special - Alu-web.de

Giesel Verlag GmbH · Postfach 120158 · D-30907 Isernhagen · www.alu-web.de – PVST H 13410 – Dt. Post AG – Entgelt bezahlt 

Mahle 

Volume 85 · April 2009 

International Journal for Industry, Research and Application 

OFFICIAL INTERNATIONAL 

MEDIA PARTNER 

OFFICIAL INTERNATIONAL 

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Special 2009 

Aluminiumguss 

Aluminium trotzt Guss- 

eisen mit Vermiculargraphit 

Energieeffizienz in 

modernen Gießereien 

Aluminium recycling 

industry faced by 

many challenges 

4

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Volker Karow 

Chefredakteur 

Editor in Chief 

Die negativen 

Nachrichten dominieren 

weiterhin 

Bad news 

still dominant 

Die schlechten Wirtschaftsnachrichten 

reißen nicht ab. Während der Internationale 

Währungsfonds Anfang 

Januar seine globale Wachstumsprognose 

vom November nach unten 

revidierte und für 2009 immerhin 

noch ein kleines Plus von 0,5 Prozent 

sah, geht die Weltbank nach jüngsten 

Einschätzungen von einer um ein bis 

zwei Prozent schrumpfenden Weltwirtschaft 

aus. Die jüngsten Konjunkturprognosen 

für Deutschland sind 

noch düsterer: IfW und HWWI erwarten 

einen Rückgang des Bruttoinlandsproduktes 

von fast vier Prozent. 

Die Branchenberichte aus der Industrie 

nähren diese negativen Aussichten. 

Der Auftragseingang beim 

deutschen Maschinen- und Anlagenbau 

brach im Januar 2009 um 42 Prozent 

gegenüber dem Vorjahreswert 

ein. Einigermaßen beruhigend ist, 

dass die Branche vielfach einen hohen 

Auftragsbestand hat, der weit ins 

Jahr hinein tragen wird. Und auch die 

Automobilhersteller fahren weiterhin 

talwärts: Nach einem europaweiten 

Absatzrückgang bei Pkws von 27 Prozent 

im Januar meldete die Branche 

für Februar einen weiteren Rückgang 

von 18 Prozent. Immerhin: Die Autobauer 

sind auf nicht mehr ganz so 

steilem Gefälle unterwegs. 

Angesichts der negativen Geschäftsaussichten 

in diesen beiden 

für Gießereibetriebe besonders wichtigen 

Branchen wurde die für Ende 

Juni angesetzte Newcast-Messe kurzfristig 

abgesagt. Inzwischen seien 

viele Betriebe von Insolvenz bedroht 

oder betroffen, heißt es zur Begründung. 

Das lässt erahnen, wie kritisch 

es um diese Branche derzeit steht. 

In der politischen Wahrnehmung 

stehen mittelständische Betriebe wie 

die Gießereien oft in der letzten Reihe. 

Politiker fokussieren lieber auf 

Großkonzerne, wie an einem deutschamerikanischen 

Automobilhersteller 

derzeit studiert werden kann. Statt 

über teure Hilfsprogramme, mit 

zweifelhaftem Erfolg, für einzelne 

Unternehmen zu diskutieren, sollte 

eher darüber nachgedacht werden, 

wie deutsche und europäische Wirtschaftspolitik 

aussehen muss, damit 

Industriebetriebe, kleine und große, 

im internationalen Wettbewerb langfristig 

bestehen können. 

EDITORIAL 

Bad news on the economic front is 

still coming in. Whereas the International 

Monetary Fund revised its global 

growth forecasts downward from 

November and predicted a very small 

plus of 0.5 percent for 2009, the most 

recent estimate from the World Bank 

suggests that the world economy will 

even shrink by a percentage point or 

two. The latest trade forecasts for Germany 

are even gloomier: the institutes 

IfW and HWWI predict a GDP downturn 

of almost four percent. 

The reports from industry support 

this gloomy outlook. Order intake in 

Germany’s mechanical and plant engineering 

industries in January 2009 

were no less than 42 percent down 

compared with a year earlier. It is 

somewhat reassuring that in many 

cases in the sector there is a large backlog 

of orders which will keep companies 

busy well into the year. But also 

car manufacturers are going downhill: 

following a Europe-wide downturn in 

the sale of passenger cars by 27 percent 

in January, this sector announced 

a further fall of 18 percent in February. 

At least it can be said that automobile 

manufacturers are no longer 

on so steep a downhill stretch. 

In view of the negative business 

prospects in these two sectors, both 

so important for the foundry industry, 

the Newcast trade fair scheduled for 

the end of June has been cancelled at 

short notice. Meanwhile, many businesses 

are threatened by or have succumbed 

to insolvency and the fact 

that no improvement of the economic 

position is yet in sight is given as the 

reason. This shows how critical the 

present times are for this sector. 

In the political perception of politicians, 

medium-sized companies 

such as foundries are often last in 

line. Politicians are happy to focus on 

major concerns, as can currently be 

seen in the case of a certain German- 

American auto manufacturer. But instead 

of talking about expensive aid 

programmes, whose success is in any 

case doubtful, for individual companies, 

it would be better to consider 

what steps German and European 

economic policy should take in order 

to keep industrial companies, both 

small and large, internationally competitive 

in the long term. 

ALUMINIUM · 4/2009 5

INHALT 

3 

0 

58 

Der ALUMINIUM-Branchentreff 

des Giesel Verlags: www.alu-web.de 

EDITORIAL 

Die negativen Nachrichten dominieren weiterhin .........................5 

AKTUELLES 

Personen, Unternehmen, Märkte, Produkte ................................8 

WIRTSCHAFT 

Aluminiumpreise .............................................................. 14 

Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie .................. 15 

Aluminiumrecyclingbranche vor zahlreichen Herausforderungen ..... 16 

Aluminiumhalbzeugproduktion von drastischen Einbrüchen 

der Zielmärkte betroffen ..................................................... 29 

Absatzrückgang bei Aluminiumverpackungen ........................... 30 

SPECIAL: ALUMINIUMGUSS 

Aluminium trotzt Gusseisen mit Vermiculargraphit im Ottomotor .... 32 

Kolbenschmidt: Innovationen für Aluminiumkolben 

in Nutzfahrzeugen ............................................................ 36 

GF Automotive verlagert Fertigung von Kanada nach China .......... 38 

Aluminium-Raugussbuchse von Mahle spart Gewicht .................. 40 

Roboter bearbeitet Getriebe- und Kurbelgehäuse ...................... 42 

Energieeffizienz in modernen Gießereien ................................. 44 

Feine Spuren im Sand – Gravieranlagen beschriften Sandkerne ...... 53 

TECHNOLOGIE UND ANWENDUNG 

Alcan Engineered Products und EPFL: 

Gemeinsame Entwicklung marktreifer Leichtbauwerkstoffe .............54 

Punktschweißen am laufenden Band ...................................... 58 

Neuentwicklung von Rösler – Gleitschleifen in neuer Dimension .... 61 

Spanende Bearbeitung: 

Optimierte Techniken für innovative Produkte ........................... 62 

Der neue BMW 7er setzt auf die Fusion-Technologie von Novelis .... 65 

Alunorf überwacht Besäumschere seiner Walzstraße ................... 67 

Hohlkammerfolien zur Hitzeisolation ...................................... 67 

INTERNATIONALE BRANCHENNEWS ................... 68 

VERANSTALTUNGEN / DOKUMENTATION 

Neue Bücher ................................................................... 86 

ALSTAR: Intern. Kongress über Aluminiumoberflächen, 6./7. Mai ....88 

Termine, Fortbildung ......................................................... 89 

Patente ......................................................................... 91 

Literaturservice ................................................................ 94 

Impressum .................................................................... 113 

Vorschau....................................................................... 114 

BEZUGSQUELLENVERZEICHNIS ............................ 96 

6 ALUMINIUM · 4/2009

EDITORIAL 

Bad news still dominant .......................................................5 

NEWS IN BRIEF 

People, companies, markets, products, TMS 2009 review...............9 

ECONOMICS 

Aluminium recycling industry faced by many challenges............... 16 

Bauxite and alumina activities in 2008, Part I ........................... 22 

Alcoa and Chinalco to explore strategic ventures ....................... 27 

Rusal announces ‘cost efficiency leader’ initiative ...................... 27 

China to slash nonferrous metals capacity ............................... 28 

Slight drop in sales for manufacturers of aluminium packaging ...... 30 

SPECIAL: ALUMINIUM CASTING 

Aluminium challenges cast iron with 

vermicular-graphite in the Otto engine ................................... 32 

Kolbenschmidt: Aluminium piston 

innovations for commercial vehicle engines .............................. 36 

GF Automotive transfers production from Canada to China ........... 38 

Aluminium rough liner from Mahle saves weight ....................... 40 

Energy efficiency in modern foundries .................................... 44 

The new Wagstaff ‘AutoFlo’ casting-gas control system ............... 51 

TECHNOLOGY AND APPLICATION 

Alcan Engineered Products and EPFL: Conjoint 

development of lightweight materials ready for the market .......... 54 

A new development from Rösler – the Flow Finishing system........ 61 

Machining – Optimised technologies for innovative products ........ 62 

The new BMW 7 series uses Novelis Fusion technology ............... 65 

COMPANY NEWS WORLDWIDE 

Aluminium smelting industry ............................................... 68 

Bauxite and alumina activities .............................................. 70 

Recycling and secondary smelting ......................................... 73 

Aluminium semis .............................................................. 74 

On the move................................................................... 75 

Suppliers........................................................................ 76 

ALUMINIUM SMELTING 

Investigation and application of stopping 

or starting aluminium cells with full current ............................. 77 

RESEARCH 

Pressureless sintering of dense titanium aluminide 

based composites reinforced with ceramic particles .................... 82 

EVENTS / DOCUMENTATION 

ALSTAR: Intl Congress on Aluminium Surfaces, 6-7 May ............. 88 

Dates ............................................................................ 89 

Literature service .............................................................. 94 

Imprint ......................................................................... 113 

Preview ........................................................................ 114 

SOURCE OF SUPPLY LISTING ............................... 96 

ALUMINIUM · 4/2009 

Inserenten 

dieser Ausgabe 

List of advertisers 

CONTENTS 

This issue contains 

an enclosure from 

GDA – Gesamtverband 

der Aluminiumindustrie e. V. 

to which we draw 

your kind attention. 

65 

Astech Angewandte Sensortechnik GmbH 59 

Bruker AXS Microanalysis GmbH 37 

Coiltec Maschinenvertriebs GmbH 27 

Drache Umwelttechnik GmbH 23 

EHP Wägetechnik GmbH 41 

Haarmann Holding GmbH 11 

Hertwich Engineering GmbH, Österreich 116 

Initial Textilservice GmbH & Co. KG 19 

Inotherm Industrieofen- und 

Wärmetechnik GmbH 26, 38 

Micro-Epsilon Optronic GmbH 45 

Rösler Oberflächentechnik GmbH 29 

Reed Exhibitions China Head Office, VRC 43 

Precimeter Control AB 19 

SMS metallurgy 2/3 

Wagstaff Inc. 4 

7

AKTUELLES 

SMS liefert vier 

Strangpressen 

nach China 

Es gibt sie noch, die positiven Meldungen 

aus der deutschen Wirtschaft: 

SMS Meer mit Sitz in Mönchengladbach 

ist mit der Lieferung von vier 

Strangpressen zur Herstellung von 

Aluminiumprofilen und nahtlosen 

Aluminiumrohren an Shandong Yankuang 

Light Alloy beauftragt worden. 

Der Vertrag wurde in Anwesenheit 

des chinesischen Handelsministers 

von Vertretern beider Unternehmen 

im Rahmen des deutsch-chinesischen 

Wirtschaftsforums im Haus der Deutschen 

Wirtschaft in Berlin unterzeichnet. 

Die zu liefernden Anlagen arbeiten 

mit Presskräften von 36, 55, 82 und 

150 MN. Letztere wird die weltweit 

größte Strang- und Rohrpresse sein. 

Vorgesehen sind die Anlagen für das 

derzeit im Bau befindliche Aluminiumpresswerk 

in Jining, rund 200 Kilometer 

südlich von Jinan in der Provinz 

Shandong. Das Werk wird für eine 

Produktion von etwa 130.000 Jahrestonnen 

Aluminiumprofilen ausgelegt. 

Hertwich-Auftrag 

Barrenwerk für HAI 

Die Hammerer Aluminium Industries 

GmbH hat Hertwich Engineering, 

beide Österreich, den Auftrag zur 

Errichtung eines neuen Barrenproduktionswerkes 

in Rumänien erteilt. Die 

Lieferung umfasst zwei Schmelzöfen 

mit einer Kapazität von je 60 Tonnen 

sowie die Chargiermaschine und 

Abgasfilter. Außerdem liefert Hertwich 

zwei 45-Tonnen-Gießöfen, eine 

vertikale Stranggießanlage und auch 

eine Durchlaufhomogenisierungs- und 

Sägeanlage zusammen mit einer Ultraschall-Prüfanlage. 

Für hohe Energieeffizienz 

und geringen Metallverlust, 

werden die Schmelzöfen mit regenerativen 

Brennern und Flüssigmetallpumpen 

ausgestattet. Die gesamte 

Anlage ist für eine Jahresproduktion 

von 75.000 Tonnen Barren ausgelegt. 

Die Inbetriebnahme ist für das erste 

Quartal 2010 geplant. 

Langjährige Führungskräfte in den Vorstand berufen 

Trimet formiert sich an der Spitze neu 

Martin Iffert (43) und Thomas Reuther 

(50) sind zum 1. März in den Vorstand 

der Trimet Aluminium AG, Essen, 

berufen worden. Beide haben im Unternehmen 

eine langjährige und erfolgreiche 

Karriere gemacht. Zuletzt 

leiteten sie als Bereichsvorstände 

das operative Geschäft der Hütten in 

Hamburg und Essen, das Recycling, 

die Gießereien und den Automotivsektor 

bei Trimet. Finanzvorstand 

Kay Bönisch (48) hat das Unternehmen 

überraschend verlassen – wegen 

unterschiedlicher Auffassungen in 

der Führung von Trimet, wie es seitens 

des Unternehmens heißt. 

Gründer und Alleininhaber Heinz- 

Peter Schlüter (59) wechselt als Vorsitzender 

in den Aufsichtsrat des 

Unternehmens, weitere Mitglieder 

dieses Gremiums sind Thomas Ludwig 

sowie Wolfgang Zwingenberger. 

Das bisherige Vorstandsmitglied 

Stefan Judisch hat aus beruflichen 

Gründen sein Mandat niedergelegt; 

er übernimmt bei RWE eine neue leitende 

Position. 

Im Rahmen des nun vollzogenen 

„langfristig und sorgfältig geplanten 

Generationswechsels“ (Schlüter) ist 

mit Erreichen der Altersgrenze Kurt 

Ehrke (65) Ende Februar aus dem 

Trimet-Vorstand in den Ruhestand 

SGL-Gruppe mit Rekordergebnis 

Trotz der im letzten Quartal 2008 

aufziehenden Wirtschaftskrise blickt 

die SGL Group auf ein erfolgreiches 

Geschäftsjahr zurück. Der Umsatz lag 

mit 1,6 Milliarden Euro mehr als 17 

Prozent über dem Vorjahresniveau. 

Mit 306 Millionen Euro und einem 

Plus von über 18 Prozent kletterte das 

operative Ergebnis (EBIT) auf Rekordniveau; 

die Umsatzrendite stieg damit 

auf 19 Prozent. Zu dieser Entwicklung 

haben alle drei Geschäftsbereiche mit 

hohen Wachstumsraten sowie mit erneuten 

Kosteneinsparungen beigetragen. 

Im laufende Geschäftsjahr, so der 

Vorstandsvorsitzende der SGL-Gruppe, 

Robert Koehler, werde auch sein 

getreten. Ehrke war seit 1994 in leitender 

Position für das Unternehmen 

tätig. In Würdigung seiner großen 

Verdienste um das Unternehmen und 

die gesamte Aluminiumbranche trägt 

das neue Trimet-Sozial- und Verwaltungsgebäude 

am Essener Hauptsitz 

nun den Namen „Kurt-Ehrke-Haus“. 

Heinz-Peter Schlüter, Alleininhaber und 

bisher in der Funktion des Vorstandsvorsitzenden 

der Trimet Aluminium AG tätig, 

wechselt als Vorsitzender in den Aufsichtsrat 

des Unternehmens 

Unternehmen die Auswirkungen der 

globalen Rezession zu spüren bekommen, 

doch halte man an den Mittelfristzielen 

fest. 

Der Geschäftsbereich Performance 

Products (PP) profitierte 2008 

von einer bis weit in das dritte Quartal 

hinein anhaltenden guten Stahlkonjunktur 

sowie einem ganzjährig 

starken Wachstum der Aluminium- 

und Siliziumindustrie. Die Umsatzrendite 

erhöhte sich auf fast 31 Prozent. 

Zur nachhaltigen Stärkung der 

Marktposition wird die neue Produktionsstätte 

in Malaysia mit niedrigsten 

Kosten und führender Technologie 

beitragen. 

8 ALUMINIUM · 4/2009 

Trimet

Chinalco to invest USD19.5bn in Rio Tinto 

Chinese state-owned aluminium 

group Chinalco will invest USD19.5bn 

in miner Rio Tinto in a deal that will 

secure resource supplies for China 

and help cut Rio’s debt but also raise 

regulatory scrutiny. As part of the 

biggest overseas investment by a Chinese 

company, Chinalco will spend 

USD12.3bn on stakes of up to 50% 

in nine of Rio’s mining assets. It will 

also buy USD7.2bn of bonds convertible 

into shares of the world’s largest 

aluminium maker, second-largest 

iron ore miner and a top-five copper 

producer. Chinalco will potentially 

double its stake in Australia and London-listed 

Rio to 18%. 


The plan is scrutinied by the Australian 

authorities which wants to ensure 

investments by foreign state-owned 

entities do not come with political 

or strategic strings. Reuters recently 

reported that the Foreign Investment 

Review Board (FIRB) will extend its 

review to June as major Rio shareholders 

voiced growing concern over 

the deal. 

Chinalco had agreed to buy out the 

interest of its partner, U.S. aluminium 

group Alcoa in the original 9% stake 

in Rio the two bought in February 

2008 for USD14bn. Chinalco paid 

USD1.02bn to Alcoa, close to Alcoa’s 

original USD1.2bn investment. paw 

UC Rusal signs standstill agreement 

UC Rusal has signed a standstill agreement 

on the restructuring of its debt to 

the international lending banks. The 

standstill will be effective for a period 

of two months with the possibility of 

extension for another month; it will 

provide Rusal with additional liquidity. 

More than 70 banks are involved 

in the settlement. During the period 

of the agreement the company plans 

to coordinate the terms of a long-term 

restructuring. 

At present Rusal’s debt is USD14 

billion, including USD7.4 billion 

owed to international banks. The 

signing of the standstill agreement 

has also been supported by Rusal’s 

Russian lenders. In December 2008, 

Rusal started the discussion with its 

international lending banks. 

The agreement follows the company‘s 

recent programme to reduce 

costs, optimise the production process, 

cut production costs and increase 

the overall efficiency of the 

business (see details on pp. 27/28). 

The world’s largest aluminium 

producer suffers from the deterioration 

of aluminium prices which have 

plunged by two third since July last 

year. Besides, the strong devaluation 

of the rubel and the decline in its 

stock exchange price is a burden for 

the company. 

Alcoa improving cost structure and liquidity 

Alcoa announced a series of operational 

and financial actions to significantly 

improve the company’s cost 

structure and liquidity. The targeted 

results of the operational measures 

are: by 2010, procurement efficiencies 

reducing costs by USD2bn annually 

and overhead rationalisation, 

reducing costs by USD400m annually; 

in 2009, working capital efficiency 

initiatives yielding USD800m in cash 

improvements; and by the second 

half of 2009, a 50% reduction of capi- 

tal spending to a sustaining level of 

USD850m annually. The operational 

actions will reduce costs by more than 

USD2.4bn per year, reduce capital expenditures 

an additional USD1.0bn in 

2010, and improve working capital by 

USD800m in 2009. 

Moreover, Alcoa is reducing the 

quarterly common stock dividend 

from USD0.17 to USD0.03 per share, 

saving more than USD400m per 

year, and launching a public offering 

of common stock and convert- 

NEWS IN BRIEF 

China offers cheaper 

energy to smelters 

China has allowed 15 aluminium 

smelters to negotiate lower electricity 

fees with power plants and power 

grids, a move which is supposed to 

help cut smelters’ production costs 

and spur more output. The 15 smelters, 

which account for more than 

one-fifth of the total aluminium 

smelting capacity in China, were 

selected for a pilot plan to increase 

the utilisation of electricity, according 

to a statement of State Electricity 

Regulatory Commission. The new 

rates would be lower than prices set 

by Beijing, smelter officials and analysts 

said. 

The move is part of the government’s 

effort to support unprofitable 

smelters at a time of extremely weak 

demand. The aluminium industry, 

which uses around six percent of 

the country’s electricity output, has 

cut back production, thus reducing 

consumption of electricity. The 

smelters, which use about 58 billion 

kWh of electricity a year, would be 

bargaining with separate power firms 

and regional grids for electricity fees. 

Currently, the average production 

cost to smelters in China is estimated 

at about 12,500 yuan (USD1,825) 

per tonne. The policy could cut the 

smelters’ production costs by 200 

to 300 yuan per tonne, an analyst 

at Antaike, a state-owned research 

group, said. 

ible notes planned to yield proceeds 

of USD1.1bn. “Today’s actions better 

prepare Alcoa to manage through a 

prolonged downturn and position the 

Company for the future”, says Klaus 

Kleinfeld, President and CEO of Alcoa. 

As previously announced, Alcoa 

is exiting four mid and downstream 

businesses and the Shining Prospect 

special purpose vehicle that held 

shares in Rio Tinto with an expected 

yield of approx. USD1.1bn in cash in 

connection with these two actions. 

9

AKTUELLES 

Strompreise für Industriekunden auf dem Rückmarsch 

Die Strompreise für Industriekunden 

sind weiter auf dem Rückmarsch. 

Seit dem Höchststand im Juli 2008 ist 

der VIK-Strompreisindex um fast ein 

Drittel zurückgegangen. Weiter sinkende 

Strompreise für die folgenden 

vier Quartale an der Strombörse EEX 

in Leipzig von 14,95 Prozent (-8,93 

€/MWh) haben den VIK-Index im 

Februar um 19,03 Punkte (-11,4%) auf 

147,82 Punkte sinken lassen. 

Seit September 2002 veröffent- 

licht der VIK den Strompreisindex 

für Mittelspannungskunden in Industrie 

und Gewerbe. Eine Grundlage 

für den Index ist der Durchschnittspreis 

des Vormonats am EEX-Terminmarkt 

für die kommenden vier 

Quartalsprodukte. Der Base- und 

Peakloadanteil wird in Abhängigkeit 

von typischen Jahresbenutzungsstunden 

bei Industriekunden (3.000, 

4.000, 5.000 und 6.000 h/a) gewichtet. 

Diese Großhandelspreise sind 

Neue Aluminium-Schutzkleidung im Mietservice 

Die Firma Initial Textil Service hat 

eine Schutzkleidung auf den Markt 

gebracht, um den speziellen Anforderungen 

in der Aluminiumindustrie 

gerecht zu werden. Denn flüssiges 

Aluminium und Aluminiumspritzer 

können zu schweren Verletzungen 

führen, da sie auf herkömmlicher Hitzeschutzkleidung 

kleben bleiben. Da 

Aluminium im flüssigen Zustand sehr 

zähflüssig ist, haftet es an derartigen 

Geweben und perlt nicht ab. Dadurch 

besteht die Gefahr, dass das heiße Metall 

durch das Gewebe dringt. 

Anders bei der neuen Kollektion 

„Profi AluTec“ von Initial: Die speziel- 

le Fasermischung mit Wollanteil und 

die spezielle Gewebekonstruktion 

sorgen dafür, dass flüssiges Aluminium 

schnell auf dem Gewebe abgleitet 

und damit einen hohen Schutz gewährleistet. 

Lange Jacke, Latz- und 

Bundhose bieten mit einer Gewichtslage 

von 360 g/qm bereits den Index 

D3 – das ist das höchste Schutzniveau 

der EN 531. Dieser Index besagt, dass 

bei einer Menge größer 350 Gramm 

flüssigen Aluminiums innerhalb von 

30 Sekunden keine Verbrennungen 

zweiten Grades zu erwarten sind. Neben 

dem Schutz bei hitzeexponierten 

Industriearbeiten (EN 531 A, B1, C1, 

im ganzen Bundesgebiet einheitlich. 

Der zweite Indexbestandteil ist das 

Netznutzungsentgelt. Berücksichtigt 

werden die Netznutzungsentgelte 

ausgewählter Netzbetreiber über alle 

Regelzonen für die Entnahme aus der 

Mittelspannung, entsprechend der 

oben genannten Benutzungsstunden. 

Die Summe der durchschnittlichen 

Energie- und Netzpreise aller Regelzonen 

bildet die Basis für den monatlich 

veröffentlichten VIK-Index. 

D3, E3) sind die drei Bekleidungsteile 

auch nach EN ISO 11611-1-2, Klasse 

1 (neue Schweißerschutznorm) zertifiziert. 

Alle Kleidungsteile zeichnen 

sich durch hohen Tragekomfort aus. 

