Carl-Engler-Medaillen-Träger: Prof. Dr. rer.nat. Walter Rühl - DGMK

Dienstag
Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Prof. Dr. rer.nat. Walter Rühl
1.
APRIL 2008
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Walter Rühl (* 01.04.1912) hat in Leipzig Geologie, Physik, Chemie und
Zoologie studiert. Nach der Promotion 1938 in Geologie ging er zur
Deutsche Erdöl-Aktiengesellschaft (DEA). Während des 2. Weltkrieges war
er zunächst für die DEA in Rumänien tätig und wurde später u.a. als
„Militär-Geologe“ im Kaukasus eingesetzt. Bis zum Kriegsende war er
Produktionsgeologe in Wien. Nach dem 2. Weltkrieg wurde Walter Rühl
Produktionsgeologe in Wietze und gründete dort 1947 das
Forschungslaboratorium für Erdölgewinnung. Hier werden bis heute
systematisch statische Zustände und dynamische Vorgänge in Erdöl- und
Erdgaslagerstätten untersucht. 1971 wurde Walter Rühl Mitglied der
Direktion Aufschluss und Gewinnung der Deutsche Texaco AG, die die
DEA 1966 übernommen hatte, bis er 1977 in den Ruhestand ging.
Walter Rühl hat sich mit seinem 1952 erschienen Buch „Entölung von
Erdöllagerstätten durch Sekundärverfahren“ internationale Anerkennung
erworben. Unter seiner Leitung wurden im Erdölfeld Hohne der DEA erste
Wasserflutprojekte durchgeführt und Ansätze für Polymerflutvorhaben
entwickelt. Auch mit der Untergrundspeicherung von Erdgas befasste sich
Walter Rühl seit 1949 und betreute erfolgreiche Projekte in Bayern und
Schleswig-Holstein. Ein weiteres Arbeitsgebiet waren die unkonventionellen
Lagerstätten von Schweröl, Ölsanden und Ölschiefern.
Von 1954 bis 1979 lehrte Walter Rühl an der TU Berlin. Er hat u.a. Beiträge
zu Ullmanns Enzyklopädie der Technischen Chemie und zu dem
Energiehandbuch von Bischoff und Gocht verfasst.
Die DGMK würdigte die Leistungen von Walter Rühl 1980 mit der
Verleihung der Carl-Engler-Medaille. Heute feiern wir seinen 96.
Geburtstag.

Mittwoch
Entölungsgrad:
Wie viel Öl können wir aus der
Lagerstätte herausholen
2.
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Professor Rühl beantwortet die Frage folgendermaßen:
„Lassen Sie mich an einem Schema darstellen, wo Sekundärverfahren
einzuordnen sind. Mir der primären Urkraft der Öllagerstätte kommen rund
1/4 des Ölinhalts ans Tageslicht. Gibt man ihr ursprünglich vorhandene,
aber mit der primären Förderung verloren gegangene Energie in Form von
Gas oder Wasser wieder zurück, wendet man also Sekundärverfahren an,
so erhält man zusätzlich 1/8 des Ölinhalts. Mit den Tertiärverfahren
schließlich führt man der Lagerstätte etwas Neues zu, Wärme oder
Chemikalien, und man erhält des weiteren 1/16. Insgesamt kommt man
somit auf rund 45 % Entölungsgrad. Das Ganze ist ein Schema und trifft
nicht den Einzelfall. Ebenso richtig kann das Schema 20% + 15% + 10%
sein, in Schweröllagerstätten auch in der umgekehrten Abfolge ablaufend.
Die Kosten freilich verhalten sich pro gewonnene Öleinheit etwa wie
1 : 3 : 10 oder auch mehr. Sekundär- und besonders Tertiärverfahren sind
bei ausreichenden Rohölpreisen durchführbar.“
aus der Danksagung von Walter Rühl anlässlich der Verleihung der Carl-Engler-
Medaille, Erdöl und Kohle – Erdgas – Petrochemie, S.555, 1980
Auch wenn wir heute im Ausnahmefall etwas mehr herausholen können:
Das anschauliche Schema gibt immer noch einen Richtwert.
Das letzte Drittel wird Mutter Erde wohl immer für sich behalten. Die
Kapillarkräfte halten die Fluide, die den Porenraum des Gesteins ausfüllen,
in den Zwickeln der Porenräume fest. Der Aufwand an Energie, sie zu
überwinden und/oder an Chemikalien, um die Benetzungsverhältnisse zu
verändern und/oder die Viskosität zu verringern, wird mit jedem zusätzlichen
Prozent der Förderung größer. Und das bei sinkenden Produktionsrate!
Hier ist noch Forschungsbedarf.

