Fachzeitschrift ÖGS 05/06/2019

2019 



SCHWEISS- 

UND PRÜFTECHNIK 

D i e F a c h z e i t s c h r i f t d e r Ö G S 

NEU: 

Metal Additive 

Manufacturing 

10. – 12.09.2019 

DESIGN CENTER LINZ 

Fachmesse für Fügen, Trennen, 

Beschichten, Prüfen und Schützen 

www.schweissen.at

25. ÖGS-Workshop 

"Verarbeitung dünner Bleche < 3 mm" 

Datum: 23. Mai 2019 

Ort: Fronius International GmbH, Froniusplatz 1, 4600 Wels 

Workshop 

In diesem Workshop widmen wir uns der Verarbeitung 

von dünnen Blechen. Die vorgelagerten Prozesse der 

Blechbearbeitung bis zum Schweißen werden hierbei 

auch mit dargestellt und geben so einen umfassenden 

Überblick zur Verarbeitung von dünnen Werkstoffen 

aus Stahl (schwarz und weiß) sowie Aluminium. 

Zielgruppe 

• Betriebsleiter 

• Praktiker 

• Schweißaufsichtspersonen 

• Konstrukteure 

• Arbeitsvorbereitung 

• Qualitätsicherung 

Leitung des Workshops 

Dipl.-Ing. Guido Reuter 

Teilnehmergebühr inkl. Verpflegung 

EUR 140,-- für persönliche Mitglieder und Vertreter 

von Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche 

Mitglieder der ASMET, Studenten 

EUR 190,-- für Nichtmitglieder 

Anmeldeschluss: 20. Mai 2019 

Anmeldung 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien 

Tel. & Fax 01/798 21 68 

office@oegs.org, www.oegs.org 

Stornogebühren 

Es kann ein Ersatzteilnehmer gemeldet werden. 

50 % nach dem Anmeldeschluss 

100 % am Tag des Workshops 

mit folgenden Vorträgen 

– Von der Blechtafel zum geschweißten Bauteil 

Trumpf Maschinen Austria GmbH + Co. KG 

– MIG und MAG Prozesse für Dünnbleche 

Fronius International GmbH 

– Der Plasmaprozess im Dünnblechbereich 

SBI Produktion techn. Anlagen GmbH & Co KG 

– Die Elektromagnetische Pulse Technologie. 

Innovatives materialhybrides Schweißen in der 

Massenfertigung 

PSTproducts GmbH. 

– Ejoweld-Reibschweißen zur Blechverbindung im 

Mischbau 

EJOT GmbH & Co. KG 

– Laserlohnfertigung von weißem Material 

Trennen und Fügen 

LASER & more Edelstahl KomponentenfertigungsgesmbH 

– Qualitätssicherung beim Laserstrahlfügen von 

Dünnblechen 

plasmo Industrietechnik GmbH 

– Kleinserienfertigung bei Magna Steyr 

Magna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co KG 

– Widerstandsschweiß-Technologie im Leichtbau mit 

Fokus Aluminium 

Fronius International GmbH 

Abschließend besteht die Möglichkeit, sich praktische 

Vorführungen in der Labormeile bei Fronius anzusehen. 

Wir danken den Firmenmitgliedern der ÖGS für 

ihre Unterstützung 

Veranstalter 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik

Editorial 

Liebe Leserinnen und Leser! 

Als Schwerpunkt finden Sie in 

diesem Heft drei interessante 

technische Artikel, die sich 

alle auf unterschiedlichste Art 

mit höherfesten Stählen beschäftigen: 

Festigkeitsberechnungen, 

Druckeigenspannungserhöhung 

zur Ermüdungserhöhung 

und wegen 

seine fortwährenden Aktualität ein Nachdruck zur Verwendung 

von S355 anstatt S235 im Stahlbau. Friedrich Felber setzt 

nun zum vierten Mal seine Normen-Serie zu den Änderungen 

der neuen ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15 fort. 

Für alle, die bei der Hauptversammlung verhindert waren, 

findet sich ab Seite 96 der Bericht der Hauptversammlung. 

Turnusgemäß wurden die Funktionäre neu gewählt. Dem 

Präsidium gehören weiterhin Rauch Rudolf und Reuter Guido 

(Sprecher) an, sowie neu hinzugekommen sind die Herren 

Michael Pekarek und Guido Tischler. Weitere Punkte sind: 

• x wir wollen wieder einen technischen Redakteur für 

unsere SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK gewinnen 

• x die Aktualisierung unserer Vereinsstatuten unter anderem 

kann unsere Fachzeitschrift auch als „e-paper“ 

erscheinen 

• x eine faire Abrechnung der Mitgliedsbeiträge bei unterjährigem 

Mitgliedsantrag 

• x Mitgliedsbeiträge: Beibehaltung bei persönlichen Mitgliedern 

und eine Inflationsanpassung bei Firmenmitgliedern 

Hr. Leopold Schöggl brachte den Antrag ein, der die Kooperation 

aller Stakeholder der Schweißtechnik in Österreich in einer 

„Gemeinsamen Fügetechnik Plattform“ zum Ziel hat. Der Vorstand 

wurde einstimmig beauftrag, hierzu mit den anderen 

Stakeholdern ein Konzept bis zum Herbst 19 zu entwickeln. 

Die Titelseite weist auf die SCHWEISSEN hin, dieses Jahr mit 

Metal Additive Manufacturing, 10. bis 12. September in Linz. 

Die ÖGS wird dort wieder einen Stand haben, 6 Workshops 

veranstalten, die Ergebnisse unserer Marktstudie über den 

österreichischen Schweißtechnik-Markt präsentieren und es 

wird der Richard-Marek-Preis der ÖGS verliehen. Es gibt 

vieles, weshalb einen Besuch lohnt. 

Die IIW Conference findet dieses Jahr im Juli in Bratislava 

statt (siehe Seite 102). 

Abschließend möchte ich alle Mitglieder und Leser aufrufen, 

sich an unserem Miteinander in der ÖGS zu beteiligen: 

Ein guter Start dazu ist die Teilnahme an einem unserer 

Stammtische (siehe nächste Seite). 

Ich wünsche Ihnen viel Vergnügen und Nutzen beim Lesen 

unserer Fachzeitschrift! 

Herzliche Grüße 

Thomas Weißenböck 

Inhalt 

25. ÖGS-Workshop 

„Verarbeitung dünner Bleche < 3 mm“ .................U2 

Editorial, Inhalt.......................................................73 

Impressum, Termine ..............................................74 

SLV München. Mehr als Schweißen. 

Wir lehren, forschen, qualifizieren – und beraten...75 

Schweißnahtbewertung bei komplexen 

Maschinenstrukturen im Sondermaschinenbau.....76 

Neue Mitglieder stellen sich vor 

LKR Ranshofen: 25 Jahre Forschung und 

Innovation für den Leichtbau der Zukunft..............79 

Heutiger Stand des höherfrequenten 

Hämmerns (HFMI) mit beispielhaften 

Anwendungen aus der Praxis..................................80 

Stahlgüten im Hallenbau Walzprofile 

in S235 oder S355?.................................................88 

Am Freitag, den 12. April 2019 war ein 

außergewöhnlicher Prüfungstag am 

WIFI OÖ in Linz.......................................................91 

Welt der Normen und Regelwerke 

Die wesentlichen Änderungen der neu 

überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2, 

Ausgabe 2018-09-15 für die Ausführung 

von Stahltragwerken - Bericht 4.............................92 

Need More Speed: 

Ein Fall für den Schweißtraktor..................................94 

Premiere auf der SCHWEISSEN 2019 

Metal Additive Manufacturing erstmals 

in Linz dabei...........................................................95 

Bericht der ordentlichen Hauptversammlung der 

Österreichischen Gesellschaft für Schweißtechnik...96 

Ausschreibung: Richard Marek-Preis 2019 

für innovative Lösungen in der Schweißtechnik.....99 

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 2/2019...100 

IIW Annual Assembly and International 

Conference in Bratislava.......................................102 

Aktuelles aus Unternehmen.......................................103 

Unsere gelben Seiten.............................................106 

Bücher....................................................................U3 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 05-06/2019 73

Impressum 

Herausgeber: 

ÖGS Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

http://www.oegs.org 

Redaktionsleitung: 

redaktion@oegs.org 

Anzeigen und Verwaltung: 

Susanne Mesaric, office@oegs.org 

Tel: ++43 (01) 798 21 68, Montag bis Freitag 09:30h - 14:00h 

Layout: 

FÜRdesign e.U. 

Schweißer-Stammtische 

Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in 

angenehmer Atmoshphäre gefachsimpelt wird. 

WIEN – ab 17:30 Uhr 

Weißgerber Stube, Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien 

14. Mai 2019 

05. Juni 2019 – Ort: bfi (BAZ), Engerthstraße 113-117, 

1200 Wien mit Grillfest 

09. Juli 2019 08. Oktober 2019 

10. September 2019 12. November 2019 

OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr 

Gasthof „Rieder Wirt“, Voglweg 3, 4910 Ried im Innkreis 

15. Mai 2019 21. August 2019 

19. Juni 2019 18. September 2019 

17. Juli 2019 16. November 2019 

STEIERMARK – ab 18:00 Uhr 

„Unterm goldenen Dachl“, Schießstattg. 4, 8010 Graz 

13. Juni 2019 10. Oktober 2019 

11. Juli 2019 14. November 2019 

08. August 2019 12. Dezember 2019 

Alle Schweißer-Stammtisch-Termine bzw. kurzfristige 

Änderungen finden Sie unter www.oegs.org 

Hersteller: 

Steiermärkische Landesdruckerei GmbH 

8020 Graz, Dreihackengasse 20 

Bezug: 

Einzelheft: € 20,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 80,-- 

zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen 

Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Mitgliedschaften und Abonnements 

gelten als erneuert, sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher 

schriftlich zum 31.12. des jeweiligen Jahres gekündigt wurden. 

Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der 

Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne 

Angabe von Gründen abgelehnt werden. Die Bildrechte liegen bei 

den jeweiligen Autoren. 

Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org 

Termine 

20. und 21. Mai 2019 Berlin 

Direktes und Indirektes Strangpressen 

(Info: www.dgm.de/1482) 

22. Mai 2019 Linz 

10 Jahres-Jubiläum RECENDT 

(Info: www.recendt.at) 

22. und 23. Mai 2019 Duisburg 

24. DVS-Sondertagung "Widerstandsschweißen" 

(Info: www.slv-duisburg.de) 

23. Mai 2019 Wels 

25. ÖGS-Workshop "Verarbeitung dünner Bleche 

< 3 mm" 

(Info: www.oegs.org) 

27. bis 29. Mai 2019 Friedrichshafen 

DACH-Jahrestagung 2019 

Zerstörungsfreie Materialprüfung 

(Info: www.dgzfp.de) 

05. Juni 2019 CH-Unterägeri 

Fachtagung "Wissen, das zusammenschweißt" 

(Info: www.svs.ch) 

17. bis 21. Juni 2019 Salzburg 

5 th Internat. Conference on Advances in Solidification 

Processes – ICASP-5 

5 th Internat. Symposium on Cutting Edge of Computer 

Simulaton of Solidification, Casting and Refining – 

CSSCR-5 

(Info: www.icasp5-csscr5.org) 

25. und 26. Juni 2019 Fürstenfeldbruck 

13. Europäische Druckterätetagung 

(Info: www.tuev-sued.de) 

25. bis 29. Juni 2019 Düsseldorf 

GIFA – Internat. Gießerei-Fachmesse 

METEC – Internat. Metallurgie-Fachmesse 

THERMPROCESS – Internat. Fachmesse für Thermoprozesstechnik 

NEWCAST – Internat. Fachmesse für Gussprodukte 

(Info: www.messen.de) 

04. und 05. Juli 2019 München 

Erfahrungsaustausch SAP 

Druckgeräte- und Anlagenbau 

(Info: www.slv-muenchen.de) 

10. bis 12. September 2019 Linz 

SCHWEISSEN – Internationale Fachmesse für Fügen, 

Trennen, Beschichten, Prüfen und Schützen 

(Info: http://www.schweissen.at/) 

11. bis 13. September 2019 Freiberg 

Bruchmechanik – Grundlagen, Prüfmethoden und 

Anwendungsbeispiele 

(info: www.dgm.de/1489) 

25. und 26. September 2019 Linz 

4th Internat. Workshop "Laser-Ultrasonics for metals" 

(Info: www.recendt.at) 

Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org 

74 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 05-06/2019

SLV München. Mehr als Schweißen. 

Wir lehren, forschen, qualifizieren – und beraten. 

Die SLV München ist mittlerweile über 69 Jahre auf europäischem 

und internationalem Parkett unterwegs und hat sich 

stetig gewandelt. Seit einem Jahr verantwortet der Niederlassungsleiter, 

Michael Dey, das breite Dienstleistungsspektrum 

in der Fügetechnik am Standort München. Um einen 

kleinen Einblick diesbezüglich zu gewinnen, hebt Michael 

Dey einige Kernkompetenzen hervor. 

Als Notified Body für Produkte und Systeme im Geltungsbereich 

der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU bieten wir – 

durch unseren lokalen Ansprechpartner in Österreich auch 

über Deutschlands Grenzen hinweg – u. a. die Abnahme von 

Schweißern und Schweißverfahren sowie die Durchführung 

von Betriebsprüfungen nach AD 2000 HP 0 an. 

In der Aus- und Weiterbildung in München oder auch direkt 

vor Ort beim Kunden erstreckt sich unser Portfolio von der 

Qualifizierung von Schweißern bis zu der von Schweißaufsichtspersonen 

(Schweißfachingenieur, Schweißfachmann, 

Schweißtechniker). Weitere Informationen über den 

„Schweißer – Der coolste Job der Welt!“ unter: 

www.werdeschweisser.de. 

Die (Weiter-)Qualifikation als Internationaler Schweißfachingenieur 

(SFI) stärkt die berufliche Stellung im Unternehmen 

und macht den Graduierten unentbehrlich. Während es im 

Unternehmen viele Ingenieure gibt, gibt es oft nur 

einen Schweißfachingenieur. Dem qualifizierten SFI stehen 

Berufsaussichten in verschiedensten Fachbereichen, wie 

Stahl- und Schienenfahrzeugbau, der Offshore-, Luft- und 

Raumfahrttechnik, dem Rohrleitungsbau sowie dem Anlagenbau 

für die chemische Industrie und dem Maschinenund 

Kraftfahrzeugbau. Die Ausbildung erfolgt durch die SLV 

München nach der Richtlinie DVS-IIW/EWF 1170 und ist in 

über 60 Ländern (u. a. in Österreich) harmonisiert und anerkannt. 

Weitere Informationen unter: 

www.werdeschweissfachingenieur.de. 

Auch Lehrgänge der zerstörungsfreien Prüfung in verschiedenen 

Verfahren (VT, PT, MT, RT, UT) zur Beurteilung von 

schweißtechnischen Verbindungen und als Gütesicherung 

der Fertigung steigern den persönlichen Marktwert von 

prüf- oder schweißtechnischem Personal. Alle Termine sind 

unter www.slv-muenchen.de einsehbar. 

Zum Erwerb des notwendigen Know-hows zur Durchführung 

von Korrosionsschutzmaßnahmen (von der Planung bis hin 

zur Abnahme) wird jetzt am Standort München durch die 

SLV Duisburg – der einzige von FROSIO zugelassene Bildungsträger 

in deutscher Sprache – der Lehrgang zur Vorbereitung 

auf die Prüfung zum weltweit anerkannten Beschichtungsinspektor 

NS 476 FROSIO CERTIFIED angeboten. 

Wer sich auf dem Gebiet der schweißtechnischen Fertigung 

von Produkten im amerikanischen und asiatischen Raum 

spezialisieren möchte, kommt an dem ASME Code nicht vorbei. 

Die Anforderungen zur Qualifikation von Schweißern 

und Schweißverfahren sowie Abläufe für ASME-Zertifizierungen 

werden in verschiedenen Seminaren mit starkem 

Praxisbezug und anwendungsnahen Übungsaufgaben in der 

SLV München näher gebracht. 

Der Niederlassungsleiter lädt alle Interessierten dazu ein, 

sich selbst ein Bild über die vielfältigen Angebote der Ausund 

Weiterbildung zu verschaffen. „Eine Weiterbildung auf 

fachlich hohem Niveau in der Weltstadt München zu erfahren, 

ist schon ein besonderes Erlebnis, das man sich nicht 

entgehen lassen sollte“, so Michael Dey. 

Bild: GSI mbH 

Unser Schweißauftrag: Menschen ausbilden und Unternehmen weiter bringen. 

Die GSI mbH, Niederlassung SLV München – das seit über 69 Jahren größte Institut für Schweißtechnik und verwandte 

Verfahren im Freistaat Bayern und eine von sieben, weltweit tätigen Niederlassungen des GSI Verbundes – bietet als 

akkreditierte und anerkannte Ausbildungs-, Überwachungs- und Prüfstelle Dienstleistungen auf dem Gebiet der 

Schweiß-, Füge-, Spritz- und Prüftechnik und des Korrosionsschutzes an. Das Portfolio erstreckt sich von der praktischen 

Aus- und Weiterbildung von Fach- und Führungskräften über Entscheidungs- und Handlungsgrundlagen in der Qualitätssicherung 

bis zu innovativen Verfahren in der Werkstofftechnik. 

Auf der Fachmesse Schweißen vom 10. bis 12. September 2019 in Linz ist die GSI mbH als Aussteller vertreten. Als 

Spezialist mit fundiertem Wissen und über 85 Jahren Erfahrung in der Schweiß- und Prüftechnik informiert das Team der 

GSI Interessierte über ihre vielfältigen Dienstleistungen, wie beispielsweise über die Ausbildung von Schweißaufsichtspersonen, 

Schweißern und Bedienern, e-Learning und Virtual Reality Welding oder Fertigungsüberwachungen. 

SCHWEISS- und UND PRÜFTECHNIK 05-06/2019 75

Schweißnahtbewertung bei komplexen 

Maschinenstrukturen im Sondermaschinenbau 

■■ 

Thomas Murauer und Harald Sehrschön, Fill GmbH, 

Gurten 

Ein erheblicher Anteil von Maschinen und Anlagen für 

Kunden der Fill Gesellschaft m.b.H. sind Sondermaschinen 

für die Serienproduktion, die auftragsspezifisch einmalig 

konstruiert und gefertigt werden, insbesondere Pressenrahmen, 

Formenträger und andere hochbelastete Maschinenstrukturen. 