Initial bietet textile Vollversorgung 

am Arbeitsplatz. Mit einer Anprobe 

vor Ort wird jeder Mitarbeiter in den 

passenden Größen ausgestattet. Bei 

der Wiederaufbereitung und Kontrolle 

der Kleidung werden höchste 

Qualitätsstandards eingehalten. Nicht 

mehr funktionstüchtige Bekleidungsstücke 

werden sofort fachmännisch 

repariert oder wenn notwendig ausgetauscht. 


© Kastenhuber Wergeagentur/Fotodesign · Tel. (0 9142) 204 558 

Newcast abgesagt 

Die Wirtschaftskrise ist auch bei den 

Messegesellschaften angekommen. 

Die vom 23. bis 25. Juni dieses Jahres 

geplante internationale Fachmesse 

Newcast wurde von der Messe Düsseldorf 

kurzfristig abgesagt. 

Hintergrund der Entscheidung ist 

die schlechte Auftragslage der Automobilindustrie 

und des Maschinenbaus 

und damit der beiden wichtigs ten 

Abnehmerindustrien für die internationale 

Gießereibranche. „Eine Messe 

ist immer Spiegel des Marktes. Vor 

einem Jahr hat noch niemand ahnen 

können, welches Ausmaß die weltweite 

Finanzkrise annehmen wird. 

Uns ist es nicht leicht gefallen, die 

Newcast in diesem Jahr nicht stattfinden 

zu lassen. Dennoch meinen wir, 

dass unsere Entscheidung in diesen 

wirtschaftlich angespannten Zeiten 

verantwortungsvoll und im Interesse 

unserer Kunden ist“, begründet Joachim 

Schäfer, Geschäftsführer der 

PROFHAL ALUMINIUM PROFIL 

BEARBEITUNG GMBH 


Ein Unternehmen der 

HAARMANN-GRUPPE 

Dettenheimer Straße 30 

D-91781 Weißenburg 

Tel. +49-(0)91 41-8 55 65-0 

www.profhal.de 

Messe Düsseldorf, 

die Stornierung. 

Die Entscheidung 

wurde in 

Ab stimmung mit 

den beteiligten Trägerverbänden 

der 

Messe ge troffen. 

„Im Sinne der gesamten 

Branche 

unterstützen wir 

den Entschluss der 

Messe Düsseldorf, 

die Newcast 2009 

nicht stattfinden zu 

lassen. Wir hoffen, bald wieder wirtschaftlich 

besseren Zeiten entgegen 

sehen zu können“, erklärte Gotthard 

Wolf vom Bundesverband der Deutschen 

Gießereiindustrie (BDG). 

Bis vor wenigen Monaten meldete 

die Gießereibranche noch hohe Zuwachsraten. 

Durch die weltweite konjunkturelle 

Talfahrt sind mittlerweile 

Newcast 2007 – als die Welt noch in Ordnung war 

AKTUELLES 

viele Betriebe von Insolvenz bedroht 

oder schon betroffen. Eine Besserung 

der wirtschaftlichen Lage ist zahlreichen 

Wirtschaftsinstituten zufolge 

derzeit nicht in Sicht. 

Die nächste Newcast findet somit 

turnusgemäß 2011 parallel zu den 

drei Fachmessen Gifa, Metec und 

Thermprocess statt. 

PROFHAL entwickelt, fertigt und veredelt 

hochwertige Aluminium-Profil-System- 

Komponenten für unterschiedlichste 

Anwendungsgebiete. 

INDIVIDUELLE LÖSUNGEN 

AUS ALUMINIUM 

11 

Messe Düsseldorf / Tillmann 

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NEWS IN BRIEF 

TMS 2009 review 

Amid the current economic storm, 

attendees and presenters considered 

issues not only of economy and job security 

but also of energy, environment 

and industry during the TMS 2009 

annual meeting. More than 3,600 materials 

scientists, engineers, students, 

and educators gathered in San Fran- 

Some visual impressions from TMS 2009 

cisco, California, for TMS 2009, the 

Society’s 138 th technical conference. 

From 14 to 19 February, more than 

2,600 papers – a TMS record – were 

presented at 64 symposia. The conference 

was accompanied by an exhibition 

of 131 companies, most of them 

equipment and technology partners 

of the aluminium industry. Nearly 450 

attendees gathered to hear about the 

future of the aluminium industry and 

how high-profile companies such as 

Rio Tinto Alcan and Alcoa plan to adjust 

to the economic downturn during 

the Aluminium Plenary Session. 


Gillespie & Powers booth 


NEWS IN BRIEF 

Exhibitors’ opinions and suggestions 

The editorial staff of this journal questioned 

exhibitors at TMS 2009 regarding 

their assessment of this year’s event. 

The general view, particularly among 

exhibitors from Europe, was that TMS 

is an important event for the aluminium 

industry and provides opportunities 

for getting to know potential customers, 

especially in the American market, 

forming and consolidating customer 

relations, and at the same time observing 

the marketing activities of competitors. 

It was striking that the number of 

exhibitors this year was substantial 

smaller than in previous years. Many 

saw this as a consequence of the economic 

crisis, which in turn raises the 

question of what the effect on next 

year’s exhibition will be if the slump in 

trade persists throughout 2009. 

For many exhibitors expectations regarding 

visitor numbers and customer 

contacts were not fulfilled this year, and 

this too may have been a consequence 

of the economic crisis. Other reasons 

suggested were the spatial division of 

the exhibition and the conference and 

the tightly packed programme of lectures. 

It would be desirable to be more 

effective in encouraging congress participants 

to visit the exhibition as well. 

An interesting suggestion was that the 

lecture programme should be divided 

by a number of extended breaks, which 

could be used as ‘Exhibition hours’ by 

congress participants wishing to visit 

the company stands. 

As regards the subject orientation 

of the conference, exhibitors suggested 

that besides the specialist lectures 

strongly focused on questions of materials 

science, other and more general 

lecture topics concerning industry and 

the changes it is undergoing should also 

be included in the programme. 

In view of the current economic crisis 

many participants have not yet decided 

whether they will be present again at 

TMS 2010. Some exhibitors expressed 

the view that it might be better to hold 

the event every second year. Others 

said that their participation will depend 

on the extent to which an improvement 

in visitor numbers and in the quality of 

contacts can be expected. 

� 

13

WIRTSCHAFT 

Der fortgesetzte Anstieg der LME-Lagerbestände 

auf den Rekordwert von knapp 3,3 Mio. Tonnen 

hat den Aluminium-Kassapreis am 9. März 

2009 auf ein 7-Jahrestief von 1.261 USD bzw. 

1.002 Euro je Tonne gedrückt. Nach Ansicht der 

Analysten von der Commerzbank überzeichnet 

die Entwicklung der LME-Lagerbestände jedoch 

das aktuelle Bild. Die Verfünffachung der gekündigten 

Lagerscheine seit Mitte Februar auf den 

höchsten Stand seit Oktober 2006 deutet immerhin 

darauf hin, dass mittlerweile auch verstärkt 

Aluminium die LME-Lagerhäuser verlässt, sodass 

sich der Anstieg der Bestände zuletzt etwas 

abgeflacht hat. 

Die LME-Dreimonatsnotierungen betrugen 

am 18. März 2009: 

• Primary Aluminium: 1 056 € / 1 376 USD 

• Aluminium Alloy: 913 € / 1 190 USD 


Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie 


Primäraluminium Sekundäraluminium Walzprodukte > 0,2 mm Press- & Ziehprodukte** 

Produktion 

(in 1.000 t) 

+/in 

% * 

Produktion 

(in 1.000 t) 

+/- 

in % * 

Produktion 

(in 1.000 t) 

+/in 

% * 

Produktion 

(in 1.000 t) 

Jan 08 52,8 28,9 71,1 -2,6 154,3 4,4 51,4 0,6 

Feb 49,4 33,0 69,3 -3,8 159,2 2,9 53,1 6,4 

+/in 

% * 

Mrz 52,6 26,9 64,2 -17,0 166,2 -6,1 48,4 -11,5 

Apr 50,6 21,1 74,0 6,6 175,2 10,9 55,2 16,9 

Mai 52,6 13,5 65,2 -10,2 159,3 -4,4 47,4 -6,8 

Jun 50,8 9,2 68,4 -8,2 164,2 -0,3 53,6 3,7 

Jul 52,1 7,0 62,5 -14,4 166,7 -0,2 53,5 0,4 

Aug 51,8 5,8 49,4 -24,6 147,2 -10,6 49,5 -3,9 

Sep 49,9 6,2 61,9 -13,7 157,7 0,6 51,6 2,8 

Okt 51,2 2,0 57,9 -23,9 152,7 -10,6 50,4 -9,0 

Nov 47,2 -5,0 48,1 -35,8 123,4 -20,8 40,4 -24,8 

Dez 44,8 -14,1 28,8 -49,7 90,7 -23,8 23,2 -25,0 

Jan 09 40,6 -23,1 40,3 -43,3 108,6 -29,6 34,4 -33,2 

* gegenüber dem Vorjahresmonat, ** Stangen, Profile, Rohre; Mitteilung des Gesamtverbandes der Aluminiumindustrie (GDA), Düsseldorf 

Primäraluminium 

Walzprodukte > 0,2 mm 

WIRTSCHAFT 

Sekundäraluminium 

Press- und Ziehprodukte 

15

Grafiken: OEA 

WIRTSCHAFT 

Aluminiumrecyclingbranche 

vor zahlreichen Herausforderungen 

Am 2./3. März fand in Berlin der 

zehnte OEA-Kongress zum Aluminiumrecycling 

statt. Mit deutlich 

mehr als einhundert Teilnehmern 

aus weiten Teilen Europas 

war die Veranstaltung nicht nur 

angesichts des derzeitigen wirtschaftlichen 

Umfeldes gut besucht. 

Hoch interessante Vorträge zu den 

wirtschaftlichen und umweltpolitischen 

Rahmenbedingungen der 

Aluminiumrecyclingindustrie, zu 

den kurz- und langfristigen Perspektiven 

der Branche, zu Fragen 

des Recycling von Flugzeugen und 

Verpackungen, zur Recyclingindustrie 

in Russland, China und 

Indien, zu ofentechnischen Fragen 

des Einschmelzens von Altschrott 

– zu viel, um hier auch nur eine 

grob zusammenfassende Darstellung 

vornehmen zu können. Einige 

der Themen wurden bereits in der 

Märzausgabe dieser Zeitschrift 

skizziert, den einen oder anderen 

Aspekt werden wir in den kommenden 

Monaten noch aufgreifen. 

An dieser Stelle seien einige zentrale 

Aussagen des OEA-Generalsekretärs 

Günter Kirchner zur 

Aluminium recycling industry 

faced by many challenges 

The tenth OEA Congress on aluminium 

recycling took place in 

Berlin on 2 and 3 March. With 

substantially more than 100 participants 

from all over Europe the 

event was well attended, and not 

only in light of the present economic 

situation. Many highly interesting 

lectures were presented: 

on the economic and environmental 

framework conditions of the 

aluminium recycling industry, on 

the short and long term perspectives 

of the sector, on questions 

relating to the recycling of aircraft 

and packaging, on the recycling industry 

in Russia, China and India, 

on questions of furnace technology 

for the melting of old scrap 

– too many topics to even give a 

rough, summary account. Some 

of these matters were already 

touched upon in the March issue 

of this journal and we will be addressing 

one or other of them in 

the coming months. At this time a 

number of key comments by Günter 

Kirchner, General Secretary of 

the OEA, concerning the future 

of aluminium recycling in Europe 

will be reported. 

Even though not all the figures for 

2008 are yet available, it is already 

clear that the production record 

of 2007, when 2.73 million tonnes 

of casting alloys were produced in 

the European Union, could not be 

matched in 2008. Around three million 

tonnes of aluminium scrap were 

used for the production of casting alloys. 

For 2008 Kirchner expects that 

production will have been around 10 

percent below the level of the previous 

year. The aluminium recycling industry 

was affected particularly badly 

in the fourth quarter of 2008. Some 

companies reported production cuts 

by more than a third. According to 

Kirchner the same development has 

continued in January and February of 

this year. 

Produktion von Aluminiumgusslegierungen Production of aluminium casting alloys 


The fall in prices has also been dramatic. 

Within one year the price for 

the standard alloy AlSi9Cu3 (Alloy 

226) fell by almost half. The same applies 

to aluminium scrap. According 

to Kirchner the only bright spot is that 

the downward price movement seems 

to have stopped. Yet, the lower prices 

have also reduced the small gap between 

the alloy and scrap prices, so 

that profitability is not on the agenda 

for the time being. Refiners cannot 

live long with such a situation and the 

first insolvencies have already been 

announced. For example, the Bruch 

metal smelting plant in Dortmund, 

Germany, declared insolvency at the 

end of February. 

The scrap supply situation currently 

seems somewhat easier, although 

the European Union has 

increasingly been a net exporter of 

scrap since 2000. In Great Britain and 

Ireland, however, some metal traders 

have specialised in scrap exports to 

Asia “and because of that, those two 

countries have virtually been stripped 

clean”, commented Kirchner. Only 

the current global economic crisis 

has led to an export downturn, since 

for the first time in years the PR of 

China is declining to accept scrap. On 

the other hand a speaker from China 

at the OEA Congress reported startlingly 

that China has recently � 


Zukunft des Aluminiumrecyclings 

in Europa aufgegriffen. 

Auch wenn noch nicht alle Zahlen 

für 2008 vorliegen, ist klar, dass der 

Produktionsrekord des Jahres 2007, 

als in der Europäischen Union 2,73 

Millionen Tonnen Gusslegierungen 

produziert wurden, nicht erreicht 

werden konnte. Zur Herstellung von 

Gusslegierungen wurden rund drei 

Millionen Tonnen Aluminiumschrott 

eingesetzt. Für 2008 erwartet Kirchner, 

dass die Produktion um rund 

zehn Prozent unter dem Niveau des 

Vorjahres liegt. Besonders hart getroffen 

wurde die Aluminiumrecyclingbranche 

im vierten Quartal 2008. 

Einzelne Unternehmen meldeten 

Produktionskürzungen von mehr 

als einem Drittel. Diese Entwicklung 

habe sich, so Kirchner, im Januar und 

Februar dieses Jahres fortgesetzt. 

Auch der Rückgang der Preise ist 

dramatisch. Die Preise für die Standardlegierungen 

AlSi9Cu3 (Leg 226) 

fielen innerhalb eines Jahres um fast 

die Hälfte. Ähnliches gilt für den Aluminiumschrott. 

Der einzige Lichtblick 

sei, so Kirchner, dass die Abwärtsbewegung 

der Preise gestoppt zu sein 

scheint. Doch ist mit den gefallenen 

Preisen auch die schmale Spanne zwischen 

den Legierungs- und Schrottpreisen 

geschrumpft, sodass an eine 

ECONOMICS 

Gewinnerzielung derzeit nicht zu 

denken sei. Diese Situation werden 

die Refiner nicht lange aushalten können, 

erste Insolvenzen hat es bereits 

gegeben. So meldeten die Metallhüttenwerke 

Bruch in Dortmund Ende 

Februar Insolvenz an. 

Die Schrottversorgung zeigt sich 

derzeit einigermaßen entspannt, obwohl 

die Europäische Union seit dem 

Jahr 2000 in zunehmendem Maße 

Nettoexporteur von Schrotten ist. 

In Großbritannien und Irland haben 

sich jedoch einige Metallhändler auf 

den Schrottexport nach Asien spezialisiert, 

„wodurch die beiden Länder 

regelrecht ausgesaugt wurden“, merkte 

Kirchner an. Erst die derzeitige globale 

Wirtschaftskrise habe zu einer 

Abschwächung der Exporte geführt, 

nachdem erstmals seit Jahren die VR 

China die Annahme von Schrotten 

verweigerte. Andererseits schreckte 

die Aussage einer chinesischen Referentin 

auf dem OEA-Kongress auf, 

dass China in jüngster Vergangenheit 

besonders aus Spanien große Mengen 

Schrott importiert habe. 

Wegen des schwachen Dollarkurses 

hatten sich chinesische Schrotteinkäufer 

in den vergangenen Jahren 

verstärkt dem US-amerikanischen 

Schrottmarkt zugewandt. Dies, so 

Kirchner, könne sich bei dem anhaltenden 

Rückgang des Euro- � 

EU-Schrotthandelsbilanz in Tonnen EU scrap balance (import/export) in tonnes 

17

WIRTSCHAFT 

Wechselkurses schnell wieder ändern. 

Grundsätzlich bleiben China und Indien, 

die ihre Aluminiumrecyclingindustrie 

kontinuierlich ausbauen, eine 

latente Bedrohung für die Schrottversorgung 

der europäischen Recycler. 

Kirchner wies darauf hin, dass bei einer 

vergleichbaren Einkaufswelle wie 

im Jahre 2003 die chinesischen Einkäufer 

viel professioneller vorgehen 

werden: „Ihr Ziel ist es, den Schrott 

unter Ausschaltung des lokalen Handels 

direkt bei der Entfallstelle abzugreifen. 

Da auch weitere Länder wie 

Indien in zunehmendem Maße Aluminiumschrott 

importieren werden, 

besteht grundsätzlich die Gefahr der 

Austrocknung des EU-Marktes.“ 

Lange Zeit hat die EU-Kommission 

mit dem Hinweis auf den freien 

Handel wenig Interesse an der Versorgungsproblematik 

gezeigt. Dies 

habe sich inzwischen geändert, sagte 

Kirchner. Die EU-Kommission zeige 

gestiegenes Interesse an Fragen der 

Rohstoffversorgung. Das Bewusstsein 

steige, energiesparende und CO 2 - 

Emissionen reduzierende Sekundärrohstoffe 

möglichst in Europa zu 

halten. Wie weit die Kommission bei 

der Durchsetzung dieses Ziels im Falle 

von Versorgungsengpässen gehen 

wird, bleibe jedoch abzuwarten. 

Neben den allgemeinen Handelsbedingungen 

und Umweltanforderungen, 

die dazu führen, dass die europäische 

Recyclingbranche einem 

unfairen internationalen Wettbewerb 

ausgesetzt ist, kommt als weitere Herausforderung 

für die Branche hinzu, 

dass sich der Pkw-Absatz in Europa 

der Sättigungsgrenze nähert und damit 

eine Stagnation oder auch ein 

Rückgang des Verbrauchs einstellen 

wird. Mittelfristig, so Franz Josef Feikus 

vom Bundesverband der Deutschen 

Gießerei-Industrie (BDG) in 

einem Vortrag über neue Antriebstechnologien 

und ihre Auswirkungen 

auf die Aluminiumgussproduktion, 

werden Downsizing-Konzepte und 

Hybridmotoren den Anteil der großvolumigen 

V12- bis V8-Motoren zurückdrängen; 

der Marktanteil spezifisch 

hoch belasteter Zwei-, Drei- und 

Vierzylindermotoren wird dagegen 

konsequent zunehmen. Diese Entwicklung 

wird sich auf den Anteil von 

Aluminium-Gussbauteilen aus Sekundärlegierungen 

auswirken. Denn die 

Gewichtsvorteile von Zylinderkurbelgehäusen 

aus Aluminium kommen 

erst bei einem Hubraum größer zwei 

Liter stärker zum Tragen. „Will man 

den heute erreichten Marktanteil von 

rund 50 Prozent erhalten, müssen 

EU-Schrottexport EU scrap export 

imported large quantities of scrap, especially 

from Spain. 

Owing to the weakness of the US 

dollar Chinese scrap purchasers have 

in recent years turned increasingly towards 

the US-American scrap market. 

According to Kirchner the persistent 

fall of the euro exchange rate could 

soon change that again. Basically China 

and India, which are continually 

enlarging their aluminium recycling 

industries, remain a latent threat to 

scrap supplies for European recyclers. 

Kirchner pointed out that in a purchasing 

wave comparable to that of 

2003 Chinese buyers will behave in a 

much more hard-headed way: “Their 

aim is to cut out local traders by acquiring 

scrap directly from where it 

is produced. Since other countries 

too, such as India, will be importing 

aluminium scrap in increasing quantities, 

there is a fundamental risk that 

the EU market could dry up.” 

For a long time the EU Commission, 

citing free trade, has shown little 

interest in the problem of supply. Now 

however, this has changed, said Kirchner. 

The EU Commission is showing 

greater interest in matters relating to 

raw material supplies. There is increasing 

awareness of the need to keep 

energy- and CO2-emission-reducing secondary raw materials 

in Europe as much as 

possible. However, how 

far the Commission will 

go to meet that objective 

when supply bottlenecks 

are identified, remains to 

be seen. 

Besides the general 

trade conditions and 

environmental demands 

whose result is that Europe’s 

recycling sector is 

exposed to unfair international 

competition, a 

further challenge for the 

sector is that automobile 

sales in Europe are approaching 

the saturation 

limit, so that consumption 

will stagnate or even 

fall. According to Franz 

Josef Feikus of the Federal 

Association of the 

German Foundry Industry 

(BDG) in a lecture on 


new engine technologies and their 

effects on the production of aluminium 

castings, downsized designs and 

hybrid motors will cut the proportion 

of large-volume V12 to V8 engines; in 

contrast the market share of specifically 

high-load two-, three- and fourcylinder 

engines will consistently 

increase. This development will affect 

the proportion of cast aluminium 

components made from secondary 

alloys. In fact, the weight advantage 

of aluminium cylinder crankcases is 

much more pronounced in engines 

with stroke volumes larger than two 

litres. “If the current market share of 

around 50 percent is to be maintained, 

significant property improvements at 

the same time as manufacturing cost 

reductions will have to be achieved”, 

said Feikus. 

Developments in the automobile 

market will transform the preconditions 

for recycling and for the marketing 

of recycled aluminium, especially 

since in the opinion of many “the automobile 

industry will consolidate � 

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signifikante Eigenschaftsverbesserungen 

bei gleichzeitiger Reduzierung 

der Herstellungskosten erreicht 

werden“, sagte Feikus. 

Die Entwicklungen auf dem Automobilmarkt 

werden die Voraussetzungen 

für das Recycling und die Vermarktung 

von recyceltem Aluminium 

verändern. Zumal sich die Hinweise 

mehren, „dass die Automobilindustrie 

näher zusammenrücken wird. 

Bereits heute gibt es zahlreiche Kooperationen; 

diese werden zunehmen. 

Für viele Unternehmen der Aluminiumrecyclingindustrie 

bedeutet dies 

eine Stärkung der Marktmacht ihrer 

Kunden und gleichzeitig eine Zunahme 

des Drucks auf sie als Zulieferer“, 

so Kirchner. Hinzu kommt, dass die 

Unternehmen in eine „Qualitätsfalle“ 

geraten seien, da die qualitativen 

Anforderungen der Automobilindustrie 

und ihrer Zulieferer and die Legierungshersteller 

ständig gestiegen 

sind, ohne dass der Mehraufwand 

der Legierungshersteller angemessen 

honoriert worden ist. „Es kann nicht 

ECONOMICS 

gut gehen, wenn die OEMs ihre Qualitätsleitfäden 

dem Prinzip der höchst 

möglichen Qualität unterwerfen, aber 

nur bereit sind, Preise für Legierungen 

zu zahlen, die dem Prinzip So viel 

Qualität wie nötig entsprechen würden“, 

mahnte Kirchner. Das mag eine 

zeitlang durchsetzbar sein, auf Dauer 

säge die Automobilbranche jedoch 

den eigenen Ast ab. 

Der Markt für recyceltes Aluminium 

leide auch unter dem Fehlen einer 

allseits anerkannten Preisreferenz. Bei 

Kupfer, Zink und auch beim Primäraluminium 

ist es selbstverständlich, 

den Preis auf der Grundlage der LME- 

Notierungen zu bestimmen. Trotz des 

Legierungskontrakts der LME funktioniert 

dies bei Aluminiumgusslegierungen 

jedoch nur bedingt. Der Grad 

der Kurssicherung liegt hier deutlich 

niedriger, da die Preisentwicklung 

der Vorstoffe häufig nicht parallel 

zu den Legierungspreisen verläuft. 

Andererseits sei das Interesse der 

Kunden an längerfristigen Vertragsabschlüssen 

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19

WIRTSCHAFT 

unverändert groß. „Als die LME den 

Legierungskontrakt im Jahre 1991 

einführte, geschah dies trotz zahlreicher 

Warnungen aus Industrie und 

Handel. Es ist daher nicht verwunderlich, 

dass sich die Notierungen des 

Alloy Contracts im Markt nicht als 

Referenzpreis durchsetzen konnten. 

Einer der Gründe hierfür liegt beim 

Schrott, für den es zwar Klassifizierungen 

des Metallhandels und sogar 

Normen gibt, der aber von Partie zu 

Partie hinsichtlich seiner Metallausbeute 

und seiner chemischen Zusammensetzung 

oft sehr inhomogen ist“, 

erläuterte Kirchner. 

Auf Dauer sei dieser Zustand nicht 

akzeptabel, wenn die Aluminiumrecyclingbranche 

in der EU überleben 

will. Daher suche die OEA intensiv 

nach Wegen, für Gusslegierungen 

und damit auch für Schrott eine international 

anerkannte Preisreferenz 

zu finden. Dabei sei auch eine Zusammenarbeit 

mit der LME vorstellbar. 

Die Chancen hierfür seien heute besser 

als früher, sagt Kirchner. Denn die 

Qualität der Schrottaufbereitung ist 

inzwischen deutlich gestiegen. Heute 

ist es für Schrottlieferanten möglich, 

bei ihren Lieferungen einen gewissen 

Qualitätsstandard dauerhaft zu garantieren. 