E&P in Norddeutschland vor 1933
Donnerstag
Wietze um 1910, RWE Dea
3.
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E&P in Norddeutschland vor 1933
In der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts waren es zumeist ausländische
Gesellschaften, die in Norddeutschland nach Erdöl bohrten. Nach und nach
wagten sich aber auch einige deutsche Unternehmen auf das damals noch
sehr unsichere Terrain der Erdölgewinnung. Die meisten
Tiefbohrgesellschaften taten diesen Schritt zunächst nur als Ergänzung
zum Kohle- oder Kalibergbau. Auf dem Erdölfeld Edemissen-Oehlheim
begann die Förderung im Jahr 1862 durch eine französische Gesellschaft.
Der Ertrag war aber nicht besonders groß. 1872 folgte die belgische
Gesellschaft Virginia. Doch erst als der Unternehmer Adolf M. Mohr 1881
eruptiv fündig wurde, erlebte Oehlheim einen wahren Erdölboom. Nachdem
man nach dem damaligen Stand der Kenntnisse die schnelle Verwässerung
des Erdölfeldes Oehlheim ausschließlich auf das unsachgemäße
Niederbringen der Bohrungen zurückführte, wurde zur Verhinderung
ähnlicher Schäden die Aufsicht über die Bohr- und Gewinnungsbetriebe der
Bergbehörde übertragen. Für Preußen wurde dieses Verfahren 1904
gesetzlich verankert.
Deutsches Erdölmuseum

E&P in Norddeutschland nach 1933
Freitag
Moderne Bohranlage, WEG
4.
APRIL 2008
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Entwicklung in Norddeutschland nach 1933
Im Jahr 1934 wurde durch eine Preußische Verordnung die Berechtigung
zur Aufsuchung und Gewinnung von Erdöl und anderen Bodenschätzen im
damaligen preußischen Staatsgebiet dem Staat vorbehalten. Nur die
Verträge mit den Grundeigentümern, die vorher abgeschlossen worden
waren, blieben weiter in Kraft. Damit war endlich die von der Industrie und
der Bergbehörde geforderte Grundlage für einen großzügigen
Erdölaufschluss in Norddeutschland geschaffen. Mit staatlicher
Unterstützung wurden in den folgenden Jahren umfangreiche, planmäßige
und erfolgreiche Aufschlusstätigkeiten nach Erdöl durchgeführt. Außerdem
hatte sich die Reichsregierung entschlossen, ein planmäßiges
Bohrprogramm durch Staatszuschüsse zu unterstützen.
Nachdem bisher mit Ausnahme des Erdölfeldes Oberg seit Jahrzehnten in
Norddeutschland nur die drei alten Felder Edemissen-Oehlheim, Wietze
und Nienhagen Erdöl förderten, wurden jetzt aufgrund der planmäßigen
Erdforschung Jahr für Jahr neue Erdölfelder gefunden.
Der zweite bedeutende Gasfund in Norddeutschland nach Neuengamme im
Jahr 1910 wurde im Jahr 1938 bei Bentheim gemacht. Er konnte jedoch
erst sechs Jahre später genutzt werden. Weitere Gasfunde folgten erst in
den 1950er Jahren. Ab etwa 1954 stieg die Erdgasförderung in
Norddeutschland vor allem durch die Erschließung des Erdgasfeldes
Rheden sprunghaft an.
Deutsches Erdölmuseum

Sa./So.
5./6.
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Sind Sie ein Otto-
Normal-Verbraucher?
Montag
Oder tanken Sie lieber
Diesel
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Vergleich von OK und DK
Die Unterschiede zwischen Ottokraftstoff und Dieselkraftstoff sind in der
folgenden Tabelle ersichtlich:
.
Ottokraftstoff Dieselkraftstoff
Dichte [g/cm 3 ] 0,71 – 0,78 0,82 – 0,86
Siedebereich [°C] 35- 210 200 – 360
Flammpunkt [°C] unter 0 56 - 65
Norm DIN EN 228 DIN EN 590
Doch auch die Unterschiede innerhalb der Kraftstoffarten sind teilweise
gravierend. Zum einen in der Qualität, die von Anbieter zu Anbieter recht
verschieden sein kann, zum anderen in der Zusammensetzung. So
differenzieren sich die Ottokraftstoffe (Normal, Super, SuperPlus) bereits
erheblich in ihrer typischen Zusammensetzung aus immerhin ca. 200
Kohlenwasserstoffen. Wesentlich für den Verbraucher ist die Octanzahl, die
auf das jeweilige Motorkonzept des Fahrzeugs abgestimmt sein muss.
Qualitative Unterschiede, sowohl bei Otto- als auch bei Dieselkraftstoffen,
resultieren zudem aus den spezifischen Additiv-Konzepten der großen
Markengesellschaften, die den "Güte-Charakter" der Produkte prägen und
die Auswirkungen auf das Fahrverhalten, die Motorleistung und den
Verschleiß sowie auf die Abgas-Emissionen auf verschiedene Weise
verbessern.

Wie viel Kraftstoff
kann man
aus einer Tonne Erdöl
Dienstag
herstellen
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Wie viel Kraftstoff kann man aus einer Tonne Erdöl herstellen?
Die Ausbeutestruktur ist stark abhängig von der Raffineriestruktur und den
jeweils eingesetzten Rohölen/ Rohölmixen. Für eine moderne Raffinerie mit
integrierter Petrochemieerzeugung sieht die Ausbeutestruktur in etwa wie
folgt aus: Bei einem Rohöleinsatz von 1 t werden ca. 0,165 t Ottokraftstoff
und 0,250 t Dieselkraftstoff produziert.

Mittwoch
Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Prof. Dr. phil. Dr.rer.nat. h.c.
Heinrich Hock
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Heinrich Hock (09.04.1887 - 1971) studierte Chemie in München bei
Hofmann. Nach der Promotion 1912 trat er bei den Farbwerken Hoechst
seine erste industrielle Stellung an. 1927 folgte er einem Ruf an die
Bergakademie Clausthal und übernahm die Leitung des Institutes für
Kohlechemie (später Brennstoffchemie und Brennstofftechnik). Seiner
Forschungsarbeit ist es zu verdanken, dass Phenol nach der Cumol-
Phenol-Synthese, dem Hock-Verfahren, hergestellt werden kann, das er
1944 entwickelte.
1961 wurde Heinrich Hock die Carl-Engler-Medaille verliehen.

