (Foseco, 

Deutschland) gemessen. Zusätzlich wurde 

zur qualitativen Analyse der Unterdruck-Dichte-Test 

(UD) (MK, Deutschland) 

herangezogen, wobei die UD-Apparatur 

bei 80 mbar betrieben wurde. 

Die US-Sonotrode wurde vor jeder Behandlung 

für 1 min über der Schmelze 

vorgewärmt und danach 10 mm unter die 

Badoberfläche getaucht. Die US-Behandlung 

erfolgte für 2 x 30 s mit einer Pause 

von 30 s, wobei die Sonotrode in der 

Schmelze belassen wurde. 

Die Bestimmung des Dichteindex (DI) 

erfolgte nach dem archimedischen Prinzip 

[16] gemäß Gleichung (1): 

DI = D −D 

100 (1) 

D 

D Atm Dichte der Probe unter Atmosphärenbedingungen 

in g/cm³ 

D UD Dichte der Probe, erstarrt unter reduziertem 

Druck von 80 mbar in 

g/cm³ 

Probenvorbereitung und 

Porositätenauswertung 

Die UD-Proben wurden vertikal geschnitten 

und metallografisch bearbeitet. Zur 

Porositätenauswertung wurde ein Licht- 



Tabelle 1: Wasserstoff- und DI-Messungen beider Testserien. 

Luftdruck in hPa Luftfeuchtigkeit Temperatur in °C 

Test- H-Gehalt Dichte DI relativ absolut relative absolute Luft Al 

serie in ml/100 g in g/cm 3 in % in % in g/m 3 

(80 mbar) 

Ausgangs- 1 0,19 748 

zustand 2 0,31 767 

Vor 1 0,21 2,19 17,54 1012.8 725 

US 2 0,32 2,10 20,66 (Testserie 1) 

1012 37 7,16 22 

721 

Nach 1 0,17 2,59 3,63 1013.8 714 

US 2 0,26 2,58 3,86 (Testserie 2) 702 

Erneute 1 0,19 2,01 23,65 707 

Aufgasung 2 0,28 190 27,55 696 

beschreibende Anzahl der Pixel mit einer 

Voxelgröße von 0,056852152 multipliziert. 

Die Anzahl der virtuellen Schnitte 

lag je nach Probe zwischen 700-1000. 

Bild 2: Querschnittsfläche der UD-Proben der Testserie 1: vor der US-Behandlung 

(links), nach der US-Behandlung (mitte), nach erneuter Aufgasung (rechts). 

mikroskop (Zeiss Axio Imager.A1m) mit 

der Software (Nikon NIS-Elements BR 3.0) 

herangezogen. Bestimmt wurden die Fläche 

der einzelnen Porositäten, der Feret- 

Durchmesser, der Durchmesser eines 

Kreises gleicher Projektionsfläche (EQPC) 

und der Formfaktor (f). Der Feret-Durchmesser 

bezeichnet den maximalen Abstand 

zweier Tangenten an die Porenkontur. 

Der Formfaktor f bezeichnet das Verhältnis 

zwischen dem Umfang eines 

flächengleichen Kreises zum tatsächlichen 

Umfang der Pore und kann gemäß 

Gleichung (2) bestimmt werden [17]: 

f = 

(2) 

A Porenfläche 

P Umfang der Pore 

Der Nachteil der metallografischen Porositätenauswertung 

liegt jedoch in der 

Tatsache, dass nur eine Ebene der Probe 

ausgewertet werden kann. Des Weiteren 

wirkt sich die metallografische Bearbeitung 

der Probe auf die detektierten Poren 

aus. Aus diesem Grund erfolgte zusätzlich 

zur Auswertung mittels Lichtmikroskop 

eine computertomografische Auswertung, 

um die Flächenporosität bezogen 

auf die Probenquerschnittsfläche zu bestimmen. 

Hierfür wurde eine Computertomografie-Anlage 

(CT) (v|tome|x c) (GE 

Measurement & Control Solutions, USA) 

mit einer 240 kV-Microfokus-Röntgenröhre, 

einem Brennfleck von 4-200 µm und 

einer Detailerkennbarkeit von bis zu 5 µm 

am Österreichischen Gießereiinstitut 

(ÖGI) eingesetzt. Um die Porenfläche in 

mm 2 zu bestimmen, wurde die eine Pore 

Ergebnisse und Diskussion – Effekt 

einer künstlichen Aufgasung nach 

einer US-Behandlung 

Die Ergebnisse der UD-Messungen im 

Vergleich zur quantitativen Wasserstoffbestimmung 

mittels Alspek H-Lanze sind 

in Tabelle 1 angeführt. Während der DI 

im Zuge der US-Behandlung stark abnimmt 

und nach der erneuten Aufgasung 

wiederum stark ansteigt, ändert sich der 

mittels Alspek H-Lanze gemessene Wasserstoffgehalt 

der Schmelze nicht signifikant. 

Die Diskrepanz verdeutlicht sich 

bei Betrachtung der gemessenen Dichten 

der Proben, erstarrt unter 80 mbar, und 

der Wasserstoffmessungen in Tabelle 1 

– bspw. 2,59 g/cm 3 und 0,17 ml/100 g 

im Vergleich zu 2,58 g/cm 3 und 

0,26 ml/100 g. Ein Hauptgrund für die 

geringe Korrelation zwischen den gemessenen 

DI und den Wasserstoffmessungen 

kann in der geringen Eintauchtiefe der 

Alspek H-Lanze gesehen werden. Gemäß 

dem Alspek H-Benutzerhandbuch [18] 

sollte mindestens 15 cm unter die Badoberfläche 

getaucht werden. Aufgrund 

der eingesetzten Masse von 1600 g Reinaluminium 

konnte nur eine Eintauchtiefe 

von 5-7 cm realisiert werden. Des Weiteren 

kann angenommen werden, dass die 

Wasserstoffmessung durch die Verwendung 

von Reinaluminum und die inkonstante 

Temperaturführung während der 

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18.10.2007 7:36:03 Uhr

Tabelle 2: Ergebnisse der Porositätenauswertung mittels Lichtmikroskop der Testserie 1. 

Poren- Poren pro Flächen- Mittlere Mittlerer Mittlerer Mittlerer 

anzahl 100 mm 2 porosität Porenfläche EQPC Feret f 

in % in mm 2 in mm in mm 

Vor US 43 3,70 37,34 36,73 2,73 3,48 0,74 

Nach US 28 2,41 5,23 1,80 1,32 1,89 0,68 

Nach Aufgasung 87 7,50 38,73 5,62 2,15 2,85 0,77 

Tabelle 3: Ergebnisse der Porositätenauswertung mittels CT der Testserie 2. 

Max. Flächen- Min. Flächen- Mittlere Flächenporosität 

in % porosität in % porosität in % 

Vor US 30,4 20,4 20,4 

Nach US 5,2 1,6 2,8 

Nach Aufgasung 53,2 21,5 31,2 

Versuche beeinflusst wurde. Da der Wasserstoffgehalt 

der Schmelze stark von der 

Schmelzetemperatur abhängig ist, ist anzunehmen, 

dass die Abnahme der 

Schmelzetemperatur während der Versuchsdurchführung 

sowohl die DI-Messungen 

beeinflusst hat sowie auch für die 

geringe Ansprechrate der Alspek H-Lanze 

verantwortlich ist, bspw. 0,31 ml/100 g 

bei 767 °C vor der Zugabe der Wasserstoffquelle 

im Vergleich zu 0,32 ml/ 

100 g bei 721 °C nach der Zugabe. Des 

Weiteren muss erwähnt werden, dass die 

Aufgasung mit Kartoffelscheiben zwar eine 

effektive, jedoch antiquierte Methode 

zur Erhöhung des Wasserstoffgehalts von 

Aluminiumschmelzen darstellt. 

Die vertikal geschnittenen UD-Proben 

der Testserie 1 sind in Bild 2 zu sehen. 

Des Weiteren ist die Porositätenauswertung 

mittels Lichtmikroskop in Tabelle 2 

zusammengefasst. Die UD-Proben der 

Testserie 2 wurden mittels CT ausgewertet, 

deren Ergebnisse in Tabelle 3 angeführt 

sind. Anhand von Tabelle 2 ist ersichtlich, 

dass die Anzahl der Poren im 

Zuge der US-Behandlung von 43 (3,7/ 

100 mm 2 ) auf 28 (2,4/100 mm 2 ) abnimmt 

und nach der erneuten Aufgasung auf 

87 (7,5/100 mm 2 ) ansteigt. Die Abnahme 

der Porenanzahl kann auf die Entgasungswirkung 

der US-Behandlung zurückgeführt 

werden, genauer auf die Entfernung des 

gelösten Wasserstoffs und die Benetzung 

nichtmetallischer Einschlüsse. Die signifikante 

Zunahme der Porosität nach der erneuten 

Aufgasung der Schmelze deutet 

jedoch auf eine hohe Anzahl potenzieller 

Keimstellen für Gasporositäten hin. Da Silva 

u. a. [2] haben angenommen, dass die 

Anzahl der Oxideinschlüsse nach einer US- 

Entgasung höher ist als nach einer konventionellen 

Impeller-Behandlung. Nach 

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Campbell [3] sind diejenigen Oberflächen 

von Bifilmen, die in Kontakt mit der 

Schmelze stehen, gut benetzbar und daher 

als Keimstellen für Gasporositäten 

schlecht geeignet. Das Gegenteil gilt für 

die Oberflächen, die nicht in Kontakt mit 

der Schmelze stehen. Nachdem eine erhöhte 

Porosität infolge eines erneuten Aufgasens 

nach einer US-Behandlung festgestellt 

wurde, kann angenommen werden, 

dass eine US-Entgasung durch ein Aufbrechen 

bzw. Aufklappen von Bifilmen zu einer 

höheren Anzahl an potenten Keimstellen 

für Gasporositäten führen kann. 

Im Gegensatz zur Zunahme der Anzahl 

der Porositäten konnten infolge eines erneuten 

Aufgasens nach der US-Behandlung 

eine Verringerung der durchschnittlichen 

Porenfläche sowie eine Abnahme 

des EQPC, des Feret-Durchmessers und 

eine Zunahme des Formfaktors f festgestellt 

werden. Es kann daher angenommen 

werden, dass eine US-Entgasung zu 

einer feineren Porenausbildung führen 

kann. Es muss jedoch angemerkt werden, 

dass die Auswertung anhand vertikal geschnittener 

UD-Proben stark von der 

Schnittebene abhängt, was sich bei Betrachtung 

der Porositätenauswertung mittels 

CT im Vergleich zwischen der maximalen 

und minimalen Flächenporosität in 

Tabelle 3 zeigt. 

Zusammenfassung 

Eine US-Behandlung kann als effiziente 

Entgasungsmethode für geringe Schmelzvolumina 

angesehen werden. Für eine 

1600-g-Aluminiumschmelze konnte nach 

60 s ein ansprechendes Entgasungsniveau 

erreicht werden. 

Eine erneute Aufgasung der Schmelze 

nach der US-Behandlung führte zu einer 

Zunahme der Porosität, jedoch zu kleineren 

und feineren Poren. 

Es wird angenommen, dass eine US- 

Behandlung durch Aufbrechen bzw. Aufklappen 

von Bifilmen zu einer Erhöhung 

potenter Keimstellen für Gasporositäten 

führt. Diese Oberflächen, die nicht in Kontakt 

mit der Schmelze standen, können 

als Keimstellen für Gasporositäten wirken, 

falls der Wasserstoffgehalt nach einer Entgasungsbehandlung 

zunimmt. 

Die Autoren danken soniKKs Ultrasonic 

Technology für die Bereitstellung des Ultraschall-Equipments 

und die Herstellung 

der Titan-Sonotrode sowie dem Österreichischen 

Gießereiinstitut (ÖGI), vor allem 

Dipl.-Ing. Dr. Thomas Pabel, Bsc., Dipl.-Ing. 

Heidy Natalia Villa Sierra und Daniel Habe 

für die Unterstützung im Rahmen dieser 

Arbeit. Die Autoren bedanken sich bei 

Taylor&Francis: A.K. Cziegler, T. Pabel, D. 

Habe und P. Schumacher (2016): Evaluation 

of the effect of artificial re-gassing of 

aluminium melts after ultrasonic treatment, 

International Journal of Cast Metals 

Research, DOI: 10.1080/13640461.2016. 

1194567 sowie bei Proguss Austria: Gießerei 

Rundschau JHG. 64/04 2017, für die 

Genehmigung zur Nachveröffentlichung. 

Dipl.-Ing. Andreas Cziegler, Montanuniversität 

Leoben, Leoben, Österreich, Dr. Thomas 

Pabel und Daniel Habe, Austrian 

Foundry Research Institute, Leoben, Österreich, 

Univ. Prof. Dr. Peter Schumacher, 

Montanuniversität Leoben/Austrian Foundry 

Research Institute, Leoben, Österreich 

Literatur: 

[1] Gießerei-Praxis (1993), [Nr. 1/2], 

S. 14-26. 

[2] Int. J. Cast Met. Res. 28 (2015), 

[Nr. 4], S. 193-200. 

[3] Campbell, J.: Complete casting handbook. 

1 st edn., Oxford, Butterworth-Heinemann, 

2011. S. 21, 426-427, 433. 

[4] Giesserei 81 (1994), [Nr. 3], S. 53-60. 

[5] Campbell, J.: Complete casting handbook. 

1 st edn., Oxford, Butterworth-Heinemann, 

2011. S. 888-896. 

[6] Ultrason. Sonochem. (2001), [Nr. 8], 

S. 319-325. 

[7] Ultrason. Sonochem. (2003), [Nr. 10], 

S. 297-301. 

[8] Metallurgist 42 (1998), [Nr. 8], S. 284- 

291. 

[9] J. Mat. Process. Tech. (2004), [Nr. 147], 

S. 311-320. 

[10] Ultrason. Sonochem. 2 (1995), 

[Nr. 2], S. 137-141. 

[11] Mat. Sci. Eng. A473 (2008), S. 96- 

104. 

[12] Mat. Letters (2009), [Nr. 63], S. 806- 

808. 

[13] Alba-Baena, N.; Eskin, D.: Kinetics of 

ultrasonic degassing of aluminium alloys. 

TMS Annual Meeting, San Antonio, TX, 

USA, March 2013. Light Metals (2013), 

S. 957-962. 

[14] Uyma, F.: Untersuchungen auf dem 

Gebiet der Al-Mg-Si- und Al/Mg2Si-in-situ 

Legierungen. Diss. TU Bergakademie Freiberg, 

Freiberg, 2007. S. 48. 

[15] Eskin, D. G.; Eskin, G. I.: Ultrasonic 

treatment of light alloy melts. 2 nd edn, Boca 

Raton, CRC Press (2015), [Nr. 6], 

S. 307-320. 

[16] Haase, S. (Ed.): Gießereilexikon. 19 th 

edn, Schiele & Schön, Berlin, 2008. S. 75. 

[17] https://www.sympatec.com/EN/ 

ImageAnalysis/Fundamentals.html 

(26.02.2014). 

[18] Alspek H User Manual from FOSECO 

Ltd, Revision 1.2, 2006.

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INTERVIEW 


Kleinserienfertigung von 

syncromill-Bearbeitungszentren 

in den Fill-Montagehallen 

„Die Gießerei-Industrie hinkt bei 

der Digitalisierung hinterher“ 

Downsizing, Gewichts- und Abgasreduktion, CO 2 -Ausstoß, das sind wesentliche Punkte 

in der modernen Gießereitechnik. Fill optimiert die Prozesse und entwickelt neue 

Technologien, die überzeugende Resultate liefern und höchste Wirtschaftlichkeit und 

Prozessstabilität im harten Gießereialltag gewährleisten sollen. Im Gespräch mit der 

GIESSEREI erklärt Thomas Rathner, Leiter des Kompetenz Centers Gießereitechnik bei 

Fill, wie aus der Sicht des Unternehmens smarte Automatisierungslösungen den 

gesamten Gießereiprozess künftig verändern werden. 

FOTOS: FILL 

Herr Rathner, wie krempelt Industrie 4.0 die Gießereibranche 

aus Ihrer Sicht um? 

Die Maschinen und Anlagen werden vom ersten bis zum letzten 

Prozessschritt miteinander vernetzt sein. Die Qualität der zu 

erzeugenden Produkte wird nachhaltig bis zum Endverbraucher 

verfolgbar sein. Die Flexibilität der Anlagen macht es möglich, 

dass die OEMs, natürlich in Absprache mit den Lieferanten, die 

Abrufe der Produkte aktiv planen und mitsteuern können. 

Ist die digitale Transformation ein revolutionärer oder eher 

ein evolutionärer Prozess? 

Ein klar evolutionärer Prozess – wir können und wollen nicht 

alle Prozesse von heute auf morgen ändern. Wichtig ist, dass 

wir schrittweise Veränderungen unter Berücksichtigung der ökologischen 

und wirtschaftlichen Gesichtspunkte, wie z. B. Energieeffizienz 

und Output, in die bestehenden Prozesse und Anlagen 

integrieren. 

Welche Prozesse oder Geschäftsbereiche sind vom digitalen 

Wandel betroffen? 

Der digitale Wandel hat uns mittlerweile schon erfasst und wird 

alle Bereiche im Unternehmen verändern. Sowohl interne Prozesse 

als auch die Kommunikation zu Kunden und Partnern 

werden sich in den nächsten Jahren ganz anders darstellen. 

Wer hier nicht mitspielt, ist klar auf der Verliererseite. Besonderes 

Potenzial sehe ich aber in den Bereichen Service, Support 

und Instandhaltung, wo aufgezeichnete Daten, die sogenannte 

Historie, und deren Analyse eine wesentliche Rolle spielen. 

Zur Person: 

Thomas Rathner (43) ist ausgebildeter Maschinenbautechniker 

mit Meisterprüfung. Er startete im Jahr 1990 als Lehrling 

bei Fill Maschinenbau und bildete sich laufend weiter. 

Nach seinen Tätigkeiten als Konstrukteur, Projekt- und Produktmanager 

ist Rathner heute als Leiter für das Fill Kompetenz 

Center Gießereitechnik und als Geschäftsführer für 

das Tochterunternehmen Fill China verantwortlich. 

Wie beurteilen Sie das Tempo, mit dem die Digitalisierung 

in der Gießereibranche voranschreitet? 

Moderat. Wir müssen aktiv sein, reagieren alleine funktioniert 

nicht. Es werden riesige Mengen an Daten erzeugt und gesammelt, 

die aktuell nur zu einem Bruchteil genutzt werden. Verglichen 

mit anderen Industriesparten muss sich die Gießereibranche 

entsprechend schneller bewegen, um nicht den Anschluss 

zu verlieren. 

Was sind aus Ihrer Sicht die entscheidenden Erfolgsfaktoren, 

um Gießereiprozesse zu digitalisieren? 

Zum einen müssen sich die Gießereien öffnen und ihre Daten 

zugänglich machen. Für den Großteil der Betriebe stellt das 

eine Hemmschwelle dar, nur wenige überschreiten sie. 

Wichtig wird auch sein, dass sowohl Prozesse als auch Anlagen 

durch die Digitalisierung nicht noch komplexer werden. 


INTERVIEW 

Die Maschinen- und Anlagenbauer müssen hier mit smarten 

Features punkten. Darunter verstehe ich Lösungen, die einen 

stabilen Prozess reproduzierbar darstellen und auch die Mitarbeiter 

in den Gießereien bei ihrer täglichen Arbeit unterstützen. 

Sehen Sie auch Gefahren oder echte Nachteile, die der digitale 

Wandel bei der intelligenten Verkettung von Gießereiprozessen 

mit sich bringt? Stichwort IT-Sicherheit? 

Datenschutz ist schon jetzt ein ganz zentrales Thema und wird 

es auch in Zukunft bleiben. Aufgrund der Vernetzung der Geschäftspartner 

muss es hier gelingen, sichere Plattformen zu 

schaffen und vor allem auch das Vertrauen in diese zu gewinnen. 

Der digitale Wandel ist in vollem Gange. Wir müssen nur 

bereit sein, auf dieser Welle mitzuschwimmen und die vielseitigen 

Rahmenbedingungen verbessern. 

Wo sehen Sie bei der Umsetzung smarter Automatisierungslösungen 

den dringendsten Handlungsbedarf in der 

Gießereibranche? 

Die meisten Produktionsanlagen sind hochautomatisiert und 

liefern eine Fülle an Informationen. Die Maschinen- und Anlagenbauer 

sind gefordert, diese Informationen so aufzubereiten, 

dass sie für ihre Kunden den größtmöglichen Nutzen bringen. 

Die Kunden müssen bereit sein, ihre Mitarbeiter entsprechend 

zu motivieren, sich durch fachspezifische Weiterbildung den 

Aufgaben zu stellen und die erarbeiteten Daten entsprechend 

zu nutzen. 

Auch bei Fill entwickeln wir laufend neue Features, die wir 

nach und nach in unsere Anlagen einbinden und bei spezifischen 

Anforderungen oder bei Bedarf auch unseren Kunden zur Verfügung 

stellen. 

Was verändert sich durch Industrie 4.0 und die intelligente 

Verkettung von Gießereiprozessen? 

Aufgrund der intelligenten Verkettung ist es möglich, schnell 

auf Veränderungen im Prozess zu reagieren, sofern die Anlage 

Unternehmenszentrale von Fill Maschinenbau im oberösterreichischen 

Gurten. 

die Thematik nicht ohnehin schon erkannt und optimiert hat. 

Notwendige Instandhaltungen und Servicearbeiten werden 

von den einzelnen Maschinen vorab an einen zentralen Rechner 

gemeldet. Dadurch können bei richtiger Anwendung ungeplante 

Produktionsstillstände weitestgehend vermieden werden. 

Und Führungskräfte werden über Apps die wichtigsten Informationen 

gebündelt abrufen können – natürlich top aktuell. 

Welche Rolle wird der Faktor Mensch beziehungsweise der 

Mitarbeiter zukünftig spielen? 

Aktuell sieht es so aus, dass der Mensch ein informierter Entscheider 

sein und beispielsweise Verbesserungsmaßnahmen 

umsetzen wird. In manchen Fällen wird er auch die Entscheidung 

nicht mehr beeinflussen. Know-how in der Datenanalyse 

gekoppelt mit Prozess-Know-how wird entscheidend sein. Ob 

das von einem einzelnen oder von einem Team abgedeckt wird, 

wird sich zeigen. 

Vollautomatische Gieß- und Bearbeitungsanlage von Fill. 


Unser Projekt „Virtueller Produktionsassistent“ 

zielt darauf ab, dass der 

Prozessexperte bzw. Gießexperte durch 

einfache Datenexploration, ohne Ausbildung 

zum Datenanalysten, Erkenntnisse 

über den Prozess und den Maschinenzustand 

erhält und so Aktionen setzen 

kann, auf Englisch nennt sich das 

Expert in the Loop. 

Wie schätzen Sie den aktuellen Stand 

beziehungsweise den Fortschritt der 

Gießerei-Industrie hinsichtlich Digitalisierung 

und Industrie 4.0 ein? 

Die Gießereiindustrie hinkt hier mit Sicherheit 

hinterher und muss vor allem 

bereit sein, in die Digitalisierung zu investieren. 

Im Projekt BOOST 4.0, dem 

größten EU-Projekt in diesem Bereich, 

über das Sie unter www.boost40.eu 

mehr erfahren können, wird Fill mit Partnern 

Gießmaschinen und den dazugehörigen 

Gießprozess digitalisieren. Hier 

muss im Vergleich zu anderen Branchen 

mehr Tempo gemacht werden. 

Glauben Sie, dass die Gießereibranche 

etwas von digitalen Pionieren 

wie Google, Amazon oder Uber lernen 

kann? 

Diese großen Player sind im B2C-Bereich 

groß geworden. Bei B2B und gerade 

in der Gießereitechnik gelten noch 

andere Spielregeln. Bei den Technologien 

Webdienste, Cloud, etc. aber auch 

beim 3-D-Druck gibt es auf alle Fälle 

einen großen Aufholbedarf und die Lernkurve 

ist sehr hoch. 

Könnte es sein, dass es in der Gießereibranche 

zukünftig ganz neue Wettbewerber 

geben wird? Vielleicht sogar 

aus anderen Sektoren? Stichwort 

3-D-Druck? 

Im Tätigkeitsfeld von Fill werden sich 

ganz neue Wettbewerber schwer tun. 

3-D-Druck ist eine aufkommende Technologie, 

die in der Gießereitechnik z. B. 

für den Druck von Sandkernen durchaus 

schon verbreitet ist. Der direkte Druck 

von Bauteilen ist meines Erachtens aktuell 

noch zu zeitaufwendig, um bei größeren 

Serien richtig Fuß zu fassen. Für 

3-D-Druck müssen sich die Maschinen 

und Bauteile konstruktiv ändern, damit 

eine industrielle Produktion sinnvoll 

wird, dies passiert teilweise schon. Vielmehr 

wird die Gießereibranche weiterhin 

von der E-Mobility beeinflusst werden. 

Wenn Sie die „Gießerei der Zukunft“ 

mit fünf Sätzen beschreiben sollten, 

welche wären das? 

Die Anlagen sind hochautomatisiert und 

für den Betreiber dennoch leicht bedienbar. 

Die sogenannte „easy to use“- Anlagenbedienung 

wird immer wichtiger, 

da sie aufgrund der Komplexität der Anlagen 

eine Grundvoraussetzung ist und 

etwas anderes gar nicht mehr zulässt. 

Energieeffiziente Systeme und Anlagen 

verringern die Kosten für den Betreiber, 

die „Gießerei der Zukunft“ berücksichtigt 

diesen wesentlichen Aspekt 

bereits bei der Investition. 

Smarte Features erleichtern den Betreibern 

der Anlagen das Bedienen und 

die Wartung. 

Die globale Vernetzung zwischen den 

prozessbeteiligten Partnern ermöglicht 

topaktuelle Abrufinformationen zu 

Stückzahlen und Qualität der Bauteile. 

Selbstlernende Systeme reagieren 

auf Erfahrungswerte und verhindern 

durch gezielte Informationen Anlagenstillstände. 

Wie geht Fill mit den Herausforderungen 

der Zukunft um? 

Fill arbeitet schon seit Jahren an der digitalen 

Strategie und entwickelt diese 

ständig weiter. Digitale Produkte in den 

Bereichen Konnektivität, Datenmanagement 

und -analyse sowie autonome Produktionssteuerung 

befinden sich bereits 

im Portfolio von Fill. Die ständige Weiterentwicklung 

in diesem Bereich sichert 

Fill durch Entwicklungsprojekte 

ab, z.B. mit Fokus auf Fog/Edge-Computing 

sowie Cloudservices, z. B. www. 

boost40.eu. 

Was bedeutet das für die Kunden von 

Fill? Auf welche Features oder Services 

können sich die Kunden künftig 

freuen? 

Mehr Sensorik, mehr Daten und bessere 

Prozessüberwachung. Datenzugriff 

wird zu jeder Zeit und an jedem Ort (Mobile 

Devices) möglich sein. 100%-Traceability 

und zielgerichtetes Reporting 

werden das Portfolio bei Fill abrunden. 

Welche Rolle spielt – mittel- und langfristig 

– künstliche Intelligenz? 

Künstliche Intelligenz ist grundsätzlich 

ein sehr spannendes Thema. Zur Bewertung 

von Konstruktionen durch neuronale 

Netze wurden schon erste Machbarkeitsstudien 

durchgeführt. Kurz- und 

mittelfristig werden KIs in den Bereichen 

Qualitätssicherung und Bildverarbeitung 

fixer Bestandteil werden. Für Big-Data- 

Analysen, Predictive Analytics und Predictive 

Applications sind bzw. werden 

KIs entscheidend sein. 

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ESSAY 

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Einfluss der Elektromobilität auf 

die Gussproduktion in der deutschen 

Gießerei-Industrie 

Mobilität ist seit dem Benz-Patent-Motorwagen Nummer 1 des deutschen Erfinders 

Carl Benz im Jahr 1886 [1] ein wesentlicher Grundpfeiler unserer Gesellschaft. Aktuell 

dominierend ist nach wie vor in Fahrzeugen der konventionelle Verbrennungsmotor. 

Doch der sich weitreichend abzeichnende Trend zur Elektromobilität, weg vom Verbrennungsmotor, 

stellt die deutsche Automobilindustrie und ihre Zulieferer zunehmend 

vor neue Herausforderungen. Die deutsche Gießerei-Industrie ist als Hauptlieferant an 

die Automobilindustrie gekoppelt und von deren Schwankungen und Trends direkt 

betroffen. Wie bei jedem Trend gibt es auch beim Thema Elektrifizierung Chancen und 

Risiken. In welcher Form sich diese auf die deutsche Gießerei-Industrie beziehen, soll 

im Folgenden beschrieben werden. 


Bild 1: Politische Forderung zur Reduzierung der CO 2 -Emissionen [3]. 

VON LOTHAR H. KALLIEN, AALEN, VOLKAN GÖRGÜN, 

STUTTGART, UND CHRISTIAN WILHELM, MAUER 

Die Gießereibranche steht vor weitreichenden Veränderungen 

[2]. Die mit Abstand größte Veränderung ist der 

Trend zur Elektromobilität. Die Treiber der Elektromobilität 

sind vielfältig. Neben dem Klimawandel mit nicht absehbaren 

Folgen, der Ressourcenverknappung und den Preisschwankungen 

gehen die Urbanisation 1 sowie die Übernahme 

sozialer Verantwortung in der Gesellschaft mit einher. Vor allem 

setzt verstärkt die jüngere Generation auf nachhaltige Mobilität 

als Bestandteil eines urbanen Lifestyles. Zusätzlich war die zwischen 

Europarat und Europaparlament formell am 23. April 

2009 beschlossene Verordnung zur Minderung der CO 2 -Emissionen 

bei Personenkraftwagen (Bild 1) ein Door-opener für die 

Elektromobilität und setzt die Automobilindustrie und ihre Zulieferbranche 

deutlich unter Druck. Die Verordnung besagt, dass 

der CO 2 -Ausstoß bis 2021 auf durchschnittlich 95 g/km gesenkt 

werden muss [4]. Ein CO 2 -Austoß von 95 g entspricht einem 

Verbrauch von 4,1 l Benzin bzw. 3,6 l Diesel pro 100 km [5]. 

Ohne den Verkauf von Elektrofahrzeugen sind diese Werte nach 

Ansicht von Fachleuten nicht zu erreichen. 

Analyse der Fahrzeugkonzepte 

Mit der Elektromobilität geht eine zum Teil starke Veränderung 

der Antriebstechnologie einher, die einen erheblichen Einfluss 

auf die Gießereibranche haben wird. Grund hierfür ist, je nach 

Antriebstechnologie, die Substitution der Bauteile im Antriebsstrang. 

Hybridfahrzeuge sind ein Wachstumstreiber für die Gießereibranche, 

da in einem Hybridfahrzeug beide Antriebstechnologien 

– der Verbrennungsmotor und der Elektromotor – 

gleichzeitig eingesetzt werden. Hier wird der zusätzliche 

Elektromotor aus Platzgründen einfach als Zusatzkomponente 

zwischen Getriebe und Kupplung eingefügt [6]. 

Bild 2 zeigt eine Übersicht unterschiedlicher Antriebstechnologien 

– angefangen vom konventionellen Antriebsstrang über 

den Hybridantrieb bis hin zum reinen Elektrofahrzeug. 

Analyse der Bauteilverwendung 

Zwar wird der Verbrennungsmotor aller Voraussicht nach auch 

in den nächsten Jahren als Antrieb zum Einsatz kommen und 

auch immer weiter optimiert werden, jedoch wird seine Bedeutung 

als alleinige Lösung zur Erzeugung von Antriebsenergie 

sinken [7]. 

Bild 3 zeigt Gussbauteile im Antriebsstrang eines konventionellen 

Antriebs, verglichen mit denen eines batterieelektrischen 

Antriebs. Es zeigt sich beim batterieelektrischen Antrieb 

eine starke Reduzierung der Anzahl der Anbauteile im Vergleich 

zum konventionellen Antrieb. 

Gussteile beim Verbrennungsantrieb 

Die wichtigsten Komponenten des Antriebsstrangs bei Fahrzeugen 

mit Verbrennungsmotor sind der Motor und das Getriebe. 

In diesen beiden Komponenten sind die meisten Gussteile 

in einem Fahrzeug verbaut. 

Für den Motor selbst, für die Nebenaggregate sowie für das 

Getriebe werden verschiedenste Teile durch Gießen hergestellt. 

Dazu gehören u. a. die beiden größten Teile im Antriebsstrang, 

das Kurbelgehäuse und das Getriebegehäuse. Insgesamt werden 

je nach Ausführung in Motor und Getriebe zusammen mehr 

1 Urbanisation: Bis 2030 werden mehr als 60 % der Weltbevölkerung in urbanen Ballungszentren leben. 


ESSAY 

VM 

Getriebe 

Getriebe 

E-Motor 

VM 

E-Motor 

Batterie 

Leistungselek. 

Getriebe 


Batterie 

ICE Hybrid BEV 

Benzin und Diesel 

Elektromotor/ 

Leistungselektronik 

Automatik, Manuell 

Automatikgetriebe mit 

E-Maschine 

1/2 – stufig 

Tank Tank/Batterie Batterie 

Fahrwerk/Lenkung Fahrwerk/Lenkung Fahrwerk/Lenkung 

FOTOS UND GRAFIK: VW AG, GEORG FISCHER, AUDI, DAIMLER, DEUTSCHE ACCUMOTIVE 

Bild 2: Veränderung der Komponenten durch Elektrifizierung. 


Bild 3: Gussbauteile im Verbrennungsmotor vs. Elektromotor [7-10]. 

als 30 Gussbauteile (Bild 3) verbaut [11]. Beim Verbrennungsmotor 

kann von der Reduktion folgender Bauteile (Bild 4) gesprochen 

werden: 

> Zylinderkopfhaube mit integriertem Ventilantriebsmodul, 

> Kühlmittelpumpenmodul, 

> Zylinderkopf, 

> Saugmodul, 

> Kurbeltrieb, 

> Ölwannenmodul, 

> Abgasmodul, 

> Zylinderkurbelgehäuse und 

> Steuer-und Nebenantriebsmodul. 

Gussbauteile beim Elektroantrieb 

Gegenüber Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor entfallen für 

ein batterieelektrisches Fahrzeug verschleiß- und/oder kostenintensive 

Bauteile, wie Motorblock, Getriebe oder Kraftstofftank. 

Dies birgt nicht nur einen Kostenvorteil, sondern gleicht zumindest 

teilweise das hohe Gewicht von Elektrobatterien aus [11]. 

Der Antriebsstrang mit Elektromotor beinhaltet in der Bestcase-Betrachtung 

folgende Gussteile (Bild 5) [12, S. 9]: 

> Steckplatz für den Anschluss an die Leistungselektronik, 

> Getriebegehäuse, 

> Deckplatte, 

> Außengehäuse, 

> Rotor, 

> Winkelverbinder, 

> Stator, magnetisch aktive Bauteile und 

> Innengehäuse mit Kühlsystem. 

Batteriegehäuse: 

Die Batterie ist bei einem batterieelektrisch betriebenen Fahrzeug 

die größte Komponente. Zwar entfallen im BEV (Battery 

Electric Vehicle) verschiedene Bauteile, es gibt jedoch auch 

neue Anwendungen und Herausforderungen. Bild 6 zeigt dünnwandige 

Batteriegehäuse, die die Temperierung der Batterie 

zum Teil durch Kühlkanäle realisieren. 

Leistungselektronik: 

In der Leistungselektronik werden jene Komponenten verbaut, 

die nötig sind, um dem Motor die Energie der Batterie zur Verfügung 

zu stellen (Bild 7). Die sensiblen elektronischen 

Komponenten werden bei allen Elektrofahrzeugen in einem stabilen 

Gehäuse verbaut. Dieses Gehäuse besteht je nach Ausführung 

aus Gussteilen, Blechen und teilweise aus Kunststoff. 

Oft wird ein Gussteil verwendet, wenn eine Kühlstruktur vorgesehen 

werden muss, um die Leistungselektronik zu kühlen [11]. 

Uhlmann_Stampfschablonen 03.01.2007 16:18 Uhr Seite 1 

A. FENGLER 

Hermann Uhlmann 

Maschinen- und 

Waagenbau GmbH 

Hasseröder Straße 6 


ESSAY 

Zylinderkopfhaube 

Abgasturbolader 

Aluminiumblock 

Saugmodul mit 

integriertem Ladeluftkühler 

Steuer- und 

Nebentriebsmodul 

Ölwannenmodul 

Bild 4: Der VW-Motor EA211 TSI [21]. 

Bild 5: Aufbau des Antriebsstrangs eines BEVs [13]. 

Getriebe: 

Das Getriebe, bei Verbrennungsmotoren eine der komplexesten 

Komponenten, ist bei Elektrofahrzeugen um ein Vielfaches kleiner 

und einfacher im Aufbau (Bild 8). Bei E-Fahrzeugen dient 

das Getriebe lediglich als Untersetzung, das heißt, die relativ 

hohe Drehzahl des Motors wird auf eine kleinere Drehzahl übersetzt. 

Diese Übersetzung ist in der Regel permanent, es finden 

also keine Schaltvorgänge statt, wodurch auf eine Kupplung 

verzichtet werden kann [11]. 

Vergleich der Antriebstechnologie bzgl. Gussbauteile 

In diesem Abschnitt werden die Antriebstechnologien hinsichtlich 

der Gussbauteile verglichen. Ziel ist es, Anhand den Komponenten, 

die wegfallen bzw. hinzukommen, die Bauteil-Gussgewichte 

direkt miteinander zu vergleichen und somit die möglichen 

Auswirkungen auf die Gießereibranche darzustellen. 

Die Gegenüberstellung in Bild 9 zeigt, dass durch die Elektrifizierung 

eine Reduktion an Gussgewichten von ca. -35 % zu 

erwarten ist. Der direkte Vergleich der Gussgewichte in den 

unterschiedlichen Antriebsarten zeigt, dass die Veränderung 

vom klassischen Verbrennungsmotor zum Voll-Hybrid in der 

Kompaktklasse einen Zuwachs an Gussgewicht von ca. +27 % 

mit sich bringt. 

Durch die Vollelektrifizierung ist ein Verlust von -52 % zu 

erkennen (Bild 10). Bild 11 zeigt eine Analyse der Gusskomponenten 

in der Mittelklasse. Durch die Elektrifizierung verändern 

sich die Gussgewichte erheblich. Bei den Hybrid-Fahrzeugen 


a 

b 

Bild 6: Batteriegehäuse: a) Georg Fischer, Druckguss [10]; b) CSA Herzogenburg, Niederdruck-Kokillenguss [14]. 

Gussteile im Leichtbau 

Der Bereich Strukturbauteile ist das neueste Anwendungsgebiet 

für das Druckgießverfahren. Früher war es undenkbar, Strukturbauteile 

durch Druckgießen herzustellen. Karosserien bestanden 

in der Regel fast ausschließlich aus Stahlblech, das 

durch verschiedene Umform- und Fügeprozesse zu einer Karosserie 

zusammengebaut wurde. Heute ist die Vielfalt der Materialien 

und der Fertigungsverfahren größer geworden [11]. 

Bild 13 zeigt, dass die Vielfalt der potenziellen Gussbauteile 

in der Fahrzeugstruktur groß ist. Um den CO 2 -Ausstoß von 

Fahrzeugen bis 2021 auf 95 g/km zu reduzieren, ist es für OEMs 

unerlässlich, das Gewicht der Fahrzeuge zu verringern. 

Bild 7: Leistungselektronik Bosch [19]. 

steigt das Gussgewicht neben dem klassischen Verbrennungsmotor 

durch zusätzliche Komponenten wie Batteriegehäuse, 

Gehäuse für Leistungselektronik und die E-Maschine im Schnitt 

um ca. +21 %. Bei der Vollelektrifizierung ist durch den Wegfall 

des Verbrennungsmotors eine Veränderung des Gussgewichtes 

im Antriebsstrang im Schnitt um -44 % zu verzeichnen (Bild 12). 

Beispiele für Karosserie-Gusskomponenten in Leichtbauweise 

sind: 

> Türstruktur-Seitenteile, 

> Längsträger, 

> Federbeinstützen, 

> Lüftergehäuse, 

> Querträger im Fahrwerk, 

> Haltebügel für Cabrios, 

> Dachkappe für Cabrios und 

> Räder/Felgen [16]. 

Bild 8: Nissan-Leaf-Getriebe [8]. 


ESSAY 

Gussgewichte im Antriebsstrang Kleinwagen 

Gewicht, kg 

60 

40 

20 

0 

-35 % 

39,1 25,6 

VW Up 1,0 

VW e-Up 

VW Up 1,0 

Vw e-Up 

Hubraum 

Zylinder 

Leistung 

Gewicht 

Top Speed 

999 cm 

3 

44 kw 

879 kg 

160 km/h 

- 

- 

60 kw 

1182 kg 

130 km/h 

Verbrennungsmotor 31,1 kg - 

Getriebe 8 kg 4 kg 

E-Motor + (Batteriegehäuse)* - 21,6 kg* 

Summe 39,1 kg 25,6 kg 

* hier nicht gegossen 

Veränderung ICE zu BEV -13,5 kg (= 35 %) 

Bild 9: Analyse der Gusskomponenten im Kleinwagensegment [9] 2 . 

Hochrechnung der Branche in 

Deutschland im Jahr 2025 

Wird der Wandel hin zur Elektromobilität ausschließlich innerhalb 

der deutschen Grenzen ohne weltpolitische Veränderungen 

betrachtet, so werden die OEMs ihre Flotten bis 2021 mit entsprechenden 

Elektrofahrzeugen erweitern, um den von der Bundesregierung 

geforderten CO 2 -Ausstoß von 95 g/km zu erreichen. 

Die konventionellen Fahrzeuge werden parallel zum Elektrofahrzeug 

bis auf weiteres am Markt bleiben und auch weiter 

optimiert werden. 

In Bild 14 ist eine Prognose zur globalen Motorenproduktion 

zu sehen. Die Prognose basiert auf einer Untersuchung der 

IHS und den innerhalb der AVL geführten Analysen. Es werden 

laut der Analyse im Jahr 2025 weltweit ca. 100 Mio. Verbrennungsmotoren 

für die unterschiedlichen Fahrzeugkonzepte produziert. 

Anhand dieser Prognose kann eingeschätzt werden, 

dass bis in das Jahr 2025 für die Gussteile in Automobilen ein 

Marktwachstum von ca. 23 % zu erwarten ist. Durch die zusätzlichen 

Gussbauteile in den verschiedenen Fahrzeugkonzepten, 

wie Plug-in-Hybrid und Voll-Hybrid, wird somit auch der Bedarf 

an Gussprodukten steigen. 

Schlussfolgerungen 

Schlussfolgerung für den Leichtbau 

Bislang ist der Einsatz von möglichst vielen Leichtbauteilen der 

Schlüssel zur Elektromobilität mit einer vertretbaren Reichweite. 

Das höhere Batteriegewicht bedeutet potenziell ein höheres 

Fahrzeuggewicht, was in der Crashsimulation höhere Fahrzeuglast 

bedeutet. Das höhere Gewicht der Batteriesysteme hat 

zusätzlich negative Auswirkungen auf die Achs- und Nutzlasten. 

Hier bietet sich ein möglichst hoher Anteil von Karosserie-Leichtbaulösungen 

an [17]. 

Das Thema Leichtbau und die Entwicklung neuer Leichtbaukonzepte 

mit neuen Materialien wird also ein immer stärker 

werdender Ast in der Automobilherstellung sein. 