Dadurch werde der parallele 

Verlauf von Schrott- und Legierungspreisen 

vorstellbar, was eine wichtige 

Voraussetzung für das Funktionieren 

eines Legierungskontraktes ist. 

still further. Already today there are 

numerous co-operations, and these 

will increase. For many companies 

in the aluminium recycling industry 

this will strengthen the market power 

of their customers and at the same 

time increase the pressure on them 

as suppliers”, said Kirchner. In addition, 

the companies will be caught in 

a “quality trap” since the qualitative 

demands of the automobile industry 

and its suppliers and alloy producers 

are constantly increasing, without due 

recognition of the additional efforts 

made by alloy producers. “It cannot 

be a good thing for OEMs to orientate 

their quality prescriptions towards the 

principle of highest possible quality, 

but only be willing to pay prices for 

alloys governed by the principle only 

as much quality as necessary, warned 

Kirchner. That might work for a time, 

but in the longer term the automobile 

sector would be sawing off the industry 

on which it is sitting. 

The market for recycled aluminium 

also suffers from the lack of a universally 

recognised price reference. 

In the cases of copper, zinc and even 

primary aluminium it is obvious that 

prices should be determined on the 

basis of the LME quotations. Despite 

the LME alloy contract, however, for 

aluminium casting alloys this works 

only to a limited extent. The degree of 

quotation security is substantial lower 

here, since the price development of 

the raw materials often does not run 

parallel to the alloy prices. On the 

other hand, the interest of customers 

in concluding longer-term contracts 

with stable prices remains as great as 

ever. “When the LME introduced the 

alloy contract in 1991, this was done 

despite numerous warnings from both 

industry and the trade. It is therefore 

not surprising that the quotations of 

the alloy contract in the market could 

not be established as the reference 

price. One of the reasons for this relates 

to scrap which, although there 

are metal trade classifications and 

even standards for it, is still often very 

inhomogeneous from batch to batch 

as regards metal yield and chemical 

composition”, explained Kirchner. 

In the long term this situation is not 

acceptable if the aluminium recycling 

industry in the EU is to survive. Accordingly, 

the OEA is making intense 

efforts to find ways of establishing a 

recognised price reference for casting 

alloys and therefore for scrap as 

well. In this respect a collaboration 

with the LME could also be envisaged. 

The chances of this are better today 

than before, thinks Kirchner, since 

the quality of scrap preparation has 

since improved substantially. Nowadays 

scrap suppliers can consistently 

guarantee a certain quality standard 

in what they provide. This would 

make it possible for scrap and alloy 

prices to vary in parallel, which is an 

important prerequisite for the proper 

functioning of an alloy contract. 

� � 

Anwendungsmärkte für Guss- und Knetlegierungen in Westeuropa End uses of casting alloys and wrought alloys in Western Europe 


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ECONOMICS 

Bauxite and alumina activities in 2008, Part I 

Rudolf. P. Pawlek, Sierre 

An abrupt drop-off in demand 

due to aluminium production 

cuts, particularly in China, has 

left the global alumina market 

with a large surplus of around 

650,000 tonnes in the third quarter, 

or an annualised surplus of 

around 2.5m tonnes. Spot alumina 

prices have halved to USD210 

per tonne f.o.b. from a peak of 

around USD430 per tonne in early 

July. Alcoa Inc. said in October 

that it would reduce output at its 

Point Comfort, Texas, alumina 

refinery by about 25%, or roughly 

550,000 tpy of alumina, by the end 

of November. Aluminium Corp. 

of China Ltd. (Chinalco) said in 

November that it would cut its 

alumina production by 4.11m tpy 

or 38%. China’s second-largest 

producer, Weiqiao Aluminium 

Co., said in early October that it 

had shuttered half of its 4m tpy 

capacity. Many companies have 

also decided to place a number of 

large alumina projects on hold. In 

November, Alcoa World Alumina 

and Chemicals (AWAC) suspended 

work on its proposed expansion of 

the Wagerup alumina refinery in 

Western Australia from 2.6m tpy 

to 4.7m tpy. This overview covers 

the period December 2007 to December 

2008. Main events were: 

Alcoa 

• expands its Alumar alumina refinery 

in Brazil by 2.1m tpy 

• started mining the Juruti bauxite 

deposits in Brazil 

• signed a cooperation agreement 

with Vinacomin to develop the aluminium 

industry in Vietnam 

• suspended work at its Wagerup 

alumina refinery in Perth, Western 

Australia. 

Chalco 

• intends to produce 10.2m tpy of 

alumina in China 

• started construction of the Xiang 

800,000 tpy alumina refinery 

• obtained approval for a 700,000 tpy 

alumina project at Zhongzhou 

• intends to mine the Aurukun bauxite 

deposits in north east Australia. 

Dubal 

• will exploit together with Hindalco 

and Hydromine the bauxite deposits 

at Ngaoundere in Cameroon. 

Guinea Alumina 

• has pushed back the alumina refinery 

project in Guinea to 2013. 

Hydro Aluminium and Vale 

• expanded the capacity at the Brazilian 

Alunorte refinery to 6.3m tpy 

• agreed to construct a new alumina 

refinery in northern Brazil with an initial 

capacity of 1.86m tpy. 

Rio Tinto Alcan 

• began shipments from its Yarwun 

alumina refinery in Queensland, Australia 

• approved a feasibility to develop 

new bauxite operations at Weipa in 

Australia. 

UC Rusal 

• signed a memorandum of understanding 

with China Power to develop 

a bauxite and alumina complex in 

Guinea 

• signed a cooperation agreement 

with CVG for the development of an 

alumina complex in Venezuela 

• signed a memorandum of Understanding 

with An Vien of Vietnam to 

create a vertically integrated bauxite 

and alumina complex. 

• suspended work at the Pikalevo 

Alumina Refinery which was changed 

over to a cement producer in Russia. 

Vedanta 

• expands its alumina refinery at Madras 

Aluminum by 35,000 tpy 

• gained approval for mining bauxite 

in Orissa. 

Vimetco 

• received two bauxite permits to 

prospect and exploit bauxite deposits 

in Guinea 

• acquired share capital of Global 

Aluminium to mine bauxite in Sierra 

Leone 

AFRICA 

Cameroon: In January 2008, Titanium 

Resources Group, a miner of rutile 

and ilmenite in Sierra Leone, had 

discussions with the government of 

Cameroon to develop bauxite deposits. 

The company promised to carry 

out a feasibility study within the next 

12 months. Cameroon estimated that 

the Minim-Martap and Ngaoundal 

deposits in the Adamawa highlands, 

600 km east of Yaounde, may contain 

more than 1bn tonnes of bauxite, 

with a similar quantity elsewhere in 

the country. 

In November three companies 

aiming to develop an alumina project 

in Cameroon have formally created 

a joint venture to manage the business. 

Cameroon Alumina Limited 

(CAL), which aims to exploit a 1.2bn 

tonne bauxite deposit in the central 

African country, comprises Dubai 

Aluminium (Dubal), India’s Hindalco 

Industries, and U.S. firm Hydromine. 

CAL intends to produce 3m to 3.2m 

tpy of bauxite. The consortium will 

invest about USD5-6bn in a bauxite 

mining and refinery project near 

Ngaoundere, around 400 km to the 

north of the capital Yaounde, plus 

a railway line linking to the port of 

Douala, some 600 km away. Production 

may begin in 2013. 

Guinea: In January 2008, a special report 

on the country prepared for the 

International Monetary Fund (IMF) 

said that Guinea could be poised for 

super-strong growth in both bauxite 

and alumina production. After a period 

of low investment in the bauxite 

sector, the country’s undisputed large 

reserves are attracting more and more 

attention from international investors. 

The IMF report identifies six potential 

new alumina refinery projects, noting 

that if such projects are implemented 

on time, it is possible that production 

of bauxite could increase almost fivefold, 

and that of alumina ten-fold, by 

2010. 

At the end of January 2008 the projected 

cost of Guinea Alumina Corp. 

Ltd.’s refinery complex had risen 

35% to USD4.3bn, and its start-up 

had been pushed back nearly a year 

to September 2011. Guinea Alumina 


is a joint venture between Global and 

Anglo-Australian metal producer 

BHP Billiton, which each own a third; 

Dubai Aluminium Co. Ltd. owns 25%, 

and Mubadala Development Co, an 

investment vehicle of Abu Dhabi, 

owns 8.66%. The cost increases are 

due to rising costs for diesel fuel, 

construction materials and labour. 

Once completed, the alumina refinery 

will have a capacity of 3.3m tpy 

from the first two production lines. 

In addition the refinery will be laid 

out to accommodate the construction 

of a third production line that would 

increase overall capacity to 5m tpy. In 

December the project was postponed 

for another two years, with start of 

operation expected in 2013. 

At the beginning of February UC 

Rusal signed an MoU with China 

Power Investment Corp. (CPI) for a 

strategic partnership to create a vertically 

integrated aluminium production 

complex that would consist of a 

bauxite-alumina unit in Guinea and 

an energy and metal unit in China. 

According to the memorandum UC 


�� 

�� 

Rusal will become CPI’s partner in the 

construction of an aluminium smelter 

with a minimum capacity of 500,000 

tpy. At the same time, CPI will become 

UC Rusal’s partner in the construction 

of a bauxite-alumina complex, which 

will have a capacity up to 2.8m tpy of 

alumina. The parties will finance the 

projects in proportion to their ownership, 

and will create a working group 

to conduct a feasibility study. The 

joint project could begin in 2009. 

In July 2008, the government of 

Guinea announced that an interim 

management committee will take 

over the operations of Compagnie des 

Bauxites de Guinee SA (CBG) from Alcoa 

Inc. The committee will run CBG 

until March 2009. The management 

agreement with Alcoa did not meet 

the government’s expectations. CBG 

is owned 49% by the Guinea government 

and 51% by Halco (Mining) Inc. 

Halco is a holding company in which 

Rio Tinto Alcan has a 43% stake and 

Alcoa World Alumina & Chemical 

holds 45%. 

In November 2008, Vimetco an- 

for Aluminium DC 

casting 

Drache 

umwelttechnik 

ECONOMICS 

nounced that the Guinea’s Minister 

of Mines and Geology had issued it 

with two permits for bauxite prospection. 

The permits cover a total area of 

832 km2 located in the prefectures of 

Boffa, Fria and Dubreka in south western 

Guinea, and they follow on from 

promising exploration results earlier 

this year. The permits allow Vimetco 

to prospect the area over three years 

with a view to determine if there is 

sufficient metal grade bauxite to develop 

downstream operations. The 

drilling programme is planned to start 

in early 2009 and is expected to be 

completed by the end of the three year 

license period. 

Guinea-Bissau: In June 2008, Angola 

announced the development of a 

USD500m project to mine 3m tpy of 

bauxite. The mine would be the single 

biggest foreign investment in one of the 

world’s poorest states, with a history 

of political instability since independence 

from Portugal in 1974. Angola 

Bauxite, part-owned by the Angolan 

state, paid an up-front fee of USD13m 

to Guinea-Bissau in September � 

�� 

�� 

for Aluminium DC 

casting 

�� 

23

Alcoa 

ECONOMICS 

2007 for a leased mining concession in 

the southeastern Boe region. The Boe 

deposits are a continuation across the 

thickly forested border of huge bauxite 

reserves in neighbouring Guinea. 

The Angolan company will seek to 

develop reserves in Guinea-Bissau 

estimated at 110m tonnes, containing 

44% aluminium oxide. The USD500m 

investment will include exploitation 

of bauxite, the construction of the 

port of Buba and a railway and road 

linking Boe and Buba. The Brazilian 

company Asperbras helped with the 

studies. Precise start-up dates still 

have to be defined. 

Sierra Leone: In December 2007 investors 

discussed with unidentified 

aluminium producers to develop a 

USD750m alumina refinery in Sierra 

Leone. The refinery could be fed with 

bauxite from Port Loko, the country’s 

Alumar alumina refinery in Brazil 

largest bauxite deposit co-owned by 

Boulle and Toronto-based Moydow 

Mines International Inc., and Titanium 

Resources Ltd’s nearby Mokanji 

deposit. The refinery would be built 

near the deposits northwest of Freetown 

and would produce up to 1.5m 

tpy of alumina. A feasibility study 

would take up to 18 months. The Port 

Loko deposit contains about 100m 

tonnes of bauxite. 

In July 2008, Vimetco acquired all 

of the issued share capital of Global 

Aluminium Ltd from Titanium Resources 

Group Ltd. The acquisition 

is for a consideration of USD40m in 

cash, which includes working capital 

of approximately USD4.2m and the 

assumption of a loan of approximately 

USD10m, subject to adjustments for 

working capital and a contingency 

payment of USD500,000. 

Global Aluminium’s main subsidiary, 

Sierra Mining Holdings Ltd 

(SML), operates a bauxite mine under 

a mining lease for 322 km 2 from the 

government of Sierra Leone. SML has 

confirmed reserves of approx. 31m 

tonnes of bauxite, and currently produces 

around 1.2m tpy for export. In 

addition, further reserves have been 

identified and exploration work is 

under way. 

SML operated from 1962 to 1995 

and was then shut down for ten years 

before restarting in 2006. SML is operated 

by PW Mining International, a 

full service contract mining company 

which operates throughout Africa. 

Sale of bauxite is via off-take agree- 

ments which run through the third 

quarter of 2009. 

AMERICA 

USA: In March 2008, Louisiana Ormet 

Corp., searching for ways to cut costs, 

considered selling its idled 600,000 

tpy alumina refinery in Burnside, 

Louisiana. Ormet also shuttered a 

bulk marine terminal at Burnside that 

served the alumina plant and provided 

third-party stevedoring services on 

the Mississippi River. 

In October, Alcoa announced it 

would reduce output at its alumina 

refinery at Point Comfort, Texas, by 

about 25% or roughly 550,000 tonnes 

of alumina per year, by the end of November. 

Point Comfort is part of Alcoa 

World Alumina & Chemicals (AWAC), 

a 60:40 global alliance between Alcoa 

and Alumina Ltd. 

Brazil: In January 2008, Alcoa Aluminio 

SA received a loan of 650m 

reais (USD370m) from Brazil’s Banco 

Nacional de Desenvolvimento Economico 

e Social (BNDES) to help to 

pay for an expansion of the Alumar 

alumina refinery. The new financing 

is the second loan to the company by 

Brazil’s national development bank 

in just months, and it brings the total 

amount provided to more than US- 

D600m. BNDES’s investment in the 

project represents 13% of the total 

USD2.8bn project cost. The expansion 

would add 2.1m tpy of alumina 

to Alumar’s existing 1.4m tpy. Project 

costs have now topped the BHP estimate, 

with the current USD2.8bn 

figure more than double the original 

USD1.2bn estimate for the 

project. 

The Juruti construction license 

had been renewed and Alcoa applied 

for its operational license 

in May. So far Alcoa spent 1.6bn 

Brazilian reals (USD908m), on the 

project. Construction was completed 

by August, with the first barge 

carrying a load of bauxite down the 

Amazon River to the eastern coast 

of Brazil, where it will supply the 

Alumar refinery. This is a joint 

venture alumina refining and aluminium 

smelting operation with 

BHP Billiton Ltd near Sao Luis, on 

the eastern coast of Brazil. Alumar 

is expanding its alumina refining capacity 

to 3.5m tpy, and Alcoa’s annual 

share in the complex will increase to 

1.3m tonnes of alumina, expected by 

the end of 2008. 

In February the Alunorte alumina 

refinery in Brazil reported it produced 

4.25m tonnes in 2007, up 8% from 

production of 3.93m tonnes in 2006. 

The plant in 2007 produced at its new, 

expanded capacity following the commissioning 

in 2006 of Phase IV and V 

capacity additions. Brazilian mining 

giant Vale inaugurated a USD1.1bn 

expansion to the world’s largest alumina 

refinery on mid-August to push 

the plant’s output up by nearly half to 

6.3m tpy. Two new production lines 


of alumina were officially opened at 

the Alunorte plant, majority owned 

by Vale, in the far-northern Para 

state, raising its capacity from the 

previous 4.4m tpy. More than half 

the plant’s bauxite supply will arrive 

along a 244 km mineral duct running 

from the Paragominas mine. The ore 

will be flushed with water along the 

pipe, which began to operate in 2007 

and is the only one of its kind in the 

alumina industry. Alunorte’s minority 

shareholders are Norsk Hydro and 

four Japanese firms. Vale will invest 

USD898m in a 600 MW hydroelectric 

power plant in Barcarena, the area 

where Alunorte is sited, which would 

provide power to run Vale plants. 

In March CBA completed the construction 

at its Miraí bauxite project 

in Minas Gerais state. The project 

includes a 5m tpy bauxite washing 

system divided into four 1.25m tpy 

stages to process bauxite ore, with 

the first stage due to start operations 

in 2008. The other stages would come 

on stream once the company expands 

its aluminium output. 

In July CBA started operations at 

its Miraí bauxite project. Miraí required 

a USD150m investment, and 

all of its output will be sent to CBA’s 

aluminium facility in São Paulo state. 

The plant will be able to process and 

treat up to 5m tpy of bauxite through 

successive stages, and is due to operate 

in four separate stages of 1.25m 

tpy each. 

CBA produces also 1.2m tpy of 

bauxite from its Poços de Caldas operation, 

and 1.5m tpy from its Itamarati 

de Minas site, both located in Minas 

Gerais state. 

In September Hydro and Vale 

agreed to construct a new alumina 

refinery in northern Brazil, strengthening 

Hydro’s future alumina supply 

in line with its growth strategy. Under 

the agreement Hydro will hold a 20% 

share in the refinery, expected to start 

production in 2011. The agreement 

has now been approved by the boards 

of directors of both companies. The 

new refinery will be located close to 

Belém in the state of Para, approx. 5 

km from Alunorte, the world’s largest 

alumina refinery, owned 57% by 

Vale and 34% by Hydro. The initial 

capacity of the refinery will be 1.86m 


tpy of alumina. The new refinery has 

potential for future capacity expansions 

to reach up to 7.4m tpy. The 

total investment cost in the project’s 

first stage is estimated at USD 2.2b. 

Hydro’s share of the investment will 

be 20%. Construction of the refinery, 

to be named Para Alumina Company 

(CAP), should begin in October 2008. 

Hydro will have the right to participate 

with the same share in all future 

expansions, expected to follow after 

2011. Bauxite for the new refinery will 

be supplied by Vale from its operation 

in Paragominas, in Para, through capacity 

increase in the existing bauxite 

slurry pipeline, currently partly supplying 

Alunorte. 

Guyana: In November Chinese alumina 

producer Bosai Minerals Group 

Co. Ltd and the government of Guyana 

announced they will conduct a 

feasibility study to build a USD1bn 

alumina plant in the southwest region 

of the South American country. 

Bosai Minerals, which is based in 

southwest Chongqing province to the 

east of Sichuan, would pay for 30% 

of the plant’s construction and will finance 

the rest through a consortium 

of Chinese banks. The company will 

then transfer an 11% stake to Guyana 

within three years of building the 

plant, with Bosai Minerals retaining 

the remainder. The plant is expected 

to produce up to 900,000 tpy of bauxite 

a year. Construction could begin as 

early as 2009, but the start could be 

delayed because of the impact of the 

global financial crisis. 

Omai, which has a capacity of 3m 

tpy of metallurgy-grade bauxite, has 

reserves of 62m tonnes of bauxite at 

the Montgomery pit, and it controls 

another 124m tonnes through various 

agreements with the Guyana government. 

Suriname: In April the Suriname government 

reported it was growing more 

and more impatient with the lack of 

progress being made in negotiations 

with mining multinationals Alcoa and 

BHP Billiton to sign a multi-million 

dollar bauxite mining contract. Suriname 

is seeking to secure continuation 

of the bauxite industry, including developing 

new mines and establishing 

an integrated aluminium sector, since 

the current sources would be depleted 

ECONOMICS 

by 2010. If talks with Alcoa and BHP 

do not produce results, the government 

will look into other options and 

invite other possible investors. Due to 

the development of the international 

markets, investment costs for the 

West Suriname operations have increased 

to nearly USD5bn. Suriname 

wants to keep the alumina refinery in 

Paranam, since several hundred are 

employed there, but it also wants to 

develop an integrated downstream 

aluminium industry. Feasibility studies 

have indicated some 325m tonnes 

of bauxite in the Bakhuys Mountains 

in West Suriname. 

Venezuela: In November the governments 

of Russia and Venezuela signed 

a cooperation agreement to create a 

joint venture between UC Rusal and 

Corporacion Venezolana de Guayana 

(CVG) to build an alumina and aluminium 

complex in the South American 

country. According to the MoU, stateowned 

CVG and UC Rusal will each 

take a 50% stake in the joint venture, 

which will have a capacity of 750,000 

tpy of aluminium and 1.4m tpy of 

alumina. If the plants were built, it 

would more than double the country’s 

alumina output. The Venezuelan government 

will arrange to provide the 

4 GW of electricity needed to power 

the plant, possibly by building a cokeburning 

electric power station. 

AUSTRALIA 

At the end of April BHP Billiton and 

its Japanese joint venture partners 

approved a USD2bn expansion of the 

Worsley alumina refinery near Collie 

after receiving final environmental 

approvals, which allow to lift Worsley’s 

alumina capacity from 3.7m tpy 

to 4.7m tpy. The original budget was 

tipped at USD672m but BHP forecast 

the total cost at USD2bn. First production 

from the expansion is due by 

late 2010. BHP mines bauxite at Boddington 

and ships Worsley’s alumina 

through the port of Bunbury to aluminium 

smelters around the world. 

Worsley Alumina is a joint venture 

between BHP Billiton (86%), Japan 

Alumina Associates (Australia) (10%) 

and Sojitz Alumina (4%). Sojitz’s and 

Itochu’s shares of the supplies will 

come to 414,000 tonnes and � 

25

ECONOMICS 

230,000 tonnes. The trading houses 

sell these to aluminium smelters in 

South Africa, the Middle East and 

China, and then import aluminium 

ingots to Japan. 

In March Cape Alumina, a bauxite 

exploration company based in Australia 

and partly owned by China’s 

largest independent alumina and 

aluminium company Chiping Xinfa 

Huayu Alumina Co., intended to list 

on the Australian stock exchange to 

raise funds for its planned new bauxite 

mine in northern Australia. The 

mine, which could produce 7m tpy of 

bauxite, would supply China, which 

needs bauxite for alumina refining. 

The company hopes to raise AD30m 

(USD28.3m) to fund the feasibility 

study, with a second raising planned 

for 12 to 18 months after that to finance 

building the mine. Cape Alumina 

is still at a pre-feasibility stage 

for its Pisolite Hills plateau deposit, 

which could have an estimated resource 

of 50 to 60 million tonnes of 

dry bauxite. Cape Alumina plans to 

start mining the smaller deposit by 

2010 in order to generate cashflow 

before it begins construction of the 

larger mine at Pisolite Hills. Cape Alumina 

is owned by a consortium led 

by Metallica Minerals, which owns 

40%; Chiping Xinfa Huayu Alumina 

Co with 17.5%; RCF IIILP and RCF 

IVLP, a US private equity firm holds 

17.5%; and Bondline Ltd, an eastern 

European based investment, holds 

25%. The company holds an exploration 

permit covering an area of 2,500 

km 2 of western Cape York. 

In June Metallica Minerals Ltd 

doubled its estimate of the resource at 

Pisolite Hills project to 100m tonnes 

of in situ bauxite on the Weipa bauxite 

plateau of western Cape York. The 

quality of the bauxite is also better: 

is the average beneficiated grade has 

improved to 53.5% total Al2O3, and 

the average low temperature reactive 

silica is lower than 7.4%. 

In June Chinalco expected to begin 

construction of the Aurukun bauxite 

mining project in Queensland at the 

end of 2009. With a planned investment 

of AD3bn (about USD2.8bn), the 

mining project, owned by Chinalco’s 

aluminum subsidiary Chalco, is the 

largest investment deal by a Chinese 

company in Australia. The Aurukun 

bauxite resources amount to about 

420m tonnes. Chinalco plans to build 

a bauxite mine capable of realizing 

10m tpy and an alumina plant with a 

production capacity of 2.1m tpy. The 

company also pledged environmental 

protection and energy conservation. 

In December Cape Alumina extended 

its initial public offering (IPO) 

after raising the minimum USD15m. 

Cape Alumina is poised to become the 

second significant bauxite producer 

in Australia after Rio Tinto with its 

proposed 7m tpy Pisolite Hills project 

in Queensland, due to start production 

in 2012/13. The IPO extension 

will allow Cape Alumina to meet the 

Australian Securities Exchange requirement 

that there be at least 400 

shareholders with marketable share 

parcels, and could push funds raised 

to USD25m. 

Cape Alumina already secured 

commitments of USD10.25m from two 

investors on the launch of its IPO. The 

two were an unnamed ‘major new investor’, 

and Chiping Xinfa Huaya Alumina 

Co, which owns 17.5% of Cape 

Alumina and which has a five-year offtake 

agreement for 1m tpy from Pisolite 

Hills. Production from the Pisolite 

Hills project targets export primarily 

to China’s alumina refineries. 

In March Rio Tinto Alcan announced 

that shipment from the 

expanded Yarwun alumina refinery 

in Queensland will begin during the 

second half of 2010 as planned. The 

USD1.8bn project will lift output from 

1.4m tpy to 3.4m tpy by 2011. Since 

the expansion project began at the end 

of February, engineering approached 

25% completion, with over USD900m 

committed. 