Donnerstag
Man trifft sich in Celle!
DGMK/ÖGEW-Frühjahrstagung in Celle
10.
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DGMK/ÖGEW-Frühjahrstagung
Die traditionelle Frühjahrstagung des Fachbereiches Aufsuchung und
Gewinnung findet am 10. und 11. April 2008 in Celle statt. Sie wird - wie in
den letzten Jahren - zusammen mit der ÖGEW, der Österreichischen
Gesellschaft für Erdölwissenschaften, durchgeführt werden. Die
Veranstaltung steht unter dem Thema:
Perspektive Öl und Gas
Herausforderung an die Forschung
Die Frühjahrstagung ist der etablierte, jährliche Treffpunkt für knapp 500
Fachleute der Erdöl- und Erdgasgewinnungsindustrie, die sich intensiv über
die Fortschritte auf den Gebieten Geologie, Geophysik, Bohrtechnik,
Lagerstättentechnik, Erdöl- und Erdgasfördertechnik, Untertagespeichertechnik,
sowie Arbeitssicherheit und Umweltschutz austauschen.
Die Tagung wird seit 1979 erfolgreich veranstaltet. In der ersten Zeit war die
DVGI, der Zusammenschluss aus dem Verein für Tiefbohrtechnik und der
DGMK-Fachgruppe Aufsuchung und Gewinnung für die Tagung
verantwortlich. Von 1981 bis 2000 gab es zusätzlich zur Frühjahrstagung
das „Mintrop-Seminar“, eine Weiterbildungsveranstaltung für Geophysiker,
die zusammen mit der Ruhr-Universität Bochum angeboten wurde.

Freitag
DGMK-Fachbereich
Kohlenveredlung
11.
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DGMK-Fachbereich Kohlenveredlung:
Der DGMK-Fachbereich Kohlenveredlung bezieht seine historische
Einbindung in die DGMK aus der früher dominierenden Rolle der Braun-
und Steinkohlen als Energie- und Rohstoffträger in Deutschland. Die DGMK
ist weltweit die einzige wissenschaftliche Gesellschaft, die die fachliche
Einheit der fossilen Energie- und Rohstoffträger Erdöl, Erdgas und Kohlen
vertritt.
Kohlenveredlung - das ist die Anwendung von Prozessen der Ent- und
Vergasung, der Verflüssigung sowie auch der Verbrennung von Kohle zu
deren Nutzung als Energie- und Rohstoffträger. Der Fachbereich
Kohlenveredlung hat die Aufgabe, die Kenntnisse über traditionelle
Prozesse zu erhalten und zu vertiefen, neue Anwendungsfelder
aufzuzeigen und zu erschließen und das Wissen hierüber weiterzugeben
und zu verbreiten. Der Fachbereich legt bei seinen Aktivitäten zunehmend
den Schwerpunkt auf die Übertragung von Technologien, die ursprünglich
einmal für die Veredlung von Kohlen entwickelt wurden, auf organische
Reststoffe und Biomasse.
Der Fachbereich „Chemische Kohlenveredlung“ wurde 1987 gegründet und
1991 in Fachbereich „Kohlenveredlung“ umbenannt. Von 1987 bis 1997 war
Dr. Alois Ziegler der Leiter des Fachbereiches. 1998/99 übernahm
Wolfgang Jung das Amt und von 2000 bis 2007 hatte es Dr. Jürgen
Engelhard inne. Seit 2008 ist Dr. Johannes Heithoff Leiter des
Fachbereichs.
Der Arbeitskreis Kohlenveredlung, der dem Fachbereich zugeordnet ist,
befasst sich auf seinen zweimal jährlich stattfindenden Sitzungen mit in
Deutschland an wissenschaftlichen Instituten und Unternehmen laufenden
Projekten unter Einsatz von Kohletechnologien. Der Arbeitskreis wurde
1974 – ursprünglich als VCI-Arbeitskreis – gegründet und wird seit 1992 als
DGMK-Arbeitskreis geführt.
Die 1. bis 50. Sitzung fand unter dem Vorsitz von Dr. Gerd Collin statt. Von
der 51. bis 61. Sitzung leitete Dr. Jörg Schmalfeld den Arbeitskreis und seit
der 62. Sitzung 2005 ist Dr. Heinz-Jürgen Mühlen der Vorsitzende.