Durch mehrschichtigen Betrieb der Maschinen 

beim Kunden und einer Nutzungsdauer größer 7 Jahre sind 

Belastungszyklen zwischen 1-10 Mio. gängig. Die Energieeffizienz 

von Maschinen, die Herstellkosten und der Transport 

und die Aufstellung zwingen Fill zur leichten, kostengünstigen 

Konstruktion und Fertigung. Dazu hat sich für kleine 

Stückzahlen insbesondere Losgröße Eins, die Fertigung aus 

Grobblechen durch Schweißverbindungen mit anschließender 

Bearbeitung zum Anbau der Maschinenelemente 

etabliert. Diese Bauweise ist jedoch durch die bekannten 

Normen der Schweißtechnik schlecht abgedeckt. Durch die 

Bearbeitung für den Anbau von Maschinenelementen, wie 

etwa Anschraubflächen, Linearführungen, Motorkonsolen, 

Führungsschuhe, Hydraulikzylinder u.ä. ist es vorteilhaft, 

wenn die Grobbleche entsprechend stark ausgeführt 

werden. Ebenso sind die Strukturspannungen durch die 

Prozesskräfte sehr gering zu dimensionieren, da die Einschränkung 

für den Betrieb meist die zulässige Verformung 

ist. Beispielsweise sind Pressen und Formenträger auf ihre 

Biegeschmiegelinie der Werkzeughälften und deren Abweichung 

durch Verformung auszulegen. Die Verbindungstechnik 

muss jedoch kostengünstig und daher wenig arbeitsintensiv 

ausgeführt werden. Für die Schweißtechnik ist hier die 

Notwendigkeit dicke Bleche durch beidseitige Kehlnähte 

zu fügen, die in ihrem Dickenverhältnis stark abweichen. 

So werden beispielsweise Bleche mit t= 50mm mit Kehlnähten 

a8 angebunden. 

Diese Situation stellt die Ingenieure vor die Herausforderung 

nicht durchgeschweißte, dynamisch belastete Kehlnähte in 

Strukturen richtig zu dimensionieren. In der Vergangenheit 

wurde versucht, die durch Simulation und Berechnung ermittelten 

Schweißnahtspannungen mit zulässigen Spannungen 

durch Anwendung der Normen wie EC3, DVS, alte 

Kranbaunorm 15018 oder Stahlbaunorm 18800 zu definieren, 

da der Maschinenbau [1] keine allgemeinverbindliche 

Berechnungsvorschrift aufweist. Die genannten Normen 

beruhen auf Nennspannungskonzepten, die bei Tragstrukturen 

und Stahlbauten wesentlich einfacher zu ermitteln sind 

und auf sehr umfangreiche Entwicklungen zurückgreifen. 

Die komplexen Strukturen von Schweißkonstruktionen von 

Maschinen sind im Nennspannungskonzept kaum abbildbar. 

Ebenso geben die Normen keine Auskunft über die Verwendung 

von FE-Modellen für die Spannungsermittlung. Beispielsweise 

können vorliegende Spannungssingularitäten 

zur Falschinterpretation führen. Nennspannungskonzepte 

können meistens nicht einfach angewendet werden, da die 

Schweißnahtgeometrie oder die Belastungen dies in keinem 

vernünftigen Ausmaß an Aufwand zulassen. Generell ist es 

mittels FE-Modell zwar möglich Nennspannungen innerhalb 

von Flächen zu bilden, bedarf aber sehr umfangreicher Erfahrung 

und führt zu einer sehr subjektiven Bewertung. 

Die Überführung von Spannungsergebnissen aus FE-Modellen 

in Nennspannungen stellte sich daher bei Fill als nicht 

praktikabel heraus. 

Daher entwickelte Fill eine eigene geeignete Vorgehensweise 

zur Beurteilung der Schweißnahtspannungen für nicht 

durchgeschweißte Kehlnähte. Als vorhandenes Regelwerk 

zur Beurteilung der Spannungen gilt neben anderen die 

FKM-Richtlinie, da diese auch für örtliche Spannungskonzepte 

anwendbar ist. Diese örtlichen Spannungskonzepte sind das 

Strukturspannungskonzept und das Kerbspannungskonzept, 

jedes mit seinen Vor- und Nachteilen. 

In den meisten Berechnungen müssen bereits FE-Modelle 

aufgebaut werden, um Verformungen und andere Größen 

zu bestimmen. Daher liegt das Verwenden von örtlichen 

Spannungskonzepten nahe. Strukturspannungskonzepte 

erlauben zwar eine einfachere Modellierung der Schweißnaht, 

jedoch ist der Umweg der Auswertung über die Spannungsextrapolation 

aufwändig. In manchen Konstruktionen 

sind die oberflächlichen Extrapolationspfade geometrisch 

nicht möglich, speziell bei Knoten mit umlaufender Kehlnaht 

oder beim Verlauf der Kehlnaht aus der Blechebene. Die 

Abbildung 1 rechte Seite zeigt beispielsweise die blau 

dargestellten Kehlnähte zur Anbindung einer Schwenkscharnieraufnahme 

eines Formenträgers. 

Fill hat beschlossen das Kerbspannungskonzept als prinzipielle 

Methode zur Schweißnahtauslegung zu verwenden. 

Die Bewegründe sind folgende: ein Großteil der Schweißnähte 

sind Kehlnähte, die zwar bevorzugt beidseitig ausgeführt 

werden, jedoch die Zugänglichkeit auch als nur einseitige 

Kehlnaht vorliegen kann. Somit ist oftmals auch ein 

Nachweis der Nahtwurzel unbedingt notwendig. Mit dem 

Strukturspannungskonzept ist dies nicht möglich. Die Fertigung 

und Ausführung der Konstruktionen sind vorwiegend 

Baustähle und der statische Nachweis ist mit dem Kerbspannungskonzept 

für Baustähle möglich. Durch die Modellierung 

der Schweißnähte (s. Abbildung 2) mit Radien in der 


Nahtwurzel und an den Übergängen sind konvergente 

Spannungsergebnisse möglich. Weiters erreicht Fill mit der 

Modellierung die Reduzierung der FAT-Klassen. Damit kann 

FAT 225 für Normalspannungen und FAT 160 für Schubspannungen 

beim Referenzradius 1mm herangezogen werden, 

lediglich für Parallelspannungen müssen Kerbfälle gewählt 

werden. Im Kerbspannungskonzept sind die Spannungsergebnisse 

im Postprocessing einfach ersichtlich und eine 

Extrapolation ist nicht notwendig. Dieser enorme Vorteil ist 

speziell bei Schweißnahtgeometrien wesentlich, die bis an 

den Rand oder in Randnähe von Bauteilen auftreten. In diesen 

Bereichen wäre eine Extrapolation nur mit Einschränkungen 

möglich, in manchen Fällen sogar unmöglich. Darüber 

hinaus lässt das Strukturspannungskonzept keinerlei 

Nahtwurzelbewertung zu, bei dem vorgeschlagenen Kerbspannungskonzept 

kann durch geometrisches Verschieben 

des Wurzelradius die tatsächliche Kantenvorbereitung mitberücksichtigt 

werden. 

Natürlich resultieren aus dem vorgeschlagenen Kerbspannungskonzept 

auch Nachteile. Diese konnten jedoch mit 

einem neuen Ansatz für die Modellierung weitgehend ab- 

geschwächt werden, so dass das vorgeschlagene Vorgehen 

zur Schweißnahtbewertung einen standardisierten Prozess 

im Sondermaschinenbau ermöglicht. 

So wurden Standard Schweißnahtelemente erstellt (Abbildung 

2), um die CAD Modellierung einfacher zu gestalten. 

Diese Elemente müssen nur noch an die Schweißnahtpositionen 

platziert werden, durch Standard Features gängiger CAD 

Programme ist das automatische Erstellen der Nahtgeometrie 

unkompliziert und so können mit wenigen Clicks, die 

Bauteilzonen um die Standard Schweißnahtelemente getrimmt 

und eingefügt werden. Wobei nur dort Schweißnähte 

eingefügt werden, wo ein Nachweis als erforderlich vermutet 

wird, beispielsweise unter Ausnutzung der Symmetrien 

und mit Beachtung des Kraftflusses. Dadurch kann die 

Berechungszeit einer FE Analyse weiter verkürzt werden. 

Abbildung 1 zeigt fertige CAD Modelle bereit für die Vernetzung, 

daneben ist ein Detail dargestellt. Eingefügte Standard 

Schweißnahtelemente sind blau dargestellt. Darunter sind 

die Vernetzungen von Bauteilen und Standard Schweißnahtelementen 

sichtbar. 

Abbildung 1: Komplexe Schweißnahtgeometrie 

[1] Im Maschinen- und Fahrzeugbau gibt es keine allgemeinverbindliche Berechnungsvorschrift. In allen Fällen wird auf die Normen und 

Richtlinien des Stahlbaus, des Kranbaus und der Deutsche Bahn AG verwiesen. Wittel H. (2006) Schweißnahtberechnung. 

In: Praxiswissen Schweißtechnik. Vieweg Seite 231 ISBN 978-3-8348-0194-4 


Abbildung 2: Kehlnaht Standardelemente für Einfügemodus im CAD 

Der Problematik der hohen Elementanzahl für FE Analysen 

kann durch den Netzaufbau bzw. einer neuen Lösungsstrategie 

entgegengewirkt werden. So erfolgt der Lösungsprozess 

in zwei Schritten. Zuerst wird eine Berechnung an einem 

groben Schweißnahtnetz durchgeführt. Abbildung 1 zeigt 

ein verhältnismäßig grobes Netz von Bauteilen und 

Schweißnahtgeometrien. Mit der niedrigen Elementanzahl 

ca. 300.000 -700.000 Knoten sind auch bei komplexen 

Strukturen Berechnungsläufe von wenigen Minuten erzielbar. 

Danach werden die Stellen mit den höchsten Vergleichsspannungen, 

den Hotspots lokalisiert. 

Um nun richtige Spannungswerte zu erhalten, kann je nach 

Größe und Anzahl von Hotspots entweder ein Schweißnahtelement 

als alleinstehendes Submodell mit den Randbedingungen 

aus der ersten Berechnung erstellt werden. Durch 

die Standardschweißnahtgeometrieelemente sind die Randbedingungen 

aus den Flächenverbindungen der Bauteil- 

Schweißnahtgeometrie für die in den Flächen befindlichen 

Knoten unkompliziert auf das Submodell übertragbar. Falls 

es die Komplexität des FE-Modelles zulässt, können auch im 

globalen Modell lokal die Netze von den eingefügten Standardschweißnahtgeometrieelementen 

verfeinert werden. 

(s. Abbildung 3) 

Ein Vorteil dieser Methode ist, dass mit Abschluss des ersten 

Rechenlaufes der zweite Berechnungsschritt ohne wesentli- 

chen Aufwand passiert und nur mit höheren Rechenzeiten 

verbunden ist. In dieser Zeit muss aber keine aktive Arbeit in 

das Modell bzw. in die Auswertung investiert werden. Als 

Subelement mit Randbedingungen können so Nahtelemente 

mit > 1Mio. Knoten für detaillierte Schweißnahtbewertung 

durchgeführt werden. 

Fazit. Die von Fill vorgeschlagene Vorgehensweise ermöglicht 

eine Schweißnahtspannungsbewertung durch einfache 

standardisierte CAD Modellierungsverfahren, die an die 

Konstruktion nahtlos anknüpfen und wenig CAD Modellierungsaufwand 

benötigen. In weiteren Schritten werden in 

FE-Berechnungen die Hotspots identifiziert und in feinst vernetzte 

Submodelle für detaillierte Spannungsbewertung 

übertragen. Dadurch ergibt sich eine durchgängige Datennutzung 

für Modellbildung und Simulation und ein qualitätsgesicherter 

Prozess für die Schweißnahtbewertung. 

Die Autoren 

Dipl.-Ing. Thomas Murauer, Wirtschaftsingenieurmaschinenbau 

an der TU Graz und seit 2 Jahren 

Simulationsexperte in F&E der Fill 

GmbH. 

Dipl.-Ing. Harald Sehrschön, IWE, 

Wirtschaftsingenieurmaschinenbau 

an der TU Graz und seit 10 Jahren 

Teamleiter F&E der Fill GmbH. 

Abbildung 3: Subelement im Gesamtmodell und alleinstehend mit feinem FE-Netz 


Neue Mitglieder stellen sich vor 

25 Jahre Forschung und Innovation 

für den Leichtbau der Zukunft 

Das LKR Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen ist ein 

Tochterunternehmen des AIT und feiert heuer sein 25-jähriges 

Jubiläum. In diesem Viertel Jahrhundert hat sich das 

LKR umfangreiche Expertise und Know-how in der gesamtheitlichen 

Betrachtung des Leichtbaus im Fahrzeugbereich 

aufgebaut – vom Material, der Prozesstechnologie, über 

das werkstoffbezogene Strukturdesign bis hin zu neuen Technologien 

wie dem drahtbasierten Additive Manufacturing 

von Aluminium und Magnesium. 

Das 50-köpfige LKR-Team erforscht die Leichtmetalle Aluminium 

und Magnesium, um effiziente, sichere und umweltverträgliche 

Mobilitätslösungen zu entwickeln. Das erfordert 

einerseits nachhaltige, effiziente Herstellprozesse für Materialien, 

um den Energieverbrauch bereits in der Produktion 

drastisch reduzieren zu können. Andererseits müssen die 

Materialien den Erfordernissen für den Einsatz in höchst 

beanspruchten Bauteilen, z.B. in der neuen Elektromobilität 

gerecht werden. Aluminium und Magnesium sind außerdem 

wertvolle Recycling-Materialien und bieten einen attraktiven 

Anreiz zur wirtschaftlichen Wiederverwertung. 

Drahtbasierte Fertigung (WAAM) am LKR 

Um der drahtbasierten Additiven Fertigung (wire+arc additive 

manufacturing: WAAM) als Schlüsseltechnologie in der 

Industrie zum Durchbruch zu verhelfen, erforschen LKR 

WissenschaftlerInnen bereits seit mehreren Jahren diese 

robuste Fertigungstechnologie sowie die notwendigen 

Sonderdrähte. In der LKR hauseigenen smarten Drahtfertigungsroute 

werden neue, WAAM-taugliche Aluminiumund 

Magnesiummaterialen zu Schweißdrähten gepresst 

und aufgespult. Im neu errichteten Additive Manufacturing 

Laboratory können diese Sonderdrähte mittels werkstoffspezifischer 

Prozessführung, einem mehrachsigen Robotiksystem 

und modernsten Brennertechnologien (MIG/ 

MAG CMT, CMT Advanced, WIG ArcTIG, Plasma) zu einem 

komplexen 3D-Bauteil aufgebaut werden. Zusätzlich zu den 

experimentellen Schweiß- und WAAM-Entwicklungen 

werden im LKR die verwandten Themen FEM-basierte 

Werkstoff- und Prozesssimulation, Online-Monitoring, 

Data Management, CAD-CAM-Schnittstelle und Inline- 

Prozessregelung erforscht. 

Video: https://youtu.be/Ay_ojJXYgyo 

Bild: AIT LKR 

www.ait.ac.at/waam 

Ansprechpartner: Dr. Stephan Ucsnik 

Thematic Coordinator Material based design / 

Light Metals Technologies Ranshofen 

+43 664 825 1404 

Stephan.Ucsnik(at)ait.ac.at 


Heutiger Stand des höherfrequenten Hämmerns 

(HFMI) mit beispielhaften Anwendungen aus 

der Praxis 

■■ 

Peter Gerster, Gerster Engineering Consulting, Ehingen/ 

Donau, Deutschland; Frank Schäfers, PITEC Deutschland 

GmbH, Duisburg, Deutschland 

Mit dem Einsatz der ab ca. 2002 in den USA entwickelten 

Technologie „Ultrasonic Impact Treatment“ (UIT) der Firma 

Applied Ultrasonics fand das höherfrequente Hämmern in 

Europa im Jahr 2004 seinen Einzug. Durch die anfängliche 

Skepsis der Wissenschaft und der Industrie wurde diese 

Technologie nur zögernd in der Praxis eingesetzt. Nachdem 

mittlerweile hervorragende Ergebnisse bezüglich der Erhöhung 

der Ermüdungsfestigkeit und somit zur Verbesserung 

der Lebensdauer, vor allem bei Schweißkonstruktionen, 

international vorliegen, setzt sich diese Technologie in der 

Praxis immer mehr durch. Der Bericht befasst sich mit dem 

heutigen Stand dieser Technologie. 

eingesetzten Verfahrens PIT soll der Stand dieser Technologie 

erläutert werden. 

Der englischsprachige Begriff Pneumatic Impact Treatment 

(PIT) bezeichnet ein Nachbehandlungsverfahren, mit dem 

durch höherfrequentes Hämmern der Oberfläche von Bauteilen 

eine Steigerung der Ermüdungsfestigkeit erzielt wird. 

Im Speziellen wird die Methode bei Schweißverbindungen 

angewendet. Die Wirkungsweise beruht dabei auf einer 

Reduktion der geometrischen Kerbwirkung am Nahtübergang, 

einem Aufbau von Druckeigenspannungen und einer 

Verfestigung des Materials im nachbehandelten Bereich. 

Dieses Verfahren zeichnet sich durch die einfache Bedienbarkeit 

und eine hohe Reproduzierbarkeit insbesondere für 

industrielle Anwendungen im Anlagen-, Behälter-, Maschinenoder 

Stahlbau, Schienenfahrzeugbau, usw. aus. Bild 1 zeigt 

die erforderliche Ausrüstung (Handgerät mit Steuergerät). 

1 Einleitung 

Dass man mittels Hämmern Druckeigenspannungen erzeugt, 

die sich positiv auf die Schwingfestigkeit auswirken, ist schon 

sehr lange bekannt. Jedoch war die Wirkung der hierzu verwendeten, 

herkömmlichen Luftmeißel oder auch Nadelhammer 

so ungleichmäßig und oft auch nur oberflächennah, 

dass dieses Hämmern wegen der mangelnden 

Reproduzierbarkeit nie anerkannt wurde. 

Erst durch die Entwicklung des höherfrequenten Hämmerns 

(in Deutschland bekannt unter HFH, international unter 

HFMI für High Frequency Mechanical Impact) wurde diese 

Technologie zur Erhöhung der Druckeigenspannungen von 

der Wissenschaft anerkannt und dann auch in der Praxis immer 

mehr eingesetzt. Am Beispiel des weltweit am meisten 

Bild 1: PIT Ausrüstung 

2 Ermüdungsfestigkeit 

Unter Materialermüdung wird eine Schädigung oder ein 

Versagen von Bauteilen und Werkstoffen unter zyklischer 

Beanspruchung verstanden. Es bilden sich dabei Anrisse 

bevorzugt an Kerben, Fehlstellen oder hochbeanspruchten 

Zonen, welche sich fortlaufend vergrößern und schließlich 

zum Versagen oder Ausfall der Komponente führen. [1] 

Im Allgemeinen steigt die Ermüdungsfestigkeit mit zunehmender 

statischer Festigkeit eines Werkstoffs. Im Fall von 

geometrischen Unregelmäßigkeiten wie Kerben, welche 

konstruktionsbedingt oder durch Unregelmäßigkeiten in 

Schweißverbindungen (Kerben im Wurzel- u/o Decklagenbereich, 

Bindefehler usw.) entstehen können, ist dieser Zusammenhang 

durch die zunehmende Kerbempfindlichkeit hochfester 

Materialien, nur bedingt erfüllt. 

Aus diesem Grund ist das Ermüdungsverhalten geschweißter 

Stahlverbindungen nach aktuellen Richtlinien [2] und 

Empfehlungen [3][4] generell unabhängig von der Streckgrenze 

des verwendeten Grundmaterials. Bedingt durch die ständig 

wachsenden Forderungen nach einer erhöhten Leichtbauweise 

und einer Steigerung der Lebensdauer von Komponenten 

und Strukturen, ist jedoch eine Verbesserung des 

Ermüdungsfestigkeitsverhaltens unerlässlich. Dies kann 

beispielsweise durch den Einsatz einer PIT-Nachbehandlung 

sowohl bei höher- und hochfesten, aber auch niederfesten 

Grundmaterialien erzielt werden. 