In June Rio Tinto approved a US- 

D30m feasibility study to develop a 

new bauxite operation to the south 

of its existing Weipa bauxite mine 

and port in Australia. This will almost 

double output at the mine, and 

is the first step towards significantly 

expanding Rio’s operations at Weipa 

in Cape York, Queensland. The new 

operation will increase Weipa’s bauxite 

production to 35m tpy from 18.2m 

tonnes in 2007, which will increase 

supply to customers as well as to Rioowned 

refineries. 

In addition to the new mine, the 

feasibility study will also look at the 

possibility of a new port and stockpile 

facilities that would cost about 

USD400m to build. The mine would 

take three years to build, with first 

production expected in early 2013. It 

would cost about USD1bn including 

port costs, a transport system, power 

station, a beneficiation plant and operation 

support infrastructure. 

The feasibility study and environment 

impact study for mine development 

on the existing mine lease 

south of the Weipa peninsula will 

take one to two years. The development 

would eventually replace the 

existing east Weipa mine and provide 

a platform for further expansion to 

take advantage of the large bauxite 

reserves and resources in the region 

south of the Weipa peninsula. The 

project will be subject to government 

and environmental approvals. Weipa 

bauxite reserves at the end of 2007 

were 1.22bn tonnes with resources of 

2.22bn tonnes. 

In November Alcoa suspended 

work on its proposed expansion of 

the Wagerup alumina refinery in 

Perth, Western Australia, to 4.7m tpy 

from 2.6 million tpy. The project will 

be revisited when market conditions 

improve, when energy supply for the 

expansion is secured, and when Alcoa 

understands the government’s emissions 

trading scheme, which is a new 

and critical factor. 

At the end of November BHP Billiton 

decided to drop its bid for Rio 

Tinto due to unacceptable risks as 

a result of deteriorating global economic 

conditions and sharply lower 

commodity prices. 

To be continued in the next issue 

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Alcoa and Chinalco to explore strategic ventures 

Chinalco (Aluminium Corporation 

of China) and Alcoa jointly announced 

that the two companies 

intend to explore opportunities 

to expand their commercial relationship 

by identifying strategic 

ventures that will benefit from 

the companies’ complementary 

strengths in bauxite, alumina, aluminium 

and fabricated products. 

Klaus Kleinfeld, CEO and President of 

Alcoa, highlighted some of the opportunities 

for a strategic relationship, 

saying: “As governments stimulate 

their economies during the downturn, 

particularly infrastructure stimulus 

programmes in China and the United 

States, the demand for high performing 

aluminium technologies will grow 

dramatically. And when the global 

economy recovers, the pent-up consumer 

and industrial demand will 

create a broad array of opportunities 

in both developed and developing regions 

for Chinalco and Alcoa.” 

Stressing the advantages of aluminium 

to address the current megatrends 

of population growth, urbanisation 

and climate change, Kleinfeld 

UC Rusal has implemented a 

comprehensive programme to 

reduce costs, optimise the production 

processes and strengthen the 

company’s position as one of the 

world’s most cost-effective aluminium 

producers. The programme 

includes the following measures: 

• Reduction of aluminium output by 

500,000 tpy or about 11% of the total 

production by 1 April 2009, by closing 

unprofitable and environmentally 

challenging facilities; this includes the 

180,000 tonnes reduction announced 

in December 2008. 

• Alumina production cut by 3.45 

million tpy or about 30% of the total 

production by mid-2009, by closing 

and reducing volumes at high cost 

alumina refineries; to date the produc- 


said: “Aluminium is increasingly vital 

in the construction industry’s shift towards 

‘green buildings’ in the modern 

urban environment and it satisfies the 

quest by the transportation industry 

for lightweight, fuel efficient vehicles. 

We estimate global aluminium demand 

will increase six percent CAGR 

over the next decade, with the highest 

growth in Asia.” 

Xiao Yaqing, President of Chinalco, 

highlighted his confidence that an 

expanded commercial relationship 

between Alcoa and Chinalco will 

have significant benefits for the two 

companies. The cooperation between 

Chinalco and Alcoa began in 2001 

when Chinalco completed the initial 

public offering of one of its subsidiaries, 

Chalco, in Hong Kong and New 

York. “We strengthened our relationship 

in 2008 with the formation of 

Shining Prospect Pte. Ltd. We look 

forward to exploring opportunities 

for future cooperation in respect of 

business ventures where both Alcoa 

and Chinalco can combine their respective 

strengths and expertise.” 

Alcoa and Chinalco have also entered 

into an agreement by which Chi- 

ECONOMICS 

nalco will redeem the convertible note 

issued by Shining Prospect, which is 

a wholly-owned subsidiary of Chinalco, 

to Alcoa last year for the funding 

of Shining Prospect’s purchase of 

ordinary shares in the London-listed 

Rio Tinto plc. The original principal 

amount of the note would have been 

payable on 1 February 2011. 

Under the terms of the agreement, 

the note will be redeemed by Chinalco 

for a total of USD1.02 billion payable 

to Alcoa in three instalments (over a 

period ending on 31 July 2009), and 

Alcoa’s lien on and indirect interest in 

Rio Tinto shares held by Shining Prospect 

will end. The total redemption 

amount represents the discounted net 

present value of the principal amount 

of the note (and the total redemption 

amount will be further discounted if 

any instalment payment is made earlier 

than contemplated by the agreement). 

The agreement also provides that 

Alcoa’s pro rata portion of the dividends 

paid by Rio Tinto to date since 

the issuance of the note as and when 

recovered by Shining Prospect will be 

paid to Alcoa. 

� 

Rusal announces ‘cost efficiency leader’ initiative 

tion level has already been reduced by 

2.4m tonnes. 

• Further reduction of aluminium 

production costs. By the end of January 

2009, the production cost has been 

reduced by 27% compared to the third 

quarter 2008. Reduction by another 

34% is planned through more effective 

management of raw materials and energy 

supplies, optimised transport and 

logistics services, and reduced prices 

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for all types of raw materials by the 

end of the first half of 2009. 

• Reduce management expenses by 

60% from February this year. 

• Significant revision of investment 

plans, with 2009 expenditure capped 

at USD500 million. 

Oleg Deripaska, the CEO of Rusal, 

commented on the cost efficiency 

leader initiative: “It has a twin focus on 

achieving a significant reduction � 

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27

Rusal 

ECONOMICS 

in our production cost and working 

capital. Our efforts are aimed at both 

maintaining the core sustainable business 

and also positioning the group to 

recover strongly after the crisis. Our 

cost reduction measures will help 

Rusal to strengthen its position among 

the world’s most effective global producers 

in terms of production costs, 

ensuring financial stability despite 

relatively low aluminium prices.” 

The completion of the Boguchanskoye energy and metals 

complex is a cornerstone of Rusal’s investment programme 

Reduction of production volumes 

The aluminium market has experienced 

a rapid deterioration over the 

last six months. While Rusal’s management 

team responded to these 

conditions by cutting production volumes 

by 180,000 tonnes during the 

fourth quarter 2008, further action is 

necessary. The production volumes 

will therefore be reduced by a further 

320,000 tonnes during the first quarter 

2009, amounting to a total reduction 

of 500,000 tonnes of aluminium. 

The cuts will also help to ease the 

environmental burden. 

Due to an abrupt drop in demand 

for alumina following the closure of 

several smelting facilities worldwide, 

Rusal will also reduce its alumina output 

by 3.45 million tonnes. This will 

be achieved by a temporary suspension 

of the operations at Eurallumina, 

Italy, and Windalco, Jamaica, and by 

a 50% output reduction at Alpart, Jamaica, 

and a 37% output reduction at 

Aughinish, Ireland. The production 

optimisation will be completed during 

the second 

quarter 2009. 

These reductions 

will not 

affect the supply 

of Rusalproduced 

alumina to its 

smelters. 

The company 

will con- 

tinue to introduce 

a business 

system to 

provide for better resource-saving 

and no-waste production as well as 

to enhance the health and safety performance. 

This programme will also 

improve the environmental parameters 

since the level of harmful emissions 

will be reduced. 

Production costs cut 

One of Rusal’s primary ways of increasing 

efficiency will be to reduce 

existing production costs. The company 

already has a highly competitive 

cost structure, positioned in the first 

quartile of the cost curve, but plans to 

implement further improvements. By 

China to slash nonferrous metals capacity 

China plans to slash annual output 

capacity of nonferrous metals 

by 1.5m tonnes in the next three 

years, part of a wider plan to 

restructure and upgrade major 

industries including automakers 

and steel. 

The plan, due for cabinet approval and 

release, is intended to reduce excess 

output of nonferrous metals. State me- 

dia reports say similar guidelines call 

for consolidation of smaller steelmakers 

and automakers into larger, more 

competitive industrial groups. 

Over the next three years, 800,000 

tpy of aluminium smelting capacity, 

300,000 tonnes of copper refining 

capacity and 400,000 tonnes of zinc 

smelting capacity would be eliminated 

under the plan and three to 

five major nonferrous metals groups 

the end of January 2009, the production 

cost at Rusal’s smelters was reduced 

by 27% compared to the third 

quarter 2008. Cutting management 

expenses by 60% and use of alternative 

suppliers that offer greater efficiencies 

will enable the company to 

reduce costs by a further 32%. 

Rusal plans to use long-term contracts 

to buy energy for all its facilities 

on the open market. This will allow 

the company to hedge against the risk 

of price changes and provide for predictability 

of tariffs. The use of optimal 

routes, selecting transportation companies 

on a tender basis and agreeing 

new conditions of transportation will 

optimise transportation costs by 10%. 

As a result of these various measures, 

the company expects production 

costs to fall by a further 34% by the 

end of the first half of 2009 compared 

to production costs in January 2009. 

Revision of investment plans 

As a result of the global economic 

slowdown and reduced demand for 

aluminium, Rusal plans to revise the 

implementation schedule of its several 

major investment projects, specifically 

the construction of the Taishet 

aluminium smelter and the Komi 

Project. The company will channel 

its main efforts to the completion of 

the Boguchanskoye energy and metals 

complex which is a cornerstone of 

the federal development programme 

for the Lower Angara Region (a private-public 

partnership). Rusal’s total 

investment budget for 2009 has been 

capped at USD500 million. � 

would be formed through consolidation 

of smaller smelters. 

The plan would continue a process 

of consolidation that has left state-run, 

publicly listed giants like Chinalco to 

dominate such industries. China has 

already suspended about 20% of its 

aluminium-making capacity due to 

slumping demand, with production 

expected to reach nearly 14m tonnes 

this year, up 3% from last year. paw 


Aluminiumhalbzeugproduktion von 

drastischen Einbrüchen der Zielmärkte betroffen 

In den zurückliegenden Jahren lag das 

Wachstum der europäischen Aluminiumhalbzeugindustrie 

deutlich über 

ihrem langfristigen Wachstumspfad. 

Dies führte in vielen Bereichen zu 

Engpässen, die unter anderem in 

langen Lieferzeiten zum Ausdruck 

kamen. 

Die sich im Laufe des vergangenen 

Jahres beruhigende Konjunktur in Europa 

und Deutschland führte bis in 

die zweite Jahreshälfte zu einer „normalen“ 

Auslastung der Produktionskapazitäten. 

Allerdings kam es dann 

zu einem Wiederaufflammen der Finanzmarktkrise 

und deren Übergreifen 

auf die Realwirtschaft. Die Folge 

waren deutliche Rückgänge bei den 

Auftragseingängen. 

In Deutschland, dem wichtigsten 

Standort für Aluminiumhalbzeug in 

Europa, sanken die Auftragseingänge 

2008 bereits insgesamt um rund zehn 

Prozent. 

Trotz dieser negativen Entwicklung 

produzierten die deutschen 

Hersteller von Aluminiumhalbzeug 

im Jahr 2008 noch 2,41 Millionen 

Tonnen. Dies entspricht einem Rückgang 

um 4,3 Prozent gegenüber dem 

Vorjahr. Die Hersteller von Walzfabrikaten 

wurden mit einem Rückgang 

von 4,5 Prozent geringfügig 

stärker betroffen als die Hersteller 

von Press- und Ziehfabrikaten, deren 

Ausbringung um 3,7 Prozent auf gut 

592.000 Tonnen sank. 

Die quantitativ bedeutendsten 

Zielmärkte für Halbzeuge aus Aluminium 

sind der Verpackungsmarkt, 

der Fahrzeugbau sowie die Bauwirtschaft. 

Die Erwartungen an den Fahrzeugbau, 

aber auch an andere 

investitionsgüternahen Kundenbranchen 

wie den Maschinenbau, sind 

deutlich negativ. Der Pkw-Absatz verfehlte 

in Deutschland das Vorjahresniveau 

um 14 Prozent, in Europa sank 

er um 27 Prozent und in den USA um 

mehr als ein Drittel (-37%). 

Der Maschinen- und Anlagenbau, 

der sich in den vergangenen Jahren zu 

einem wichtigen Zielmarkt der Aluminiumindustrie 

insbesondere für 


Profile entwickelt 

hat, kann zwar 

auf einen hohen 

Auftragsbestand 

zurückgreifen, 

doch lag der Auftragseingang 

im 

Januar 2009 um 

real 42 Prozent 

unter dem Ergebnis 

des Vorjahres, 

teilte der Verband 

Deutscher Maschinen- 

und Anlagenbau 

(VDMA) 

mit. Die Branche 

geht aufs Jahr 

gerechnet von einem Rückgang der 

realen Produktion von Maschinen 

und Anlagen in Höhe von 7,0 Prozent 

aus. 

Für die Bauwirtschaft, dem wichtigsten 

Abnehmer für Press- und 

Ziehprodukte, sind die Erwartungen 

deutlich weniger negativ. Insbesondere 

für den 

deutschen Markt 

wird mit nur 

leichten Rückgängengerechnet. 

Auch der 

Verpackungsmarkt, 

der wichtigste 

Zielmarkt 

der Hersteller 

von Walzprodukten, 

sollte 

weniger stark in 

Mitleidenschaft 

gezogen sein, da 

es sich hier um 

einen endverbrauchernahen 

Markt im Bereich 

der Güter des 

täglichen Bedarfs 

handelt. 

Dieser ausgewogeneProdukt-Mix 


deutschen Hersteller 

von Aluminiumhalbzeug 

sowie die von der 

Bundesregierung 

WIRTSCHAFT 

Die Produktion von Aluminium- 

Walzhalbzeug ging 2008 um 4,5 Prozent zurück 

beschlossenen Stabilisierungsmaßnahmen 

geben Anlass zur Hoffnung, 

dass die negativen industriekonjunkturellen 

Wirkungen etwas abgefedert 

werden können. 

Andreas Postler, 

Markt und Statistik, GDA 

Bitte besuchen Sie uns auf der HANNOVER MESSE, 20.–24. 04. 2009 

Halle 6 Stand E05 

Hydro 

29

WIRTSCHAFT 

Absatzrückgang bei Aluminiumverpackungen 

Die Produktion von Verpackungen 

aus und mit Aluminium ist 2008 

zurückgegangen. Mit 393.000 

Tonnen Folien, Tuben, flexiblen 

Verpackungen sowie Aerosol- und 

Getränkedosen aus Aluminium 

produzierten die Hersteller von 

Aluminiumverpackungen acht 

Prozent weniger als im Vorjahr 

(2007: 427.000 t). Eine Ursache für 

den Produktionsrückgang sind 

Produktionsverlagerungen ins 

Ausland, davon bereinigt liegt der 

Rückgang bei minus vier Prozent. 

Entsprechend ging auch der Umsatz 

zurück: Er fiel (bereinigt) um 

3,5 Prozent auf 2,4 Mrd. Euro. 

„Seit Herbst 2008 hat die Wirtschaftskrise 

auch die Hersteller von Aluminiumverpackungen 

erfasst. Da unsere 

Branche überwiegend in konsumnahe 

Bereiche liefert, haben sich Produktion 

und Umsatz zwar abgeschwächt, 

aber auf einem guten Niveau konsolidiert“, 

erklärte Stefan Glimm, Geschäftsführer 

des Gesamtverbandes 

der Aluminiumindustrie e.V. (GDA) 

in Düsseldorf. 

Insgesamt konnte 

das Geschäftsjahr 

2008 trotz eines zunehmendschwierigen 

Marktumfeldes 

noch befriedigend 

abgeschlossen werden. 

„Nach dem absoluten 

Rekordjahr 

2007 befinden wir 

uns jetzt wieder auf 

dem Niveau von 

2006. Bis dahin hat 

unsere Branche im 

vergangenen Jahrzehnt 

ein solides 

und stetiges Mengenwachstum 

von 

durchschnittlich 

leicht über zwei 

Prozent erzielt“, so 

Glimm. 2009 dürfte 

jedoch auch für 

die Hersteller von 

Aluminiumverpackungen 

eine große 

Herausforderung 

Slight drop in sales for 

manufacturers of aluminium packaging 

The production of packaging made 

partly or completely from aluminium 

showed a decline in 2008. 

The manufacturers of aluminium 

packaging produced 393,000 

tonnes of aluminium foil, tubes, 

flexible packaging and aerosol 

and beverage cans, eight percent 

less than the previous year (2007: 

427,000 t). The decline in production 

was partly due to a relocation 

of production abroad; adjusted 

for this, the figures show a fall of 

four percent. The companies also 

recorded a fall in turnover of 3.5 

percent, to 2.4 billion euros on an 

adjusted basis. 

“Since the autumn of 2008, the economic 

crisis has also had an effect 

on the manufacturers of aluminium 

packaging. Our industry mainly supplies 

to consumption-oriented sectors, 

so although production and turnover 

have declined they have still consoli- 

dated at a good level”, explains Stefan 

Glimm, managing director of the 

German aluminium association GDA 


Overall, there was still a satisfactory 

end to financial year 2008 despite 

an increasingly difficult market situation. 

“Following the all-time record 

year in 2007 we are now back to the 

level of 2006 again. In the previous 

decade our industry achieved sound 

and steady volume growth of slightly 

more than two percent a year on average”, 

says Glimm. However, 2009 

will probably be a challenge for the 

manufacturers of aluminium packaging. 

They are hoping that they will be 

able to cope well with the crisis given 

the fact that 70 percent of its customer 

base is engaged in the food, cosmetics 

and pharma industries. 

In spite of a weak start into 2009 

Thomas Hauser, the chairman of the 

aluminium foil division within GDA, 

expects the situation to continually 

Aluminiumfolie im täglichen Leben – zum Beispiel als Einwickler für Maiskolben … 

Aluminium foil in daily life – for example to wrap a corn on the cob … 


Fotos: Hydro

improve. Its member companies are 

having to contend above all with 

changes in customers’ ordering patterns 

during the recession. “There is 

currently considerable uncertainty in 

the market. Orders are often only for 

small batches”, says Hauser. This reduces 

machine efficiency and leads to 

a greater squeeze on profits. 

Numerous customers of the member 

companies are reacting to the economic 

crisis by making strong cuts in 

stock levels. “Many companies are 

reducing their stock levels to almost 

zero and then placing orders at very 

short notice”, adds Oliver Höll, chairman 

of GDA’s tubes, cans and impact 

extrusions division. This requires a 

greater degree of flexibility and short 

response times within the companies. 

At least, for the previous year Höll can 

report on positive developments as 

shipments of aluminium aerosol cans 

rose by nine percent in 2008. This 

good development is attributable to 

innovations and the trend with bodycare 

products towards increasingly 

higher grade packaging with sophisticated 

printed motifs and creative 

designs, which has a positive effect 

on product turnover, says Höll. 

All in all, Hauser and Höll are convinced 

that the aluminium packagers 

will not be as strongly affected by the 

economic crisis as other industrial 

sectors. “The economic downturn will 

affect our sector less than other industries 

because about three quarters of 

our turnover is in the fields of food, 

cosmetics, beverages and pharmaceuticals”, 

says Hauser. 

The manufacturers of aluminium 

packaging are organised into special 

divisions within GDA covering aluminium 

foil, flexible laminates, and 

tubes, cans and impact extrusions. 

The 30 members of these trade associations 

are mostly medium-sized 

companies and together employ 

about 15,000 people. The companies 

achieve about two third of their turnover 

in the food industry and about 15 

percent in the pharmaceutical and 

cosmetics industries. In addition, the 

companies also sell their products to 

industrial users, mainly in the building 

and construction, automotive, 

electrical engineering, chemical and 

printing industries. 

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… oder Käse 

… or cheese 

werden. Angesichts einer Kundenstruktur, 

die zu über 70 Prozent aus 

der Lebensmittel-, Kosmetik- und 

Pharmaindustrie kommt, hofft die 

Branche, die Krise gut zu bewältigen. 

Das Jahr 2009 habe zwar eher 

schwach begonnen, doch geht der 

Vorsitzende des GDA-Fachverbandes 

Aluminiumfolien, Thomas Hauser, 

davon aus, dass es kontinuierlich besser 

wird. Seine Mitgliedsunternehmen 

haben in der Rezession vor allem 

mit dem geänderten Orderverhalten 

der Kunden zu kämpfen. „Zurzeit haben 

wir eine große Verunsicherung 

im Markt. Es werden oft nur kleine 

Losgrößen geordert“, sagt Hauser. Das 

verschlechtere die Maschineneffizienz 

und Rentabilität. 

Zahlreiche Kunden der Mitgliedsunternehmen 

reagieren auf die Wirtschaftskrise, 

indem sie ihre Lagerhaltung 

stark reduzieren. „Viele Lager 

werden gegen Null gefahren und 

die Bestellungen erst sehr kurzfristig 

abgerufen“, ergänzt Oliver Höll, Vorsitzender 

des GDA-Fachverbandes 

Tuben, Dosen und Fließpressteile. 

Dies erfordere ein erhöhtes Maß an 

Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit 

in den Unternehmen. Zumindest 

für das abgelaufene Geschäftsjahr 

kann Höll über positive Zahlen 

berichten. So seien die Ablieferungen 

von Aluminium-Aerosoldosen 2008 

um neun Prozent gestiegen. Die gute 

Entwicklung sei stark von Innovati- 

ECONOMICS 

onen getrieben und auf den Trend zu 

immer höherwertigen Ausstattungen 

bei Körperpflegeprodukten mit anspruchsvollen 

Druckbildern und 

kreativen Formgebungen zurückzuführen. 

Dies habe sich positiv auf den 

Absatz ausgewirkt. 

Insgesamt sind Hauser und Höll 

überzeugt, dass die Aluminiumverpacker 

von der konjunkturellen Krise 

geringer betroffen sein werden als 

andere Industriebranchen. „Da rund 

drei Viertel unseres Absatzes in die 

Märkte Lebensmittel, Kosmetik, Getränke 

und Pharma gehen, wird der 

Konjunktureinbruch geringere Auswirkungen 

auf unsere Branche haben 

als auf andere Industrien“, sagt 

Hauser. 

Die Hersteller von Aluminiumverpackungen 

sind im GDA in den 

Fachverbänden Aluminiumfolien, 

Flexible Verbundstoffe sowie Tuben, 

Dosen und Fließpressteile zusammengeschlossen. 

Die insgesamt 30 Fachverbands-Mitgliedsfirmen 

sind meist 

mittelständisch organisiert und haben 

rund 15.000 Beschäftigte. Rund zwei 

Drittel ihres Absatzes erzielen sie in 

der Lebensmittelindustrie, etwa 15 

Prozent gehen in die Pharma- und 

Kosmetikindustrie. Zudem verkaufen 

die Firmen an technische Anwender: 

vorwiegend aus den Industriebereichen 

Bau, Automobil, Elektrotechnik, 

Chemie und Druck. 

� 

31

ALUMINIUMGUSS 

Aluminium trotzt Gusseisen 

mit Vermiculargraphit im Ottomotor 

C. Kammer, Goslar 

Trotz der aktuellen Krisensituation, 

die insbesondere die Automobilzulieferer 

trifft, fand die 

fünfte Magdeburger Fachtagung 

zum Thema Gießtechnik im Motorenbau 

ein sehr großes Interesse. 

Im Mittelpunkt der Diskussionen 

stand der stetige Anstieg der Kraftstoffkosten, 

der eine noch bessere 

Effizienz des Antriebstrangs und 

einen entsprechenden Leichtbau 

erfordert. Welche Antworten die 

Gießer – je nach Präferenz für 

Gusseisen oder Aluminium – auf 

die anstehenden Fragen haben, 

zeigte die Tagung. 1 

Aus Aluminiumsicht ist es immer 

interessant zu erfahren, welche neuen 

Lösungen die Gusseisenseite in 

der Schublade hat. Aufhorchen lässt 

das erste Zylinderkurbelgehäuse aus 

Vermiculargraphitguss für hochaufgeladene 

direkteinspritzende Ottomotoren, 

das Martin Heßlinger von 

der Audi AG vorstellte. Es findet sich 

im Audi TT RS, den der Autobauer im 

Frühjahr auf den Markt bringt. Folglich 

attestierte Frank Grunow von der 

Eisenwerk Brühl GmbH dem Gusseisen 

mit Vermiculargraphit (GJV) eine 

„Sandwichrolle zwischen Gusseisen 

mit Lamellengraphit und Aluminium 

für PKW-Zylinderkurbelgehäuse“. 

GJV hat sich bereits bei hochbelasteten 

Dieselmotoren in V-Konstruktion 

und für LKW-Anwendungen ein 

Anwendungssegment erarbeitet. 

