gie_04_2016

Lose, irgendwo zwischen einem und
20 Stück. „Je mehr Varianten unsere Kunden
fertigen, umso besser für uns“, erläutert
Innocast-Geschäftsführer Bernd Heinrich,
der das Unternehmen 2003 als
selbstständige Rapid-Manufacturing-Einheit
für Prototypen, Klein- und Sonderserien,
innerhalb der Edelstahlwerke
Schmees-Gruppe mit gegründet hat
(Bild 1). „Wir verkaufen in erster Linie
Zeit“, sagt er, und meint damit kurze
Durchlaufzeiten, mit denen der Auftragsfertiger
bei seinen Kunden punkten kann.
Feinguss-Expressproduktion
Dies funktioniert nur, weil sich Innocast
beinahe gnadenlos der Digitalisierung der
Fertigung verschrieben hat. Für die kleinen
Stückzahlen und für Einzelteile im
Feinguss erfolgt die werkzeuglose Produktion
über additiv erzeugte Ausschmelzmodelle
aus Polystyrol bzw. Polymethylmethacrylat
(PS, PMMA) direkt
aus 3-D-Daten mittels Print- oder Lasertechnologien
(Bilder 2 und 3). Nur größere
Stückzahlen werden werkzeugbasiert
gefertigt. Rund fünf Stunden benötigt
die Voxeljet VX 500-3-D-Druckanlage
im Schnitt, um aus den CAD-Daten das
fertige Modell aufzubauen – oft entstehen
gleich mehrere davon parallel (Bilder 4
und 5). Die Kunststoffmodelle werden anschließend
mit einer speziellen Keramik
umhüllt – einer Innocast eigenen Entwicklung
– schnellgetrocknet und gebrannt.
Für den Abguss nutzen die Langenfelder
den Schmelzbetrieb der Edelstahlwerke
Schmees, mit denen man dort auch sonst
in enger Kooperation verbunden ist. Formherstellung,
Rohgussfinish sowie mechanische
Endbearbeitung werden von Innocast
in Langenfeld realisiert. 60 bis 100
Projekte werden so Monat für Monat abgewickelt.
Gerade für hochwertige Einzelteile,
Vor- und Sonderserien bieten sich
solche werkzeuglosen additiven Produktionsverfahren
an, erläutert Heinrich. Der
Produktionsprozess wird dadurch erheblich
verkürzt. Das kommt dem 62-Jährigen,
dessen Geschäftsmodell „Zeit“ ist,
entgegen. Er rechnet bei Durchlaufzeiten
dank Rapid Manufacturing nicht in Wochen,
sondern eher in Tagen. „Und rapid
heißt bei uns tatsächlich auch rapid, Zeit
ist nämlich das, was unsere Kunden nicht
haben“, so der Innocast-Chef und dann
plaudert er gleich aus dem Nähkästchen:
Manchmal steht draußen vor dem Werkstor
schon ein Kurier und wartet bei einem
Kaffee auf die einbaufertigen Teile. Die
Auftragsvergaben an Innocast erfolgen
nämlich meist weniger als klassische Bestellung,
sondern auf Zuruf. Das setze
aber hohes Vertrauen und ein gutes Verhältnis
zu den Kunden voraus. „Eigentlich
brauchen wir nur die 3-D-Daten, idealerweise
als Roh- und Fertigteil, eine Zeichnung
wird nur noch für die Qualitätssicherung
und die mechanische Endbearbeitung
benötigt“, so Heinrich, der sein
Unternehmen eher als Manufaktur versteht.
Heinrichs Fertigungssysteme sind
mehr zeit- als kostenoptimiert. „Wir lösen
Bild 2: Im Formenbau werden die Kunststoffformen
für den Feinguss mit dem
Angusssystem aus Wachs ausgestattet.
Probleme und machen keine“, bringt Heinrich
es auf den Punkt, dafür ist aber auch
gleich alles einbaufertig. Deswegen verfügt
Innocast zur Nachbearbeitung über
einen umfangreichen Maschinenpark mit
modernen DMG- und HERMLE 5-Achs-
Bearbeitungszentren (Bild 6). „Meine eierlegenden
Wollmilchsäue“, wie Heinrich
sie nennt, weil sie so zahlreiche Bearbeitungsmöglichkeiten
bieten. Gleichzeitig
stellt diese Sektion eine immense Herausforderung
an eine flexible Produktionsplanung
dar. Doch daran arbeitet Heinrich
– nicht zuletzt, weil hochqualitative Bearbeitungsmöglichkeiten
immer wichtiger
werden. Der „alte Hase“ kann nicht nachvollziehen,
dass viele Gießer sich diesen
Teil der Wertschöpfung einfach entgehen
lassen. Auch seine Qualitätssicherung
(QS) ist mit taktilen und optischen 3-D-
Mess-Systemen bestens ausgerüstet. „QS
kostet nicht nur, sondern sie bringt Geld“,
lautet sein Credo.
Bild 3: Auch in einem
hochtechnisierten
Betrieb wird
bisweilen mit ganz
konventionellen Methoden
gearbeitet:
Auf dem Küchenherd
erwärmt sich
Wachs für die Feingussformen.
Bild 4: Die Formen
entstehen im 3-D-
Drucker additiv aus
Kunststoffmaterial.
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