Sa./So.
12./13.
WEG
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Montag
Energetische Nutzung von
Biomassen
Wasserschloss Velen
14.
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Tagung des DGMK-Fachbereichs Kohlenveredlung:
„Energetische Nutzung von Biomassen“
14. – 16. April 2008 in Velen (Westfalen)
Es ist bereits die achte Tagung des Fachbereiches zu diesem Thema. Die
erste Tagung fand 1994 statt.
Die Tagung wird sich wiederum mit innovativen Verfahren, Prozessen und
Anlagen zur Nutzung von Biomassen durch chemische und physikalische,
insbesondere thermische Konversionstechniken und der Verwendung der
erhaltenen Produkte in energetischen und chemischen Prozessen sowie
zur Herstellung von Kraftstoffen befassen.
Schwerpunktthemen sind:
Verfahrens-/Prozesstechnik – Effizienz – Reaktionsverhalten - Produkt-
Qualitäten/-Verwertung – Gasaufbereitung/Gasreinigung – Schadstoffbilanzen/-minderungen
– Synthesegas-Herstellung/-Nutzung – Alternative
Kraftstoffe – Betriebserfahrungen – Anlagenbau.
Neben der Vermittlung von Grundlagen technisch effizienter Konzepte und
neuerer Entwicklungen mit der Nutzung von Biomasse werden bevorzugt
dem Erfahrungsaustausch mit Betriebsanlagen und Konzepten zur
Realisierung von Großanlagen ein breiter Raum gewidmet werden.
Zwischen den Techniken der Kohlenveredlung und der Biomasse-
Verwertung bestehen vielfältige Gemeinsamkeiten. Der DGMK-Fachbereich
Kohlenveredlung wendet sich daher mit dieser Tagung an alle Fachleute,
die sich mit der Technik der Umwandlung von Biomassen befassen.

Dienstag
Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Prof. Dr. phil. Karl Krejci-Graf
15.
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Karl Krejci-Graf (15.04.1898 – 1986) studierte in Leoben, Wien und Abo
(Finnland) und promovierte in Berlin. Von 1922 bis 1930 war er bei der
Steaua Romana in den rumänischen Erdölfeldern tätig. 1930 ging er als
Professor für Paläonthologie und Lagerstättenkunde an die Universität
Canton/China. 1937 kehrte er nach Deutschland zurück und war zunächst
Chefgeologe bei der Preußag bevor er dem Ruf an die Bergakademie in
Freiberg folgte. Während des zweiten Weltkrieges ging er wieder nach
Rumänien und war nach dem Krieg Obergeologe der Sowjetischen
Mineralölverwaltung in Österreich. 1953 wurde er ordentlicher Professor
und Direktor des Geologischen Instituts der Universität Frankfurt in
Nachfolge von Rudolf Richter.
Bereits 1930 veröffentlichte Karl Krejci-Graf die beiden Bücher
„Grundfragen der Erdölgeologie“ und „Geochemie der Erdöllagerstätten“.
Durch die Verbindung von Geologie, Paläonthologie, Lagertättenkunde und
Geochemie gelang es ihm, moderne Anschauungen über die Entstehung
von Erdöl zu entwickeln. Seine fundierte Grundlagenforschung hat zu völlig
neuen Erkenntnissen über Muttergestein, Migration und Speichergestein
geführt.
1960 wurde Karl Krejci-Graf die Carl-Engler-Medaille verliehen. Die ÖGEW
verlieh ihm 1969 die Ehrenmitgliedschaft. Nach ihm wurde ein Fossil und
der Krejci-Graf-Peak (6.095 m NN) in Nord-Tibet benannt.

Mittwoch
Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Dr. Hermann Götz
16.
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Carl Götz (15.04.1883 – 11.06.1959) trat 1908 nach dem Studium der
Chemie in die Dienste der Deutsche Vacuum Oel AG in Hamburg ein. Er
wurde kurze Zeit später Leiter der Raffinerie in Wedel-Schulau. Nach dem
ersten Weltkrieg wurde ihm auch die Verantwortung für die Raffinerie
Bremen-Oslebshausen übertragen. Von 1929 bis 1939 war Carl Götz in der
Geschäftsleitung der Socony Vacuum Oil Co., New York, tätig und für den
Ausbau und die Modernisierung der zentraleuropäischen Raffinerien in
Deutschland, Österreich, Ungarn, Polen, Jugoslawien und der
Tschechoslowakei verantwortlich. Von 1938 bis 1951 gehörte er dem
Vorstand der Deutsche Vacuum Oel AG an. Sein Verdienst war es,
Erfahrungen, die in den USA auf dem Gebiet der Raffinerietechnik gemacht
worden waren, auf die deutschen Verhältnisse zu übertragen. Er führte die
Raffination und Entparaffinierung mit selektiven Lösungsmitteln ein. Durch
diese Verfahren konnten hochwertige Schmieröle produziert werden.
Carl Götz erhielt 1955 die Carl-Engler-Medaille der DGMK.

Donnerstag
Deutsche Vacuum Oil AG
1911 bis 1952
17.
1966
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Deutsche Vacuum Oil AG
Die Industrialisierung führte auch in Deutschland zu einem erhöhten Bedarf
an Schmierstoffen. Benötigt wurden Schmieröle und Fette vor allem für die
schnell anwachsende Zahl der Eisenbahnen und Dampfschiffe. Der Markt
wurde von russischen Produkten dominiert. 1894 entschied sich die New
Yorker Vacuum Oil Company, eine Importagentur für amerikanische
Schmieröle in Hamburg zu eröffnen. 1899 wurde daraus eine
selbstständige Aktiengesellschaft, die Deutsche Vacuum Oil Company. Der
Vorstandsvorsitzende E. O. Wader setzte sich schon bald dafür ein, eine
deutsche Produktion von Schmierölen aufzubauen. Deshalb wurde von der
Deutschen Vacuum Oil Company in Wedel eine moderne Raffinerie erbaut,
die ab 1906 Rohöl aus dem Raum Hannover verarbeitete. 1911 kam im
Bremer Industriehafen eine weitere Raffinerie hinzu, die für die Gewinnung
von Grundölen genutzt wurde. Die Weiterverarbeitung zu
Verkaufsprodukten wurde in Wedel durchgeführt.
1955 wurde die Deutsche Vacuum Oil AG in Mobil Oil AG in Deutschland
umbenannt. Nach der Fusion der beiden amerikanischen Gesellschaften
Exxon Corporation und Mobil Corporation zur Exxon Mobil Corporation im
Jahr 1999 wurden ihre Tochtergesellschaften in Deutschland Esso und
Mobil unter dem Dach der neu gegründeten ExxonMobil Central Europe
Holding GmbH zusammengeführt.
ExxonMobil Central Europe Holding GmbH und die Deutsche Shell GmbH
lassen ab 2002 ihre Upstream-Produktionsaktivitäten ihrer
Beteiligungsgesellschaft BEB Erdgas und Erdöl GmbH (BEB) und der
ExxonMobil Tochtergesellschaft Mobil Erdgas-Erdöl GmbH (MEEG) durch
eine neue Gesellschaft durchführen. Diese neue Gesellschaft ExxonMobil
Production Deutschland GmbH ist eine Tochtergesellschaft der ExxonMobil
Central Europe Holding GmbH. Sie arbeitet auf der Basis von
Dienstleistungsverträgen für Mobil Erdgas-Erdöl GmbH und für BEB Erdgas
und Erdöl GmbH.
Deutsches Erdölmuseum