Weltweit neu ist nun der erste 

GJV-Reihenmotor im Ottomotorensegment. 

Inwieweit sich daraus ein 

Trend für zukünftige Anwendungen 

ergibt, bleibt abzuwarten, doch attestierte 

bereits das VDG Merkblatt W50 

vom März 2002 dem Vermiculargraphitguss 

positive Materialeigenschaften, 

darunter eine hohe Festig- 

1 Bericht von der VDI-Tagung „Gießtechnik 

im Motorenbau“, 10. und 11. Februar 2009 

Magdeburg. Alle Beiträge wurden in einem 

Tagungsband zusammengefasst, 288 S., br., 

74,- Euro, ISBN 978-3-18-092061-0, erhältlich 

über Onlineshop, www.vdi-nachrichten.com 

Reger Besuch der begleitenden Fachausstellung zur VDI-Tagung 

High attendance at the technical exhibition accompanying the VDI Conference 

Aluminium challenges cast iron 

with vermicular-graphite in the Otto engine 

C. Kammer, Goslar 

Despite the current crisis, which 

is affecting automobile supplies 

in particular, the fifth Magdeburg 

Technical Conference on the subject 

of casting technology for engine 

construction attracted a great 

deal of interest. At the focus of discussions 

was the steady increase 

of energy costs, which demands 

still greater efficiency of the drivetrain 

and the corresponding lightweight 

construction. The answers 

put forward by casters – according 

to preference for cast iron or aluminium 

– to the related questions 

emerged at the conference. 

From aluminium’s point of view it is 

always interesting to keep an eye on 

any new solutions that the cast-iron 

side may pull out of the drawer. Striking 

in that aspect was the first cylinder 

crankcase made of vermicular-graphite 

cast iron for supercharged, directinjection 

Otto engines, presented by 

Martin Heßlinger of Audi AG. It is 

used in the Audi TT RS, which the 

manufacturer is launching on the 

market in the spring of 2009. Thus, 

Frank Grunow of Eisenwerk Brühl 

GmbH classified cast iron with vermicular 

graphite (VGI) as “a sandwich 

roll between cast iron with lamellar 

graphite and aluminium for automobile 

cylinder crankcases”. VGI has 

already captured an application segment 

in high-stress diesel engines of 

V-design and in tracks. 

A worldwide novelty is now the 

first VGI series engine in the Otto engine 

segment. How far this represents 

a trend for future applications remains 

to be seen, but the GDG Merkblatt 

(VDG Specification) W50 dated 

March 2002 already certifies vermicular-graphite 

iron as having positive 

material properties, including high 

strength. Accordingly, a change from 

aluminium to cast iron with lamellar 

or vermicular graphite is advantageous 

in V-engines with limited space 

available for the main bearings and in 


Fotos: C. Kammer

SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

engines with high specific power or 

for downsizing concepts. In the view 

of Frank Grunow light metals are approaching 

the limit of their performance, 

having regard to increasing engine 

powers, engine temperatures and 

peak pressures. 

The aluminium side does not accept 

this. Thus, Stephan Beer of KS 

Aluminium Technologie GmbH in 

Neckarsulm presented an aluminium 

pressure casting for ultra-high-stress 

T6/T7 heat treated, unlined engine 

blocks optimised via the ‘modular 

cast-iron concept’. He reported that 

the static and also dynamic strength 

characteristics in the bearing block 

area of such engine blocks have in the 

meantime come to satisfy even the 

requirements profile of high-stress, 

direct-injection automobile diesel engines. 

The prerequisite is a virtually 

monolithic design without additional 

linings, designed in the closed-deck 

configuration to stiffen the cylinder 

deck. In addition, higher loads are 

enabled by bearing block reinforcement 

with MMC (metal matrix composite) 

technology. Also essential is to 

increase the strength by T6/T7 heat 

treatment, although this requires a 

casting with low porosity. Otherwise, 

gas inclusions would expand (‘blistering’) 

during annealing. This is achieved 

by consistent optimisation of all the 

quality-relevant process steps, beginning 

with melt treatment and exact 

temperature adjustment. The pressure 

diecasting machine must have a high 

closing force and effective cooling. To 

minimise the amount of gas included 

in the casting during mould filling, 

vacuum technology is essential. 

Current work is focused on the 

optimum coating for the friction surfaces, 

as regards both the coating material 

itself and the coating method. 

Again, a prerequisite is a cast structure 

with low porosity, which in this 

case already exists – thus providing 

the best characteristics for high-stress 

aluminium cylinder crankcases. 

The issue of pores was also dealt 

with by Christian Oberwinkler of 

the Mountain University in Leoben. 

His summary: for an improved, serviceable 

design of aluminium pressure-diecast 

components it must be 

possible to estimate the pore � 

Aus Sand gebaut: Kernpaket für den Guss 

eines Motorblocks, Firma Nemak 

Made from sand: core-pack for casting an 

engine block; from the company Nemak 

keit. Ein Wechsel von Aluminium auf 

Gusseisen mit Lamellengraphit oder 

Vermiculargraphit ist danach bei V- 

Motoren mit limitiertem Platz für die 

Hauptlager und bei Motoren mit hoher 

spezifischer Leistung oder Downsizing-Konzepten 

vorteilhaft. Aus 

Sicht von Frank Grunow kommen 

beim Otto-PKW-Motor angesichts 

steigender Motorleistungen, Motortemperaturen 

und Spitzendrücke 

Leichtmetalle an ihre Leistungsgrenze. 

Dies ließ die Aluminiumseite so 

nicht stehen: So stellte Stephan Beer 

von der KS Aluminium-Technologie 

GmbH in Neckarsulm einen über 

das „Modulare Druckgusskonzept“ 

optimierten Druckguss für höchstbelastete 

T6-/T7-wärmebehandelte 

buchsenlose Motorblöcke aus Aluminium 

vor. Er wies nach, dass die 

statischen und auch dynamischen 

Festigkeitskennwerte im Lagerstuhlbereich 

derartiger Motorblöcke mittlerweile 

auch das Anforderungsprofil 

von höchstbelasteten, direkteinspritzenden 

PKW-Dieselmotoren erfüllen 

können. Voraussetzung ist ein quasi-monolithisches 

Konzept ohne zusätzliche 

Laufbuchsen, konzipiert im 

Closed-deck-Design zur Versteifung 

des Zylinderdecks. Einer höheren 

Belastung wird zudem durch eine 

Lagerstuhlverstärkung mittels lokaler 

MMC-Technologie (Metal Matrix 

Composites) begegnet. Unabdingbar 

ist zudem eine Festigkeitssteigerung 

durch eine T6-/T7-Wärmebehandlung, 

die jedoch einen porenarmen 

Guss voraussetzt. Andernfalls würden 

sich die Gaseinschlüsse beim Glühen 

ausdehnen („blistern“). Erreicht wird 

dies durch eine konsequente Optimierung 

von sämtlichen qualitätsre- 

ALUMINIUM CASTING 

levanten Prozessschritten, beginnend 

mit einer Schmelzebehandlung und 

einer exakten Temperatureinstellung. 

Notwendig sind eine Druckgussmaschine 

mit hoher Schließkraft 

sowie eine effektive Kühlung. Um die 

während der Formfüllung ins Gussteil 

eingeschlossene Gasmenge zu minimieren, 

ist eine Vakuumtechnologie 

zwingend erforderlich. 

Zurzeit fokussieren sich die Arbeiten 

auf die optimale Beschichtung 

der Laufflächen, sowohl auf den Beschichtungswerkstoff 

selbst als auch 

auf das Beschichtungsverfahren. Voraussetzung 

dafür ist ebenfalls ein porenarmes 

Gussgefüge, das hier bereits 

gegeben ist – beste Voraussetzungen 

also für hochbelastbare Zylinderkurbelgehäuse 

aus Aluminium. 

Der Frage der Poren widmete sich 

auch Christian Oberwinkler, Montanuniversität 

Leoben. Sein Resümee: 

Für eine verbesserte betriebsfeste 

Auslegung von Druckgussbauteilen 

aus Aluminium muss die Porenverteilung 

im Bauteil abgeschätzt werden 

können. Ein existierendes Porositätsmodell 

wurde zur Berechnung der 

Porenverteilung im Referenzbauteil 

verwendet. Der Vergleich mit der Porenverteilung 

im realen Bauteil zeigte 

eine sehr gute Übereinstimmung. 

Ebenfalls gute Chancen für Aluminiumgussteile 

für hoch beanspruchte 

Motoren der neuesten Generation sahen 

Andre Gröschel von der Nemak 

Linz GmbH und Klaus Lellig von der 

Nemak Dillingen GmbH. Die Redner 

bescheinigtem dem Kernpaketsandgussverfahren 

(CPS) der Nemak, dass 

es das Anforderungsprofil in � 

Im Kernpaketverfahren entstandener Motorblock 

mit zugehörigem Zylinderkopf, 

Firma Nemak 

Engine block produced by the core-pack 

method, with its associated cylinder head; 

from Nemak 



ALUMINIUMGUSS 

besonders vorteilhafter Weise erfüllt, 

denn hier werden durch lokales Engineering, 

eingebettet in einen gießtechnologisch 

optimal gewählten Gesamtprozess, 

höchste mechanische 

Eigenschaften erzielt. Die hohe Prozessstabilität 

wird durch automatisch 

montierte, selbsttragende Kernpakete 

gewährleistet, die bei jeweils gleichen 

thermischen Bedingungen unter 

Schwerkraft abgegossen werden. Die 

Entwicklung hochwarmfester Legierungen 

stellt einen Schwerpunkt der 

strategischen F+E-Ausrichtung dar, 

um diesen Anforderungen auch in 

Zukunft gerecht werden zu können. 

Hier setzte auch der Vortrag von 

Matthias Gugisch von der Audi AG 

in Neckarsulm zum Kausalzusammenhang 

„Gießtechnologische Legierungseigenschaften 

– Erstarrungsgefüge 

– Lebensdauer“ bei Aluminiumlegierungen 

an. Er führte aus, dass 

zurzeit noch wenig über die Herstellung 

sehr dünnwandiger Gussbauteile 

im Kokillengießverfahren bekannt 

ist. Deshalb zielen aktuelle Untersuchungen 

an AlSi- und AlMg-Legierungen 

auf die Klärung der Abhängigkeiten 

zwischen bestimmten Gießparametern 

sowie den gießtechnologischen 

und den mechanischen Eigenschaften 

bei der Erzeugung dünnwandiger 

Leichtbauteile aus Aluminiumlegierungen 

beim Kokillengießen. 

Zum Motor gehört auch immer 

der Zylinderkopf, der im Zuge der 

Weiterentwicklung, insbesondere im 

Diesel-Motorenbetrieb, ebenfalls stetig 

höher belastet wird. Welche Potenziale 

Aluminiumlegierungen hier 

haben können, diskutierte Ansgar 

Pithan von der Honsel AG. Grundsätzlich 

bietet danach die Palette 

der zur Verfügung stehenden Legierungen 

ein Spektrum von Festigkeiten 

– bei Raumtemperatur und auch bei 

höheren Temperaturen. Bei immer 

komplexeren Geometrien sind aber 

auch noch weitere Eigenschaften wie 

die Gießbarkeit und die Warmrissempfindlichkeit 

sowohl beim Gießen 

als auch beim Abschrecken während 

der Wärmebehandlung sehr wichtig. 

Ein weiteres entscheidendes Kriterium 

ist die Wärmeleitfähigkeit. Sehr 

interessant: Mit Hilfe von Reibrühren 

der besonders stark beanspruchten 

Zonen um die Ventilöffnungen lässt 

Der Konkurrent: Motorblock aus 

Gusseisen, Firma Eisenwerk Brühl 

The competitor: cast iron engine block; 

from the company Eisenwerk Brühl 

sich ein Gussgefüge von hoher Feinheit 

und Duktilität herstellen, das 

hohe thermische und mechanische 

Spannungen aufzunehmen vermag. 

Das dritte wichtige Element des 

Motors, der Kolben, war Thema 

eines Beitrages von Tilman Grimmig 

von der KS Kolbenschmidt GmbH in 

Neckarsulm. Aluminium spielt hier 

bekanntermaßen eine entscheidende 

Rolle, doch auch hier stellt sich angesichts 

der zukünftigen hohen Anforderungen 

an Diesel- und Ottomotoren 

und deren Komponenten bei gleichzeitig 

hohem Kostendruck die Frage 

nach innovativen Lösungen für Werkstoff 

und Gießprozess. Für die Bauteilfestigkeit 

des Aluminiumkolbens stellt 

die Vermeidung von Gießdefekten 

und insbesondere die Vermeidung 

von Oxiden eine Grundvorrausetzung 

dar. Wie der Beitrag zeigte, sind 

die hierfür erforderlichen Maßnahmen 

sehr vielschichtig und umfassen 

unter anderem neben der Auswahl 

der geeigneten Schlichte, filigranen 

Konstruktionen, der Prozessüberwachung 

und der Kolbenbeschichtung 

auch die Nutzung neuer Verfahren, 

zum Beispiel das Squeeze Casting. 

Hohe Anforderungen setzen hohe 

Qualität voraus. Wie Oliver Brunke 

von der GE Sensing & Inspection 

Technologies GmbH in Wunstorf 

erläuterte, lassen sich auch Rückschlüsse 

auf die zu erwartenden Eigenschaften 

ziehen, wenn dank eines 

hochauflösenden Röntgencomputertomographen 

(RCT) die räumliche 

Mikrostruktur eines Werkstoffes bekannt 

ist. Dimensionelles Messen mit 

CT ermöglicht darüber hinaus die zer- 

distribution in the component. An 

existing porosity model was used to 

calculate the pore distribution in the 

reference component. Comparison 

with the pore distribution in the real 

component showed very good agreement. 

Andre Gröschel, from Nemak Linz 

GmbH and Klaus Lellig, from Nemak 

Dillingen GmbH also saw good prospects 

for aluminium castings in highstress 

engines of the latest generation. 

The speakers advocated Nemak’s 

core-pack sand casting process (CPS), 

which satisfies the requirements profile 

in a particularly advantageous 

manner since local engineering embedded 

in an overall process chosen 

optimally in terms of casting technology 

enables it to produce the best 

mechanical properties. Great process 

stability is ensured by automatically 

assembled self-supporting core 

packs, which are cast under gravity 

with constant thermal conditions in 

each case. The development of alloys 

showing high hot strength is a focus of 

the strategic R&D orientation in order 

to enable these demands to be met in 

the future as well. 

The lecture by Matthias Gugisch 

from Audi AG in Neckarsulm also 

dealt with the causal relationship 

‘Casting-technological alloy properties 

– Solidification structure – Service 

life’ for aluminium alloys. He explained 

that at present not much is 

known about the production of very 

thin-walled cast components by gravity 

diecasting in permanent moulds. 

Accordingly, current investigations 

using AlSi and AlMg alloys aim to 

clarify the relationships between particular 

casting parameters and the 

casting and mechanical properties 

when producing thin-walled lightweight 

components from aluminium 

alloys by the said process. 

Engines also always include the 

cylinder head, which in the course 

of further development, particularly 

in diesel engine operation, is also exposed 

to continually greater loading. 

The potential of aluminium alloys in 

this context was discussed by Ansgar 

Pithan from Honsel AG, according to 

whom the selection of alloys available 

essentially covers a range of strengths 

at both room temperature and higher 


SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

temperatures. As geometries become 

increasingly complex, however, other 

properties too, such as castability 

and sensitivity to hot cracking during 

both casting and quenching during 

heat treatment, are also very important. 

Another decisive criterion is 

that of thermal conductivity. A very 

interesting discovery is that with the 

help of friction stirring, the particularly 

severely stressed zones around 

the valve ports can be given a more 

refined cast structure with greater 

ductility, which can withstand high 

thermal and mechanical stresses. 

The third important element of 

engines, the pistons, was the subject 

of a contribution by Tilman Grimmig 

from KS Kolbenschmidt GmbH 

in Neckarsulm. Here, as is known, 

aluminium plays a decisive role but 

here too, in view of future severe demands 

on diesel and Otto engines and 

their components, alongside high cost 

pressures, the question of innovative 

solutions for materials and casting 

processes arises. For good component 

strength in aluminium pistons 

the avoidance of casting defects and 

in particular the avoidance of oxides 

is a basic prerequisite. As the lecture 

showed, the measures necessary for 

this are very complex and include, 

among others, besides the selection 

of a suitable slurry wash, filigree designs, 

process monitoring and piston 

coating, also the use of new processes 

such as squeeze casting. 

Severe demands entail high quality. 

As explained by Oliver Brunke from 

GE Sensing & Inspection Technologies 

GmbH in Wunstorf, conclusions can 

even be drawn about the properties to 

be expected if, thanks to a high-resolution 

X-ray computer tomograph (RCT) 

the three-dimensional microstructure 

of a material is known. Dimensional 

Laufflächen – mit oder ohne zusätzliche 

Laufbuchsen? 

Cylinder surfaces – with or without linings? 

measurement by CT also enables the 

non-destructive inspection of components 

which, hitherto, could not be 

investigated by current methods such 

as tactile co-ordinate measurement 

machines because of their configuration. 

Norman Uhlmann, from the 

Fraunhofer X-ray Technology Development 

Centre in Fürth, described the 

potentials of high-resolution RCT for 

analysing the structural characteristics 

of metallic materials. 

Yet not only the strength and structure 

must be appropriate, but also the 

costs. In this respect production and 

product development time are particularly 

important. Virtual development 

methods have meanwhile become 

indispensable. Achim Egner-Walter, 

from Magma GmbH in Aachen, explained 

with reference to the example 

of an aluminium crankcase with castin 

cylinder linings, how development 

time could be reduced still further by 

the transfer of statistical experimental 

design methods into virtual component- 

and process-development procedures. 

With its help the influence 

of numerous geometrical and production 

parameters on component quality 

can be investigated very effectively. It 

was made clear how the development 

of a production process can proceed 

efficiently and cost-effectively in this 

way. 

Summary 

The aluminium casters demonstrated 

impressively that even in high-stress 

engines light metals are still far from 

having reached the end. Optimised 

casting processes, qualitatively highgrade 

castings that can be hat treated, 

and comprehensive quality assurance 

procedures allow aluminium to 

remain the material of choice even 

when challenged by high pressures 

and temperatures. New alloy developments 

have opened new doors. 

Strikingly, the duel between cast iron 

and aluminium is still far from being 

concluded. 

Author 

Dr.-Ing. Catrin Kammer is Editor-in-Chief 

of the journal METALL, published by 

Giesel Verlag. 


störungsfreie Messung von Bauteilen, 

die bislang aufgrund ihres Aufbaus 

nicht mit gängigen Methoden wie 

taktilen Koordinatenmessmaschinen 

untersucht werden konnten. Norman 

Uhlmann vom Fraunhofer Entwicklungszentrum 

Röntgentechnik in 

Fürth, informierte über die Möglichkeiten 

der höchstauflösenden RCT 

zur Analyse von Gefügemerkmalen 

metallischer Werkstoffe. 

Doch nicht nur die Festigkeit und 

das Gefüge müssen stimmen, sondern 

auch die Kosten. Den Produktions- 

und Produktentwicklungszeiten kommen 

damit eine besondere Bedeutung 

zu. Virtuelle Entwicklungsverfahren 

sind mittlerweile unverzichtbar. 

Achim Egner-Walter von der Magma 

GmbH in Aachen erklärte anhand 

eines Aluminiumkurbelgehäuses mit 

eingegossenen Laufbuchsen, wie eine 

weitere Reduktion der Entwicklungszeit 

durch Übertragung von Methoden 

der statistischen Versuchsplanung in 

die virtuelle Bauteil- und Prozessentwicklung 

erreicht werden kann. Mit 

ihrer Hilfe lässt sich sehr effektiv der 

Einfluss einer Vielzahl von Geometrie- 

und Fertigungsparametern auf 

die Bauteilqualität untersuchen. Es 

wurde deutlich, wie auf diese Weise 

die Entwicklung eines Fertigungsprozesses 

effizient und kostengünstig 

ablaufen kann. 


ALUMINIUM · 4/2009 35 

Fazit 

Die Aluminiumgießer zeigten eindrucksvoll: 

Leichtmetalle sind auch in 

hochbelasteten Motoren noch lange 

nicht am Ende. Optimierte Gießprozesse, 

hoch qualitativer, wärmebehandelbarer 

Guss und eine umfassende 

Qualitätssicherung lassen Aluminium 

auch dann zum Werkstoff der Wahl 

werden, wenn ihn hohe Drücke und 

Temperaturen herausfordern. Neue 

Legierungsentwicklungen könnten 

weitere Türen aufstoßen. Es bleibt 

also spannend. Das Duell Gusseisen 

kontra Aluminium ist noch lange 

nicht entschieden. 

Autorin 

Dr.-Ing. Catrin Kammer ist Chefredakteurin 

der Zeitschrift METALL aus dem 

Giesel Verlag.

ALUMINIUMGUSS 

Kolbenschmidt Pierburg AG 

Innovationen für Aluminiumkolben in Nutzfahrzeugen 

Die Reduzierung von Kraftstoffverbrauch 

und Emissionen bei Nutzfahrzeugen 

prägen die Entwicklung neuer 

Nutzfahrzeug- und Dieselmotoren. Dabei 

führen hohe Zünddrücke und die 

spezifischen Leistungen moderner, 

direkteinspritzender Dieselmotoren 

zu mechanischen und thermischen 

Belastungen, denen Aluminiumkolben 

mit konventionellen Werkstoffen 

kaum mehr gewachsen sind. Besonders 

die Brennraummulde, speziell 

der Muldenrand, ist eine kritische 

Zone heutiger, hoch belasteter Dieselkolben. 

Die Kombination aus niederfrequenter 

Beanspruchung durch den 

Kalt-/Warmbetrieb des Motors und 

der aus der Gaskraft resultierenden 

hochfrequenten Beanspruchung kann 

zur Rissbildung am Muldenrand oder 

im Muldengrund führen. 

Der Geschäftsbereich KS Kolbenschmidt 

der Kolbenschmidt Pierburg 

AG hat sich den neuen Herausforderungen 

von Spitzendrücken über 200 

bar und den Anforderungen an die 

Lebensdauer von zwei Millionen Kilometern 

gestellt und entsprechende 

Lösungen für Aluminiumkolben in 

Nutzfahrzeugen entwickelt. Dabei 

spielen auch neu entwickelte Aluminiumlegierungen 

eine wichtige Rolle. 

Denn geringes Gewicht, hohe Wärmeleitfähigkeit 

und hohe Zuverlässigkeit 

sprechen für die Nutzung von Aluminiumwerkstoffen. 

Um den Einsatzbereich von Aluminiumkolben 

auch für höhere Leistungsklassen 

zu erweitern, hat Kolbenschmidt 

in den vergangenen Jahren 

die neue Legierung V4 serienreif 

entwickelt. Ihre spezielle Zusammensetzung 

sowie die den spezifischen 

thermischen und mechanischen Kolbenbelastungen 

angepasste Gefügestruktur 

führen zu deutlichen Verbesserungen 

im kritischen Temperaturbereich 

von über 300 °C. Bei Muldenrandtemperaturen 

von über 400 °C 

wird die thermische Belastbarkeit um 

86 Prozent gesteigert. 

Im Bereich der Oberflächentechnologie 

hat das Unternehmen gemeinsam 

mit Spezialisten aus der Lasertechnologie 

ein neues Verfahren für 

Kolbenschmidt Pierburg AG 

Aluminium piston innovations 

for commercial vehicle engines 

Lower fuel consumption and emissions 

on commercial vehicles shape 

development trends on new commercial 

vehicle and other diesel engines. 

The high ignition pressures and specific 

outputs characteristic of modern 

direct-injected diesel engines lead to 

mechanical and thermal loads with 

which pistons built from conventional 

aluminium materials are barely able to 

cope. Specially the combustion chamber 

bowl, and here its lip, is a critical 

zone for today’s highly stressed diesel 

pistons. The combination of low-cycle 

stress through cold/warm-up operation 

of the engine and the high-cycle 

stress resulting from the gas pressure 

can lead to cracks forming at the bowl 

lip or in the bowl base. 

In answer to the new challenges 

posed by peak pressures of more 

than 200 bar and durability expectations 

of more than two million 

kilometres, KS Kolbenschmidt has 

developed solutions for aluminium 

pistons used in commercial vehicle 

engines. Here, newly developed 

aluminium alloys play an important 

part due to their low weight, good 

heat conductivity and high reliability. 

Moderner KS-Dieselkolben aus 

Aluminium für schwere Nutzfahrzeuge 

Modern aluminium diesel piston 

for heavy duty applications 

In order to extend the application of 

aluminium pistons to cover higher 

outputs, Kolbenschmidt has in recent 

years advanced to the stage of series 

production a new V4 alloy. Its composition 

as well as the microstructure 

adapted to the specific thermal and 

mechanical piston loads, have brought 

about significant improvements when 

operating in the critical temperature 

range of over 300°C. For bowl lip temperatures 

above 400°C, thermal loadability 

is enhanced by 86%. 

Together with laser technology 

specialists, the company has developed 

a new process for local bowl edge or 

lip remelting. This allows significant 

improvements in the dependability 

and quality of the diesel piston. 