2 all right of the data (system, sub-system and component photos, weights and material details) is retained by A2Mac1 

Automotive Benchmarking

Gussgewichte im Antriebsstrang Kompaktklasse 

80 

+27 % -52 % 

VW Golf 1,4 TSI VW Golf GTE VW e-Golf 

Gewicht, kg 

60 

40 

20 

0 

53,4 

68 

25,6 

VW Golf 1,4 TSI VW Golf GTE VW e-Golf 

Hubraum 

Zylinder 

Leistung 

Gewicht 

Top Speed 

1395 cm 

4 

90 kw 

1250 kg 

201 km/h 

1395 cm 

4 

110 kw 

1568 kg 

222 km/h 

- 

- 

85 kw 

1527 kg 

140 km/h 

Verbrennungsmotor 40,5 kg 40,5 kg - 

Getriebe 12,9 kg 12,5 kg 4 kg 

E-Motor + (Batteriegehäuse)* - 15 kg 21,6 kg* 

Summe 53,4 kg 68 kg 25,6 kg 

Veränderung ICE zu HEV +14,6 kg (= 27,3 %) 


Veränderung ICE zu BEV -27,8kg (= 52 %) 

Bild 10: Analyse der Gusskomponenten in der Kompaktklasse [9] 3 . 


Automotive Benchmarking 

Gießereimodellbau – Mit Holz und Kunststoff neue Welten schaffen 

Unser Kerngeschäft sind große Gießereimodelle aus Holz, Kunststoff und Schaumstoff zur Herstellung 

Maschinenbauteile und Dieselmotoren für sämtliche Gusswerkstoffe. 

Durch unsere Rund 30 Mitarbeiter, unsere 7 CAD/CAM Arbeitsplätze und unsere 5 CNC-Fräsen 

ist es uns möglich schnell und flexibel auf sämtliche Kundenwünsche zu reagieren. 

Auf Grund unserer 3D Laserscantechnik ist es uns möglich, ein Projekt von der Konstruktion über die 

Erstellung und optischen Vermessung der Modelleinrichtung bis zur Kontrolle des Gussteils zu begleiten. 

Duisburger Modellfabrik GmbH – Dr. Alfred-Herrhausen-Allee 59 – 47228 Duisburg – +49 (0)2065 960363 

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ESSAY 

Gussgewichte im Antriebsstrang Mittelklasse 

Gewicht, kg 

80 

60 

40 

20 

66,2 

+14 % -46 % 

75,4 

35,8 

Volkswagen Passat 

1.8 TSi Comfortline 

Toyota Prius 1.8 

VVT-i Hybrid 

Nissan Leaf 

0 

VW Passat Toyota Prius Nissan Leaf 

Hubraum 

Zylinder 

Leistung 

Gewicht 

Top Speed 

1798 cm 

4 

118 kw 

1502 kg 

220 km/h 

1375 cm 

4 

90 kw 

1568 kg 

180 km/h 

- 

- 

80 kw 

1567 kg 

145 km/h 

Verbrennungsmotor 53 kg 39,3 kg - 

Getriebe 13,2 kg 22,6 kg 10,9 kg 

E-Motor + (Batteriegehäuse)* - 13,5 kg* 24,9 kg* 

Summe 66,2 kg 75,4 kg 35,8 kg 

Veränderung ICE zu HEV +9,2 kg (14 = %) 


Veränderung ICE zu BEV -30,4 kg (= 46 %) 

Bild 11: Analyse der Gusskomponenten in der Mittelklasse [9] 4 . 

Schlussfolgerung für die deutsche Gießerei-Industrie 

Hinsichtlich der Auswirkungen auf die deutsche Gießereibranche 

kann gesagt werden, dass sich die Bauteilspektren, unabhängig 

vom Zukunftsszenario, schon längst verändert haben. 

Downsizing und Hybridisierung beeinflussen die klassischen 

Gusskomponenten bereits heute und sind Vorboten der Elektromobilität 

[18]. Sowohl Elektrofahrzeuge als auch Hybrid-Fahrzeuge 

müssen leichter werden, um das zusätzliche Gewicht der 

Batterie zu kompensieren und die Reichweite zu verlängern. 

Neben den Bauteilen, die bei Elektrofahrzeugen nicht mehr notwendig 

sind, bietet u. a. das Druckgießverfahren die Möglichkeit, 

den Anforderungen des Leichtbautrends als Gießverfahren 

gerecht zu werden. Durch die Möglichkeit äußerst kleine Wanddicken 

zu realisieren, sind dünnwandige Batteriegehäuse und 

-träger, die zum Teil durch komplexe Kühlkanäle die Temperierung 

der Batterie realisieren, das Zukunftspotenzial im Guss. 

Weiterhin besitzt der Elektromotor selbst ein entsprechendes 

Potenzial, denn hier sind ebenso die Integration von Kühlkanälen 

und weiterer Funktionen im Guss möglich. Das Gießverfahren 

bietet zahlreiche Möglichkeiten, Bauteile leichter zu konzipieren. 

Es erlaubt hohe Gestaltungsfreiheit, um den richtigen 

Werkstoff an der richtigen Stelle einzusetzen und hilft, mehrere 

Funktionen in ein Bauteil zu integrieren [18]. Es ist also richtig, 

dass manche Komponenten für die deutsche Gießerei-Industrie 

bei batterieelektrischen Fahrzeugen verlorengehen werden. 

Trotzdem wird es mit entsprechend angepasster 

Geometrie selbst in Elektrofahrzeugen weiterhin Bedarf geben. 

Prof. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien, Hochschule Aalen, Aalen, Volkan 

Görgün, AVL Deutschland GmbH, Stuttgart, und Dr.-Ing. Christian 

Wilhelm, Mauer 

Literatur: 

[1] Daimler AG [online], https://www.daimler.com. https://www. 

daimler.com/konzern/tradition/geschichte/1885-1886.html. 

(Zugriff am 20.4.2017). 

[2] Brinkmann, D. J.: Trends in der Gießerei-Industrie. hww kompakt 

– Thema Gießerei-Industrie. S. 4-11. 

[3] Bandivadekar, A. [online]: ICCT, The International Council on 

Clean Transportation, 23.6.2017. 

http://www.theicct.org/publications/2017-global-update-LDV- 

GHG-FE-standards. (Zugriff am 5.8.2017). 

[4] Bundesministerium für Umwelt: Die EU-Verordnung zur Verminderung 

der CO 2 -Emissionen von Personenkraftwagen, Berlin, 2009. 



Automotive Benchmarking

Übersicht der Gussgewichte 

VM 

Getriebe 

Getriebe 

E-Motor 

VM 

E-Motor 

Batterie 


Getriebe 


Batterie 

ICE 

Hybrid 

Veränderung 

BEV 

Veränderung 

VW Up 

VW e-UP 

39,1 kg 

- 

- 

25,6 kg 

-35 % 

VW Golf 1,4 

VW Golf GTE 

VW e-Golf 

53,4 kg 

68 kg 

+27,3 % 

25,6 kg 

-52 % 

VW Passat 

Toyota Prius 

Nissan Leaf 

66,2 kg 

75,4 kg 

+14 % 

35,8 kg 

-46 % 

Veränderung im Schnitt um + 20,7 % von ICE zu HEV 

Veränderung im Schnitt um – 44,3 % von ICE zu BEV 

Bild 12: Übersicht der Veränderung durch Elektrifizierung [9] 5 . 

Bild 13: Neues Produktportfolio von BMW aus Gussstrukturteilen [15]. 

[5] V. V. Deutschland [online]: https://www.vcd.org 

https://www.vcd.org/themen/auto-umwelt/co2-grenzwert/ 

(Zugriff am 18.4.2017). 

[6] VDG Aktuell (2014), Nr. 2, S. 20-23. 

[7] Wöstmann, F. J. [online]: Gussteile für E-Maschinen. www. 

ifam.fraunhofer.de https://www.google.de/url?sa=t&rct=j&q= 

&esrc=s&source=web&cd=4&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjA 

4vKlnuDTAhVSLVAKHca5AJIQFgg9MAM&url=http%3A%2F%2Fw 


Automotive Benchmarking 


ESSAY 

Fuel Cell 

8 % 

21 % 

71 % 

Globale Produktion von 

ca. 100 Mio. 

Verbrennungsmotoren 

Bild 14: Prognose zur globalen Motorenproduktion. 

GRAFIK: AVL, IHS 

ww.ifam.fraunhofer.de%2Fde%2FInstitutsprofil%2FStandorte%2 

FBremen%2FFormgebung_Funktionswerkstoffe%2FGiessereite 

ch (Zugriff am 8.5.2017). 

[8] Nissan [online]: http://www.nissan.ca/en/electric-cars/ 

leaf/features/ 

(Zugriff am 3.10.2017). 

[9] a2mac1 Automotive Benchmarking [online], https://www. 

a2mac1.com/home/home.asp. 

[10] Georg Fischer [online]: https://www.georgfischer.com 

https://www.georgfischer.com/content/gf/com/de/news/ 

mediareleases/mediarelease/gf-secures-major-order-for-hybridvehicle-components.html 

(Zugriff am 20.10.2017). 

[11] Lager, M.: Auswirkungen der Elektromobilität auf die Druckgussbranche 

am Beispiel der Bühler AG. Masterarbeit, Winterthur, 

Schweiz, 2015. 

[12] Gießtechnik im Motorenbau 2017. VDI Materials Engineering, 

2017. 

[13] Renault Groupe [online]: http://media.renault.at/?act=50 

8&tab=media&id=13971. 

(Zugriff am 11.9.2017). 

[14] CSA Herzogenburg GmbH [online]: http://www.csa.at 

http://www.csa.at/en/products-solutions/cars/ 

(Zugriff am 17.10.2017). 

[15] Fent, D. A.: Der Wandel einer Druckgießerei von Motor- zu 

Strukturbauteilen. Aalener Gießerei-Kolloquium, BMW Group, 

2015. 

[16] Sterr & Eder Industrieservice [online]: www.sterr-eder.de 

http://www.sterr-eder.de/structural-castings/ 

(Zugriff am 15.5.2017). 

[17] Volkswagen: Life Cycle Engineering. Leichtbaugipfel Würzburg: 

Konzernforschung Umwelt, 2017. 

[18] Rau, G. [online]: www.giesserei.eu (28.04.2017) http:// 

www.giesserei.eu/magazin/fachartikel/2017/leichtbaupotenzial-von-guss-fuer-die-elektromobilitaet/ 

(Zugriff am 8.5.2017). 

[19] Bosch Media Service, [online]: http://www.bosch-presse. 

de 

http://www.bosch-presse.de/pressportal/de/de/der-start-upantrieb-fuer-elektroautos-mehr-reichweite-mit-der-eachse-vonbosch-121216.html. 

(Zugriff am 5.9.2017). 

[20] Fabbroni, M.: Die Wettbewerbsfähigkeit der Druckgussindustrie 

im Jahre 2020. Bühler AG, Congress Centrum Heidenheim, 

17.3.17. 

[21] Hadler, J.; Neußer, H.-J.; Szengel, R., u. a.: Der neue TSI. 33. 

Internationales Wiener Motorensymposium, 2012. 

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SPEKTRUM 

FOTOS: SHL 

Tadelloser Schliff 

für Alu-Strukturbauteile 

Der Handlingroboter verfährt auf einer 

Transferstrecke von rund 26 m Länge und 

bestückt die Bearbeitungszellen. 

Ein Tier-1-Druckgusslieferant in der Slowakei fertigt komplexe Aluminiumstrukturbauteile 

für Premiumfahrzeuge. Den letzten Schliff erhalten diese in einer hochmodernen 

Anlage, die der Automatisierungsspezialist SHL AG mit Sitz im schwäbischen Böttingen 

geliefert hat. Acht Roboter führen die Werkstücke den einzelnen Bearbeitungsstationen 

zu und legen sie anschließend für weitere Fertigungsschritte ab. Mit dem Ergebnis ist 

der Zulieferer sehr zufrieden. Die Bauteile erfüllen die hohen Qualitätsanforderungen 

und die Anlage arbeitet absolut zuverlässig. 

VON MATTHIAS SCHWEIZER, FILDER- 

STADT 

Mit dem Bau einer neuen Halle 

stellte der Druckgusszulieferer 

auch seine Produktion auf den 

Prüfstand – mit dem Ziel, die Prozesse zu 

optimieren. In diesem Zusammenhang 

suchte das Unternehmen nach einer Lösung, 

Karosserieteile – sogenannte Gehängeaufnahmen 

– mit komplexen Geometrien 

automatisiert zu schleifen. Die 

Ansprüche waren klar definiert: Die Teile 

müssen grat- und brandrissfrei sein, um 

sie anschließend problemlos zu verkleben. 

Darüber hinaus sollte die Anlage zuverlässig 

mit hoher Leistung fahren: Alle 

140 s müssen je zwei linke und rechte 

Gehängeaufnahmen fertig geschliffen 

sein (Bild 1). 

Eine der größten Anlagen 

der Firmengeschichte 

Insgesamt acht Wettbewerber nahmen an 

der Ausschreibung teil. Das Rennen 

Bild 1: Die Alu-Strukturbauteile erhalten 

einen tadellosen Schliff und erfüllen die 

geforderten Oberflächengüten. 


Der Handlingroboter legt jedes Werkstück 

definiert ab. Anschließend greift es 

der Bearbeitungsroboter und schwenkt 

das 8,5 kg schwere Bauteil zunächst an 

eine SHL-Freiband- und Kontaktrollenschleifmaschine 

FKS250/450 ROB sowie 

zur weiteren Bearbeitung an eine zweite 

Maschine gleichen Typs. Danach führt der 

Roboter das Bauteil präzise an ein SHL- 

Doppelbürstaggregat DP550/100. Eine 

Entgratspindel übernimmt Arbeiten an 

schwer zugänglichen Stellen der Aufnahmen. 

Sind alle Prozesse erfolgreich abgelaufen, 

übergibt der Roboter das Bauteil 

per „Shake Hand“ direkt an seinen „Kollegen“ 

in der zweiten Zelleneinheit (Bild 4). 

Hier bearbeiten die gleichen Maschinentypen 

nun die Bauteil-Außenseiten. 

machte schließlich die SHL AG. „Wir hatten 

schnell eine Grundidee entwickelt und 

diese präsentiert. Technologisch lagen wir 

vorne, und die Verantwortlichen waren 

von der Konzeption überzeugt“, schildert 

Wilhelm Tillinger vom technischen Vertrieb 

bei SHL (Bild 2). Mitentscheidend 

für den Zuschlag nach Schwaben waren 

positive Erfahrungen, die der Zulieferer 

in früheren Projekten mit SHL sammeln 

konnte. Damit war der Startschuss für eine 

der größten Anlagen gefallen, die der 

Automatisierungsspezialist in seiner Firmengeschichte 

gebaut hat. 

Das Projekt nimmt in der neuen Halle 

beträchtlichen Raum ein. Die Anlage hat 

eine Gesamtlänge von 35 m. Die Handlingroboter 

verfahren auf zwei rund 26 m 

langen Achsen und bestücken die Schleifzellen, 

von denen sich insgesamt vier auf 

jeder Seite befinden (Bild 3). Auf der einen 

Seite werden die Komponenten für 

den Einbau im linken, auf der anderen für 

den Einsatz im rechten Pkw-Teil bearbeitet. 

Jeweils zwei sind zu einer Zelleneinheit 

zusammengefasst. So kann die Anlage 

auf jeder Seite zwei Werkstücke parallel 

schleifen. „Damit stellen wir die 

hohe Ausbringung sicher“, sagt SHL-Projektleiter 

Daniel Welte. Um einen durchgängigen 

Prozess zu realisieren, bestücken 

die sechsachsigen Industrieroboter 

immer zuerst die vordere, von der Entnahmestelle 

weiter entfernte Einheit. In 

der einen Zelle wird zunächst die Innenseite 

der Strukturbauteile, in der benachbarten 

Zelle nach Übergabe die Außenseite 

bearbeitet. 

Bild 2: Daniel Welte (links), Projektleiter 

bei SHL und Wilhelm Tillinger, Technischer 

Vertrieb von SHL, waren maßgeblich 

an der Realisierung der Anlage 

beteiligt. 

Wärmebehandlungsgestellen in den Ladesektor 

mit drei Zonen. Ein Sicherheitssystem 

sorgt dafür, dass sich der Roboterschutzzaun 

erst dann öffnet, wenn der 

Bedienbereich geschlossen ist. Jedes Teil 

wird über einen Data Matrix Code identifiziert. 

Die Informationen werden an das 

MES-System weitergeleitet. Dies stellt die 

Rückverfolgbarkeit sicher. „Herrin über 

die Anlage ist die SPS. Sie übermittelt die 

Daten an den Roboter, der dann gezielt 

die richtigen Werkstücke entnimmt und 

sie den Zellen zuführt“, schildert Daniel 

Welte. Diese Lösung verhindert, dass Teile 

falsch bearbeitet werden. Die SPS gibt 

außerdem vor, aus welchen der drei Boxen 

Teile zu entnehmen sind. 

Herausforderung Shake Hand 

Im Anschluss legt der Roboter das fertige 

Werkstück auf ein Band, wo es zur weiteren 

Bearbeitung zur Verfügung gestellt 

wird. SHL hat über das MES sieben mögliche 

Fehlerquellen definiert. Dazu gehören 

Bandriss oder Motorüberlastung. Ist 

der Prozess reibungslos abgelaufen, landet 

das Werkstück auf dem I.O.-Band. 

Andernfalls nutzt der Roboter die Parallelablage, 

und es muss nachgearbeitet werden. 

Eine besondere Herausforderung 

war die reibungslose Bauteilübergabe zwischen 

der Innen- und Außenbehandlung. 

„Beim Weiterreichen mittels Shake Hand 

sind die beiden Roboter direkt voneinander 

abhängig. Es gibt keine Pufferzone. 

Deswegen müssen die Taktzeiten genau 

passen“, schildert Daniel Welte. 

Bild 3: Blick auf die Gesamtanlage von 

SHL zum Schleifen von Alu-Strukturbauteilen 

bei einem Tier-1-Zulieferer in der 

Slowakei. 

Herrin der Anlage ist die SPS 

Gabelstapler fahren die Gehängeaufnahmen 

nach der Wärmebehandlung in den 


SPEKTRUM 

Bild 4: Der Roboter führt die Aluminium- 

Strukturbauteile an die einzelnen Bearbeitungsstationen 

und übergibt dann per 

„Shake Hand“ an Roboter Nummer zwei 

in der Nachbarzelle. 

SHL hat in die Slowakei eine komplette 

Fertigungslinie geliefert. Sie beinhaltet 

das Teilehandling, die Be- und Entladung, 

den Bearbeitungsprozess sowie die Absaugung 

von Stäuben (Bild 5). Die erste 

Linie wurde im Oktober 2016 geliefert, 

die zweite folgte im Februar 2017. Die 

höchste Ausbringung soll im Jahr 2018 

erreicht werden. Die Anlage läuft im Vier- 

Schicht-Betrieb rund um die Uhr. SHL 

hat seine Lösung flexibel ausgelegt. Der 

Betreiber kann auf Wunsch auf beiden 

Bild 5: SHL hat eine komplette Fertigungslinie 

für die Prozesse Handling, 

Beladung, Bearbeitung, Entladung und 

Absaugung geliefert. 

Seiten komplett linke oder rechte Bauteile 

fertigen, auch Mischformen sind 

machbar. Das Bauteil wurde von SHL in 

20 Bearbeitungszonen aufgeteilt. Bei längerem 

Einsatz können sich die Spritzgießformen 

verschlechtern. Dann treten 

unter Umständen größere Brandrisse 

auf, die unterschiedlich verteilt sind. In 

einem solchen Fall kann der Betreiber 

gezielt nachschleifen lassen. Das von 

SHL erstellte Programm zeigt ihm auf 

anschauliche Weise, wo dies erforderlich 

ist. 

Der Tier-1-Zulieferer ist mit der SHL- 

Anlage sehr zufrieden. Sie arbeitet problemlos 

und liefert die für die weitere Bearbeitung 

geforderte Oberflächengüte. 

Auch die Inbetriebnahme ging schnell und 

störungsfrei über die Bühne. Aus Sicht 

von Wilhelm Tillinger erfolgte die Zusammenarbeit 

mit den slowakischen Kollegen 

stets auf Augenhöhe, war partnerschaftlich 

und lösungsorientiert. Die Beurteilung 

der Gesamtperformance von SHL durch 

die Geschäftsführung des Druckgusszulieferers 

kann sich sehen lassen: „Die Zuarbeit, 

Unterstützung und Umsetzung bei 

dem umfangreichen Projekt durch das 

gesamte SHL-Team waren stets vorbildlich 

und professionell in Zielfindung und 

Realisierung. Wir haben einen Top-Support 

erhalten“, heißt es von Seiten der 

Technikleitung. 

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Eine komplexe Automation wird für Aluminium-Druckgießer immer 

wichtiger, schließlich steckt in der Nachbearbeitung je nach Bauteil 

ein beachtlicher Teil der Wertschöpfung. 

Automatisierung pfiffig umgesetzt 

Für Druckguss Westfalen, Geseke, hat das Systemhaus W&R Industrievertretung, 

Mainz, für die Fertigung von Aluminium-Gehäusen eine Automatisierung inklusive 

Zerspanen, Waschen, Trocknen und intelligenter Bestückung realisiert. 

FOTOS: W&R/ZIKOMM 

VON BJÖRN THOMAS MASUCH, GE- 

VELSBERG 

Der Automatisierungsbedarf bei 

Druckguss Westfalen entstand 

durch Erhöhung der Produktionskapazität 

eines Anschluss-Gehäuses für 

Turbolader – auch „Lokomotive“ genannt 

– von einigen Tausend auf mehrere Millionen 

pro Jahr. Allein in 2017 wurden 

die Aluminiumteile in Geseke rund 2,5 

Millionen Mal produziert. Das heißt: alle 

5 s verlässt ein fertiges Bauteil die Anlage. 

Anschließend erhalten sie in der 

Nachbarhalle auf einer automatisierten 

Anlage von W&R eine Fräsbearbeitung 

sowie Bohrungen und Gewinde. Die Qualitätsansprüche 

sind hoch: Die Teile erfordern 

geringste Toleranzen, äußerst 

hohe Präzision und ein sehr vielschichtiges 

Handling. 

Höhere Stückzahlen nur durch 

Automation 

Automatisierung ist bei Druckguss Westfalen 

schon seit einigen Jahren ein wichtiges 

Thema: Bei den Gießzellen gibt es 

inzwischen keine Zelle mehr, die nicht automatisiert 

ist. Und für die Nachbearbeitung 

der Druckgussteile hat W&R nun die 

erste automatisierte Anlage geliefert und 

installiert (Bild 1). Die Vorteile sind neben 

einer effizienteren Produktion auch „eine 

hohe Wiederholgenauigkeit und die engen 

Toleranzen“, erklärt Hakan Günesdogan, 

Bild 1: Auf zwei Brother Speedio S700X1 

werden die Bauteile bearbeitet. 

Leitung Einkauf bei Druckguss Westfalen. 

Bisher erfolgte die Fertigung der Gehäuse 

auf den manuell bestückten Bear- 


SPEKTRUM 

beitungszentren Brother TC32BN-QT. „Bei 

den neuen Stückzahlen war eine wirtschaftliche 

Produktion nur noch automatisiert 

realisierbar“, erklärt Andreas Zugck, 

technischer Leiter von W&R. Schließlich 

war die Anforderung an die Bearbeitung 

komplex: drei Bohrungen, fünf Gewinde 

sowie Waschen und Trocknen in möglichst 

kurzer Zeit. Dabei sind immer acht verschiedene 

Gussnester im Umlauf, die automatisiert, 

sortiert und geprüft durch die 

Anlage geschleust werden. Hinzu kommt 

noch eine besondere Herausforderung: 

Von den Teilen existieren acht verschiedene 

Varianten, die sich in bestimmten Abmessungen 

unterscheiden. Zusätzlich 

müssen am Ende der Bearbeitung die Teile 

präzise gesäubert werden, um im späteren 

Einsatz ein Verkleben zu ermöglichen 

und Kurzschlüsse zu vermeiden. 

Die Lösung: Zwei Brother Speedio 

S700X1, zwei Roboter, eine Waschanlage, 

die Späne entfernt, eine Bauteil-Trocknung 

und eine automatische Bauteilprüfung 

über ein Kamerasystem. Alles ist 

verknüpft durch ein intelligentes Bestückungssystem, 

das auch Fehler der Bediener 

automatisch erkennt und korrigiert. 

Mit dieser Automationslösung konnte 

sich W&R Industrievertretung aus 

Mainz-Kastel gegen zahlreiche namhafte 

Mitbewerber durchsetzen. „W&R hat hier 

die pfiffigsten Ideen realisiert, bei denen 

andere Unternehmen gesagt haben, das 

gehe so gar nicht“, erklärt Günesdogan. 

Bild 3: Eine Kameraüberwachung erleichtert 

die Fernüberwachung der Anlagen. 

Bild 2: Rainer Voß, Vertriebsleiter W&R 

(links), und Hakan Günesdogan, Leitung 

Einkauf bei Druckguss Westfalen. 

„Am Anfang unserer Kunden-Aufträge 

steht meist eine Zeichnung oder manchmal 

nur eine Prinzipskizze“, so Günesdogan 

weiter. „Die Konstruktion der Gussteile 

versuchen wir soweit zu optimieren, 

dass so wenig Nachbearbeitung wie möglich 

anfällt.“ Das ausgefeilte Konzept und 

die technischen Ideen für die Automation 

entstanden in einer intensiven Zusammenarbeit 

von Druckguss Westfalen und 

W&R, wobei neben Andreas Zugck auch 

W&R-Vertriebsleiter Rainer Voß regelmäßig 

vor Ort war (Bild 2). Günesdogan: 

„W&R hat hier ein großes Know-how im 

Design vorgelegt.“ Ein wichtiger Punkt ist 

hier zum Beispiel die Zwölffach-Aufnahme 

für die unterschiedlichen Teile. Daneben 

war natürlich auch der Stückkostenpreis 

ein ständiger Gradmesser: „Der läuft auch 

während des gesamten Entwicklungsprozesses 

immer mit.“ 

Service von großer Bedeutung 

Eine wichtige Rolle spielt für Druckguss 

Westfalen zudem der Service für die Maschinen 

und die gesamte Anlage. Um diesen 

Service bei der Automatisierung noch 

weiter zu verbessern, wurde eine Kameraüberwachung 

installiert, welche die Fernüberwachung 

erleichtert (Bild 3). Da 

Druckguss Westfalen bereits seit zehn 

Jahren mit W&R zusammenarbeitet und 

mehr als ein Dutzend Brother-Bearbeitungszentren 

in Betrieb hat, bestätigt Günesdogan 

die sehr gute Erfahrung auch 

im Servicebereich. „Wenn wir ein dringendes 

Problem haben, rufe ich bei W&R an 

und am nächsten Tag ist jemand vor Ort.“ 

www.w-r-brother.de, www.dw-alu.de 

Björn Thomas Masuch, ZIKOMM – 

Kommunikation für den Mittelstand 


SPEKTRUM 

FOTOS: RUF 

Die RUF-Brikettieranlage läuft sehr zuverlässig“, betonen ZF-Manager 

Andreas Dotterweich (links) und ZF-Servicetechniker Oliver Kniesburges, 

der CNC-Anlage und Presse instand hält. 

Brikettieren: umweltschonend 

und effizient 

ZF Gusstechnologie vereinfacht Handling von Frässpänen mit RUF-Brikettierpresse 

VON PETER KLINGAUF, AUGSBURG 

Brikettiertechnik von RUF, Zaisertshofen, 

unterstützt den Automobilzulieferer 

ZF Gusstechnologie 

GmbH dabei, seine Prozesse effizient zu 

gestalten. Der Nürnberger Druckgussspezialist 

presst die Aluminiumspäne, die 

bei der Bearbeitung von Pkw-Getriebegehäusen 

und Getriebeteilen anfallen, mit 

Anlagen von RUF zu festen Briketts und 

befreit sie dabei weitgehend von anhaftenden 

Kühlschmierstoffen (KSS). So 

spart das Unternehmen viel Platz und Logistikaufwand, 

vermeidet die Verschleppung 

der Schmierstoffe, schont die Umwelt 

und erhöht den Verkaufserlös der 

Aluminiumspäne. 

Abfälle in Sekundärrohstoffe 

umwandeln 

Die ZF Gusstechnologie GmbH ist in einer 

der anspruchsvollsten Branchen tätig, 

denn die Automobilindustrie fordert 

höchste Qualität und Fehlerfreiheit der 

Produkte sowie eine äußerst kostenbewusste 

Produktion. Das gilt selbstver- 


ständlich auch für die Pkw-Getriebegehäuse 

und Getriebeteile aus Aluminium und 

Magnesium, die das Druckgusswerk in 

Nürnberg mit rund 1000 Mitarbeitern herstellt. 

Die Produkte werden sowohl konzernintern 

an Getriebewerke von ZF Friedrichshafen 

als auch an viele bedeutende 

OEMs geliefert. Die Aluminiumteile, die auf 

Maschinen mit bis zu 4000 t Schließkraft 

gegossen werden, durchlaufen anschließend 

noch eine spanende Bearbeitung, 

bevor sie einbaufertig ausgeliefert werden. 

Dabei fallen in den Bearbeitungszentren 

jährlich rund 150 t emulsionsbehaftete 

Aluminiumspäne an. 

Dass das Handling der Späne effizient, 

sauber und umweltschonend gelöst 

werden muss, stand für die Verantwortlichen 

schon fest als sie in den 1990er 

Jahren zusätzlich zum Druckgießen auch 

die spanende Bearbeitung einführten. 

Von Beginn an setzten sie dabei auf Brikettieranlagen 

von RUF, um Produktionsabfälle 

in wertvolle Sekundärrohstoffe 

umzuwandeln. 

Die Brikettieranlagen sind bei ZF bis 

heute im Einsatz. Die erste, Mitte der 

90er-Jahre installierte Presse wurde 2001 

durch eine andere RUF-Anlage ersetzt, die 

besser zum damals anfallenden Spänevolumen 

passte (Bild 1). Diese Maschine 

vom Typ RB 4/3000/60 arbeitet heute 

noch und hat bislang innerhalb von etwa 

42 000 h Betriebszeit rund 6 Mio. Aluminiumbriketts 

produziert. Die Ziffern der 

Typbezeichnung stehen für 4 kW elektrische 

Antriebsleistung, einen Pressdruck 

von 3000 kg/cm² und einen Durchmesser 

der zylindrischen Briketts von 60 mm. 

Die dritte RUF-Presse analoger Bauart, 

die diese Altanlage ersetzt, wurde im 

März 2018 ausgeliefert. Zudem setzt ZF 

an weiteren Standorten ebenfalls RUF- 

Brikettieranlagen ein – sowohl für Aluminium 

als auch für Schleifschlamm. Neben 

ZF verwenden auch viele andere Aluminium-Druckgießer 

mit mechanischer Bearbeitung 

Brikettieranlagen zur effizienten 

Verarbeitung der Späne. 

Schüttvolumen auf ein Zehntel 

reduziert, Erlöse gesteigert 

Andreas Dotterweich, Manager bei ZF 

Gusstechnologie, erläutert: „Die wichtigsten 

Vorteile des Brikettierens liegen 

für uns in der Platzeinsparung, dem Umweltschutz 

und darin, die Verschleppung 

von Kühlschmierstoffen zu vermeiden.“ 

Die Zahlen zur Platzeinsparung und dem 

damit einhergehenden vereinfachten 

Handling sprechen für sich: So sinkt 

durch die Brikettierung das Schüttvolumen 

deutlich – für lose Frässpäne liegt 

Bild 2: Rund 6 Mio. 

leicht und sauber 

transportierbare 

Aluminiumbriketts 

hat die RUF-Anlage 

seit 2001 gepresst. 

Bild 1: Seit 2001 ist die kompakte 

Presse bei ZF im Einsatz. 

es bei etwa 140 bis 150 kg/m 3 , pro Tonne 

beanspruchen sie also fast 7 m³ Raum. 

Die Aluminiumbriketts hingegen füllen 

nur etwas mehr als ein Zehntel dieses 

Volumens (Bild 2). Entsprechend weniger 

Lagerplatz wird benötigt und die Abholung 

durch einen Metallhändler kann erheblich 

seltener erfolgen, was die Transportkosten 

senkt. 

Da für ZF Gusstechnologie allein schon 

die optimale Prozessgestaltung, die Sauberkeit 

in den Hallen und der Umweltschutz 

als Argumente für die Brikettierung 

ausreichen, stellte das Unternehmen an 

dieser Stelle keine eigene Amortisationsrechnung 

an. Diese gibt es aber von zahlreichen 

anderen Anwendern. Allein infolge 

der stark vereinfachten Logistik liegt 

der Erlös von Spänebriketts verglichen mit 

losen Spänen in vielen Fällen schon um 

rund 100 Euro pro Tonne höher. Hinzu 

kommen oft weitere Mehrerlöse, weil für 

Briketts bessere Vermarktungswege offen 

stehen, sodass sich der gesamte Mehrerlös 

auf viele 100 Euro pro Tonne summieren 

kann. 

Ein weiterer wichtiger Vorteil wird 

ebenfalls nur durch die Brikettierung erreicht: 

Lose nasse Späne enthalten eine 


SPEKTRUM 

oft schwankende, schwer zu kontrollierende 

Restfeuchte, die bei der Vermarktung 

zum Abzug kommt. Demgegenüber 

handelt es sich bei Spänebriketts um einen 

definierten Aluminiumschrott, mit stets 

gleicher (geringer) Restfeuchte. Hierdurch 

wird Planbarkeit bei der Vermarktung erreicht 

und es kommt nicht mehr zu Fehlabrechnungen. 

Metallspäne und Kühlschmierstoffe 

sicher trennen 

Durch das Pressen der Späne ergibt sich 

eine nahezu vollständige Trennung von 

Metall und Kühlschmierstoffen. Schon in 

den Sammelbehältern für die Späne an 

den Bearbeitungszentren tropfen Teile der 

Emulsionen ab und sammeln sich in einem 

doppelten Boden (Bild 3). Wenn die 

Späne bei ZF in die Brikettieranlage gefüllt 

werden, liegt der KSS-Anteil noch bei 

etwa 20 %. Während des Pressvorgangs 

wird weitere Emulsion ausgepresst, wodurch 

die Restfeuchte in den Briketts auf 

rund 3 % sinkt. In Einzelfällen sind sogar 

noch niedrigere Werte möglich. Damit ist 

sichergestellt, dass beim weiteren Transport 

und der Lagerung keine KSS mehr 

austreten, welche die Umgebung verschmutzen 

könnten. 

Die ausgepressten Kühlschmierstoffe 

werden in einer Wanne unter der Presskammer 

aufgefangen, von dort in Sammelbehälter 

gepumpt und dann entsorgt. 

Für die bei ZF Gusstechnologie genutzten 

Emulsionen wäre eine Aufbereitung und 

erneute Nutzung der Kühlschmierstoffe zu 

aufwendig. Besonders bei Unternehmen, 

die reine Öle als KSS einsetzen, lohnt es 

sich aber oft, die ausgepressten Öle zu 

filtern und erneut zu verwenden. 

Der Personalaufwand für das Brikettieren 

ist minimal, auch deshalb, weil 

RUF die Brikettieranlage mit einer automatischen 

Beschickungseinrichtung lieferte. 

Andreas Dotterweich zählt die 

noch manuell auszuführenden Tätigkeiten 

auf: „Der von den Spänen abgetropfte 

KSS wird aus dem doppelten Boden 

der Späneloren abgelassen, die Lore wird 

auf die Hebevorrichtung der Presse geschoben, 

per Knopfdruck das Anheben 

und Entleeren gestartet und anschließend 

die so automatisch entleerte Lore 

weggerollt.“ 

Eine Lichtschranke im Inneren des 

Trichters erkennt, wenn sich genügend 

Späne im Trichter befinden und startet die 

Brikettieranlage automatisch. Durch den 

hohen hydraulischen Druck werden die 

losen Aluspäne zu festen Briketts gepresst 

und anhaftende KSS fast vollständig ausgepresst. 

Anschließend schiebt die Anlage 

Bild 3: An allen Bearbeitungszentren 

bei ZF werden die 

Frässpäne in fahrbaren 

Containern 

gesammelt. 

Bild 4: Die Briketts 

mit einem Durchmesser 

von 60 mm 

warten in einem 

Sammelbehälter auf 

ihre Abholung durch 

einen Metallhändler. 

die fertigen Briketts über eine Auslaufschiene 

direkt in einen Sammelbehälter, 

der etwa 1 m³ fasst (Bild 4). Sobald die 

Presse alle Späne brikettiert hat, stoppt 

die Maschine ebenfalls automatisch und 

wartet auf neues Material. 

Bei ZF Gusstechnologie befindet sich 

die Anlage während der gesamten Betriebszeit 

(144 h/Woche) im Standby- 

Modus. In etwa 75 % dieser Zeit arbeitet 

sie und verpresst Späne mit einem Durchsatz 

von rund 50 kg/h, berichtet Oliver 

Kniesburges. Er ist als Servicetechniker 

für die CNC-Maschinen zuständig und betreut 

nebenbei auch die Brikettierpresse. 

Gerüstet für mannlosen Betrieb 

rund um die Uhr 

Bild 1: Seit 2001 ist die kompakte Presse 

bei ZF im Einsatz. 

RUF-Pressen, die bei anderen Anwendern 

an automatische Sammel- und Fördersysteme 

für Späne angeschlossen sind, arbeiten 

auch rund um die Uhr mannlos. 

Lediglich die mit Briketts gefüllten Sammelbehälter 

müssen dort manuell gegen 

leere Container ausgetauscht werden. Für 

ZF Gusstechnologie hat sich laut Andreas 

Dotterweich eine solche direkte Anbindung 

aber nicht gelohnt, da die anfallenden 

Spänemengen dafür zu gering sind. 

In Anbetracht der guten Erfahrungen 

mit RUF-Anlagen in den vergangenen zwei 

Jahrzehnten war für die Verantwortlichen 

klar, dass auch bei der Ersatzbeschaffung 

die Brikettierspezialisten aus Zaisertshofen 

zum Zuge kommen. Denn „die Anlagen 

laufen sehr zuverlässig“, betont Oliver 

Kniesburges. „Daher war die Entscheidung 

in puncto Ersatzbeschaffung relativ 

einfach und schnell getroffen“, ergänzt 

Andreas Dotterweich. Der Wechsel zu 

neuen Anlagen läuft stets reibungslos: 

„Das dauert nicht länger als einen Tag: 

Alte Anlage raus, neue rein, anschließen, 

starten, fertig.“ 

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Peter Klingauf, k+k-PR GmbH, 

Augsburg 

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SPEKTRUM 

FOTOS + GRAFIKEN: IMERYS METALCASTING GERMANY 

Abriebtester zur 

Formstoffbeurteilung 

Die Abriebfestigkeit einer Form ist ein 

entscheidender Faktor für die Qualität 

und Wirtschaftlichkeit eines Gussstücks. 

VON OLEG PODOBED, MAXIMILIAN 

EILHARD, SANDRA BÖHNKE, JENS 

BRUNE, MARL 

Der Abriebtester (oder Friability Tester) 

ist ein vielversprechendes 

Werkzeug zur Beurteilung und Einstellung 

von Formstoffsystemen in Bezug 

auf ein stabiles Formergebnis und um 

Sandabspülungen vorzubeugen. Er wurde 

vor kurzem in Europa nach langer Pause 

„wiederentdeckt“ (Bild 1). Kombiniert mit 

den klassischen Laboruntersuchungen, 

wie der Bestimmung der Verdichtbarkeit 

und des Wassergehalts sowie der Messung 

der Sandtemperatur, lassen sich 

schnell Aussagen über die Formbarkeit 

und die „mechanische“ Erosionsbeständigkeit 

treffen. 

Anforderungen an Formstoffe 

Schnell laufende Formanlagen mit kurzen 

Taktzeiten und hohen Verdichtungsdrücken, 

immer komplexere Modelle und höhere 

Formkastenausnutzung, neue Legierungen, 

dünnwandige Teile und hohe Gießtemperaturen, 

schnelle Sandumläufe und 

variierende Formstoffbelastungen stellen 

die bentonitgebundenen Formstoffsysteme 

vor neue bzw. noch anspruchsvollere 

Herausforderungen. Am Ende soll 

schließlich eine stabile Form für ein fehlerfreies 

und wirtschaftliches Gussstück 

stehen und die Wettbewerbsfähigkeit 

einer Gießerei am Standort Deutschland 

bewiesen werden. 

Der Formstoff ist und bleibt ein robuster 

und äußerst widerstandsfähiger Werkstoff 

(siehe Prof. H.-J. Wojtas in GIESSEREI 

1/2013), braucht jedoch eine verstärkte 

Aufmerksamkeit, um möglichst seine volle 

Leistung abrufen zu können. 

Dieser Beitrag beschäftigt sich mit 

den nicht so häufig betrachteten Bewertungskriterien 

der Formstoffqualität, wie 

z.B. der Plastizität, Formbarkeit und Abriebfestigkeit, 

um eine Verbindung zu den 

Bild 1: Abriebtester von Simpson Technologies 

GmbH. 

potenziellen Form- und Gussfehlern herstellen 

zu können und genaue Empfehlungen 

für deren prozesssichere Arbeitsbereiche 

zu definieren. 

Die Bestimmung der genannten Größen 

erfolgt – soweit den Autoren bekannt – in 

Gießereien entweder gar nicht oder nur 

sporadisch und ist eher im Hochschulbe- 


Increasing compactability 

Increasing 

moisture 

Oversize 

castings 

Shrinks 

Blows 

Pin holes 

Supervoids on 

vertical faces 

Poor finish 

Gas, rough 

surface 

Expansion 

defects 

Shake-out 

problems 

Decreasing compactability 

Decreasing 

moisture 

Cuts and washes 

Friable, 

broken edges 

Hard to lift 

pockets 

Cope downs 

Crushes 

Penetration 

Burn-on 

Bild 2: Einfluss der Verdichtbarkeit auf das Formstoffverhalten und die formstoffbedingten Gussfehler [5]. 

reich oder bei den Zulieferern bzw. den 

Geräteherstellern zu finden. Der Grund 

liegt zum Teil – ganz banal – an nicht vorhandenen 

Gerätschaften bzw. am Fehlen 

klarer Hinweise, Empfehlungen oder Richtlinien 

zur Durchführung solcher Tests und 

zur Bewertung der Ergebnisse. Was tatsächlich 

in den letzten Jahren im europäischen 

Raum wenig Beachtung fand. Dabei 

ist die Thematik nicht neu und wurde 

bereits in der Vergangenheit im deutschsprachigen 

Raum z.B. von Boenisch und 

Ruhland betrachtet [1]. 

Bei den im Artikel beschriebenen, 

durchgeführten Untersuchungen wurden 

Verdichtbarkeitstester, Rammgerät, 

Schnelltrockner, Abriebtester, Einrichtungen 

zur Bestimmung des Shatter-Indexes 

(Kenngröße, die das plastische Verhalten 

eines Formstoffes unter einer dynamischen 

Beanspruchung erfasst) und der 

Verformbarkeitsgrenze verwendet. Die 

Untersuchungen fanden größtenteils an 

Betriebssanden – sowohl bei Gießereien 

vor Ort als auch im Formsand-Servicelabor 

von Imerys – statt. 

Um die unterschiedlichen Stationen 

der Formstoff- und der Formherstellung 

zu betrachten, erfolgten die Experimente 

gemäß den Arbeitsanweisungen in unterschiedlichen 

Zeitabständen – gemessen 

vom Zeitpunkt der Prüfkörperherstellung 

an. Für die horizontalen Form anlagen 

waren dies: sofort, nach 15 und nach 

30 min, um den „normalen“ Betriebszustand 

sowie z.B. eine Störung bzw. Produktionsunterbrechung 

zu simulieren. 

Bei vertikalen Formanlagen, bei denen 

die Form schnell geschlossen wird, waren 

die Messabstände: sofort, nach 5 und 

nach 15 min. 

Abrieb, % 

20 

16 

12 

8 

4 

0 

3,44 

9,9 

Abrieb, % 

3,49 

Wassergehalt, % 3,4 

10,3 10,3 

Shatter-Index nicht aussagekräftig 

Die Bestimmung des Shatter-Indexes wurde 

aufgrund der schwankenden Ergebnisse 

bzw. seiner geringen Empfindlichkeit verworfen. 

Die Ergebnisse sind stark verdichtbarkeitsabhängig. 