Kontinentales Tiefbohrprogramm
Freitag
18.
KTB
APRIL 2008
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Forschungsbohrung: KTB
In Deutschland wurde 1978 ein Forschungsprojekt für eine kontinentale
Tiefbohrung initiiert: das Kontinentale Tiefbohrprogramm der
Bundesrepublik Deutschland, kurz KTB. Mit diesem Fenster in die
kontinentale Erdkruste sollten neue Erkenntnisse über deren Struktur und
Evolution gewonnen werden. Daher wurde eine Tiefe bzw. Bohrteufe
(Teufe) von rund 10.000 m angestrebt.
Die Entscheidungsfindung, wo in die Erdkruste geschaut werden sollte, war
ein aufwändiger Prozess, der fünf Jahre dauerte. Schließlich einigten sich
die Experten 1986 auf ein Gebiet in der Oberpfalz. Im Jahr darauf wurde
mit der Vorbohrung begonnen, die bis 1989 dauerte. Eine Vorbohrung
durchzuführen ist bei extrem tiefen Bohrungen unerlässlich: Damit erhält
man Kenntnisse über die ersten Gesteinsschichten, die dann in der
Hauptbohrung berücksichtigt werden können. Bei einer sehr tiefen Bohrung
ist es wichtig, im oberen Bohrbereich möglichst vertikal zu bleiben. Nur
dann erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, große Tiefen zu erreichen. Die
KTB-Vorbohrung zeigte, dass die oberen Gesteinsschichten Grafit (ein
weiches, schmierendes Gestein) enthielten. Dies erschwerte das Erreichen
einer vertikalen Bohrlinie.
Die KTB-Hauptbohrung fand schließlich in den Jahren 1990 bis 1994 statt
und erreichte eine Endteufe von 9.101 m. Damit reihte sich diese Bohrung
an die weltweit vierte Stelle. Die bislang größte Bohrteufe wurde 1990 in
Kola, nahe Murmansk (Russland), mit 12.065 m erzielt.

Sa./So.
Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Prof. Dr. Dieter Betz
19./20.
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Dieter Betz (20.04.1927 – 26.02.2006) studierte in Stuttgart Geologie. Er
trat 1951 in die Dienste der Gewerkschaft Brigitta ein. 1987 wurde er zum
Direktor der zusammengeführten Gewerkschaften Brigitta und Elwerath
ernannt. 1989 wechselte er in das Niedersächsische Amt für
Bodenforschung und war dort verantwortlicher Leiter des Kontinentalen
Tiefbohrprogramms (KTB) bei Windischeschenbach.
Dieter Betz verband seine erfolgreiche Tätigkeit in der Wirtschaft mit
wissenschaftlichen Beiträgen zur Neu-Interpretation der strukturellen
Verhältnisse in Norddeutschland, im Oberrheintalgraben, im Alpenvorland
sowie in der Nordsee. Er war u.a. Mitglied der Steuerungsgruppe des
geowissenschaftlichen Projektes Dekorp (Deutsches Kontinentales
Reflexionsseismisches Programm).
1986 wurde Dieter Betz zum Mitglied der Niedersächsischen Akademie der
Geowissenschaften ernannt. Von 1989 bis 1992 gehörte er dem
Wissenschaftlichen Beirat der DGMK an. Die DGMK zeichnete ihn 1988 in
Würdigung seiner Verdienste als Wissenschaftler und Praktiker auf den
Gebieten der Aufsuchung und Gewinnung von Erdöl und Erdgas, als
Förderer geowissenschaftlicher Gemeinschaftsprojekte und als
Hochschullehrer mit der Carl-Engler-Medaille aus.