Given the dissimilar heat expansion 

rates of the various microstructure 

components in an aluminium alloy, 

microstructure quality is of considerable 

significance in the development 

of cracks at the bowl lip. Despite advanced 

casting technologies, for such 

cast alloys there are limits which are 

barely improvable. In order to resolve 

this problem, a hybrid remelting process 

has been developed for the raw 

casting. After pre-machining the piston 

crown bowl, laser technology is 

applied for remelting this zone most 

exposed to stress. Then, the bowl 

contour and the compression surface 

are finish machined. The resultant 

fine homogeneous microstructure improves 

the thermal fatigue properties 

of the critical zone by up to 200%. 

New materials for 

commercial vehicle pumps 

If we consider the vast distances covered 

by commercial vehicles, it is evident 

that absolute engine component 

reliability is one of the prime requirements. 

This is particularly the case 

as far as the oil pump is concerned: 


Kolbenschmidt

ALUMINIUMGUSS SPECIAL 


it must last and work maintenance 

job throughout the life history of the 

vehicle. In addition its qualitative 

condition at any one time is a pivotal 

factor in total engine performance. 

Kolbenschmidt division Pierburg 

Pump Technology manufactures annually 

worldwide some five million 

oil pumps installed in cars as well as 

commercial vehicles. 

Car makers have for some time 

now been replacing the grey cast iron 

and the steel used for various pump 

parts (housings and gears) with different 

types of material for reduced 

cost and performance enhancement. 

In the case of the pumps built into 

commercial vehicles, in contrast, 

due to the higher loads incurred, the 

parts still consist of grey cast iron and 

steel. Meanwhile, through intensive 

research and development efforts, 

Pierburg Pump Technology has succeeded 

in replacing traditional grey 

castings with die-cast aluminium also 

on commercial vehicle oil pumps. 

Relatively light, aluminium leads to a 

reduction in weight while, at the � 

Bruker AXS Handheld 

S1 TURBO SD 

Unsere Technologie 

– Ihr Gewinn 

lokales Muldenrandumschmelzen zur 

Serienreife gebracht. Mit der neuen 

Technologie lassen sich Zuverlässigkeit 

und Qualität des Dieselkolbens 

deutlich erhöhen. 

Für den Rissentstehungsmechanismus 

am Muldenrand ist aufgrund 

der unterschiedlichen Wärmeausdehnung 

der verschiedenen Gefügebestandteile 

einer Aluminiumlegierung 

die Gefügefeinheit von hoher 

Bedeutung. Trotz fortgeschrittener 

Gießtechnologie gibt es bei einer 

Gusslegierung dafür nur schwer unterschreitbare 

Grenzen. Zur Lösung 

dieses Problems wurde ein auf den 

gegossenen Rohling anwendbares hybrides 

Umschmelzverfahren entwickelt. 

Dabei wird der hoch belastete 

Bereich nach Vorbearbeitung der 

Brennraummulde im Kolbenboden 

mittels Lasertechnologie kontrolliert 

umgeschmolzen. Anschließend werden 

Muldenkontur und Kompressionsfläche 

fertig bearbeitet. Die so 

entstandene feine, im Umschmelzbereich 

homogene Gefügestruktur verbessert 

die thermischen Ermüdungs- 

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eigenschaften des kritischen Bereichs 

um bis zu 200 Prozent. 

Neue Werkstoffe für 

Pumpen bei Nutzfahrzeugen 

Angesichts der großen Kilometerleistung 

von Nutzfahrzeugen kommt es 

auf besonders hohe Zuverlässigkeit 

aller Motorkomponenten an. Dies 

gilt in besonderer Weise für die Ölpumpe: 

Sie muss ein Fahrzeugleben 

lang halten und wartungsfrei arbeiten. 

Darüber hinaus entscheidet ihr qualitativer 

Zustand über die gesamte 

Motorleistung. Der Geschäftsbereich 

Pierburg Pump Technology der Kolbenschmidt 

Pierburg AG produziert 

weltweit etwa fünf Millionen Ölpumpen, 

die von Kunden der Automobil- 

und Nutzfahrzeugindustrie gleichermaßen 

eingesetzt werden. 

Im Pkw-Segment wurden schon 

seit einiger Zeit Grauguss-Pumpenteile 

und Stahl für das Pumpengetriebe 

aus Kosten- und Leistungsgründen 

durch neue Lösungen ersetzt. Bei 

Nutzkraftwagen bestehen die � 

• Handspektrometer für alle Aluminiumsorten 

und andere Metalle 

• Ausgezeichnetes Preis-/Leistungsverhältnis 

• Analyse von Aluminium, Silizium und 

Magnesium ohne Vakuum oder Heliumspülung

GF Automotive 

ALUMINIUMGUSS 

gegossenen Pumpenteile aufgrund 

der hohen Belastungen jedoch herkömmlich 

noch immer aus Grauguss 

beziehungsweise Stahl. Inzwischen 

ist es Pierburg Pump Technology 

gelungen, auch bei Nutzfahrzeugen 

Ölpumpen aus Aluminiumdruckguss 

anstelle des Graugusses anzubieten. 

Aluminium reduziert zum einen das 

Gewicht und ist bei Lebensdauer und 

Zuverlässigkeit absolut wettbewerbsfähig. 

Eine bestimmende Rolle spielt 

GF Automotive verlagert 

Fertigung von Kanada nach China 

GF Automotive, ein Unternehmen 

der Georg Fischer AG, Schaffhausen, 

wird den größten Teil der 

Aktivitäten im Bereich Druckguss 

vom kanadischen Standort Montreal 

in die Leichtmetallgießerei 

Suzhou, China, verlagern. 

Mit diesem Schritt stellt das Unternehmen 

Ende Juli 2009 seine Gießereiaktivitäten 

in Kanada ein. Produkte von 

Anzeige 

GF Automotive für den NAFTA-Raum 

werden künftig in China oder Europa 

gefertigt. Die zurzeit 60 Beschäftigten 

werden im Rahmen der Verlagerung 

Die Leichtmetallgießerei von GF Automotive in Suzhou, China 

Light-metal foundry of GF Automotive in Suzhou, China 

dabei die optimal ausgelegte Form same time, offering extended durabil- 

der Pumpe, die die hydraulische Beity and reliability. Within this context, 

lastung im Pumpeninneren reduziert. a governing factor is optimum pump 

Dieses Design wurde mittels eines design to abate hydraulic load inside 

rechnergestützten Strömungsermitt- the pump. This design has been delungsverfahrens 

entwickelt. FEM-Erveloped with the support of a compumüdungsberechnungen 

sowie Dehter-aided flow determination process. 

nungsmessungen haben außerdem FEM fatigue computations as well 

ge zeigt, dass durch eine spezielle as elongation measurements have, 

Formgebung die minimale Belastbar- moreover, indicated that a particular 

keit erreicht werden kann. 

configuration will achieve minimum 

� load effects. 

� 

graduell freigestellt. Die Produktion 

am künftigen Standort in China soll 

ohne Lieferunterbrechung für die 

Kunden weitergeführt werden. Die 

Entscheidung geht darauf zurück, 

dass sich das wirtschaftliche Umfeld 

in Nordamerika in den vergangenen 

Monaten stark verschlechtert hat, 

und ist das Ergebnis der von Georg 

Fischer bereits im November letzten 

Jahres angekündigten Überprüfung 

aller Standorte von GF Automotive 

auf ihre Rentabilität hin. 

Ein kleiner Teil der Geschäftstätigkeit, 

der auf Kundenwunsch lokal 

erfolgen soll, wird in Zukunft mit 

Partnern vor Ort abgewickelt. Die 

Gie ßerei in Kanada produziert im 

Druckgussverfahren Komponenten 

aus Leichtmetall für die Automobilindustrie 

und andere Industriezweige 

und erzielte 2008 einen Umsatz von 

rund zehn Millionen Schweizer Franken. 

Davon entfallen rund drei Viertel 

auf den Bereich 

Automobilguss. 

Aufgrund des 

stark rückläufigen 

Auftragseingangs 

und der damit 

ver bun denen unter 

kritischen Größe 

kann ein wirtschaftlicher 

Be trieb 

in Montreal nicht 

mehr gewährleistet 

werden, erklärte 

das Unternehmen. 

GF Automotive transfers 

production from 

Canada to China 

GF Automotive, a subsidiary of 

Georg Fischer Ltd, Switzerland, 

will shift the bulk of its pressure 

casting operations from its site in 

Montreal to its light-metal foundry 

in Suzhou, China. 

GF Automotive will thus cease operation 

in the Nafte region by July 2009. 

In the future, its products for the Nafta 

region will be manufactured in China. 

The 60 employees will be gradually 

released as a result of this transfer. 

The transfer will be organised in a way 

to avoid any supply interruption for 

the customers. The decision has been 

motivated by the sharp deterioration 

of economic conditions in North 

America in recent months and is in 

line with the review of all GF Automotive 

sites announced by Georg Fischer 

in November 2008. The transfer will 

not result in any major charge to the 

2009 financial statements. 

A small part of the operations for 

which customers request local production 

will be carried out with local 

partners. The foundry in Canada produces 

pressure-cast light-metal components 

for the automotive industry 

and other industrial segments and 

generated sales of about CHF10 million 

in 2008. The automotive industry 

accounts for about three quarters of 

the total. 

Owing to the plant’s subcritical 

mass as a result of the steep fall in new 

orders, it is no longer possible to run 

the Montreal facility cost-effectively, 

� said the company. 

� 


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Mahle 

ALUMINIUMGUSS 

Aluminium-Raugussbuchse 

von Mahle spart Gewicht 

Die raue Oberfläche des Albond-Laufbuchsenverbundes 

kühlt den Motor optimal, ohne sich vom 

Umguss zu lösen 

The rough surface of the Albond cylinder liner offers 

optimised cooling for the engine without peel-off 

from the surrounding casting material 

Moderne Motoren sollen immer 

leichter und kleiner werden. Der 

Laufbuchsenverbund „Albond“ des 

Automobilzulieferers Mahle aus 

Stuttgart besteht aus einer verschleißfesten 

übereutektischen Aluminium- 

Siliziumlegierung und ist ideal geeignet, 

diese Ziele zu erfüllen. Der Laufbuchsenverbund 

mit rauer Außenfläche 

ermöglicht eine Gewichtseinsparung 

von 400 Gramm je Zylinder und 

bietet weitere Vorteile. 

Mit einem Buchsenverbund lassen 

sich die Stegbreiten zwischen 

den Zylindern verkleinern. Anders 

als bei Einzelbuchsen muss das Aluminium 

beim Gießen des Kurbelgehäuses 

nicht zwischen den Buchsen 

hindurchdringen. Es wird 

eine kompaktere Bauweise 

des gesamten Kurbelgehäuses 

möglich. Wenn dann als 

Zylinderlauffläche anstatt 

des schwereren Gusseisens 

das leichtere Aluminium genutzt 

wird, bedeutet das je 

nach Konstruktion der Laufbuchsen 

eine Gewichtseinsparung 

bis zu 400 Gramm 

je Zylinder. 

Die kompaktere Bauweise 

des Motors liefert noch 

zusätzlich einen Gewichtsvorteil, 

der im Bereich von 

mehreren Kilogramm liegen 

dürfte. Ferner sind durch die miteinander 

verbundenen Buchsen geringere 

Verformungen während des 

Eingießens zu erwarten als bei Einzelbuchsen. 

Gegebenenfalls lässt sich 

damit im Vergleich zu Einzelbuchsen 

mit glatter Oberfläche das Bearbeitungsaufmaß 

reduzieren. 

Nach Meinung der Entwickler bei 

Mahle eignet sich die Albond-Buchse 

besonders als Eingießteil für Aluminium-Druckgusskurbelgehäuse. 

Mit dieser Lösung können aber auch 

Motorblöcke, die seither im weniger 

wirtschaftlichen Niederdruckguss 

hergestellt wurden, nun im Druckgussverfahren 

produziert werden. 

Der Druckguss ermöglicht dünnere 

Vergleich konventioneller Laufbuchsen aus Gusseisen mit Lamellengrafit (GGL) mit 

Albond-Laufbuchsen (Al) 

Aluminium 

rough cast liner from 

Mahle saves weight 

There is a need for modern engines 

to become increasingly lighter and 

smaller. The ‘Albond’ cylinder liner 

compound of automotive supplier 

Mahle, Germany, is an ideal solution 

to meet these targets. This cast liner 

compound made of a wear-resistant, 

hypereutectic aluminium silicon alloy 

with a rough exterior surface enables 

weight savings of 400 grams per cylinder 

and offers additional benefits. 

A liner compound allows a reduction 

in the land widths between the 

cylinders. Unlike with individual liners, 

the aluminium does not have to 

flow between the liners when casting 

the crankcase. As a result, a more 

compact design of the entire crankcase 

becomes possible. If lighter aluminium 

is used instead of heavier cast 

iron for the cylinder running surface, 

weight saving of up to 400 grams per 

cylinder is possible, depending on the 

design of the cylinder liners. 

The more compact design of the 

engine provides added weight savings 

that are likely to amount to several 

kilograms. Furthermore, fewer 

distortions during casting are to be 

expected by the connected liners than 

with individual liners. Optionally, the 

machining dimension can be reduced 

compared to individual liners with a 

smooth surface. 

In the opinion of the developers at 

Mahle, the Albond liner is particularly 

suited as an insert for aluminium die 

cast crankcases. This solution, however, 

will also be used in the future to 

produce engine blocks in the diecasting 

process, which previously were 

manufactured by the less economical 

low-pressure casting method. The 

diecasting method enables thinner 

cylinder walls, thus saving material 

and weight. Extremely positive casting 

results were also achieved with the 

rough cast aluminium cylinder liners 

using the gravity casting process. 

The specially roughened exterior 

surface of the liner promotes an even 

form-fitting bond when the aluminium 

alloy of the crankcase is cast 

around the liners. Due to the rough 


SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

Comparison of conventional cylinder liners made from cast iron with flake graphite 

(GGL) to Albond cylinder liners (Al) 

and consequently larger surface of 

Albond, during engine operation the 

cylinder is cooled more effectively 

and evenly. This results in minimised 

cylinder distortion, lower oil consumption, 

and lower frictional loss. In 

other words: improved fuel economy 

and lower emissions. The rough Al- 

bond surface is created with a special 

method developed by Mahle for 

casting the cylinder liner compound. 

Engine blocks produced with Albond 

are also easier to recycle because the 

cylinder liners and engine block do 

not have to be separated. 

seit 1979 


Wandstärken und spart so Material 

und Gewicht. Und auch im Schwerkraftguss 

wurden mit rauen Aluminium-Zylinderlaufbuchsen 

bereits sehr 

positive Gießergebnisse erzielt. 

Die speziell aufgeraute Außenfläche 

der Verbundbuchse fördert einen 

gleichmäßigen formschlüssigen Verbund, 

wenn die Laufbuchsen mit der 

Aluminiumlegierung des Kurbelgehäuses 

umgossen werden. Durch die 

raue und somit größere Oberfläche 

von Albond wird im Motorbetrieb der 

Zylinder effektiver und gleichmäßiger 

gekühlt. Daraus resultieren minimale 

Zylinderverzüge, ein geringerer Ölverbrauch 

und weniger Reibleistung 

und damit weniger Kraftstoffverbrauch 

und geringere Emissionen. Die 

raue Oberfläche von Albond entsteht 

durch ein spezielles von Mahle entwickeltes 

Verfahren beim Gießen des 

Laufbuchsenverbundes. Mit Albond 

hergestellte Motorblöcke lassen sich 

besser recyceln, da eine Trennung 

von Zylinderlaufbuchsen und Motor- 

� block nicht notwendig ist. � 

Digital-Kranwaagen 

in unterschiedlichen Wägebereichen 

für robuste, industrielle Einsatzbedingungen 

• 3 Jahre Garantie auf Genauigkeit 

und Funktion des Messsystems 

• Hohe Genauigkeit von 0,03 % 

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ALUMINIUMGUSS 

Roboter bearbeitet Getriebe- und Kurbelgehäuse 

Roboter sind für ihre hohe Zuverlässigkeit, 

Prozesssicherheit 

und Verfügbarkeit bekannt. Sie 

erreichen nach den Erfahrungen 

von ABB Automation eine mittlere 

fehlerfreie Betriebszeit von mehr 

als 80.000 Stunden. Neu ist für 

viele Anwender, dass sie neben 

Handlingtätigkeiten auch direkt 

Werkstücke spanend bearbeiten 

können. So nutzen sie als Entnahmeroboter 

bei der Gussherstellung 

ihre freie Zeit zwischen den Zyklen, 

ersetzen teuere Handarbeit 

oder kostspielige Spezialmaschinen. 

Die erreichbaren Kosteneinsparungen 

und Produktivitätsgewinne 

erhöhen die Wettbewerbsfähigkeit 

am Hochlohnstandort 

Deutschland. 

Die ae group mit sieben Standorten 

in Deutschland, Polen und den USA 

ist eine erfolgreiche konzernunabhängige 

Aluminiumdruckgießerei. 

Produktionsschwerpunkte liegen auf 

fertigen, dokumentationspflichtigen 

Sicherheitsbauteilen für höchste 

Ansprüche. Dazu zählen neben Produkten 

für die Luftfahrtindustrie auch 

ZF-Getriebe- und Kurbelgehäuse für 

Audi und Porsche. 

Gemeinsam mit ABB Robotics hat 

die in Deutschland und Österreich 

vertretene A-Quadrat Anlagentechnik 

und Automation (A 2 ) dafür die 

schlüsselfertige Lösung „RobMaxx“ 

realisiert. Nach der Entnahme des 

Gussteils aus der Druckgießanlage 

legt es der Industrieroboter IRB 

6400R in einen Positionierer. Dieser 

spannt das Werkstück und positioniert 

es so, dass ein automatisiertes 6seitiges 

Bearbeiten folgen kann. Eine 

Werkzeugspindel mit einer Leistung 

von 37 kW führt dann die gewünschten 

Bearbeitungsprozesse wie Sägen, 

Bohren, Drehen, Fräsen, Schleifen 

und Gewindeschneiden aus. Damit 

entfernt sie Angüsse, stellt Durchbrüche 

und Gewinde im Gehäuse her, 

entgratet und beseitigt Auswirkungen 

von Kernbrüchen und Formfehlern. 

Dank der hohen Steifigkeit des IRB 

6400R gewährleistet seine Bahngenauigkeit 

in Abhängigkeit von der 

Fotos: ABB Automation 

Nach dem Gießen bearbeitet der Industrieroboter IRB 6400R die Getriebe- und 

Kurbelgehäuse spanend komplett 

Bearbeitungsprozesse führt der IRB 6400R zusammen mit dem Positionierer an allen sechs 

Seiten des Werkstücks in einer Aufspannung aus 

Armposition Toleranzen zwischen 

± 0,1 und 0,2 mm. Bezogen auf den 

konkreten Anwendungsfall ermittelte 

A 2 eine um mehr als 20 Prozent 

höhere Wirtschaftlichkeit. Ein Wert, 

der bei jährlich 20.000 Getriebe- und 

12.000 Kurbelgehäusen markant zu 

Buche schlägt. 

Die Fertigungszelle RobMaxx besteht 

im Wesentlichen aus einer Roboterzelle 

mit dem IRB 6400R, dem 

ABB-Positionierer IRBP 500 und der 

Werkzeugspindel mit einer Standard- 

HSK(Hohlschaftkegel)-Aufnahme 

für universellen Werkzeugwechsel. 

Eine Werkzeug-Wechselvorrichtung, 

Absaugung und Späneförderer komplettieren 

die 3 x 4 m große Zelle. 

Die Minimalmengenschmierung ergibt 

praktisch rückstandsfreie Werkstücke. 

Sie erfolgt wahlweise von 

außen oder durch die Spindel und 

das Werkzeug. Zum schlüsselfertigen 

vollautomatisierten System gehören 

sowohl Programme für die Standardproduktionsabläufe 

als auch für 

mögliche Reparaturarbeiten wie das 

Beseitigen von Kernbruchfolgen. Sie 

lassen sich bei Bedarf per Knopfdruck 

aktivieren. 

� 


ALUMINIUMGUSS 

Energieeffizienz in modernen Gießereien 

Die Gießereibranche leistet auf 

mehrfache Weise einen Beitrag 

zum effizienten Einsatz von 

Energie: beispielsweise durch 

Leichtbauteile, die endformnah 

hergestellt werden, oder durch 

energetisch optimierte Fertigungsprozesse 

und der ihnen zugrunde 

liegenden Ofentechnologie. Ein Arbeitspapier, 

das der Arbeitskreis 

„Energieeffizienz“ des Bundesverbandes 

der Deutschen Gießerei- 

Industrie (BDG) mit Unterstützung 

des Instituts für Gießereitechnik 

(IFG) erstellt hat, betrachtet die 

verschiedenen energierelevanten 

Aspekte von Gießverfahren und 

beleuchtet die Energieeffizienz 

moderner Gießereien und Gussprodukte. 

Energie ist für Gießereien ein relevanter 

Kostenfaktor und im internationalen 

Wettbewerb eine signifikante 

Größe – man denke nur an die sehr 

unterschiedlichen Stromkostenniveaus 

im europäischen Vergleich, 

zum Beispiel von Deutschland und 

Frankreich. Vor dem Hintergrund der 

Klimadiskussion kommt dem energieeffizienten 

Betrieb von Gießereien 

auch eine klimapolitische Bedeutung 

zu, wenngleich die Gießereibranche 

nicht zu den industriellen Großemittenten 

von Klimagasen zählt. 

Das Arbeitspapier des BDG/IFG 

geht auf verschiedene Aspekte der 

Energieeffizienz ein: Es zeigt anhand 

von Beispielen für konkrete Gussteile 

modellhaft auf, dass das Gießen im 

Vergleich zu anderen Verfahren, mit 

denen metallische Bauteile gefertigt 

werden, hoch energieeffizient ist. Ein 

Grund dafür ist die endkonturnahe 

Fertigung und hohe Gestaltungsfreiheit, 

die das Gießen bietet; dies erlaubt, 

effizient mit Einsatzstoffen und eingesetzter 

Energie Bauteile zu fertigen. 

Mehr als die Hälfte des Energieeinsatzes 

in Gießereien wird zum 

Schmelzen der eingesetzten metallischen 

Stoffe aufgewandt. Das Papier 

benennt die Basisdaten und zeigt 

Maßnahmen zur Energieeffizienz in 

Schmelzbetrieben der Eisen- und 

Stahlindustrie sowie in NE-Metallgie- 

Energy efficiency in modern foundries 

The foundry industry contributes 

to the efficient use of energy in 

several ways: for example by producing 

lightweight components to 

near-net-shape or using energetically 

optimised production processes 

and the furnace technologies 

on which they are based. A working 

paper prepared by the Energy 

Efficiency working party of the 

Bundesverband der Deutschen 

Gießerei-Industrie (BDG, Federal 

Association of the German Foundry 

Industry) with the support of 

the Institut für Gießereitechnik 

(IFG, Institute of Casting Technology) 

considers the different 

energy-relevant aspects of casting 

processes and sheds light on the 

energy efficiency of modern foundries 

and cast products. 

The cost of energy is important 

for foundries and a significant factor 

when competing internationally 

– one only has to think of the very 

different costs for electricity when 

comparing countries within Europe, 

such as Germany and France. Even 

though the foundry industry is not 

one of the major industrial emitters 

of climate-change gases, the energyefficient 

operation of foundries is also 

important from an ecological point of 

view in the light of the discussion on 

climate change. 

The BDG/IFG working paper deals 

with different aspects of energy efficiency; 

using specific castings as examples, 

it shows that casting is highly 

energy efficient compared with other 

processes used to manufacture metal 

components. One reason for this is 

near-net-shape manufacturing and 

the high degree of design freedom 

that casting offers; this enables components 

to be produced using materials 

and energy efficiently. 

More than half of the energy used 

in foundries goes into melting the 

metal. The paper presents the basic 

data and demonstrates measures for 

energy efficiency in metal melting 

plants in the iron and steel industry 

as well as in non-ferrous foundries. It 

goes into the types of melting furnace 

and the various burner systems used: 

this aspect will be outlined in the June 

issue of this journal, as will the use of 

residual or waste heat in foundries. 

For steels and certain aluminium 

alloys, the energy-related aspects 

of heat treatment are also relevant. 

In this respect, the working paper 

presents an interesting example of 

process-integrated energy efficiency 

at Daimler AG in Stuttgart where 

heat treatment of aluminium castings 

has been combined with thermal 

regeneration of moulding sand. As a 

result of the optimisation of process 

operations adopted, the primary energy 

requirement and the associated 

environmentally relevant emissions 

could be reduced significantly. 

The main aspects and conclusions 

from the working paper are presented 

here. The complete document (in German) 

can be downloaded as a PDF file 

at www.bdguss.de. 

Energy saving compared 

with joining process 

In many cases, modern casting processes 

and casting alloys replace welded, 

riveted and bolted constructions 

and lead to significant material savings 

and to energy-efficient manufacturing. 

To a large extent, the casting of nearnet-shape 

components can eliminate 

the need for machining, which has a 

large energy requirement – an energy 

requirement that can actually exceed 

that of the melting process, as exemplified 

by an Airbus passenger door. 

The Airbus passenger door investigated 

consists mainly of the door 

frame, structural components made 

from an aluminium alloy, fittings 

and accessories. With the door construction 

used until now, there are 

no standard parts (rivets, rings and 

pins); 64 milled parts are made from 

aluminium semi-finished products 

(continuously cast billets and sheet) 



by machining and then subsequently 

joined together using about 500 rivets. 

