extra - maschine + werkzeug

extra Luft- und RaumfahRt
Präzisionsschub
mit zeitgewinn
Messen – bei ruag im schweizerischen emmen werden große, dünnwandige
bläserringe für Jet­triebwerke auf DMc 200 fD­Maschinen mithilfe von Messtastern
und software von m&h gefertigt und gemessen.
Die Firma Ruag ist ein international
tätiger Technologiekonzern, der an
mehreren Standorten komplexe Teile
vor allem für die Luft­ und Raumfahrtindustrie,
für die Rüstung, für Automobile und für den
Maschinenbau fertigt. Dabei hat jedes Werk
seine spezifischen Fertigkeiten, konzentriert
auf ebenso spezifische Materialien entwickelt.
Im Werk Emmen, in der Zentralschweiz, haben
sich etwa 1.000 Mitarbeiter auf die Fertigung
von komplexen Teilen aus Aluminium und Alulegierungen
spezialisiert, die vor allem in der
Luft­ und Raumfahrt sowie in Verteidigungsgeräten
zum Einsatz kommen.
»Die Strategie der Firma Ruag ist, kritische
Teile hoher Komplexität mit möglichst hoher
Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit zu
fertigen«, schildert Markus Graber, Teamleader
Machining bei Ruag. Ruag Emmen fertigt das
Bläsergehäuse des Jet­Triebwerks CF34­10E
von General Electric, das beispielsweise an der
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maschine+werkzeug Juni 2010
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1 Der Messkopf des Messtasters 25.41 von m&h kann mit den verschiedensten Taststiften bestückt werden. 2 Jet­Triebwerk CF34­10E von General Electric.
neuen Flugzeuggeneration Embraer 190/195
eingesetzt wird. Die ungefähr zylindrischen
Triebwerksgehäuseteile weisen einen Durchmesser
von etwa 1500 Millimetern und eine
Höhe von circa 600 Millimetern auf. Im Ruag­
Werk kein außergewöhnliches Teil, spricht man
hier doch bei Werkstücken bis zu drei Meter
Länge immer noch von eher kleinen Teilen.
Fertigungstechnisch wartet dieses Werkstück
mit erheblichen Problemen durch seine
dünnen Wandstärken auf, was Verzug und
Labilität des Werkstücks bedeutet. Eine große
Herausforderung für Spannung und Fixierung
der Werkstücke, aber auch für die wirtschaftliche
Zerspanung ohne Verdrücken, Verzug und
Vibrationen. Schließlich sind Form­ und Lagetoleranzen
im unteren Hundertstelbereich
gefordert. Aber eben auch eine schier unlösbare
Aufgabe, solche Teile auf einer Messmaschine
zu fixieren und korrekt zu vermessen.
Das einmal aus seiner Spannung gelöste, dünn­
wandige Teil wieder so zu fixieren, dass es auch
wirklich wieder rund ist, erwies sich als äußerst
schwierig. »Das größte Problem stellt der
Rundlauf dar. Anfangs konnten wir die Teile gar
nicht auf der Messmaschine messen. Da war
das Messen auf der Maschine mit 3D­Form­
Inspect von m&h der einzig gangbare Weg«,
sagt Markus Graber. Das ersparte die Anschaffung
einer zusätzlichen Messmaschine.
Zerspant werden die Bläsergehäuse auf
zwei DMC 200 FD­Bearbeitungszentren mit
Palettenwechslern. Sie stehen als Fertigungszelle
einander gegenüber und können von
einem Bediener betrieben werden. Auf den
DMG­Maschinen wird sowohl gefräst als auch
gedreht. Dabei bleibt das Werkstück in der
gleichen Aufspannung. Die mit Siemens 840D­
Steuerung ausgerüsteten Maschinen verfügen
über Messtaster von m&h mit Infrarot­Empfänger
unmittelbar im Spindelkopf. Die 3D­Form­
Inspect­Software von m&h hat auf Anhieb mit