3 Verfahrensbeschreibung 

Das PIT-Verfahren ist ein pneumatisch betriebenes, höherfrequentes 

Hämmerverfahren, welches zur mechanischen 

Nachbehandlung von geschweißten Verbindungen und 


hochbeanspruchten ungeschweißten Zonen eines Bauteils 

(z.B. Schmiede- oder Gussteile) entwickelt wurde. Sowohl 

die Bearbeitungsfrequenz, als auch die Schlagintensität sind 

unabhängig voneinander einstellbar, wodurch es möglich 

ist, den unterschiedlichen Anforderungen verschiedener 

Werkstoffe und Schweißnahtgeometrien gerecht zu werden. 

Ein „pneumatischer Muskel“ im Gerät wandelt die Druckenergie 

in mechanische Impulse um, welche durch einen 

oder mehrere gehärtete Stahlbolzen auf die zu behandelnde 

Oberfläche übertragen werden. 

Um die Vibrationen während der Behandlung möglichst 

gering zu halten, ist ein weiteres Federsystem inkludiert, 

dass das Handgerät von der Schlagkraft vollständig entkoppelt. 

Dies bewirkt eine geringe Handarmvibration in der 

Höhe von rund 5 m/sek² für den Bediener. Zusätzlich ergibt 

sich eine nahezu konstante Schlagkraft, wodurch eine hohe 

Reproduzierbarkeit gewährleistet ist. 

Die Vorschubgeschwindigkeit bei Stahl beträgt etwa 

20 cm/min, bei einer frei wählbaren Bearbeitungsfrequenz 

des oder der Stahlbolzen von bis zu 80-120 Hz. Über die 

Druckluft lässt sich die Schlagintensität stufenlos einstellen, 

wobei im Gegensatz zu anderen Verfahren das Gerät bereits 

bei einem Druck von unter 4 bis 5 bar funktionstüchtig ist 

und somit einen geringen Luftverbrauch von etwa 175 bis 

250 l/min aufweist. Das Abführen der Abluft nach vorne zur 

Bearbeitungsstelle hat den Vorteil, dass Lackpartikel, Metallspäne 

und sonstige Verunreinigungen weggeblasen und 

nicht ungewollt in die Werkstückoberfläche eingedrückt 

werden. Darüber hinaus kühlt die strömende Luft den oder 

die Bolzen, deren Standzeit dadurch deutlich erhöht wird. [5] 

Die kompakte und einfach transportable PIT-Anlage ermöglicht 

eine problemlose Durchführung dieses Prozesses auf 

Baustellen. Ebenso kann die Anlage bedingt durch den speziellen 

mechanischen Aufbau problemlos in einen automatisierten 

Herstellprozess integriert werden, sogar der Betrieb 

als Anbau an einem Roboter ist möglich und wirtschaftlich 

bei großen Stückzahlen und langen Schweißnähten. 

4 Wirkungsweise der PIT Technologie 

Gegenüber anderen Nachbehandlungsverfahren, wie zum 

Beispiel Schleifen, Kugelstrahlen oder Spannungsarmglühen, 

die eine Steigerung der Ermüdungsfestigkeit bzw. Lebensdauer 

meist nur durch einen Effekt erzielen, kommen beim 

PIT-Verfahren folgende Wirkungsweisen kombiniert zur 

Geltung: 

Reduktion der geometrischen Kerbwirkung 

Durch die Nachbehandlung wird der für die Ermüdungsbeanspruchung 

kritische Übergang vom Grundmaterial zur 

Schweißnaht ausgerundet (siehe Bilder 2 und 3), was zu 

einer wesentlichen Reduzierung der geometrischen Kerbwirkung 

in diesem Bereich führt. Speziell bei kerbscharfen 

Geometrien, wie zum Beispiel Schweißnahtenden, trägt 

dieser Effekt wesentlich zur Wirkungsweise bei. 

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Bild 2: Makroschliff A 

Bild 3: Makroschliff B 

Verfestigung des Materials 

Bedingt durch die Umformung des Materials findet im nachbehandelten 

Bereich eine lokale Verfestigung statt. Je nach 

Werkstoff und Verfestigungsverhalten kann dies zu einer 

wesentlichen Erhöhung der Härte und somit auch zu einer 

Festigkeitssteigerung führen. 

Aufbau von Druckeigenspannungen 

Zusätzlich zur lokalen Verfestigung werden Druckeigenspannungen 

eingebracht, welche entgegen den ermüdungsrelevanten 

Zugspannungen wirken und dadurch die gesamte 

Beanspruchung in der höchstbelasteten Zone senken. Zur 

Verifikation des sich durch die Nachbehandlung ausbildenden 

Eigenspannungszustandes können Messungen der Eigenspannungen 

mittels Röntgendiffraktometrie oder Bohrlochmethode 

dienen, aber auch eine Abschätzung des lokalen 

Eigenspannungszustandes basierend auf einer numerischen 

Simulation ist sehr gut möglich. In Bild 4 sind die vorhandenen 

hohen Zugeigenspannungen (blaue Kurve) an einem 

Bauteil nach dem Schweißen dargestellt. Die Werte liegen 

im Bereich der Zugfestigkeit des Grundwerkstoffes. Die Simulation 

des Eigenspannungsverlaufes nach der PIT-Behandlung 

(rote Kurve) zeigt, dass durch diese Behandlung 

Bild 5: Zugeigenspannungen ohne PIT 

Bild 6:Druckeigenspannungen durch PIT [12] 

Bild 4: Eigenspannungen längs zur Schweißnaht [12] 

Druckeigenspannungen ebenfalls in der Höhe der Festigkeit 

des Grundwerkstoffes im oberflächennahen Bereich eingebracht 

werden. Deutlich ist auch die Tiefenwirkung der Druckeigenspannungen 

(bis ca. 2,3 mm) zu erkennen. Auch die 

Messergebnisse der Druckeigenspannungen mit der klassischen 

Bohrlochmethode (bis ca. 1 mm Tiefe) stimmen speziell 

bei dem Experiment 2 sehr gut mit der Simulation überein. 

In Bild 5 ist die Verteilung der Eigenspannungen nach dem 

Schweißen und ohne PIT Behandlung dargestellt. 

Bild 6 zeigt das Eigenspannungsniveau nach der PIT Behandlung. 

Deutlich sind die mit blauer Farbe gekennzeichneten sehr 

hohen Druckeigenspannungen bis über 800 MPa zu sehen [12] . 

Die Wirkung dieser verschiedenen Faktoren auf die Ermüdung 

ist deutlich erkennbar im Wöhler-Diagramm Bild 7 

dargestellt. 

5 Forschungsergebnisse 

Durch das International Institute of Welding (IIW) wurde der 

Effekt von Schweißnahtnachbehandlungen auf die Ermüdungsfestigkeit 

bereits umfassend untersucht und aus den 

Ergebnissen dieser Untersuchungen internationale Empfehlungen 

[2] und Anwendungsrichtlinien [3] abgeleitet. Das 

höherfrequente Hämmern wurde unter dem englischen Begriff 

High Frequency Mechanical Impact (HFMI) Treatment 

eingeführt. Basierend auf aktuellen Forschungsergebnissen 

werden die Vorschläge für eine von der Grundmaterialfestigkeit 

abhängige Steigerung der Ermüdungsfestigkeit ständig 

aktualisiert, und in die Richtlinien eingefügt. [6][7][8] 

Bild 8 zeigt in einem Auszug aus dem IIW Dokument - XIII- 

2452r1-13 von Marquis et al. 2 Tabellen über vorgeschlagene 

Erhöhungsfaktoren. Hier sieht man deutlich die wesentlich höheren 

Faktoren gegenüber dem konventionellen Hämmern. 

Zahlreiche Untersuchungsergebnisse [9][10][11] für geschweißte 

Stahlverbindungen mit einer Streckgrenze von 235 

bis 1300 MPa zeigen beispielhaft, dass durch eine PIT-Nachbehandlung 

eine wesentliche Steigerung der Ermüdungsfestigkeit 

von bis zu 250 % im Bereich der Langzeitfestigkeit (ab rund 

einer Million Lastzyklen) erreicht werden kann. Durch vergleichende 

Versuche mit Grundmaterialproben wird außerdem 

verdeutlicht, dass bei einer Anwendung des Verfahrens die 


Bild 7: Verbesserung der Ermüdungsfestigkeit S355 

Ermüdungsfestigkeit des Grundmaterials nahezu zur Gänze 

ausgenutzt werden kann. Des Weiteren wird gezeigt, dass 

diese Nachbehandlungstechnik eine effektive Möglichkeit 

zur Ertüchtigung bereits bestehender Strukturen darstellt. 

[12] 

6 Qualitätssicherung 

Voraussetzungen für eine erfolgreiche 

industrielle Anwendung sind eine hohe 

Reproduzierbarkeit und qualitätssichernde 

Maßnahmen. Neben einer 

fachlich fundierten Einschulung und 

Sensibilisierung des Bedieners kann 

vor der Nachbehandlung mit Hilfe des 

PIT-ALMEN Intensitätstests die korrekte 

Geräteeinstellung dokumentiert 

werden. Die Prozessüberwachung erfolgt 

durch optische Kontrollen der Behandlungsspur 

nach der Anwendung. 

Hierbei ist unter anderem die Vollständigkeit 

der zu behandelnden Bereiche, 

das vollständige Entfernen der Randkerben 

und eine gleichmäßige und 

komplette Flächenabdeckung zu überwachen. 

Durch diese Maßnahmen wird 

die Qualität und Wirkung des PIT-Verfahrens 

eindeutig dokumentiert. [13] 

7 Vorteile durch PIT 

Der wesentliche Vorteil einer PIT-Behandlung besteht in der 

Steigerung der Ermüdungsfestigkeit und der Lebensdauer 

geschweißter Verbindungen hochbeanspruchter Kompo- 

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nenten. Durch das Verfahren kann die Festigkeit nieder-, 

höher- und hochfester Grundmaterialien nahezu zur Gänze 

ausgenutzt und ein erhebliches Leichtbaupotential lukriert 

werden. Auch eine Ertüchtigung von Bauteilen im Betrieb ist 

wirkungsvoll möglich. 

Generell bietet das PIT-Verfahren folgende Vorteile, welche 

durch zahlreiche Untersuchungen in Wissenschaft und 

Industrie bestätigt wurden: [14][15][16] 

• x Erhöhung der Lebensdauer 

• x Steigerung des Leichtbaupotentials 

• x Verminderung und Kontrolle des Schweißverzugs 

• x Ertüchtigung vorgeschädigter Schweißverbindungen 

• x Erhöhung der Oberflächenhärte 

• x Verbesserung des Spannungsrisskorrosionswiderstands 

Bild 9: Reparaturschweißen gem. Schweißanweisung 

8 Anwendungen in der Schienenfahrzeugindustrie 

Die Firma Bombardier hat bereits relativ früh an einem 

Kreuzstoß (mit Kehlnähten) zyklisch schwingende Biegebelastungen 

untersucht. Dieser Schweißstoß wird gemäß dem 

Eurocode 3 1.9 in eine FAT-Klasse 80 eingestuft. Die Ergebnisse 

der nachbehandelten Proben lagen deutlich über der 

Linie der FAT-Klasse 160, die eigentlich dem Grundwerkstoff 

entspricht. Aufgrund der durchgeführten Versuche kann 

man hier mit einem Erhöhungsfaktor von 2 auf die in den 

Festigkeitsnachweisen angewendeten Spannungen rechnen. 

Aus diesem Grund hat Bombardier bereits die Werke 

Netphen, Bautzen und Görlitz mit PIT Geräten ausgerüstet. 

Auch die Firma Siemens in Graz hat sich nach umfangreichen 

Untersuchungen im Rahmen eines Forschungsvorhabens an 

der Montanuniversität Leoben entschlossen, diese Technologie 

besonders bei kritischen Drehgestellen einzusetzen. 

9 Einsatz von PIT bei der Sanierung 

An hochbelasteten Waggons für den Transport von kompletten 

Lastkraftwagen („Rola“) sind im Laufe des Fahrbetriebes 

bei einem europäischen Betreiber u. a. an mehreren Fahrwerksrahmen 

Ermüdungsrisse entstanden. Auf Empfehlung 

eines Gutachters des Eisenbahnamtes, dem die PIT-Technologie 

bekannt war, wurde beschlossen, diese Technologie 

bei der Reparatur einzusetzen. Mit Vorversuchen zur Brauchbarkeit 

der Technologie wurde die Universität in Stuttgart 

beauftragt. Aufgrund der vielversprechenden Ergebnisse 

wurden dann weitere Versuche an Original-Fahrwerksrahmen 

durchgeführt. Die vorhandenen Risse wurden sachgemäß 

ausgefugt und nach Schweißanweisung repariert (Bild 9). 

Um die Zugeigenspannungen dabei relativ niedrig zu halten, 

wurde jede Lage PIT behandelt. Bild 10 und 11 zeigen jeweils 

die einzelne Lage bei und nach der PIT Behandlung. 

An den Reparaturnähten wurden nach deren Fertigstellung 

zur weiteren Reduzierung der Zugeigenspannungen auch 

noch die Nahtoberflächen komplett PIT behandelt. Der so 

reparierte Fahrwerksrahmen wurde anschließend zusammengebaut 

und auf einem Schwingungsprüfstand bei der 

Firma Skoda in Pilsen unter praxisnaher Belastung getestet 

(Bild 12). 

Bild 10: PIT Behandlung der Zwischenlagen 

Bild 11: PIT behandelte Zwischenlage 

Bild 12: kompl. Aggregat auf Schwingungsprüfstand 


Bild 13: PIT Behandlung eines „Hotspots“ 

Bei 3,2 Mio. Lastwechseln trat an einer nicht reparierten 

Schweißnaht einer Versteifungsrippe ein Riss auf, der dann 

auf dem Prüfstand ohne PIT Behandlung repariert wurde. 

Bereits nach weiteren 100.000 LW ist diese Stelle wieder 

gerissen. Daraufhin wurde bei der Reparaturschweißung 

wieder jede Lage PIT behandelt, danach trat an dieser Stelle 

kein Riss mehr auf. Bei 8,4 Mio. LW ist dann auf der gegenüberliegenden 

Seite ebenfalls ein Riss an einer Versteifungsrippe 

aufgetreten. Jetzt wurde bei der Reparatur gleich 

PIT behandelt und weitergetestet. Nach 12 Mio. Lastwechseln 

wurde der Versuch erfolgreich ohne jeglichen 

Schaden beendet. 

Damit konnte eindrucksvoll gezeigt werden, dass keine der 

reparierten und PIT behandelte Schweißnähte während der 

gesamten Versuchsdauer gerissen sind. 

Bild 14: Plasmagefäß im Bau 

erfolgreich ein. Durch umfangreiche Schwingversuche bei 

2 unabhängigen Instituten wurde nachgewiesen, dass die 

Lebensdauer der Elemente durch die Nachbehandlung 

mindestens um den Faktor 10 gesteigert wird. 

13 Zukunftsaussichten 

Die Nachhaltigkeit der HFMI-Technologie führte dazu, dass 

die Kommission XIII vom IIW (International Institue of Welding) 

für Konstrukteure einen Bemessungsvorschlag zur 

10 Einsatz von PIT im Maschinenbau 

Bereits sehr früh hat die Fa. Trumpf erkannt, dass durch die 

Behandlung von kritischen Stellen an der Konstruktion, den 

sogenannten „Hotspots“, die ohnehin gute Lebensdauer der 

Stanz- und Nibbelmaschinen signifikant erhöht werden 

kann und integrierte die PIT Technologie in die Neufertigung 

(siehe Bild 13). 

11 Einsatz von PIT im Anlagenbau 

Beim Bau des Kernfusionsreaktors in Greifswald wurde 

ebenfalls die HFH Technologie zur Reduzierung der Eigenspannungen 

in Schweißnahtbereichen eingesetzt. Hierzu 

wurde beim Einschweißen der Stutzen vom inneren Plasmagefäß 

zum äußeren Mantel, jede Schweißraupe flächig 

gehämmert (Zwischenlagenhämmern), um das Eigenspannungsniveau 

niedrig zu halten. Als Konstruktions- 

Grundwerkstoff ist austenitischer Stahl 1.4429 zum Einsatz 

gekommen, als Schweißzusatz wurde ein 1.4455 verwendet. 

12 Einsatz von PIT im Brückenbau 

Die Firma Maurer Söhne, München, setzt diese PIT Technologie 

seit Langem in Serie bei den Brückenübergängen 


Bild 15: Blick in das Innengefäß 

erhöhten Ermüdungsfestigkeit vorgelegt hat mit dem Titel: 

„IIW Recommendations for the HFMI Treatment. 

For Improving the Fatigue Strength of Welded Joints.“ 

(erschienen im Springerverlag Okt. 2016) 

Hier findet der Konstrukteur wertvolle Hinweise, die wesentlich 

höheren FAT-Klassen auch rechnerisch einzusetzen. 

Im gesetzlich geregelten Bereich gilt nach wie vor der Eurocode, 

der zur Technologie des höherfrequenten Hämmerns 

bisher noch keine Ausführungsregeln enthält (EN 1090-2). 

In Deutschland wurde vom Deutschen Ausschuss für Stahlbau 

ein nationales Dokument in Form einer „DASt-Richtlinie 

für das Höherfrequente Hämmern“ erstellt. Hierzu wurde 

von den Universitäten Stuttgart und Karlsruhe vor Jahren ein 

Forschungsvorhaben mit dem Ziel der Entwicklung einer 

DASt-Richtlinie für HFH-Verfahren beantragt und genehmigt. 

Dieses Forschungsvorhaben ist abgeschlossen, der Entwurf 

für diese Richtlinie ist in Überarbeitung. Bereits in der Fachzeitschrift 

„Stahlbau 87 (2018), Heft 10“ wurde von Autoren 

der Universitäten Stuttgart und Karlsruhe [21] in einem Fachbeitrag 

mit dem Titel: 

„Entwicklung einer DASt-Richtlinie für höherfrequente 

Hämmerverfahren“ 

veröffentlicht. Darin ist eine Zusammenfassung über die 

durchgeführten Untersuchungen und ein Vorschlag eines 

DASt-Richtlinien-Entwurfs enthalten. 