This method of construction involves 

the following processes: 

• melting, continuous casting of 

billets, manufacture of blanks 

by milling, machining of outer 

contours by milling, drilling and 

close-fit reaming 

and 

• melting, continuous casting of 

billets, manufacture of sheet by 

rolling, cutting sheet blanks to 

size, machining of outer contours 

by milling, drilling and bending. 

Consideration was also given to casting 

the segments for the frame using 

an aluminium alloy made from primary 

aluminium. Casting involved 

the following process steps: 

• melting, production of the 

casting, machining of the outer 

contour by milling and milling of 

pockets, drilling and close-fit 

reaming. 

An aluminium alloy (DAN 2000 T6), 

which satisfies the requirements of the 

aviation industry, was chosen as the 

material for the semi-finished product. 

The sources of energy used are electricity 

(65%) and gas (35%). Material 

utilisation was estimated to be 60%; 

this includes losses during melting 

and continuous casting as well as the 

material that is cut away when preparing 

the blanks. A specific energy 

requirement of 6.9 GJ/t was assumed 

for melting and continuous casting. 

An aluminium alloy made from 

primary aluminium is also used in 

the foundry; the energy sources are 

also electricity (65%) and gas (35%). 

The cast-part 

yield is taken 

to be 60%, the 

specific energy 

requirement to 

be 40 MJ/t. 

The finished 

part produced 

using semi-finished 

products 

is approx. 3.5 

kg lighter than 

the part produced 

by casting 

because the 

edge profiles 

are not � 

ßereien auf. Dabei wird auch auf die 

zum Einsatz kommenden Schmelzofentypen 

und die verschiedenen 

Brennersysteme eingegangen: Dieser 

Aspekt wird ebenso wie die Nutzung 

von Rest- bzw. Abwärme in Gießereien 

im Juni-Heft dieser Zeitschrift 

zusammengefasst. 

Für Stahl- und bestimmte Aluminiumgusslegierungen 

ist auch die Wärmebehandlung 

unter energetischen 

Gesichtspunkten relevant. In diesem 

Kontext stellt das Arbeitspapier ein 

interessantes Beispiel für prozessintegrierte 

Energieeffizienz durch Kombination 

von Wärmebehandlung des 

Aluminiumgusses und thermischer 

Regenerierung der Formsande bei der 

Daimler AG in Stuttgart vor. Durch 

den vorgenommenen prozessoptimierten 

Verfahrensablauf konnte der 

Primärenergiebedarf und damit verbunden 

umweltrelevante Emissionen 

deutlich reduziert werden. 

Im Folgenden werden zentrale 

Aspekte und Aussagen des Arbeitspapiers 

vorgestellt. Die vollständige 

Arbeit ist unter www.bdguss.de als 

pdf verfügbar. 

Energieeinsparung 

gegenüber Fügeverfahren 

Moderne Gießverfahren und Gusswerkstoffe 

ersetzen vielfach Schweiß-, 

Niet- und Schraubkonstruktionen und 

führen zu deutlichen Materialeinsparungen 

und zu einer energieeffizienten 

Fertigung. Das Gießen endkonturnaher 

Bauteile kann weitgehend 

auf eine spanende Bearbeitung verzichten, 

für die ein hoher Energieaufwandnotwendig 

ist 

– ein Energieaufwand, 


den für das 

Schmelzen 

durchaus 

übersteigen 

kann, 

wie sich 

am Beispiel 

einer Airbus-Passagiertür 

aufzeigen 

lässt. 

Bauteil „Flugzeugtür“ – im Gießverfahren hergestellt 

Aircraft passenger door – realised as casting � 

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15 Jahre

ALUMINIUMGUSS 

Die untersuchte Airbustür besteht im 

Wesentlichen aus der Türrahmenkonstruktion, 

Strukturbauteilen aus einer 

Aluminiumlegierung, den Beschlagbauteilen 

und den Ausrüstungsteilen. 

Bei der bisherigen Differentialbauweise 

der Passagiertür werden gegenwärtig 

ohne Normteile (Niete, Ringe und 

Stifte) 64 Frästeile aus Aluminiumhalbzeugen 

(Stranggussstangen und 

Blechen) spangebend gefertigt, die 

anschließend durch circa 500 Niete 

zusammengefügt werden. 

Für die Differentialbauweise ergeben 

sich die folgenden Prozessketten: 

• Schmelzen; Stranggießen von 

Stangen; Herstellung von Roh- 

teilblöcken durch Fräsen; Spanen 

von Außenkonturen durch Fräsen, 

Bohren, passnahes Reiben 

sowie 

• Schmelzen; Stranggießen von 

Stangen; Blechherstellung durch 

Walzen; Zuschneiden der Roh- 

teilbleche; Spanen von Außen- 

konturen durch Fräsen, Bohren, 

Biegen. 

Für das Gießen der Segmente für die 

Rahmenstruktur wurde ebenfalls eine 

Aluminiumlegierung vorgesehen, die 

aus Primäraluminium hergestellt 

wird. Die Prozesskette beim Gießen 

stellt sich folgendermaßen dar: 

� Schmelzen; Gussbauteil- 

herstellung; Spanen der 

Prozess Anteil (%) an Energiekosten 

Eisen Stahl NE-Metalle 

Schmelzbetrieb 50 - 60 25 - 35 40 - 55 

Wärmebehandlung 0 - 5 25 - 35 0 - 2 

Pfannenwirtschaft 10 - 15 10 - 15 5 - 10 

Formen 8 - 12 5 - 9 10 - 20 

Putzerei 5 - 10 8 - 12 10 - 12 

Be- und Entlüftung 7 - 10 5 - 10 5 - 8 

Heizung 7 - 9 8 - 10 10 - 12 

Tab. 1: Vergleich Fertigungsverfahren Fügen und 

Gießen – Energiebilanz 

Fertigung aus Halbzeug 

Schmelzen und Stranggießen / Walzen 723 MJ 

Spanen 173 MJ 

Primäraluminium 28.657 MJ 

Gesamt 

Fertigung durch Gießen 

29.553 MJ 

Gussteilfertigung 1.860 MJ 

Spanen 2 MJ 

Primäraluminium 12.713 MJ 

Gesamt 14.575 MJ 

Tab. 2: Energiekostenverteilung in europäischen Gießereien 

Außenkontur durch Fräsen; 

Herstellung von Frästaschen, 

Bohren, passnahes Reiben. 

Als Werkstoff zur Herstellung des 

Halbzeugs wurde eine Aluminiumlegierung 

(DAN 2000 T6) zugrunde 

gelegt, die den Anforderungen seitens 

der Flugzeugindustrie genügt. 

Als Energieträger kommen 65 Prozent 

Strom und 35 Prozent Gas zum 

Einsatz. Die Materialausnutzung 

wird mit 60 Prozent veranschlagt; sie 

beinhaltet Verluste beim Schmelzen 

und Stranggießen sowie Verschnitt 

bei der Herstellung der Rohteile. Für 

das Schmelzen und Stranggießen 

wurde ein spezifischer Energiebedarf 

von 6,9 GJ/t angesetzt. 

In der Gießerei kommt eine Aluminiumlegierung 

aus Hüttenmaterial 

zum Einsatz, Energieträger sind 

ebenfalls Strom (65%) und Gas (35%). 

Die Gussteilausbringung wird mit 60 

Prozent angesetzt, der spezifische 

Energiebedarf mit 40 MJ/t zugrunde 

gelegt. 

Die Fertigteilmasse bei der Differentialbauweise 

ist circa 3,5 kg geringer 

als bei der Gussbauteilvariante, da 

die Randprofile nicht in die Berechnungen 

einbezogen wurden. Der hohe 

Anteil an Spänen von rund 63 kg bei 

der Fertigung aus Halbzeug verringert 

sich jedoch durch endkonturnahes 

Gießen auf circa 0,7 kg beträchtlich. 

included in the calculation. However, 

near-net-shape casting considerably 

reduces the high proportion of chips 

that result from manufacturing using 

semi-finished products, namely about 

63 kg, to about 0.7 kg. When manufacturing 

using semi-finished products, 

some 175 kg of metal has to be 

melted; this compares with about 78 

kg when manufacturing is by means of 

casting. This is equivalent to a saving 

of about 43%. 

A comparison of the energy balances 

makes clear the advantage of 

using the production route involving 

casting (see Table 1). 

An accurate assessment of the energy 

profile in foundries is difficult and 

is all the more difficult the more one 

takes other data, such as differences 

in plant sizes, the manner in which 

cast parts are produced and technical 

equipment available, into consideration. 

Table 2 shows the distribution 

of energy costs. This clearly shows 

that with ferrous and non-ferrous 

(NF) metals the melting operation accounts 

for the major part of the energy 

costs. The ranges given result from the 

different types of furnace used, which 

have differing energy requirements. 

The following comments refer to 

melting operations in NF metal foundries 

and in particular to the energy 

aspects of aluminium foundries. 

Process Proportion of total energy costs (%) 

Iron Steel NF metals 

Melting operation 50 – 60 25 – 35 40 – 55 

Heat treatment 0 – 5 25 – 35 0 – 2 

Ladle bay 10 – 15 10 – 15 5 – 10 

Mould making 8 – 12 5 – 9 10 – 20 

Fettling shop 5 – 10 8 – 12 10 – 12 

Aeration and deaeration 7 – 10 5 – 10 5 – 8 

Heating 7 – 9 8 – 10 10 – 12 

Table 1: Comparison of manufacturing processes using 

joining or casting – energy balance 

Manufacturing based on use of semi-finished products 

Melting and continuous casting / rolling 723 MJ 

Machining 173 MJ 

Primary aluminium 28,657 MJ 

Total 29,553 MJ 

Manufacturing based on use of castings 

Production of cast part 1,860 MJ 

Machining 2 MJ 

Primary aluminium 12,713 MJ 

Total 14,575 MJ 

Table 2: Distribution of energy costs in European foundries 


SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

There are process engineering related 

or metallurgical reasons for using electrical 

energy in melting processes: 

• supply of process heat without 

direct local exposure to flame 

• avoidance of alloy contamination 

as a result of undesirable waste 

gas components 

• the possibility to change alloys 

without any problems 

• high thermal power densities 

• greater efficiency when converting 

electrical energy to heat at the 

point of use. 

A possible disadvantage is that the 

high level of metal circulation in the 

bath can lead to impurities being introduced 

into the melt and becoming 

entrapped in the cast part. 

Metal supplied in molten form 

Aluminium casting alloys are supplied 

to foundries either as solid blocks or 

as molten metal. In addition to the 

energy requirement, consideration of 

the metal loss is a decisive criterion 

when comparing supplies of metal 

blocks (ingots for remelting) or molten 

metal. Because of the well-known 

affinity of aluminium for oxygen, irreversible 

metal losses due to oxidation 

occur when aluminium is melted. 

These metal losses vary depending on 

the furnace type and the mode of operation. 

Where metal is supplied in 

molten form, the maximum metal loss 

is 0.2%; this occurs mainly during the 

removal of the molten metal from the 

container in the foundry. 

By contrast, when ingots are 

melted down there is a metal loss of 

2 to 5%, which is equivalent to 20 to 

50 kg/t. Taking the price of Alloy 226 

D to be 2,100 euros/t, avoiding oxidation 

of the aluminium results in a 

saving of 42 to 105 euros/t. 

In order to supply foundries with 

molten aluminium that has been 

melted down in a secondary smelter, 

the aluminium has to be poured into 

special containers and shipped directly 

to the foundries. Viewed ecologically, 

this is accompanied by a reduction 

in the energy requirement and lower 

metal loss and a correspondingly lower 

CO2 emission. Assuming a specific 

energy requirement of 700 to 1,200 

kWhth/tAl depending on the � 

Bei der Fertigung aus Halbzeug müssen 

etwa 175 kg Werkstoff geschmolzen 

werden; dem stehen circa 78 kg 

durch die Fertigung mittels Gießen 

gegenüber. Dies entspricht einer Einsparung 

von etwa 43 Prozent. 

Der Vergleich der Energiebilanzen 

verdeutlicht den Vorteil des Fertigungsverfahrens 

Gießen (siehe Tab. 1). 

Die genaue Abschätzung des Energieprofils 

in Gießereien ist schwierig 

und umso schwieriger, je mehr Daten 

(wie Unterschiede in der Betriebsgröße, 

Art der Gussteilfertigung und der 

technischen Ausstattung) einbezogen 

werden. Die Energiekostenverteilung 

zeigt Tabelle 2. Sie verdeutlicht, dass 

der Schmelzbetrieb bei Eisen- und 

Nichteisenmetallen den größten Anteil 

an den Energiekosten hat. Die 

Spannbreite ergibt sich aus den verschiedenen 

zum Einsatz kommenden 

Ofentypen, die einen unterschiedlichen 

Energiebedarf beanspruchen. 

Die folgenden Ausführungen beschränken 

sich auf den Schmelzbetrieb 

in NE-Metallgießereien und im 

Besonderen auf Energieaspekte in 

Aluminiumgießereien. 

Die Gründe für den Einsatz elektrischer 

Energie bei Schmelzprozessen 

können verfahrenstechnischer 

und metallurgischer Natur sein: 

• Bereitstellung von Prozesswärme 

ohne direkte Flammenwirkung 

vor Ort 

• keine Verunreinigungen der 

Legierungen durch unerwünschte 


Abgasbestandteile 

• die Möglichkeit Legierungs- 

wechsel unproblematisch 

vornehmen zu können 

• hohe Wärmeleistungsdichten 

• ein hoher Wirkungsgrad der 

Energiewandlung elektrischer 

Energie in Wärme am Einsatzort. 

Ein möglicher Nachteil kann sein, dass 

durch die intensive Badbewegung 

Verunreinigungen in die Schmelze 

eingebracht werden, die sich vom 

Gussteil nicht entfernen lassen. 

Flüssigmetallbereitstellung 

Aluminiumgusslegierungen werden 

entweder als Blockmaterial oder als 

Flüssigmetall an Gießereien geliefert. 

Neben dem Energiebedarf ist die 

Betrachtung des Metallverlustes ein 

entscheidendes Kriterium beim Vergleich 

der Lieferung von Blockmaterial 

(Masseln) oder Flüssigmetall. 

Aufgrund der bekannten Affinität 

des Aluminiums zum Sauerstoff treten 

beim Schmelzen von Aluminium 

unwiederbringliche Metallverluste 

durch Oxidation ein. Diese Metallverluste 

variieren je nach Ofentyp und 

Fahrweise und liegen im Bereich einiger 

Prozentpunkte. Der Metallverlust 

bei einer Belieferung mit Flüssigmetall 

beträgt maximal 0,2 Prozent; 

er entsteht vorwiegend durch den 

Entleervorgang der Flüssigmetallbehälter 

in den Gießereien. 

Gegenüber der Anlieferung � 

Die Belieferung von Gießereien mit Flüssigmetall bietet energetische Vorteile 

gegenüber Blockmaterial 

The supply of aluminium casting alloys as molten metal is energetically beneficial 

compared to solid blocks 



Foto: Aleris Recycling

ALUMINIUMGUSS 

mit Flüssigmetall ergibt sich ein Metallverlust 

von zwei bis fünf Prozent, 

angesetzt mit 20 bis 50 kg/t. Bei einer 

Legierung 226 D, angesetzt mit 2.100 

Euro/t können durch die Vermeidung 

der Oxidation des Aluminiums 42 bis 

105 Euro/t eingespart werden. 

Um den Gießereien das in der Sekundärhütte 

eingeschmolzene Aluminium 

in flüssiger Form zur Verfügung 

zu stellen, muss es in Spezialbehälter 

abgefüllt und direkt zu den Gießereien 

geliefert werden. Unter ökologischen 

Gesichtspunkten geht ein Weniger an 

Energiebedarf und ein Weniger an 

Metallverlusten mit einem geringeren 

CO 2-Ausstoß einher. Unter Annahme 

eines spezifischen Energiebedarfs 

einzelner Ofentypen von 700 bis 

1.200 kWh th/t Al und eines für Erdgas 

resultierenden Emissionsfaktors 

von 0,056 Tonnen CO 2 pro Gigajoule 

Energiebedarf, ergibt sich eine Vermeidung 

von 141 kg bis 242 kg CO 2 

pro Tonne Aluminium. 

Die energetisch relevanten Prozesse 

bei der Anlieferung mit Flüssigmetall 

umfassen: 

• das Schmelzen und Warmhalten 

in der Sekundäraluminiumhütte 

(800 kWh/t) 

• das Vorwärmen der Transport- 

behälter (150 kWh/t) 

• Verluste beim Transport 

(75 kWh/100 km). 

Die Auskühlung der Transportbehälter 

darf dank entsprechender 

Isolierung eine Auskühlung von 15 

K/h nicht überschreiten. Stand der 

Technik sind Transportbehälter, die 

eine Auskühlung von kleiner 10 K/h 

aufweisen. Die Oberflächentemperaturen 

sollten 70 °C nicht überschreiten. 

Bei der hohen Bedeutung des 

Schmelzens für den Energieeinsatz einer 

Gießerei bekommt der Einsatz von 

Flüssigmetall oder von festem Blockmaterial 

eine hohe Bedeutung für die 

Gesamtbewertung einer Aluminiumgießerei 

unter dem Aspekt der Energieeffizienz. 

Soll in die Betrachtung 

der Energieeffizienz einer Aluminiumgießerei 

(oder anderer Gießereien) 

auch die Wertschöpfungskette mitbetrachtet 

werden, so ist bei Aluminiumgießereien 

besonders relevant, ob 

Primär- oder Sekundäraluminium zur 

Herstellung der Gussteile eingesetzt 

wird. In einer Aluminiumhütte ist der 

Energieeinsatz für die Herstellung 

von Primäraluminium etwa zwanzigmal 

höher als für die Herstellung einer 

vergleichbaren Menge an Sekundäraluminium. 

Sowohl für den Einsatz von Flüssig- 

oder Festaluminium als auch 

für die Entscheidung Primär- oder 

Sekundärmetall einzusetzen sind 

technische und wirtschaftliche Kriterien 

mitentscheidend. So sind für 

den Einsatz von Flüssigaluminium 

beispielsweise die Entfernung zur 

liefernden Aluminiumhütte und/oder 

die Vielfalt der verwendeten Aluminiumgusslegierungen 

und ihrer jeweiligen 

Einzelmengen wichtig. Bei der 

Entscheidung zwischen Primär- und 

Sekundäraluminium sind metallurgische 

und Werkstoffkriterien einzubeziehen. 

Gießereialtsande 

Wenn es gelingt, Gießereialtsande mit 

hoher Ausbringung mechanisch oder 

pneumatisch zu regenerieren, so ist 

dies mit deutlich weniger Energieeinsatz 

verbunden als bei der thermischen 

Regenerierung. Wie bei der 

überwiegenden Zahl der Maßnahmen 

zur Erhöhung der Energieeffizienz 

sind auch bei diesem Prozess neben 

dem Einsatz von Energieträgern andere 

ökologische, technische und wirtschaftliche 

Gesichtspunkte bei einer 

Bewertung oder Verfahrensauswahl 

zu berücksichtigen. So genügt in den 

meisten Fällen einer Gießerei, die mit 

kaltharzgebundenem Formstoff fertigt, 

eine mechanische Regenerierung, 

bei der eine Formstoffbinderhülle auf 

den Sandkörnern verbleibt. Ein derart 

regenerierter Sand hat einen vergleichsweise 

hohen Rundungsgrad 

der Sandkörner und kann mit geringerem 

Bindergehalt verfestigt werden 

als bei Einsatz von frischen Sanden. 

Bei anspruchsvollen Sandkernen, 

die mit organisch gebundenem Sand 

hergestellt werden und im Aluminiumkokillenguss 

eingesetzt werden, 

können die Anforderungen jedoch 

den Einsatz von Neusandqualität notwendig 

machen. Bei Sand, bei dem 

der organische Binder in der Stufe 

der Sandregenerierung vollständig 

beseitigt wird, wie beim Einsatz von 

type of furnace and a resultant emission 

for natural gas of 0.056 tonnes 

CO 2 per gigajoule of energy required, 

this reduction results in the avoidance 

of 141 to 242 kg CO 2 per tonne of aluminium. 

When metal is supplied in molten 

form, the energy-relevant processes 

comprise: 

• melting and holding at the secondary 

aluminium smelter (800 kWh/t) 

• preheating of the transport 

container (150 kWh/t) 

• losses during transport 

(75 kWh/100 km). 

Thanks to the use of appropriate thermal 

insulation, the transport containers 

are not allowed to cool down by 

more than 15 K/h. State-of-the-art 

containers achieve rates of less than 

10 K/h. The surface temperature of 

the container should not exceed 70°C. 

Given the importance of melting 

with regards to the use of energy in 

foundries, the choice of molten metal 

or solid blocks of material is highly 

important when evaluating the overall 

energy efficiency of an aluminium 

foundry. The value chain should also 

be taken into consideration when 

evaluating the energy efficiency of an 

aluminium foundry (or other type of 

foundry); of particular relevance in 

aluminium foundries is whether primary 

or secondary aluminium is used 

to produce the castings. In an aluminium 

smelter, the amount of energy required 

to produce primary aluminium 

is about twenty times greater than the 

energy needed to produce a comparable 

amount of secondary aluminium. 

Technical and economic criteria 

also play a decisive role in the use of 

molten or solid aluminium as well the 

choice between using primary or secondary 

metal. Important with molten 

aluminium, for example, is the distance 

from the aluminium smelter supplying 

the molten metal and/or the range of 

aluminium alloys used and the respective 

quantities of each. When choosing 

between primary and secondary 

aluminium, metallurgical and material 

criteria have to be considered. 

Spent foundry sand 

Where it is possible to mechanically 

or pneumatically regenerate spent 


SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

foundry sand and achieve a high yield, 

significantly less energy is used than 

with thermal regeneration. As is the 

case with the vast number of measures 

aimed at increasing energy efficiency, 

in addition to the energy source one 

also has to consider other ecological, 

technical and economic aspects when 

evaluating or choosing this process. In 

most cases mechanical regeneration, 

in which a shell of moulding-material 

binder remains on the grains of sand, 

suffices for a foundry that uses coldsetting 

resin-bonded moulding material. 

Sand regenerated in this way has 

grains with a relatively high degree of 

roundness and can be bonded using a 

smaller amount of binder than when 

fresh sand is used. 

In the case of more exacting sand 

cores, which are made using organically 

bonded sand and used in aluminium 

permanent-mould casting, the requirements 

might make it necessary to 

use new-sand quality. This is sand in 

which the organic binder is completely 

removed at the sand-regeneration 

stage, as is the case when a thermal 

regeneration process is used. 

Energy aspects during 

heat treatment of 

aluminium cylinder heads 

Conventional process: The molten 

aluminium is cast in moulds at temperatures 

around 700°C; the cylinder 

heads are removed from the mould 

as it cools down, at temperatures of 

around 450°C. The solidified cylinder 

heads are then subjected to preliminary 

decoring, cooled and � 

thermischen Regenerierungsverfahren 

ist dies der Fall. 

Energieaspekte bei der 

Wärmebehandlung von 

Aluminium-Zylinderköpfen 

Konventioneller Prozessablauf: Das 

flüssige Aluminium wird bei Temperaturen 

um 700 °C in die Formen gegossen; 

bei Temperaturen um 450 °C 

werden die Zylinderköpfe aus den 

abkühlenden Formen entnommen. 

Die erstarrten Zylinderköpfe werden 

vorentkernt, abgekühlt und einer mechanischen 

Entkernung zugeführt. 

Zur Verbesserung der mechanischen 

Eigenschaften werden die Zylinderköpfe 

einer zweistufigen Wärmebehandlung 

unterzogen. Im ersten 

Schritt erfolgt die Aufheizung der auf 

Raumtemperatur abgekühlten Zylinderköpfe 

im Lösungsglühofen auf 

ein Temperaturniveau von ungefähr 

530 °C. Danach erfolgt ein Aufheizen 

im Auslagerungsofen auf eine Temperatur 

von circa 180 °C. Zwischengeschaltet 

ist ein Abschreckbecken, das 

die Temperatur der Zylinderköpfe auf 

Raumtemperatur absenkt. Das Temperaturprofil 

beim konventionellen 

Prozessablauf ist stark inhomogen: 

Die Gussbauteile müssen ständig aufgeheizt 

und abgekühlt werden. Das 

Temperaturprofil für den beschrieben 

Prozessablauf beim konventionellen 

Prozess ist in Abbildung 1 

angegeben. 

Parallel zu der Wärmebehandlung 

des Gussbauteils erfolgt die 

thermische Regenerierung des Kernsandes. 

Dazu wird der auf etwa 20 °C 

Abb. 1: Wärmebehandlung von Aluminium-Zylinderköpfen – Temperaturprofil vor der Prozessoptimierung 

Fig. 1: Heat treatment of aluminium cylinder heads – temperature profile before process optimisation 


abgekühlte Sand auf Temperaturen 

von etwa 860 °C zur Abtrennung organischer 

Binderhüllen aufgeheizt. 

Mit Blick auf die Sandseite handelt es 

sich auch hier um ein inhomogenes 

Temperaturprofil, da ein ständiges 

Aufheizen und Abkühlen erfolgt. 

Im Sinne der Steigerung der Energieeffizienz 

dient das Rohgas, erhalten 

aus der thermischen Regenerierung, 

zur Vorwärmung der Luft, 

die dem Sandregenerierungsprozess 

zugeführt wird. Das enthaltene Energiepotenzial 

des Sandes wird für 

die Bereitstellung von Heißwasser 

genutzt. Der regenerierte Sand wird 

auf ein Temperaturniveau von etwa 

200 °C abgekühlt. Mittels weiterer 

mehrstufiger Kühlverfahren wird der 

regenerierte Sand um Temperaturen 

von etwa 30 °C der Kernmacherei zugeführt. 