Scheinbar liefert 

diese Methodik eine zuverlässige Aussage 

zur Plastizität des Formstoffs – gut oder 

weniger gut – nur im höheren Bereich der 

Verdichtbarkeit (40 bis 55 %) und ist daher 

eventuell nur für halbautomatische 

Einzelformmaschinen geeignet. Solche 

Gießereien betreiben jedoch selten ein 

Formstofflabor, noch weniger sind sie im 

Besitz geeigneter Testwerkzeuge. 

In der Literatur lässt sich Folgendes 

finden: „too low or too high index is deleterious 

to moulding sand” – was so 

viel bedeutet wie „zu trocken oder zu 

14,3 

44 43 41 38 37 

Verdichtbarkeit, % 

Bild 3: Abriebfestigkeit vs. Verdichtbarkeit. 

3,3 

feucht ist schlecht für den Formstoff 

bzw. für die Formbarkeit des Formstoffes”. 

So sind die „zu feuchten“ und somit 

„zu plastischen“ Formstoffe schwergängig 

beim Verdichten, die damit hergestellten 

Gussteile neigen zu Maßabweichungen 

(Gussteiltreiben) und das Auspackverhalten 

des Formstoffes kann 

problematisch (d.h. schlecht) sein. Im 

Gegensatz dazu zeigen die „trockenen“ 

Formstoffe zwar eine deutlich bessere 

Fließbarkeit, sind jedoch empfindlicher 

für Risse in Ballen und Kantenabbruch 

sowie für Abspülungen und folglich auch 

für Sandeinschlüsse (Bild 2). 

Abriebfestigkeit 

17,8 

3,23 

3,5 

3,4 

3,3 

3,2 

3,1 

Wassergehalt (sofort), % 

„A friability value above 11 % can indicate 

a tendency to produce dirt defects and 


SPEKTRUM 

Abrieb, % 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

54 °C (WG 3.62/VD 35) 

47 °C (WG 3.89/VD 34) 

sofort n. 15 min. n. 30 min. 

10,2 

9,67 

8,5 

loss of casting surface quality” so lautet 

die Aussage des Geräteherstellers Simpson, 

Aurora, USA. Warum ausgerechnet 

11 % (und nicht 10%, 12% etc.) ist zunächst 

nicht ganz klar. Wichtig ist allerdings 

die Betonung auf „kann die Tendenz 

27,3 

67 °C (WG 3.82/VD 36) 

58 °C (WG 3.21/VD 31) 

Bild 4: Eine hohe Temperatur sorgt für höhere Abriebverluste, insbesondere bzw. 

verstärkt in Kombination mit niedriger Verdichtbarkeit. 

Abrieb, % 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

Sofort 15 

19,7 

18,9 

Probenstehzeit, min 

Bild 5: Abriebfestigkeit mit Stärkezusatz zum Formstoff. 

Abrieb, % 

25 

20 

15 

10 

5 

0 

3 Rammschläge 9 Rammschläge 

34,3 

25,6 

23 

Ohne Stärke 0,20 % 0,25 % 

sofort n. 15 min. n. 30 min. 

Bild 6: Verdichtung vs. Abriebbeständigkeit. 

30 

zeigen“. Werte < 12 % zeigen, nach Erfahrung 

der Autoren, dass die Formstoffe 

grundsätzlich ein gutes Formergebnis 

sicherstellen, sofern Formanlage und Modelle 

keine gravierenden Defizite aufweisen. 

Werden die Formen schnell zugelegt 

und abgegossen, so sind auch die Gussergebnisse 

entsprechend gut. 

Wie erwartet, zeigen die Ergebnisse 

klar negative Tendenzen, wenn z.B. hohe 

Sandtemperaturen (> 45 °C) vorliegen 

oder die Verdichtbarkeit zu niedrig eingestellt 

wird. Ebenso, wenn die Mischzeiten 

zu kurz sind, der Weg des Formstoffs zu 

der jeweiligen Formanlage sehr weit ist 

oder die hergestellten Formen vor dem 

Abguss zu lange offen stehen (Bild 3). 

Interessant ist, dass die Ergebnisse 

der Laboruntersuchungen nur unwesentlich 

von den vor Ort in den Gießereien 

ermittelten Werten abweichen. Die Sandtemperatur 

scheint einen größeren Einfluss 

zu haben als die transportbedingten 

Verdichtbarkeitsunterschiede (Bild 4). 

Dabei war der Wassergehalt meist identisch, 

da die Proben stets hermetisch verschlossen 

waren. 

Die Methodik eignet sich auch, um z.B. 

die bekannte positive Wirkung von Stärke, 

Cerealien oder Leim quantitativ zu belegen 

(Bild 5). Auch hier ist zu erkennen, 

dass die Wirkung dieser Zusätze mit der 

Zeit (d.h. mit der Stehzeit der Proben bzw. 

der Formen) nachlässt. 

Höhere Formverdichtung führt – bei 

gleichen Formeigenschaften – zu niedrigeren 

Abriebwerten (Bild 6). Die Gründe 

hierfür sind höhere Festigkeiten und eine 

geschlossene Oberfläche. Zu beachten ist 

jedoch: eine zu hohe bzw. überhöhte Verdichtung 

kann Ursache für Ballenabrisse, 

Gasfehler und Explosionspenetration sein. 

Ergänzend kamen weitere moderne 

Geräte (Bild 7) zur Beurteilung des plastischen 

Verhaltens der Betriebsformsande 

zum Einsatz (Bild 8). Die Messergebnisse 

listet Tabelle 1 auf. 

Der Zusammenhang zwischen Formund 

Gussproblematik sowie die quantitativen 

Bewertungskriterien sollen noch 

weiter erforscht und formuliert werden. 

Entsprechende Forschungsarbeiten laufen 

u.a. am Österreichischen Gießerei- 

Institut unter der Leitung von Hubert 

Kerber. 

Oft ist jedoch die Entstehungsursache 

von Erosionen und Abspülungen 

komplex und vielseitig. Sie können aufgrund 

von überbeanspruchter Anschnitttechnik, 

großer Metall- bzw. Durchflussmengen 

und/oder langer Gießzeiten 

über den Anschnitt, Formbeschädigungen 

beim Zulegen oder Kerneinlegen 

bzw. nicht ausreichende Formstoffeigenschaften 

bei höheren Temperaturen entstehen. 

Es wird sogar von Reaktionen 

zwischen bentonitgebundenem Formstoff 

und einzelnen Impfmitteln berichtet, 

was im Ergebnis einem Sand- oder Schlackenanschluss 

ähnelt. 


Tabelle 1: Messergebnisse. F max : Kraft; s max : Deformation; VD: Verdichtbarkeit 

Gießerei A B C D E 

F max [N] 439,2 317,4 348,7 387,0 338,5 

s max [N] 0,5 0,8 0,5 0,50 0,73 

E-Modul [N/mm²] 1006,0 502,2 790,5 938,3 504,1 

Verformungsarbeit [N*mm] 127,3 145,1 91,5 100,5 136,1 

Druckfestigkeit [N/cm²] 22,4 15,2 17,8 19,7 16,2 

Scherfestigkeit [N/cm²] 4,5 3,7 3,9 3,9 

Wassergehalt [%] 3,9 4,48 3,64 3,08 3,02 

VD [%] 31 32 33 35 27 

Aktivton [%] 9,6 9 8,3 8,4 7,3 

Schlämmstoffe [%] 12,4 14,7 11,6 9,9 9,6 

Bild 7: Gerät zur Bestimmung 

der Kraft- 

Weg-Kurven zur 

Plastizitätsmessung. 

Die Autoren werden kontinuierlich versuchen, 

unter Einsatz moderner analytischer 

Methoden und Messtechnik, bei der 

Produktentwicklung und der Einführung 

in der Gießerei ein umfassendes Expertensystem 

der Formstoffanalyse weiterzuentwickeln. 

www.imerys-additivesformetallurgy.com 

Dr.-Ing. Oleg Podobed, Leiter Anwendungstechnik 

Gießerei, Maximilian Eilhard, 

M.Sc., Anwendungstechnische Kundenberatung 

Gießerei, Dipl.-Geol. Sandra Böhnke, 

Forschung & Entwicklung Gießerei, Dipl.- 

Geol. Jens Brune, Laborleiter, alle Imerys 

Metalcasting Germany GmbH, Marl 

Standardkraft, N 

500 

400 

300 

200 

100 

0 

0 0,2 0,4 0,6 0,8 

Stauchung, mm 

1 

1,2 

Literatur 

[1] Naßgußformen durch sinkende Verformbarkeit 

gefährdet, Teil 1 & 2. Boenisch, 

D. & Ruhland, N.; Gießerei (74) 1987, Nr. 

4/6, Seiten 69-76 und 190-194. 

[2] Friability of Green Sands. R.W. Heine 

and M.A. McIntosh AFS Transactions 01- 

040. 

[3] A Study on the Friability of Hot Sand. 

V.S. LaFay, S.I. Neltner, D.N. Greek, Jr. AFS 

Transactions 93-11. 

[4] No. 875 Friability and Moldability Tester. 

Simpson. 

[5] Foundry Technology. Peter R. Beeley. 

[6] Formstoffratgeber, Imerys Metalcasting 

Germany GmbH. 

[7] 1. Internationales Deutsches Formstoffforum 

2016. 

Bild 8: Das Ergebnis aus der Bestimmung der Kraft-Weg-Kurven. 

Die Methodik kann das thermische 

Verhalten des Formstoffs nicht simulieren. 

Eventuell kann hierbei eine „modifizierte“ 

Ausführung eines Abriebtesters 

helfen, wie er an der TU Freiberg verwendet 

wird. Er misst die Abriebverluste sowohl 

bei Raumtemperatur als auch unter 

Einstrahlung einer Heizlampe. Ein Abgleich 

beider Methoden steht allerdings 

noch aus.Für eine direkte quantitative 

Aussage über die Gussfehlerneigung oder 

die Höhe des formstoffbedingten Formund 

Gussausschusses bedarf es jedoch 

nach wie vor einer umfassenden Vor-Ort- 

Analyse in der Gießerei, da das Zusammenspiel 

aus Produkt (Bentonit, Glanzkohlenstoffbildner, 

Hilfszusätze), Metallurgie 

und Anschnitttechnik sowie 

insbesondere die Qualitätsanforderungen 

einer Gießerei zu berücksichtigen sind. 

Mit unseren 

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Werden MessWerte 

zu ergebnissen. 

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Hermann Noack Senior 

ist Berlin zeitlebens treu geblieben. Nach Stalins 

Berlin-Blockade 1948 wollten die Engländer die 

Gießerei nach Hamburg locken, die Güterwagen 

waren schon bestellt. Doch der heute 83-Jährige 

und sein Vater blieben - und haben es 

nie bereut. 


Schöpfungsgeschichte 

Sie haben die Quadriga 

gefertigt, die Viktoria auf 

der Siegessäule – und 600 

Berlinale-Bären. Kaum eine 

Firma hat das Stadtbild 

so geprägt wie die Kunstgießerei 

der Familie Noack, 

mittlerweile schon in der 

vierten Generation. 



FOTOS: THILO RÜCKEIS 

VON LOTHAR HEINKE, BERLIN 

Natürlich. Die Sache mit den vier 

Hermännern fehlt nie, wenn über 

die Bildgießerei Noack geschrieben 

wird. Schließlich ist das eine echte, 

wahre und auch stolze Berliner Dynastie. 

Eine künstlerische Institution. Ein Betrieb, 

von dem immer dann gesprochen wird, 

wenn irgendwo auf der Welt Denkmäler 

enthüllt oder nach der Restaurierung wieder 

aufgestellt werden. 

Erst gab der Ur-Kunstgießer Hermann 

Noack (1867-1941), schon eine künftige 

Familientradition im Sinn, seinem Sohn 

seinen eigenen Vornamen (Hermann II. 

1895-1958), dann folgte 1931 Hermann 

III. und 1966 Hermann IV., beide 

leiten jetzt die Firma. Allesamt Künstler 

und Gießer, Fachmänner, Handwerker und 

Geschäftsleute zugleich. Jeder Hermann 

gab stets, wenn es so weit war, dem nächsten, 

jüngeren, den Tresorschlüssel in die 

Hand. Aktuell haben wir es mit Hermann 

IV. zu tun, einem 51-jährigen Gießereimechanikermeister, 

der sich nur widerstrebend 

von Vater Hermann III. für die 

Gießkunst begeistern ließ, aber längst mit 

gegenseitiger freundlicher Wertschätzung 

seine Leute per Handschlag begrüßt, wenn 

er, der Künstler, Handwerker und Manager, 

Faible für moderne Kunst: Hermann 

Noacks Sohn führt das Werk fort, 

das sein Vater begonnen hat. Von 

Anfang an haben renommierte 

Künstler mit ihren Modellen der 

Bildgießerei Noack einen internationalen 

Ruf verliehen. 

„Ich bin ein Berliner“, sagt Hermann Noack sen. 

Und der hält seiner Stadt die Stange. 


durch die hohen lichten Hallen des Betriebes 

geht. 

Der steht nach dem Umzug aus Friedenau 

auf einem weitläufigen Gelände nahe 

der Caprivibrücke in einer ruhigen Ecke 

der Straße Am Spreebord. Drei Schlote 

des Charlottenburger Heizkraftwerks überragen 

die Werkhallen, ein Bronzepferd wartet 

reglos im Garten, von der stillen Straße 

führen Steinstufen hinab zu einem Uferweg 

mit Bänken und Kletterrosen, daneben 

fließt träge die Spree, ein Touristenführer 

erklärt auf dem voll besetzten Ausflugsschiff 

die Gegend. Gegenüber, zum Greifen 

nah, steht der wuchtige Turm vom Charlottenburger 

Rathaus, nicht weit glänzt das 

Schloss. „Und bis zum Ku’damm oder zur 

Mitte der Stadt braucht man nur 15 Minuten“, 

sagt Hermann Noack IV. und schließt 

das Rollgittertor in der langen roten Ziegelmauer 

auf. „Man muss vielleicht zuerst 

den Betrieb sehen, um die ganze Gießerei 

besser zu verstehen“, sagt der Juniorchef 

und erklärt seine Firma. 

Von Saal zu Saal wird das Staunen größer. 

Hermann Noacks Erläuterungen gehen, 

je weiter wir kommen, im Krachen 

und Zischen, im Pfeifen und Orgeln beim 

langwierigen Produktionsprozess unter. 

Gießen ist keine stille Kunst. Hier und da 

hält sich der Gast die Ohren zu und denkt 

an Friedrich Schillers „Glocke“ von 1799, 

die wohl beste Reportage, die je übers 

Gießen geschrieben wurde: 

„Wohl! Nun kann der Guß beginnen, 

schön gezacket ist der Bruch. 

Doch bevor wirs lassen rinnen 

betet einen frommen Spruch! 

Stoßt den Zapfen aus! 

Gott bewahr das Haus! Rauschend in 

des Henkels Bogen 

schießt’s mit feuerbraunen Wogen.“ 

Friedrich Schiller, Die Glocke, 1799 

Eine Frauenfigur aus der überlebensgroßen 

Bronzeskulptur „BDM 

Gruppe“ (2012) von Georg Baselitz 

vor der Fertigstellung. Wie so viele 

weltbekannte Kunstwerke entstand 

auch diese Gussplastik in der Werkstatt 

Am Spreebord. 



Bronzeguss für 

höchste Ansprüche: 

Die Referenzliste 

der Kunstgießerei 

liest sich wie ein 

„Who‘s Who“ der 

modernen Kunst. 

Hermann Noack 

Junior führt in vierter 

Generation die 

gleichnamige Kunstgießerei 

zusammen 

mit seinem Vater. 

Hier arbeiten 40 Spezialisten aus sechs 

Berufsgruppen: Sandformer, Wachsformer, 

Ziseleure, Gießer, Patinierer, Modellbauer. 

Jeder hat seinen Anteil, jeder seinen 

Stolz. Es ist wie beim Fußball. Gießen 

als Mannschaftssport, wo sich jeder auf 

den anderen verlassen muss. Wenn ein 

Kunstwerk nach Wochen, Monaten oder 

Jahren die Werkstatt verlässt, ist es nicht, 

als ob ein Auto made in Germany vom 

Band in die Freiheit rollt – hier werden 

Kunstwerke in die Welt exportiert, Unikate 

oft, sie leben von der Idee des Schöpfers 

wie von der Qualität der Gießerei. 

Noacks haben sich über Jahrzehnte einen 

Namen gemacht. 

Beim Rundgang fällt ein ungewöhnliches 

Foto auf, das an einer Glasscheibe 

klebt (hier ist alles so schön durchsichtighell-modern): 

Das Bild zeigt Old Hermann 

Noack als jungen Werkmeister der Firma 

Gladenbeck inmitten seiner Kollegen auf 

dem Kaiser-Wilhelm-National-Denkmal 

von Reinhold Begas. Das war 1897. Die 

eiserne Huldigung gegenüber dem Stadtschloss 

kostete damals vier Millionen 

Mark. Seit 1950 sind das Fundament und 

der Platz leergeräumt, schon die DDR 

wusste mit dem Areal zwischen Außenministerium 

und Republikpalast nichts 

anzufangen. Demnächst soll hier ein riesiges 

Wippen-„Denkmal“ das neue einheitliche 

deutsche Nationalgefühl symbolisieren. 

Zurück zu Noack ins vorvorige Jahrhundert: 

Nach dem Kaiserguss steigt 

Werkmeister Noack, der aus der Oberlausitz 

kam und in Lauchhammer gelernt 

hatte, aus der Firma aus und macht sich 

1899 in Friedenau selbstständig. Hier haben 

renommierte Künstler mit ihren Modellen 

der Bildgießerei Noack von Anfang 

an einen internationalen Ruf verliehen. 

Noack sen. zählt sie alle auf: Georg Kolbe, 

Käthe Kollwitz, Bernhard Heiliger, Henry 

Moore, Anselm Kiefer, Joseph Beuys, Jonathan 

Meese und viele andere. Darunter 

Georg Baselitz und seine riesenhaften, 

wuchtigen Figuren, die in der Werkstatt 

liegen und später nicht auf dem Kopf, sondern 

auf den Füßen stehen, und Rainer 

Fetting, der die Willy-Brandt-Statue als 

Visionär für die SPD-Zentrale an der Wilhelmstraße 

gestaltet hat, 3,40 Meter hoch 

und 500 Kilo schwer. Keine andere Gießerei 

in Berlin - jetzt gibt es ungefähr 

sechs, Noack ist die größte - hat das 

Stadtbild so geprägt wie die Friedenauer- 

Charlottenburger Firma. Ob Henry Moores 

„Big Butterfly“ vor dem Haus der Kulturen 

der Welt im Tiergarten, die „Goldelse“ 

auf der Siegessäule oder Käthe 

Kollwitz’ trauernde Mutter in der Neuen 

Wache – Noacks Handwerkskunst hat das 


Berlin-Bild bereichert, auch mit der Restaurierung 

vom „Großen Kurfürsten“ am 

Charlottenburger Schloss, mit den bisher 

600 Berlinale-Bären von René Sintenis 

oder der Schadow’schen Quadriga auf 

dem Brandenburger Tor. 

Mit dem Berliner Wahrzeichen treffen 

wir bei Hermann Noack sen. einen sensiblen 

Punkt. 1958 ist er 27 Jahre alt, hat 

Kunstformer gelernt, wird Meister und ist 

an der Restaurierung der Quadriga beteiligt. 

Hinter der Schadow‘schen Rosselenkerin 

steht noch keine Mauer, aber wohl 

schon in den Köpfen wild gewordener ideologischer 

Heißsporne im (Ost-)Magistrat. 

„Wir haben die Quadriga auf der Ostseite 

abgestellt, um sie am nächsten Tag 

auf das Tor zu hieven“, erklärt Hermann 

Noack sen. „Die Steinarbeiten erledigten 

Kollegen aus Ost-Berlin, wir hatten die 

Quadriga zu erneuern, weil der Gipsabdruck 

in einem Kohlenbunker in Dahlem 

entdeckt worden war. Am 3. August 1958, 

frühmorgens, klingelt es bei uns zu Hause 

Sturm, Werkmeister Schenk steht vor 

der Tür, kreidebleich, und sagt: ,Chef, die 

Quadriga ist weg!‘“ Der Osten hatte sie 

heimlich abtransportiert, der Regierende 

Bürgermeister wusste von nichts, hinter 

den Kulissen ging die politische Kabbelei 

hin und her. 

„Ich machte mich auf die Suche nach 

,unserer‘ Viktoria und ihren Streitwagen“, 

sagt Hermann Noack sen. „Das hat mir 

einfach keine Ruhe gelassen. Die kann 

doch nicht einfach so verschwinden!“ Ist 

sie in Moskau oder was? Als Noack auf 

den Hof des Marstalls am damaligen 

Marx-Engels-Platz kommt, siehe, da steht 

sie, die Wagenlenkerin, „und als ich die 

Plane zur Seite schiebe, kommt’s raus: 

Der Adler vom Ehrenkranz, den die Siegesgöttin 

trägt, ist verschwunden, und 

ebenso haben die da drüben das Eiserne 

Kreuz geklaut.“ Seither trug die Göttin eine 

Art DDR-Monokel vor sich her, denn 

„Embleme des preußisch-deutschen Militarismus“ 

durften nicht mehr aufgestellt 

werden, sagten die Ost-Berliner Genossen. 

„Erst nach der Wende wurde wieder 

alles wie einst im Mai bei Johann Gottfried 

Schadow.“ 

Ach ja, einst im Mai. 1945. Die Zeit 

der „Hitlerköppe“ und der Medaillen fürs 

Nazireich war endgültig vorbei, plötzlich 

durfte Noack, dessen Firma von der sowjetischen 

Besatzungsmacht unter Sonderbewachung 

gestellt worden war, aus 

einem Internierungslager zurück: Gospodin 

Noack, du gehen damoi, musst machen 

patriotisches Denkmal für siegreiche 

Sowjetarmee. So kam der Entwurf 

für den acht Meter hohen Sowjetsoldaten 

an der heutigen Straße des 17. Juni in 

„Am 3. August 1958, frühmorgens, klingelt es bei 

uns zu Hause Sturm, Werkmeister Schenk steht vor 

der Tür, kreidebleich, und sagt: ,Chef, die Quadriga 

ist weg!‘“ 

Noacks Werkstatt, und, dawai dawai, 

schon am 11. November 1945 wurde die 

Gedenkstätte über den Gräbern von 2500 

Rotarmisten mit einer Militärparade der 

Alliierten eingeweiht. 

Offenbar waren alle Beteiligten derart 

begeistert, dass bei Noacks in Friedenau 

ein regelrechter Denkmalsboom einsetzte: 

Die Russen hielten die Belegschaft mit 

Lebensmitteln, mit Butter und Brot bei 

Laune, sie zahlten pünktlich, bis zur Währungsreform 

1948. Dann rückte Stalin 

keinen Rubel mehr raus, aber Noack hatte 

bis dahin gut geliefert: unzählige Buchstaben 

für heroische Inschriften, Büsten, 

Denkmale und Siegertrophäen. „Dabei 

wollten uns die Engländer nach Hamburg 

locken. Die Güterwagen waren schon bestellt. 

Doch die Auftragslage war so gut, 

dass wir blieben - und wir haben es nie 

bereut“, sagt Hermann Noack, der 83-Jährige 

mit dem wallenden weißen Haar über 

dem verschmitzten Lächeln und den blauen 

Augen. 

Hat er, der immer noch unermüdlich 

durch die Firma läuft und nach dem Rechten 

sieht, ein Lebensmotto, irgendetwas 

Sprichwörtliches zum Vererben und Nachahmen? 

„Nee“, sagt er, mit so was soll 

man ihm nicht kommen. Lieber mit Geschichten, 

die ihn bis heute irgendwie 

stolz machen. Zum Beispiel, dass sein 

Sohn als einziger Berliner dem Kreml aufs 

Dach gestiegen ist - als er den „Heiligen 

Georg“ montierte. 

Mit welchem Künstler war die Harmonie 

am größten? „Mit vielen hatten wir 

eine innige Verbindung, manche wohnten 

auch bei uns zu Hause, die unterschiedlichsten 

Charaktere“, über die der Meister 

besser schweigt, Motto: über Kunden nur 

Gutes. Vor allem über Henry Moore, den 

mit der dicken, goldpolierten „Butterfly“, 

die als Modell aus Marmor in der Werkstatt 

stand und dessen Guss Herrn Moore 

so gefiel, dass er nur noch diesem Berliner 

Mr. Noack seine unzähligen Entwürfe 

anvertraute. Auch Moore wollte Noack 

zum Umzug bewegen, der Transport seiner 

Riesenskulpturen durch die DDR war 

stets ein Drama. Aber Noack sagte, „ich 

bin ein Berliner“, und der hält seiner Stadt 

die Stange. 

Eine andere Geschichte in diesem reichen 

Gießerleben spielt auf dem Wasser: 

Noack schlüpft zu seiner Erholung in eine 

andere Haut, fernab aller Gießtöpfe oder 

brodelnden Kupfersuppen, und fährt als 

Hochseesegler über Berge und Täler von 

Wellen. „Ich habe 1983 als erster Berliner 

den Admirals-Cup gewonnen“, sagt er 

stolz. 

Zurück zum Gießhaus. In einem der 

Säle steht ein zehn Meter hoher Baum, 

die Skulptur „Licht-Strahl-Eiche“ von Vera 

Röhm, täuschend echt dem Original aus 

dem Wald nachempfunden – das ist ebenso 

Kunst wie ein Brunnen für den Domberg 

von Limburg, für dessen Guss Ex-Bischof 

Tebartz-van Elst sich sehr interessierte 

und dabei das Können der Gießereimitarbeiter 

in den höchsten Tönen lobte. Lob 

kam auch aus der Red-Bull-Zentrale bei 

Salzburg. Gut zwei Millionen Euro waren 

den Brausebossen die 15 Stiere im Eingangsbereich 

zu ihrem Konzern wert, 20 

Tonnen wogen die Bullen, als sie auf die 

Reise gingen. Das sind Dimensionen! 

Dagegen bringt die Frage nach der 

Kunst im Berliner öffentlichen Raum die 

Noacks in Wallung: „Nach der Wiedervereinigung 

haben wir keinen einzigen Auftrag 

für unser Berlin bekommen. Kunst 

am Bau wurde gestrichen. Wie armselig 

sind manch neue Plätze, ohne Beete, 

Brunnen, Bänke, ohne Plastiken - wo wir 

doch so viele Künstler in der Stadt haben.“ 

Eine davon betritt lächelnd den Raum, 

die Sonne geht auf, Anna Bogouchevskaja, 

Bildhauerin: Vor Jahren haben sich die 

1966 in Moskau geborene Künstlerin und 

der Juniorchef Hermann Noack im Mauermuseum 

von Rainer Hildebrandt kennengelernt. 

Damit begann nicht nur eine 

enge Zusammenarbeit beim Gestalten 

und Gießen lustiger und skurriler Plastiken 

- eine Kuh beim Seilspringen steht im 

Zimmer der Chefs -, sondern auch beim 

Nachdenken über die fernere Zukunft der 

Firma. Hermann V. ist derzeit nicht in 

Sicht, dafür toben Sofia und Jelisaweta, 

elf und zehn Jahre alt, durch die Halle. 

Opa Noack ist begeistert: Sie malen, spielen 

Schach, Tennis, Klavier, Fußball, eines 

Tages könnten sie die Sache übernehmen. 

Und wenn Hermann jun. Anna heiratet, 

könnte aus den Mädchen noch eine Noack 

werden. Sofia oder Lisa. Auf jeden 

Fall weiblich. www.noack-bronze.com 



Deutschland 

5,167 824 t 

Russland 

3,900 000 t 

Korea 

2,610 000 t 

USA 

9,395 305 t 

Italien 

2,079 684 t 

China 

47,200 000 t 

Japan 

5,203 300 t 

Mexiko 

2,560 190 t 

Indien 

11,350 000 t 

Brasilien 

2,103 000 t 

2016 

Top 10 der Weltgussproduktion 

Gussproduktion 2016 – 

globale Trends 

Die weltweite Gussproduktion 

im Jahr 2016 mit bescheidenen 

Zuwachsraten. 

GRAFIKEN: BDG 

VON HEIKO LICKFETT, DÜSSELDORF 

Bei der traditionellen Jahresanalyse 

der Weltgussproduktion lohnt als 

erstes immer ein Blick zurück, wie 

sich ein Jahr zuvor der Ausblick gestaltet 

hatte. Lagen wir in der Trendeinschätzung 

richtig, haben wir uns eventuell verschätzt 

oder haben uns Ereignisse, die nicht vorhersehbar 

waren, einen Strich durch die 

Prognoserechnung gemacht? 

Wir waren uns recht sicher, dass die 

deutsche Gussproduktion das Jahr 2017 

mit einem leichten Plus abschließen könnte. 

Allerdings hatten wir als „Best Case“ 

ein Szenario vor Augen, welches das Potenzial 

für eine signifikante Plus-Rate in 

der Gießerei-Industrie für das Jahr 2017 

enthielt. Folgende Argumente hatten wir 

dabei im Blick: „Die Gießereien machen 

mit ihren knapp 600 Unternehmen ca. 

1 % des Verarbeitenden Gewerbes in 

Deutschland aus. Zieht eine Kundenbranche 

deutlicher an als erwartet, kann dies 

überproportional auf die Gießereien ausstrahlen. 

Die Signale aus dem Maschinenbau 

verheißen zwar aktuell (März 

2017) lediglich ein Produktionsplus von 

1 % (für den Maschinenbau, nicht die Gießereien!), 

dennoch könnte sich im Jahresverlauf 

durchaus eine verbesserte Perspektive 

herausschälen. Dies können Investitionsimpulse 

aus den USA sein oder 

Investitionen in Schwellenländer, welche 

rohstoffbasiert sind.“ Dieses Szenario ist 

dann auch eingetreten. Im Verlauf des 

Jahres korrigierte der Maschinenbauverband 

die Prognose auf 3 % Wachstum. 

Mit dem entsprechenden Hebel versehen 

sowie mit einer stabil laufenden Fahrzeugbaukonjunktur 

ergab sich für die deutschen 

Eisen- und Stahlgießereien ein Produktionsanstieg 

von über 6 %. Auch die 

NE-Metallgießereien konnten noch einmal 

über 1 % Produktionsplus auf das hohe 

Niveau 2016 aufsatteln. 

Wenden wir uns aber jetzt den globalen 

Daten 2016 zu, den letztverfügbaren 

Erhebungen zur weltweiten Gussproduktion. 

Traditionell veröffentlicht die American 

Foundry Society (AFS) in ihrer Zeitschrift 

Modern Casting in den Dezemberausgaben 

einen Überblick über die 

Weltgussproduktion, unterschieden sowohl 

nach Ländern als auch nach Werkstoffen 

(Tabelle 1). Für das Jahr 2016 

verbuchten die Redakteure von Modern 

Casting ein Produktionsvolumen von 

knapp über 104 Mio. t. Dies ist wiederum 

kein neuer Rekord. Allerdings konnte wenigstens 

das 2015er Niveau um knapp 

300 000 t oder 0,3 % überschritten werden. 

Das fällt statistisch unter „Meldeungenauigkeit“. 

Es scheint, dass wir global 

bei einem Volumen angekommen sind, 

welches scheinbar nur schwierig zu toppen 

ist. Allein Verbesserungen der Komponenten 

führen ja schon bei gleicher 

Anzahl im Verlauf der Jahre zu einer Tonnageverringerung. 

Die Schlüsselfrage ist 

vielmehr, welche Länder konnten sich positiv 

absetzen, evtl. aus der Rezession 


herausarbeiten oder welche Nationen 

mussten Federn lassen und eine Verringerung 

des Weltmarktanteils hinnehmen? 

Zudem lohnt ein individueller Blick auf die 

Detailtabelle, um den Werkstoffwettbewerb 

zu analysieren. Dieser nimmt immer 

größeren Raum ein. 

Gehen wir in die Länderanalyse: Haben 

sich wieder Verschiebungen im Länderranking 

ergeben oder ist, bis auf Nuancen, 

alles beim alten geblieben? Die 

eher im Investmentgeschäft gepflegte 

Thematik der BRICS-Staaten lohnt für den 

Gießereisektor keiner Betrachtung mehr. 

Unverändert finden sich die Top-3-Volumen-Player 

der Gießereinationen in China, 

Indien sowie den USA. Hier hat sich auch 

die Reihenfolge nicht geändert. In den Top 

10 haben sich zudem die Positionen hinter 

den ersten drei Ländern stabilisiert. 

Japan und Deutschland liegen nur eine 

„Formkastenlänge“ auseinander. Dahinter 

folgen Russland, Südkorea und Mexiko. 

Brasilien kämpfte sich mühsam aus der 

Rezession und versucht den Anschluss 

zu halten. Italien sitzt volumenbezogen 

die Türkei im Nacken und Frankreich fällt 

weiter zurück. Der Abstand zur Türkei liegt 

schon bei über 250 000 t. 

Zu ausgewählten Ländern: Die chinesischen 

Gießereien konnten ihre Produktion 

nach den im Berichtsjahr vorliegenden 

Daten anheben. Ein für chinesische 

Verhältnisse eher bescheidener Anstieg 

beim Eisen- und Stahlguss von 2 % konnte 

durch den Ausbau der NE-Metallgussfertigung 

um 12 % deutlich ausgeglichen werden. 

Mit 47,2 Mio. t liegt die Fertigung 

um mehr als 3 % höher als im Jahr zuvor. 

Der Weltmarktanteil stieg leicht auf 45 % 

(2015 = 44 %). Die wirtschaftliche Entwicklung 

in Indien führte zu einem Plus in der 

Gussproduktion von über 5,4 % auf über 

11,3 Mio. t. Das ist die höchste Wachstumsrate 

unter den Top-10-Gießereinationen 

wie schon im Jahr zuvor. Der Anteil an 

der Weltgussproduktion legte durch diese 

dynamische Entwicklung von gut 10 % auf 

knapp 11 % zu. Dabei war dies maßgeblich 

auf einen Zuwachs beim Eisen-und Stahlguss 

zurückzuführen. Demgegenüber sank 

die NE-Metallguss-Fertigung in Indien. Die 

im Jahr 2016 noch nicht beendete Rezession 

in Brasilien führte in der Folge zu einem 

weiteren Minus für die Gießereien. 

Den zwei Jahren mit zweistelligen Minusraten 

in der Produktion folgte 2016 nochmals 

ein Rückgang um fast 10 % und ließ 

das Produktionsniveau auf 2,1 Mio. t absinken. 

Entsprechend ging auch der Weltmarktanteil 

von 2,6 % in 2015 auf 2,0 % 

in 2016 zurück. Eine Analyse der russischen 

Gussproduktion litt unter der Nichtverfügbarkeit 

aktueller Daten. Für 2016 

wurden jetzt offiziell ca. 3,9 Mio. t gemeldet. 

Im Vergleich zu früheren Daten würde 

dies, gesplittet nach Werkstoffgruppen, 

ein drastisches Minus im Eisen- und Stahlguss 

von fast 15 % bedeuten. Dem stünde 

eine annähernde Verdoppelung der NE- 

Metallgussfertigung gegenüber bei einem 

geschätzten Niveau von ca. 700 000 t. 

Nachdem wir die Bewertung der 

BRICS-Ländergruppe zu den Akten gelegt 

hatten, mussten wir folgerichtig das Gleiche 

mit der Triade USA, Japan und 

Deutschland machen. Auch hier driften 

die Entwicklungen seit mehreren Jahren 

auseinander und verbieten eine Gruppenanalyse. 

Im Jahr 2016 fiel die Gussproduktion 

in den USA, der bis 2014 global zweitstärksten 

Gussnation, das zweite Jahr in 

Folge zweistellig auf nunmehr 9,4 Mio. t 

zurück. Diese Entwicklung basiert wiederum 

auf einem Rückgang der Eisen- und 

Stahlgussfertigung um fast 15 %. Die NE- 

Metallgießereien konnten wie im Jahr 

2015 ihr Fertigungsniveau halten. Angesichts 

der generell guten Entwicklung im 

Aluminiumguss im globalen Maßstab eine 

eher schwache Entwicklung. Der Weltmarktanteil 

sank entsprechend von 

11,4 % im Jahr 2014 auf 9,0 %. 

Japan und Deutschland sehen das globale 

Ranking unverändert als „sportliches 

Armdrücken“. Lediglich 35 000 t trennen 

die beiden Gießereinationen. Das fällt unter 

„statistische Unschärfe“. Japan hat 

also wie schon 2015 knapp die Nase vorn. 

Die japanischen Gießereien mussten ihr 

Fertigungsniveau um knapp 4 % auf 5,2 

Mio. t zurückfahren. Der Weltmarktanteil 

konnte aber dank einer leichten Steigerung 

im NE-Metallguss bei 5,0 % stabilisiert 

werden. Auf die deutsche Gießerei- 

Industrie entfallen 5,0 % Weltmarktanteil 

bei einem Fertigungsvolumen von 5,2 

Mio. t. Die Differenz zu Japan liegt bei der 

zweiten Nachkommastelle. Allerdings verbuchten 

die Eisen- und Stahlgießereien, 

u.a. bedingt durch die im Jahr 2016 noch 

schwache Maschinenbaukonjunktur, ein 

Minus von knapp 5 %, wohingegen die 

NE-Metallgießer nochmals über 2 % Zuwachs 

verbuchen konnten. Treiber war 

hier unverändert der Guss von Komponenten 

für den Straßenfahrzeugbau. Datenabweichungen 

können sich aufgrund 

von späteren statistischen Korrekturen 

gegenüber der offiziellen Tabelle von 

Modern Casting ergeben. 

Die Betrachtung der Großregionen 

Amerika, Europa und Asien bildet üblicherweise 

nach Analyse der dominierenden 

einzelnen Gießereinationen einen 

weiteren Schwerpunkt. Unverändert spielen 

der afrikanische Kontinent, bis auf 

Südafrika, sowie Australien und große 

Marktanteile in % (Weltproduktion) 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

16 % -Amerika (USA, Kanada, Mexiko, Brasilien) 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

20 % -Europa (incl. Russland und Ukraine) 

Bild 1: Gießerei-Industrie-Weltregionen – Anteile an der Weltgussproduktion im Zeitraum 2005 bis 2016. 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

66 % -Asien (Japan, China, Indien, Korea) 

Quelle: CAEF, Modern Casting 



Tabelle 1: Gusserzeugung in wesentlichen Industrieländern der Welt im Jahr 2016 (Quelle: Modern Casting). 

Produktionsmenge in t 

Gusseisen Gusseisen Temper- Stahl- Kupfer- Alumi- Magne- Zink- Übrige Summe 

mit Lamellen- mit Kugel- guss guss legie- nium- sium legie- NEgrafit 

grafit - rungen legie- legie- rungen Metallrungen 

rungen legier. 

Europa 

Belgien 26 900 7200 17 400 783 52 283 

Bosnien/ 

Herzegowina 17 500 9100 1350 10 500 38 450 

Dänemark 20 400 52 500 779 3117 128 76 924 

Deutschland 2 234 900 1 509 900 174 200 78 471 1 096 707 17 398 56 247 1 5 167 824 

Finnland 15 300 33 500 8400 2630 2114 86 62 030 

Frankreich 531 500 675 200 57 000 17 724 324 102 20 329 2340 1 628 195 

Großbritannien 125 800 178 500 40 700 8500 123 200 3000 7000 486 700 

Italien 714 200 381 200 57 000 66 081 782 691 7384 70 474 654 2 079 684 

Kroatien 31 100 11 800 50 221 25 174 25 15 68 385 

Norwegen 10 900 19 200 6373 36 473 

Österreich 42 362 101 770 11 284 140 840 6256 12 347 314 859 

Polen 484 000 166 200 50 500 6100 331 500 7600 2900 1 048 800 

Portugal 39 400 93 400 7800 16 000 32 400 189 000 

Rumänien 20 565 4306 505 6893 3590 82 057 5000 115 137 123 168 

Schweden 159 600 49 500 21 215 6934 43 089 1482 8531 290 351 

Schweiz 35 400 22 800 1100 2308 12 902 989 75 499 

Rpbl. Serbien 26 368 8220 12 125 2010 10 120 1 42 58 886 

Slowenien 74 235 30 986 3 100 31 344 947 47 584 26 3494 65 191 781 

Spanien 379 900 671 400 65 600 15 098 138 591 9079 706 1 280 374 

Tschech. Rpbl. 158 000 51 800 61 000 20 000 98 000 1000 389 800 

Ukraine** 400 000 120 000 30 000 580 000 60 000 280 000 15 000 25 000 50 000 1 560 000 

Ungarn 21 700 57 900 3800 1681 118 246 391 2985 123 206 826 

Afrika 

Rpbl. Südafrika 145 000 163 200B 85 000 7 000 24 000 500 424 700 

Amerika 

Brasilien 1 257 825 515 875 164 200 21 900 136 000 5800 1400 2 103 000 

Kanada** 330 841 90 091 14 237 216 189 651 358 

Mexiko** 815 500 375 800 330 790 217 200 735 300 85 600 2 560 190 

USA 3 210 350 2 490 970 40 515 1 245 790 205 440 1 686 230 142 740 322 230 51 040 9 395 305 

Asien 

Indien 7 890 000 1 180 000 50 000 1 010 000 1 220 000 11 350 000 

Japan 2 224 000A 1 301 300 41 000 150 100 77 400 1 380 570 23 530 5400 5 203 300 

Korea 1 073 500 707 800 3000 163 100 26 300 623 200 13 100 2 610 000 

Thailand*** 72 400 28 800 29 500 29 800 26 100 105 400 24 400 316 400 

Pakistan 142 000 24 540 42 600 12 400 16 300 2200 240 040 

Russland 2 000 000 380 000 20 000 800 000 100 000 450 000 100 000 50 000 3 900 000 

Taiwan 510 425 187 711 66 028 32 662 303 020 1 099 846 

Türkei 650 000 655 000 166 000 22 500 370 000 35 000 1 898 500 

VR China 20 350 000 13 200 000 600 000 5 100 000 800 000 6 900 000 250 000 47 200 000 

Gesamt 46 241 871 25 467 378 817620 10 652 260 1 872 213 17 876 299 317 578 1005656 128 056 101 991 731 

** Daten 2015, *** Daten 2013, A inkl. Gusseisen, B inkl. weißes Gusseisen 


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Teile des arabischen Raums bei einer globalen 

Betrachtung kaum eine Rolle. In 

Erinnerung bleiben sollte dennoch, dass 

Länder mit im historischen Kontext großer 

Gießereitradition wie Ägypten, Marokko, 

Algerien sowie der Iran u.a., bezogen auf 

die Gießerei-Industrie, theoretisch auf dem 

Sprung stehen wieder zu erwachen. Dem 

stehen aktuell wirtschaftspolitisch instabile 

Rahmenbedingungen sowie Investitionshürden 

gegenüber. (Bilder 1 und 2). 

Addiert man die Produktion der größten 

vier asiatischen Gießereinationen Japan, 

China, Indien und Korea, so ergibt sich 

ein leicht gestiegener Weltmarktanteil von 

63,6 %. Das Fertigungsvolumen lag mit 

66,4 Mio. t ca. 2 Mio. t höher als im Jahr 

2015. 

Die Gießereien auf dem amerikanischen 

Kontinent – wir beschränken uns 

dabei unverändert auf die USA, Kanada, 

Mexiko (2015er Daten) und Brasilien – 

konnten ihren Anteil am Weltmarkt im 

vierten Jahr in Folge (!) nicht halten. Der 

Anteil sank nochmals um einen Prozentpunkt 

auf etwas mehr als 14 %. Die Gussproduktion 

schrumpfte um 7,6 % auf 

14,7 Mio. t. Dabei dürfte die Entwicklung 

innerhalb der Großregion weiter extrem 

heterogen gewesen sein. Die signifikanten 

Investitionen in Mexiko, mit in der 

Folge steigender Gussfertigung, konnten 

die Rückgänge in den USA und Brasilien 

wie schon im Jahr zuvor nicht ausgleichen. 