Bild 16: PIT-Behandlung jeder einzelnen Lage 

14 Zusammenfassung 

Die Ausführungen haben gezeigt, dass es mit der Technologie 

„höherfrequentes Hämmern“ möglich ist, die Lebensdauer 

von zyklisch schwingend beanspruchten Schweißkonstruktionen 

wesentlich zu erhöhen. Ergebnisse aus verschiedenen 

Forschungsberichten zeigen, dass bei einer Lastwechselzahl 

von 2x10 6 Millionen die Ermüdungsfestigkeit verdoppelt 

werden kann. Da nach der heute gültigen Normung (Eurocode) 

die Betriebsfestigkeit unabhängig von der Festigkeit 

des Materials ist, war man bisher mit dem Einsatz der höherfesten 

Feinkornstähle im gesetzlich geregelten Bereich 

noch sehr zurückhaltend. Schon bei dem Forschungsvorhaben 

hat die Universität Stuttgart festgestellt, dass je höher 

die Streckgrenze des Werkstoffs, desto größer auch der 

Effekt der Schweißnahtnachbehandlung ist, da auch höhere 

Druckeigenspannungen initiiert werden können. Dies bestätigen 

auch die Versuche der Montanuniversität Leoben an 

dem Stahl S960. So ist es zukünftig auch möglich, effizientere 

Stahlbauten mit Hilfe dieser Technologie herzustellen. Deshalb 

wird auch von den verschiedenen Forschungsstellen 

angestrebt, diese guten Ergebnisse in die Normung einfließen 

zu lassen. 

Die PIT-Anwendung zeichnet sich durch eine einfache sowie 

hohe Reproduzierbarkeit aus und ist somit für die verschiedensten 

Konstruktionen im industriellen Einsatz zu empfehlen. 

Bild 17: Brückenübergang (Dehnfuge) 

Bild 18: PIT-Behandlung des Nahtübergangs 


Dies gilt insbesondere für hochfeste Schweißverbindungen 

bei periodisch schwingend belasteten Bauteilen. 

Speziell bei der Instandhaltung bestehender Konstruktionen 

ist diese Technologie nicht mehr wegzudenken. 

Schrifttum 

[1] Radaj D., Vormwald M.: Ermüdungsfestigkeit, 3. Auflage, 

Springer Verlag, 2007. 

[2] Forschungskuratorium Maschinenbau: Rechnerischer 

Festigkeitsnachweis für Maschinenbauteile aus Stahl, 

Eisenguss- und Aluminiumwerkstoffen, 6. Auflage. 

Frankfurt am Main, VDMA-Verlag, 2012. 

[3] Hobbacher A.: IIW Recommendations for Fatigue Design 

of Welded Joints and Components, WRC Bulletin 

520, The Welding Research Council, New York, 2009. 

[4] Haagensen P. J., Maddox S. J.: IIW Recommendations 

on Methods for Improving the Fatigue Strength of 

Welded Joints, Woodhead Publishing, 2013. 

[5] Gerster P.: Erhöhung der Lebensdauer bzw. der Ermüdungsfestigkeit 

durch Schweißnahtnachbehandlung, 

der praktiker, Vol. 9, pp. 302-310, 2009. 

[6] Yildirim H., Marquis G.: Overview of fatigue data for 

high frequency treated welded joints, Welding in the 

World, vol. 56, pp. 82-96, 2012. 

[7] Marquis G., Mikkola E., Yildirim H., Barsoum Z.: Fatigue 

strength improvement of steel structures by high-frequency 

mechanical impact: proposed fatigue assessment 

guidelines, Welding in the World, vol. 57, pp. 803- 

822, 2013. 

[8] Marquis G., Barsoum Z.: Fatigue strength improvement 

of steel structures by high-frequency mechanical impact: 

proposed procedures and quality assurance 

guidelines, Welding in the World, vol. 58, pp.19-28, 

2014. 

[9] Leitner M., Stoschka M., Eichlseder W.: Fatigue enhancement 

of thin-walled high-strength steel joints by 

high frequency mechanical impact treatment, Welding 

in the World, Vol. 58, No. 1, pp. 29-39, 2014. 

[10] Yildirim H., Marquis G.: Overview of Fatigue Data for 

High Frequency Treated Welded Joints, IIW-Document 

XIII-2362r1-11, 2011. 

[11] Berg J., Stranghöner N.: Ermüdungsverhalten HFHnachbehandelter 

Kerbdetails des Mobilkranbaus, Stahlbau 

83, Heft 8, 2014. 

[12] Rahman M., Hütter A., Enzinger N.: Einfluss von Pneumatic 

Impact Treatment (PIT) auf die Schweißeigenspannungen 

eines hochfesten Feinkornbaustahls. Seggau 

Conference Paper 2009 IWS Graz Universität 

[13] Gerster P, Schäfers F., Leitner M.: Pneumatic Impact 

Treatment (PIT) – Application and Quality Assurance, 

IIW-document XIII-WG2-138-13, 2013. 

[14] Gerster P., Schäfers F.: Verfahren zur Erhöhung der Lebens- 

bzw. Ermüdungslebensdauer von Bauteilen, 

Stahlbau 83, Heft 8, 2014. 

[15] Leitner M., Stoschka M., Fössl T., Eichlseder W.: 

Schwingfestigkeit hochfester Stähle an geschweißten 

Strukturen, Schweiss- und Prüftechnik, No. 1/2012, pp. 

12-17, 2012. 

[16] Schäfers F.: Hohe Druckeigenspannungen reduzieren 

Anlagenausfälle, Maschinenmarkt 22, pp. 56-59, 2011. 

[17] Gerster P., Leitner M., Stoschka M.: Praktische Anwendungen 

eines höherfrequenten Hämmerverfahrens 

(PIT) in der Industrie, Proceedings of the Join-Ex Congress, 

Vienna/Austria, pp. 101-112, 2012. 

[18] Stranghöner N., Berg J., Butz C.: Erhöhung der Lebensdauer 

von Fahrbahnübergängen mit Hilfe des höherfrequenten 

Hämmerns, 17. DASt-Kolloquium, Deutscher 

Ausschuss für Stahlbau, Weimar/Germany, pp. 109- 

113, 2010. 

[19] Gabrys U.: Empfehlungen für den Neubau und die Instandsetzung 

von Stahlwasserbauten, Tagungsband zur 

Großen Schweißtechnischen Tagung 2011, DVS-Berichte, 

pp. 61-66, 2011. 

[20] Gary B. Marquis, Zuheir Barsoum: IIW Recommendations 

for the HFMI Treatment 

[21] Kuhlmann U., Breunig S., Ummenhofer T., Weidner P.: 

Entwicklung einer DASt-Richtlinie für höherfrequente 

Hämmerverfahren, Stahlbau 87 (2018), Heft 10 • 

Die Autoren 

Dipl.-Ing.(FH) IWE Peter Gerster 

ist Inhaber der Unternehmensberatungsfirma 

GEC - GERSTER EN- 

GINEERING CONSULTING in Ehingen 

und von der IHK Ulm öffentlich 

bestellter und vereidigter 

Sachverständiger für Schweißtechnik 

und -schäden. 

Peter Gerster (siehe 01-02/2019) 

Frank Schäfers ist Technischer 

Leiter und Vertriebsleiter bei der 

PITEC Deutschland GmbH, 

Duisburg 


Stahlgüten im Hallenbau Walzprofile 

in S235 oder S355? 

■■ 

Leonhard Fromm, Stefanie Manger (Chefredakteurin 

metallbau) 

„Es wäre alles viel einfacher, wenn Walzprofile in S235 gänzlich 

vom Markt genommen und stattdessen in S355 und in 

S460M angeboten würden“, meint der Schweizer Bernhard 

von Mühlenen, Bereichsleiter Stahlbau bei der Senn AG. In 

Deutschland wird für den Hallenbau vielfach noch die Güte 

S235 verarbeitet, Unternehmer Egon Haist sagt: „S355 nutzen 

wir für Hallen häufig, wenn es um den Preis geht.“ 

Der Beitrag ist im Dezember 2018 im Fachmagazin metallbau 

erstmals erschienen, die Redaktion des Bauverlags 

hat uns den Fachbeitrag mit freundlicher Genehmigung 

zur Verfügung gestellt. 

Stahlbau Haist in Baiersbronn-Mitteltal verfügt über ein eigenes 

Statik- und Konstruktionsbüro. Erstellt das Unternehmen 

eine Ausschreibung mit Statik, beispielsweise für eine 

schlüsselfertige Halle, dann greift es meist zu Walzprofilen in 

S355. Im Vergleich zu S235 reduziert sich der Materialverbrauch 

deutlich. „In der Werkstatt bereitet S355 zwar mehr 

Aufwand, weil wir die Profile beim Schweißen vorwärmen, 

die Kalkulation jedoch fällt günstiger aus“, erklärt Egon Haist. 

Für die Fassadenbauer als nachfolgendes Gewerk ist die 

höherfeste Güte etwas misslich: Bei S235 können sie selbstfurchende 

Schrauben einsetzen, bei S355 nicht. „Vorbohrungen 

gestalten die Befestigung zeitaufwändiger.“ 

Gleichwohl, die Kalkulation mit S355 spricht für sich und 

Metallbaumeister Haist wundert sich, weshalb viele Architekten 

und Statiker den Bau von Hallen nicht in S355 ausschreiben. 

„Gibt die Ausschreibung S235 vor, führen wir die Halle 

in dieser Sorte aus.“ Würde Haist auf eigene Initiative S355 

verwenden, müsste sein Statikbüro einen neuen Nachweis 

erstellen. „Wegen der zusätzlichen Kosten machen wir das 

nicht.“ Das Unternehmen erwirtschaftet ca. 60 Prozent des 

Jahresumsatzes im Hallen- und allgemeinen Stahlbau. 

Statik & Stahlgüte 

„Für die Wahl der Stahlgüte sind die statischen Gegebenheiten 

des Bauwerks ausschlaggebend“, stellt der Österreicher 

Rudolf Rauch fest. Er war Jahrzehnte lang als Fachbereichsleiter 

Schweißtechnik-Warmband im Bereich der Forschung 

& Entwicklung für voestalpine tätig. „Passt die Statik, ist der 

Einsatz von S355 sinnvoll und vielfach eine wirtschaftliche 

Lösung, da sich die Wanddicken sowie das Gewicht der 

Konstruktion reduzieren und die oftmals wenig beachteten 

Fertigungskosten für die Schweißarbeiten durch geringere 

Nahtquerschnitte deutlich sinken.“ Im Nachsatz präzisiert er: 

„Als Substitutionswerkstoff für den S235Jx würde ich allerdings 

nicht den allgemeinen Baustahl S355Jx nach EN 10025- 

2 empfehlen, sondern die thermomechanisch gewalzten 

Stahlgüten S355M/ML oder S460M/ML nach EN 10025-4.“ 

Vorwärmen nicht in jedem Fall 

Erfahrungsgemäß weisen real angebotene M-Stähle bis 

zur Stahlsorte S460M/ML C-Gehalte von C ≤ 0,1% auf. Bei 

Rudolf Rauch war Jahrzehnte lang 

als Fachbereichsleiter Schweißtechnik-Warmband 

im Bereich 

der Forschung & Entwicklung für 

voestalpine tätig. (Foto: Rauch) 

Prinzipiell erweist sich im Hallenbau der Einsatz von S355 Walzprofilen 

wirtschaftlicher als die Stahlsorte S235. 

Stahlbau Süßen hat das Logistikzentrum Log-Plaza Brandenburg 

in Großbeeren für den britischen Online-Versandhändler ASOS mit 

S355J2 + M gebaut. (Fotos: Stahlbau Süßen) 


Rudolf Rauch empfiehlt thermomechanisch gewalzte Stahlgüten 

S355M/ML oder S460M/ML nach EN 10025-4, wie sie auch im 

Stahlwerk Differdingen produziert werden. (Foto: sm) 

C-Gehalten ≤ 0,1% liegt die Aufhärtung in Schweißnähten 

selbst unter ungünstigen Bedingungen bei ≤ 380 HV10. Probleme 

mit der in der EN 1090-2 (Technische Regeln für die 

Ausführung von Stahltragwerken) für Schneid- und Schweißprozesse 

eingezogenen Aufhärtungsobergrenze (Härte ≤ 380 

HV10) sind daher nicht zu erwarten, wie Rauch hervorhebt. 

Eine Vorwärmung zum Schweißen ist für die Schweißprozesse 

E-Hand bzw. MAG bei Verwendung von Standard-Schweißzusätzen, 

der Einhaltung der vom Lieferanten vorgegebenen 

Handhabungsvorschriften und Bauteiltemperaturen ≥ RT bis 

zu 60 (90) mm Blechdicke nicht erforderlich. Was den Gehalt 

von Kohlenstoff betrifft, liegen M-Stähle auf dem Niveau des 

S235Jx. 

M-Sorten S355 sehr gut schweißbar 

Die M-Stahlsorten werden von allen namhaften Walzprofilherstellern 

angeboten, „Vorteil ist die exzellente Schweißeignung“. 

Rauch erläutert: „Da diese M-Stähle ihre Festigkeit 

überwiegend über den Verfestigungsmechanismus Kornfeinung 

durch thermomechanisches Walzen erhalten, ist ihr 

Legierungsgehalt sehr niedrig.“ 

Das Kohlenstoffäquivalent (CEV nach EN 1011-2) der M- 

Stähle liegt aufgrund der diesen Stählen eigenen sehr feinen 

Gefüge-Mikrostruktur normativ bezüglich der CEV-Obergrenze 

bei der Stahlsorte S355M (CEV ≤ 0,39 für Nenndicken 

≤ 40 mm) unterhalb des CEV von S355Jx (CEV ≤ 0,47 für 

Nenndicken >30 mm bis ≤ 40 mm) und nicht wesentlich 

höher als die Vorgabe für S235Jx (CEV ≤ 0,35 für Nenndicken 

> 30 mm bis ≤ 40 mm). Erfahrungsgemäß werden von Stahlproduzenten, 

die M-Stähle anbieten und auf dem Stand der 

Technik produzieren, jedoch CEV-Werte ≤ 0,26 − 0,27 für 

Stähle bis S460 angeboten. 

Zu beachten ist vor allem die normative Einschränkung des 

Kohlenstoff (C)-Gehaltes (C max 

= 0,24 bei S355J0-K2 bzw. C max 

= 0,16 bei S355M/ML). Diese Werte bestimmen die Aufhärtung 

und darüber hinaus die Vorwärmtemperatur, die nach 

den in der EN 1011-2 festgelegten Methoden bestimmt wird. 

Foto: ma 

Metallbaumeister Egon Haist (l.) wundert sich, weshalb viele Architekten 

und Statiker den Bau von Hallen nicht in S355 ausschreiben. 

S355Jx nach EN 10025-2 

Betriebe, die die Stahlsorten vom Typ S355Jx nach EN 10025-2 

bevorzugen, rät Rauch, stattdessen mikrolegierte Feinkornbaustähle 

mit möglichst niedrigem CEV zu verwenden. 

„Das CEV solcher mikrolegierten Stahlsorten ist im Vergleich 

zu Standard-S355Jx-Stahlsorten immer niedriger, da diese 

mit dem Ziel einer optimierten Schweißeignung entwickelt 

wurden.“ 

Der Stahlexperte betont, dass Walzprofile S355 nicht per se 

vorgewärmt werden müssen und diese Güte für einen erfahrenen 

Stahlbauer nicht „wirklich schwierig“ in der Verarbeitung 

ist. „Feinkornbaustähle und S460 im Übrigen auch 

nicht“, ergänzt er. 

Informationslücken im Markt 

Die Fachkenntnisse von Rauch seien im deutschsprachigen 

Markt wohl noch nicht auf breiter Linie angekommen, bedauert 

Dr.-Ing. Dennis Rademacher SFI/IWE von Arcelor 

Mittal Europe – Long Products. Sein Hauptargument für den 

Einsatz von S355: Die Mehrkosten für Walzprofile in S355 

im Vergleich zu S235 werden mit einer durchschnittlichen 

Materialeinsparung von bis zu 20 Prozent mehr als ausgeglichen. 

Das heißt, bereits bei einer Reduktion des benötigten 

Walzprofils um nur eine Profilstufe ist der Einsatz von S355 

Dr.-Ing. Dennis Rademacher von 

ArcelorMittal informiert über die 

Stahlsorten S355 und S460. 

(Foto: sm) 


gegenüber S235 wirtschaftlich. Zusätzliche Kostenersparnisse 

in der Fertigung, etwa durch geringere Schweißnahtdicken, 

kämen hinzu. Darüber hinaus lassen sich mit den höherfesten 

Trägern größere Spannweiten erzielen. 

Erfahrungen von Krings & Sieger 

Das Unternehmen Krings & Sieger in Düren ist mit 30 Mitarbeitern 

im Hallen-, Stahl- und Industriebau tätig. Auf der 

Baustelle sind die Mitarbeiter zur Hälfte ihrer Arbeitszeit mit 

Schweißen beschäftigt. So ist gewährleistet, dass jeder 

Schweißer genügend Routine hat. „Bei uns können alle 

Schweißfachkräfte S355 verarbeiten, auch wenn der Anteil 

dieser Walzprofile nur bei rund zehn Prozent liegt,“ berichtet 

Heinz Jörres. Der Grund: Im Schweißkurs lernen die Teilnehmer 

beide Verfahren. Aufträge mit S460, „wie sie nur alle 

fünf, sechs Jahre angefragt werden“, lehnen die Dürener 

dagegen ab. 

Teilweise sind ausführende Unternehmen noch nicht darüber 

informiert, dass die DIN EN ISO 9606-1 die Gültigkeit 

der Schweißerprüfung nach dem verwendeten Schweißzusatzwerkstoff 

und nicht mehr nach dem verwendeten 

Grundmaterial regelt. In Konsequenz gilt die Prüfung inzwischen 

für S235, S355 sowie S460. 

Der Fachmann für Schweißaufsicht und Materialprüfung 

vermutet, dass die heutigen Vorbehalte gegenüber S355 aus 

den 1980-er-Jahren herrühren. Jörres erinnert sich, dass es 

vor etwa 40 Jahren beim Einsatz dieser Walzprofile im 

Schiffs- und Brückenbau zu Rissen und Brüchen kam. „Das 

Problem lag seinerzeit in der falschen Verarbeitung und 

nicht am Stahl“, stellt Jörres klar. Heute jedoch ist die Verarbeitung 

von S355 im Brückenbau Standard. Nichtsdestotrotz 

meint er, dass dem Qualitätsstahl S355, der früher St52 hieß, 

ein schlechtes Image anhaftet. 

Der Schweißfachmann weiß, bei bestimmten Typen von 

S355 müssen die Profile wegen des Kohlenstoffäquivalents 

der Legierungselemente im Stahl vor dem Schweißen temperiert 

werden, damit das Material seine duktilen Eigenschaften 

voll behält. Wird der zu schweißende Stahl im Bereich 

der Verbindungsstelle erwärmt, reduziert sich das Risiko 

einer Aufhärtung des Gefüges. Diese kann entstehen, wenn 

die Schweißstelle allzu schnell abkühlt. Die Vorwärmtemperatur, 

die spätere Kaltrisse vermeiden soll, hängt im Wesentlichen 

von der Dicke der Bleche, der Wärmeableitung, der Legierung 

und von der Wärmeeinbringung beim Schweißen ab. 

Zum Kaltriss bei S355 

Eines der größten Probleme bei der schweißtechnischen 

Verarbeitung von hochfesten Feinkornstählen wie S355 stellt 

der Kaltriss dar, so Dipl.-Ing./SFI Martin Erl, Geschäftsführer 

von Erl Schweißen + Schneiden in Landau/Isar. „Im Allgemeinen 

ist die Kaltrissneigung von mikrolegierten Feinkornstählen 

gering. Sind jedoch höhere Kohlenstoffäquivalente vorhanden, 

kann es zu wasserstoffbegünstigten Kaltrissen in der 

Wärmeeinflusszone (WEZ) kommen.“ Dabei sei das Kaltriss- 

Bild oben: Gegenüber 

der Verarbeitung von 

S355 im Hallenbau gibt 

es noch Vorbehalte, 

nur Informationen aus 

erster Hand schaffen 

Abhilfe. 