Montag
Bohrrekorde
21.
APRIL 2008
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Bohrrekorde
Aufgrund der Komplexität der modernen Bohrtechnik genügt die
Bohrlochlänge allein nicht mehr als Maßstab für einen Rekord. Es sind zwei
Aspekte zu betrachten:
1. Die wahre Teufe (TVD, True Vertical Depth) bezeichnet die tatsächliche
Tiefe einer Bohrung unter Annahme eines ideal vertikalen Bohrloches:
− KTB-Bohrung Deutschland: 9.142 m TVD (wissenschaftliche Bohrung zur
Untersuchung der Erdkruste).
− Kola SG-3 Russland: 12.262 m TVD (wissenschaftliche Bohrung zur
Untersuchung der Erdkruste) Beide Bohrungen konnten nicht mehr vertieft
werden, weil die extremen Erdtemperaturen in diesen Tiefen den Einsatz
des Bohrwerkzeuges unmöglich machten.
− Bertha Rogers (Oklahoma, USA): 9.586 m TVD (die tiefste jemals auf Öl-
und Gaslagerstätten (Lagerstätte) abgeteufte Bohrung).
2. Die Länge einer Bohrung (MD, Measured Depth) beschreibt die
tatsächliche Abmessung der Bohrung: Richt- und Horizontalbohrungen
können von der Teufe her relativ seicht, von der Länge her jedoch enorm
sein. Das Verhältnis von horizontaler Gesamtabweichung (Abstand vom
Obertagepunkt zur Sohle der Bohrung) und wahrer Teufe (TVD) wird
„Aspect Ratio“ genannt und stellt ein Maß für die Komplexität einer solchen
Bohrung dar. Aspect Ratios von über 5 : 1 sind gegenwärtig nicht mehr
ungewöhnlich. Dies bedeutet, dass eine Lagerstätte, die ca. 2.000 m unter
der Oberfläche liegt, kann in einer Entfernung von über 10 km vom
Obertagepunkt erschlossen werden. Damit erreicht man Bohrlochlängen
(MD) von über 12.000 m. Solche Bohrungen sind durch die Kapazität der
Bohranlage limitiert, welche nur eine bestimmte Länge von Bohrgestänge in
den Mast stellen kann. Das Hinauslegen von Bohrgestänge ist
zeitaufwändig und gefährlich.
Einige Rekorde
Total Feuerland: MD 11.184 m, TVD 1.666 m, horizontale Abweichung:
10.585 m, Aspect Ratio: 10.585/1.666 = 6,3 : 1
BP, Wytch Farm, UK: MD 11.280 m, TVD 1.900 m, horizontale
Abweichung: 10.670 m, Aspect Ratio: 5,6 : 1
Chevron Texaco, Nordsee: 4.606 m längste Horizontalstrecke (im Captain-
Feld)

Dienstag
Erdgas* in Deutschland
22.
LBEG
APRIL 2008
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Erdgas in Deutschland – Kumulative Produktion und Reserven
Bisher wurden in Deutschland rund 911 Mrd. m 3 t Erdgas gefördert. Die
sicheren und wahrscheinlichen Reserven* belaufen sich auf rund 233 Mrd.
m 3 t.
2006 wurden aus den 83 fördernden Erdgasfeldern 19,7 Mrd. m 3 Erdgas
gefördert.
Die Reichweite lag am 1. Januar 2007 bei 11,8 Jahren.
Die Reserven und das aus heutiger Sicht nicht gewinnbare Erdgas bilden
zusammen die Ressourcen, d. h. die in den Lagerstätten vermuteten
Erdgasmengen.
*Sichere Reserven sind Kohlenwasserstoffmengen in bekannten
Lagerstätten, die aufgrund lagerstättentechnischer und geologischer
Erkenntnisse unter den gegebenen wirtschaftlichen und technischen
Bedingungen mit hoher Sicherheit gewinnbar sind (Wahrscheinlichkeitsgrad
mindestens 90 Prozent).
Wahrscheinliche Reserven sind Kohlenwasserstoffmengen in bekannten
Lagerstätten, die aufgrund lagerstättentechnischer und geologischer
Erkenntnisse unter den gegebenen wirschaftlichen und technischen
Bedingungen mit einem angemessenen Wahrscheinlichkeitsgrad
gewinnbar sind (Wahrscheinlichkeitsgrad mindestens 50 Prozent).

Welches sind die
produktionsstärksten Erdgasfelder in
Deutschland?
Mittwoch
23.
RWE Dea
APRIL 2008
Mo Di Mi Do Fr Sa So
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Die vier produktionsstärksten deutschen Erdgasfelder 2006:
1. Söhlingen Pool 2006 1,46 Mrd. m 3
2. Deutsche Nordsee A6-A 1,16 Mrd. m 3
3. Bötersen Pool A 1,14 Mrd. m 3
4. Völkersen Z1 1,12 Mrd. m 3
Es folgen weitere Felder mit einer Produktion in der Größenordnung von
einer Milliarde Kubikmeter Erdgas pro Jahr.