Für die erweiterte Europaregion (inklusive 

Ukraine, Russland und Türkei) ergibt 

sich für das Jahr 2016 ein Fertigungsvolumen 

von knapp 21,2 Mio. t. Dies entspricht 

einem Minus von ca. 2 %. Im 

Vorjahresvergleich schrumpfte daher der 

Weltmarktanteil geringfügig von 20,8 % 

auf 20,3 %. Im Jahr 2016 setzte sich noch 

die Investitionsschwäche innerhalb der 

EU fort. Auch die Fragezeichen bzgl. der 

Entwicklung in Russland und der Ukraine 

im Rahmen der schwachen Industrieproduktion 

übertragen sich natürlich auch 

auf die Gussproduktion. Zudem liegen für 

die Ukraine keine 2016er Daten vor. Stabilisierend 

wirkte in der Großregion Europa 

der Gusskomponenten intensiv nachfragende 

Straßenfahrzeugbau. 

Der Blick ins Detail innerhalb Europas 

geht beim Eisen- und Stahlguss in Richtung 

Deutschland, Frankreich, Italien, 

Spanien und der Türkei als dominierende 

Gießereinationen. Seit zwei Jahren platziert 

sich mittlerweile die Türkei im Eisenund 

Stahlguss direkt hinter Deutschland 

auf dem zweiten Platz im erweiterten Europa. 

Auf der NE-Metall-Seite bilden 

Deutschland, Frankreich, Italien, Polen 

und die Türkei die volumenbezogen führende 

Ländergruppe. Deutschland und 

Frankreich konnten durch den Anstieg der 

NE-Metallgussproduktion zwar Plusraten 

verbuchen, aber 2016 das Fertigungsminus 

auf der Fe-Seite nicht ausgleichen. 

Italien, Spanien und die Türkei konnten für 

beide große Werkstoffgruppen schwarze 

Zahlen für das Jahr 2016 melden. Die polnischen 

Gießer verbuchten demgegenüber 

in den beiden Bereichen Eisen- und 

Stahlguss sowie NE-Metallguss ein Minus 

gegenüber dem Jahr 2015. Damit rundet 

sich das Bild beim Blick in den Rückspiegel 

auf das Jahr 2016. 

Für das Jahr 2017 ergibt sich, bezogen 

auf die deutschen Gießereien, folgendes 

Bild: Es zeigte sich eine heterogene Entwicklung 

in den einzelnen Werkstoffgruppen 

wie schon in den letzten drei Jahren. 

Der auf hohem Niveau laufende Fahrzeugbau 

spielte den Aluminiumgießereien 

nochmals in die Karten. Andererseits waren 

die höheren Wachstumsraten für den 

Eisenguss zu verbuchen, da der anziehende 

Maschinenbau hier mehr als ein Viertel 

des Geschäfts ausmacht. Im Jahr 2017 

stieg die Fertigung bei den Eisen- und 

Stahlgießereien mit 4,162 Mio. t um 

6,2 %. Für den Fahrzeugbau wurden mit 

2,337 Mio. t um 7,8 % mehr Komponenten 

produziert. Die Unternehmen, welche Teile 

für den Maschinenbau abgießen, fertigten 

mit 1,070 Mio. t um 8,1 % über dem 

2016er Niveau. Die Produktion sonstiger 

Gusskomponenten (inklusive Bau-Guss, 

Rohren und Stahlwerksbedarf) lag mit 

0,755 Mio. t um 0,9 % niedriger. Die deutschen 

NE-Metallgießereien produzierten 

im Jahr 2017 mit 1,278 Mio. t um 1,1 % 

mehr als im Vorjahr. Die Fertigung in den 

Aluminiumgießereien legte dabei mit 

1,119 Mio. t um 1,1 % zu. Der Abguss von 

Magnesiumlegierungen lag im gleichen 

Zeitraum mit 18 200 t um 4,6 % über dem 

Volumen vom Vorjahr. Die Produktion von 

Komponenten aus Kupfer und Kupferlegierungen 

fiel demgegenüber mit 79 200 t 

um 0,9 % höher aus. Der Abguss von Komponenten 

aus Zinklegierungen legte um 

10,6 % auf 52 900 t gegenüber dem Jahr 

2016 zu. 

Was könnte nun das aktuell laufende 

Jahr 2018 bieten? Für die Hauptkundengruppe 

der Gießereien, dem Straßenfahrzeugbau, 

ist 2018 das Halten des hohen 

Niveaus zu erhoffen. Der US-Markt (Light 

30 

Wachstumsrate in % gegen Vorjahr 

20 

10 

0 

-10 

-20 

-30 

-40 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

Amerika (USA, Kanada, Mexiko, Brasilien) 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

Europa (incl. Russland und Ukraine) 

Bild 2: Gießerei-Industrie-Weltregionen – Wachstumsraten im Zeitraum 2005 bis 2016. 

2010 

2011 

2012 

2013 

2014 

2015 

2016 

Asien (Japan, China, Indien, Korea) 

Quelle: CAEF, Modern Casting 


Vehicles) dürfte 2018 leicht ins Minus 

rutschen bei weiteren Anteilsgewinnen 

der Pickups. China dürfte 2018, bedingt 

durch das Auslaufen des MwSt.-Supportprogramms, 

nur leicht zulegen können. 

Europa (EU28 + EFTA) hat Chancen, 

den hohen Vorjahreswert leicht zu überschreiten 

(+2 %). Allerdings dürfte die 

Produktion in Deutschland eher stagnieren. 

Die Gründe liegen u.a. im erwarteten 

wiederholten Absatzminus in 

Großbritannien! Zu berücksichtigen sind 

zudem Verlagerungstendenzen der 

OEMs. Dabei sind eventuelle Effekte der 

laufenden NAFTA-Verhandlungen kaum 

seriös kalkulierbar. Das trifft auch auf 

Entscheidungen der chinesischen Regierung 

zu, welche kurzfristig Stützungsprogramme 

auch im Fahrzeugbau aktivieren 

kann. Die Einführung der Elektroquote 

2019 dürfte 2018 aber wohl 

keine deutlich messbaren Auswirkungen 

haben. 

Für die zweitwichtigste Kundengruppe, 

dem allgemeinen Maschinen- und 

Anlagenbau, ergibt sich aktuell folgendes 

Szenario: Die Investitionsbelebung 

insbesondere im Euroraum führt seit 

dem Frühjahr 2017 zu einer konjunkturellen 

Erholung im Maschinenbau. Der 

Branchenverband VDMA hat aufgrund 

der Orderlage seine Einschätzung auch 

für das Jahr 2018 auf ein Wachstum von 

3 % gesetzt. Unverändert positiv können 

eingestuft werden: Gummi- und Kunststoffmaschinenbau, 

Medizintechnik, Robotik, 

Automation, der Werkzeugmaschinenbau 

sowie auch die Nahrungsmittelund 

Verpackungsindustrie, die 

Landtechnik sowie der Bereich Textilmaschinen. 

Alle rohstoffnahen Sektoren wie 

Bergbaumaschinen und Explorationstechnik 

unterliegen natürlich der Entwicklung 

der Rohstoffpreise. Aber es 

sind auch hier leichte Impulse spürbar. 

Dämpfend dürfte wirken, dass China 

Infrastrukturmaßnahmen sowie Supportprogramme 

mit Fokus auf heimische Unternehmen 

aktiviert. Dennoch bleibt China 

für den deutschen Maschinenbau der 

wichtigste Absatzmarkt. In den USA 

dürften weitere Zinsentscheide während 

des laufenden Jahres 2018 sowie die 

Binnenorientierung Kapitalzuflüsse aus 

anderen Ländern aktivieren. Der weitere 

Umbau des Steuersystems könnte zu 

Belastungen bei Komponentenlieferungen 

in die USA führen (border adjustment 

tax). Ergänzend ist zu berücksichtigen, 

dass die sich zäh gestaltenden 

Brexit-Verhandlungen investitionsdämpfend 

wirken, sowohl im Vereinigten Königreich 

als auch auf dem europäischen 

Festland. 

Fahrzeugbau und Maschinenbau stehen 

für ca. 80-85 % der Gießereiproduktion 

in Deutschland. In der Summe sollte 

sich die deutsche Gießerei-Industrie auch 

im Jahr 2018 auf eine weitere leichte Erholung 

einstellen können. Eine Grundannahme 

wäre, dass das aktuelle Investitionsklima 

in der EU anhält, mit entsprechenden 

Impulsen in den Maschinen- und 

Anlagenbau. Der Orderüberhang im deutschen 

Maschinenbau im letzten Quartal 

2017 stellt eine gute Basis für das Jahr 

2018 dar. Der Fahrzeugbau muss sich 

allerdings mit scharfem Werkstoffwettbewerb 

sowie den Nachwehen der Dieseldiskussion 

auseinandersetzen. Zudem 

nimmt die Wahrscheinlichkeit der Einführung 

einer Elektro-Quote in der EU zu. 

Diese dürfte allerdings erst in ein paar 

Jahren greifen. 

Welches Szenario ist nach aktuellem 

Stand und der Bewertung der Rahmenbedingungen 

das wahrscheinlichste? Die 

Gießerei-Industrie steht für knapp 1 % 

der deutschen Industrieproduktion. Das 

führt dazu, dass, positiv wie negativ, kleine 

Veränderungsraten bei den Kundenbranchen 

kalkulatorisch zu großen Veränderungsraten 

bei der Gießerei-Industrie 

führen können. Dies war schon 2017 

durch die Maschinenbaunachfrage zu 

beobachten. Wir können für die deutsche 

Gießerei-Industrie, werkstoff- und kundengruppenübergreifend, 

von einem 

weiteren Wachstumsjahr 2018 ausgehen 

(volumenbezogen). Nach dem zu Ende 

gegangenen gießereikonjunkturellen Erholungsjahr 

2017 haben gerade die Maschinenbaugießereien 

ein weiteres 

Wachstumsjahr aber auch nötig. Dass 

sich unternehmensindividuell eine komplett 

andere Konstellation ergeben kann, 

ist natürlich. 

Eine signifikante Plus-Rate in der Gießerei-Industrie 

für das Jahr 2018 von 

deutlich über 5 % hat Chancen auf Realisierung, 

sollte sich der Fahrzeugbau 

spürbar besser halten bzw. entwickeln 

als aktuell zu erwarten ist. Ein deutliches 

Minus ist aktuell überhaupt nicht absehbar. 

Dies ist nur vorstellbar, wenn exogene 

Faktoren zum Tragen kommen, welche 

danach auch die Gesamtkonjunktur 

betreffen. Das wären z. B. geopolitische 

Ereignisse. 

Dipl.-Hdl. Heiko Lickfett, 

Bundesverband der Deutschen 

Gießerei-Industrie BDG, Düsseldorf

Metalyss liefert seinen Kunden gegossene 

oder geschmiedete und einbaufertig oberflächenveredelte 

sowie bearbeitete Präzisionsteile 

aus Aluminium oder Messing. 

Spezialist für Präzisionsteile 

aus Aluminium oder Messing 

FOTOS: KLAUS VOLLRAATH 

Viele Zulieferer denken in Technologien und spezialisieren sich dann auf eine oder vielleicht 

zwei. Bei Kundenanfragen muss daher versucht werden, die Aufgabenstellung an 

die vorhandene Technologie anzupassen, was nicht immer zu optimalen Lösungen führt. 

Bei einer breiteren Palette an Verfahren und Werkstoffen kann man die je nach Aufgabenstellung 

am besten geeignete Lösung wählen. In der Schweizer Gießerei Metalyss 

setzt man sowohl auf das Sand- und das Kokillengießen als auch auf das Gesenkschmieden. 

Verarbeitet werden Aluminiumlegierungen und Messing sowie weitere Kupferlegierungen. 

Ergänzt wird dieses Geschäft durch umfassende Zusatzleistungen von der 

Entwicklungspartnerschaft über die hochpräzise Bearbeitung bis zur Lieferung komplett 

einbaufertig montierter Baugruppen. 



Präzision und Ästhetik: 

Die Fähigkeit 

zur Bearbeitung bereits 

lackierter Teile 

ermöglicht die Verwirklichung 

auch 

ausgefallener Design-Ideen. 

Fabrizio Passani: 

„Die Unterstützung 

unserer Kunden bei 

der Entwicklung ihrer 

Produkte gehört 

zu unseren wichtigsten 

Aufgaben.“ 

VON KLAUS VOLLRATH, AARWANGEN, 

SCHWEIZ 

Unsere Spezialität sind hochpräzise 

bearbeitete Guss- oder 

Schmiedeteile aus Aluminium, 

Messing oder Kupferlegierungen“, erläutert 

Fabrizio Passani, Marketing und Sales 

der Fa. Metalyss AG in Lyss, Schweiz. 

Besonders vorteilhaft sei hierbei für die 

Kunden, dass im Unternehmen eine außergewöhnlich 

breite Palette an Werkstoffen 

und Herstelltechnologien unter 

einem Dach vereint sei. In der Gießerei 

werden zahlreiche Aluminiumlegierungen 

sowohl in Sandformen als auch in 

Kokillen vergossen. Im Presswerk entstehen 

Warmpressteile aus Aluminium, 

Messing oder weiteren Kupferlegierungen. 

Diese Vielfalt der Verfahren und 

Werkstoffe ermöglicht es der Metallys 

AG, ihre Kunden entsprechend neutral 

zu beraten, was Vor- bzw. Nachteile der 

verschiedenen Werkstoff- und Herstellvarianten 

betrifft, und ihnen somit eine 

möglichst gut auf ihren spezifischen Bedarf 

hin optimierte Lösung anzubieten. 

Da man außerdem beim Sandgießen 

auch noch über zwei verschiedene Formanlagen 

verfüge, könne man aus einer 

Hand eine außergewöhnliche Bandbreite 

an Abmessungen, Gewichten und Losgrößen 

anbieten, so Passani. Neben Qualität 

und Präzision sei die dadurch ermöglichte 

Flexibilität ein wesentlicher 

Pluspunkt der Firma. Im Sandgussbereich 

reichen die Stückgewichte von 

200 g bis 250 kg und die maximalen Abmessungen 

bis 1600 x 1250 x 800 mm, 

beim Kokillengießen gehen die Teilegewichte 

von 100 g bis 10 kg. Bei Schmiedeteilen 

aus Aluminium erstreckt sich 

das Gewichtsspektrum von 5 g bis 12,5 

kg und bei Messing von 10 g bis 20 kg. 

Diese sehr anspruchsvolle Fahrradnabe 

wird aus einem Schmiedeteil in einem 

12-Achs-Bearbeitungszentrum in einer 

Aufspannung gefertigt. Damit lassen 

sich sogar die Löcher für die Speichen 

von innen ansenken. 

Entwicklungspartnerschaft 

„Fast unsere wichtigste Zusatzleistung ist 

die Unterstützung unserer Kunden bei der 

Entwicklung neuer Produkte“, ergänzt Passani. 

Jeder Herstellprozess sowie jeder 

Produzent habe seine spezifischen Besonderheiten 

und Rahmenbedingungen, die 

berücksichtigt werden sollten. Anderenfalls 

komme es nicht selten zu subopti- 

Im 3-D-Druckverfahren hergestellte Sandform 

einschließlich Kern sowie das damit im 

Serienverfahren und aus dem Serienwerkstoff 

hergestellte Prototyp-Gussteil. 



Gussteil sowie einbaufertig 

veredeltes 

Fertigteil für eine 

Zahltischplatte für 

Postautos, die abgelegene 

Dörfer bedienen. 

malen Ergebnissen, wobei die Nachteile 

sowohl technischer als auch wirtschaftlicher 

Natur sein können. Jedes Verfahren 

ermögliche spezielle Kniffe, mit deren Hilfe 

man z. B. ohne nennenswerten Zusatzaufwand 

zusätzliche Funktionen integrieren 

kann. Deshalb sei es sehr wichtig, 

dass die Entwicklungsabteilungen beider 

Firmen so frühzeitig wie möglich in der 

Entwurfsphase zusammenarbeiten. Dank 

langjähriger Tradition und sehr geringer 

Fluktuationsquote verfüge man über sehr 

erfahrene Mitarbeiter, denen zudem neueste 

computergestützte Tools für die Produkt- 

und Prozessentwicklung zur Verfügung 

stehen. Dies umfasst auch die Herstellung 

von Prototypen, wofür die 

Metalyss auf 3-D-Drucktechnologien 

setzt. Anschauungs- und Funktionsmodelle 

aus Kunststoff werden inhouse produziert, 

für 3-D-gedruckte Sandformen zur 

Herstellung großformatiger Sandgussteile 

arbeitet Metallys mit der Benninger 

Guss AG aus Uzwil, Schweiz, zusammen. 

Damit lassen sich voll funktionsfähige Prototypgussteile 

im Serienverfahren und aus 

dem Serienwerkstoff erzeugen. 

Umfassende Kompetenz bei 

Bearbeitung… 

„Besonders leistungsfähig sind wir zudem 

im Bereich der feinmechanischen Bearbeitung 

selbst bei sehr komplexen Geometrien“, 

verrät Passani. Damit entspreche 

man den Wünschen der Kunden, die 

zunehmend einbaufertig bearbeitete 

Komponenten verlangen. Hierfür verfügt 

man über einen Maschinenpark von insgesamt 

zwölf Werkzeugmaschinen, zumeist 

Drehfräszentren oder reine Fräszentren 

mit zumeist fünf Achsen. Viele 

dieser Maschinen sind mit Palettenwechslern 

oder automatischer Teilezuführung 

ausgestattet. Für besonders diffizile Aufgabenstellungen 

stehen zwei Anlagen mit 

Bei dieser Grundplatte 

für ein Mikroskop 

müssen u.a. 

die beiden weit auseinander 

liegenden 

Bohrungen (Pfeile) 

entlang einer geraden 

Linie ausgerichtet 

sein. Hierbei 

darf es max. eine 

Abweichung von 

5 µm geben. 

Dieser Prototyp aus Aluminium wurde in einer 

Sandform gegossen, die im 3-D-Druckverfahren 

hergestellt wurde. 

insgesamt zwölf beziehungsweise neun 

Achsen zur Verfügung. Mit diesem Maschinenpark 

können beim Drehen Teile 

mit Durchmessern von bis zu 205 mm 

und Längen bis zu 500 mm bearbeitet 

werden, beim Fräsen können kubische 

Teile mit Abmessungen von bis zu 1740 

x 760 x 660 mm bearbeitet werden. Bei 

größeren Abmessungen oder Serienlosgrößen 

stehen darüber hinaus zusätzliche 

Kapazitäten beim Kompetenznetzwerk 

twoinone.ch zur Verfügung 

Besonderen Wert legt man hierbei auf 

höchste Präzision. So können je nach Aufgabenstellung 

Bearbeitungsgenauigkeiten 

bis in den einstelligen µm-Bereich zugesichert 

werden. Zur Kundschaft zählen 

deshalb auch zahlreiche Unternehmen 

des Präzisionsmaschinenbaus, des Apparatebaus, 

der optischen Industrie sowie 

der Automobilbranche. 

…sowie bei Veredelung und 

Wärmebehandlung 

„Auch die Bandbreite unserer sonstigen 

Leistungen reicht deutlich über die Herstellung 

roher Guss- oder Schmiedeteile 

hinaus“, sagt Passani. So verfügt man 

über großvolumige Wärmebehandlungseinrichtungen 

für Bauteile bis 1750 mm 

Durchmesser und 1200 mm Länge zur 

Einstellung der jeweils gewünschten Gefügezustände 

und Eigenschaften der Aluminiumbauteile. 

Diese sind so leistungsfähig, 

dass man hierfür Aufträge anderer 

Firmen annimmt, welche nicht über entsprechende 

Anlagen verfügen. Des Weiteren 

veredelt man die Oberfläche von 

Guss- oder Schmiedeteilen je nach Erfordernis 

durch Strahlen oder durch galvanische, 

chemische oder elektrolytische 

Verfahren. Alternativ ist auch eine Lackierung 

in jedem gewünschten Farbton durch 

Nass- oder Pulververfahren möglich. 

Dank der Partnerschaft in dem engen Ko- 


operationsverbund mittelständischer 

Schweizer Unternehmen „two in one – 

das schweizer Fertigungsnetzwerk“ stünden 

hierbei auch sehr spezielle Sonderverfahren 

zur Verfügung. 

Eine weitere Spezialität bei Metalyss 

ist die nachträgliche Bearbeitung von bereits 

beschichteten Bauteilen, was dekorative 

ebenso wie funktionelle Vorteile 

ermöglicht. Je nach Kundenwunsch werden 

auch einbaufertig montierte Baugruppen 

direkt in die Fertigung des Kunden 

geliefert. 

Hohe Flexibilität bei 

Kundenwünschen 

„Schnelligkeit, Flexibilität und Nähe sind 

unsere Stärken, von welchen unsere Kunden 

und Partner profitieren“, betont der 

Marketing- und Verkaufsexperte. Damit 

unterscheide man sich grundsätzlich von 

Anbietern, die auf asiatische Mikropreise 

bei anspruchslosen Größtserienteilen setzen. 

Als Mittelständler mit erfahrenen, 

hoch motivierten und qualifizierten Mitarbeitern 

könne man den Kunden dagegen 

wichtige Vorteile bieten, wenn es um die 

zuverlässige und zugleich flexible Versorgung 

mit maßgeschneiderten Qualitätsprodukten 

gehe. Das beginne mit der bereits 

Schmiederohling und das fertige, hochgenau 

bearbeitete sowie eloxierte Aluminiumbauteil. 

erwähnten Entwicklungspartnerschaft, die 

es u.a. ermögliche, Teile von anderen Verfahren 

auf Sandgießen, Kokillengießen 

oder das Schmieden umzustellen und dabei 

Gewicht, Energie sowie Kosten einzusparen. 

Natürlich seien auch Umstellungen 

innerhalb der eigenen Verfahrenspalette 

problemlos möglich. Entscheidend sei 

hierbei stets der für die Kunden herauszuholende 

Mehrwert. Die hohe Qualifikation 

und Motivation der Belegschaft führe zu 

geringen Fehler- bzw. Reklamationsquoten. 

Die beiden Sandformanlagen ergänzten 

sich so, dass man von kleineren Teilen 

bis zu großen Brocken sowie von der Kleinserie 

bis zur Großserie nebeneinander produzieren 

kann. Entscheidend, so Passani, 

sei letztlich die Firmenphilosophie, die da 

laute: Versuche so viel wie möglich dazu 

beizutragen, dass der Kunde seine eigenen 

Ziele am Markt besser erreichen kann. 

 

www.metalyss.ch 

FOTO: METALYSS 

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Kontakt: SLOVENIAN FOUNDRYMEN SOCIETY 

Lepi pot 6, p.p. 424, 1001 Ljubljana, Slowenien, 

T:+386 1 2522 488, F:+386 1 4269 934 

drustvo.livarjev@siol.net, www.drustvo-livarjev.si 

In Kontakt bleiben 

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WERKZEUGREINIGUNGSLÖSUNGEN 

Erhöhung der Produktion & Qualität 

„Reinigen mit Cold Jet ermöglicht uns bei weniger 

Lärm zu arbeiten. Zusätzlich wurde der 

Trockeneis- und Druckluftverbrauch reduziert 

und dadurch ist die Kernkästenreinigung 

für uns noch effizienter geworden.“ 

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Heiko Gläsle 

MWS Friedrichshaften GmbH 

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FOTOS: DISA 

Formanlagen für kleine 

Gießereien weltweit: Gussteile 

vom Gehäuse bis zum Flansch 

Disamatic C3. 

Teil 1: Disamatic-Anlagen für den Europäischen Raum 

VON MICHAEL COLDITZ, DUISBURG 

UND THOMAS FENG, PEKING, CHINA 

Die weltweite Gussproduktion 

wächst kontinuierlich weiter. Prozentual 

sind die Wachstumsraten 

bei Aluminiumguss durchaus höher als 

die der anderen Legierungen, nur werden 

noch immer über 70 % der Gussproduktion 

in Eisengießereien, d.h. als Gusseisen 

mit Kugel- oder Lamellengrafit oder Temperguss 

hergestellt. Diese Produktion ist 

in den Industrieländern einem kontinuierlichen 

Konzentrationsprozess unterworfen. 

Große Gießereien und Gießereigruppen 

erweitern ihre Kapazitäten, um dem 

Kostendruck durch die Automobilindustrie 

zu widerstehen. Die Produktion wird 

kontinuierlich automatisiert und optimiert, 

Personal wird eingespart. Die Gießerei-Zulieferindustrie 

ist an dieser Entwicklung 

intensiv beteiligt. Man optimiert 

die Großserienproduktion, Produktionslinien 

werden immer komplexer. Die Investitionskosten 

rechnen sich allerdings 

erst bei einer Auslastung von 15 Schichten 

pro Woche und mehr. 

Es gibt jedoch noch eine andere Seite 

der Gießereiindustrie. Dabei handelt es 

sich zum größten Teil um kleine oder mittlere, 

oft familiengeführte Gießereien, die 

ihre Kunden im näheren Lebensumfeld 

mit den „lebensnotwendigen“ kleinen 

Gussserien beliefern. Diese kleinen und 

mittleren Gießereien gibt es nicht nur in 

Industrieländern, sondern überall auf der 

Welt. Es ist die übergroße Mehrheit der 

Gießereien, die weltweit dafür sorgt, dass 

das Leben ein bisschen lebenswerter 

wird, denn ohne Guss dreht sich kein Rad 

und das ist meistens auch gegossen (Tabelle 

1). Mit welchen Maschinen und Anlagen 

fertigen nun aber diese Gießereien? 

Interne Zahlen besagen, dass in der 

VR China derzeit mit etwa 50 000 bis 

Tabelle 1: Gießereistruktur in ausgewählten Ländern 

Gussproduktion Anzahl der Kapazität unter Kapazität unter 

pro Jahr in t Gießereien gesamt 10 000 t / a 5000 t / a 

VR China 45 000 000 26 000 20 000 12 000 

Brasilien 3 300 000 700 653 633 

Vietnam 250 000 85 83 80 

Thailand 2 500 000 220 200 160 

Indonesien 670 000 57 36 31 


60 000 Rüttel-Press-Anlagen produziert 

wird. Die Gießerei-Zulieferer hatten bisher 

noch keine zündenden Ideen, diese Kunden 

mit effizienten, preiswerten und 

ebenso flexiblen Formanlagen auszurüsten. 

In Mitteleuropa wurde dieser Bereich 

durch wenig flexible und fundamentintensive, 

meist mechanisierte, kastengebundene 

Hochdruckform-Anlagen abgedeckt. 

Jedoch kann dies keine weltweite 

Lösung darstellen, wenn der Preis eines 

einzigen Formkastens zum Beispiel etwa 

drei Monatslöhnen eines thailändischen 

Gießereiarbeiters entspricht. Somit arbeiten 

die meisten Gießereien mit Jahreskapazitäten 

unter 5000 Tonnen pro Jahr 

weiterhin mit Rüttel-Press-Maschinen, 

sogar einige weitere, die unter 10 000 

Tonnen pro Jahr herstellen. 

Man sollte sich immer bewusst sein, 

dass der Arbeitskräftemangel in Gießereien 

ein weltweites Problem ist, ebenso 

der wachsende Kostendruck sowie die 

Forderung nach mehr Flexibilität und die 

erhöhte Komplexität der Gussteile. 

Flexible Formanlagen für Kundengießereien 

Die preiswerte und schnelle Produktion großer Serien von Gussprodukten auf vertikalen 

Formanlagen mit sehr kurzen Zykluszeiten ist seit vielen Jahren Stand der 

Technik. Mit diesem Artikel soll nun ein Blick auf die Produktion von Kundenguss 

in kleinen Serien mit teilweise intensivem Einsatz von Kernen gelenkt werden. Neben 

dem Einsatz automatischer Kerneinleger, die die Nutzung von Kernmasken 

benötigen, wird nun ausführlich der Einsatz von automatischen Schiebetüren, die 

das direkte Einlegen von Kernen in die Form ermöglichen, beschrieben. Für dieses 

Einsatzgebiet entwickelte DISA mit der Disamatic einen neuen Typ von vertikalen 

Formanlagen, der zu wettbewerbsfähigen Preisen in Werken von Norican in Indien 

und China gebaut wird. 

Bild 2: die neue 

Schiebetürtechnologie 

von Disamatic 

ermöglicht eine 

gute Zugänglichkeit 

zu den beiden Sandformhälften 

und das 

direkte Einlegen der 

Kerne von Hand. 

Kundenbeispiel „Gieterijen en 

Werkhuizen Alidor Claeys“ 

Mit dieser Situation wollte sich der Eigentümer 

der belgischen Gießerei „Gieterijen 

en Werkhuizen Alidor Claeys“, Rik Claeys, 

nicht abfinden. Er produzierte bereits unter 

anderem mit zwei alten Disamatic- 

Anlagen und wollte deren Produktion auf 

einer neuen, größeren Maschine zusammenfassen. 

Seine Produktion wird nun 

über Adapterplatten sichergestellt. Damit 

Bild 1: der Einsatz von Kernböckchen ist 

auch bei vertikaler Teilung möglich. 

will er die Vorteile des schnellen Modellwechsels 

und der geringen Fundamentund 

Investitionskosten nutzen. Die Produktion 

von Gussteilen auf Disamatic- Anlagen 

beginnt in seiner Gießerei bei einer 

Losgröße von 25 Gussteilen. Diese Begrenzung 

der Stückzahl ist bedingt durch 

das Volumen der Trommelpfanne von 300 

bis 350 kg, mit der gegossen wird. Bei 

diesen Stückzahlen ist die Installation eines 

automatischen Kerneinlegers und die 

Herstellung von Kernmasken für jedes 

Gussteil mit Kern mit höheren Kosten verbunden 

und somit nicht angemessen. Eine 

andere Lösung musste her und wurde 

in der neu entwickelten Schiebetür-Technologie 

von Disamatic gefunden. 

Nach jeder hergestellten Form arretiert 

die Schwenkplatte (SP) der DISA- 

130-B in ihrer horizontalen Position und 

die beiden Schiebetüren links und rechts 

neben der Kammerfront (MCF) öffnen 

sich. Somit ergibt sich ausreichend Platz 

an beiden Seiten der Formanlage, um notwendige 

Zusatzstoffe in die beiden Formoberflächen 

einzudrücken oder einzunageln 

(Bild 1). Mit Inbetriebnahme dieser 

neuen Anlage wurde in der Gießerei von 

Rik Claeys ein regelrechter Innovationsschub 

ausgelöst. Die gute Zugänglichkeit 

zu den beiden Sandformhälften (Bild 2), 

das direkte Einlegen der Kerne von Hand 

und die Möglichkeit, exotherme Speiser 

außerhalb der Teilungsebene zu platzieren, 

erweiterten die Anwendungsmöglichkeiten 

der vertikalen Formteilung enorm. 

Es besteht die Möglichkeit, beide Formhälften 

mit Kernen zu bestücken und somit 

die Komplexität der Gussteile zu erhöhen 

(Bild 3). Dass das Gießen an den 

Grenzen der Sandform nicht Halt macht 

wird in Bild 4 gezeigt. Der Kern mit einem 

Gewicht von 11 kg wird auf die Bodenplatte 

gestellt und in die Form geschoben. 

Trotz vertikaler Teilung wird durch die 



Bild 3: Durch die Schiebetürentechnologie 

ergibt sich ausreichend Platz an beiden 

Seiten der Formanlage, um notwendige 

Zusatzstoffe in die beiden Formoberflächen 

einzubringen oder Kerne 

einzulegen. 

Kernkonstruktion und die Formstoffqualität 

ein Durchgehen der Form vermieden. 

Die vertikale Formanlage mit einer 

Formkammerabmessung von 535 mm x 

650 mm, gefertigt in Kopenhagen, hat eine 

Gesamtlänge der Gieß- und Kühlstrecke 

von 60 Metern. Die Formen werden 

mit Trommelpfanne abgegossen, wodurch 

die maximale Formgeschwindigkeit der 

Anlage nicht erreicht werden kann. Die 

Gießerei fertigt 7,5 Stunden pro Tag, bei 

10 bis 15 Modellwechseln. In der Produktionszeit 

werden abhängig vom täglichen 

Gießprogramm zwischen 700 und 900 

Formen abgegossen. Bei einer kernlosen 

Produktion wird eine Formleistung von 

150 Formen pro Stunde erreicht. Durch 

die neue Schiebetürlösung zum Einsetzen 

der Kerne beträgt die Zykluszeit etwa 30 

Sekunden. 

Grundsätzlich ist Rik Claeys noch immer 

überzeugt, die richtige Entscheidung 

mit der Investition in eine Disamatic- 

Formlinie getroffen zu haben. Sehr erfreut 

Bild 4: Das Gießen 

macht nicht zwingend 

an den Grenzen 

der Sandform 

Halt: Der Kern mit 

einem Gewicht von 

11 kg wird auf die 

Bodenplatte gestellt 

und in die Form geschoben. 

Trotz vertikaler 

Teilung wird 

ein Durchgehen der 

Form vermieden. 

ist er über die geringe Störanfälligkeit der 

Schiebetüren. Mit einem so geringen Bedarf 

an Ersatzteilen hatte er nicht gerechnet. 

Allerdings waren die Investitionskosten 

in eine Formanlage, die bis zu 350 

Formen pro Stunde herstellen kann und 

nun bis 150 Formen pro Stunde genutzt 

wird, erheblich. 

Die Gießerei „Gieterijen en Werkhuizen 

Alidor Claeys“ ist wie bereits erwähnt, 

nicht die einzige, die mit dieser Situation 

konfrontiert ist. In Europa findet man 

noch sehr viele Gießereien mit ähnlichen 

Aufgabenstellungen. Dabei soll nicht vergessen 

werden, dass es auch weiterhin 

viele Kunden gibt, die an einer Leistungserhöhung 

über die mit der derzeit verfügbaren 

High-End-Lösung aus Dänemark 

erreichbaren 555 Formen pro Stunde hinaus 

interessiert wären. Das Anforderungsprofil 

an Gießereien ist so vielfältig, 

wie deren Anzahl: Jede ist einzigartig. 

Michael Colditz, Area Sales Manager, Norican 

Group, Duisburg, Thomas Feng, Vice 

president OEM & Aftermarket sales, Norican 

Group, Peking, China. 

Teil 2 erscheint in GIESSEREI 05-2018 zum 

internationalen Einsatz von Formanlagen 


Giesserei-Jahrbuch 2018 

Band 1 – Ingenieurtechnischer Bereich 

Band 2 – Bezugsquellen 


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ISSN 1432-3753 

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2017 · 15,8 x 21,0 cm · 2 Bände · 480 Seiten 

Die zwei Bände sind nur zusammen erhältlich. 

Band 1: Ingenieurtechnischer Bereich 

Teil 1 

Eisen- und Stahlguss 

Leichtmetallguss 

Weitere NE-Gusswerkstoffe (Kupfer, Zinn, Zink, Blei) 

Druckguss 

Fertigungsverfahren 

Qualitätssicherung 

Betriebswirtschaft 

Energiewirtschaft 

Umweltschutz 

Berufsausbildung und Weiterbildung 

Forschungsförderung 

Statistiken für die Gießereien und Abnehmerbranchen 

Gießereiorganisationen in Deutschland 

Gießereiorganisationen in aller Welt 

Internationale Gießereiorganisationen 

Normung für die Gießereiindustrie 

Weitere Organisationen 

Teil 2 

Der VDG – Verein Deutscher Giessereifachleute e.V. 

Verzeichnis der persönlichen Mitglieder 

Verzeichnis der Firmenmitglieder 

Band 2: Bezugsquellen 

Lieferanten- und Herstellerverzeichnis der Giesserei-Industrie, 

der weiterverarbeitenden Industrie und der Zuliefer industrie. 

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E-Mail: gabriele.wald@stahleisen.de · www.giesserei.eu


FOTOS: SEARCHPOINT 

Hans-Peter Grohmann ist stolz auf 

die rasante und positive Entwicklung der 

Grohmann Unternehmensgruppe. 

Gießerei Grohmann 

vertraut auf „Insider-Recruiting“ 

Die Grohmann GmbH & Co. KG, Bisingen, setzt auf Wachstum. Nachhaltiges Wachstum 

fordert jedoch ein hohes Maß an Fach- und Führungskräften, die Leistung generieren 

und eine agile Unternehmensstruktur, die sich den wandelnden Herausforderungen 

anpasst. Grohmann lässt sich darum beim Recruiting seit Jahren vom Branchen-Insider 

Searchpoint unterstützen. 

VON KAREN DÖRFLINGER, 

KARLSRUHE 

Die Firmengruppe Grohmann hat 

sich im Laufe von fast neunzig Jahren 

von der klassischen Gießerei 

zu einem der innovativsten Full Service- 

Supplier der Gießereibranche entwickelt. 

An vier Produktionsstätten werden Aluminiumgussteile 

in den Fertigungsverfahren 

Kokillen- und Sandgießen hergestellt, 

mechanisch bearbeitet und die Oberflächen 

in der geforderten Form behandelt. 

Die Bauteile werden schließlich einbaufertig 

just-in-time geliefert – immer so, 

wie es die Kunden benötigen. 

Die Unternehmensgruppe Grohmann 

bietet zudem eine hohe Angebotsbreite 

und -tiefe. Die Fertigungsvielfalt umfasst 

Rohteile genauso wie montagefertige Einbauteile 

und komplexe Baugruppen. Die 

Größe der Bauteile reicht vom Luftansaugstutzen 

bis zum Vergasergehäuse. An allen 

seinen Standorten ist Grohmann in der 

Lage, sowohl einzelne Prototypen als auch 

Klein-, Mittel- und Großserien wirtschaftlich 

selbst herzustellen. Im Verbundgießen 

nimmt das Unternehmen in Deutschland 

eine führende Rolle ein. 

Gutes Personal ist die Basis 

für Qualität 

Der Name Grohmann hat bei den Kunden, 

zum Beispiel aus dem Maschinen- und 

Motorenbau, aus Automotive, Elektround 

Medizintechnik, einen guten Klang. 

Und Hans-Peter Grohmann weiß, wie 

wichtig gutes Personal für die Qualität 


seiner Leistung ist. Um all das zu bewältigen, 

hat die Unternehmensgruppe in 

der Vergangenheit darum nicht nur in die 

Automatisierung ihrer Fertigungstechnologien 

investiert, sondern auch in gut 

qualifiziertes Fachpersonal. „Auch unsere 

Branche hat natürlich, wie viele andere, 

mit dem Fach- und Führungskräftemangel 

zu kämpfen“, erklärt Hans-Peter 

Grohmann, der gemeinsam mit seinem 

Bruder Wolfgang Grohmann geschäftsführend 

die Grohmann Holding leitet. 

„Als noch immer familiengeführtes, aber 

auch technologisch gut gerüstetes Unternehmen 

sind wir zunächst einmal attraktiv 

für Bewerber – doch die Branche 

ist klein und gut ausgelastet.“ Entsprechend 

wenige Bewerber bietet der freie 

Markt und eine einfache Suche durch 

klassische Stellenanzeigen funktioniert 

heute immer weniger. 

Hans-Peter Grohmann lässt sich dadurch 

nicht entmutigen. Seit vielen Jahren 

vertraut er in puncto Recruiting der Personalberatung 

Searchpoint: „Ich suche 

nicht. Ich rufe Christine Fischer an.“ Die 

geschäftsführende Gesellschafterin von 

Searchpoint ist ein echter Branchen- 

Insider. Zum einen verfügt sie über gute 

Branchenkenntnisse. Zum anderen pflegt 

Hans-Peter Grohmann (links) und Wolfgang 

Grohmann (rechts) vertrauen bei 

der Personalsuche Christine Fischer und 

ihrem Searchpoint-Team. 

sie mit ihrem Team seit über drei Jahrzehnten 

den persönlichen Kontakt zu potenziellen 

Kandidaten. „Ihre Marktdurchdringung 

ist bemerkenswert“, so Grohmann. 

„Sie kennt die Lebensläufe tausender 

Meister, Techniker und Ingenieure, die in 

Schlüsselpositionen als Geschäftsführer, 

Führungskraft oder Spezialist für Konstruktion, 

Produktion, Marketing und Vertrieb 

tätig sind. Und sie weiß, wer zu welchen 

Bedingungen wechselwillig ist.“ 

„Christine Fischer kennt unsere Branche 

und die Anforderungen, denen neue 

Mitarbeiter in den einzelnen Positionen 

gerecht werden müssen. Sie weiß, welches 

Fachwissen und welche Persönlichkeitsmerkmale 

ein Logistikleiter, ein Gießereileiter 

oder ein Geschäftsführer mitbringen 

muss. Und sie kann auch sehr gut einschätzen, 

ob er in unser Team passt oder 

nicht. Ich muss ihr da nicht mehr viel erzählen“, 

freut sich Grohmann über die 

effiziente Zusammenarbeit. 

Searchpoint geht bei der Auswahl 

sehr analytisch vor und arbeitet auch mit 

XXII. Internationale Messe 

für Gießerei-Technologie 

25-27 

September 

2018 

Kielce, Polen 

73. Gießerei-Weltkongress 

Kreative Gießerei 

23-27 

September 


Krakau, Polen 

26. September 2018: Besuch 

der Messe Kielce 

Organisator 

Globaler 

Medienpartner 

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23.–27.04.2018 

Besuchen Sie 

uns in Halle 11, 

Stand A56 

Grohmann investiert in gutes Fachpersonal. 

einem Benchmark-System. Das hat für 

die Personalverantwortlichen der einzelnen 

Firmenstandorte und für Wolfgang 

und Hans-Peter Grohmann den positiven 

Nebeneffekt, dass sie sich im Bewerbungsgespräch 

mit den ausgewählten 

Bewerbern ganz auf ihr Bauchgefühl verlassen 

können. Dabei sind es nicht immer 

die „alten Gießerei-Hasen“, die das Rennen 

in den Bewerbungsrunden machen. 

„Searchpoint hat einen guten Riecher, 

uns auch passende Quereinsteiger zu 

präsentieren“, so der Personalleiter. „Unser 

Logistikleiter ist ein Profi seines 

Fachs – auch wenn er vorher in der Automobil- 

und nicht in der Gießereibranche 

tätig war.“ Aber Grohmann weiß, dass 

man in gutes Personal investieren muss, 

um erfolgreich zu sein und setzt darum 

auf intensive Schulungen. Er weiß, dass 

er so auch mal unkonventionelle Entscheidungen 

treffen kann und sein Ziel 

trotzdem erreicht. „Der Markt ist zu eng, 

um nur auf der Stelle zu treten“, spricht 

er aus Erfahrung. 

Vor wenigen Tagen hat er einen Anruf 

von Christine Fischer erhalten. Auch ohne 

konkreten Suchauftrag hatte sie einen 

interessanten Kandidaten für ihn, den 

er sich unbedingt ansehen solle. „Was 

ich dann auch getan habe – und der 

Mann, ein Projektingenieur, ist wirklich 

hochinteressant. Wir schauen gerade, 

wo wir ihn integrieren können“, berichtet 

Grohmann. 

Die lockere Umgangsart ist Alltag an 

den vier Grohmann-Standorten. „Auch 

wenn wir in der Art und Weise wie wir 

arbeiten als Industrieunternehmen agieren, 

so sind wir auf menschlicher Ebene 

eben immer noch ein Familienunternehmen 

und pflegen den persönlichen und 

fairen Umgang miteinander“, so Grohmann. 

Das Betriebsklima und der Ruf sind 

entsprechend gut und die Fluktuation ist 

gering. 

Diese Fairness und Offenheit wird 

auch bei Neueinstellungen gepflegt. 