Bild links: Thermomechanisch 

gewalzte 

Stahlgüten werden mit M 

gekennzeichnet: Auf dem 

Foto handelt es sich um 

S355J2 + M Profile. 

verhalten von Schweißverbindungen hauptsächlich von der 

chemischen Zusammensetzung, der Werkstückdicke im 

Nahtbereich, dem Wasserstoffgehalt des Schweißgutes, der 

Wärmeeinbringung beim Schweißen, dem Eigenspannungsniveau 

der Konstruktion und der Vorwärm- oder Zwischenlagentemperatur 

abhängig. 

„Der Wasserstoff im Schweißgut und in der Wärmeeinflusszone 

stammt im Wesentlichen aus wasserstoffhaltigen 

Bestandteilen der Schweißzusätze und Schweißhilfsstoffe“, 

sagt Erl. Außerdem könne Wasserstoff durch an den Werkstücken 

vorhandene Feuchtigkeit, z.B. Schwitzwasser, in das 

Schweißgut gelangen. Das Abkühlen nach dem Vorwärmen 

und Schweißen des Nahtbereichs gibt dem Wasserstoff die 

Gelegenheit zur Rekombination, so die verfahrenstechnische 

Begründung. Effusion kann beschleunigt stattfinden, wenn 

die Schweißstelle nicht direkt abgekühlt wird, sondern die 

Temperatur bei 150 - 200° für 1 bis 2 Stunden gehalten wird. 

Vor allem bei dickwandigen Werkstücken empfehlen die 

Fachleute, die Verbindung in einer Hitze zu schweißen. Bei 

unvermeidbaren Unterbrechungen sei verzögert abzukühlen 

und erneut vorzuwärmen. Bei mehrlagigem Schweißen 

gewinne dagegen die Zwischenlagentemperatur anstelle der 

Vorwärmtemperatur an Bedeutung. „Auf das Vorwärmen 

vor dem Schweißen der ersten Raupe könne verzichtet werden“, 

so Erl, „wenn die Folgeraupe in die Wärme der ersten 

Raupe geschweißt wird, sodass die Zwischenlagentemperatur 

nicht unter die für kaltrisssicheres Schweißen erforderliche 

Vorwärmtemperatur abfällt“. 

• 


Am Freitag, den 12. April 2019 war ein außergewöhnlicher 

Prüfungstag am WIFI OÖ in Linz 

Alle Teilnehmer des für die SZA-Kunden eingeschobenen 

IWS-Tageslehrganges stellten vor der Prüfungskommission 

unter dem Vorsitz der von Frau AV Dipl.-Ing. Schachinger 

geleiteten Prüfungskommission mit Erfolg ihre Kompetenz 

unter Beweis. Von den zehn erfolgreichen Absolventen 

dürfen sich zwei über einen “sehr guten Erfolg” und einer 

über einen “guten Erfolg” freuen, was für die ausgezeichnete 

Wissensvermittlung durch das Trainerteam um Lehrgangsleiter 

Helmut Kettner spricht. 

Zusätzlich führten auch neun Teilnehmende aus den Blended-Learning-Lehrgängen 

erfolgreich ihre Fachgespräche, 

darunter zwei IWS und sieben IWE. 

Das WIFI OÖ und die ÖGS gratulieren den neuen Schweißaufsichtspersonen: 

IWS Tageslehrgang: 

Christian Burger (guter Erfolg), Joachim Graf, Mario Gschiel, 

Sebastian Heilig, Marijo Ljubicic, Dominik Retter (sehr guter 

Erfolg), Martin Seidl (sehr guter Erfolg), Michael Troindl, 

Jürgen Vallant, Günter Vegh 

IWS Blended Learning: 

Christoph Lederer, Thomas Löcker 

IWE Blended Learning: 

Ing. Manuel Bäumel; DI Stefan Bischof; Ing. Tristan Kollmann; 

DI Florian Mayer; Ing. Andreas Schieder MSc; Ing. Florian 

Timler; Ing. Sarah Usel 

Bild: Helmut Kettner 


Welt der Normen und Regelwerke 

Die wesentlichen Änderungen der neu überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2 

Ausgabe 2018-09-15 für die Ausführung von Stahltragwerken - Bericht 4 

Wie schon in drei letzten Ausgaben der Schweiß- und 

Prüftechnik begonnen, möchte ich in dieser Ausgabe 

fortführend, über einige weitere wesentlichen Änderungen 

der neu überarbeiteten ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 

2018-09-15 berichten. 

Qualifizierung der Schweißer und Bediener: 

Schweißer müssen nach EN ISO 9606-1 (früher EN 287-1) 

und Bediener von Schweißeinrichtungen nach EN ISO 14732 

(früher EN 1418) qualifiziert sein. Werden Bauteile der Ausführungsklasse 

EXC1 geschweißt, wo die schweißtechnischen 

„elementaren“ Qualitätsanforderungen nach EN ISO 

3834-4 zu erfüllen sind,dürfen für die Verlängerungsmethode 

nach EN ISO 9606-1 nur 9.3 a) und 9.3.b) und bei den Bedienerprüfungen 

nach EN ISO 14732 nur die Methoden 5.3a) und 

5.3b) angewandt werden. 

Schweißer, welche Betonstahl schweißen, müssen eine 

Schweißerqualifizierung nach EN ISO 17660-1 oder EN ISO 

17660-2 vorweisen können. Eine Qualifikation nach EN ISO 

9606-1 wäre dafür nicht ausreichend, ist aber die Grundvoraussetzung, 

um eine Betonstahlprüfung zu absolvieren! 

Dass die Aufzeichnungen von allen Qualifizierungsprüfungen 

von Schweißern und Bedienern von Schweißeinrichtungen 

dokumentiert und verfügbar sein müssen, ist auch 

in der neuen EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15 geregelt. 

Diese Regelung ist nun umso wichtiger, da nun explizit in 

der Norm angeführt wird, dass auch Schweißaufsichtspersonen 

als Prüfer von Schweißer- bzw. Bedienerqualifizierungen 

tätig sein können. In der Praxis bedeutet dies, dass 

es schriftliche Aufzeichnungen und eine Dokumentation 

von der Überwachung während der Schweißung, inkl. Ansatzstelle, 

Sichtprüfung der ersten Lage bei Mehrlagenschweißungen, 

den jeweiligen zerstörungsfreien- und 

zerstörenden Prüfungen und von der Theorieprüfung für 

jede einzelne Schweißerprüfung , geben muss. Die Kontrolle 

dieser Dokumentation sollte von der notifizierten Zertifizierungsstelle 

beim Audit überprüft werden. Wie das für 

Deutschland gültige DVS Merkblatt 0700 „Voraussetzungen 

zum Erwerb der Berechtigung, betriebseigene Schweißerund/oder 

Bedienerprüfungsbescheinigungen als Hersteller 

auszustellen“, wird auch in Österreich angedacht, ein ähnliches 

Dokument zu erstellen. Werden die Schweißerprüfungen 

durch eine akkreditierte Personenzertifizierungsstelle 

nach EN ISO 17024 durchgeführt und Schweißerzertifikate 

ausgestellt, entfallen diese Aufzeichnungs- und Dokumentationspflichten 

für den Hersteller, denn dies muss in 

diesem Falle die Personenzertifizierungsstelle durchführen, 

welche dazu meist automatisierte Datenbanken nutzt. 

Hohlprofilanschlüsse 

Die speziellen Qualifikationsanforderungen für Schweißer, 

welche Hohlprofilanschlüsse mit Abzweigwinkeln < 60°, wie 

in EN 1993-1-8 definiert, schweißen, wird in der ÖNORM EN 

1090-2 Ausgabe 2018-09-15 genauer beschrieben und festgelegt 

als in der Vorgängernorm. Die Maße der Prüfstücke, 

die Einzelheiten und Position der Schweißnähte müssen mit 

den tatsächlich zu schweißenden Bauteilen übereinstimmen. 

Beim Anschluss von einem Rundrohr auf anderes 

Rundrohr sind an vier vorgegebenen Positionen Proben zu 

entnehmen. Beim Anschluss von einem Rundrohr auf ein 

quadratisches bzw. rechteckiges Hohlprofil sind an zwei vorgegebenen 

Positionen Proben zu entnehmen. Prüfstücke 

sind durch Sichtprüfung gemäß ÖNORM EN ISO 17637 und 

makroskopische Prüfung nach ÖNORM EN ISO 17639 zu 

untersuchen und als Nachweis schriftlich zu dokumentieren. 

In der Praxis wurden diese Qualifikationsanforderungen für 

Schweißer leider von sehr vielen Herstellern bisher nicht 

durchgeführt, obwohl dies z.B. bei fast allen Fachwerken aus 

Hohlprofilen zutrifft. Der informative Anhang E – Geschweißte 

Hohlprofilverbindungen wurde nur geringfügig verändert. 

Schweißaufsicht: 

Bezüglich der Schweißaufsicht kam eine Regelung für die 

EXC1 dazu, dass für eine ausreichende Aufsicht während der 

Ausführung der Schweißarbeiten gesorgt werden muss, so 

wie dies in der ÖNORM EN ISO 3834-4 festgelegt ist. Diese 

Regelung wurde notwendig, da es immer wieder die Meinung 

gab, in der EXC1 bräuchte man keine Schweißaufsicht. 

Richtigerweise benötigt die Schweißaufsicht keine „spezielle 

Qualifikation“ für die EXC1, wobei diese aber im Qualitätssystem 

sehr wohl beschrieben, benannt und autorisiert 

sein muss. 

Neu aufgenommen in die ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018- 

09-15 wurden auch die zusätzlichen technischen Kenntnisse 

des Schweißaufsichtspersonals mit Verantwortung für die 

Koordinierung des Schweißens von Betonstahl gemäß 

ÖNORM EN ISO 17660-1 Anhang B. Diese Zusatzausbildung 

für Schweißaufsichtspersonen gemäß EWF 544-01 dauert 

3 Tage und wird in Österreich derzeit nur von der SteelCERT 

GmbH in Autal bei Graz angeboten! 

Die in den Tabellen 14 und 15 geforderten technische 

Kenntnisse B (techn. Basiskenntnisse), S (techn. spezielle 


Kenntnisse) und C (umfassende techn. Kenntnisse) des 

Schweißaufsichtspersonals für Baustähle bzw. nichtrostende 

Stähle, abhängig von der Ausführungsklasse, dem Werkstoff 

und der Blechdicke, blieben unverändert. 

Die sich in Überarbeitung befindliche Norm ÖNORM EN ISO 

14731, welche die Aufgaben und Verantwortung der 

Schweißaufsicht regelt, wird unter anderem einen geänderten 

informativen Anhang A aufweisen, wo die in der Praxis 

bewährten Empfehlungen und Zuordnung zu den internationalen 

Ausbildungen IWS, IWT und IWE leider zukünftig fehlen 

werden. Aus diesem Grund wurde im März 2019 beim 

Komitee 037 des Austrian Standard International ASI eine 

eigene Arbeitsgruppe AG 037.08 eingerichtet, welche die 

bereits bestehende ÖNORM M 7805 Ausgabe 2008 - 

Schweißtechnisches Personal — Einteilung und Anforderungen“ 

um den Bereich „Nationale Umsetzung der ÖNORM EN 

ISO 14731“ erweitern wird. Hier sollten nationale Anforderungen, 

Erklärungen und Hilfestellungen in die ÖNORM 

M 7805 einfließen. Experten wären hierfür zur aktiven 

Mitarbeit recht herzlich eingeladen! 

In der nächsten Ausgabe der Schweiß- und Prüftechnik berichte 

ich dann von weiteren Änderungen und Neuerungen 

rund um die ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 2018-09-15. 

Normative Verweise und bildliche Darstellungen auszugsweise 

aus der aktuellen ÖNORM EN 1090-2 Ausgabe 

2018-09-15, erhältlich bei Austrian Standards International 

(ASI). 

• 

Der Autor 

Dipl.-HTL-Ing. Friedrich Felber 

ist Gründer und Eigentümer 

des technischen Büros für 

Maschinenbau „Steel for you 

GmbH“, der akkreditierten 

Prüf- Inspektions- und Zertifizierungsstelle 

„SteelCERT GmbH“ 

und des Softwareunternehmens 

SteelSOFT, mit Sitz in Graz 

bzw. Graz Umgebung. Felber ist 

Experte und Autor für das österreichische 

Normungsinstitut Austrian Standards International 

(ASI) und vertritt Österreich als einer der Delegierten bei 

europäischen (CEN) und internationalen (ISO) Normungen. 

Als allgemein beeideter und gerichtlich zertifizierter Sachverständiger 

ist Felber im In- und Ausland im Einsatz. 

Das Informationsnetzwerk der 

Schweißtechnik 

unabhängig, neutral, unparteilich seit 1947 

a ZENTRALE DREHSCHEIBE FÜR ÖSTERREICH 

HERAUSGEBER 

– Fachzeitschrift "Schweiß- und Prüftechnik" 

VERANSTALTER 

– Workshops zu aktuellen Themen 

– Schweißer-Stammtische in Wien, 

Oberösterreich und der Steiermark 

VERTRIEB 

– Fachliteratur der DVS Media GmbH 

BIBLIOTHEK 

– umfangreiche schweißtechnische Fachliteratur 

a ZUSAMMENARBEIT 

PARTNER 

– für internationale Gesellschaften 

– für Organisationen in angrenzenden Bereichen 

– für alle Interessenspartner in der schweißtechnischen 

Community 

a INTERESSEN der Mitglieder stehen im Vordergrund 

a UNABHÄNGIG von anderen Organisationen 

a NEUTRAL gegenüber allen Interessenspartnern der 

Schweißtechnik 

a UNPARTEILICH gegenüber allen Mitgliedern 

a FREI von Eigeninteressen 

Besuchen Sie unsere Webpage 

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Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

1190 Wien, Österreich 

Tel. & Fax +43 (0)1 798 21 68 

office@oegs.org 


Need More Speed: Ein Fall für den Schweißtraktor 

Aumayr ist einer der renommiertesten österreichischen 

Hersteller von Luftleitungssystemen und beschäftigt 

rund 300 Mitarbeiter an drei Standorten in Österreich 

und Tschechien. Das 1965 in Linz gegründete Familienunternehmen 

verfügt mit seinen computergesteuerten 

Laserschneid- und Stanzmaschinen, servo‐elektrischen 

Biegemaschinen und anderen High-Tech-Anlagen über 

einen top ausgestatteten Maschinenpark für die Metalltechnik. 

Gemeinsam mit der hauseigenen Konstruktionsund 

Entwicklungsabteilung ist man in der Lage, kundenspezifische 

Produkte von Grund auf zu entwickeln und zu 

produzieren. 

Diese innovative Metalltechnik erlaubt es Aumayr auch solche 

Luftleitungen herzustellen, bei denen ein konventioneller 

Lüftungsbauer an seine Grenzen stoßen würde: Anfang 2018 

erhielt das Unternehmen einen Großauftrag zur Lieferung 

von geschweißten Edelstahl-Luftleitungen. Schon bei der 

Kalkulation des Angebots wurde klar, dass infolge hunderter 

Laufmeter Schweißnaht und höchsten Qualitätsansprüchen 

neue Alternativen zum bisher praktizierten manuellen 

Schweißen notwendig waren. Vor allem mussten Blechstärken 

bis zu vier Millimeter verzugsfrei und in gleichbleibend 

hoher Qualität zu teilweise sechs Meter langen, 2,5 Meter 

hohen und 1,5 Meter breiten Luftleitungskomponenten 

verschweißt werden. 

Mechanisierung, Qualität und Wirtschaftlichkeit 

Wesentliche Ziele bei der Produktion der Lüftungskomponenten 

waren ein mechanisierter Schweißprozess, eine perfekte 

Schweißnahtqualität bei allen Komponenten sowie 

eine Kostenoptimierung durch den Wegfall von Nacharbeit 

und eine höhere Schweißgeschwindigkeit. 

Um diese Kriterien zu erfüllen, entschied sich Aumayr zum 

Kauf eines Schweißtraktors der Firma Fronius. Die Wahl fiel 

auf den robusten und flexiblen ArcRover 22. „Die kompakte 

Bauweise des Schweißfahrwerks und seine Kompatibilität zu 

den sich schon im Haus befindlichen Fronius Schweißgeräten 

TPS 5000 CMT und TPS/i 500 waren die primären 

Gründe für die Anschaffung. Seit März 2018 haben wir den 

ArcRover 22 im Einsatz. Unsere Schweißer schätzen vor 

allem die Robustheit und leichte Bedienbarkeit des Schweißtraktors“, 

erläutert Erwin Kunst, Leiter des Geschäftsfelds 

Metalltechnik bei Aumayr und fährt fort: „Schon bei den 

ersten Tests konnten wir eine bessere und vor allem gleichbleibende 

Qualität der Schweißnähte bei höherer Schweißgeschwindigkeit 

feststellen. Außerdem ist das Fahrwerk 

leicht zu montieren und bleibt dank seiner Führungsschienen 

immer in der Spur.“ 

Perfektion durch Prozess-Mix 

Für die bestmögliche Wurzelerfassung beim Schweißen der 

rund vier Millimeter dicken Seitenwände der Lüftungskomponenten 

entschieden sich die Schweißexperten für einen 

Puls-Prozess mit durchschnittlich 300 Ampere Stromstärke. 

Dieser gewährleistet die notwendige Wärmeeinbringung. 

Für das Segmentschweißen der Flanschplatten und Versteifungsrippen 

in Quer- und Längsrichtung kam der etwas 

„kältere“, in Bezug auf die Schweißqualität konkurrenzlose 

Fronius CMT (Cold Metal Transfer)-Mix-Prozess zum Einsatz. 

Dieser stimmt das Verhältnis zwischen heißen Puls-Prozesszyklen 

und kalten CMT-Prozessphasen anwendungsspezifisch 

ab. Das Ergebnis sind perfekt geschweißte, nahezu 

spritzerfreie Metallverbindungen ohne jeden Verzug. 

„Die konstante Fahrgeschwindigkeit des Schweißtraktors in 

Kombination mit den richtigen Schweißprozessen waren die 

Bild 1: Rund tausend Laufmeter Luftleitungskomponenten wurden 

von Aumayr geschweißt. Im Bild zu sehen, die noch ungeheizten, 

sich in Bearbeitung befindenden Bauteile. 

Bild 2: Der Schweißtraktor ArcRover 22 mit Führungsschienen 

beim Längsnaht-Schweißen. 


Bild 3: „In den ArcRover 22 zu investieren war die absolut richtige 

Entscheidung“, bestätigt Erwin Kunst, Leiter des Geschäftsfelds 

Metalltechnik bei der Aumayr GmbH. 

wesentlichen Faktoren für die hohe und konstant reproduzierbare 

Qualität der Schweißnähte“, erklärt Erwin Kunst. „Letztendlich 

wurden unsere Erwartungen deutlich übertroffen. Ein 

besonderes Dankeschön gebührt den Fronius Schweißexperten, 

die uns von Anfang an mit Rat und Tat zur Seite standen. 

