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macht es deshalb möglich, Multi grain-
und Reisprodukte im Wechsel auf einer
Linie zu produzieren. Hierfür entwarf das
Ingenieurbüro ein besonderes Anlagen-
und IT-Design: Die Schaltschränke zu den
Mischern, Kochern und Trocknern befinden
sich auf einem Mittelsteg, der zwischen
Hallenboden- und Decke als Gang
dient. Die Maschinenebene darunter ist
daher übersichtlich und aufgeräumt.
Computer mit Köpfchen einsetzen
Schlifke erläuert das IT-Konzept: „Wir
haben die Vielfalt der herstellerspezifischen
Profibus-Terminals beseitigt
und nutzen bei der Prozessvisualisierung
jetzt bewusst IT-Standards. So sind Industrie-PCs
über Standard-Ethernet vernetzt.
Mit ihrer 24-V-Option harmonieren die
IPCs mit den Maschinenumgebungen.“
Schlifke betont die Vorteile dieses IT-Konzeptes
für die Qualität des Produktionsprozesses:
„Durch das Anlagendesign
und die Ethernet-Vernetzung lassen sich
die IPCs räumlich vom Schaltschrank
trennen und direkt in der Produktion installieren.
Das geschlossene, IP65-konforme
Gehäuse ermöglicht es, die Geräte
einfach dort zu montieren, wo das
Bedien personal das Ergebnis des jeweiligen
Prozessschrittes sehe und überprüfen
kann.“ Noch mit dem Zwischenprodukt
in der Hand lassen sich auf den großen
Displays Temperatur, Dauer, Mischungsverhältnisse
oder andere qualitätsrelevante
Prozessparameter ablesen und per
Touchscreen-Eingabe direkt anpassen.
Auch langfristig und maschinenübergreifend
erhöht sich die Transparenz der
Prozesse: Statt auf den kleinen Speichermedien
in den klassischen Maschinenterminals
nur wenige ausgewählte Daten
speichern zu können, übernimmt der IPC
die Maschinen- und Prozessdaten in der
PRAXIS Prozessindustrie
[1] 24/7-Betrieb: Rund um die Uhr steuern IP65konforme
IPCs die Produktion.
neuen Anlage sofort und speichert diese
auf große, klassische IT-Speichermedien
oder überträgt sie direkt in das SAP-System.
Das ermöglicht den Verantwortlichen
Trendanalysen für alle relevanten
Prozess parameter zu erstellen. „Kundenreports
und Rückverfolgbarkeit sind in
der Lebensmittelbranche ein Muss. Der
Anwender ist darüber hinaus ohne zusätzlichen
Aufwand in der Lage, auch
Kosten für Energie, Wasser und Druckluft
den einzelnen Produkten und Chargen
zuzuordnen“, nennt Schlifke Beispiele für
die neu gewonnene Transparenz und
Datenqualität.
Qualität spart Geld
Schon der Zeitplan für den Bau der Anlage
war eine Herausforderung: Von der
Budgetfreigabe im Juni 2007 vergingen
nur sechs Monate bis zum Start des Rohbaus
am 1. Januar 2008. Weitere sechs
Monate später waren alle Anlagen installiert
und Falko nahm im Juli erfolgreich
den Probebetrieb auf. „Während im alten
Werksteil die Produktion weiterlief, wurden
die notwendigen Anbauten realisiert.
Übergreifende Installationen wie IT,
Transportsysteme, Druckluft und Ventilation
ließen sich nur alle vier Wochen während
der Wartungstage vornehmen – da
musste dann jeder Handgriff sitzen.“
Das IT-Konzept hat sich bereits bei Inbetriebnahme
und Probebetrieb bewährt:
Per Wlan ließen sich die Maschinendaten
auf die Laptops der Ingenieure übertragen
– ob ein Befehl die gewünschte Aktion
bei einer Maschine auslöste oder nicht,
ließ sich so ohne lange Laufwege zwischen
Schaltschrank und Maschine vor
Ort bequem kontrollieren.
„Bei solch komplexen Anlagen und Projekten
muss alles einfach funktionieren.
Der größte Einspareffekt wird erzielt,
wenn Fehler und Verzögerungen vermieden
werden.“
Autor
Michael Naumann
ist freier Journalist.
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IEE · 6 2012
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