Searchpoint unterstützt dies aktiv, indem 

neue Mitarbeiter während der Einarbei- 



tungszeit von Christine Fischer nach ihren 

Erfahrungen befragt werden. „Selbstverständlich 

laufen auch bei uns nicht 

alle Einarbeitungen reibungslos“, so 

Grohmann. „und nicht jeder neue Mitarbeiter 

traut sich, offen über seine Probleme 

zu sprechen. Frau Fischer ist hier 

ein neutraler Mittler, der beiden Seiten 

hilft, besser zueinander zu finden. Sie ist 

nicht billig – aber durch ihr hohes Engagement 

und ihr gutes Insiderwissen haben 

wir eine sehr hohe Trefferquote, die 

uns viel Zeit, Nerven und letztendlich 

Geld spart.“ 

Durch diesen hohen Anspruch kann 

es sich Searchpoint auch leisten, eine Einstellungsgarantie 

zu geben. Das bedeutet: 

Sollte die vermittelte Führungskraft innerhalb 

von sechs Monaten das Unternehmen 

doch wieder verlassen, engagiert 

sich der Personalberater kostenlos, um 

einen adäquaten Ersatz zu finden. „Wenn 

ich mich recht erinnere, dann haben wir 

das in den letzten Jahrzehnten der Zusammenarbeit 

erst ein- oder zweimal in Anspruch 

nehmen müssen“, erklärt Grohmann. 

Die Unternehmensgruppe Grohmann 

ist in den letzten Jahren stark gewachsen 

und hat auch in den nächsten Jahren noch 

viel vor. „Die Wertschöpfungskette und 

Das Betriebsklima bei Grohmann ist gut, die Fluktuation gering. 

die Anzahl der Artikel, die wir fertigen wird 

immer größer. Das stellt unsere Logistik 

vor ganz neue Herausforderungen. Unser 

neuer Logistikleiter ist der richtige Mann 

an der richtigen Stelle. Und wir werden 

bald noch mehr von seinem Kaliber an 

anderen zentralen Führungspositionen 

benötigen.“ Wenn es soweit ist, greift er 

dann wieder zum Telefon und ruft Christine 

Fischer an. 

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PATENTE 

Veröffentlichte 

Patentanmeldungen 

Schmelztechnik, Metallurgie, Zubehör: Öfen, Pfannen 

usw. 

EP 3274111 A1 (WO2016/153693), IPC: B22C 1/00. Anm.: Vesuvius Crucible 

Company, Wilmington, DE, US. Auskleidung für metallurgisches Gefäß 

mit konfigurierter Perforationsstruktur. Pub.: 31.01.2018 

EP 3274115 A1 (WO2016/149812), IPC: B22D 41/18. Anm.: Pyrotek Hightemperature 

Industrial Products Inc., Chicoutimi, Québec, CA. Beheizter Steuerstift. 

Pub.: 31.01.2018 

EP 3274641 A1 (WO2016/150765), IPC: F27D 3/15. Anm.: Primetals 

Technologies Austria GmbH, Linz, AT. Vorrichtung zum kontrollierten Verfüllen 

einer Abstichöffnung. Pub.: 31.01.2018 

EP 3279340 A1, IPC: C21C 5/35. Anm.: JFE Steel Corporation, Tokyo, JP. 

Verfahren zum Betrieb eines Aufblaskonverters. Pub.: 07.02.2018 

EP 3280824 A1 (WO2016/162016), IPC: C21C 5/46. Anm.: SMS group 

GmbH, Düsseldorf, DE. Konverter. Pub.: 14.02.2018 

EP 3280965 A1 (WO2016/162603), IPC: F27D 19/00. Anm.: Outotec (Finland) 

Oy, Espoo, FI. Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb eines metallurgischen 

Ofens. Pub.: 14.02.2018 

EP 3280966 A1 (WO2016/162602), IPC: F27D 99/00. Anm.: Outotec (Finland) 

Oy, Espoo, FI. Brenner und Spreizanordnung für einen Brenner. Pub.: 

14.02.2018 

EP 3281929 A1, IPC: C04B 41/85. Anm.: Magneco/Metrel Inc., Addison, 

IL, US. Schutzbeschichtungszusammensetzung für geschmolzenes Aluminium 

und Alkalimetallumgebungen. Pub.: 14.02.2018 

EP 3283659 A1 (WO2016/166189), siehe Referat in der Kategorie „Qualitätsprüfung“. 


DE 102016214236 A1, IPC: B22D 41/02. Anm.: thyssenkrupp AG, Essen, 

DE; ThyssenKrupp Steel Europe AG, Duisburg, DE. Pralltopf, Vorrichtung zum 

Vergießen einer metallischen Schmelze sowie Verfahren zum Vergießen einer 

metallischen Schmelze. Pub.: 08.02.2018 

DE 102016215039 A1, IPC: B05B 1/28, B22D 11/124. Anm.: SMS group 

GmbH, Düsseldorf, DE. Düsenvorrichtung. Pub.: 15.02.2018 

Formstoffe, Formverfahren, Kernfertigung, Formstoffaufbereitung, 

Dauerformen 

EP 3274112 A1 (WO2016/150835), IPC: B22C 5/04. Anm.: Maschinenfabrik 

Gustav Eirich GmbH & Co. KG, Hardheim, DE. Formsandkühler. Pub.: 


EP 3274559 A1 (WO2016/151234), IPC: F01D 5/18, B22C 9/04, B22C 

9/10. Anm.: Safran Aircraft Engines, Paris, FR, Snecma, Paris, FR. Keramikkern 

für eine Mehrkammerturbinenschaufel. Pub.: 31.01.2018 

EP 3275569 A1, IPC: B22C 1/14. Anm.: Toyota Shatai K.K., Kariya, Aichi, 

GUSSTEILINSTANDSETZUNG DURCH 

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JP; Kurashiki Boseki K.K., Kurashiki, Okayama, JP. Formmassenmischung und 

Verfahren zur Herstellung davon. Pub.: 31.01.2018 

EP 3277451 A1 (WO2016/156692), IPC: B22D 27/04. Anm.: Saint Jean 

Industries, Saint-Jean d’Ardières, FR. Sandschalenformverfahren zur Herstellung 

eines Bauteils zur Verwendung im Automobil- und Raumfahrtsektor. Pub.: 


EP 3283245 A1 (WO2016/166215), IPC: B22D 11/041. Anm.: Primetals 

Technologies Austria GmbH, Linz, AT. Gestützte Rohrkokille für Knüppel- und 

Vorblockanlagen. Pub.: 21.02.2018 

EP 3283247 A1 (WO2016/164955), IPC: B22D 29/00. Anm.: Fill Gesellschaft 

m.b.H., Gurten, AT. Entkernmaschine/Rüttelmaschine mit verbessertem 

Antrieb. Pub.: 21.02.2018 

EP 3283248 A1 (WO2016/166579), IPC: B22D 33/00. Anm.: Disa Industries 

A/S, Taastrup, DK. Verfahren und System zur Indexierung von Gussformen. 


EP 3283541 A1 (WO2016/165916), IPC: C08G 18/54, B22C 1/22. Anm.: 

Hüttenes Albertus France, Brenouille, FR. Phenolharz-Komposition zur Verwendung 

im Polyurethan-Cold-Box- und/oder No-Bake-Verfahren sowie entsprechende 

Zweikomponenten-Bindemittelsysteme, Verwendung und Verfahren. 


EP 3285941 A1 (WO2016/170409), IPC: B22C 7/06. Anm.: Nemak S.A.B. 

de C.V., Garcia, Nuevo Leon, MX. Kernkasten zum Herstellen von Gießkernen. 


EP 3287430 A1, IPC: C04B 41/91, B22C 9/18. Anm.: Rolls-Royce plc, London, 

GB. Verfahren zur mechanischen Bearbeitung von Keramik. Pub.: 


DE 102016214105 A1, IPC: B22C 9/02. Anm.: Technische Universität Bergakademie 

Freiberg, Freiberg, DE. Verfahren zur Vermeidung von beim Abkühlen 

eines Gussstücks in einer Sandgießform mit Sand und Bindemittel als 

Formstoff durch Festschwindung hervorgerufenen Spannungsrissen sowie 

Kerneinlage und Zugmittel dazu. Pub.: 01.02.2018 

DE 102017117356 A1, IPC: B22D 15/02. Anm.: General Electric Company, 

Schenectady, NY, US. Verfahren zur Erzeugung von Komponenten unter 

Verwendung eines ummantelten Formmodells. Pub.: 08.02.2018 

DE 102016214293 A1, siehe in Kategorie „Werkstoffe“. Pub.: 08.02.2018 

DE 102016124321 A1, IPC: B22C 9/04. Anm.: Renkel, Manfred, Bad Staffelstein, 

DE. Verfahren zur Herstellung einer Gussform zum Vergießen einer 

hochreaktiven Schmelze. Pub.: 01.03.2018 

DE 102016115947 A1, IPC: B29C 64/165, B22C 1/10, B22C 9/00. Anm.: 

ASK Chemicals GmbH, Hilden, DE. Verfahren zum schichtweisen Aufbau von 

Formkörpern mit einem Phenolharz-Polyurethan-basierten Bindersystem. Pub.: 


Gießverfahren, Gießvorrichtungen (ohne Druckgießtechnik) 

EP 3274114 A1 (WO2016/153370), IPC: B22D 19/02. Anm.: Thoni Alutec 

Sp. z.o.o., Stalowa Wola, PL. Verfahren zur Herstellung von Leichtmetalllegierungsgussstücken, 

die mit Metallkomponenten in Form von Einsätzen 

zonal verstärkt sind, insbesondere in Sand- und Dauerformen. Pub.: 


EP 3278905 A1, IPC: B22C 9/08. Anm.: Wuxi Lihu Corporation Ltd., Wuxi, 

Jiangsu, CN. Wiederverwendbare Gießkopf-Vorrichtung. Pub.: 07.02.2018 

EP 3280557 A1 (WO2016/162141), IPC: B22D 11/16. Anm.: Primetals 

Technologies Austria GmbH, Linz, AT. Stranggießen mit optimierter Oszillation 

der Stranggießkokille. Pub.: 14.02.2018 

EP 3283246 A1 (WO2016/132196), IPC: B22D 17/20. Anm.: Nemak S.A.B. 

de C.V., Garcia, Nuevo León, MX. Verfahren zum Kennzeichnen eines Gussteils. 



Knowhow_Wilhelms_GIESSEREI_1/16_4c.indd 1 25.09.17 15:08

DE 102017214518 A1, IPC: B22D 19/04. Anm.: Fraunhofer-Gesellschaft 

zur Förderung der angewandten Forschung e.V., München, DE; Universität 

Bremen, Bremen, DE. Verbundgussteil und Verfahren zum Herstellen eines 

Verbundgussteils. Pub.: 22.02.2018 

Rohgussnachbehandlung, Putzerei 

DE 102016214107 A1, siehe Referat in der Kategorie „Druckgießtechnik“. 


Generative Fertigungsverfahren 

EP 3274155 A1 (WO2016/153711), IPC: B29C 67/00. Anm.: Dow Global 

Technologies LLC, Midland, MI, US. Lichthärtbare Zusammensetzungen für 

dreidimensionales Drucken. Pub.: 31.01.2018 

EP 3274156 A1 (WO2016/150809), IPC: B29C 67/00. Anm.: Schweiger, 

Severin, München, DE. Verfahren und Vorrichtung zur Urformung eines 3D- 

Körpers. Pub.: 31.01.2018 

EP 3274157 A1 (WO2016/150409), IPC: B29C 67/00. Anm.: Holík, Jan, 

Kasava, CZ. Ausrüstung für 3D-Druck. Pub.: 31.01.2018 

EP 3275575 A1, IPC: B22F 3/00. Anm.: Seiko Epson Corporation, Tokyo, 

JP. Bühne für dreidimensionale Artikel, Vorrichtung zur Herstellung dreidimensionaler 

geformter Artikel und Verfahren zur Herstellung dreidimensionaler 

geformter Artikel. Pub.: 31.01.2018 

EP 3275576 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: Airbus Defence and Space GmbH, 

Taufkirchen, DE. Verfahren zum Verbinden von metallischen Bauteilen. Pub.: 


EP 3275628 A1, IPC: B29C 64/236. Anm.: CL Schutzrechtsverwaltungs 

GmbH, Lichtenfels, DE. Pulvermodul für eine Vorrichtung zur additiven Herstellung 

dreidimensionaler Objekte. Pub.: 31.01.2018 





GmbH, Lichtenfels, DE. Baukammer für eine Vorrichtung zur additiven Herstellung 





EP 3275635 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Nest S.r.l., Fabriano, (AN), IT. Vorrichtung 

zum 3D Drucken eines Objekts. Pub.: 31.01.2018 

EP 3277452 A1 (WO2016/155871), IPC: B22F 3/105. Anm.: Linde AG, 

München, DE. Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines metallischen 

Werkstücks durch laserunterstützte additive Fertigung. Pub.: 07.02.2018 

EP 3277481 A1 (WO2016/154644), IPC: B29C 67/00. Anm.: Lithoz GmbH, 

Wien, AT. Verfahren und Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau eines Formkörpers. 


EP 3277482 A1 (WO2016/154645), IPC: B29C 67/00. Anm.: Lithoz GmbH, 

Wien, AT. Verfahren und Vorrichtung zum schichtweisen Aufbau eines Formkörpers. 


EP 3277483 A1 (WO2016/156824), IPC: B29C 67/00. Anm.: Renishaw 

plc, Wotton-under-Edge, Gloucestershire, GB. Vorrichtung und Verfahren zur 

generativen Fertigung. Pub.: 07.02.2018 

Anmerkung: 

Alle referierten Dokumente können unter www.depatisnet.de 

eingesehen werden. 

Der kostenlose Bezug der veröffentlichten Dokumente des Deutschen Patent- 

und Markenamtes ist ausschließlich über das Internet unter www. 

dpma.de – publikationen möglich. Unter www.dpma.de erhalten Sie 

auch weitere Informationen über das Deutsche Patent- und Markenamt. 

Die Publikationen des Europäischen Patentamtes sind kostenlos unter 

www.epoline.org (Online-Akteneinsicht) erhältlich. 

Erläuterungen: 

DE = Schrift des Deutschen Patent- und Markenamtes 

EP = Schrift des Europäischen Patentamtes 

A1, A2 = Offenlegungsschrift 

B1, B2, 

B3, B4 = Patentschrift 

T2 = Übersetzung einer europäischen Patentschrift 

U1 = Gebrauchsmusterschrift 

WO = Veröffentlichung der ursprünglichen PCT-Anmeldung 

IPC = Internationale Patentklassifikation 

Anm. = Patentanmelder 

Inh. = Patent-, Gebrauchsmusterinhaber 

Pub. = Veröffentlichungstag 

Überwachte Klassen der IPC: 

B22C Form- und Kernmassen, Schlichten, Formstoff aufbereitung, 

Modelle, Formen, Kerne, Formver fahren, Formmaschinen, 

Formkästen 

B22D Schmelzbehandlung, Gießverfahren einschl. Schleudergießen, 

Kokillengießen, Druckgießen, Dosiervorrichtungen, 

Gießgefäße u.v.m. 

B22F Generative Fertigung 

B23K Löten, Schweißen, Beschichten, Schneiden, Generative Fertigung, 

soweit für die Gießereitechnologie von Interesse 

B29C Formen von Kunststoffen, soweit Formschließvorrichtungen, 

Regelungen und Antriebe von Spritzgießmaschinen betroffen; 

Generative Fertigung 

C04B Feuerfeste Massen 

C21C Metallurgie (z. B. Herstellung von Stahl und Guss eisen) 

C22C Legierungen 

F01, Kraft- und Arbeitsmaschinen, Brennkraftmaschinen, 

F02 insbes. F02F, soweit besondere gießerei technische Aspekte 

betroffen sind (z. B. Herstellung von Tur bi nenschaufeln u. ä., 

Kolben, Zylinderblöcke usw.) 

F27B, Industrieöfen, soweit sie für die Gießereitechno logie 

F27D von Interesse sind; mit Ausnahme der Wärmebehandlungsöfen 

G01K Temperaturmessung, soweit für die Gießereitech nologie von 

Interesse 

G01N Untersuchung physikalischer Eigenschaften an Gusswerkstoffen, 

auch zerstörungsfreie Prüfung 

Hinweis: 

Die Recherchen werden nach bestem Wissen und 

Gewissen durchgeführt. Für die Vollständigkeit kann 

jedoch keine Gewähr übernommen werden. 

EP 3277484 A1 (WO2016/161276), IPC: B29C 67/00. Anm.: Materialise 

N.V., Leuven, BE. Tragestruktur in der in der generativen Fertigung. Pub.: 


EP 3278908 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: Siemens AG, München, DE. Stützstruktur, 

Verfahren zur Bereitstellung davon und Verfahren zur additiven Fertigung. 


Der SpeZIALIST 

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www.cs-additive.de

PATENTE 

EP 3278955 A1, IPC: B29C 64/10. Anm.: Hirschberg Engineering, Winterthur, 

CH. Schichtweiser Aufbau von Formkörpern mit generativem Fertigungsverfahren. 


EP 3278961 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Siemens AG, München, DE. Extruder 

zum Herstellen eines Erzeugnisses mittels Schmelzschichtung. Pub.: 


EP 3278962 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Technology Research Association 

for Future Additive Manufactoring, Tokyo, JP. System zur generativen 3D- 

Fertigung, Steuerungsvorrichtung für generative Fertigung, Steuerungsverfahren 

für generative Fertigung und Steuerungsprogramm für generative Fertigung. 


EP 3280559 A1 (WO2016/198210), IPC: B22F 3/105. Anm.: Siemens AG, 

München, DE. Verfahren zum Fertigen einer Turbinenschaufel mittels Elektronenstrahlschmelzen. 


EP 3280560 A1 (WO2016/162637), IPC: B22F 3/105. Anm.: Eder Numero 

1, Ambon, FR. Dreidimensionale Druckvorrichtung mit induktiven und 

Widerstandsvorrichtungen. Pub.: 14.02.2018 

EP 3280585 A2 (WO2016/161489), IPC: B29C 67/00. Anm.: Print Cast 

Ltd., Sofia, BG. Verfahren und System zur schichtweisen Erzeugung dreidimensionaler 

Modelle aus pulverförmigem Material. Pub.: 14.02.2018 

EP 3281725 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: Siemens AG, München, DE. Verfahren 

zur additiven Fertigung und computerlesbares Medium. Pub.: 


EP 3281726 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: SLM Solutions Group AG, Lübeck, 

DE. Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Werkstücks mit temperaturgesteuertem 

Schutzgas. Pub.: 14.02.2018 


DE. Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Werkstücks mit mehreren 

Pulverapplikationsvorrichtungen. Pub.: 14.02.2018 


DE. Pulverzufuhrvorrichtung und Pulverzufuhrverfahren zur Bereitstellung von 

Rohmaterialpulver an eine Pulverauftragsvorrichtung einer Pulverbettschmelzvorrichtung. 


EP 3281730 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: Honeywell International Inc., Morris 

Plains, NJ, US. System und Verfahren zur Herstellung eines gerichtet erstarrten 

Teils eines generativ gefertigten Artikels. Pub.: 14.02.2018 

EP 3281771 A2, IPC: B29C 64/112. Anm.: Stratasys Ltd., Rehovot, IL. Festfreiformherstellung 

von Schalenobjekten. Pub.: 14.02.2018 

EP 3281772 A1, IPC: B29C 64/40. Anm.: Xerox Corporation, Rochester, NY, 

US. Herstellung und Trennung von 3D-gedruckten Teilen in mehrteiligen Baustrukturen. 


EP 3281775 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Technische Universität München, 

München, DE. Fertigungsvorrichtung. Pub.: 14.02.2018 

EP 3283249 A1 (WO2016/168172), IPC: B22F 3/105. Anm.: Materialise 

N.V., Leuven, BE. Systeme und Verfahren zur Überwachung und Neubeschichtung 

in einer Umgebung zur generativen Fertigung. Pub.: 21.02.2018 

EP 3284551 A1, IPC: B22F 3/10. Anm.: BAE Systems plc, London, GB. Additivschichtherstellung. 


EP 3284583 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Cubicure GmbH, Wien, AT. Verfahren 

und Vorrichtung zur lithographiebasierten generativen Fertigung von 

dreidimensionalen Formkörpern. Pub.: 21.02.2018 

EP 3284584 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Mimaki Engineering Co. Ltd., Tomi, 

Nagano, JP. Dreidimensionales Objektmodellierungsverfahren und 3D- 

Drucker. Pub.: 21.02.2018 

EP 3285943 A1 (WO2016/169768), IPC: B22F 3/105. Anm.: CL Schutzrechtsverwaltungs 

GmbH, Lichtenfels, DE. Verfahren zum Herstellen eines 

dreidimensionalen Bauteils. Pub.: 28.02.2018 

EP 3285944 A1 (WO2016/169784), IPC: B22F 3/105. Anm.: EOS GmbH 

Electro Optical Systems, Krailling, DE. Vorrichtung, Verfahren und Steuereinheit 

zur generative Herstellung eines dreidimensionalen Objektes. Pub.: 


EP 3285987 A1 (WO2016/169785), IPC: B29C 67/00. Anm.: ARCAM AB, 

Mölndal, SE. Verbessertes Verfahren zur generativen Fertigung. Pub.: 


EP 3285988 A1 (WO2016/169783), IPC: B29C 67/00. Anm.: EOS GmbH 

Electro Optical Systems, Krailling, DE. Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen 

eines dreidimensionalen Objekts. Pub.: 28.02.2018 

EP 3285989 A1 (WO2016/170030), IPC: B29C 67/00. Anm.: Covestro 

Deutschland AG, Leverkusen, DE. Verfahren zur Herstellung von 3D Objekten. 


EP 3285990 A1 (WO2016/170003), IPC: B29C 67/00. Anm.: Bond High 

Performance 3d Technology B.V., AW Zwolle, NL. Verfahren und Vorrichtung 

für kondensierte Abscheidungsmodellierung. Pub.: 28.02.2018 

EP 3285991 A1 (WO2016/171598), IPC: B29C 67/00. Anm.: Magicfirm 

Europe AB, Gothenburg, SE. Dreidimensionale Bildgebungsvorrichtung 

zur Modellierung eines farbigen dreidimensionalen Objekts. Pub.: 


EP 3285992 A1 (WO2016/172423), IPC: B29C 67/00. Anm.: Global Filtration 

Systems, Dearborn Heights, MI, US. Vorrichtung und Verfahren zur 

Herstellung dreidimensionaler Objekte mittels Abtastungsachsenkompensierung 

und dynamischem Offset. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287213 A1, IPC: B22F 3/00. Anm.: Paul Scherrer Institut, Villigen, CH. 

Wässriges additives Fertigungsverfahren zur Herstellung von keramischen 

und/oder metallischen Körpern. Pub.: 28.02.2018 


GmbH, Lichtenfels, DE. Vorrichtung zur additiven Herstellung wenigstens eines 

dreidimensionalen Objekts. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287262 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Multiphoton Optics GmbH, Würzburg, 

DE. Vorrichtung und Verfahren zur lasergestützten Bearbeitung von Körpern 

oder Oberflächen. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287263 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: Multiphoton Optics GmbH, Würzburg, 

DE. Vorrichtung und Verfahren zur lasergestützten Bearbeitung von Körpern 

oder Oberflächen. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287264 A1, IPC: B29C 67/00. Anm.: MCPP Innovation LLC, Tokyo, JP; 

Mitsubishi Chemical Media Co. Ltd., Tokyo, JP. Formfilament für dreidimensionalen 

Drucker vom Materialextrusionstyp und Verfahren zur Herstellung 

eines geformten Körpers. Pub.: 28.02.2018 

DE 102016213855 A1, siehe Referat in der Kategorie „Druckgießtechnik“. 


DE 102016214172 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: MTU Aero Engines AG, 

München, DE. Induktionsheizvorrichtung und Vorrichtung zur additiven Herstellung 

zumindest eines Bauteilbereichs eines Bauteils mit einer solchen Induktionsheizvorrichtung. 


DE 102016213917 A1, IPC: B22F 3/24. Anm.: General Electric Technology 

GmbH, Baden, CH. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils und nach dem 

Verfahren hergestelltes Bauteil. Pub.: 01.02.2018 


DE 102016213901 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: Siemens AG, München, 

DE. Vorrichtung und Verfahren zum selektiven Laserschmelzen. Pub.: 


DE 102016213628 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: MTU Aero Engines AG, 

München, DE. Vorrichtung zum additiven Fertigen mit optimierter Schutzgasströmung. 


DE 102016114058 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: CL Schutzrechtsverwaltungs 

GmbH, Lichtenfels, DE. Pulvermodul für eine Vorrichtung zur additiven 

Herstellung dreidimensionaler Objekte. Pub.: 01.02.2018 


GmbH, Lichtenfels, DE. Baukammer für eine Vorrichtung zur additiven 





DE 102016114054 A1, IPC: B29C 64/245. Anm.: CL Schutzrechtsverwaltungs 

GmbH, Lichtenfels, DE. Pulverkammertischanordnung. Pub.: 01.02.2018 




DE 102016214187 A1, IPC: B29C 64/165. Anm.: Fraunhofer-Gesellschaft 

zur Förderung der angewandten Forschung e.V., München, DE. Verfahren zum 

Herstellen eines dreidimensionalen, vielschichtigen Faserverbundbauteils. 


DE 102016009434 A1, IPC: B29C 64/236. Anm.: Technische Universität 

Dortmund, Dortmund, DE. Vorrichtung für dreidimensionale additive Druckoperationen, 

insbesondere nach dem Verfahren des Fused Layer Modeling/ 

Manufactoring (FLM) mit planarem Direktantrieb. Pub.: 01.02.2018 

DE 102017007178 A1, IPC: C04B 35/622. Anm.: Czerski, Konrad, Prof. 

Dr., Berlin, DE u.a. 3D-Druckverfahren für hochdichte Werkstücke aus Refraktärkeramiken. 


DE 102016214249 A1, IPC: B29C 64/141. Anm.: Technische Universität 

Dresden, Dresden, DE; Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten 

Forschung e.V., München, DE. Vorrichtung zur generativen Fertigung eines 

dreidimensionalen Körpers in einem Pulverbett. Pub.: 08.02.2018 


DE. Verfahren zur additiven Herstellung und Bauteil für eine Strömungsmaschine. 


DE 102016009770 A1, IPC: B29C 64/141. Anm.: Grießbach, Sören, Dipl.- 

Phys. Dr.-Ing., Chemnitz, DE. Verfahren zur Aufbereitung von Altpulver aus 

generativen Fertigungsverfahren. Pub.: 08.02.2018 

DE 102017100170 A1, IPC: B29C 64/118. Anm.: Rapp, Petra, Wilhelmsdorf, 

DE. Verfahren und Vorrichtung zur exakten Volumenregelung der Materialzuführung 

und Prozessüberwachung beim 3D-Druck mit Werkstoffzufuhr 

in Drahtform. Pub.: 08.02.2018 


DE. Verfahren und Vorrichtung zum Einbringen von Verstärkungen in 

3D-Druck-Werkstücke mit schichtweisem Aufbau. Pub.: 08.02.2018 

DE 102017117345 A1, siehe in der Kategorie „Spezielle Gussprodukte“. 


DE 102017104584 A1, IPC: F02F 7/00, B22F 3/105. Anm.: FEV Europe 

GmbH, Aachen, DE. Kurbelgehäuse für einen Verbrennungsmotor und Verfahren 

zum Herstellen eines Kurbelgehäuses. Pub.: 15.02.2018 


DE. Verfahren und Vorrichtung zur durch Wärmeeintrag unterstützten 

Schichtverschweißung in 3D-Druckverfahren mit schichtweisem Aufbau. Pub.: 


DE 102017213546 A1, IPC: C04B 35/622. Anm.: Toyota Jidosha K.K., Toyota, 

Aichi, JP. 3D-Formvorrichtung und 3D-Formverfahren. Pub.: 15.02.2018 

DE 102016215619 A1, IPC: F16B 11/00, B22F 3/105. Anm.: Siemens AG, 

München, DE. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils. Pub.: 22.02.2018 


DE. Verfahren für die additive Herstellung eines Bauteils und Vorrichtung. 


DE 102016009980 A1, IPC: B29C 64/106. Anm.: molibso Entwicklungsund 

Vertriebs GmbH, Langenfeld, DE. Verfahren und System zur Herstellung 

schaumförmiger Formteile mittels 3D-Druck. Pub.: 22.02.2018 

DE 102016115947 A1, siehe in der Kategorie „Formstoffe“. Pub.: 01.03.2018 

DE 102016116372 A1, IPC: B22F 3/105. Anm.: FIT AG, Lupburg, DE. Mittels 

additiver Fertigung hergestelltes Bauteil mit einer Stützstruktur. Pub.: 



GmbH, Lichtenfels, DE. Anlage zur additiven Herstellung dreidimensionaler 

Objekte. Pub.: 01.03.2018 


GmbH, Lichtenfels, DE. Anlage zur additiven Herstellung wenigstens 

eines dreidimensionalen Objekts. Pub.: 01.03.2018 

DE 102017119319 A1, IPC: C04B 35/63. Anm.: Noritake Co. Ltd., Nagoya, 

Aichi, JP. Schichtweise aufgebauter gebrannter Körper, Verfahren zur Herstellung 

eines schichtweise aufgebauten gebrannten Körpers und Kit zur Herstellung 

eines schichtweise aufgebauten gebrannten Körpers. Pub.: 01.03.2018 

Fachkolloquium „Abwärmenutzung 

in der Gießerei-Industrie – 

Herausforderungen und Potenziale “ 

am 8. Juni 2018 im Rahmen des 

69. BHT – FREIBERGER UNIVERSITÄTSFORUM 

Das gesamte Tagungsprogramm für den 

6. bis 8. Juni 2018 finden Sie unter: tu-freiberg.de/bht 

69. BHT – 

FREIBERGER 

UNIVERSITÄTSFORUM 


T U 

B E R G A K A D E M 

I E 

I B E R G 

F R E 


PATENTE 

DE 102016216360 A1, IPC: F02F 1/26. Anm.: Bayerische Motoren Werke 

AG, München, DE. Zylinderkopf für einen Verbrennungsmotor. Pub.: 01.03.2018 

DE 102016215873 A1, IPC: F02M 26/09. Anm.: Ford Global Technologies 

LLC, Dearborn, MI, US. Aufgeladene Brennkraftmaschine mit Verdichter, Abgasrückführung 

und Ventileinheit. Pub.: 01.03.2018 

DE 102016215872 A1, IPC: F02M 26/72. Anm.: Ford Global Technologies 

LLC, Dearborn, MI, US. Aufgeladene Brennkraftmaschine mit Verdichter, Abgasrückführung 

und Ventileinheit. Pub.: 01.03.2018 

Druckgießtechnik: Maschinen, Werkzeuge, Peripheriegeräte 

EP 3274113 A1 (WO2016/151119), IPC: B22D 17/30. Anm.: Bayerische 

Motoren Werke AG, München, DE. Vorrichtung zum Einfüllen einer Schmelze 

in eine Gießkammer sowie Verfahren zum Einfüllen von Schmelze in eine Gießkammer. 


EP 3275617 A1, IPC: B29C 45/60. Anm.: Sumitomo Heavy Industries Ltd., 

Tokyo, JP. Injektionsvorrichtung und Schraube. Pub.: 31.01.2018 


Tokyo, JP. Injektionsvorrichtung und Schraube. Pub.: 07.02.2018 

EP 3287211 A1, IPC: B22D 17/00. Anm.: Toyota Jidosha K.K., Toyota, Aichi, 

JP; Mec International Co. Ltd., Toyota, Aichi, JP. Verfahren zur Herstellung eines 

Kühlkörpers. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287212 A1, IPC: B22D 17/20. Anm.: United Technologies Corporation, 

Farmington, CT, US. Niedrigmodulgießkammer zum Hochtemperatur-Druckgießen. 



Tokyo, JP. Injektionseinheit. Pub.: 28.02.2018 

DE 102016214107 A1, IPC: B22D 31/00. Anm.: Volkswagen AG, Wolfsburg, 

DE. Plasmareinigung von Druckguss-Strukturbauteilen für Kraftfahrzeuge 

und Herstellung eines Karosserie-Bauteilverbunds mit einem plasmagereinigten 

Druckguss-Strukturbauteil. Pub.: 01.02.2018 

DE 102016213855 A1, IPC: F16S 5/00, B22D 19/04, B22F 3/10, B29C 

45/14. Anm.: Robert Bosch GmbH, Stuttgart, DE. Einlegeteil für ein Verbundbauteil, 

Verfahren zur Herstellung eines Einlegeteils sowie Verbundbauteil. 


DE 102016009149 A1, IPC: B22D 17/20. Anm.: Gebr. Krallmann GmbH, 

Hiddenhausen, DE. Düse zum Spritzen von Metall. Pub.: 01.02.2018 

DE 102017117003 A1, IPC: B29C 45/50. Anm.: Engel Austria GmbH, 

Schwertberg, AT. Speicherbehältnis für eine Formgebungsmaschine. Pub.: 


DE 102016010506 A1, IPC: B29C 33/38, B22D 17/22, B22D 19/16, B22D 

23/00. Anm.: Audi AG, Ingolstadt, DE. Werkzeug. Pub.: 01.03.2018 

DE 102017214701 A1, IPC: B29C 45/17. Anm.: Fanuc Corporation, Oshino, 

Yamanashi, JP. Werkstücktransfersystem und -verfahren. Pub.: 01.03.2018 

Spezielle Gussprodukte 

EP 3274576 A1 (WO2016/154234), IPC: F02F 3/22. Anm.: Federal-Mogul 

Motorparts LLC, Southfield, MI, US. Robuster, leichter Kolben mit geringer 

Kompressionshöhe und Verfahren zur Konstruktion davon. Pub.: 


EP 3280899 A1 (WO2016/164873), IPC: F02F 3/00. Anm.: Federal-Mogul 

LLC, Southfield, MI, US. Entwurf eines nullölgekühlten Kolbens mit Wärmerohrtechnologie. 


DE 102017117345 A1, IPC: F04F 5/44, F02M 25/08. Anm.: Ford Global 

Technologies LLC, Dearborn, MI, US. Kompaktes Ejektorsystem für einen aufgeladenen 

Verbrennungsmotor. Pub.: 08.02.2018 

Werkstoffe 

EP 3274481 A1 (WO2016/150551), IPC: C22C 9/04. Anm.: Diehl Metall 

Stiftung & Co. KG, Röthenbach, DE. Kupfer-Zink-Legierung und deren Verwendung. 


EP 3277853 A1 (WO2016/156806), IPC: C22C 19/05. Anm.: Oxford University 

Innovation Ltd., Botley, Oxford, GB. Legierung auf Nickelbasis. Pub.: 


EP 3277854 A1 (WO2016/156084), IPC: C22C 21/02. Anm.: Federal-Mogul 

Nürnberg GmbH, Nürnberg, DE. Aluminium-Gusslegierung, Verfahren zur 

Herstellung eines Motorbauteils, Motorbauteil und Verwendung einer Aluminium-Gusslegierung 

zur Herstellung eines Motorbauteils. Pub.: 07.02.2018 

EP 3278901 A1, IPC: B21J 5/00, C22C 19/05. Anm.: Hitachi Metals Ltd., 

Tokyo, JP. Verfahren zur Herstellung einer Ni-basierten, extrem hitzebeständigen 

Legierung. Pub.: 07.02.2018 

EP 3284838 A1, IPC: C22C 19/00. Anm.: United Technologies Corporation, 

Farmington, CT, US. Formbare Superlegierungseinkristallzusammensetzung. 


EP 3284840 A1, IPC: C22C 21/02, B22D 17/00, B22D 27/04, B22D 

27/20. Anm.: Nippon Light Metal Co. Ltd., Tokyo, JP; Honda Motor Co. Ltd., 

Tokyo, JP. Aluminiumlegierungsguss mit überlegener Festigkeit bei hohen 

Temperaturen und thermischer Leitfähigkeit, Verfahren zur Herstellung davon 

und Kolben aus Aluminiumlegierungsguss für Verbrennungsmotor. Pub.: 


EP 3286348 A1 (WO2017/198698), IPC: C22C 9/04. Anm.: Otto Fuchs 

KG, Meinerzhagen, DE. Bleifreie Sondermessinglegierung sowie Sondermessinglegierungsprodukt. 


EP 3287535 A1, IPC: C22C 19/05. Anm.: Siemens AG, München, DE. SX- 

Nickel-Legierung mit verbesserten TMF-Eigenschaften, Rohmaterial und Bauteil. 


DE 102016214293 A1, IPC: B22D 46/00. Anm.: Bayerische Motoren Werke 

AG, München, DE. Verfahren, Gusswerkstoff und Gussteil zum Prüfen eines 

Temperaturhaushalts einer Gussform. Pub.: 08.02.2018 

DE 102017117711 A1, IPC: C22C 21/02, B22D 21/04. Anm.: KSM Castings 

Group GmbH, Hildesheim, DE. Al-Gusslegierung. Pub.: 15.02.2018 

DE 102017118003 A1, IPC: C22C 38/00. Anm.: GM Global Technology 

Operations LLC, Detroit, MI, US. Stahllegierung mit maßgeschneiderter Härtbarkeit. 


DE 102017007475 A1, IPC: C22C 21/00. Anm.: Daimler AG, Stuttgart, DE. 

Verfahren zum Auflegieren einer Al-haltigen Ausgangslegierung. Pub.: 


DE 102017119437 A1, IPC: C22C 38/00. Anm.: GM Global Technology 

Operations LLC, Detroit, MI, US. Stahllegierungen und Zylinderlaufbuchsen 

aus selbigen. Pub.: 01.03.2018 

DE 102016215905 A1, IPC: C22C 38/08. Anm.: Continental Automotive 

GmbH, Hannover, DE. Eisen-Werkstoff für hochtemperaturfeste Lagerbuchsen, 

Lagerbuchse aus diesem Werkstoff und Abgasturbolader mit einer solchen 

Lagerbuchse. Pub.: 01.03.2018 

DE 102016116244 A1, IPC: C22C 23/02. Anm.: Max-Planck-Institut für Eisenforschung 

GmbH, Düsseldorf, DE. Magnesiumlegierung. Pub.: 01.03.2018 

Qualitätsprüfung, Messtechnik 

EP 3282252 A1, IPC: G01N 27/83. Anm.: General Electric Company, 

Schenectady, NY, US. Verfahren und System zur Prüfung von generativ gefertigten 

Teilen. Pub.: 14.02.2018 

EP 3283659 A1 (WO2016/166189), IPC: C21C 5/46. Anm.: Vesuvius Crucible 

Company, Wilmington, DE, US. Lanze zum Eintauchen in metallurgische 

Gefäße und Verfahren zur Herstellung davon. Pub.: 21.02.2018 


EP 3283875 A1 (WO2016/192770), IPC: G01N 29/04. Anm.: Siemens 

AG, München, DE. Ultraschallprüfvorrichtung für einen kugelförmigen Körper. 


EP 3283876 A1 (WO2016/166722), IPC: G01N 29/12. Anm.: Alma Mater 

Studiorum – Università di Bologna, Bologna, IT. Vorrichtung, Verfahren 

und System zur strukturellen Diagnostik in Echtzeit mit geführten elastischen 

Wellen. Pub.: 21.02.2018 

EP 3286554 A1 (WO2016/169930), IPC: G01N 23/04. Anm.: Fraunhofer- 

Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V., München, DE. 

Bildaufnahmevorrichtung zum automatischen Erstellen eines computertomographischen 

Abbilds von einem Bauteil, Verfahren zum Betrieb einer Bildaufnahmevorrichtung 

und Inline-Bauteilprüfanlage mit einer Bildaufnahmevorrichtung. 


EP 3287772 A1, IPC: G01N 23/04. Anm.: Nikon Corporation, Tokyo, JP. 

Röntgenstrahlinspektionsvorrichtung, Röntgenstrahlinspektionsverfahren und 

Verfahren zur Herstellung einer Struktur. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287774 A1, IPC: G01N 23/087. Anm.: Job Corporation, Yokohamashi, 

Kanagawa, JP. Datenverarbeitungsvorrichtung und Datenverarbeitungsverfahren 

für Röntgenuntersuchung sowie Röntgenuntersuchungseinrichtung mit 

besagter Vorrichtung. Pub.: 28.02.2018 

EP 3287778 A1, IPC: G01N 29/04. Anm.: The Boeing Company, Chicago, 

IL, US. System und Verfahren zur zerstörungsfreien Beurteilung eines Testobjekts 

durch akustische Thermografie. Pub.: 28.02.2018 

Oberflächenbehandlung, Schweißen, Löten 

EP 3277930 A1 (WO2016/156200), IPC: F01D 5/14. Anm.: Siemens AG, 

München, DE. Schaufelsegment für eine Gasturbine. Pub.: 07.02.2018 

EP 3277945 A1 (WO2016/160340), IPC: F02F 1/18. Anm.: Achates Power 

Inc., San Diego, CA, US. Zylinderauskleidung für einen Boxermotor. Pub.: 


EP 3285955 A1 (WO2016/172669), IPC: B23K 23/00, B22C 9/06, B22D 

19/04. Anm.: Hubbell Inc., Shelton, CT, US. Exotherme Reaktionsschweißformen, 

schweißmetallhaltige Kartuschen für solche Formen und Verfahren 

zur Verwendung. Pub.: 28.02.2018 

Veröffentlichte erteilte Patente 

Hinweis: Gegen deutsche Patente ist der Einspruch beim Deutschen Patentund 

Markenamt bis 9 Monate nach der Veröffentlichung möglich. Gegen europäische 

Patente ist der Einspruch beim Europäischen Patentamt bis 9 Monate 

nach der Veröffentlichung möglich. 

Schmelztechnik, Metallurgie, Zubehör: Öfen, Pfannen 

usw. 

EP 2883631 B1, IPC: B22D 41/50. Inh.: Refractory Intellectual Property 

GmbH & Co. KG, Wien, AT. Feuerfete Hülse, insbesondere eine Fangdüse an 

einem metallurgischen Gefäß. Pub.: 31.01.2018 

EP 1989334 B1, IPC: C21C 5/44. Inh.: Messer Austria GmbH, Gumpoldskirchen, 

AT. Verfahren zum Kühlen metallurgischer Gefäße. Pub.: 31.01.2018 

EP 2307580 B1, IPC: C21C 7/00. Inh.: SMS group GmbH, Düsseldorf, DE. 

Verfahren zur Erzeugung einer Schaumschlacke auf austenitischen Rostfreischmelzen 

in einem Elektrolichtbogenofen. Pub.: 31.01.2018 

EP 2937428 B1, IPC: C21C 5/32. Inh.: Posco, Pohang-si, Gyeongsangbukdo, 

KR. Lanze und „Fischverfahren“ damit. Pub.: 14.02.2018 

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PATENTE 

EP 2308617 B1, IPC: B22D 11/10. Inh.: Nippon Steel & Sumitomo Metal 

Corporation, Tokyo, JP. Verfahren zur Verarbeitung des geschmolzenen Stahls. 


EP 2899284 B1, IPC: C21C 1/02, B22D 41/00, B22D 43/00. Inh.: Nisshin 

Steel Co. Ltd., Tokyo, JP. Metallrückgewinnungsverfahren. Pub.: 28.02.2018 

EP 2659009 B1, IPC: C21C 5/46. Inh.: BEDA Oxygentechnik Armaturen 

GmbH, Ratingen, DE. Mehrfach gesicherte Koppelvorrichtung für Sauerstofflanzen. 


EP 2788515 B1, IPC: C21C 5/46. Inh.: Technological Resources pty Ltd., 

Brisbane, QLD, AU. Starten eines Schmelzverfahrens. Pub.: 28.02.2018 

EP 2898104 B1, IPC: C21C 5/52. Inh.: SMS group GmbH, Düsseldorf, DE. 

Verfahren zum Betreiben eines Lichtbogenofens. Pub.: 28.02.2018 

DE 102008009923 B4, IPC: F27B 3/22, C21C 5/52. Inh.: SMS group GmbH, 

Düsseldorf, DE. Verfahren zur Oxidation brennbarer Bestandteile im Abgas 

eines Lichtbogenofens. Pub.: 15.02.2018 

DE 102016110548 B4, IPC: C21B 7/12, F27D 3/15. Inh.: Wengeler & Kalthoff 

Hammerwerke GmbH & Co. KG, Witten, DE. Bohrwerkzeug für eine Bohrmaschine 

zum Aufbohren von Stichlöchern von Hochöfen. Pub.: 15.02.2018 

Formstoffe, Formverfahren, Kernfertigung, Formstoffaufbereitung, 

Dauerformen 

EP 1896199 B1, IPC: B09B 3/00, B22C 5/18. Inh.: Fontaine, Albert, Comblain-au-Pont, 

BE. Verfahren zur Rückgewinnung von insbesondere aus Gießerei-Formsand 

und zu reinigenden Industriegeländen stammendem Ton. Pub.: 


EP 2208556 B1, IPC: B22D 27/04. Inh.: General Electric Company, Schenectady, 

NY, US. Gussformen zur Verwendung in gerichteten Erstarrungsverfahren 

und Herstellungsverfahren. Pub.: 21.02.2018 

EP 2895283 B1, IPC: B22C 9/10. Inh.: United Technologies Corporation, 

Farmington, CT, US. Gießformanordnung und Verfahren zu deren Herstellung. 