Gemeinsam konnten wir sowohl die Schweißqualität als auch 

die Produktionszeiten maßgeblich optimieren. In den ArcRover 

22 zu investieren war die absolut richtige Entscheidung. • 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der Fronius International 

GmbH) 

Bild 4: Der ArcRover 22 von Fronius überzeugt die Schweißer vor 

allem durch seine Robustheit und leichte Bedienbarkeit. 

Fotos: Fronius International GmbH 

Premiere auf der SCHWEISSEN 2019 

Metal Additive Manufacturing erstmals in Linz dabei 

Heuer steht wieder die SCHWEISSEN, die führende heimische 

Fachmesse für Füge-, Trenn- und Beschichtungstechnik 

sowie Prüftechnik und Arbeitsschutz, gemäß ihren vierjährigen 

Turnus‘ am Programm. 

Von 10. bis 12. September trifft einander die Branche zum 

Networking und Wissenstransfer im Design Center Linz – 

mit einer Premiere im Gepäck. Begleitet von einem ÖGS- 

Workshop wird Metal Additive Manufacturing erstmals in 

Linz dem Fachpublikum präsentiert und nähergebracht. 

Die ÖGS präsentiert 

„Der 3D Druck ist ein Anwendungsgebiet, das derzeit gigantisch 

wächst. Der metallische 3D-Druck, genannt Metal 

Additive Manufacturing, ist insbesondere in Österreich in 

den letzten Jahren in der Industrie immer präsenter und 

wird jetzt als Teil der SCHWEISSEN auch diesem wachsenden 

Markt erstmals gezeigt. Die Basis für das MAM ist dem 

Schweißen sehr ähnlich, weshalb sich auch die Österreichische 

Gesellschaft für Schweißtechnik sowie die internationalen 

Schweißinstitute der Aus- und Weiterbildung sowie 

der Verfahrensentwicklung und Normung in diesem Bereich 

widmen. Daher gibt es parallel zur Ausstellung für alle 

Besucher auch einen ÖGS-Workshop zum Metal Additive 

Manufacturing“, berichtet Guido Reuter, Workshop-Leiter 

der ÖGS. 

(c) IFT TU Graz 

(Dieser Beitrag entstand nach Unterlagen der Reed Exhibition 

Messe Wien) 


Bericht der ordentlichen Hauptversammlung der 

Österreichischen Gesellschaft für Schweißtechnik 

am Donnerstag, den 04. April 2019 im Panoramacafé voestalpine Stahlwelt, 

voestalpine-Straße 4, 4020 Linz 

Rudolf Rauch, der Sprecher des Präsidiums, begrüßt um 

14.05 Uhr die Mitglieder und die Gäste und stellt den 

Vortragenden, Hrn. Dipl.-Ing. Hans-Peter Narzt vom Geschichteclub 

voestalpine vor. Er bedankt sich für dessen 

Bereitschaft, den Festvortrag „Die Geschichte der 

voestalpine“ zu halten. Hr. Narzt dankt für die Einladung 

und beginnt meinen seinen Ausführungen. Nach seinem 

Vortrag beantwortet er Fragen. 

Dipl.-Ing. Hans-Peter Narzt vom Geschichteclub voestalpine 

1. Eröffnung durch das Präsidium 

Um 14.50 Uhr eröffnet der Sprecher des Präsidiums, Rudolf 

Rauch, die Hauptversammlung und verliest die Tagesordnung 

mit dem Hinweis, dass der TOP 10 vorgezogen wird. 

2. Kenntnisnahme und Genehmigung der Niederschrift der 

ordentlichen Hauptversammlung vom 20. Juni 2018 

Rauch stellt die Frage der Genehmigung der Niederschrift 

der vorjährigen Hauptversammlung, die in der Ausgabe 

09-10/2018 der Fachzeitschrift „Schweiß- und Prüftechnik“ 

veröffentlicht worden ist und auch auf der ÖGS-Homepage 

einsehbar ist. 

Die Niederschrift wird einstimmig genehmigt. 

3. Vorlage des Tätigkeitsberichtes 2018 

Präsidium 

Rudolf Rauch: Mitgliedermanagement, Marketing, ANB 

Er berichtet, dass G. Posch als Sprecher des Präsidiums seine 

Funktion zurückgelegt hat und daraufhin Guido Reuter in 

das Präsidium und Andreas Barth in den Beirat kooptiert 

wurden. Sonja Felber wurde gleichzeitig die neue Sprecherin 

des Präsidiums. 

Weiters erklärt er, dass sich die ÖGS von dem Redakteur und 

einer Sekretärin getrennt hat, weist aber darauf hin, dass ein 

neuer Redakteur für die Zeitschrift gesucht wird. 

Die ÖGfZP hat mit Ende 2018 ihre fixen Seiten in der Zeitschrift 

gekündigt. Die Prüftechnik soll aber weiterhin Teil der 

Zeitschrift bleiben. Den Mitgliedern der ÖGfZP ist eine Info 

betreffend Zeitschrift geschickt worden. 

Im November 2018 haben dann aus persönlichen Gründen 

die Präsidiumsmitglieder Sonja Felber und Johannes Salcher 

Ihre Funktionen niedergelegt. Elias Glantschnig und Friedrich 

Felber wurden daraufhin ins Präsidium sowie Harald 

Sehrschön und Ludwig Steidl in den Beirat kooptiert. 

Er berichtet, dass die SZA GmbH insolvent ist und die ÖGS – 

falls dies gewünscht ist – bereit wäre, den ANB zu 

übernehmen. 

Es wird die Frage gestellt ob der ANB aktiv mit dem IIW 

kommuniziert. Rauch verneint und erklärt, dass alle Zugänge 

und Passwörter, die den ANB betreffen, bei einem Notar 

hinterlegt sind. Darauf kommt es zur Frage, wie lange IIW 

den ANB noch in Österreich lassen wird. Die ÖGS sollte 

jetzt aktiv werden, da die SZA scheinbar keine Kommunikation 

mit dem IIW hat. 

Anschließend präsentiert Rauch die Grafik des Mitgliederstands, 

die auch auf der Homepage dargestellt ist, und erklärt, 

dass die kostenlosen Mitgliedschaften der Schüler und 

der Vortragenden (Workshops) mit Ende 2018 beendet 

waren und der Mitgliederstand daher etwas gesunken ist. 

Er ruft alle Anwesenden auf, neue Mitglieder zu werben. 

Guido Reuter: Zeitung, Kooperation mit Verbänden, Workshops, 

Messe 2019 und Workshops auf der Messe 

Er bedankt sich bei Johannes Salcher für dessen zeitintensive 

Arbeit für die Zeitschrift, die er 2018 nach dem Ausscheiden 

des Redakteurs übernommen hat. 

Reuter stellt fest, dass die Workshops gut besucht waren. 

Auf der Messe 2019 wird die ÖGS mit einem Stand vertreten 

sein und wird auch wieder sechs Workshops auf der Messe 

durchführen. Es wird aber keinen gedruckten WS-Band geben. 

Es wird noch eine Frage zur Zeitschrift gestellt: Da die ÖGfZP 

und die SZA nicht mehr dabei sind, liegt alles bei der ÖGS 

und es ergibt sich daher die Frage, ob die Zeitschrift noch 

tragbar ist. Reuter erklärt, dass es wichtig ist, die Zeitschrift 

am Leben zu halten und ein neuer Redakteur, allerdings zu 

anderen Bedingungen, gesucht wird. Außerdem ist angedacht, 

dass die Zeitschrift auch digital erscheinen soll. Auf 


die Frage an Hrn. Dr. Heck der ÖGfZP, ob die ÖGfZP sich wieder 

an der Zeitschrift beteiligen könnte, stellt dieser fest, 

dass es leider zurzeit nicht genug Beiträge gibt. 

Friedrich Felber: Normung 

Er berichtet, dass es bereits entsprechende Beiträge in der 

Zeitschrift gegeben hat und dass es angedacht ist, Normen 

zu kommentieren und er würde sich über Fragestellungen 

freuen. Weiters soll es auch ÖGS-Merkblätter geben, wie 

beim DVS, da der Trend in diese Richtung geht. 

Elias Glantschnig: ERFA EN 1090 

Er erklärt, dass Basisthemen für den Endverbraucher aufgearbeitet 

und in der Zeitschrift veröffentlicht wurden. Gemeinsam 

mit Harald Sehrschön ist geplant, Normen zu kommentieren, 

eventuell auf App-Basis, ähnlich wie bei Beuth 

mit Fachkommentaren. Es gibt schon einen Prototyp stellt 

Sehrschön fest, wo Kommentare weitergegeben werden. 

Wie das umzusetzen wäre, steht noch nicht fest. 

Beiräte 

Gabriele Schachinger: Ausbildung in der Schweißtechnik, 

Imagefilm – fehlt entschuldigt. 

Norbert Friedrich: Jugendförderung und Mitgliederwerbung 

Er berichtet, dass im Jahr 2017 zwei Veranstaltungen in Grazer 

Schulen stattgefunden haben und er weitere Schulen 

kontaktiert hat, aber leider von Seiten der Direktion bzw. der 

Schüler kein Interesse gezeigt wurde. 

Norbert Enzinger: Forschung und Innovation 

Er weist auf den Richard Marek-Preis 2019 hin, der mit EUR 

1.000,-- dotiert ist und für die innovativste Lösung in der 

Schweißtechnik vergeben wird. 

Einreichfrist ist am 31. Juli 2019. 

Geschäftsführer 

Thomas Weißenböck: Strategiearbeit – ÖGS in 3 Jahren? 

Ziele der ÖGS? Künftiges Angebot der ÖGS, Auftreten nach 

Innen und nach Außen – Netzwerkgedanken 

Er stellt fest, dass es wichtig ist, den Netzwerkgedanken zu 

stärken. Bei der letzten Vorstandssitzung (Strategie) im 

Jänner 2019 war ein wichtiges Thema wohin die ÖGS gehen 

soll. Er schlägt vor, die ÖGS mit Marketingmaßnahmen 

interessanter zu machen. 

Daraufhin wird die Frage nach der Strategiesitzung gestellt 

und Weißenböck erklärt die Schwerpunkte: 

• x Erhöhung der Mitglieder 

• x mehr Angebote für die Mitglieder 

• x mehr gemeinsames Netzwerken 

4. Vorlage des Rechnungsabschlusses 2018 

Thomas Weißenböck präsentiert die Bilanz 2018 und verliest 

die einzelnen Posten. 

5. Bericht der Rechnungsprüfer 

Ing. Walther verliest in Abwesenheit des 2. Rechnungsprüfer 

KR Ressner, der aufgrund einer terminlichen Kollision verhindert 

ist, den Bericht der Rechnungsprüfer und stellt fest, dass 

die vorgelegten Aufzeichnungen und Unterlagen sowie die 

Bilanz 2018 den tatsächlichen Vorgängen und Gegebenheiten 

entsprechen und stellt daraufhin den Antrag auf 

Genehmigung. 

6. Genehmigung des Rechnungsabschlusses 2018 

Diese erfolgt einstimmig. 

7. Entlastung des Vorstandes 

Ing. Walther stellt den Antrag auf Entlastung des Vorstandes, 

der einstimmig erfolgt. 

10. Änderung der Statuten wird vorgezogen. 

2.3.9 Herausgabe einer einschlägigen Fachzeitschrift, 

wobei diese als Printversion und/oder als elektronische 

Version (e-paper) herausgegeben 

werden kann. 

5.1 Ordentliche Mitgliedschaft wird nach schriftlichem 

Antrag durch Beschluss des Vorstandes 

des Präsidiums erworben. …… 

5.4 Die Mitgliedschaft kann zu Beginn eines jeden 

Quartals erworben werden und wird aliquot 

verrechnet. Die Mitgliedschaft muss mindestens 

1 ganzes Kalenderjahr bestehen. 

8.6 der Kassenwart, kann optional besetzt werden 

und muss ggf. nicht durch Kooptierung nachbesetzt 

werden. 

10.1 Der Vorstand besteht aus: dem Sprecher des Präsidiums 

und einem, höchsten aber drei sonstigen 

Mitgliedern des Präsidiums sowie bis zu sechs 

zehn Beiräten mit definierten Aufgabengebieten. 

12.1 Der Geschäftsführer wird vom Vorstand Präsidium 

bestellt und abberufen. Er führt die Geschäfte 

nach den Weisungen des Vorstandes bzw. 

Präsidiums. 

12.2 Die Rechte und Pflichten des Geschäftsführers 

sind insbesondere durch die Statuten, durch die 

Geschäftsordnung sowie durch besondere Anweisungen 

des Vorstandes bzw. des Präsidiums 

geregelt. 

12.4 Der Geschäftsführer ist dem Verein insbesondere 

für die ihm vom Vorstand Präsidium übertragene 

Verwaltung des Vermögens und die ordnungsgemäße 

Rechnungslegung verantwortlich. 

Es kommt zu einer regen Diskussion und nachdem Reuter 

die gewünschten Änderungen präsentiert, stellt er die Frage, 

ob die Statutenänderungen in dieser Form angenommen 

werden, was einstimmig erfolgt. 


8. Neuwahl der Funktionäre 

8.1. des Präsidiums 

Es wird in geheimer Wahl abgestimmt und Weißenböck 

präsentiert das Wahlergebnis: 

Rudolf RAUCH – 24 ja zu 6 nein 

Guido REUTER – 29 ja zu 1 nein 

Michael PEKAREK – stellt sich vor, würde Thema 

Additive Manufacturing abdecken 

– 26 ja zu 4 nein 

Guido TISCHLER – stellt sich vor, würde Thema 

Vernetzung aktivieren 

– 23 ja zu 6 nein 

Die gewählten Herren nehmen die Wahl an. Anschließend 

wählt das Präsidium aus seinen Reihen Guido REUTER als 

Sprecher des Präsidiums laut 11.2 der Statuten. 

Vorschlag von Gerhard Posch: Ein Präsident sollte sich nur 

um den ANB kümmern und selbst nicht involviert sein. 

8.2. der Beiräte 

Es wird in offener Wahl als Block abgestimmt: 

Gabriele SCHACHINGER 

Elias GLANTSCHNIG 

Andreas BARTH 

Norbert ENZINGER 

Harald SEHRSCHÖN 

Ludwig STEIDL 

Friedrich FELBER 

Norbert FRIEDRICH 

Der Beirat wird einstimmig gewählt. Alle Gewählten nehmen 

die Wahl an. 

Frau Schachinger, die nicht anwesend ist, hat im Vorfeld 

erklärt, dass sie im Fall ihrer Wiederwahl, diese annimmt. 

8.3. des Kassenwarts 

Helmut KETTNER 

Wird einstimmig gewählt und nimmt die Wahl an. 

8.4. der Rechnungsprüfer 

Helge WALTHER 

Otto RESSNER in Abwesenheit 

Die Wahl erfolgt einstimmig und Walther nimmt diese an. 

Ressner hat vorab mitgeteilt, im Falle seiner Neuwahl diese 

anzunehmen. 

9. Vorlage und Genehmigung des neuen 

Jahresvoranschlages 

Weißenböck präsentiert den Budgetvorschlag 2020, der 

nach reger Diskussion einstimmig angenommen wird. 

11. Festlegung der Mitgliedsbeiträge 2020 

Reuter stellt den Antrag, die Firmen-Mitgliedsbeiträge zu erhöhen 

(Inflationsanpassung), die persönlichen Mitgliedsbeiträge 

unverändert zu belassen. 

Dies wird mit 1 Gegenstimme angenommen. 

• x Persönliche Mitgliedschaft € 90,- 

• x Persönliche Mitgliedschaft / Pensionist € 50,- 

• x Persönliche Mitgliedschaft / Student 

(mit Zeitung) € 25,- 

• x Firmen-Mitgliedschaft (Standard) € 425,- 

• x Firmen-Mitgliedschaft (Pro) mit 

„Unsere gelben Seiten“ € 1.025,- 

• x Firmen-Mitgliedschaft (Premium) mit 

„Unsere gelben Seiten“ + Medienpaket € 1.550,- 

• x Mitgliedschaft Institute, Schulen € 225,- 

• x Mitgliedschaft Institute, Schulen mit 

„Unsere gelben Seiten“ + Medienpaket € 1.025,- 

Kleinstunternehmer (< 5 MA): € 215,- wird als Diskussionsgrundlage 

einstimmig angenommen. 

12. Behandlung von vorliegenden Anträgen 

Schöggl verliest seinen Antrag „Gemeinsame Fügetechnik- 

Plattform“ um die Zusammenarbeit aller österreichischen 

v.l.: Guido Reuter (Sprecher des Präsidiums), Ludwig Steidl (Beirat), Elias Glantschnig (Beirat), Norbert Friedrich (Beirat), Rudolf Rauch 

(Präsidium), Michael Pekarek (Präsdium), Guido Tischler (Präsidium), Norbert Enzinger (Beirat), Harald Sehrschön (Beirat) 


(ASMET), Reuter (ÖGS) und der Wirtschaftskammer Gespräche 

führen. 

Dieser Antrag wird einstimmig angenommen. 

Posch: ASMET und ÖGS sollten gemeinsam eine IIW-Jahrestagung 

übernehmen. 

Anfang Juli 2019 findet in Bratislava die nächste IIW- 

Jahrestagung statt und davor sollte die Member-Society den 

Antrag stellen, der in Bratislava behandelt wird. 

Blick in die Hauptversammlung im Panoramacafé der voestalpine 

Stahlwelt 

Stakeholder der Schweißtechnik mit der ASMET zu verstärken. 

Die Vorlage eines entsprechenden Umsetzungsplanes soll 

bis Herbst 2019 erfolgen. 

Betreffend ANB soll ein kleines Kernteam mit Hribernik 

Dr. Heck lädt zur ÖGfZP-40 Jahrestagung am 19. und 

20.09.2019 ein. 

Nachdem es keine Wortmeldung gibt, schließt Reuter die 

Hauptversammlung um 17.30 Uhr, bedankt sich bei den Anwesenden 

für Ihr Interesse und übergibt das Wort an Rauch, 

der zum Buffet einlädt. 

• 

Richard Marek-Preis 2019 

für innovative Lösungen in der Schweißtechnik 

Themenstellung: Der Preis wird an die innovativste eingereichte 

schweißtechnische Lösung vergeben. Die Beurteilungskriterien 

liegen auf der klaren Darstellung der Aufgabenstellung 

und des Innovationsgehaltes, des gewählten 

metallurgischen und technologischen Ansatzes und der 

industriellen Umsetzung unter Berücksichtigung wirtschaftlicher 

Aspekte. 

Darstellung der innovativen Lösung: In Manuskriptform für 

eine ca. 4 – 6-seitige Veröffentlichung in der „Schweiß- und 

Prüftechnik“ 

Zielgruppe: Persönliche Mitglieder 

der ÖGS, ausgenommen Mitglieder 

des Präsidiums und Beiräte 

Evaluatoren: Präsidium 

Dotierung: € 1.000.– 

Einreichfrist: 31. Juli 2019 

Weitere Details: www.oegs.org 

Richard Marek 

1.1.1916 – 23.8.1994 

Herr Marek trat schon in jungen Jahren in die schweißtechnische 

Abteilung der Firma ELIN ein, die er erst am Ende seiner 

Laufbahn als Leiter und Prokurist nach Erreichen des 

Ruhestandes verließ. 