Der Wirtschaftsverband Erdöl- und
Erdgasgewinnung
Donnerstag
24.
APRIL 2008
Mo Di Mi Do Fr Sa So
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Der Wirtschaftsverband Erdöl- und Erdgasgewinnung
Der WEG wurde am 18. Dezember 1945 in Hannover gegründet.
Ihm gehören 42 Unternehmen aus der Erdöl- und Erdgasproduktion, dem
Bereich der für sie tätigen Dienstleister und Zulieferer sowie Betreiber von
Untergrundspeichern als Mitglieder an. Die Mitgliederversammlung wählt
den Vorstand, der zur Zeit aus sechs Mitgliedern besteht.
Der WEG vertritt die gemeinsamen Belange der deutschen Erdgas- und
Erdölförderunternehmen sowie der für sie tätigen Dienstleistungs- und
Zulieferfirmen. Der WEG ist auch Tarifpartner mit zwei Tarifgemeinschaften.
Das Aufgabengebiet reicht von energiepolitischen, wirtschaftlichen,
sozialen, steuerlichen und rechtlichen Fragen über technische und
umweltpolitische Belange bis zur Information der Öffentlichkeit.
Alle fachlichen Bereiche des WEG können sich in ihrer Arbeit auf die
Meinungsbildung und den Erfahrungsaustausch in den Ausschüssen des
Verbandes stützen, die mit Vertretern aus den Mitgliedsunternehmen
besetzt sind. Diese Ausschussarbeit gewährleistet, dass der Verband
insgesamt zu wichtigen Grundsatz- und Detailfragen sowie Gesetz- und
Verordnungsentwürfen Stellung nehmen und den Dialog mit der
Öffentlichkeit führen kann.
Der WEG fördert die Arbeit der DGMK. Seit 1979 ermöglicht er die
Betreuung der Aktivitäten der DGMK im Upstream-Bereich durch
hauptamtliches Personal der DGMK-Geschäftsstelle. Seit über 10 Jahren
nimmt Frau Dr. Ingrid Winter diese Funktion war. Sie ist für die Koordination
der Forschungsprojekte und für die Organisation der Frühjahrstagung
verantwortlich.

Einer hält immer die
Hand auf!
Förderabgabe
Freitag
Förderzins
25.
Royalties
APRIL 2008
Mo Di Mi Do Fr Sa So
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Royalties
Förderabgaben und Förderzinsen werden von den Unternehmen für das
Recht gezahlt, Bodenschätze wie z. B. Erdöl und Erdgas zu fördern.
Empfänger dieses Entgelts sind Staaten und Länder, aber auch private
Grundeigentümer.
In Deutschland wird die Förderabgabe seit dem 1. Januar 1982 von den
Bundesländern auf der Grundlage des Bundesberggesetzes durch
Verordnung festgelegt. Bemessungsgrundlage ist beim Erdöl der Marktwert
der frei gehandelten Mengen in € je Tonne und beim Erdgas der von den
Gewinnungsunternehmen erzielte Preis in € je Kilowattstunde.
Der Regelsatz der Förderabgabe beträgt 10 %. Bei Vorliegen bestimmter
Voraussetzungen kann dieser Satz auf maximal 40 % angehoben werden;
es sind aber auch eine Unterschreitung des Regelsatzes und eine völlige
Aussetzung der Förderabgabe möglich.
Förderzinsen werden in Deutschland nur insoweit gezahlt, als die
Förderung auf der Grundlage von Konzessionsverträgen erfolgt, die bis
zum Jahr 1934 mit privaten Grundeigentümern geschlossen wurden.
Empfänger sind hier im Wesentlichen Privatpersonen, Unternehmen und
Gemeinden.
Der Begriff Royalties stammt aus dem englischen Jagdrecht. An den
zumeist königlichen Eigentümer eines Waldes musste pro erlegtem Wild
vom Jäger eine Abgabe entrichtet werden.
Über eine Milliarde €
Im Jahre 2006 wurden insgesamt über eine Milliarde € an
Förderabgaben/Förderzins entrichtet. Auf Erdgas entfielen 928 Mio. € und
auf Erdöl 105 Mio. €.
Der größte Anteil in Höhe von 940 Mio. € ging an Niedersachsen. Es folgt
Schleswig-Holstein mit einer Größenordnung weniger, nämlich 92 Mio. €

Sa./So.
EC Chemie, BP Köln, Innovene…
26./27.
APRIL 2008
Mo Di Mi Do Fr Sa So
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Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Prof. Dr. rer. nat. Harald Jüntgen
Montag
28.
APRIL 2008
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Harald Jüntgen (28.04.1926 – 22.02.2003) studierte in Bonn und
Heidelberg Chemie. 1955 trat er als wissenschaftlicher Mitarbeiter in die
Gesellschaft für Kohlentechnik mbH, der Vorgänger-Organisation der
Bergbau-Forschung GmbH, ein. Er leitete ab 1965 die Arbeitsgruppe und
spätere Abteilung Physikalische Chemie und ab 1983 die Hauptabteilung
Kohlechemie bzw. Chemische Kohlenveredlung. Seine wissenschaftlichen
Arbeiten überspannten einen weiten Bogen von den
Kohleumwandlungsreaktionen im engeren Sinne, wie Pyrolyse,
Verbrennung und Vergasung, über die bergmännischen Probleme, wie
Ausgasung von Methan, die geochemischen Fragestellungen im
Zusammenhang mit der Inkohlung bis schließlich zur Adsorptionstechnik
und ihrer Anwendung.
Einen breiten Anteil am wissenschaftlichen Werk von Harald Jüntgen haben
die Arbeiten zur Kinetik der Pyrolyse und Vergasung, sowie der Diffusion
und Desorption. Dabei liegt sein besonderes Verdienst in der Einführung
der nicht isothermen Methoden einschließlich der Entwicklung ihrer
theoretischen Grundlagen. Die Ergebnisse wurden von ihm sowohl zur
Modellierung von Reaktoren für die Kohleumwandlung als auch auf
geochemische und bergmännische Probleme und darüber hinaus für die
Adsorptionstechnik angewendet.
Auf dem Gebiet der Kohlevergasung wurde unter der Leitung von Harald
Jüntgen ein allothermer Gasgenerator entwickelt, mit dem Wärme aus
Hochtemperaturreaktoren für die Reaktion genutzt werden kann. Mit dieser
Entwicklung, die sich insgesamt über 20 Jahre hinzog, betrat die von
Jüntgen geleitete Projektgruppe völliges technologisches Neuland. Viele
Probleme der Reaktionskinetik, der Wärmeübertragung, der Werkstoff- und
der Komponentenertüchtigung und schließlich der Betriebsführung konnten
in dieser Zeit gelöst werden.
1989 wurde Harald Jüntgen zusammen mit Werner Peters die Carl-Engler-
Medaille verliehen.