EP 2842657 B1, IPC: B22C 9/24. Inh.: Taiho Kogyo Co. Ltd., Toyota, Aichi, 

JP. Verfahren zur Herstellung eines Turboladergehäuses und Turboladerlagergehäuse. 


EP 1783327 B1, IPC: F01D 5/18, B22C 9/10. Inh.: United Technologies 

Corporation, Farmington, CT, US. Refraktärmetallkern und Herstellungsverfahren 

für Turbinenschaufeln. Pub.: 28.02.2018 

DE 102010047866 B4, IPC: B22C 13/08. Inh.: Volkswagen AG, Wolfsburg, 

DE. Vorrichtung zur Herstellung von Gießkernen. Pub.: 08.02.2018 

Gießverfahren, Gießvorrichtungen (ohne Druckgießtechnik) 

EP 2802787 B1, IPC: F16D 55/228, B22D 19/00. Inh.: Freni Brembo S.p.A., 

Cumo (Bergamo), IT. Kern- und Rohranordnung zur Herstellung einer hydraulischen 

Schaltung für einen Bremssattel einer Scheibenbremse sowie Verfahren 

zur Herstellung der Anordnung. Pub.: 07.02.2018 

EP 2578335 B1, IPC: B22D 18/08. Inh.: Nemak S.A.B. de C.V., Garcia, Nuevo 

León, MX. Verfahren zur Steuerung einer Gießprozessvorrichtung. Pub.: 


EP 2880193 B1, IPC: B22D 19/00. Inh.: Federal-Mogul Burscheid GmbH, 

Burscheid, DE. Verfahren zur Herstellung einer Zylinderlaufbuchse. Pub.: 


EP 3033190 B1, IPC: B22D 11/103. Inh.: Pyrotek Engineering Materials 

Ltd., Wymbush, Milton Keynes, GB. Verteilungsvorrichtung. Pub.: 28.02.2018 

EP 2555890 B1, IPC: B22D 19/02. Inh.: Vautid GmbH, Ostfildern, DE. Verfahren 

zur Herstellung eines zumindest bereichsweise einen erhöhten Verschleißschutz 

aufweisenden Gusswerkstücks. Pub.: 28.02.2018 

EP 3024607 B1, IPC: B22D 27/11. Inh.: Bayerische Motoren Werke AG, 

München, DE. Gießvorrichtung und Gießverfahren. Pub.: 28.02.2018 

Generative Fertigungsverfahren 

EP 3170589 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: Commissariat à l’Énergie Atomique 

et aux Énergies Alternatives, Paris, FR. Generatives Herstellungsverfahren eines 

dreidimensionalen Objekts auf einem Substrat gefolgt von der Entfernung 

dieses Substrats. Pub.: 31.01.2018 

EP 2958735 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: EOS GmbH Electro Optical Systems, 

Krailling, DE. Rotationsbeschichter und Vorrichtung zum generativen 

Herstellen eines Objekts mit dem Rotationsbeschichter. Pub.: 31.01.2018 

EP 3034208 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: OPT’ALM, Ayguesvives, FR. Herstellungsverfahren 

einer stark anisotropen Sandwichstruktur mit integrierten mechanischen 

und thermischen Funktionen sowie Kern und Haut der Struktur, 

die über den metallurgischen oder Verbund-Gradienten erstellt wurden. Pub.: 


EP 3083201 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: ARCAM AB, Mölndal, SE. Steuerung 

eines Verfahrens zur additiven Fertigung zur Formung dreidimensionaler Artikel 

mit zwei Steuerungsmodi. Pub.: 14.02.2018 

EP 2664442 B1, IPC: B29C 64/165. Inh.: 3D Systems Inc., Rock Hill, SC, 

US. Dreidimensionales Druckmaterialsystem. Pub.: 14.02.2018 

EP 2991817 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: Siemens AG, München, DE. Anpassungsverfahren 

und Herstellungsverfahren für mittels SLM gefertigte Bauteile. 


EP 3094478 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: Admatec Europe B.V., GJ Moergestel, 

NL. System zur additiven Fertigung zur Herstellung eines dreidimensionalen 

Objekts. Pub.: 14.02.2018 

EP 1979101 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: Optomec Design Company, Albuquerque, 

NM, US. Verfahren und Vorrichtung zum Niedrigtemperaturplasmasintern. 


EP 1562876 B1, IPC: C04B 35/624. Inh.: Hewlett-Packard Development 

Company L.P., Houston, TX, US. Verwendung von Materialsysteme(n) für die 

schnelle Herstellung von Prototypen und Verfahren zum Drucken eines 3D 


EP 3023176 B1, IPC: B22F 3/105. Inh.: SLM Solutions Group AG, Lübeck, 

DE. Kontaktanordnung zur Verwendung in einer Vorrichtung zur Herstellung 

von dreidimensionalen Werkstücken. Pub.: 28.02.2018 

EP 3042751 B1, IPC: B29C 64/106. Inh.: Philips Lighting Holding B.V., AE 

Eindhoven, NL. Verfahren und Druckkopf zum 3D-Drucken von Glas. Pub.: 


EP 2891553 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: Conrad Electronic SE, Hirschau, 

DE. Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Gegenstands. 


EP 2897783 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: Hirschberg Engineering, Winterthur, 

CH. Dreidimensionale Formkörper. Pub.: 28.02.2018 

EP 3068605 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: EOS GmbH Electro Optical Systems, 

Krailling, DE. Vorrichtung zum schichtweisen Herstellen eines dreidimensionalen 


EP 3093125 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: Honeywell International Inc., Morris 

Plains, NJ, US. Kohlenstofffaservorformen. Pub.: 28.02.2018 

EP 3119591 B1, IPC: B29C 67/00. Inh.: ExOne GmbH, Gersthofen, DE. 3D- 

Drucker, 3D-Druckeranordnung und generatives Fertigungsverfahren. Pub.: 


Druckgießtechnik: Maschinen, Werkzeuge, Peripheriegeräte 

EP 2928659 B1, IPC: B29C 43/00. Inh.: Zehnder Group International AG, 


Gränichen, CH u.a. Verfahren zur Herstellung eines Formteils. Pub.: 


EP 3126114 B1, IPC: B29C 43/18. Inh.: Volkswagen AG, Wolfsburg, DE. 

Kunststoff-Metall-Hybridbauteil und Verfahren zur Herstellung desselben. Pub.: 


EP 3000577 B1, IPC: B29C 45/12. Inh.: Mitsubishi Heavy Industries Plastic 

Technology Co. Ltd., Nagoya, Aichi, JP. Spritzgießmaschine zum Bimetallspritzgießen 

und Steuerverfahren dafür. Pub.: 21.02.2018 

EP 2444224 B1, IPC: B29C 45/44. Inh.: NP Germany GmbH, Berlin, DE. Vorrichtung 

und Verfahren zur Herstellung von Kugellagerringen sowie hierdurch 

hergestellte Kugellagerringe. Pub.: 21.02.2018 

EP 2908972 B1, IPC: B22D 17/14. Inh.: Microsoft Technology Licensing 

LLC, Redmond, WA, US. Metalllegierungsspritzgießen. Pub.: 28.02.2018 

DE 102016224581 B3, IPC: B29C 45/38. Inh.: LEONI Kabel GmbH, Nürnberg, 

DE. Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Objekten aus einer 

erstarrenden Formmasse mit Schiebereinrichtung. Pub.: 01.02.2018 

DE 102016119636 B3, IPC: B29C 45/80. Inh.: Carl Zeiss Smart Optics 

GmbH, Aalen, DE. Abformwerkzeug und Verwendung desselben. Pub.: 


DE 102017108668 B3, IPC: B29C 45/14. Inh.: NKS M. Baukloh, Meinerzhagen, 

DE. Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kunststoffformteils. 


DE 102016118714 B3, IPC: B22D 17/22. Inh.: KSM Castings Group GmbH, 

Hildesheim, DE. Gießwerkzeug, Verwendung eines solchen Gießwerkzeugs 

und Verfahren zum Gießen. Pub.: 22.02.2018 

Spezielle Gussprodukte 

EP 3040523 B1, IPC: F01D 25/16, B22D 25/02. Inh.: United Technologies 

Corporation, Farmington, CT, US. Integrierte Dichtungsträger. Pub.: 


EP 2842608 B1, IPC: A62C 4/00, B22D 19/02. Inh.: R. Stahl Schaltgeräte 

GmbH, Waldenburg, DE. Verfahren zur Herstellung einer Druckentlastungsvorrichtung 

für ein explosionsgeschütztes Gehäuse. Pub.: 21.02.2018 

Werkstoffe 

EP 2985356 B1, IPC: C22C 19/05. Inh.: United Technologies Corporation, 

Farmington, CT, US. Nickelbasierte Superlegierungszusammensetzung für 

Druckguss. Pub.: 28.02.2018 

DE 112010002575 B4, IPC: C22C 23/02. Inh.: Toyota Jidosha K.K., Toyota, 

Aichi, JP. Recycelte Magnesiumlegierung, Verfahren zur Verbesserung der 

Korrosionsbeständigkeit einer recycelten Magnesiumlegierung und Magnesiumlegierung. 


EP 2749873 B1, IPC: G01N 23/04. Inh.: Nuctech Company Ltd., Beijing, 

CN. CT-System und Erkennungsvorrichtung für das CT-System. Pub.: 


EP 2593782 B1, IPC: G01N 29/07. Inh.: Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung 

der angewandten Forschung e.V., München, DE. Zerstörungsfreies 

und berührungsloses Ultraschallprüfverfahren für Bauteiloberflächen mit Gruppenstrahlern. 


EP 1924850 B1, IPC: G01N 29/265. Inh.: The Boeing Company, Chicago, 

IL, US. Inspektionssystem und entsprechendes Verfahren. Pub.: 21.02.2018 

EP 3002583 B1, IPC: G01N 27/90. Inh.: Rohmann GmbH, Frankenthal, DE. 

Verfahren und Vorrichtung zur Wirbelstromprüfung mit Impulsmagnetisierung. 


DE 102011012174 B4, IPC: G01J 5/02, B22D 2/00. Inh.: Heraeus Electro-Nite 

International N.V., Houthalen, BE. Messgerät zur Messung von Parametern 

in Schmelzen. Pub.: 08.02.2018 

DE 102007063673 B4, IPC: G01N 33/20. Inh.: Heraeus Electro-Nite International 

N.V., Houthalen, BE. Messverfahren. Pub.: 08.02.2018 

DE 102011084102 B4, IPC: G01N 3/42. Inh.: Mitutoyo Corp., Kawasaki, 

Kawasaki, JP. Härteprüfgerät. Pub.: 01.03.2018 

Oberflächenbehandlung, Schweißen, Löten 

EP 2097634 B1, IPC: F02F 1/20. Inh.: Yamaha Hatsudoki K.K., Iwata, Shizuoka, 

JP. Verbrennungsmotorkomponente und Herstellungsverfahren dafür. 


EP 2753449 B1, IPC: B23K 35/30. Inh.: Siemens Energy Inc., Orlando, FL, 

US. Verfahren zur Verwendung einer Ni-Ti-Cr nahe(n) ternäre(n) eutektische(n) 

Legierung für die Instandsetzung von Gasturbinenbauteilen. Pub.: 21.02.2018 

EP 3034229 B1, IPC: B23K 35/30. Inh.: General Electric Company, Schenectady, 

NY, US. Schweißzusätze für Superlegierungen. Pub.: 21.02.2018 

EP 2555890 B1, siehe in der Kategorie „Gießverfahren“. Pub.: 28.02.2018 

Feuerfeste Produkte 

EP 3029005 B1, IPC: C04B 35/043. Inh.: Refractory Intellectual Property 

GmbH & Co. KG, Wien, AT. Feuerfestes Erzeugnis, Versatz zur Herstellung des 

Erzeugnisses, Verfahren zur Herstellung des Erzeugnisses sowie Verwendung 

des Erzeugnisses. Pub.: 28.02.2018 

Der vollständige Patentservice wird an alle Firmenmitglieder im 

BDG verschickt. Einzelanforderungen unter: berit.franz@bdguss.de 

Qualitätsprüfung, Messtechnik 

EP 3108235 B1, IPC: G01N 29/22. Inh.: Fill Gesellschaft m.b.H., Gurten, 

AT. Vorrichtung zur Ultraschallprüfung. Pub.: 31.01.2018 

EP 2088427 B1, IPC: G01N 29/06. Inh.: Nippon Steel & Sumitomo Metal 

Corporation, Tokyo, JP. Nachuntersuchungsvorrichtung zum Nachweis eines 

Rohrfehlers und diese einsetzende automatische Fehlernachweisvorrichtung 

für Rohre. Pub.: 07.02.2018 

45 

EP 2369333 B1, IPC: G01N 27/90. Inh.: Nippon Steel & Sumitomo Metal 

Corporation, Tokyo, JP. Wirbelstromtestverfahren und Wirbelstromtestvorrichtung. 


EP 2527832 B1, IPC: G01N 29/44. Inh.: General Electric Company, 

Schenectady, NY, US. Ultraschallabtastung mit lokalen Verstärkungseinbauten. 


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31.01.2008 13:44:40 Uhr

NEWS 

Hannovermesse wird zum Schaufenster 

für mechatronisches Greifen 

SCHUNK: Auf der Hannovermesse (Halle 

17, Stand B40) zeigt Schunk, Lauffen 

am Neckar, ein breites Spektrum des mechatronischen 

Greifens. Es soll intelligent, 

kompakt und einfach zu bedienen sein. 

„Auch wenn pneumatische Komponenten 

weiter einen wichtigen Stellenwert einnehmen 

werden, geht der Trend ganz klar 

hin zur Mechatronik“, betont Henrik A. 

Schunk, geschäftsführender Gesellschafter 

der Schunk GmbH & Co. KG. „Die digitale 

Transformation der industriellen 

Produktion erfordert gerade in Handhabung 

und Montage ein vernetztes Zusammenspiel 

aller beteiligten Komponenten. 

In Hannover werden wir zeigen, wie breit 

das Spektrum des mechatronischen Greifens 

bereits ist, wie einfach die smarten 

Module zu bedienen sind und welche 

Möglichkeiten sie zur Prozessüberwachung 

,closed to the parts‘, also unmittelbar 

am Werkstück, bieten.“ 

Einen Schwerpunkt wird Schunk bei 

Greifern für kollaborative Anwendungen 

setzen. Laut Schunk kann die Mensch- 

Roboter-Kollaboration nur zum Erfolg werden, 

wenn es sogenannte End-of-Arm- 

Schunk Co-act-Greifer sorgen für eine sichere Mensch-Roboter-Zusammenarbeit. 

Tools gibt, die nachweislich die Vorgaben 

der DGUV (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung) 

einhalten und auf hohe Akzeptanz 

bei den Mitarbeitern stoßen. 

Diese Symbiose sollen die zertifizierten 

Co-act-Greifer von Schunk bieten. Sie sorgen 

auch bei schweren Lasten, ergonomisch 

ungünstigen Positionen oder monotonen 

Aufgaben für eine sichere Zusammenarbeit 

von Mensch und Roboter. 

www.schunk.com 

FOTO: SCHUNK 

Wasserbasierte Reinigungssysteme aufgabenorientiert 

auslegen 

Die Roboterzelle 

EcoCflex 3 für die 

Reinigung von 

Motoren- und 

Getriebeteilen in 

der Automobilindustrie 

verfügt unter 

anderem über den 

speziell entwickelten 

Scara-Manipulator. 

ECOCLEAN: Die Einsatzgebiete der Bauteilreinigung 

mit wasserbasierten Medien 

reichen von der Grob- über die Zwischenbis 

zur Fein- und Feinstreinigung. Wesentliche 

Fragen bei der Investition in ein entsprechendes 

Reinigungssystem sind die 

nach Reinigungsqualität, Durchsatz, Taktzeit, 

Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit. 

Ecoclean, Filderstadt, beantwortet 

sie mit unterschiedlichen Anlagenkonzepten, 

die an die jeweiligen Branchen und 

Aufgabenstellungen angepasst sind. 

Ob Automobil- und Zulieferindustrie, 

Medizintechnik, Maschinenbau, Zerspanung, 

Stanz-, Zieh- und Biegeteilherstellung, 

Feinmechanik oder Präzisionsoptik 

– die wässrige Bauteilreinigung mit alkalischen, 

neutralen oder sauren Medien ist 

das in der Industrie am häufigsten eingesetzte 

Verfahren. Sie kommt gemäß dem 

chemischen Grundsatz „Gleiches löst 

Gleiches“ dann zum Einsatz, wenn wasserbasierte 

(polare) Verunreinigungen, 

beispielsweise Kühl- und Schmieremulsionen, 

Polierpasten, Partikel, Abrieb, Salze 

und Fingerabdrücke zu entfernen sind. 

Für die wässrige Bauteilreinigung bietet 

Ecoclean ein umfangreiches Programm 

an Standardanlagen und kundenspezifisch 

ausgelegten Reinigungssystemen. 

Die optimale Anpassung an die Aufgabenstellungen 

und Anforderungen der unterschiedlichen 

Branchen ermöglicht nicht 

nur eine verbesserte Reinigungsqualität, 

höhere Prozesssicherheit und Anlagenverfügbarkeit, 

sondern auch Kosten- und 

Ressourceneinsparungen. 

Kurze Taktzeiten und hohe Flexibilität 

haben Roboterzellen bei der Vor-, Zwischen- 

und Endreinigung von Motoren- 

FOTO: ECOCLEAN 


Ultraschall-Feinstreinigungsanlagen für hochgradige Sauberkeitsanforderungen. 

und Getriebeteilen wie Zylinderköpfen 

und Kurbelgehäusen in der Automobilindustrie 

zu einem unverzichtbaren Produktionsmittel 

gemacht. Dafür bietet Ecoclean 

mit der EcoCflex 3M/3L eine neue 

Reinigungsanlage. Neu ist der speziell für 

den Einsatz in Reinigungsanlagen entwickelte 

Scara-Manipulator, der den handelsüblichen, 

adaptierten Sechsarm- 

Knickroboter ersetzt. Durch seine robuste 

Konstruktion – er wird komplett aus hochfestem 

Aluminium und Edelstahl gefertigt 

– und die Schutzklasse IP 69 ist er 

hochdruckwasserstrahlgeeignet und 

tauchfest. Aber nicht nur den Roboter 

selbst, sondern auch seine Steuerung hat 

Ecoclean an den Einsatz angepasst. Der 

Roboter lässt sich einfach über die CNC- 

Steuerung der Reinigungsanlage bedienen. 

Die bisher übliche SPS für die Robotersteuerung 

ist damit überflüssig. Ausgestattet 

mit anwendungsspezifischer, 

innovativer Prozesstechnik ermöglicht es 

die EcoCflex 3 sowohl Hochdruck- und 

Niederdruckanwendungen als auch das 

Injektionsflutwaschen flexibel in einer 

Reinigungsstation durchzuführen. 

Die zahlreichen und unterschiedlichen 

Aufgaben bei Entfettung, Zwischen- und 

Feinreinigung von Bauteilen in den verschiedensten 

Industriebranchen deckt 

Ecoclean mit jeweils angepassten Anlagen 

für die wässrige Reinigung ab. Die 

EcoCcube ermöglicht einen optimalen 

Einstieg und ist für vielfältige Aufgaben 

einsetzbar. Durch ihr Aufstellmaß von nur 

2100 x 1630 x 1855 mm (L x B x H) und 

ihr geringes Gewicht lässt sich die kompakte 

Anlage einfach und in kürzester Zeit 

in die Fertigung integrieren. Durch die 

optimal abgestimmte Größe der beiden 

serienmäßigen Flutbehälter wird die Betriebstemperatur 

schnell und energieeffizient 

erreicht. 

Das Anwendungsspektrum der für 

Tauch- und Spritzprozesse ausgelegten 

EcoCwave mit vakuumfester Arbeitskammer 

reicht von der Grob- über die Zwischen- 

bis zur Feinstreinigung. Dafür ist 

sie angepasst an die Anwendung serienmäßig 

mit zwei oder drei Tanks ausgestattet. 

Sie sind stehend angeordnet und 

strömungsoptimiert ausgeführt. Das verhindert 

die Bildung von Späne- und 

Schmutznestern. Darüber hinaus verfügt 

jeder Tank über einen separaten Medienkreislauf 

mit Vollstrom- und Bypassfiltration. 

Durch das weiterentwickelte Drehgestell 

in der Arbeitskammer erreichen 

Medien und Waschmechanik, beispielsweise 

Ultraschall oder Spritzstrahl, das 

Reinigungsgut von allen Seiten. All dies 

trägt nicht nur zu einer verbesserten Reinigungsqualität 

bei, sondern verlängert 

auch die Standzeit der Medien merkbar 

und senkt damit die Reinigungskosten. 

Auch bei der EcoCmax lässt sich das 

Reinigungsprogramm einfach an die Verschmutzung 

und den geforderten Sauberkeitsgrad 

anpassen. Die Einkammeranlage 

für dreistufige Reinigungsprozesse und 

Trocknung verfügt über einen integrierten 

Verdampfer mit Wärmerückgewinnung. 

Hinzu kommen eine Vollstrom-Filtration 

beim Befüllen und Entleeren der Arbeitskammer 

sowie eine kontinuierliche Bypass-Filtration 

für alle Flutbehälter zur 

Aufbereitung der Spülbäder. 

Hohe Sauberkeitsspezifikationen im 

einstelligen Mikrometerbereich und darunter 

sowie höchste Ansprüche an die 

filmische Sauberkeit gehören in verschiedenen 

Branchen heute zur Tagesordnung. 

Diese komplexen Aufgabenstellungen 

sind die Domäne der UCM AG, Stuttgart, 

dem Produktbereich für Präzisionsanwendungen 

in der SBS Ecoclean Gruppe. Ausgehend 

von Teilegeometrie, Material, Verschmutzung 

und Sauberkeitsanforderung 

entwickelt das Unternehmen maßgeschneiderte 

Reinigungsprozesse und entsprechende 

Ultraschall-Feinstreinigungsanlagen. 

Die Ausführung dieser Anlagen 

ist darauf ausgelegt, sehr hohe Sauberkeitsgrade 

prozesssicher und effizient zu 

erreichen. Dafür verfügen sie serienmäßig 

über den von UCM entwickelten Vierseitenüberlauf. 

Ein weiteres Merkmal der 

Anlagen ist, dass alle Komponenten wie 

Becken, Tanks und Rohrleitungen strömungsoptimiert 

ausgeführt sind und dadurch 

die Bildung von Schmutznestern 

beziehungsweise Stagnationswasser vermieden 

wird. 

Die für die jeweilige Anwendung optimale 

Anlagen- und Verfahrenstechnik sowie 

die Prozessparameter lassen sich 

effektiv und prozesssicher durch Reinigungsversuche 

mit originalverschmutzten 

Teilen in den Technologiezentren von Ecoclean 

und UCM ermitteln. 

www.ecoclean-group.net 

FOTO: UCM 

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NEWS 

Industrielle Schüttgüter energieeffizient fördern 

FOTO: WESSJOHANN 

Eine Wessjohann-Seilförderanlage für die 

Lebensmittelindustrie. 

Das Friktionsrad übersetzt als 

Reibrad den Antrieb des 0,75-kW-Motors. 

WESSJOHANN: In der Industrie gehört 

der Transport von Schüttgütern zum betrieblichen 

Alltag. Die problemlose Förderung 

von Produktkomponenten wie Metallspäne, 

Kugeln, Fasern, Körner, Pulver 

oder Granulat ist Voraussetzung für eine 

reibungslose Fertigung. In vielen Branchen 

und Betrieben kommen dazu bereits 

Seilförderanlagen von Wessjohann, Cappeln, 

zum Einsatz. 

Das Fördern mit einem Seil ist vom 

System her optimal an industrielle Erfordernisse 

angepasst. Eingespeist in ein 

Rohrsystem transportiert das innenlaufende 

Förderseil mit seinen aufgespritzten 

Mitnehmerscheiben das Schüttgut 

zuverlässig zum Abgabeort. Nur mit einem 

0,75-kW-Motor ausgerüstet sorgt ein 

Friktionsrad als Reibantrieb für eine effiziente 

Kraftübertragung auf das Förderseil. 

Je nach Notwendigkeit im betrieblichen 

Raum fördert die Anlage eine Strecke 

von bis zu 200 m im Kreis. Hierbei 

meistert das System Anstiege, Geraden, 

Abstiege und Kurven. In der Distanz eingesetzte 

Umlenkecken sind dabei wichtige 

Bestandteile für einen idealen Förderverlauf. 

Neben dem patentierten Fibercoat- 

Kunststoffseil kann auch ein Drahtseil 

oder eine Förderkette zum Einsatz kommen. 

Je nach Beanspruchung sind die 

Mitnehmerscheiben in Kunststoff oder 

Metall lieferbar. Dazwischen lassen sich 

zum Reinigen Bürsten oder Rundschwämme 

hinzufügen. Die Förderanlage ist daher 

einfach und schnell zu reinigen, was 

beim Produktwechsel von Vorteil ist. Zudem 

ist das gesamte System säurebeständig. 

In den Förderkreislauf lassen sich 

mehrere Produktaufgabepunkte (elektrische 

Annahmetrichter) für Sackaufgaben, 

Big-Bag-Endleerstationen oder Silos einbinden. 

Die aufgegebenen Produkte können 

dann nach Wunsch über mechanisch 

zu bedienende oder pneumatische bzw. 

elektrische Produktausläufe abgegeben 

werden. So sind wahlweise Verpackungsmaschinen 

zu beschicken, Big-Bags zu 

befüllen oder Produkte abzuleiten. Alle 

Komponenten unterstützen nach dem 

Baukastenprinzip die gezielte Anpassung 

an die betrieblichen Bedingungen. Je nach 

Bedarf kommen Rohrdurchmesser von 60 

oder 63 mm zum Einsatz. So ist mit dem 

Seil problemlos ein Durchsatz von 3 m³/h 

zu realisieren. 

„Mit unseren Anlagenauslegungen 

können wir über längere Strecken vollkommen 

staubdicht fördern. Oft ist der 

betriebliche Alltag dadurch gekennzeichnet, 

dass Produkte von einem zentralen 

Bereich aus an verschiedene Maschinen 

zu fördern sind. Diese Förderung verläuft 

über unterschiedliche Strecken, teils unter 

Umgehung weiterer Komponenten im 

Fertigungsablauf. Hier zeigt sich die ganze 

Flexibilität unserer Seilförderung“, 

erläutert Geschäftsführer Hubertus 

Weßjohann wichtige Aspekte des Fördersystems. 

Energieeffizienz ist aus Kosten- und 

Umweltgründen mehr und mehr ein Gebot 

der Stunde. Während andere Fördersysteme 

den Antrieb mit 7,5 kW realisieren, 

spart die Wessjohann-Anlage mit einem 

nur 0,75-kW-Antrieb erheblich Strom. 

„Bei gleicher Fördermenge lassen sich ca. 

90 % Energie einsparen, was hochgerechnet 

auf ein Jahr über 10 000 Euro ausmacht. 

Kostet also unsere Anlage 8 000 

Euro, amortisiert sich diese bereits nach 

gut 9 Monaten“, rechnet Weßjohann vor. 

Nach Aussagen des Anbieters lassen sich 

die Anlagen ebenfalls nach ATEX-Richtlinien 

in EX oder nach den neuesten Lebensmittel-Richtlinien 

auslegen. 

Die Additive Fertigung mit industriellem 

3-D-Druck findet immer mehr Anwender. 

Mit zunehmender Anzahl von 3-D- 

Druckern in Fertigungsbetrieben wird 

auch das Management von Zu- und Abtransport 

des Metallpulvers immer wichtiger. 

Die problemlose Förderung der zum 

Einsatz kommenden Materialien zu mehreren 

Maschinen und Reinigungsaggregaten 

ist eine wichtige Voraussetzung für 

einen reibungslosen Produktionsablauf. 

Auch hier sind die Seilförderanlagen von 

Nutzen: Die Pulver werden schonend, sauber 

und individuell steuerbar für die Arbeitsabläufe 

zur Verfügung gestellt. 

www.wessjohann.com 


Trockeneis: Kombinationsstrahlen erweitert 

den Einsatzbereich 

ASCOJET: Mit dem Ascojet 2008 Combi 

Pro präsentiert Asco Kohlensäure, Romanshorn, 

Schweiz, sein bis dahin leistungsstärkstes 

Strahlgerät. Es wurde für 

den High-End-Bereich so konstruiert, 

dass sehr hohe Reinigungsleistungen bis 

20 bar Strahldruck möglich sind. Der 

Nachfolger des 2001RX pro verfügt einerseits 

über ein Doppelschlauchsystem, das 

wahlweise auch als Einschlauchsystem 

nutzbar ist. Andererseits kann der Anwender 

aus zwei Strahlarten wählen – dem 

reinen Trockeneisstrahlen und dem Kombinationsstrahlen 

mit Trockeneispellets 

und abrasiv wirkendem Additiv. 

Durch die Zusatzoption Additivstrahlen 

ist der Ascojet 2008 Combi Pro auch 

dort einsetzbar, wo das klassische Trockeneisstrahlen 

aufgrund seiner nichtabrasiven 

Wirkung bisher an seine Grenzen 

stieß. So werden mit dem Kombinationsstrahlen 

u.a. Gussformen, Kokillen 

und Kernkästen effizient und direkt auf 

der Maschine gereinigt und/oder gelegentlich 

aufgeraut. Dabei kühlen die Formen 

kaum ab, die Produktion kann direkt 

nach der Reinigung weitergehen, ohne teure 

Stillstandszeiten. Erst durch den additiven 

Zusatz wird das Trockeneisstrahlen 

abrasiv und erhöht – für bestimmte Anwendungen 

– die Wirksamkeit dieses Verfahrens. 

Im Gegenzug unterstützt das Trockeneis 

die abtragende Wirkung des 

abrasiven Strahlmittels und bietet gleichzeitig 

einen hohen Materialschutz. Die kühlende 

Wirkung von Trockeneis schont die 

Oberfläche und verhindert deren Überhitzung, 

wie sie bei rein abrasiven Strahlverfahren 

auftreten kann. 

Der neue ergonomische Pistolengriff 

und das praktische Design sorgen für eine 

einfache Handhabung während der Reinigungsarbeiten. 

Die Möglichkeit, das Gerät 

auch mit einem Einschlauchsystem zu verwenden, 

erhöht die Flexibilität für den Anwender. 

 

www.ascoco2.com 

Bild 1: Der neue Ascojet 2008 Combi Pro 

bietet ein Zweischlauchsystem und ermöglicht 

das Kombinationsstrahlen. 

FOTO: ASCO KOHLENSÄURE 

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Flexibles Reinigungssystem ohne Rüstaufwand 

BVL: Für die Reinigung von sechs verschiedenen 

komplexen Aluminium-Druckgussteilen 

aus dem Automobilbereich hat 

BvL Oberflächentechnik, Emsbüren, für 

einen spanischen Zulieferer eines deutschen 

Getriebeherstellers eine kosteneffiziente 

Reinigungsanlage realisiert. Die 

neue Anlage ist bereits die zweite für diesen 

Kunden. Partner in diesem Projekt 

ist das spanische Unternehmen Edeltec 

aus Barcelona. 

Die Basis für die neue Reinigungslösung 

bildet eine BvL-Korbwaschanlage 

NiagaraDFS, die mit einem speziell konstruierten 

Niederhalter in der Korbaufnahme 

ausgestattet wurde. Dieses universelle 

System ermöglicht ein individuelles 

Teilehandling ohne zusätzlichen Rüstaufwand. 

Durch die Produktion von sechs 

unterschiedlichen Werkstückträgern bei 

BvL bietet die Korbaufnahme eine nahezu 

perfekte Pass-Genauigkeit für die verschiedenen 

Druckguss-Bauteile. Auch 

ein Austausch der Werkstückträger und 

Bauteile mit denen der zuvor gelieferten 

ersten Anlage ist mit geringem Rüstaufwand 

möglich. 

Nach der automatischen Beladung 

und Zuführung der Bauteile über eine Rollenbahn 

wird der bestückte Werkstückträger 

in die Reinigungskammer eingefahren. 

Eine Kombination aus Spritz-, Flutund 

Ultraschallverfahren sorgt für einen 

gründlichen Wasch- und Spülvorgang gemäß 

der voreingestellten Parameter. 

Mit einem speziellen Niederhalter in der Korbaufnahme lassen sich die unterschiedlichen 

Werkstückträger ohne Rüstaufwand universell fixieren. 

Durch die Badüberwachung Libelle Cleaner 

Control in Verbindung mit der Smart 

Cleaning-Funktion Reinigermanagement 

wird die Reinigerkonzentration geprüft 

und automatisch nachdosiert. Auf diese 

Weise hat das Bad stets die richtige Qualität 

und der Prozess wird permanent 

überwacht. Mit Hilfe der Libelle Data Control 

erfolgt zudem die dauerhafte Dokumentation 

der Prozesswerte, um jegliche 

Veränderung nachvollziehen zu können. 

Nach dem Reinigungsvorgang werden 

die bestückten Werkstückträger ausgefahren 

und in den externen Vakuumtrockner 

Nevada transportiert. Das sorgt für 

einen effizienten Reinigungs- und Trockenvorgang 

mit kurzen Taktzeiten. 

www.bvl-group.de 

FOTO: BVL 

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NEWS 

Industrielle Computertomografie: benutzerfreundlicher 

und flexibler 

Das neue industrielle CT-Prüfsystem 

FF85 CT. 

YXLON: Mit der Einführung des neuen 

Prüfsystems FF85 CT will YXLON, Hamburg, 

eine verbesserte Benutzerfreundlichkeit 

und mehr Flexibilität bei der zerstörungsfreien 

Materialprüfung und Analyse 

mithilfe der Computertomografie (CT) 

bieten. Durch den Einsatz unterschiedlicher 

Röhren sowie des hochpräzisen Granitmanipulators 

mit bis zu sieben Achsen 

ist das FF 85 CT nach Angaben des Unternehmens, 

das zur Schweizer Comet 

Gruppe in Wünnewil-Flamatt gehört, ein 

Allround-System für die Prüfung von kleinen 

bis großen Teilen und Materialen unterschiedlicher 

Dichte. Die Softwareplattform 

Geminy, die bereits bei den kompakteren 

YXLON-Systemen FF20 CT und 

FF35 CT zum Einsatz kommt, bietet neue 

Features wie intuitive Smart-Touch-Bedienung, 

Remote Monitoring, Push Messages 

und unterschiedliche Nutzerprofile für 

eine Bedienung der Systeme ohne spezielle 

Vorkenntnisse. 

Durch die Verwendung der offenen 

Mikrofokusröhre mit bis zu 225 kV und 

der Minifokusröhre mit bis zu 450 kV 

sowie einer Auswahl unterschiedlicher 

Flachdetektoren ist das FF85 CT die 

Lösung für eine große Bandbreite unterschiedlicher 

Teile und Materialien wie Aluminium, 

Stahl, additiv gefertigte Bauteile, 

Faserverbundmaterialien, mechatronische 

Module sowie geologische oder biologische 

Proben. Damit eignet es sich für 

die verschiedenen Bereiche sämtlicher 

Industriebranchen, für die wissenschaftliche 

Forschung, Entwicklungsprojekte oder 

für die Produktionskontrolle. 

Das erste Modell wurde bereits bei 

Siemens in Berlin installiert. „Überzeugt 

hat uns am Ende die einmalige Kombination 

aus Bauteilgröße und hoher Auflösung“, 

sagen Andreas Kreutzer, Entwicklungsingenieur 

im Siemens Gasturbinenwerk 

Berlin, und Sebastian Wallich, 

Laborleiter am Standort. „Das haben wir 

in dieser Form sonst nirgendwo gefunden. 

Aber auch die intuitive Bedienbarkeit ist 

ein großer Pluspunkt. Daher freuen wir 

uns, dass uns das FF85 CT zukünftig bei 

der Entwicklung und Qualitätsprüfung von 

Brennerkomponenten und additiv gefertigten 

Bauteilen unterstützen wird.“ 

Für eine optimierte Bildauflösung bei 

größerem Messkreis sorgen die neuen 

CT-Algorithmen. Das ebenfalls neue 

ScanExtend-Feature ermöglicht eine horizontale 

Messkreiserweiterung und eignet 

sich insbesondere für die Erfassung größerer 

Prüfteile oder für eine maximale Vergrößerung 

kleinerer Prüfteile. Der Scan 

wird jeweils in einer einzigen, vollständigen 

Rotation des Prüfteils durchgeführt und 

artefaktfrei rekonstruiert. Dies führt zu 

einer realen Zeitersparnis im Vergleich zu 

gängigen Algorithmen, die das sogenannte 

Stitching einsetzen und damit zeitaufwendiger 

sind. Ferner erhöhen Funktionen 

wie die virtuelle Rotationsachse und das 

HeliExtend-Feature (Helix-CT) die Applikationsbreite, 

die Qualität der Prüfungen sowie 

die Zeiteffizienz für den Anwender. Mit 

der neuesten Funktionalität, dem HeliExtend 

Dual (Helix-CT mit horizontaler Messkreiserweiterung), 

werden die Vorteile beider 

Trajektorien ausgenutzt und der 

Prüfraum maximiert. 

Nach der Produkteinführung der 

YXLON FF20 CT und FF35 CT auf der Messe 

Control 2014 in Stuttgart und der Einführung 

der FF20/35 CT-Metrologie-Versionen 

auf der Control 2017 steht nun mit 

dem FF85 CT ein weiteres „Familienmitglied“ 

der neuen CT-Generation zur Verfügung, 

das dem Anwender mehr Flexibilität 

und Bedienkomfort bietet. 

www.yxlon.de 


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Dann schicken Sie Ihre Meldungen 

bitte an: redaktion@bdguss.de 

FOTO: YXLON 


Kompaktes Spot finder-Temperaturmessgerät als 

Infrarotkamera oder -thermometer nutzbar 

OPTRIS: Die beiden Temperaturmessgeräte 

optris Xi 80 und optris Xi 400 vereinen 

laut Optris, Berlin, die Vorteile von 

Infrarotkameras und Infrarotthermometern. 

Die Sensoren der Xi-Serie können, 

neben der üblichen Nutzung mit PC und 

Software, auch teilautonom als smartes, 

selbst zielsuchendes Pyrometer mit Analog- 

bzw. Digitalausgang arbeiten. Damit 

ergeben sich neue Einsatzmöglichkeiten 

beispielsweise im Maschinenbau oder in 

Multi-Sensor-Applikationen. 

Optris bezeichnet die Xi-Serie als eine 

Fusion aus robustem, kompakten Pyrometer 

und moderner IR-Kamera. Durch 

die integrierte Spot finder-Funktion ist es 

möglich, auch die Temperatur sich bewegender 

Objekte seriös zu messen, ohne 

dass der Sensor neu justiert werden 

muss. Letzteres erledigt die Kamera 

ebenfalls autonom, d.h. ohne angeschlossenen 

PC. Dem Anwender stehen neben 

einem direkten 0/4 - 20 mA-Analogausgang 

auch Digitalschnittstellen wie Ethernet 

oder RS485 zur Verfügung. Über ein 

externes Prozess-Interface können bis zu 

neun frei definierbare Messfelder als Analogausgänge 

weiterverarbeitet werden, 

wodurch es ideal für den Einsatz im OEM- 

Bereich ist. 

Beide Xi-Modelle sind mit einem Motorfokus 

ausgestattet, der bequemes 

Scharfstellen aus der Ferne über die kostenfreie 

Software PIX Connect ermöglicht. 

Die Sensoren besitzen Auflösungen 

bis 382 x 288 Pixel, eine Bildfrequenz bis 

80 Hz und ein Messfleck-Distanz-Verhältnis 

von bis zu 390:1. Die Xi-Geräte sind 

für Temperaturmessungen im Bereich von 

-20 bis +900 °C kalibriert. Die Anwender 

erhalten mit den Messgeräten der Xi-Serie 

ein Ready-to-use-Paket inklusive Montagemutter, 

Montagewinkel, Software und 

Anschlusskabel. www.optris.de 

FOTO: OPTRIS 

optris Xi-Temperaturmessgeräte 

sind Infrarotkamera und -thermometer 

in einem. 

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4., erweiterte Auflage · 2007 · 22,5 x 27,5 cm · 256 Seiten 


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Gießereitechnik aus erster Hand! 

Kontakt für redaktionelle Fachbeiträge: 

Chefredakteur Michael Franken 

Telefon: +49 - (0)211 - 6871 – 107 

Telefax: +49 - (0)211 - 6871 – 365 

E-Mail: michael.franken@bdguss.de 

Internet: www.bdguss.de

Werkzeugwagen minimiert die Gefahr von 

Schnittverletzungen 

sind auf Lücke platziert, sodass auch Werkzeugaufnahmen 

mit langen Werkzeugen 

sicher aufbewahrt und entnehmbar sind. 

Der Wagen wird fertig vormontiert geliefert 

und ist mit Industrierollen und Griffen 

für den gefahrlosen Transport zwischen 

der Werkzeugeinstellung und der 

Maschine ausgestattet. Er wird in zwei 

Baugrößen angeboten und kann individuell 

mit Steckplätzen für die Schnittstellen 

BT 30, 40 und 50, SK/CAT 40, 50, CAPTO 

C6, HSK-A 40, 63 und 100 ausgerüstet 

werden. Optional ist eine Auffangwanne 

für Kühlschmiermittel erhältlich. 

www.schunk.com 

Alles aus einer Hand für Gießereien 

mit harzgeb. Kern- u. Formverfahren 

FOTO: SCHUNK 

Nach der Werkzeugeinstellung wird der komplette Wagen zur Maschine gefahren. 


für unsere News berücksichtigen? 

Dann schicken Sie Ihre Meldungen 

bitte an: redaktion@bdguss.de 

SCHUNK: Der Spezialist für Greifsysteme 

und Spanntechnik, die Heinz-Dieter 

Schunk GmbH & Co. Spanntechnik KG aus 

Lauffen am Neckar, hat einen kompakten 

Werkzeugwagen für bis zu 156 Werkzeugaufnahmen 

entwickelt, der mit seinem 

gebrauchsmustergeschützten Stecksystem 

im täglichen Betrieb als Zusatzmagazin 

an der Maschine einen hohen Schutz 

vor Schnittverletzungen bietet. 

Auslöser war ein Betriebsunfall, wie 

er in Betrieben der zerspanenden Industrie 

immer wieder vorkommt: Bei der Entnahme 

eines Werkzeugs aus einem handelsüblichen 

Regalsystem hatte sich ein 

Maschinenbediener an der Schneide eines 

benachbarten Werkzeugs Schnittverletzungen 

am Unterarm zugezogen. Im 

Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses 

(KVP) entstand die Initiative 

für diese Entwicklung, um die Verletzungsgefahr 

beim Handling und der 

Magazinierung von Werkzeugen zu minimieren. 

Der Wagen überzeugte in der betrieblichen 

Praxis so sehr, dass Schunk mittlerweile 

fast alle Maschinen am Standort 

Mengen mit dem effizienten, fahrbaren 

Magazin ausgestattet hat. „Nachdem wir 

bei Werksbesichtigungen von Kunden immer 

wieder auf die Werkzeugwagen angesprochen 

wurden, haben wir uns entschieden, 

diese in unser Standardprogramm 

aufzunehmen“, berichtet Markus 

Michelberger, Vertriebsleiter Spanntechnik 

bei Schunk. 