Richard Marek gründete gemeinsam mit führenden Fachkollegen 

im April 1947 die Österreichische Gesellschaft für 

Schweißtechnik, der er als ehrenamtlicher Geschäftsführer 

42 Jahre lang zur Verfügung stand. Im gleichen Jahr wurde 

gemeinsam mit der Schweißtechnischen Zentralanstalt die 

Fachzeitschrift „Schweißtechnik“ ins Leben gerufen, bei der 

er bis zu seinem Ausscheiden im Jahre 1989 im Redaktionskomitee 

tätig war. 1948 war Hr. Marek Mitbegründer des 

Internationalen Institutes für Schweißtechnik (IIW/IIS) in 

Brüssel. Er übte als Mitglied des Fachnormenausschusses 

„Schweißtechnik“ viele Jahre hindurch die Funktion des 

Schriftführers aus. Weiters war er Mitarbeiter in der ISO, 

DIN, CEN sowie in den DVS-Arbeitsgruppen „Schweißen in 

der Handwerkswirtschaft“ und „Schulung und Prüfung“. 

Richard Marek gab seine großen Erfahrungen auch als Vortragender 

und Prüfer in Schweißtechnologen- und Schweißwerkmeisterlehrgängen 

weiter. Außerdem initiierte er mehrere 

zweitägige Seminare in Graz, Innsbruck, Linz und Wien, 

die Abhaltung des Hochschullehrganges „Beanspruchungsgerechte 

Schweißkonstruktionen“ im Jahr 1990 und auch 

Veranstaltungen „Erfahrungsaustausch“ für den zwanglosen 

Informationsaustausch unter Fachkollegen. 

Durch die Verleihung des Goldenen Ehrenzeichens für Verdienste 

um die Republik Österreich, der Ehrenmitgliedschaft 

der ÖGS, der Goldenen Ehrennadel der SZA und des 

Österreichischen Normungsinstitutes und weiterer Auszeichnungen 

wurden seine großen Leistungen mehrfach 

gewürdigt. Außerdem wurde ihm im Jahr 1991 der DVS- 

Ehrenring für seine Verdienste auf technisch-wissenschaftlichem 

Gebiet in jahrelanger Gemeinschaftsarbeit mit dem 

Deutschen Verband für Schweißtechnik verliehen. • 


Abstracts aus „Welding in the World“ No. 2/2019 

mit freundlicher Genehmigung des IIW 

Slag characterisation of 308L-type stainless steel rutile 

flux-cored wires 

• S. Holly, P. Mayer, C. Bernhard, G. Posch 

The behaviour of the weld characteristic of flux-cored wires 

is strongly influenced by the flux. The weld metal and 

weldability are determined by the flux composition and to 

a much smaller level by shielding gas used as well. The wide 

variety of components combined with the complexity of 

the welding process result in intricate mechanisms occurring 

in the slag. The slags of the different rutile flux-cored 

wires, designed for either position or standard downhand 

welding, were analysed in order to gain knowledge about 

the complex slag mechanisms and to carry out a metallurgical 

characterisation. Chemical analysis, differential thermal 

analysis and microstructural investigations of the slags 

were conducted to identify and characterise the formed 

phases. In addition, the viscosities of the slags were measured 

and correlated with the DTA results. 

Fatigue assessment of the welded joints containing 

process relevant imperfections 

• E. Javaheri, K. Hemmesi, P. Tempel, M. Farajian 

Internal weld imperfections and defects affect the fatigue 

behavior of the welded joints significantly. Their effects 

become more important when the weld seam does not 

have a sharp weld toe transition. These imperfections and 

defects in the welded area are classified by different instructions 

such as the DVS-guideline or the IIW recommendation. 

These instructions and guidelines introduce different 

FAT classes for the same weld imperfection type. FAT is 

the magnitude of the stress to failure in two million cycles. 

Furthermore, they do not take into account the importance 

of the position and the size of weld imperfections. This introduces 

uncertainty for the user due to differences between 

guidelines and the lack of information. As a result, in 

order to eliminate the inconsistency in the available weld 

recommendations and guidelines, it is necessary to perform 

a new investigation on different weld imperfections. 

This study considers the effects of imperfections on the 

weld quality both experimentally and numerically. The experimental 

study considered the effect of weld imperfections 

on weld quality with respect to the post weld treatment 

procedure on the weld seam. Then, a numerical method 

was introduced and validated by experimental results 

to predict the fatigue life in crack initiation and propagation 

steps. Fatemi-Socie approach as a fatigue damage model 

and fracture mechanics estimated the fatigue life in the 

crack initiation and propagation steps, respectively. The 

experimental and numerical results were plotted in S-N diagrams, 

and based on this work, new FAT classes were 

recommended. It was seen that if the type of weld defect is 

a single pore, the suggested value by IIW recommendation 

is more realistic than the other guidelines. 

An analytical solution for temperature distribution in 

fillet arc welding based on an adaptive function 

• M.Nasiri, N. Enzinger 

This paper presents an analytical solution that can be 

applied to predict temperature distribution in fillet welds 

using adaptive function approach developed by authors. 

The adaptive function method is a general approach to 

solve the partial differential equation of engineering problem 

based on developing a flexible function of dimensionless 

parameters, which circumvent the simplification assumptions 

required in numerical and analytical solutions 

proposed so far. This paper intends to develop the adaptive 

function by manipulating Rosenthal’s equation so that it 

can be adjusted according to the experimental data, which 

are the weld pool dimensions and temperature measured 

at some arbitrary points. To apply the adaptive function in a 

fillet weld, a new coordinate system is defined in which the 

x-axis is parallel to the legs of the fillet weld (width direction 

of the weld plate), the y-axis is parallel to the welding 

trajectory, and the z-axis is parallel to the penetration of 

the weld (depth direction of the weld plate). A polar coordinate 

system is defined for the corner part of the fillet weld. 

The adaptive function in this part is defined to preserve the 

consistency of the isotherms. The experimental data were 

provided by performing GTAW on a stainless steel 316L 

with various welding current. The results indicate that the 

novel approach is fast and simple and agrees well with 

results from experiments. 

Probing joint strength and distortion in gas metal arc 

lap joining of aluminum and steel sheets 

• S.-F. Goecke, P. Makwana, M. Shome, A. De 

Joining of multi-metallic assemblies such as aluminum and 

steel sheets using fusion joining technologies is prudent 

although the formation of intermetallic compounds along 

joint interface has remained a critical challenge. An advanced, 

low-power input, gas metal arc process was employed 

here for joining of aluminum and zinc-coated steel sheets 

of dissimilar thicknesses in lap-joint configuration. The heat 


input during the process was restricted by fast responsive 

current and voltage pulses that allowed a synchronized 

arcing and short circuiting at a low arc power. The effect of 

heat input and thermophysical properties of base materials 

on the bead profile, joint strength, and distortion was studied 

extensively. The results indicated a rational improvement 

of joint quality with lowering of the heat input within 

a restrictive range of processing conditions such as wire 

feed rate and travel speed. Most importantly, the mixedmetal 

assembly exhibited different thermal distortions with 

the aluminum top sheet undergoing greater distortion than 

the bottom steel sheet due to a higher coefficient of thermal 

expansion. 

Improving the integrity and the microstructural 

features of electron beam welds of a creep-resistant 

martensitic steel by local (de-)alloying 

• A. Rabl, F. Pixner, B. Duarte, D. Blatesic, C. Béal, 

N. Enzinger 

Martensitic 9–12% chromium steels present the most preferred 

material group for high-temperature components in 

thermal power plants. Previous investigations revealed that 

due to the use of a creep-resistant martensitic steel 

strengthened with boron and nitrogen (MarBN), the minimum 

creep rate can significantly be decreased. Furthermore, 

the formation of the fine-grained heat-affected zone 

(FGHAZ) due to welding can be suppressed. This FGHAZ is 

subject to the most dominant failure mode (type IV craccing) 

of welded joints during creep exposure. By using electron 

beam welding, the total width of the heat-affected 

zone (HAZ) can be reduced compared to conventional arc 

welding processes. Preceding investigation on electron 

beam welding of MarBN steel showed recurring difficulties 

with hot craccing within the fusion zone. Various approaches 

were tried to produce defect-free welds without the 

use of any filler metal, but no satisfactory results were 

achieved. In this investigation, the chemical composition of 

the fusion zone was modified by the addition of conventional 

9% chromium creep-resistant steel as a filler material. 

By using the filler material, the fusion zone was locally 

(de-)alloyed and defect-free joints of MarBN steel were 

produced. 

A new constitution diagram for dissimilar metal welds 

of high-manganese steels 

• B. Wittig, M. Zince, S. Jüttner, D. Keil 

When dissimilar metal welding of high-manganese (Fe-Mn) 

steels with low-alloyed steels, martensite may form in the 

weld metal. Current constitution diagrams for weld metal 

microstructure prediction cannot be used for Fe-Mn steels 

since the influence of the high manganese content in those 

steels is not sufficiently considered in the Ni equivalent. 

This paper concentrates on the development of a new constitution 

diagram for reliable weld metal microstructure 

prediction when dissimilar metal welding of Fe-Mn steels 

with low-alloyed ferritic and martensitic steel grades. For 

developing the constitution diagram a specially designed 

arc melting technique was used to experimentally simulate 

dissimilar weld metals in different dilutions and compositions. 

The resulting samples were evaluated regarding the 

type and quantity of the microstructural phases by means 

of hardness and ferrite number measurements as well as 

light-optical microscopy. Using this dataset it was possible 

to determine functional correlations between the chemical 

composition and the weld metal microstructures. By means 

of statistical analysis, a new constitution diagram was developed. 

Actual GMAW welds of different material combinations 

were performed to validate the applicability of the 

diagram. The new constitution diagram has a very high prediction 

accuracy and also distinguishes between the different 

types of martensite (ε and α’). 

Application of self-piercing nuts during hot forming of 

22MNB5 

• S. Meyer, G. Meschut, H. Vogt, B.-A. Behrens, S.Hübner, 

A. Neumann 

The increasing use of hot-formed steels for structural components 

in lightweight construction requires solutions to 

create mounting points into the thin blanc of high-strength 

steel. Compared to welding nuts, self-piercing nuts are often 

used due to advantages for the mechanical properties. 

The problems of setting these elements in hot-formed 

steels lice 22MnB5 are high process forces and often limited 

undercuts, which are produced during the joining process. 

In this regard, the application of the self-piercing nut 

during the hot forming process of 22MnB5 is the focus of 

the investigation. The particular challenge is to find out the 

desired process parameter in a defined temperature window. 

Thus, the ductile austenitized 22MnB5 is exploited, 

while the local shape of the deformed blanc in contact with 

the self-piercing nut is realized. A newly developed process 

enables insertion of the self-piercing nuts by different 

joining conditions. In order to evaluate the efficiency of the 

new process, various aspects are recorded. To achieve a 

successful hot forming process by a complete martensitic 

microstructure transformation, a minimum cooling rate of 

27 K/s is provided. Furthermore, it has to be assured, that 

there is no thermal influence on the nut element, while the 

blanc and the self-piercing nut are strongly heated. Otherwise, 

this can lead to a change in the strength class of the 

nut. For this purpose, hardness measurement is used to 

analyze the microstructure development. The mechanical 

behavior is described by torsion- and pull-out tests. 



Aktuelles aus Unternehmen 

3M 

Beschlagene Schutzbrillen können zu gefährlichen Situationen 

am Arbeitsplatz führen. Gefragt ist daher eine zuverlässige 

und langlebige Antibeschlag-Beschichtung, wie sie 

die 3M GoggleGear 500 Vollsichtbrillen Serie bietet, die 

nun auch mit einer grauen Scheibentönung und mit einer 

IR 5.0-Scheibe (Schweißglas der Schutzstufe 5) sowie in 

einer autoklavierbaren Variante erhältlich ist. Darüber 

hinaus sind optional Korrektionseinsätze für die Vollsichtschutzbrille 

verfügbar. 

Die Schutzbrillen eignen sich für verschiedenste Anwendungsbereiche, 

von der produzierenden Industrie und 

Metallbearbeitung über Bergbau und Baugewerbe bis zur 

Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Optisch überzeugt die 

Vollsicht-Schutzbrille mit ihrem schlanken Design und dem 

individuell anpassbaren Kopfband für einen hohen 

Tragekomfort und sicheren Sitz. Optional erhältlich ist ein 

Neopren-Kopfband für die autoklavierbare Schutzbrillen- 

Variante mit beschlagfreier Beschichtung. 

Alle Versionen sind mit der hochbeständigen 3M Scotchgard 

Antibeschlag-Beschichtung ausgestattet und ermöglichen 

somit das Arbeiten in heißen und feuchten Umgebungen, in 

klimatisierten Bereichen oder bei körperlich anspruchsvollen 

Aufgaben. Die Anti-Beschlag-Beschichtung erfüllt die 

Anforderungen an die Beschlagbeständigkeit gemäß 

Kennzeichnung K und N der EN166. Diese Eigenschaft bleibt 

auch nach häufiger Reinigung der Brille noch voll erhalten. 

Zudem absorbieren die Polycarbonat-Scheiben 99,9 % 

der UV-Strahlung und werden mit einer Beschichtung vor 

Kratzern geschützt. 

DINSE 

DINSE bietet Komplettpakete für das automatisierte WIG 

Schweißen mit Zusatzdraht. Die Kalt- und Heißdraht Systeme 

lassen sich ganz nach Bedarf und Anwendungsfall zusammenstellen. 

Hauptkomponenten sind die 20 kHz Stromquelle 

DIX TIG 270, 350 oder 500 DC mit integrierter 

Drahtsteuerung, das Heißdrahtmodul DIX TIG HW 2800 

und das Kühlgerät DIX CM 1000. Diese sind in einem einzigen 

Gehäuse untergebracht. Stromquelle und Drahtsteuerung 

lassen sich über ein gemeinsames Display bedienen. 

So können Programme hinterlegt und über einen 

Druckknopf immer wieder abgerufen werden. 

Schweißergebnisse lassen sich dadurch beliebig wiederholen. 

Außerdem werden Einstellzeiten gespart. Auch bietet 

die kombinierte Steuerung eine hohe Flexibilität in Hinblick 

auf die Bestimmung der Drahtgeschwindigkeit, z.B. beim 

synchronen Puls-Schweißen. 

Für praktisches Handling und reibungslose Abläufe steht 

darüber hinaus ein externes Bedienpanel zur Verfügung, mit 

dessen Hilfe Parameter im Einrichtbetrieb sowie während 

des Schweißens verändert werden können. Um reproduzierbare 

Ergebnisse zu erzielen, können bis zu 499 Jobs hinterlegt 

werde. 

Der konzentrierte, stabile Rapid TIG Technology (RTT) Lichtbogen 

der Stromquelle ermöglicht durch seinen hohen 

Lichtbogendruck schmale Nähte und eine schnelle Schweißgeschwindigkeit. 

Die Wärmeeinflusszone ist dabei minimal, 

womit sich teure Beiz- und Passivierungsverfahren erübrigen. 

Durch die gezielte Wärmeeinbringung wird der Verzug 

bzw. Spannungen in den Bauteilen minimiert. 

Die verschiedenen standardmäßig integrierten Sonderprozesse 

der DIX TIG ermöglichen es, den passenden Lichtbogen 

für jede individuelle Schweißaufgabe zu modellieren. 

Mit dem Sonderprozess Multipuls lässt sich der Wärmeeintrag 

bei gleichbleibend hoher Lichtbogenstabilität noch gezielter 

beeinflussen. Mit dem Speedspot Prozess kann ohne 

Zündstellen und Bauteilverzug geheftet werden – punktgenau 

und extrem schnell. Selbst rostfreie Stähle können 

damit nahezu ohne Anlauffarben bearbeitet werden. 

Abgerundet wird das DINSE System durch den passenden 

Drahtantrieb, flüssiggekühlte WIG Brennergarnituren in verschiedenen 

Ausführungen bis 400 Ampere, ein Heißdrahtoder 

Kaltdrahtset und eine optionale Sicherheitsabschaltung. 

So konfiguriert der Anwender genau das System, das 

er für seine maßgeschneiderte, automatisierte WIG-Lösung 

benötigt. Die individuellen Systeme sind an allen gängigen 

Industrierobotern einsetzbar - sowohl an herkömmlichen als 

auch an kollaborativen Modellen. 

EWM 

In drei Leistungsvarianten wird das neue Plasmaschweißgerät 

Microplasma angeboten. Der Strom für den Plasmalichtbogen 

ist in feinen 0,1-Ampere-Schritten justierbar von 0,3 

bis 20, 50 oder 100 A, je nach Gerät. Vorteile der Plasma- 

Technologie gegenüber dem WIG-Schweißen sind der einstellbare 

Pilotlichtbogen für 100-prozentige Zündsicherheit 

und der besonders stark eingeschnürte Plasmalichtbogen. 

Dessen Energie von bis zu 22.000 °C konzentrieren die 

wassergekühlten Plasmabrenner exakt auf einen gewünscht 

großen Punkt des Werkstücks. Mit den verschiedenen 

Plasmadüsengrößen lässt sich der Bereich der 

Wärmeeinbringung genau definieren. 

Der Pilotlichtbogen ist eine Besonderheit des Plasmaschweißens: 

Er ionisiert den Bereich zum Werkstück und gewährleistet 

so sicheres Zünden des Hauptlichtbogens. Das ist ein 

wichtiger Pluspunkt, insbesondere für teilmechanisierte und 

automatisierte Fertigungen mit der Anforderung reproduzierbarer 

Ergebnisse. Der Pilotlichtbogenstrom kann an vier 

Arbeitspunkten auf den Schweißprozess angepasst werden 

(vor, während und nach dem Schweißen, sowie in Schweißpausen). 

Dabei lässt sich der Strom des Pilotlichtbogens 


zwischen 2 und 15 A einstellen. Zur Bedienung setzt EWM 

auf die neueste digitale Steuerung Comfort 2.0 mit visualisierten 

Plasma-Schweißablaufparametern. Sie erlaubt das 

freie Einstellen von bis zu 100 JOBS. Voreingestellt sind bereits 

alle Standard-Parameter – sowohl für Plasma- als 

auch für WIG- und Puls-Schweißen. Mit Automatik-Puls 

passt sich die Puls-Frequenz automatisch der Schweißstromstärke 

an. 

Die neue Gasdosiereinheit ist ebenfalls serienmäßig und 

durch die feine Einstellung über das Drehrad lässt sich die 

Gasmenge sehr präzise regulieren. 

Sowohl die Hand- als auch die Automatenbrenner sind besonders 

handlich, weil klein. Ihr Aufbau erlaubt präzises 

Arbeiten und gewährleistet eine optimale Wärmeabfuhr; 

die durchdachte Kühlung erhöht auch die Standzeiten der 

Verschleißteile. Damit lassen sich beispielsweise Folien, 

Triebwerkskomponenten, Membrane, Siebe oder Filter aus 

niedrig- und hochlegiertem Stahl sowie Elektro- und Thermoelemente 

aus Bi-Metall exakt heften und schweißen. 

