gie_04_2016

SPEKTRUM
Parallel zur Modellplanung wertete das
Gießerei-Team erste Erstarrungssimulationsergebnisse
aus, um das Modellkonzept
daraufhin zu optimieren. Bei einem
solch fertigungstechnisch komplexen
Bauteil wird auch die Eigenspannung untersucht
und bewertet. Ergebnisse dieser
Berechnung zeigen eventuelle Schwachstellen
auf und der Gießer kann in Zusammenarbeit
mit Kunde und Modellbauer
noch Designoptimierungen vornehmen.
Eine wichtige Anforderung: Die Verformung
des Gussteils nach dem Abkühlungsprozess
beträgt allein 35 mm. Dies
musste beim Modell- und Formenbau berücksichtigt
werden.
Größtes Bauteil – größte Grube
Ist ein Gussteil derart groß, müssen auch
die Rahmenbedingungen während der
Produktion stimmen. In der Siempelkamp-
Formerei entstand mit 3,2 m Tiefe und
Bild 3: Ein Abguss
mit 140 t Schmelze
war erforderlich,
um dieses einzigartige
Gussteil zu realisieren.
Hier wird
es in einer Halle per
Kran angehoben,
um es auf einen bereitstehenden
Sattelschlepper
zu heben.
25 m Länge die längste Grube, die jemals
für ein Projekt einzurichten war. Alleine
das Sandbett, auf dem das Modell geformt
wurde, war 400 mm dick und extrem
verdichtet, um Verformungen beim
Abkühlungsprozess weitgehend zu vermeiden.
Drei Wochen nimmt ein solcher Formprozess
in Anspruch. Über 30 verschiedene
Kernformen sind millimetergenau
zu positionieren; erst dann werden
140 000 kg flüssiges Eisen bei 1350 °C
vergossen. Innerhalb von 70 s muss sich
das Eisen von unten in der langen Form
ausbreiten und gleichmäßig steigen, damit
die Form nicht aufgrund der Hitzeentwicklung
vor der vollständigen Füllung in
sich zusammenfällt. Zwei Wochen lang
kühlte der Balken anschließend in der Grube
bis auf 300 °C ab – erst dann war klar,
dass der Abguss geglückt ist.
Das dreiwöchige Putzen und Prüfen
dieses längsten, aber auch gewissermaßen
filigranen Bauteils war die nächste
Herausforderung. „Die Prüfungen ergaben,
dass die von unserem Kunden geforderte
Güte erreicht wurde, sodass das
Bauteil fertig grundiert auf den Weg nach
Tschechien gehen konnte“, so Mathias
Weil.
Mathias Weil, Vertriebsbeauftragter der
Siempelkamp Giesserei, Krefeld
www.siempelkamp.com
Bild 4: 23,5 m Länge, 120 t Gewicht –
nur wenige Gießereien in Europa sind in
der Lage, ein derart großes
Bauteil zu produzieren.
Tos Kurim: Profil
>Gegründet 1942 mit dem Produktspektrum
Ausbohr-, Hobel-,
Dreh-, Konsolfräs- und Sondermaschinen
>Seit 1992 Aktiengesellschaft
>Gehört seit 2005 zur ALTA-Gruppe
>Standort: Brünn, zweitgrößte
Stadt in Tschechien
>Geschäftsfeld: Produktion präziser
Werkzeugmaschinen und Bearbeitungszentren,
vor allem mit
fahrbarem Ständer, und Portalbearbeitungszentren
für komplexe
Werkstücke
>Einsatzgebiete: Schwermaschinenbau,
Energietechnik, Flugzeugindustrie,
Schiffsbau, Eisenbahntechnik
76 GIESSEREI 103 04/2016