Das rostfreie Edelstahl-Stecksystem 

des neuen Werkzeugswagens ist so konzipiert, 

dass die scharfen Werkzeugschneiden 

stets vom Maschinenbediener abgewandt 

sind und zugleich ein gefahrloser 

Zugriff am Werkzeugkegel möglich ist. Die 

jeweils gegenüberliegenden Steckplätze 

Durchlaufmischer Typ DWM – 30 t/h 

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Unser Anlagen-Lieferprogramm: 

Formanlagen mit Durchlaufmischer 

Sandrückgewinnungsanlagen 

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Unsere Einzelausrüstungen: 

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MEDIEN & BÜCHER 

Projektionsfläche der Weltkunst 

Jugendstil-Ausstellung in ehemaliger Pariser Gießerei 

Haben auch Sie interessante Videos 

zum Thema Gießereitechnik im Internet 

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge 


Wo einst Guss entstand, begeistert jetzt Kunst – der Besucher hinten betrachtet eines von Klimts bedeutendsten Bildern: Judith I von 1901. 

Durch geschickte Projektortechnik „wachsen“ 

plötzlich Kunstwerke an den Wänden. 

Eine Bilderwelt eröffnet sich auf der Empore, 

von der früher die Produktion zu sehen war. 

Als Klimt und Schiele diese Bilder malten, 

produzierte die Gießerei noch Eisenguss. 

SCREENSHOTS UND FOTOS:ATELIER DE LUMIÈRES 

Die Eisengießerei Plichon in Paris wurde 

1835 gegründet. Ihre Werkstore 

sind schon seit langem geschlossen, 

doch ab Mitte April dient das 3000 m 2 - 

Areal mit seinen Industrieschornsteinen, 

Trockentürmen und Tanks als Projektionshintergrund 

für eine einzigartige 

Jugendstil-Ausstellung. 

Das Atelier des Lumiéres zeigt dort zur 

Eröffnung am 13. April mit 140 Videoprojektoren 

und einem speziellen Sound-System 

Werke der österreichischen Künstler 

Gustav Klimt und Egon Schiele. In anderen 

Teilen der ehemaligen Gießerei im 

1. Pariser Arrondissement zwischen den 

U-Bahnstationen Bastille und Nation präsentieren 

zugleich zeitgenössische Künstler 

ihre Werke. „Unser Wunsch ist es, eine 

andere und neuartige Erfahrung im 

Kunstverständnis anzubieten. Die heutige 

digitale Welt macht es möglich, mit 

der Schwierigkeit fertig zu werden, Ausstellungen 

mit bedeutenden Werken der 

Kunstgeschichte zu veranstalten, die oft 

zu zerbrechlich sind, um bewegt zu werden“, 

so der Veranstalter Culturespaces. 

Die Kunstschau des Atelier des Lumiéres 

folgt auf den Erfolg der Ausstellung 

Carrière des Lumières. Ähnlich wie in der 

Eisengießerei Plichon werden seit 2012 

in der Höhle Les Baux-de-Provence Kunstwerke 

an die Höhlenwände projiziert. Und 

das Konzept funktioniert: Die Ausstellung 

verzeichnet jährlich rund 600 000 Besucher. 

QR-CODE/Link: 

Link zum YouTube-Video 

über die Ausstellung. 

http://bit.ly/2FO3p2D 


Wohin steuert die deutsche Automobilindustrie? 

Diez, Willi, Verlag: DE GRUYTER OLDENBOURG, 2., überarbeitete 

und aktualisierte Auflage, 290 Seiten, Dezember 2017, ISBN 

978-3-11-048356-7, 49,95 Euro 

Die Automobilindustrie steht vor einer Zeitenwende. Begriffe 

wie Disruption, Transformation und oder gar Endgame Scenarios 

machen die Runde und lösen bei vielen ein Gefühl der Bedrohung, 

bei anderen den Wunsch nach Aufbruch und Veränderung 

aus. Dass sich in der Automobilindustrie in den nächsten 

fünf Jahren mehr verändern wird als in den letzten 50 ist 

in der Branche längst zu einem geflügelten Wort geworden. 

Im Vorwort zum Buch schreibt der Verfasser: „Vor diesem 

Hintergrund ist es wenig überraschend, dass der Gruyter-Verlag 

auf mich zugekommen ist, meine im Jahr 2012 veröffentlichte 

Untersuchung „Internationale Wettbewerbsfähigkeit der 

deutschen Automobilindustrie“ zu aktualisieren und weiter zu 

führen. Ging es bei der Darstellung und Analyse der internationalen 

Wettbewerbsfähigkeit der deutschen Automobilindustrie 

vor allem um eine Standortbestimmung und die Erklärung 

der wichtigsten Entwicklungslinien und Faktoren, die die Industrie 

in der Vergangenheit beeinflusst haben, so steht jetzt der 

Blick in die Zukunft im Vordergrund. In dem die wichtigsten 

Trends und Herausforderungen dargestellt werden, soll am 

Schluss ein Bild der deutschen Automobilindustrie gezeichnet 

werden, das möglicherweise in gar nicht allzu ferner Zukunft 

Realität sein könnte.“ 

Fazit: Das Buch soll die Perspektiven der deutschen Automobilindustrie 

als eine der Schlüsselbranchen der deutschen Wirtschaft 

im internationalen Umfeld aufzeigen. Dabei geht es sowohl 

um die Frage, welchen Herausforderungen sich die deutschen 

Automobilhersteller wie auch der Automobilstandort 

Deutschland in Zukunft gegenüberstehen. Einbezogen werden 

soll auch die deutsche Automobilzulieferindustrie. Das Buch 

baut inhaltlich auf der Veröffentlichung „Die internationale Wettbewerbsfähigkeit 

der deutschen Automobilindustrie“ aus dem 

Jahr 2012 auf. Verzichtet wird allerdings auf die explizite Darstellung 

der theoretischen Grundlagen zugunsten einer mehr 

empirisch abgesicherten Darstellung und Analyse der künftigen 

strategischen Handlungsfelder. 

Unsere Empfehlung: Eine lesenswerte Lektüre! 

Für alle Buchbestellungen 

Ansprechpartnerin: Annette Engels, Giesserei-Verlag, Tel.: (02 11) 67 07-5 61, 

Fax: -2 66, E-Mail: annette.engels@stahleisen.de 


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AHC: Hartanodische Veredelung 

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Trompetter: Wir denken konstruktiv 

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von Aluminium-Werkstoffen 

Innovative und hochfunktionelle 

Oberflächendesigns 

Das hartanodische Veredeln von 

Aluminiumwerkstoffen erzeugt eine 

dicke, keramikähnliche Aluminiumoxidschicht, 

die Bauteile gegen 

Verschleiß und Korrosion 

schützt. Die Oxidschicht bildet dabei 

eine hexagonale Zellstruktur. 

Abhängig von der Nachbehandlung 

verbessern sich zudem Temperaturbelastbarkeit, 

Gleit- und 

Trockenschmiereigenschaften. 

Die Eisengießerei Trompetter fertigt 

Produkte aus Gusseisen mit 

Kugel- und Lamellengrafit für Kunden 

aus dem Automobil-, Landmaschinen- 

und allgemeinen Maschinenbau 

sowie der Armaturenindustrie. 

Das Produktionsprogramm 

umfasst kernintensiven Guss in 

mittleren und großen Serien. 

Schwerpunkte sind Komponenten 

für Turbolader und Lkw-Bremsen. 

AHC Oberflächentechnik GmbH 

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Trompetter Guss Chemnitz GmbH 

Schönherrstraße 8, 09113 Chemnitz 

Tel: +49-371-4949-500, www.tg-chemnitz.com 

Heuschkel & Barnickel: Qualität aus einem Guss 

8 Seiten 

Friedrich Ley: Industriebrenner-Anlagen 

8 Seiten 

Zu den Geschäftsfeldern der Nürnberger 

Druckgießer gehören die 

Projektierung von Druckgussteilen 

und deren Komponenten, das 

Erstellen der Druckgussformen 

und Bearbeitungswerkzeuge sowie 

die Weiterverarbeitung und 

Montage von Komponenten. Hinzu 

kommen die fachmännische Beratung 

und das Erstellen tragfähiger 

Gesamtkonzepte. 

Friedrich Ley GmbH 

Industriebrenner-Anlagen 

Seit über 70 Jahren sind wir für Sie da! 

Ob Neubau oder Modernisierung, wir erarbeiten für Sie maßgeschneiderte Lösungen. 

Vom Brenner bis zur komplett schlüsselfertigen Anlage. 

Lassen Sie sich von unseren Leistungen überzeugen. 

Das Bochumer Unternehmen liefert 

neben den unterschiedlichsten 

Industriebrennern maßgeschneiderte 

Lösungen vom Brenner 

bis zur schlüsselfertigen 

Anlage. Dazu gehören komplette 

Feuerungsanlagen, Engineering, 

Steuerungstechnik und Schaltschrankbau 

sowie die Brennstoffversorgung, 

Armaturen und Regelstrecken. 

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Tel: +49-2327-9658-0, www.fried-ley.de 

Cold Jet: Trockeneisreinigung 

20 Seiten 

ASK: Schlichten 

16 Seiten 

Die Formenreinigung ist eine 

wichtige Komponente für die 

Qualitätssicherung von Gussprodukten. 

Hier bietet sich das Trockeneisstrahlen 

als schonende, 

günstige und umweltschonende 

Alternative an. Cold Jet-Systeme 

sind zudem für eine einfache Integration 

in automatisierte Produktionsabläufe 

vorbereitet. 

Schlichten 

Produktlinienüberblick 

Die Schlichtesysteme von ASK versprechen 

geringen Gussputzaufwand 

sowie mehr Produktivität 

und individuell anpassbare Lösungen. 

Die angebotenen Wasserschlichten 

benötigen keine Lösemittel. 

Daher sind sie emissionsfrei, 

Ex-Geräte und zusätzliche 

Brandschutzmaßnahmen sind 

nicht erforderlich. 

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Geburtstage im Mai 2018 

Verein Deutscher Giessereifachleute 

01. Mai 

09. Mai 

17. Mai 

31. Mai 

Clemens Schottek, 

Dipl.-Ing. 

Siebenbürgenweg 46, 


80 Jahre 

Rolf Mollenkott, 

Dr.-Ing. 

Bussardweg 3, 

71334 Waiblingen 

75 Jahre 

Rainer Hamann, 

Ing. (grad.) 

Bödeckerstraße 27, 

30161 Hannover 

75 Jahre 

Wolf-Dieter Röpke, 

Dr.-Ing. 

Egbertstraße 14, 

40489 Düsseldorf 

85 Jahre 

03. Mai 

Peter Rüdin, 

Dr.-Ing. 

Sommerau 78, 

6274 Eschenbach LU CH 

65 Jahre 

04. Mai 

Jochen Spriestersbach, 

Dr.-Ing. 

Waldsteige 22, 

47058 Duisburg 

70 Jahre 

05. Mai 

Paul Sieben, 

Dr.-Ing. 

Gießener Straße 20, 

35236 Breidenbach 

90 Jahre 

Udo Lietsch, Ing. (grad.) 

Taunusring 7, 

61206 Wöllstadt 

75 Jahre 

Jens Hahn, Dipl.-Ing. 

Bölckestraße 5, 

73079 Süßen 

50 Jahre 

11. Mai 

Reinhard Ebert, Dr.-Ing. 

Spieser Straße 25, 

66538 Neunkirchen 

65 Jahre 

16. Mai 

Edmund Wilms, Dipl.-Ing. 

Erlenweg 62, 

21683 Stade 

80 Jahre 

18. Mai 

Olaf Klaassen, Dr.-Ing. 

Ottenbergweg 5, 

88079 Kressbronn am 

Bodensee 

50 Jahre 

19. Mai 

Carl Eduard Witt, 

Dipl.-Ing. 

Schillerstraße 11, 

6114 Halle an der Saale 

50 Jahre 

20. Mai 

Klaus Löchte, 

Dipl.-Ing. 

Grüner Weg 13, 

48485 Neuenkirchen 

60 Jahre 

Jürg Gerster, 

Dr. jur. 

Erbstraße 7, 

8700 Küsnacht CH 

85 Jahre 

Dirk Schwalfenberg, 

Dipl.-Ing. 

Am Gerichtsköppel 8, 

35745 Herborn 

65 Jahre 

Thomas Kießling, 

Dipl.-Ing. 

Eduard-von-Hartmann- 

Straße 14, 

4157 Leipzig 

50 Jahre 

06. Mai 

Kay-Uwe Präfke, 

RA 

Molenark Weg 20 a, 

44388 Dortmund 

60 Jahre 

08. Mai 

Gerhard Lesmeister, 

Dipl.-Ing. 

Lilienthalstraße 9, 

71706 Markgröningen 

80 Jahre 

Thomas Herfurth, 

Dr.-Ing. 

Hermannstraße 26, 

50259 Pulheim-Dansweiler 

50 Jahre 

17. Mai 

Wolfgang Neubert, 

Dipl.-Ing. 

Carl-von-Ossietzky-Str. 

209, 

9127 Chemnitz 

80 Jahre 

21. Mai 

Harald Schmitz, 

Dipl.-Ing. 

St.-Amand-Straße 42, 

56626 Andernach 

60 Jahre 

25. Mai 

Jaxa von Schweinichen, 

Dr.-Ing. 

Marburger Straße 23 A, 

57250 Netphen 

65 Jahre 

Den Mitgliedern auch 

an dieser Stelle ein 

herzliches Glückauf! 


PERSONALIEN 

Wir gratulieren 

AUFBEREITUNGSTECHNIK 


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Dipl.-Ing. Gerhard Lesmeister, 

Markgröningen, der am 8. 

Mai 2018 seinen 80. Geburtstag 

feiert. Lesmeister studierte 

ab 1958 Gießereikunde an 

der Staatlichen Ingenieurschule 

in Duisburg. Nach dem Examen 

1961 begann er als 

Gießerei -Ingenieur in der damaligen 

Graugießerei des Automobilzulieferers 

Mahle GmbH 

in Stuttgart, Bad Cannstatt, 

und wechselte 1962 in den Bereich 

Leichtmetallwerkstoffe, 

wo er als Betriebsingenieur für 

den Bereich Kolben zuständig war. Mit dem Aufbau der verschiedenen 

Gießereien im Inland war Gerhard Lesmeister ab 1967 

im Bereich Zentrale Gießereileitung für die Gießtechnik bei Kolben 

zuständig. 1994 übernahm er die Leitung der gesamten 

Zentralfunktion Gießereitechnik des weltweiten Mahle-Unternehmensbereichs 

Kolben und Zylinder und wurde gleichzeitig 

Leiter des Segmentes Rohherstellung im Werk Markgröningen. 

Neben seiner beruflichen Tätigkeit nahm er auch ehrenamtliche 

Tätigkeiten als Gießerei-Ingenieur wahr. Lesmeister ist seit 

1961 Mitglied im VDG. Von 1992 bis 2003 war er Leiter des 

Fachausschusses Facharbeiter , Meister und Technikerausbildung. 

Seit seiner Pensionierung berät Lesmeister ausländische 

Gießereien im asiatischen Raum. 

FOTO: PRIVAT 

Dr.-Ing. Rolf Mollenkott, Waiblingen, 

zum 65. Geburtstag am 

9. Mai 2008. Nach dem Abitur 

studierte er Gießereikunde an 

der RWTH Aachen und schloss 

mit dem Diplom ab. Von 1970 

bis 1977 war er wissenschaftlicher 

Assistent am Gießerei-Institut 

in Aachen und promovierte 

im Rahmen dieser Tätigkeit 

1975 zum Dr.-Ing. bei Professor 

Boenisch. Er wechselte anschließend 

zur Thyssen Giesserei 

AG in Gelsenkirchen, wo er zunächst bis 1980 wissenschaftlicher 

Mitarbeiter, später Gruppenleiter für das Fachgebiet 

Formstoffe und Gießereifertigungstechnik war. 1980 wechselte 

Dr. Mollenkott zur damaligen Daimler Benz AG in die Leichtmetallgießerei 

des Werkes Untertürkheim. Nach wenigen Jahren 

wurde er Leiter der Leichtmetallgießerei und blieb bis zum Eintritt 

in den Ruhestand in dieser Position tätig. 

Im Jahre 1970 trat Mollenkott in den VDG ein. Durch seine 

Erfahrungen auf dem Formstoffsektor am Aachener Gießerei- 

Institut wurde er nach kurzer Zeit Mitglied im Fachausschuss 

Formverfahren und Formstoffe und 1983 Fachausschussleiter. 

Seit 1989 war er Mitglied im Forschungsbeirat und seit 1994 

als Vorsitzender der Fachgruppe NE-Metallguss Mitglied in Vorstand 

und Präsidium. Diese Funktionen hat er nach dem Ausscheiden 

aus dem aktiven Berufsleben abgegeben. 

Im Jahre 2006 wurde Dr. Mollenkott 1996 für sein langjähriges 

Engagement im Rahmen der technisch-wissenschaftlichen 

Gemeinschaftsarbeit die Bernhard-Osann-Medaille verliehen. 

FOTO: PRIVAT

FOTO: PRIVAT 

Edmund Wilms, Ahrensbök, 

der am 16. Mai 2018 seinen 

80. Geburtstag feiert. Mit einer 

Formerlehre bei MAN 

Augsburg begann Wilms 1956 

seinen Berufsweg. Darauf folgte 

ein Gießereistudium an der 

damaligen Hüttenschule Duisburg. 

Von 1962 bis 1965 war 

er als Gießerei-Assistent bei 

den Deutschen Industriewerken, 

Berlin, einer Aluminium 

und Eisengießerei, tätig und 

anschließend als Verkaufsingenieur 

für Disamatic-Formmaschinen 

bei der Firma Possehl Eisen und Stahl GmbH. Nach 

Gründung der DISA Verkaufsgesellschaft 1980 in Heiligenhaus 

übernahm er deren Leitung, die er bis zu seiner Pensionierung 

im Oktober 2001 innehatte. 

Dem VDG gehört Edmund Wilms seit 1961 an. Seit Mitte 

der 1970-er Jahre war er Mitglied im Fachausschuss Gießereimaschinen 

und wurde 1983 stellvertretender Vorsitzender dieses 

Fachausschusses. Wilms übernahm 1984 die Leitung des 

Fachausschusses Gießereimaschinen und seit 1993, nach der 

Vereinigung der Fachausschüsse Gießereimaschinen und Fertigungsverfahren, 

auch die Leitung des Fachausschusses Fertigungsverfahren 

und Einrichtungen, die er bis zu seiner Pensionierung 

innehatte. 

Auf Grund seines großen Fachwissens und seines Engagements 

für den VDG wurde ihm auf der 92. Mitgliederversammlung 

in Ludwigsburg die Bernhard-Osann-Medaille verliehen. 

Dr. jur. Jürg Gerster, Zürich, zum 85. Geburtstag am 31. Mai 

2018. Gerster wurde in Mailand als Sohn schweizerischer Eltern 

geboren, studierte Rechts und Staatswissenschaften an 

der Universität Zürich und befasste sich schon sehr früh mit 

Verbandsangelegenheiten. Von 1966 bis 2002 war Gerster Generalsekretär 

der World Foundrymen Organization WFO. Bereits 

1960 zeichnete er verantwortlich für die Organisation des 

27. Internationalen Giesserei-Kongresses in Zürich. In der Folge 

übernahm er die Führung verschiedener schweizerischer 

und internationaler Verbandsgeschäftsstellen. 

FOTO: PRIVAT 

Wir trauern um 

Dipl.-Ing. Peter Haensel, Düsseldorf, 

der am 22. Februar 

2018 verstorben ist. Peter 

Haen sel studierte Eisenhüttenwesen 

an der Montanistischen 

Hochschule in Leoben, Österreich, 

und schloss sein Studium 

1967 mit dem Diplom ab. 

1968 begann er seinen beruflichen 

Werdegang bei den 

Buderus‘schen Eisenwerken in 

Wetzlar, zunächst als Versuchsingenieur, 

ab 1972 als 

stellvertretender Abteilungsleiter. 

1973 übernahm er in der 

überbetrieblichen Qualitätskontrolle die spezielle Aufgabe, Kontrollablaufsysteme 

für sechs Buderus-Gießereien aufzubauen 

und zu überwachen sowie in diesen Werken eine Systematik 

für die Qualitätskostenermittlung zu erstellen. 

Im Januar 1975 wechselte Peter Haensel zum Institut für Gießereitechnik 

in Düsseldorf mit Aufgaben in Forschung und Beratung 

sowie als Immissionsschutzbeauftragter. Im Januar 

1980 trat er in die Redaktion des Vereins Deutscher Giessereifachleute 

e. V. (VDG) ein und übernahm im Jahre 1997 die 

redaktionelle Leitung. Neben der Bearbeitung von Beiträgen 

für die Fachzeitschriften GIESSEREI, Giessereiforschung (später 

International Foundry Research, heute GIESSEREI Spezial 

Forschung & Innovation) und Casting Plant + Technology International 

war er auch mit Themen der Normung beschäftigt: 

Von 1991 bis 2003 war er der deutsche Vertreter im Editing 

Garnmittee des CEN/TC 190 Gießereiwesen in der europäischen 

Normung. Die VDG-Redaktion (heute BDG-Redaktion) 

leitete er bis 2004. Der BDG und die BDG-Redaktion sprechen 

den Hinterbliebenen von Peter Haensel ihre herzliche Anteilnahme 

aus. 

Mit großem Engagement hat sich Dr. Jürg Gerster für die weltweite 

Zusammenarbeit der gießereitechnischen Vereinigungen 

eingesetzt. Immer wieder konnte er ein Klima freundschaftlicher 

Begegnungen herstellen und damit die Voraussetzung für 

einen Erfahrungsaustausch über alle Landesgrenzen hinweg 

schaffen. Gersters unermüdlicher Einsatz fand vielfältige Anerkennung, 

so auch im Jahre 1989 durch die Verleihung der Ehrenmitgliedschaft 

des Vereins Deutscher Giessereifachleute. 

Gerster, der fünf Sprachen spricht, befasst sich vor allem mit 

der Lektüre von Biographien und Geschichtsbüchern. Ergänzt 

wird sein Wissensdrang durch den Besuch entsprechender Vorlesungen 

an der Universität Zürich und durch die vermehrte 

Teilnahme an historisch-militärischen Studienreisen vor allem 

in Europa. 

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FOTO: WARREN RICHARDSON 

Während sich Gießereifachleute 

am 

zweiten Tag der 

VDI-Fachkonferenz 

in Bremen mit ungehobenen 

Potenzialen 

der Elektromobilität 

beschäftigten, 

sind Unternehmen 

der Branche schon 

seit längerem in das 

Geschäft mit der 

E-Mobilität eingestiegen: 

seit 2015 

zum Beispiel GF 

Herzogenburg in 

Österreich. Diese 

Druckgießmaschine 

mit Schließkräften 

von beachtlichen 

4400 Tonnen wird 

gerade für die Fertigung 

von Batteriewannen 

vorbereitet. 

Elektrofahrzeuge – ungehobene 

Potenziale für Gießer 

VDI-Fachkonferenz Gießtechnik und E-Mobilität – Teil 2: Komponenten für 

E-Fahrzeuge 

VON GERD KRAUSE, DÜSSELDORF 

Werkstoffe für die E-Mobilität und besondere 

Herausforderungen in der Praxis standen 

am zweiten Tag der Bremer VDI-Konferenz 

vom 12. bis 13. Dezember 2017 im Fokus. „Batterie- 

und E-Motorengehäuse in Aluminium-Hybridbauweise“ 

war das Thema von Dipl.-Ing. (FH) Jonas Bodenbender 

und B. Eng. Patrick Santherr, Handtmann 

Leichtmetallgruppe in Biberach a. d. Riß. 

„Schon früh zeigte sich, dass die Finessen der 

Gießtechnik auch in der E-Mobilität eine entscheidende 

Rolle spielen werden“, führte Bodenbender aus. 

Beispielhaft nannte der Experte ein von der Handtmann 

Leichtmetallgruppe entwickeltes E-Motorgehäuse 

mit Kühlmantel in Hybridbauweise sowie ein Batteriegehäuse-Konzept 

in Leichtbauweise für einen 

künftigen Hochvoltspeicher eines Elektrofahrzeugs. 

Für Elektrofahrzeuge hat die Handtmann-Entwicklung 

ein neues Konzept aufgelegt, das sich derzeit 

im Zustand der praktischen Erprobung befindet: Ein 

im Druckgießverfahren hergestelltes Motorgehäuse, 

das zusammen mit einer Aluminiumhülse eine integrierte 

Kühlung bildet. Beide Bauteile verbindet ein 

druckgussgeeignetes Schweißverfahren zu einer 

quasi-monolithischen Einheit, die auf Dichtungen 

weitgehend verzichten kann. Dadurch entsteht ein 

sehr robustes und leistungsfähiges E-Motorgehäuse. 

„Die durch das Herstellungsverfahren bekannten Eigenschaften 

beider Komponenten wurden bei der 

konstruktiven Auslegung vorteilhaft genutzt“, wie 

Santherr erläuterte. „Die nur sehr geringe mechanische 

Bearbeitung und der druckgussgeeignete 

Schweißprozess erzeugen eine über Lifetime dichte 

Kühlgeometrie zwischen Gussgehäuse und Hülse“, 

versprach der Gießereifachmann. 

Dem E-Motorgehäuse-Konzept gingen umfangreiche 

Versuche und Berechnungen der Kühlgeometrie 

voraus. Diese besteht aus jeweils einem Ringkanal 

an Vor- und Rücklaufanschluss sowie einem kontinu- 


TAGUNGEN 

ierlichen Kühlspalt zwischen den Ringkanälen. Als 

Ergebnis stellte sich heraus, dass bereits mit einem 

vergleichsweise schmalen Kühlspalt eine sehr zuverlässige 

und effiziente Kühlung dargestellt werden 

kann. Eine Anpassung der Kühlgeometrie auf verschiedene 

Leistungsniveaus der Kunden sei problemlos 

möglich. „Der einfache Fertigungs- und Montageablauf 

sowie das zur Verbindung beider Komponenten 

eingesetzte Rührreibschweißen gewährleisten, 

dass im Kühlkreislauf keine Gefahr der Verschmutzung 

durch beispielsweise Zunder- oder Spanreste 

besteht“, versicherte Santherr. Im Ergebnis sei eine 

gleichmäßige Kühlung ohne Dichtheitsrisiko über Lebensdauer 

erreicht worden. 

Der Gießerei-Experte hielt fest: „Das Handtmann- 

Konzept mit Motorgehäuse und eingeschweißter Aluminiumhülse 

taugt durch den minimalen Wandaufbau 

von 10 bis 14 mm sehr gut zum Leichtbau.“ Die 

Einsparungen an Gewicht und Bauraum am Motorgehäuse 

könnten wiederum zur Auslegung eines leistungsfähigeren 

und größeren E-Motors genutzt werden. 

Die hohe Festigkeit der Hülse garantiert eine 

sichere Drehmomentabstützung. Beim E-Motorenkonzept 

handelt es sich um ein großserientaugliches 

Konzept. 

Hochvoltspeicher – Konzepte für die Zukunft 

Für die Zukunft der E-Mobilität steht eine gravierende 

Umstellung im Fahrzeug bevor, betonte Bodenbender 

im Hinblick auf künftige BEV (Battery Electric 

Vehicle). „Der Hochvoltspeicher stellt sicher für lange 

Zeit das größte und schwerste Bauteil im E-Fahrzeug 

dar“, sagte Bodenbender. Die Traktionsbatterie 

nutzt hierbei nahezu den kompletten Bauraum zwischen 

den Achsen. Ab 2020 wird zum Beispiel Volkswagen 

mit solchen Flachspeicherausführungen mit 

der I.D. Family in Serie gehen. Weitere Hersteller 

verfolgen ähnliche Konzepte, wie der Experte hinzufügt. 

„Um allen Fahrzeugherstellern ein taugliches 

Tool für den Energiespeicher – sprich die Fahrzeugbatterie 

– bereitzustellen, hat die Handtmann-Entwicklung 

sich viele Gedanken über fortschrittliche 

Batteriekonzepte gemacht“, sagte Bodenbender. 

Eine Anpassung an die wechselnden Anforderungen 

kommender Fahrzeugstrukturen sei dabei von vornherein 

fest eingeplant. „In die Gusskonstruktion 

wurde eine Vielzahl von Basis-Elementen integriert. 

Dazu gehören Kabeldurchführung, Kühlmittelanschlüsse, 

HV-Steckverbindung, Fahrzeug-Anbindung 

für das Batteriegehäuse sowie seitliche 

Knautschzone und Unterfahrschutz“, wie Bodenbender 

ausführt. 

Nichts an der vorliegenden Studie sei teuer oder 

aufwendig. „Alles ist einfach skalierbar, bis hin zur 

Integration des Batterie-Gehäuses als wichtiges 

Strukturbauteil unterhalb der Fahrzeugkarosserie“, 

wie Bodenbender ausführte. Das Handtmann-Konzept 

sei dem Leichtbau verpflichtet. Mit einer Gehäusemasse 

unter 100 kg – in erster Planungs-Ausführung 

– würden bereits Nutzlasten an Akku-Zellen 

über 400kg realisierbar. „Vergleichbare Alternativ- 

Konstruktionen sind komplexer im Montageaufbau 

und weisen höhere Systemmassen auf“, versicherte 

Bodenbender. 

Repräsentativ für einen Unfalltest des Batterieträgers 

mit typischer Belastung ist der Crash-Test 

nach Norm, GB/T 31467.3-2015. „Die Testergebnisse 

sind auf Anhieb vielversprechend. Es gibt kein 

Versagen in der tragenden Struktur sowie keine Deformation 

der innenliegenden Zellgeometrie“, führte 

der Handtmann-Experte weiter aus. „Die außenliegende 

Wabenstruktur aus Aluminium-Druckguss 

formt eine Art Crashbox zum Schutz der inneren 

Struktur. So bleiben die Zellabteile frei von plastischer 

Verformung“, erläuterte er. Die Batteriemodule 

würden geschützt und etwaige Kurzschlüsse sicher 

vermieden. „Es liegen bei diesem Beispiel sogar beträchtliche 

Sicherheitsreserven von mehr als 30 % 

vor“, ergänzte Bodenbender. Damit könne man für 

die weitere Auslegung vergleichbarer Systeme arbeiten. 

„Handtmann kennt die richtigen Stellschrauben 

um bei gleichbleibender Größe und Crashsicherheit 

die Systemmasse deutlich zu reduzieren“, folgert 

der Gießereifachmann. Inzwischen seien Gehäusemassen 

von unter 70 kg realisiert worden. 

Druckgusslösungen für batterieelektrische 

Fahrzeuge 

Mit Gehäusen für Hochvoltspeicher batterieelektrischer 

Fahrzeuge befasste sich in seinem „From niche 

product to commodity – HVS battery trays in aluminium 

HPDC“ betitelten Vortrag Dipl.-Ing. Jürgen Wüst, 

Director Research & Development der Magna/Cosma 

Casting in Markt Schwaben. 

Komponenten für E-Mobilität und Leichtbau mit 

Strukturguss sind beim Zulieferer Magna zwei wesentliche 

Geschäftsbereiche beim Druckgießen. 

Grundsätzliche Vorteile des Gießverfahrens sind nach 

Überzeugung von Jürgen Wüst neben einem Fertigungsansatz 

gemäß gegossener Endkonturspezifikation 

ein gutes Oberflächenfinish sowie hohe Maßgenauigkeit 

für gegossene Toleranzen. Aluminiumgussteile 

lassen sich mit allen gängigen Verfahren 

schweißen und für eine Wärmebehandlung an Druckgussteilen 

gebe es die geeigneten Prozesse um die 

gewünschten Eigenschaften einzustellen. Für das 

Druckgießen sprechen ein hoher Automatisierungs- 

FOTO: RHEINMETALL AUTOMOTIVE 

Aluminiumgehäuse 

für den Elektromotor 

eines Pkw. Der 

Produktionsstart 

für die hochkomplexen 

Aluminiumgehäuse 

wird Mitte 

2018 bei der zu 

Rheinmetall Automotive 

gehörenden 

chinesischen 

KPSNC Kolbenschmidt 

Pierburg 

Shanghai Nonferrous 

Components 

erfolgen. 


TAGUNGEN 

FOTO: BMW 

BMWs derzeitige 

Antwort auf den 

Trend zur Elektromobilität 

ist die 

BMW i-Modellreihe 

mit den Elektroautos 

i3 (Bild) und i8. 

grad und die hohe Produktionsrate je Druckgießform. 

Eine klare Stärke biete das Verfahren beim Leichtbau, 

indem fließlängenabhängig Wandstärken von 1 mm 

zu erreichen seien. Von Vorteil seien auch ein großes 

Funktionsintegrationspotenzial (Bsp. Federbeinaufnahmen) 

und dass Komponenten aus Fremdwerkstoffen 

umgossen oder nachträglich eingearbeitet 

werden können. Die Recyclingtauglichkeit der gegossenen 

Produkte ist grundsätzlich eine Stärke von 

Aluminiumguss. 

Ein wesentlicher Faktor im Leichtbau sind Strukturbauteile. 

Wüst nannte exemplarisch Federbeinaufnahmen 

(vorn, hinten), A-, B- und C-Säulen, Längsund 

Querträger sowie Türstrukturen. Damit sich 

Leichtbau auch wirtschaftlich umsetzen lässt, müssen 

einige Anforderungen erfüllt sein, um die Stärken 

von Strukturguss in konstruktive Lösungen einzubringen. 

Stärken seien beispielsweise ein hohes 

Funktionsintegrationspotenzial sowie bereits gegossene 

Funktionsmerkmale und dadurch wenig Folgeprozesse. 

Für die Wettbewerbsfähigkeit von Strukturguss 

sprechen zudem die guten Fügeeigenschaften 

(schweißbar, nietbar etc.) und die Eignung für 

eine Massenproduktion. 

Für einen erfolgreichen Leichtbau mit Strukturteilen 

muss der Gießer die ganze Prozesskette für die 

Herstellung von Strukturguss beherrschen. Bei Magna/Cosma 

beginnt das mit dem Schmelzen der eigenen 

Aluminium-Legierung Aural-2 und dem anschließenden 

Vakuum-Druckgießverfahren (High-Q- 

Cast). An den Gießprozess und das Stanzen des 

Bauteils schließen sich an: Wärmebehandeln (Auraltherm), 

Richten, Schleifen, CNC-Bearbeiten, Montieren 

und Oberflächenbehandeln. 

Die Erfahrung mit Strukturguss und die Stärken 

von Druckguss hat Magna auf den Bau von Hochvoltspeichern 

übertragen. Wie Gießereifachmann 

Wüst ausführte, rechnet Magna mit einem steigenden 

Bedarf an Aluminiumdruckguss bei Hochvoltspeichergehäusen. 

Mit Druckgusslösungen lässt sich der vorhandene 

Fahrzeugbauraum optimal für Hochvoltspeichergehäuse 

ausnutzen, wie Wüst ausführte. Bei entsprechendem 

Design sei eine hohe Steifigkeit mit einer 

hervorragenden Lastaufnahme zu erreichen. Mit der 

richtigen AL-Legierung und einer T7 Wärmebehandlung 

lassen sich zudem hohe duktile Eigenschaften 

erreichen. 

Magna hat das Konzept von Gehäusen für Hochvoltspeicher 

bereits vielfach erfolgreich umgesetzt. Am 

Ergebnis hob Gießereiexperte Wüst hervor: 

> Alle Dichtflächen im Gusszustand ohne Nacharbeit 

hergestellt 

> Im Oberteil sind alle Durchgangslöcher fertig gegossen/gestanzt 

> Im Unterteil sind alle Löcher für selbstfurchende 

Schrauben fertig gegossen 

> Keine mechanische Bearbeitung an den Gussteilen 

erforderlich 

> Gehäuseinnenraum ohne Auswerferpositionen, 

um die Funktionalität zu gewährleisten 

> Durch die Legierung Aural-2 und der dazugehörigen 

Wärmebehandlung Auraltherm sind hervorragende 

Crasheigenschaften eingestellt 

> Teile werden zu 100 % dichtgeprüft (max. 40 ml/ 

min bei 0,1 bar Überdruck) 

> Restschmutzanforderung an die Bauteile (max. 

40 mg im Gehäuseinnenraum und Dichtfläche 

frei von Rückständen) wird durch Strahlen mit 

Edelstahlkugeln sichergestellt 

Dem Autobauer BMW war das Hochvoltspeichersystem 

bereits eine Auszeichnung wert. Magna erhielt 

dafür den BMW Innovation Award – Leichtbau 2013. 

Zulieferer mit eigener Gießerei 

Die „Sicht eines Tier1-Lieferanten mit eigener Gießerei 

auf die E-Mobilität und Elektrifizierung der Antriebe“ 

schilderte Dr.-Ing. Andreas Dworog, Group 

Director Technology Center Processes der Hengst 

SE & Co. KG in Münster. 

Hengst Filtration stellt heute u.a. Multifunktionsmodule 

für das Fluidmanagement her. Diese enthalten 

in der Mehrzahl der Fälle Ölfilter oder Kraftstofffilter 

wie sie am Verbrennungsmotor benötigt werden. 

Die dafür benötigten anspruchsvollen Gehäuse 

wurden in den letzten zwei Dekaden mehrheitlich im 

Aluminiumdruckgießverfahren hergestellt. 

Im Bereich der Flüssigfiltration und Funktionsintegration 

in ein Gehäuse sieht sich Hengst als Technologieführer. 

„Das zeigt sich auch daran, dass die 

Druckgießerei von Hengst fünf Mal in Folge auf dem 

Siegertreppchen beim internationalen Druckgusswettbewerb 

gestanden hat“, wie Dworog ausführte 

(zuletzt auf der Euroguss 2018 für das von Hengst 

entwickelte und am Standort Nordwalde produzierte 

Öl-Kühlmittel-Modul für Nutzfahrzeugmotoren von 

DAF, d. Red.). 

Druckguss-Fachmann Dworog gab dennoch zu 

bedenken, dass der Peak dieser Aluminiumdruckgussgehäuse 

bereits überschritten wurde. Festzuhalten 

sei allerdings, dass Aluminiumdruckguss bei 

den Pkw-Modulen auch dort weiterhin eingesetzt 

werde, wo restriktive Bauraumanforderungen und/ 

oder zusätzlich tragende Funktionen z.B. als dynamisch 

beanspruchter Nebenaggregatehalter eine 

entscheidene Rolle spielen. 


Bei Hengst beobachtet man den Markt sehr sorgfältig. 

Durch vielfältige Gründe wie die zunehmende 

Elektrifizierung der Antriebe, die Kostensensitivität 

der OEM, die Entfeinerung der Gehäuse, optimierte 

Kunststoffe u.v.m. hat der Anteil der Kunststoffmodule 

im Pkw-Bereich bereits deutlich zugenommen, 

wie Dworog einräumt. Auch im Nutzfahrzeug, das 

vielfältig als langlebiges Investitionsgut wahrgenommen 

werde, seien Trends hin zu Kunststoffen spürbar. 

Die geringe Innovationsgeschwindigkeit im Leichtmetall 

im Vergleich zum Kunststoff tue ein Übriges. 

„Hybride Antriebe und Range Extender in der 

Übergangsphase führen häufig zu kleineren Filtern“, 

erläutert Dworog. Und bei vollelektrischen Antrieben 

entfallen viele anspruchsvolle Abscheider, Öl- und 

Kraftstofffilter endgültig. „Unter Umständen kommen 

einfachere Filter oder Saugfilter in entsprechenden 

Gehäusen an Getrieben zum Einsatz, denen die Werkstoffeigenschaften 

von Kunststoffen genügen“, führte 

Dworog weiter aus und im Langstrecken-Nutzfahrzeug 

werde der Verbrennungsmotor voraussichtlich 

noch sehr lange eingesetzt. Festzustellen sei aber 

auch: „Interessante Verbrennungsmotorische Ansätze, 

die auf Erdgas oder Wasserstoff setzen, scheinen 

aus dem Entwicklungsfokus der OEM auszuscheiden 

und zum Prinzip Hoffnung zu gehören.“ Die CO 2 -Einsparung 

spiele in den nächsten Jahren eine zunehmend 

wichtigere Rolle. 

„Somit drängt sich sehr deutlich die Frage auf, 

wie richtet ein Unternehmen mit klassischer Eigengießerei 

seine Fertigungstechnologien und insbesondere 

das Druckgießen aus?“, gibt Dworog zu bedenken. 

Eine Antwort konnte der Hengst-Fachmann bereits 

geben: „Innovationen, Kosteneinsparung und 

Diversifizierung spielen hierbei eine entscheidende 

Rolle.“ 

Simulation 

„Simulation als Grundlage zur prozessoptimierten 

Auslegung von Bauteilen für die E-Mobilität“ war das 

Thema von Dr.-Ing. Götz C. Hartmann, Prokurist, 

MAGMA Gießereitechnologie GmbH in Aachen. 

Der Gießereiexperte erinnerte daran, dass Gusskomponenten 

nicht nur das Rückgrat von Verbrennungsmotoren 

darstellen, sondern ganz allgemein 

von hoch funktionsintegrierten Leichtbauteilen. Seit 

den Anfängen des Motorenbaus vor ca. 150 Jahren 

bis heute gingen Evolution und Innovation von Motoren 

Hand in Hand mit den Entwicklungen der Gießereitechnologien 

und Gusswerkstoffe. „Ohne den 

Bedarf der Motorenentwickler wäre die Gießerei- 

Industrie nicht da wo sie heute steht“, sagte Hartmann 

und umgekehrt wäre der Entwicklungsstand 

von Motoren ohne die innovativen Möglichkeiten der 

Gießereitechnologie niedriger als sich heute darstellt. 

Sicher werde die Evolution von gegossenen Komponenten 

für elektrifizierte Antriebe schneller gehen 

als die der Verbrennungsmotoren. Dafür stünden 

schon die heute verfügbaren computergestützten Ingenieurwerkzeuge 

von 3-D-CAD über FE-Analyse und 

Lebensdauerberechnungen bis hin zur Gießsimulation 

und der virtuellen Optimierung der Gießprozesse. 

„Die derzeit klar erkennbaren Anforderungen an Komponenten 

für elektrifizierte Antriebe gehen – wie früher 

bei Antriebssträngen mit Verbrennungsmotoren 

– in Richtung hoch funktionsintegrierter Leichtbaugussteile.“ 

Insbesondere das Wärmemanagement von 

Motoren, Batteriekästen und Gehäusen für Leistungselektronik 

bei gleichzeitigen strengen Gewichtsvorgaben 

werde im Sinne der Effizienz der Antriebe intensiv 

weiterentwickelt. „Hierzu bieten sich die hohe 

Gestaltungsfreiheit von Gussteilen und der hohe Reifegrad 

der industriellen Fertigung von Gusskomponenten 

in höchsten Stückzahlen an“, zeigte sich Hartmann 

überzeugt. 

Wie alle Fertigungsverfahren prägt auch der Gießprozess 

die Eigenschaften eines Bauteils: lokale mechanische 

Eigenschaften oder Eigenspannungen 

müssen im Zeitraum der Komponentenentwicklung 

und -Berechnung verfügbar sein. Das ist mit Hilfe 

der gießtechnischen Simulation, der „virtuellen Gussproduktion“ 

möglich, wie Hartmann hervorhob. 

Gleichzeitig diene diese etablierte CAE-Technologie 

dazu, die schnelle Evolution durch virtuelle Machbarkeitsprüfungen 

und virtuelles Prototyping zu beschleunigen. 

Am Beispiel der Gussproduktion in Deutschland 

zeigte Hartmann auf, welchen Fortschritt die Gießtechnik 

auf dem Weg vom Einzelteil zur Massenproduktion 

über die letzten hundert Jahre zurückgelegt 

hat. Brauchte es 1910 noch 2500 Gießereien um 

auf eine Jahresproduktion von 18 000 t zu kommen, 

so schaffen heute (Stand 2017) 450 Gießereien 

5 Mio. t Guss. Ganz wesentlichen Anteil daran hat 

der Automobilguss. 

