1-2023

Elektroinstallation
Zeitsparend und präzise spleißen mit NanoTune-Technologie und Preventive Maintenance
So revolutionieren KI und Big Data die Spleißtechnik
20 SEK.
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SPLEISS-
ERFOLG
IN 60 SEK.
VORBEREITUNG
REINIGUNG
BRECHEN
EINLEGEN
LINKS
VORBEREITUNG
REINIGUNG
BRECHEN
EINLEGEN
RECHTS
PRÜFUNG
LICHTBOGEN
ENTNAHME
SCHUTZ
SPLEISSEN
SCHLECHT
GEBROCHENE
FASER
BENÖTIGT
80-100 SEK.
VORBEREITUNG
REINIGUNG
BRECHEN
EINLEGEN
LINKS
VORBEREITUNG
REINIGUNG
BRECHEN
EINLEGEN
RECHTS
PRÜFUNG
VORBEREITUNG
REINIGUNG
BRECHEN
EINLEGEN
LINKS
VORBEREITUNG
REINIGUNG
BRECHEN
EINLEGEN
RECHTS
PRÜFUNG
LICHTBOGEN
ENTNAHME
SCHUTZ
SPLEISSEN
Zeitdiagramm zum Vergleich zwischen a) erfolgreichem Spleißen und b) Nacharbeit aufgrund schlecht gebrochener Fasern. Die Zeit wurde mit einem
Spleißgerät für die Ausrichtung eines einzelnen Faserkerns gemessen. Die Dauer für die einzelnen Arbeitsgänge ist abhängig vom Knowhow der Fachkräfte
Autor:
Keith Iwai
Assistant General Manager,
Lightwave Network Products
Division bei
SUMITOMO ELECTRIC LTD.
https://sumitomoelectric.com/
Spleißen ist aufwendig und zeitintensiv.
Damit Netztechniker den Prozess effizient
und vor allem erfolgreich gestalten
können, müssen Fasern unbeschädigt
und sauber gebrochen sein.
Fehlerhaftes Brechen
kann die Faserenden beschädigen.
Es kommt zu schlechten Bruchwinkeln,
Ausbrüchen oder Rissen. Aufwendige
Nachbearbeitungen sind
die Folge. Technologien auf Basis
von Künstlicher Intelligenz (KI) und
mit IoT-Unterstützung erkennen und
analysieren mangelhafte Faserenden
und können den Spleißprozess automatisch
anpassen. Das Ergebnis sind
verlustarme Spleiße und eine verbesserte
Spleißerfahrung mit weniger
Nachbearbeitungen.
Eine Feldstudie ergab, dass sich 60%
der Nachbearbeitungen bei Spleißvorgängen
auf die mangelnde Qualität
der Faservorbereitung beziehen.
In ca. 15% aller Fälle müssen Netztechniker
Nacharbeiten durchführen.
Das kostet nicht nur wertvolle Zeit, sondern
führt auch zu höheren Kosten bei
der FttX-Installation vor Ort.
Etwa 60 Sekunden
nimmt ein typischer Spleißvorgang in
Anspruch – vorausgesetzt, die Faser
ist korrekt gebrochen und das Spleißen
erfolgreich. Sobald eine Nachbearbeitung
erforderlich ist, wird der Arbeitsschritt
zurückgesetzt und der Prozess
dauert zwischen 80 bis 100 s. Diese
verlorene Zeit summiert sich schnell
und verringert die Arbeitseffizienz.
Konventionelle Spleißgeräte erkennen
unvollständig vorbereitete Fasern mit
Ausbrüchen, Spänen oder schlechten
Bruchwinkeln und informieren Nutzer
über die Nacharbeit der Faser. Folgen
Fachkräfte den Hinweisen des Spleißgerätes
und bearbeiten die Faser nach,
bleibt die Qualität der Spleiße erhalten.
Wird der Hinweis jedoch ignoriert und
das Spleißen erzwungen, sind Spleißfehler
mit hohen optischen Verlusten
von bis zu mehreren dB die Folge:
Untersuchungen zeigen, dass bei 30%
der erzwungenen Spleißvorgänge
Verluste von mehr als 0,5 dB und bei
70% der Fälle Verluste von mehr als
0,3 dB die Folge sind, wenn schlecht
gebrochene Faserenden zwangsweise
gespleißt werden.
Die Norm TIA-568 legt den maximalen
Spleißverlust auf weniger als 0,3
dB fest, obwohl selbst dieser Wert zu
hoch ist. Netztechniker bestimmen
deshalb einen Schwellenwert, um
gute Spleiße zu erreichen. Für FttH-
Anwendungen gelten Werte mit einer
höheren Akzeptanz von 0,1 bis 0,3
dB. Abhängig von der zu spleißenden
Faser beträgt die Standardeinstellung
der zu erwartenden Pass/Fail-Grenze
für die Einfügedämpfung am Spleißgerät
0,05 bis 0,2 dB.
OTDR-Messungen können diese
hohen Dämpfungsverluste sichtbar
machen. Um fehlerhafte Spleiße
zu beseitigen, sind jedoch Zeit und
Kosten nötig: Fachkräfte müssen die
fehlerhaften Spleiße vor Ort reparieren.
Damit geht jedoch auch ein Vertrauensverlust
beim Kunden einher.
Gründe für schlecht
gebrochene Fasern
gibt es mehrere. Netztechniker müssen
schlechte Spleiße mit geringerer Leistung
und höherer Einfügedämpfung
und – damit verbunden – aufwendige
kosten- und zeitintensive Nachbearbeitungen
vermeiden. Doch wie kommt es
zu Spleißfehlern? Interessanterweise
treten selbst bei der Nutzung qualitativ
hochwertiger Trenngeräte schlecht
gebrochene Fasern auf. Nach Untersuchungen
von Sumitomo Electric gibt
es drei Gründe für fehlerhaft gebrochene
Faserenden:
1. Mangelndes Knowhow und
fehlende Erfahrung
Unabhängig von der Qualität des verwendeten
Trenngerätes können mangelndes
Knowhow oder fehlende Erfahrung
zu fehlerhaft gebrochenen Faserenden
führen. Diese Art von Fehlern
kategorisiert die Zuverlässigkeitstechnik
als „dauerhafte Fehler“. Um sie
zu vermeiden, ist ein Mindestmaß an
Knowhow nötig, etwa bei der Faserreinigung,
der täglichen Wartung der
Werkzeuge oder des korrekten Einsetzens
der Fasern in das Trenngerät.
2. Zufällige Spleißfehler
Staub, Schmutz, Verunreinigungen
an der Faser oder durch das Abmanteln
des Coatings: Selbst, wenn erfahrene
Netztechniker am Werk sind,
können diese Fehler unabhängig von
der Spleißqualität oder der Abnutzung
des Trenngerätes auftreten und
den Spleißvorgang beeinträchtigen,
sodass es sich um einen „dauerhaften
Beispiel eines fehlerhaften Spleißes
30 Haus und Elektronik 1/2023