Dienstag
29.
Biodiesel
Foto: Tilo Hauke
APRIL 2008
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Biodiesel
Fettsäuremethylester (FAME) ist ein Gemisch chemischer Verbindungen
aus der Gruppe der Ester. FAME ist eine gelbe, klare Flüssigkeit mit relativ
hoher Viskosität. Da die Quelle der Fettsäuren unterschiedlichste
Pflanzenöle und tierische Fette sein können, hängen die Eigenschaften
eines speziellen FAME-Typs sehr von dem jeweiligen Ausgangs-Triglycerid
ab. Die weiteste Verbreitung in Deutschland haben Biodiesel auf Basis von
Rapsöl. Die gesetzlichen Mindestanforderungen an einen konventionellen
Biodiesel definiert die DIN EN 14214.
Im Vergleich zu konventionellem Dieselkraftstoff ist die Energiedichte von
FAME ca. 10% niedriger. Dies führt bei Verwendung von FAME als
Dieselkraftstoff-Komponente zu einem Mehrverbrauch unter identischen
Fahrtbedingungen. Die Schmiereigenschaften von FAME sind besser als
die von Dieselkraftstoff und vermindern den Verschleiß. Nachteilig ist die
höhere Wasserlöslichkeit von FAME und der Gehalt von Spuren freier
Säuren, da dies Korrosion begünstigt. Da es sich bei FAME um lange
geradkettige Moleküle handelt (bei Rapsölmethylester ca. 95% C18-
Ketten), ist die Kältestabilität schlechter als die von Dieselkraftstoff.
FAME wird hergestellt durch Umesterung von pflanzlichen Ölen oder
tierischen Fetten mit Methanol in Gegenwart von Basen (z.B.
Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid, oder Methanolate) bei Normaldruck und
einer Temperatur von 60 °C. Das dabei ebenfalls anfallende Glycerin wird
anschließend abgetrennt.
FAME wird bereits heute in vielen Ländern als Biokraftstoff-Komponente
dem Dieselkraftstoff beigemischt. Die größten Produzenten von FAME sind
Deutschland und Frankreich. Bis zu 5 vol.-% FAME können gemäß Norm
(DIN EN 590) in Europa Dieselkraftstoffen für konventionelle Fahrzeuge
beigemischt werden. Nur speziell angepasste und von Hersteller
freigegebene Fahrzeuge können auch mit reinem Biodiesel betrieben
werden.

Mittwoch
Carl-Engler-Medaillen-Träger:
Dr.-Ing. Otto Hubmann
30.
APRIL 2008
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Otto Hubmann (30.04.1891 – 11.05.1983) studierte an der Technischen
Hochschule Berlin-Charlottenburg Maschinenbau. Nach dem Studium ging
er nach Frankfurt zur Lurgi* Gesellschaft für Wärmetechnik, wo er fast 40
Jahre lang tätig war.
Otto Hubmann hat großen Anteil an der Entwicklung von zwei Verfahren:
Dem Lurgi-Spülgas-Verfahren und dem Lurgi-Druckvergasungs-Verfahren.
Nach dem ersten Weltkrieg stieg auf Grund der zunehmenden
Motorisierung der Bedarf an Kraftstoffen. Auf der Suche nach inländischen
Rohstoffen, aus denen Mineralöle gewonnen werden konnten, erwies sich
die reichlich vorkommende Braunkohle als besonders geeignet. Die
Braunkohle hatte man bereits seit langer Zeit geschwelt, um Paraffin zu
gewinnen. Es gab jedoch noch kein Verfahren zur wirtschaftlichen
Erzeugung von Schwelteer, der als Einsatzstoff für die Hochdruck-
Hydrierung verwandt wurde. Das Lurgi-Spülgas-Verfahren erlaubte 1926
den großtechnischen Einsatz.
Der steigende Bedarf an Stadtgas konnte zunächst nur durch die
Entgasung von Steinkohle gedeckt werden. Die Erzeugung von Starkgasen
mit einem hohen Heizwert war somit an die gleichzeitige Erzeugung von
Koks gebunden. Es gab kein Verfahren, Starkgas durch restlose Vergasung
von Kohle zu erzeugen. Otto Hubmann und seine Kollegen unternahmen
Versuche, Braunkohle unter hohem Druck mit einem Gemisch von
Wasserstoff und Sauerstoff zu vergasen und es gelang ihnen schließlich,
das Lurgi-Druckvergasungs-Verfahren zu entwickeln. Vor und während des
zweiten Weltkrieges wurden mehrere große Anlagen in Sachsen betrieben.
Otto Hubmann wurde 1964 mit der Carl-Engler-Medaille ausgezeichnet.
*1897 wurde die Lurgi AG unter dem damaligen Namen "Metallurgische Gesellschaft"
von der Metallgesellschaft AG gegründet. 1919 wurden die als Telegrammadresse
gewählten Mittelbuchstaben LURGI als Firmenname übernommen.