Die Entwicklungsgeschwindigkeit ist heute ungleich 

schneller als noch vor einigen Jahrzehnten. 

Hartmann verdeutlicht das am Beispiel des Verbrennungsmotors. 

Nimmt man die 150 Jahre Entwicklung 

seit der ersten Otto-Gasmaschine von 1867 bis heute 

als 100 %, dann stehen wir damit verglichen in der 

Entwicklung elektrifizierter Antriebe auf dem Stand 

wassergekühlter Verbrennungsmotoren von 1924. 

„Was von 1924 bis 2017, also 93 Jahren brauchte, 

ist heute in 10 Jahren möglich“, folgerte Hartmann 

und nannte als Grund für die Beschleunigung 3-D- 

CAD und die virtuelle Bauteil- und Prozessauslegung, 

die heute zur Verfügung stehen. 

Die virtuelle Optimierung sowohl der Gusskonstruktion, 

als auch des Gießprozesses im Sinne einer 

robusten Fertigung für ein Elektromotorengehäuse 

bieten Potenziale für eine Gussteilqualität „right first 

time“. Gerade für die sich derzeit in schneller Evolution 

befindlichen Gusskomponenten für elektrifizierte 

Antriebe seien das Potenziale, die gehoben 

werden könnten und müssten. Der Magma-Experte 

nannte beispielhaft Wärmetauscher, die für die weitere 

Entwicklung der E-Mobilität eine wichtige Rolle 

spielen. 

So gesehen brauchen Gießer die neuen Entwicklungen 

nicht zu scheuen. E-Mobilität bedeute, neue 

Gussteile treffen hoch entwickelte Gießverfahren und 

Werkstoffe. Die Gießtechnik als Verfahren sei jedenfalls 

gut aufgestellt und innovationsfreudig. Gießereiexperte 

Hartmann erinnerte daran, dass wichtige 

technologische Initiativen wie Funktionsintegration 

von den Gießereien ausgingen. 


TERMINE 

Veranstaltungen im Jahr 2018 

11.-14.04. Diemould India 

Mumbai (Indien), Info: www.diemouldindia.org 

13.-14.04 ERFA 2018 – Tagung des REFA/VDG-Fachausschusses 

Gießerei 

Leipzig, Info: www.refa-vdg.de 

23.-27.04. Hannover Messe 

Hannover, Info: www.hannovermesse.de 

26.-27.04. Große Gießereitechnische Tagung 2018 

Salzburg, Info: gabriela.bederke@bdguss.de 

03.05. Lloyd´s Register Informationsveranstaltung zur Safety 

Culture Ladder 2018 

Köln, www.lrqa.de/events/ 

16.05.-17.05 Aalener Gießerei Kolloquium 2018 

Aalen, Info: tga@hs-aalen.de 

29.05.-01.06. Metallurgy/Litmash 2018 

Moskau (Russland), Info: www.litmash-russia.com 

05.-07.06. CastForge 2018 ‒ Fachmesse für Guss- und Schmiedeteile 

& Bearbeitung 

Stuttgart, Info: www.castforge.de 

13.-14.06. 10. Ranshofener Leichtmetalltage 

Linz (Österreich), Info: office@ait.ac.at 

15.-07.06. RapidTech 

Erfurt, Info: www.rapidtech.de 

05.-07.06. CastForge 

Stuttgart, Info: www.messe-stuttgart.de/castforge 

05.-08.06. Metalforum 

Posen (Polen), Info: www.messeninfo.de/Metalforum-M4773/Posen. 

html 

20.09.2018 BDG-Umwelttag 

Düsseldorf, Info: rita.hebben@bdguss.de 

23.-27.09. 73rd World Foundry Congress 

Krakau (Polen), Info: www.73wfc.com 

25.-27.09. METAL 

Kielce (Polen) Info: www.messeninfo.de/Metal-M4182/Kielce.html 

27.09. BDG-Bankentag 

Kitzingen, Info: rita.hebben@bdguss.de 

01.-05.10. Fondex 

Brünn (Tschechien), Info: www.messeninfo.de/Fond-Ex-M12408/Bruenn.html 

09.-11.10. Aluminium 2018 

Düsseldorf, Info: www.aluminium-messe.com/ 

15.-17.10. Die Casting Congress 

Indianapolis (USA), www.diecasting.org 

25.-26.10. 28. Ledebur-Kolloquium 

Freiberg, Info: http://tu-freiberg.de/fakult5/gi/ledebur-kolloquium 

25.-27.10. Ankiros/Anofer/Turkcast 

Istanbul (Türkei), Info: www.ankiros.com 

13.-16.11. Formnext 

Frankfurt, Info: www.vdwf.de 

06.-08.12. Alucast 2018 

Delhi (Indien), Info: www.alucast2018.com 

Veranstaltungen im Jahr 2019 

27.-30.04. CastExpo 

Atlanta (USA), Info: www.afsinc.org 

25.-29.06. GIFA, METEC, THERMPROCESS, NEWCAST 

Info: www.gifa.de 

Änderungen von Inhalten, Terminen und Durchführungsorten vorbehalten! 

Veranstaltungsprogramm der VDG-Akademie, 1. Halbjahr 2018 

11.-12.04.2018, Seminar „EEG-Umlagenreduzierung für Gießereien 

Basiswissen für die sichere Antragstellung“, Düsseldorf 

23.-24.04.2018 Seminar „Maß-, Form- und Lagetolerierung von 

Gussstücken“, Bad Dürkheim 

26.-27.04.2018, Workshop „Teamarbeit + Konfliktmanagement“, 

Düsseldorf 

03.-04.05.2018, Praxisseminar „Qualitätsüberwachung von Eisenschmelzen 

durch thermische Analyse“, Clausthal 

16.05.2018, Qualifizierungslehrgang „Eigenschaften und Schmelztechnik 

der Aluminium-Gusslegierungen“, Duisburg 

16.05.2018, Seminar „EEG-Umlagenreduzierung für Gießereien ‒ 

Expertenwissen für erfahrene Antragsteller“, Düsseldorf 

16.-18.05.2018, Qualifizierungslehrgang „Grundlagen der Gießereitechnik“, 

Duisburg 

28.-29.05.2018, Qualifizierungslehrgang „Fertigungskontrolle und 

Qualitätssicherung“, Düsseldorf 

05.-06.06.2018, Seminar „Maschinelle Kernfertigung“, Bad Dürkheim 

06.-07.06.2018, Qualifizierungslehrgang „Grundlagen und Praxis 

der Sandaufbereitung und -steuerung von tongebundenen Formstoffen“, 

Düsseldorf 

12.-13.06.2018, Seminar Prozesstechnik Eisengusswerkstoffe 

Induktionstiegelofen, Meschede 

13.-15.06.2018, Workshop „Führungskompetenz für die betriebliche 

Praxis“, Düsseldorf 

19.-20.06.2018, Seminar „Betriebswirtschaftliches Know-how für 

Gießereien“, Düsseldorf 

27.-28.06.2018, Qualifizierungslehrgang „Schmelzbetrieb in Eisengießereien“, 

Düsseldorf 

02.-03.07.2018, Qualifizierungslehrgang „Qualitätssicherungssicherungsfachkraft 

für Gießereien“. Teilkurs 3, Düsseldorf 

04.-06.07.2018, Qualifizierungslehrgang „Grundlagen der Gießereitechnik“, 

Pegnitz 

09.07.2018, Seminar „Gefügebildung und Gefügeanalyse der Aluminium-Gusswerkstoffe“, 

Düsseldorf 


VDG-ZUSATZSTUDIUM GIESSEREITECHNIK 2018/2019 

Das VDG-Zusatzstudium wendet sich mit einem modular aufgebauten 

Studienangebot an Interessenten, die in der Gießerei- 

Industrie tätig sind oder sein wollen und vertieftes Wissen über 

die gießereitechnischen Prozesse erwerben wollen. Mit dem 

vorliegenden Konzept wird das notwendige Wissen in berufsbegleitender 

Form parallel zur eigenen praktischen Tätigkeit 

vermittelt. So erhalten Führungskräfte eine höhere beruflich 

Kompetenz und Seiteneinsteiger solide Kenntnisse über gießereitechnische 

Problemstellungen. 

Das Zusatzstudium Gießereitechnik hat einen Umfang von fünf 

Wochen, die sich über ca. ein Jahr auf fünf Module verteilen. 

Das Grundmodul ist vom 23. bis 27.07.2018 im Gießerei- 

Institut in Aachen geplant. Die fünf Module sollen an folgenden 

Terminen stattfinden: 

1. Modul vom 10. bis 14.09.2018 in Aachen 

2. Modul vom 04. bis 08.02.2019 in Aalen 

3. Modul vom 18. bis 22.03.2019 in Freiberg 

4. Modul vom 16. bis 20.09.2019 in Clausthal 

5. Modul vom 18. bis 22.11.2019 in Düsseldorf 

VORBEREITUNGSLEHRGANG ZUR PRÜFUNG ZUM/R 

INDUSTRIEMEISTER/IN FACHRICHTUNG GIESSEREI 

Die VDG-Akademie plant einen neuen berufsbegleitenden Industriemeisterlehrgang, 

Fachrichtung Gießerei, der im Oktober 

2018 im Friedrich-Albert-Lange-Berufskolleg in Duisburg beginnen 

soll. 

Die Ausbildung umfasst ca. 1250 Unterrichtsstunden und beinhaltet 

folgende Ausbildungsblöcke: 

AEVO-Kurs (Ausbildereignungs-Verordnung) 

> Ausbildungsvoraussetzungen prüfen 

> Ausbildung planen und vorbereiten 

> bei der Einstellung von Auszubildenden mitwirken 

> Ausbildung durchführen 

> Ausbildung abschließen 

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Fachrichtungsübergreifende Basisqualifikation 

> Rechtsbewusstes Handeln 

> Betriebswirtschaftliches Handeln 

> Anwendung von Methoden der Information, Kommunikation 

und Planung 

> Zusammenarbeit im Betrieb 

> Berücksichtigung naturwissenschaftlicher und technischer 

Gesetzmäßigkeiten 

Handlungsspezifische Qualifikationen 

> Handlungsbereich „Technik“ 

> Gießereitechnik (Betriebstechnik, Fertigungstechnik) 

> Technische Kommunikation 

> Werkstofftechnologie 

Handlungsbereich „Organisation“ 

> Betriebliches Kostenwesen 

> Planungs-, Steuerungs- und Kommunikationssysteme 

> Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz 

Handlungsbereich „Führung und Personal“ 

> Personalführung 

> Personalentwicklung 

> Qualitätsmanagement 

Geplante Termine: 

AEVO-Kurs 

> schriftlicher Teil vom 04.10. bis 12.10.2018 

> mündlicher/praktischer Teil vom 14.11. bis 16.11.2018 

1. Teilkurs 19.11. bis 01.12.2018 

2. Teilkurs 21.01. bis 02.02.2019 

3. Teilkurs 11.03. bis 23.03.2019 

4. Teilkurs 13.05. bis 25.05.2019 

5. Teilkurs 16.09 bis 28.09.2019 

6. Teilkurs 09.12. bis 21.12.2019 

7. Teilkurs 03.02. bis 15.02.2020 

8. Teilkurs 15.06. bis 27.06.2020 

9. Teilkurs 17.08. bis 29.08.2020 

10. Teilkurs 07.12. bis 19.12.2020 

11. Teilkurs 01.03. bis 13.03.2021 

Detaillierte Informationen: VDG-Akademie, www.vdg-akademie.de 

Änderungen von Inhalten, Terminen und Durchführungsorten vorbehalten! 

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für Sie zusammengestellt 

Der Statusbericht zum Thema Altsand – 

Regenerieren oder Deponieren 

> Alle Inhalte der Vorträge zur BDG- 

Fachtagung am 3./4. April 2017 

zum Nachlesen auf 50 Seiten 

> Aktuelle Deponie-Situation 

> Neue emissionsarme Binder 

für besseres Deponierverhalten 

der Altsande 

> Regenerierungstechnik 

mit Praxisberichten 

> Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen 

Für BDG-Mitgliedswerke 

zum Sonderpreis von 25 €* 

(Nichtmitgliedswerke 50 €*) 

*inkl. MwSt. zzgl. Versand 

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Gabriele Wald: Tel. 0211/6707-527 

E-Mail: gabriele.wald@stahleisen.de 

GIESSEREI-Verlag GmbH 

Sohnstraße 65 


www.giesserei-verlag.eu

TERMINE 

ERFA 2018 

Erfahrungsforum für Fach- und Führungskräfte aus der Gießereibranche am 13. und 14. 

April 2018 in Leipzig, Veranstalter REFA/VDG-Fachausschuss GIESSEREI 

ALLGEMEINES VERANSTALTUNGSPROGRAMM 

Betriebsbesichtigungen am Freitag, 13. April 2018, 

Abfahrt ab 7.30 Uhr am Atlanta Hotel Leipzig 

Georg Fischer GmbH 

04249 Leipzig 

EN-GJS-400-18-LT, EN-GJS-400-15 , EN-GJS-450-10, EN- 

GJS-500-7, EN-GJS-600-3 

Maschinengeformte Gusskomponenten für Nutzfahrzeuge, Baumaschinen, 

Land- und Forstmaschinen, Windkraftanlagen, Motorenbau, 

Maschinenbau, Gewicht pro Gussteil: bis 750 kg 

Mitarbeiter: 255 

Produktionskapazität: 65.000 Tonnen/Jahr 

Internet: www.gfau.com 

oder 

Keßler & Co GmbH 


alle niedrig- und hochlegierten Eisen- und Stahlsorten 

Einzelteile sowie in kleinen und mittleren Serien 

Zylinderkurbelgehäuse für Diesel- und Gasmotoren 

Forschung und Entwicklung Verfahren von Sonderlegierungen, 

Prototypenentwicklung für Fahrzeugindustrie und andere Bereiche, 

Hitze- und säurebeständiger Stahlguss für die chemische 

und Pumpen- und Armaturenindustrie, Gewicht pro Gussteil: 

bis 750 kg 

Internet: /www.giesserei-kessler-leipzig.de 

und 

SHB Stahl und Hartgusswerk Bösdorf 


EN-GS, EN-GS legiert, EN-GS legiert hochlegiert 

Sandguss Handformen, Sandguss Maschinenformen 

Vollformguss, Einzelfertigung 

Armaturen, Ketten, Kettenglieder, Kupplungen, Lager, Laufräder, 

Laufrollen, Pumpen, Radlager , Riemenscheiben, Roste und Roststäbe, 

Schienenfahrzeuge, Steinbruch / Brechermaschinen, 

Turbinen, Verdichter, Werkzeuge, Zylinderköpfe, Gewicht pro 

Gussteil: 20 kg – 8 t 

Internet: www.shb-guss.de 

VORTRAGSVERANSTALTUNG UND GIESSERABEND 

(im Atlanta Hotel International Leipzig) 

Freitag, 13. April 2018, ab 14.00 Uhr 

Begrüßung und Einführung 

Peter Wawrzyniak, REFA/VDG-Fachausschuss Gießerei 

1. RFID-Einsatz in der Gießerei 

– Möglichkeiten und Grenzen 

Steffen Zipfel-Wittlich und Arnold Ottohal, RGU Expert GmbH 

2. Moderne Methoden für die Arbeits- und Zeitwirtschaft 

Werner Fricke, DRIGUS Systeme GmbH , 44263 Dortmund 

3. Maschinensicherheit nach Betriebssicherheitsverordnung 

(BetrSichV) und Maschinenrichtlinien (MRL) 

Dipl.-Wirtschaftsinformatiker Norbert Jung, COLCO Prozessberatung 

GbR, 51063 Köln 

4. Schleifen von Guss 

Innovative Werkzeuge für Gussbearbeitung 

Pferd value 

Jens Gilles, Fa. Pferdakademie 

Anschließend Gießerabend 

SAMSTAG, 14. APRIL 2018, AB 9.00 UHR 

5. Zertifizierung in Gießereien 

Veronika Zweck, Gienanth GmbH, Eisenberg 

6. Energieeffizienz im Schmelzbetrieb? 

Prof. Bähr, Universität Magdeburg 

Resümee und Schlusswort zum ERFA 2018 

Peter Wawrzyniak, REFA/VDG-Fachausschuss Gießerei 

Ende 14. April 12:00 Uhr 

Die Teilnehmerzahl an den Betriebsbesichtigungen ist begrenzt. 

Es gilt die Reihenfolge der Anmeldungen. Die Teilnehmerlisten 

werden den zu besichtigenden Firmen 14 Tage vor Veranstaltungstermin 

vorab zur Kenntnis bzw. Genehmigung vorgelegt. 

Änderungen vorbehalten! 

Rückkehr von den Betriebsbesichtigungen ca. 13 Uhr, anschließend 

Mittagsimbiss und Vortragsveranstaltung im Atlanta Hotel 

International Leipzig 

Hier kommuniziert 

die Gießereibranche 

AKTUELL 

IM WORLD WIDE WEB 



TERMINE 

Aalener Gießerei Kolloquium 2018 

16. und 17. Mai 2018 im Audimax der Hochschule Aalen 

MITTWOCH, 16.5.2018 

14:00 Begrüßung und Eröffnung der Fachausstellung 

Prof. Dr. rer. nat. Gerhard Schneider, Rektor der Hochschule 

Aalen, Prof. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien 

14:15 Beginn der Vorträge 

Weniger ist mehr aber nicht einfacher - dünnwandige 

duktile Strukturgussteile - Erfolgsstory und 

Herausforderung 

Heinrich Timm, ehem. Leiter Audi Leichtbau Zentrum 

Mitglied des Vorstands Carbon Composites e.V. 

14:45 Fortgeschrittene Multimaterial-Verbundgusskonzepte 

für die automobile Fertigung von Morgen – Erfahrungen 

und Ausblick 

Dipl.-Ing. Michael Just, Georg Fischer Automotive AG, 

Schaffhausen 

15:15 Leichtbau in der automobilen Zukunft – Perspektiven 

für den Guss 

Dr.-Ing. Elmar Beeh, Deutsches Zentrum für Luft- und 

Raumfahrt e.V., Institut für Fahrzeugkonzepte 

15:45 Kaffeepause und Fachausstellung 

16:30 Die Auswirkung der Elektromobilität auf die Gussprodukte 

der Zukunft 

Prof. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien 

17:00 Elektromobilität und im Druckguss erzeugte Strukturbauteile 

aus der Sicht des Stahlherstellers 

Dipl.-Ing. Ingolf Schruff, Kind & Co. Edelstahlwerk GmbH 

& Co. KG, Wiehl 

17:30 Kurzvorträge der Aussteller 

19:00 Gießerabend mit Abendessen 

im Gießereilabor 

DONNERSTAG, 17.5.2018 

08:00 Kaffee und Fachausstellung 

08:30 Ergebnisse der Druckgusswettbewerbe 

Zink-, Aluminium- und Magnesiumdruckguss 

Dr. Sabina Grund, Initiative Zink, Düsseldorf 

Dipl.-Ing. Jörg H. Schäfer, Gesamtverband der Aluminiumindustrie 

e.V., Düsseldorf 

Dipl.-Ing. Christoph Schendera, EFM e.V. , Aalen 

09:00 Prozess- und Produktionserfassung im Rahmen von 

Industrie 4.0 in der Druckgießerei 

Dipl.-Ing. Uwe Gauermann, Electronics GmbH, Neuhausen 

a.d. Fildern 


09:30 Prozesssicheres Minimalmengensprühen 

Dr. Alexander German, AED Automation GmbH 

Dornstadt 

10:00 Lean Transformation bei Frech - Einführung Fließtaktmontage 

& Auftragsabwicklungsprozess 

Dr.-Ing. Timo Stock, Oskar Frech GmbH + Co. KG, Schorndorf 

10:30 Kaffeepause und Fachausstellung 

11.00 Stand der Technik beim Laserstrahlschweißen von 

Aluminiumdruckgussteilen 

Dipl.-Ing. Nicolai Speker, TRUMPF Laser- und Systemtechnik 

GmbH, Ditzingen 

11:30 Topologieoptimierung und bionisches Design im 

Druckguss 

Dr. Matthias Gölke, Altair GmbH, Stuttgart 

Aktuelle und neue Forschungsthemen 

der Hochschule Aalen: 

12:00 Einfluss von Alterungs-, Herstellungs- und Nachbehandlungsprozessen 

auf die galvanische Beschichtbarkeit 

von Zinkdruckguss 

B.Eng. Christos Mangos 

Die Qualität der Oberflächenbehandlung bei Zinkdruckgussteilen 

in Abhängigkeit der Galvanisiertechnik 

Dr. Renate Freudenberger, fem Forschungsinstitut Edelmetalle 

+ Metallchemie, Schwäbisch Gmünd 

Gasinjektion im Druckguss auf dem Weg in die Serie 

– der Stand heute 

M.Sc. Wolfgang Kuchar 

Salzkernentwicklungen für den Messingdruckguss 

M.Sc. Daniel Schwarz 

CFK-Aluminiumdruckguss Multimaterialverbunde 

für den hybriden Leichtbau 

B.Eng. Dominik Flierl 

möglich. 

13:15 Gemeinsamer 

Mittagsimbiss 

Anmeldung 

Der Kostenbeitrag für Vorträge, Getränke, Abendessen und Mittagsimbiss beträgt 

375,00 Euro zzgl. ges. MwSt. Eine Anmeldung ist bis spätestens 9. Mai 2018 

Nach der Anmeldung erhalten Sie eine Rechnung des Steinbeis-Transfer-Zentrums- 

Gießerei-Technologie-Aalen GTA per E-Mail. 

Geben Sie bitte die E-Mail Adresse für die Rechnungszusendung an. Die Anmeldung 

wird mit Eingang der Zahlung bestätigt. 

Ist für die Rechnungsstellung eine Auftragsnummer erforderlich, muss diese 

auf der Anmeldung vermerkt sein. Abmeldungen müssen schriftlich bis zum 

9. Mai 2018 erfolgen, danach kann keine Kostenerstattung erfolgen. 

14:00 Ende der Veranstaltung 

Anmeldung an: gta@hs-aalen.de 

Name: 

E-Mail für Rechnungszusendung: 

@ 

Anmeldung (bis 9. Mai 2018) 

Auftragsnummer: 

E-Mail: tga@hs-aalen.de 

Rechnungsanschrift: 

Firma: 

Fax: 0 73 61 88 96 73 

Ort: 

Straße: 

Land: 

Hotel Cafe Antik 

Aalener Ratshotel 

Hotel Scholz 

Stuttgarter Straße 47 

Friedrichstraße 7 

Aalener Straße 80 

73430 Aalen 

73430 Aalen 

73432 Aalen-Unterkochen 

Wir möchten mit einem Stand an der Ausstellung teilnehmen. 

Telefon 07361 5716-0 

Telefon 07361 9584-0 

Telefon 07361 567-0 

Telefax Die 07361 Standgebühr 5716-25 beträgt Telefax 575,00 07361 Euro 9584-70 zzgl. MwSt. Telefax für eine 07361 Grundfläche 567-200 von 

ca. 3 m 2 (2 m x 1,5 m) zzgl. der Teilnahmegebühr für eine Person. 

Ramada-Treff Hotel 

Hotel ibis Aalen 

Hotel Goldenes Lamm 

Osterbucher Wir haben Platz 1 als Aussteller Bahnhofstr. Interesse 2 an einem 5-minütigen Kocherstraße 8Kurzvortrag 

73431 (max. Aalen 5 Folien). 73430 Aalen 

73432 Aalen-Unterkochen 

Telefon 07361 944-0 

Telefon 07361 980-860 

Telefon 07361 9868-0 

Die Folien senden wir bis zum 9. Mai 2018 vorab an gta@hs-aalen.de. 

Telefax 07361 944-550 

Telefax 07361 98086100 Telefax 07361 9868-98 

Weitere Hotels unter Touristeninformation der Stadt Aalen der Stadt auf www.aalen.de Aalen www.aalen.de 

Innovationen in Druckguss 

Aalener 

Gießerei 

Kolloquium 

mit Fachausstellung 


Innovationen in Druckguss 

16. - 17. Mai 2018 

Audimax der Hochschule Aalen 

Hochschule Aalen 

Technik und Wirtschaft 

Beethovenstraße 1 

73430 Aalen 

Aalener 

Gießerei 

Kolloquium 

Gießerei Technologie Aalen

STELLENMARKT/KONTAKTE/SONSTIGES 

GF Automotive 

Your 

challenge 

Die Georg Fischer GmbH produziert in Mettmann mit rund 1.000 

Mitarbeitenden hoch beanspruchbare Gussteile aus Eisenguss für 

die Automobilindustrie und deren Zulieferer. Die Gesellschaft 

gehört zu GF Automotive, eine der drei Divisionen des Georg 

Fischer Konzerns, Schaffhausen, Schweiz. 

Zum nächstmöglichen Zeitpunkt suchen wir einen: 

Leiter (m/w/divers) für den 

Geschäftsbereich Betriebstechnik 

Ihre Aufgabe // 

• Sicherstellung eines effizienten, genehmigungskonformen 

Produktionsbetriebes sowie die Einhaltung aller rechtlichen 

und unternehmensspezifischen Vorgaben 

• Fachliche und disziplinarische Verantwortung für ca. 190 

Führungskräfte und Mitarbeiter 

• Planung, Durchführung und Überwachung von 

Investitionsprojekten 

• Gewährleistung optimaler Anlagenverfügbarkeiten 

• Koordinierung von Reparaturen u. Wartungsarbeiten u.a. in 

Zusammenarbeit mit Fremdfirmen 

• Konzeptionierung eines vorbeugenden Instandhaltungsmanagements 

• Durchführung von Budget- und Investitionsplanungen 

Gefragt sind // 

• Abgeschl. Ingenieursstudium (Maschinenbau/ 

Automatisierungstechnik) oder vergleichbar 

• Mehrjährige Berufserfahrung in vergleichbarer Stellung, 

vorzugsweise im Automotive-Bereich 

• Gute betriebswirtschaftliche Kenntnisse u. sichere 

Anwenderkenntnisse in SAP R3, Modul PM 

• Sicheres Projektmanagement, gute Englischkenntnisse in 

Wort und Schrift 

• Stark ausgeprägte Führungs- und Methodenkompetenz 

Wir bieten Ihnen // 

• Abwechslungsreiches, verantwortungsvolles Aufgabengebiet 

• Technisch anspruchsvolles und vielseitiges Aufgabenspektrum 

Könnte Sie diese Position reizen? Dann freut sich Frau Afaf Chafni 

auf Ihre Bewerbung, per Post oder per E-Mail: 

afaf.chafni@georgfischer.com. Bitte teilen Sie uns Ihre Gehaltsvorstellung 

und Ihren möglichen Eintrittstermin mit. 

Als Entwicklungs- und 

Fertigungspartner sind wir eine 

der ersten Adressen für die 

weltweite Automobil- und 

Nutzfahrzeugindustrie. Denn wir 

tragen mit intelligenten, 

hochkomplexen Leichtbaukomponenten 

in Guss maßgeblich dazu 

bei, moderne Automobile leichter 

zu machen und CO2-Emissionen zu 

senken. Ob bionisches Design, 

zukunftsweisende Werkstoffe und 

Fertigungstechnologien – wir 

gehen neue Wege, um ehrgeizige 

Ziele rund um Gewicht, Funktion, 

Qualität, Sicherheit und 

Nachhaltigkeit zu erreichen. Rund 

5.700 Mitarbeiterinnen und 

Mitarbeiter engagieren sich 

weltweit an dreizehn Standorten 

mit Leidenschaft für die „leichte 

Zukunft“ des Automobils. 

Georg Fischer GmbH 

Frau Afaf Chafni 

Flurstraße 15-17 

D-40822 Mettmann 

Phone: +49 (0) 2104 984-202 

E-Mail: 

afaf.chafni@georgfischer.com 

www.gfau.com 

Dipl.-Ing. (FH) Gießereitechnik 

51 Jahre, gelernter Modelltischler, sucht in der Gießerei, 

gerne Eisenguss, oder im Gießereiumfeld zum nächstmöglichen 

Zeitpunkt eine neue berufliche Aufgabe. 

Langjährige Erfahrung im Projektmanagement, technischem 

Vertrieb, Kundenbetreuung im In- und Ausland, 

Bereichsleitung und AV. Kenntnisse in der Großserienproduktion 

als auch im Großguss. 

info.germany@foseco.com 

www.foseco.de 

Zuschriften unter Chiffre 51030 an den Giesserei-Verlag GmbH, 

Sohnstraße 65, 40237 Düsseldorf.

Unser Auftraggeber ist mit Standorten in mehr als 

30 Ländern der weltweit führende Hersteller von 

Bremssystemen und An bieter weiterer Sub systeme 

für Schienen- und Nutzfahrzeuge. Als techno logischer 

Schrittmacher treibt das Unternehmen seit über 110 Jahren maßgeblich Ent wicklung, 

Produktion, Vertrieb und Service moderner Bremssysteme voran. 

Supplier Quality Engineer (m/w) 

Sicherheitsrelevante Guss- und Schmiedeteile – Berlin 

In Sachen Zuverlässigkeit und Qualität macht unser Klient bei seinen Bremssystemen für 

die Schienenfahrzeugindustrie keine Kompromisse. Schließlich sind die Produkte vielfach 

ent scheidend für die Sicherheit von Menschen,Umwelt und Technik. Deshalb wird in 

partner schaftlicher Zusammenarbeit mit den (inter-)nationalen Lieferanten sichergestellt, 

dass auch sie den hohen Qualitätsansprüchen in jeder Hinsicht gerecht werden. Eine 

sehr abwechslungs reiche Aufgabe, in der Sie mit Ihrem Know-how und Ihren Ideen sehr 

viel bewegen können – mit besten Perspektiven für Ihre eigene Entwicklung in einem 

erfolgreichen internationalen Konzern. 

Ihre Aufgabe | 

• In dieser Funktion gewährleisten Sie die klare Kommunikation der Anforderungen 

sowie deren Umsetzung mit dem Ziel, die Lieferantenqualität und Lieferperformance 

sicherzustellen und kontinuierlich zu verbessern. 

• Sie erarbeiten Konzepte zur Qualitätssicherung bei Lieferanten und leiten daraus 

Maßnahmen ab, um mögliche Risiken präventiv zu reduzieren und Versorgungsstörungen 

vorzubeugen. 

• Durch Fehler- und Prozessanalysen sowie durch kontinuierliches Supplier-Monitoring 

identifizieren Sie Schwachstellen und Abweichungen und zeigen Optimierungspotenziale 

auf. In enger Zusammenarbeit mit den Lieferanten entwickeln Sie die 

nötigen QM-Maßnahmen und Prozesse, unterstützen bei deren Implementierung 

und halten die Um setzung nach. 

• Klar, dass auch APQP-Projekte sowie Planung und Durchführung von Lieferantenaudits 

zu Ihren Aufgaben zählen. 

• Bei der Durchführung strategischer Verbesserungsprojekte und von Maßnahmen zur 

Kostensenkung stellen Sie Ihre Problemlösungsorientierung unter Beweis. Sie arbeiten 

eng mit Einkauf, Entwicklungsabteilung, Arbeitsvorbereitung und Produktion zusammen, 

um die Leistung auf Lieferantenseite zu optimieren und die Kostenziele zu erreichen. 

• Sie unterstützen die Einkäufer bei der Vorauswahl und ggf. Entwicklung neuer 

Lieferanten von Guss- und Schmiedeteilen. 

• Sie wissen, dass sich anspruchsvolle Qualitätsziele nur gemeinsam erreichen lassen. 

Deshalb ist es selbstverständlich für Sie, häufig bei “Ihren” Lieferanten zu sein 

und auch eng mit Ihren QM-Kollegen in der Zentrale zusammenzuarbeiten. Kurz, 

Dienstreisen in Europa sind ein wichtiger Bestandteil Ihres Alltags. 

Ihr Profil | 

• Abgeschlossenes Studium der Gießereitechnik, Werkstofftechnik oder des Maschinenbaus 

– idealerweise ergänzt durch eine Qualifikation als Auditor 

• Einige Jahre Berufserfahrung im Lieferanten-Qualitätsmanagement im industriellen 

Umfeld – vorzugsweise bei einem Unternehmen der Schienenfahrzeug-, Automotive-, 

Luftfahrtindustrie, oder des Maschinenbaus, das Guss- und Schmiedeteile 

von ex ternen Lieferanten bezieht 

• Vertraut mit anspruchsvollen Produktionstechniken und -prozessen einer Gießerei 

oder einer anderen metallverarbeitenden Branche 

• Versiert im Einsatz moderner Qualitätsmethoden und -instrumente wie FMEA, 

APQP, 8D, CTQ, ... 

• Erfahrung im Projektmanagement sowie in der Leitung interdisziplinärer Projektteams 

• Dazu kommunikationsstark – verhandlungssicher auf Deutsch und Englisch? Perfekt! 

Bereit für den nächsten Schritt? Dann freuen wir uns auf Ihre Bewerbung, bitte mit 

Angabe des möglichen Eintrittstermins und Ihrer Gehaltsvorstellung. Erste Fragen beantwortet 

Ihnen Frau Hagenmüller gerne telefonisch: 06172 99 79 160. Oder bewerben Sie 

sich direkt: info@hagenmueller-lerch.com 

Jutta Hagenmüller | Hagenmüller Lerch GmbH | Georgenfeld 10 | 61348 Bad Homburg 

Tel: 06172 99 79 160 | info@hagenmueller-lerch.com | www.hagenmueller-lerch.com

STELLENMARKT/KONTAKTE/SONSTIGES 

OTTO JUNKER ist eine Unternehmensgruppe, die weltweit in den Bereichen Anlagenbau und Edelstahlgießerei 

tätig ist. Der Name OTTO JUNKER steht für erstklassige Investitionsgüter. Das Produktprogramm 

des Anlagenbaus für die Gusseisen/Stahl-, Leicht- und Schwermetall industrie umfasst 

die komplette Prozess kette von Schmelzanlagen bis zu Wärmebehandlungsanlagen. Durch hohe 

fachliche Kompetenz, konsequente Qualitätspolitik und die Fähigkeit zur Lösung sehr anspruchsvoller 

Aufgaben wollen wir unseren Markterfolg weiter ausbauen. 

Zum nächstmöglichen Zeitpunkt suchen wir für unseren Vertrieb einen 

Vertriebsingenieur m/w Anlagenbau 

Gießereitechnische Produkte 

Ihr Aufgabengebiet: 

• Akquisition von Neuanlagen und Aftersales in einem 

definierten Markt 

• Auslegung und Projektierung von Anlagen einschließlich 

metallurgischer Sonderanlagen 

• Erstellung von Angebotskalkulationen 

• Bewertung von Kundenanfragen 

• Verfassen von Angebotstexten 

• Erstellung von Präsentationen und Darstellung beim Kunden 

• Führung von Auftragsverhandlungen in Zusammenarbeit mit 

dem kaufmännischen Vertrieb 

• Übergabe von Auftragsunterlagen an das Projektmanagement 

• Repräsentation von Otto Junker auf Messen und 

Vortragsveranstaltungen 

• Anregungen von Produktentwicklungen 

Unsere Anforderungen: 

• abgeschlossenes Studium (FH / TH), Fachrichtung 

Maschinen bau, Elektrotechnik, Gießereikunde oder Techniker 

mit einschlägiger Berufserfahrung 

• Erfahrung im Verkauf von Gießereianlagen wünschenswert 

• mehrjährige Berufserfahrung im Vertrieb erklärungs bedürftiger 

Industriegüter, idealerweise Gießereitechnik 

• verhandlungssichere Englischkenntnisse 

• zusätzliche Fremdsprachenkenntnisse wünschenswert 

• Bereitschaft zu Reisen im In- und Ausland 

• gute Kenntnisse in Microsoft Office 

• Durchsetzungsvermögen und Verhandlungsgeschick 

• Teamplayer mit kommunikativer Kompetenz 

• Einsatzbereitschaft und hohe Belastbarkeit 

Wir bieten eine vielseitige und verantwortungsvolle Tätigkeit in einem mittelständisch geprägten und internationalen Umfeld. Ihre aussagefähigen 

Bewerbungsunterlagen mit Angabe Ihrer Gehaltsvorstellung und des frühesten Arbeitsbeginns schicken Sie bitte an unsere Personalabteilung 

(E-Mail scle@otto-junker.de). 

OTTO JUNKER GmbH, Personalabteilung, Jägerhausstraße 22, 52152 Simmerath 

INSERENTENVERZEICHNIS 

A–H 

A. Fengler H. Uhlmann Maschinen u. Waagenbau GmbH 87 

AAGM Aalener Gießereimaschinen GmbH 143, 171 

ABP Induction Systems GmbH 99 

AGTOS Ges. für technische Oberflächensysteme mbH 77 

AMCO united samplers and assayers GmbH 156 

ASK Chemicals GmbH 11 

BOBE Industrie-Elektronik 109 

Buchen Umweltservice GmbH Amin-Recycling 35 

Calderys Deutschland GmbH 95 

Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG 57 

Chemikalien-Gesellschaft Hans Lungmuß mbH & Co. KG 5 

Cold Jet GmbH 125 

ConviTec GmbH 143 

CS Additive GmbH 135 

datec Dosier- und Automationstechnik GmbH 51 

Drustvo livarjev Slovenije 125 

Duisburger Modellfabrik GmbH 91 

Dürmeier GmbH Anlagenbau und Verfahrenstechnik 20 

ExOne GmbH 65 

FAT-Förder- und Anlagentechnik GmbH 47 

Fesco Gießereimaschinen GmbH 94 

Feuerfesttechnik Möhring GmbH 156 

Foseco Germany, Vesuvius GmbH 67, 167 

Friedrich Ley GmbH Industriebrenner-Anlagen 76 

Fritz Himmelmann Elektromotoren 72 

FTW Werner Würth GmbH 147 

GEMCO ENGINEERS B.V. 155 

GIESSEREI-VERLAG GmbH 36-37, 52, 119, 129,149, 164 

HAGENBURGER Feuerfeste Produkte GmbH 23 

haspa GmbH 145 

Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik GmbH 105 

Helmut Klumpf Technische Chemie KG 157 

Hensel Gießereitechnik GmbH 151 

Hitachi High-Tech Analytical Science GmbH 13 

Hoffmeier Ind.-Anl. GmbH + Co. KG 149 

Hohnen & Co. KG 77 

Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH 1 

I–W 

IMERYS Metalcasting Germany GmbH 9 

interVIB GmbH 163 

IROPA Elektrotechnik GmbH 141 

James Durrans GmbH 136 

Jasper Ges. für Energiewirtschaft und Kybernetik mbH 61 

KBO Kleine-Brockhoff und Oelschläger GmbH 121 

Knowhow Wilhelms GmbH 134 

Laempe-Mössner Sinto GmbH 5 

Ludwig Föbus GmbH & Co. KG 133 

MAGMA Gießereitechnologie GmbH 15 

Marx GmbH & Co. KG 139 

NürnbergMesse GmbH 19 

Optris GmbH 132 

Ortmann Druckgießtechnik GmbH 17 

PADELTTHERM GmbH 16 

PILLER Entgrattechnik GmbH 133 

Quarzwerk BAUMS GmbH & Co. KG 145 

REAL ALLOY GERMANY GmbH 71 

Refratechnik Steel GmbH 73 

Regloplas AG 83 

RGU GmbH 22 

Schminke Krananlagen GmbH 49 

SQ Deutschland GmbH 2 

SR-Scholz Rohstoffe GmbH + Co. KG 48 

Targi Kielce S.A. 131 

TCT TESIC GmbH 35 

TU Bergakademie Freiberg 137 

VELCO GmbH 78 

VHV Anlagenbau GmbH 163 

VSM Vereinigte Schmirgel- und Maschinen-Fabriken AG 21 

WOKO Magnet- und Anlagenbau GmbH 53 


VORSCHAU & IMPRESSUM 

Und diese Themen gibt es in der GIESSEREI im Mai: 

GIESSEREI 

Die Zeitschrift für Technik, 

Innovation und Management 

105. Jahrgang 

Herausgeber: Bundesverband der 

Deutschen Gießerei-Industrie (BDG) 

Chefredakteur: Michael Franken M.A. 

Redaktion: Dr.-Ing. Martina Köhler, 

Robert Piterek M.A., Dipl.-Phys. Berit Franz 

Dr. Monika Wirth 

Redaktionsassistenz: Ruth Frangenberg-Wolter 

Grafik/Bildbearbeitung: Darius Soschinski 

Art Direction: Dietmar Brandenburg 

dietmar.brandenburg@bdguss.de 

Im nächsten Heft: 

SPEKTRUM 

MFT-Öfen für spezifische metallurgische Aufgaben 

Wilfried Schmitz u. a.: Um die gewünschte Werkstoff qualität mit einem Mittelfrequenztiegelofen 

(MFT) als Schmelz- und Behandlungsaggregat zu erreichen, gibt es mehrere 

Methoden, deren erfolgreiche industrielle Anwendung mit Beispielen belegt wird. 

Lothar Kallien u. a.: Entwicklung eines vakuumdosierten Druckgießverfahrens 

Ronny Simon: SMARTT – definierte Wasserstoffgehalte in Aluminiumschmelzen 

durch Rotorentgasung 

Xianfan Fang: Forschung zur Verbundtechnik an der Universität Siegen 

Aline Effenberger: Aus einem Guss – MES-System für die Eisengießerei 

Ulrich Voigt: Weniger Material- und Putzaufwand im Stahlguss: Spezielle Mini- 

Speiser erhöhen die Ausbringung auf bis zu 85 Prozent 

Robert Piterek: Optimierte Prozesstechnik im Schmelzbetrieb 

Michael Colditz: Formanlage für kleine Gießereien weltweit, Teil 2 

Anzeigenschluss für die 

GIESSEREI Ausgabe 5/2018 

ist am: 

18. APRIL 2016 

Kontakt: Tel.: +49 (0) 211/6707-563, 

E-Mail: katrin.kuechler@stahleisen.de 

BUCHEN SIE 

JETZT IHRE 

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Leserbriefe: 

redaktion@bdguss.de 

Die Redaktion behält sich Kürzungen vor. 

FOTO: OTTO JUNKER 

Anschrift der Redaktion: 

Hansaallee 203, 40549 Düsseldorf 

Tel.: +49 (0) 211/6871-0, Fax: -365 

E-Mail: redaktion@bdguss.de 

Verlag: GIESSEREI-VERLAG GmbH 

Sohnstraße 65, 40237 Düsseldorf 

Telefon: +49 (0) 211/6707-0, Fax: -597 

E-Mail: giesserei@stahleisen.de 

Internet: www.giesserei.eu 

Verlagsleitung: Frank Toscha 

Anzeigenleitung: Katrin Küchler 

Tel.: +49 (0) 211/6707-563, Fax: -597 

E-Mail: katrin.kuechler@stahleisen.de 

Herstellungsleitung: Burkhard Starkulla 

Tel.: +49 (0) 211/6707-500, Fax: -501 

E-Mail: burkhard.starkulla@stahleisen.de 

Druck: Kraft Premium GmbH 

Industriestraße 5-9 

76275 Ettlingen, Printed in Germany 

Erscheinungsweise: monatlich 

Jahresbezugspreis (inkl. Versandkosten): 

Inland € 194,-- inkl. 7% MwSt. 

VDG/DFB-Personen-Mitglieder € 120,-- inkl. 7% MwSt 

Studenten € 37,-- inkl. 7% MwSt 

Binnenmarktländer – Empfänger mit Umsatzssteuer- 

Identifikations-Nr. € 248,60 

Drittländer € 266,--, VDG/DFB-Personen-Mitglieder € 

168,--; 

Binnenmarktländer – Empfänger ohne Umsatzssteuer- 

Identifikations-Nr. € 266,-- 

VDG/DFB-Personen-Mitglieder € 168,-- 

Einzelheft € 28,-- 

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seit 1. Januar 2018. 

ISSN 0016-9765, Erfüllungsort Düsseldorf 

© 2018 GIESSEREI-VERLAG GmbH, 

Düsseldorf, IVW-geprüfte Auflage 

Gedruckt auf vollkommen chlorfrei gebleichtem 

Papier (TCP) mit schwermetallfreien Farben.

GIESSEREI 04/2018

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