Die kompakte Stromquelle lässt sich werkzeuglos mit der 

Kühleinheit verbinden. Optional erhältlich für mechanisierte 

Dauereinsätze ist ein Hochleistungs-Kühlaggregat. Mit dem 

praktischen Trolly kann die Microplasma samt Zubehör bequem 

zum Einsatzort gefahren werden. Für die Plasmagasund 

die Schutzgasflasche bietet er eine Abstellfläche, welche 

besonders niedrig angeordnet ist und den Flaschenwechsel 

erleichtert. Zahlreiche Schnittstellen der Microplasma 

erlauben den Anschluss von Zubehör wie etwa 

Fernstellern. Über ein externes Gateway lässt sich das Gerät 

digital mit dem Schweißmanagement-System ewm Xnet 2.0 

vernetzen. Die Energieversorgung der Microplasma erfolgt 

über einen einfachen 230 V-Netzanschluss und bringt so 

maximale Alltagstauglichkeit. 

FLIESS & CO 

Im letzten Jahr hat die Firma Hermann Fliess & Co GmbH die 

Namensrechte und Patente der PITEC GmbH mit Sitz in 

Heudorf per „Asset-Deal“ erworben und zum 01.10.2018 

die Firma PITEC Deutschland GmbH mit Sitz in Duisburg neu 

gegründet. 

Nun sind auch alle organisatorischen Schritte soweit abgeschlossen 

sind, dass das operative Geschäft reibungslos vom 

neuen Standort Duisburg bzw. dem Vertriebsstandort in 

Bedburg aus betrieben werden kann. 

Die Firma Fliess ist seit 1915 bereits in 4. Generation Hersteller 

von qualitativ hochwertigen Schweißdraht mit besonderer 

Kompetenz für höher- und hochfeste Stähle. 

MERKLE 

Im neuen WeldROB findet sich modernste Roboter- 

Technologie verpackt in einem kompakten Komplettsystem 

für hocheffizientes, automatisiertes Schweißen 

wieder. 

Ein wesentlicher Vorteil sind die hochwertigen Kompo- 

nenten, die für Präzision, Qualität und Wiederholgenauigkeit 

der Schweißnähte sorgen. 

Der Einsatz des WeldROB beschränkt sich nicht nur auf 

kurze Längsnähte. Einfache Schweißvorgänge wie Rundund 

Längsnahtschweißungen, aber auch komplexe Konturen 

und Segmente lassen sich mit dem neuen WeldROB in 

wenigen Minuten programmieren und automatisiert 

schweißen. 

Das System kann auf Wunsch mit weiteren Komponenten 

ergänzt werden. So lassen sich z.B. die Merkle Drehtische 

oder Längsschlitten mit dem WeldROB kombinieren und 

ermöglichen somit die Ausführung von noch komplexeren 

Schweißaufgaben. 

Gerade für mittelständische Betriebe mit kleinen und mittleren 

Serien ist der neue WeldRob ideal. Wiederholteile werden 

lediglich 1-malig programmiert – den Rest übernimmt 

der WeldROB und entlastet die Fachkräfte. 

Die leichte und platzsparende Bauweise ermöglicht, den 

Roboter für unterschiedlichste Anwendungen einzusetzen, 

ohne das Produktionslayout ändern zu müssen. Auch für 

wechselnde Arbeitsprozesse ist ein Umrüsten und Umprogrammieren 

schnell und einfach möglich. Auf aufwendige 

Schutzeinrichtungen kann verzichtet werden, da der Roboter 

bei Berührung sofort stoppen kann. 

Die simple Programmierung zeichnet das System gegenüber 

Standard-Robotern aus. Der Roboterarm wird mit Hand in 

die gewünschte Position geführt und lernt so ganz einfach 

den Verfahrweg. 

Das System besteht aus den folgenden Komponenten: 

Merkle HighPULSE 454 DW mit integrierter Wasserkühlung / 

Merkle Drahtvorschubgetriebe DV 31 mit Drahtrichtvorrichtung 

/ Robotersteuerung mit Touch Bedienfeld / Leichtbauroboter 

UR 10 von Universal Robots / Merkle Roboter- 

Schweißbrenner ROB 505 W mit Brennerhalter / Komplette 

Peripherieelemente (Adapterplatte, Seilzugbalancer, etc.). 

Der Arbeitsradius des UR10 Roboters beträgt 1300 mm, die 

maximale Traglast wird mit 10 kg angegeben. Die Wiederholgenauigkeit 

liegt bei +/- 0,1 mm. 6 Achsen und eine Gelenkrotation 

von +/- 360° sind weitere technische Merkmale 

des UR10. 

Die Roboter lassen sich innerhalb von wenigen Stunden 

aufstellen und in den Arbeitsprozess integrieren, eine spezielle 

Elektroinstallation ist nicht notwendig. Durch das 

Plug & Play Zubehör ist auch die Montage und Installation 

besonders einfach. 

MICROSTEP 

Neben Standard-Blechbearbeitungsmaschinen werden eine 

außergewöhnliche Vielfalt an Anlagen für die Bearbeitung 

von 3D-Objekten in verschiedensten Formen angeboten. Zu 

den 3D-Objekten zählen unterschiedlich große kreisförmige, 

quadratische und rechteckige Hohlprofile (Durchmesser 

von 30 mm bis 2.000 mm), Rundrohre, Behälterböden und 

Winkelstücke. 


Die Standardkonfiguration einer kombinierten Blech-Rohrschneidanlage 

besteht aus einem Schneidtisch für Bleche 

und einem separaten Kanal für die Rohrpositionierung, der 

entlang der Längsseite des Tisches angeordnet ist. Die zu bearbeitenden 

Rohre werden in einer Rohrschneidvorrichtung 

eingespannt, die sich an einem Ende des Kanals befindet. 

Der Schneidprozess kombiniert mehrere Schritte: Die mit 

dem Portal synchronisierte Rohrschneidvorrichtung dreht das 

Werkstück präzise in die passende Position, um es mit den 

2D- und 3D-Werkzeugen bearbeiten zu können. Zum Einspannen 

von Polygonprofilen oder Bögen können spezielle Adapter 

an die Rohrschneidevorrichtung angebracht werden. Zum 

Schneiden von Behälterböden kann ein separater Schneidtisch 

an einem Ende der Schneidanlage integriert werden. 

Für Anwendungen in der Stahlbauindustrie wurden auch 

Anlagen entwickelt, die beispielsweise speziell zum 

Schneiden von Baustahlprofilen oder aber auf das automatisierte 

Schneiden und Bohren von Flanschteilen spezialisiert 

sind. Diese Maschinen können in verschiedenen 

Ausführungen geliefert werden, je nach Art und Größe 

des verarbeiteten Materials oder den Anforderungen an 

die Automatisierung der Materialzuführung und/oder 

Teileausgabe. 

Als reine CNC-Maschinen zur Bearbeitung von Rohren und 

Profilen entwickelte MicroStep die Schneidanlagen PipeCut 

und CPCut. Beide Systeme sind modular aufgebaut, können 

somit für spezielle Anforderungen der Kunden konfiguriert 

werden. Die PipeCut, die für Bearbeitungslängen von 3 m, 6 m 

oder 12 m ausgelegt werden kann, ist in der Lage Rohre mit 

Durchmessern von 50 mm bis 800 mm zu verarbeiten. Die 

maximale Wandstärke beträgt beim Plasmaschneiden 50 mm 

und beim autogenen Brennschneiden bis zu 100 mm. CPCut- 

Maschinen können große Rohre sogar mit Durchmessern bis 

zu 2.000 mm verarbeiten. 

EWM 

EWM hat am 4. April 2019 einen Standort in Tours in 

Frankreich eröffnet. Geleitet wird der Ort für Service- und 

Produktschulungen, Vorführungen und schweißtechnische 

Betreuung für Fachleute der französischen Schweißtechnik-Branche 

von dem französischen Manager Stéphane 

Lemaire. Damit löst das Familienunternehmen sein Versprechen, 

mit Beratung und Service nahe an seinen Vertriebspartnern 

und Kunden zu sein, nun auch in Frankreich ein. 

EWM bietet dem französischen Markt neben effizienter, auf 

den Kunden zugeschnittener Lichtbogen-Schweißtechnik 

und allem schweißtechnischen Zubehör auch neue Technologien 

im Bereich Industrie 4.0. Insbesondere das Welding-4.0-Schweißmanagement-System 

ewm Xnet 2.0 schafft 

in Verbindung mit dem neuen MIG/MAG-Multiprozess- 

Schweißgerät Titan XQ einen Wettbewerbsvorteil. 

LORCH 

LORCH erweitert am Firmensitz in Auenwald ihre Betriebskapazitäten. 

Mit einem offiziellen Spatenstich wurde vor 

kurzem der Bau einer neuen Halle begonnen. Ziel ist, sowohl 

die Logistikprozesse des Unternehmens zu optimieren als 

auch eine direktere Anbindung an das erst kürzlich bezogene 

und nebenan gelegene Servicezentrum zu gewährleisten. 

Zum 01. August 2019 soll die neue Halle in Betrieb genommen 

werden. Mit der zusätzlichen Kapazität erweitert das 

stetig wachsende Unternehmen seine Lagerfläche dann auf 

insgesamt 3540 Quadratmeter. 

YASKAWA 

YASKAWA hat am 8. April die erste europäische Roboterfabrik 

von Yaskawa in Slowenien offiziell in Betrieb genommen. 

Produziert werden in Kočevje zunächst vor allem 

Roboter der aktuellen Serie Motoman GP mit einer Traglast 

von 7 bis 225 kg. Die GP-Reihe umfasst kompakte und 

extrem leistungsfähige Handling-Roboter für besonders 

schnelle Füge-, Verpackungs- und allgemeine Handhabungsapplikationen. 

„GP“ steht für „General Purpose“, also für 

vielfältige Einsatzmöglichkeiten. Die 6-Achser sind damit 

wahre Produktivitätstreiber. 

Auf einer Brutto-Gesamtfläche von über 12.000 Quadratmeter, 

davon 10.000 für die Produktion, bietet das neue Fabrikgebäude 

aktuell Kapazitäten für die Herstellung von bis zu 

10.000 Motoman-Robotern pro Jahr. Schrittweise sollen 

zudem bis zu 150 neue Arbeitsplätze entstehen, davon rund 

10 Prozent in der Entwicklungsabteilung. • 

(Dieser Beitrag entstand aus Unterlagen der jeweiligen 

Unternehmen) 

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Praxis DVS Band 29 

"Laserstrahlschweißen – Leitfaden für die Praxis" 

Autoren: J. Neubert, G. Weilnhammer 

DVS-Media GmbH; Mai 2009; 140 Seiten, 220 Bilder und Abbildungen, 18 Tabellen 

ISBN 978-3-87155-536-7; Preis: EUR 31,00 

Inhalt: Definition des Laserstrahlschweißens / Laserstrahlschweißanlagen / Parameter beim 

Laserstrahlschweißen / Laserstrahl-Lichtbogen-Hybridschweißverfahren / Schweißnahtgestaltung, 

Nahtvorbereitung und Toleranzen / Qualitätssichernde Maßnahmen in der Fertigung 

/ Verfahrensprüfung und fertigungsbegleitende Prüfverfahren / Vergleich des Laserstrahlschweißens 

mit anderen Schmelzschweißverfahren / Schmelzschweißeignung der metallischen Werkstoffe / 

Prüfen und Bewerten von Schweißverbindungen / Ausbildung von Personal für die Laserstrahlmaterialbearbeitung 

/ Arbeitsschutz und Lasersicherheit / Anwendungsbeispiele / Literatur 

Merkblatt DVS 0502 (04/2019) 

Mechanisch technologische Eigenschaften von Aluminiumschweißzusätzen 

5 Seiten; EUR 24,60 

Merkblatt DVS 0941-6 (04/2019) 

Fülldrahtelektroden ohne Schutzgas für das Metall-Lichtbogenschweißen 

zum Auftragschweißen 



Unregelmäßigkeiten geschweißter Beschichtungen 

11 Seiten; EUR 42,05 

Merkblatt DVS 2953 (04/2019) 

geprüfte Neuauflage des Merkblattes DVS 2813 

Widerstandsschweißen von elektrischen Kontakten 


Merkblatt DVS 3201 (04/2019) 

ersetzt Ausgabe 05/2001 

Grundsätze für das Konstruieren von Bauteilen für das 

Strahlschweißen im Grob-, Fein- und Hochvakuum 


Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 8 • Mail: office@oegs.org 


Berichte DVS Band 342 

38. Assistentenseminar Fügetechnik 

DVS-Media GmbH; Erscheinungsdatum: Februar 2019; 180 Seiten 

ISBN 978-3-96144-028-3; EUR 35,00 

Inhalt: Entwicklung und Erprobung unterschiedlicher Klebsysteme zur Herstellung einer 

Luftspaltwicklung für Elektro-Radnabenmotoren / Herausforderungen an die Qualitätssicherung 

von diskontinuierlich drehenden Schraubprozessen / Vorrichtung zum Umformen und 

Fügen hochfester metallischer Materialien / Anwendung der Laserimplantation zur Strukturierung 

verschleißgefährdeter Werkzeuge / Untersuchung auftraggeschweißter, mehrphasiger 

Legierungen bei kombinierter erosiver und korrosiver Belastung / Betrachtung der elektrischen 

Prozesswirkstrecke beim MSG-Schweißen unter Variation des Lichtbogens / Modifikation der Doppelt- 

Ellipsoid-Wärmequelle zur Steigerung der Präzision der Schweißstruktursimulation / Äquivalente Wärmequellenmodellierung 

beim Hochleistungslaserstrahlschweißen dicker Bleche / Ein simulationsbasierter Rekonstruktionsansatz 

für die zweidimensional aufgelöste Messung der Energiedichteverteilung von WIG- und Plasmaprozessen am 

Werkstück / Prädiktion Schweißparameter / Laserstrahlmikrofügen von Kanülenrohren für Medizinprodukte mit 

Zusatzwerkstoffunterstützung / Elektromagnetische Porenreduktion beim Laserstrahlschweißen von Aluminium- 

Druckgusslegierungen / Investigation on the effect of intensity of restraint on welding residual stresses / Untersuchung 

zur Schwingfestigkeit von freien Schnittkanten aus S355M / Wirkung von geometrischen Kerben auf die 

dynamischen Werkstoffeigenschaften von Stählen / Entwicklung eines Widerstandspunktschweißverfahrens zum 

prozesssicheren Fügen von Überlappverbindungen mit einseitiger Zugänglichkeit / Untersuchungen zum Durchsetzfügen 

mit kombinierter Widerstandserwärmung / Lebensdauererhöhung von Widerstandspunktschweißelektroden 

durch Einsatz verschleißabhängiger Fräsintervalle und dispersionsgehärteter Kupferwerkstoffe / Widerstandspunktschweißen 

von hochfesten Stählen mit Spalt: Simulation und experimentelle Herangehensweise 

Berichte DVS Band 354 

8. Doktorandenseminar Klebtechnik 

DVS-Media GmbH; Erscheinungsdatum: 02/2019; 66 Seiten 

ISBN 978-3-96144-061-0; EUR 31,60 

Inhalt: Holzbasierte Multimaterialsysteme als neue Klasse nachhaltiger Leichtbau-Werkstoffe 

/ Numerische Strömungssimulation des Fadenzugverhaltens viskoser Harze / Herstellung 

und Charakterisierung von inversen Nanopartikel-Polymer-Komposit-Filmen unter 

Verwendung von Flammensprüh-pyrolyse und Sol-Gel-Verfahren zur Untersuchung der 

Kräfte bei der Flüssigkeitsaufnahme in mesoporöse Nanopartikelschichten / Methodenentwicklung 

zur Ermittlung von Schnellhärtungsparametern für elementar geklebte Strukturen 

/ Reparatur von CFK-Karosserien: Untersuchungen zur Strukturbearbeitung / Temperaturabhängige Bestimmung 

bruchmechanischer Kennwerte zur Modellierung geklebter Karosseriestrukturen bei der Abkühlung im KTL / 

Methodenentwicklung zur Simulation des thermomechanischen Verhaltens von Klebschichten in hybriden Fügeverbindungen 

während des Aushärteprozesses / Untersuchung der Klebeignung von additiv gefertigten Bauteilen / 

Bewertung und Modellierung der Leistungsfähigkeit von in Laubholz eingeklebten Stäben 


ersetzt Ausgabe 12/2015 

Übersicht der Prozessregelvarianten des MSG-Schweißens 


Merkblatt DVS 0973-1 Bbl. 1 (04/2019) 

ersetzt Ausgabe 12/2015 

Tabellarische Übersicht der Prozessregelvarianten des 

MSG-Schweißens 


Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 8 • Mail: office@oegs.org

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Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

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SCHULUNGEN | LEHRGÄNGE | SEMINARE 

• Ausbilden von Schweißern und Bedienern 

• Qualifizieren und Zertifizieren von Fach- und Führungskräften für Aufgaben in der Schweißtechnik, 

Werkstoffprüfung und im thermischen Spritzen 

• Individuelle Schulungen, Lehrgänge nach nationalen, europäischen und internationalen Richtlinien 

• Neu- und Weiterentwicklung von Verfahren und Geräten auf vielen schweißtechnischen Gebieten 

• Beratung und Technologietransfer 

WERKSTOFF- UND SCHWEIßTECHNIK 

INSPEKTIONEN 

• EN 1090-1 | EN 1090-2 | EN 15085 | ISO 17660 | ISO 3834 | ISO 9001 | ISO 14922 

• Lieferantenmanagement 

DRUCKGERÄTE 

• Betreuung im Rahmen der Herstellung von Druckgeräten und Baugruppen 

• Durchführung von Entwurfsprüfungen 

• Prüfung und Zertifizierung von Druckgeräten in den jeweiligen Fertigungsstätten des Herstellers 

• Überprüfung und Zertifizierung von Qualitätssicherungssystemen 

• Qualifizierung von Fügepersonal/-verfahren 

• Werkstoffbegutachtungen (PMA) 

FERTIGUNGSÜBERWACHUNG | ABNAHME 

• Geschweißte Konstruktionen und Spritzschichten 

• Korrosionsschutz 

PROJEKTMANAGEMENT 

• Schweiß-, Prüf- und Beschichtungstechnik 

• Prozessanalyse und -optimierung 

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ZERSTÖRUNGSFREIE UND ZERSTÖRENDE WERKSTOFFPRÜFUNG 

mit zertifiziertem Personal in den Verfahren 

ET | MT | PT | UT | RT | VT 

• Verfahrensprüfungen 

• Werkstoffuntersuchungen 

• Werkstoffanalysen an Metallen 

• Warenein- und -ausgangskontrolle 

• Begutachtung von Schadensfällen 

• Korrosionsuntersuchungen 

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• Wärmebehandlung und Härtereitechnik 

• Werkstoff- und schweißtechnische Beratungen 

Gesellschaft für Schweißtechnik International mbH, Niederlassung SLV München • Schachenmeierstraße 37 • 80636 München 

Ansprechpartner in Österreich: Ing. Helmut Schwab • vertrieb@slv-muenchen.de • T + 43 3136 81405 • M +43 664 545 1630 

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Fachzeitschrift ÖGS 05/06/2019

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