Der hohe Energiebedarf wird im 

Wesentlichen gedeckt durch Gas und 

Elektrizität. Ein hoher Energiebedarf 

schlägt sich nicht alleine nieder in hohen 

Produktionskosten, sondern ist 

ebenfalls verbunden mit umweltrelevanten 

Emissionen von Kohlendioxid 

und Stickoxiden. 

Prozessoptimierte Verfahrensvariante: 

Bei der Daimler AG, Stuttgart, 

wurde die Energieeffizienz gesteigert, 

indem man Prozesseinheiten 

zusammengelegt hat und die anfallende 

Restwärme prozessintegriert 

nutzt. So werden im Lösungsglühofen 

die Prozesse Entkernen, Lösungsglühen 

und Sandregeneration in einer 

Einheit zusammengefasst. Die Zeit im 

Lösungsglühofen reduziert sich von 

ehemals fünf Stunden beim kon- � 



ALUMINIUMGUSS 

ventionellen Prozess auf etwa zwei 

Stunden nach der Prozessoptimierung. 

Die Prozessoptimierung bewirkt 

eine Reduzierung des Energiebedarfs 

und somit eine Reduzierung der umweltrelevanten 

Emissionen CO2 und 

NOx. Außerdem wird eine Verkürzung 

der Produktionszeit erreicht. 

Der regenerierte Sand wird gekühlt 

und der Kernmacherei zugeführt. Das 

Energiepotenzial des regenerierten 

Sandes wird für die Bereitstellung von 

Heizwasser genutzt. 

Die Prozessgase des Glühofens 

sind rund 450 °C heiß und werden 

einer regenerativen Nachverbrennung 

zugeführt. Das Energiepotenzial 

des Abgasstroms der regenerativen 

Nachverbrennung wird prozessintegriert 

genutzt zur Vorwärmung der 

Verbrennungsluft der Abgasbrenner 

für den Glühofen sowie zur Direktbeheizung 

des nachgeschalteten Auslagerungsofen. 

Die Zeit im Auslagerungsofen 

reduziert sich von ehemals 

sechs Stunden beim konventionellen 

Prozess auf vier Stunden nach der 

Prozessoptimierung. 

Abbildung 2 stellt das Temperaturprofil 

des prozessoptimierten Verfahrensablaufs 

dar. Das mehrfache Abkühlen 

und Aufheizen der Gussbauteile 

und des Sandes gegenüber dem 

konventionellen Prozess entfällt. 

Insgesamt hat sich die Prozesszeit 

gegenüber dem konventionellen Prozess 

nahezu halbiert und es können 

47 Prozent der Restwärme genutzt 

werden, sodass sich der benötigte 

Energiebedarf auf 53 Prozent reduziert. 

� 

subsequently subjected to mechanical 

decoring. 

In order to improve mechanical 

properties, cylinder heads are 

subjected to a two-stage heat treatment. 

In the first stage, the cylinder 

heads, which have cooled to room 

temperature, are heated in a solution 

annealing furnace to a temperature 

of about 530°C. This in turn is followed 

by heating to a temperature 

of about 180°C in an ageing furnace. 

Interposed between the two furnaces 

is a quenching tank which reduces the 

temperature of the cylinder heads to 

room temperature. The temperature 

profile during the conventional process 

is markedly inhomogeneous. The 

cast components have to be constantly 

heated up and cooled down. The temperature 

profile for the conventional 

process described is given in Fig. 1. 

The thermal regeneration of the 

core sand takes place in parallel to the 

heat treatment of the cast part. The 

sand, which has cooled to about 20°C, 

is heated to a temperature of about 

860°C to separate the organic binder 

shell from the sand. Seen from the 

sand side, there is an inhomogeneous 

temperature profile because there is 

continual heating and cooling. 

To increase energy efficiency, the 

flue gas obtained from thermal regeneration 

is used to preheat the air used 

in the sand-regeneration process; the 

energy potential of the sand is used 

to provide hot water. The regenerated 

sand is cooled to a temperature of 

about 200°C. Using other multistage 

cooling processes, the regenerated 

Abb. 2: Wärmebehandlung von Aluminium-Zylinderköpfen – Temperaturprofil nach 

der Prozessoptimierung 

sand is returned to the core shop at a 

temperature of about 30°C. 

The high energy requirement is 

mainly met by gas and electricity. A 

higher energy requirement results not 

only in high production costs but is 

also associated with environmentally 

relevant emissions of CO2 and NOx. Optimised-process approach: At 

Daimler AG in Stuttgart, the energy 

efficiency was increased by combining 

processing steps and utilising the 

resultant residual heat as part of an 

integrated process. Thus, the decoring, 

solution annealing and sand regeneration 

processes were carried out 

in the solution annealing furnace and 

combined as a single step. The time in 

the solution annealing furnace was reduced 

from five hours previously using 

the conventional process to about 

two hours after process optimisation. 

Process optimisation causes a reduction 

in the energy requirement 

and thus a reduction in the environmentally 

relevant emissions CO2 and 

NOx. In addition, there is a reduction 

in production time. 

The regenerated sand is cooled 

and sent to the core shop. The energy 

potential of the regenerated sand is 

used to provide hot water. 

The process gases from the annealing 

furnace are at about 450°C and are 

channelled into a regenerative afterburner. 

The energy potential of the 

flue-gas stream of the regenerative 

afterburner is integrated into the process 

and utilized to preheat the combustion 

air of the flue-gas burner for 

the annealing furnace as well as for direct 

heating of the downstream ageing 

furnace. The time in the ageing furnace 

is reduced from six hours previously 

with the conventional process to 

four hours after process optimisation. 

Fig. 2 shows the temperature profile 

for the optimised process steps. 

Compared with the conventional 

process, it eliminates repeated cooling 

down and heating up of the cast 

components and sand. 

Overall, compared with the conventional 

process, the process time 

is reduced by almost a half and 47% 

of the residual heat can be utilised, 

thus reducing the necessary energy 

requirement to 53% of its original 

figure. 

Fig. 2: Heat treatment of aluminium cylinder heads – temperature profile after 

process optimisation � 


Images: Wagstaff 

SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

Wagstaff recently introduced its 

‘AutoFlo’ control system for use 

with ‘AirSlip’ hot-top direct chill 

billet casting. The system increases 

the stability of the casting process 

by compensating for varying 

conditions within the casting ring 

and thus maintaining preset gas 

flow rates. This improves repeatability 

and reliability during casting 

as well as from cast to cast. At the 

same time it provides an increased 

measure of safety by moving operators 

away from the mould table. 

In addition to improving the casting 

process itself, the system leads 

to increased recovery rates and 

also provides analysis tools for establishing 

preventative equipment 

maintenance procedures. 

Introduction 

The AirSlip hot-top direct chill (DC) 

billet casting technology was introduced 

by Wagstaff Inc in 1984 and it 

has since become the industry standard. 

The key feature of the process is 

the introduction of gas and lubricating 

oil into the mould cavity through 

a porous graphite casting ring. They 

create an insulating ‘barrier’ that reduces 

both friction and heat transfer 

between the solidifying aluminium 

and the casting mould wall. It results 

in an aluminium billet with a very 

smooth exterior and a very narrow 

zone of segregation (shell zone). This 

improves the overall quality and yield 

of DC cast aluminium billet for downstream 

processing. 

A higher casting-gas flow rate is needed 

for a short period at the beginning 

of the casting process to initiate the 

AirSlip barrier; the flow rate is subsequently 

reduced and a lower flow rate 

maintains the barrier while minimising 

turbulence within the mould. Controlling 

the AirSlip barrier is the key 

to producing high quality aluminium 

billets. Although gas and oil are both 

used in the AirSlip process, it is the 

casting-gas flow rate that influences 

the quality of the billet surface most. 

Over the years, many improvements 

have been made to the castinggas 

supply system in order to improve 

productivity and simplify or reduce 

operator interaction. Early on it became 

evident that all moulds within 

a casting table would not operate to 

their fullest potential with a common 

casting-gas supply system. Due to 

the inconsistency of porosity in the 

casting ring’s graphite material, each 

mould’s casting-gas flow rate will vary 

depending on the incoming gas supply 

pressure. In addition, the casting 

process itself causes degradation of 

porosity within the casting ring due 

to breakdown and residue build-up 

(varnishing) of the casting lubricant 

from the intense heat of the molten 

aluminium. 

Mass flow control 

The Wagstaff AutoFlo system allows 

the casting-gas flow rate to each 

mould to be controlled independently. 

This compensates for the varying 

conditions within the graphite cast- 


The new Wagstaff ‘AutoFlo’ casting-gas control system 

Wagstaff AirSlip billet mould table equipped with AutoFlo control system 

ing rings. The system relies on Darcy’s 

law, which describes the flow of 

a fluid through a porous medium, and 

the fact that as the permeability of the 

casting ring decreases, the casting-gas 

supply pressure has to increase in order 

to maintain the same mass gas flow 

rate (see Ref. 1 for more details). 

There are a number of factors influencing 

the permeability of the casting 

ring. It is a function of the material 

of the ring and its porosity. For a given 

mould, this can be regarded as a constant 

that does not change over time. 

The permeability will also depend 

on the oil viscosity and the oil ‘saturation’ 

of the casting ring; these are 

variables that do change during each 

cast. Oil viscosity decreases with the 

rise in temperature associated with 

the introduction of liquid metal, and 

oil saturation levels are dependent on 

the oil supply rate and other factors. 

These ‘short term’ variables can increase 

or decrease the permeability of 

the casting ring significantly from cast 

to cast or even within a given cast. 

The surface deposits that result 

from the breakdown of the casting oil 

are another factor. They can generally 

be removed with the use of a 

solvent and are thus more like 

short term factors in decreasing 

permeability. If the deposits 

permeate to the interior of 

the graphite casting ring, they 

cannot be removed and lead 

to a gradual decrease in the 

overall permeability of the 

casting ring over time; they 

are typically the reason why 

casting rings fail and require 

replacement. 

The new Wagstaff AutoFlo control 

system compensates for variations in 

the permeability within the casting 

ring by automatically adjusting the 

upstream pressure (the back pressure) 

to the graphite ring in order to 

attain a given casting-gas flow rate. 

This compensates for both short and 

long term changes to the permeability 

of the casting ring. The system 

utilises set-point control combined 

with process data feedback to accurately 

control the casting-gas � 




flow rates throughout the entire casting 

sequence, increasing the gas flow 

uniformity from mould to mould, cast 

after cast. The system eliminates the 

need for individual mould gas flow 

rate adjustment as the system automatically 

adjusts the casting-gas flow 

rate for each mould to the proper settings 

as defined in the casting-process 

parameters. 

Data collection and analysis 

The AutoFlo system includes SCADA 

data logging of critical mould operating 

parameters. As shown in the diagram, 

there is an increase in the back 

Casting-gas back pressures as a function of time 

pressures at the beginning of casting 

and this indicates that molten metal 

has entered the mould cavity. The liquid 

metal filling the mould contacts 

the graphite casting ring causing an 

increase in the pressure required to 

maintain the desired preset gas flow 

rate. This sudden increase in back 

pressure is related to the set-point 

increase in the casting-gas flow rate 

at the early stage of the cast in order 

to bring the moulds into the AirSlip 

casting condition. 

After the initial rise in pressure, 

the controllers take over and maintain 

proper flow as casting oil is being 

forced through the ring. This is 

indicated by the downward slope 

of the back pressure readings as the 

permeability decreases within each 

casting ring. 

This is the steady state portion 

of the cast, where the back pressure 

curves are fairly stable. Generally, all 

the curve profiles look very similar, 

although they are offset from each 

other. The overall offset, or variance 

of back pressures, across the entire 

mould table is due to the natural 

variations in the permeability of the 

graphite material in combination with 

the amount of casting oil within the 

rings and various degrees of varnish 

build-up in older casting rings. 

When the liquid metal solidifies 

and exits the mould cavity at the end 

of the cast, the back pressure drop indicated 

is due to decreased resistance 

to maintain the gas flow rate. 

The control system detects possible 

changes in back pressure during 

the steady state phase. If too much 

casting oil is injected into the ring, this 

will lead to a rise in back pressure. A 

sudden increase in back pressure will 

also occur if the mould position falls 

out-of-AirSlip A dip in the back pressure 

indicates possible stoppage of 

the platen travel. Bleed out of molten 

metal also results in a marked drop in 

casting-gas back pressure 

Automated system features 

During plant trials with the new system, 

Wagstaff developed a number 

of automated algorithms that further 

improve the casting process and help 

remove the human element: 

• An out-of-AirSlip detection and 

alarm system allows parameters to be 

preset to detect such occurrences and 

alert the casting operator. 

• An AirSlip ‘boost’ routine allows 

the operator to manually boost the gas 

flow rate to a specific mould position 

that did not achieve the AirSlip cast- 

ing condition during the start phase of 

the cast or if a mould falls out of the 

AirSlip casting condition at any time 

during the steady state casting phase. 

• Metal temperature compensation; 

if the metal temperature is above or 

below a specified variance limit, the 

casting-gas flow set-point will be adjusted 

accordingly to compensate for 

this. Colder incoming metal requires 

higher gas flows to attain AirSlip, and 

conversely, higher metal temperatures 

require less gas. 

• There is a mould bleed-out (or 

run-out) alarm if the casting-gas 

back pressure suddenly drops during 

steady-state casting conditions. Such 

a pressure change typically 

indicates that liquid metal is 

running out of the mould into 

the casting pit. 

• There is a mould blowdown 

routine at the end of 

a cast that checks the back 

pressure readings for each 

mould at a defined gas flow 

rate. If the back pressure is 

greater than a pre-defined 

threshold, then that mould 

is fed a high gas flow rate to 

‘blow-down’ any excess oil 

that may be causing the high 

back pressure reading. 

• Integrated system alarms alert the 

casting operator when key process 

parameters are out of tolerance. They 

include permissive acceptance alarms 

as well as in-process alarms. 

• There is also a mould verification 

routine that involves testing each 

mould against a user-defined flow parameter 

to alert casting personnel that 

a mould should be removed from the 

casting table and taken to the mould 

shop for refurbishment. This allows 

the user to set minimum mould performance 

standards so that moulds 

can be removed from service for refurbishment 

before bleed-out occurs. 

System installation 

The flow control units of an AirSlip 

billet mould table with an AutoFlo 

system are installed on manifolds 

inside enclosures mounted directly 

on the mould table. This eliminates 

potential pressure drops due to long 

tubing leads to each mould position. 


Fotos: Richter 

SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

It is not possible to adjust the gas flow 

on the mould table or on the cabinets 

themselves; all control features and 

adjustments are made either at the 

casting operator control panel or using 

a wireless remote device that can 

be carried by the operator. 

A 12-month period of production 

using the new AutoFlo system 

showed: 

Die universell einsetzbaren Unigrav-Beschriftungssysteme 

des 

Pfälzer Maschinenbauers Richter 

bilden das Kernstück von Anlagen 

für die Gießereitechnik. Mit Hilfe 

spezieller Gravierstichel entstehen 

in manuell oder Roboter-bestückten 

Anlagen Beschriftungen 

auf Sandkernen, die die Zuordnung 

und Nachverfolgung ermöglichen. 

Diese Graviertechnik zeigt 

sich vor allem mit Blick auf die 

Kosten der Lasergravur überlegen. 

An der Notwendigkeit zur Kennzeichnung 

von Bauteilen kommt kein 

Hersteller vorbei. Auch Sandkerne, 

die zum Gießen von motor- oder 

getriebetechnischen Komponenten 

dienen, benötigen eine dauerhafte 

Kennzeichnung, um sie und die mit 

ihrer Hilfe gegossenen Bauteile in 

einer Datenbank zu erfassen und 

zu verfolgen. Das geschieht bislang 

überwiegend mit Lasergravurtechnik. 

Das Verfahren hat allerdings zwei 

Nachteile: Es eignet sich nicht gut für 

automatisierte Anlagen und es geht 

mit hohen Kosten einher. Der Kenn- 

• pit recovery increased by 2.5% 

• graphite ring life more than doubled 

• maintenance costs in the mould 

shop were reduced significantly 

• there was a reduction in the number 

of bleed-outs, which in turn reduced 

pit cleaning time and increased the 

starting-head base life 

• there was improved safety because 

zeichnungsspezialist und Sondermaschinenbauer 

Richter zeigt, dass das 

Gravieren mit speziellen Graviersticheln 

möglich ist, dass die Kosten 

dabei nur halb so hoch wie bei der 

lasertechnischen Variante liegen und 

die Anbindung an die Robotertechnik 

leicht machbar ist. 

Als „Negativ“ für den Guss von 

Motoren- und Getriebegehäusekomponenten 

sind Sandkerne erforderlich. 

Um sie nach ihrer Herstellung, 

dem „Schießen“, eindeutig zuordnen 

und über eine Datenbank verfolgen 

zu können, erhalten sie individuelle 

Kennzeichnungen in Zahlen- und 

Buchstabenform. Das sind zum einen 

Datenbank relevante fortlaufende Codierungen 

und zum anderen Angaben 

zu Datum, Zeit und 

Maschinendaten, 

alles in Spiegelschrift. 

Für einen 

Gießereikunden 

entwickelten die 

Richter-Techniker 

eine Anlage dieser 

Art, die von einem 

Werker manuell 

beschickt wird. 

Die tischförmige 

Konstruktion wurde 

mit den Achsen 

des bewährten 

Unigrav-Systems und einer Gravierspindel 

ausgerüstet. Servomotoren 

sorgen für eine hohe Beschriftungsgeschwindigkeit 

und eine saubere 

Beschriftung. Die Eindringtiefe in das 

vergleichsweise weiche Material wird 

automatisch korrigiert. Bei einem 

Vorabtest zeigte sich, dass der spezielle 

Gravierstichel kaum verschleißt, 

sodass der große Preisunterschied zur 


the operator is removed from the 

mould table during start-up. 

Reference 

1) David A. Salee, Wagstaff’s AutoFloTM 

AirSlipTM Casting Gas Control System: a 

Case Study. APT ALUMINIUM, September 

2008, 37-41. 

Feine Spuren im Sand – Gravieranlagen beschriften Sandkerne 

Die Richter-Graviertechnik lässt sich problemlos in 

automatisierte Abläufe einbinden 

Laseranlage keineswegs mit hohen 

Werkzeugkosten erkauft wird. 

Nachdem die Erfahrungen mit 

der ersten Anlage noch in eine weitere 

einflossen, entsteht zurzeit eine 

automatisierte Version. Ein Roboter 

übernimmt hier das Be- und Entladen. 

Die Beschriftungstechnik lässt 

sich flexibel an die veränderten Gegebenheiten 

anpassen. Hier zeigt sich 

laut Unternehmen die Unigrave-Graviertechnik 

der Lasergravur eindeutig 

überlegen. 

Spezielle Gravierstichel erzeugen die 

„Negativ“-Beschriftung 

Komplettiert wird die Anlage mit der 

leicht zu programmierenden und zu 

bedienenden Steuereinheit, die wie 

die Beschriftungsmaschine von Richter 

selbst entwickelt und gebaut wird. 

Sie arbeitet mit und ohne Monitor und 

kann auch extern gesteuert werden. 

Bedient wird die Maschine über einen 

Touch-Screen. Die Kennzeichnungssoftware 

Signumeric erleichtert das 

Erstellen und Variieren des Schriftbildes. 

Optional bietet Richter für die 

Sandkern-Beschriftungsanlagen noch 

einen Etikettendruck zur Bauteilverfolgung, 

eine Stichelverschleißkontrolle 

und eine Absaugeinrichtung 

für die ausgefrästen Sandpartikel an. 

Und natürlich liefert das Unternehmen 

auf Wunsch auch Anlagen mit 

Lasergravur. 

� 




Alcan Engineered Products und EPFL 

Gemeinsame Entwicklung marktreifer Leichtbauwerkstoffe 

B. Rieth, Meerbusch 

Mit der Einrichtung eines In 

novationszentrums sowie der 

gesponserten Institution einer 

Professur beschreiten Alcan 

Engineered Products als bedeutende 

Geschäftseinheit von Rio 

Tinto Alcan und die Eidgenössische 

Technische Hochschule 

Lausanne (EPFL – Ecole Polytechnique 

Fédérale de Lausanne) 

im Rahmen einer langfristigen 

Zusammenarbeit gemeinsam 

einen neuen Weg in der Entwicklung 

neuer Leichtbauwerkstoffe. 

Hierdurch entsteht eine Win-Win- 

Situation, aus der sich für Alcan 

die Kompetenz der Hochschule 

auf diesem zukunftsweisenden 

Spezialgebiet erschließt. 

Das Zusammenwirken von Industrie 

und Hochschulen bei der Entwicklung 

neuer Verfahren und Produkte 

ist im Prinzip nicht neu. Das Modell 

der Innovationszellen, das Alcan Engineered 

Products und die renommierte 

Eidgenössische Technische 

Hochschule Lausanne (EPFL) jetzt 

vorgestellt haben und bereits mit 

interessanten Projekten in die Tat 

umsetzen, kann jedoch als eine neue 

Variante einer erfolgreichen Zusammenarbeit 

zwischen Wirtschaft und 

Forschung angesehen werden. 

Das Modell, das die EPFL bereits 

seit zwei Jahren mit anderen Unternehmen 

wie Nokia praktiziert, zeichnet 

sich durch folgende Merkmale 

aus: Dem Industrieunternehmen, in 

diesem Fall Alcan Engineered Products, 

bietet sich ein direkter und damit 

schneller und einfacher Zugang zu 

den Einrichtungen der renommierten 

Hochschule mit all ihren Kompetenzen 

und frischen Ideen. Direkt auf 

dem Campus der Hochschule stehen 

dem Unternehmen im Rahmen eines 

Wissenschaftsparks Räumlichkeiten 

und Einrichtungen zur Verfügung, 

die es mit eigenem Personal besetzt. 

Bei Alcan handelt es sich um ein interdisziplinäres 

Expertenteam aus 

den Bereichen Marketing und Ver- 

Parabolrinne mit Aluminiumreflektor “Solar Surface 992” 

Parabolic trough with aluminium reflector ‘Solar Surface 992’ 

Alcan Engineered Products and EPFL 

Conjoint development of 

lightweight materials ready for the market 

B. Rieth, Meerbusch 

With the establishment of an innovation 

centre and the sponsoring 

of a chair, Alcan Engineered 

Products, an important business 

unit of Rio Tinto Alcan, and EPFL 

(Ecole Polytechnique Fédérale de 

Lausanne – the Federal Polytechnic 

University of Lausanne), in the 

context of a long-term collaboration, 

have jointly embarked upon 

a programme to develop new lightweight 

structural materials. This 

represents a win-win situation, 

which makes available to Alcan 

the competence of the university 

in this forward-looking special 

field. 

The collaboration between industry 

and universities in the development 

of new processes and products is not 

new in principle. However, the ‘innovation 

cells’ model that Alcan Engineered 

Products and the renowned 

EPFL have now established and already 

put into practice with interesting 

projects can be regarded as a new 

variant of a successful collaboration 

between the economy and research. 

The model, which EPFL has already 

put into practice for some two years 

with other companies such as Nokia, 

has the following characteristics: The 

industrial company, in this case Alcan 

Engineered Products, is offered 

direct and therefore faster and more 

simple access to the equipment of the 

renowned university with all its competences 

and fresh ideas. As part of a 

Science Park, directly on the campus 

of the university space and equipment 

are available to the company for use 

by its own personnel. At Alcan this 

consists of an interdisciplinary team 

of experts from the sectors of marketing 

and sales, business development, 

and technology and science, whose 

job it is to conjointly further the rapid 

and purpose-orientated industrial 

development of innovative solutions 

ready for the market. For Alcan Engineered 

Products these are above all 

lightweight structural materials for 

the important industrial sectors of 


Photos: Alcan Engineered Products

aerospace, automotive engineering, 

building and transport. 

Christel Bories, President and CEO 

of Alcan Engineered Products, and 

Christophe Villemin, who besides his 

role as President of Alcan Global ATI 

also exercises the function of ‘Executive 

Sponsor Alcan Engineered Products 

Innovation Cells’, regards this 

collaboration as an outstanding opportunity 

for the successful extension 

of the strategy pursued by the company 

from its very beginning, namely 

innovation with new processes and 

products, to the field of high-performance 

materials as well. In this 

way Alcan wants to be able to react 

promptly, with new materials and 

improved production methods, to the 

rapidly changing needs of the market, 

in order to support its customers with 

innovative solutions whenever future 

challenges arise. 

So what role will now be played by 

the newly conceived ‘innovation cells’ 

in Lausanne, as the various project 

teams at the innovation centre have 

come to be known, in relation to Alcan’s 

research centres in Neuhausen, 

Switzerland and Voreppe, France? Regarding 

this, Nanja Strecker, head of 

the department, explains: “Neuhausen 

and Voreppe will continue their previous 

work within the concern, such 

as fundamental research and product 

development. Our job in Lausanne is 

to speed up and optimise the market 

introduction of the new products both 

commercially and technologically, so 

as to ensure the desired customer value.” 

For this, at any time projects can 

also be considered in which the innovation 

centre co-operates with one or 

both of the said research centres. 

With this collaboration Alcan is 

combining another step that is important 

for the company: in 2009 a 

chair and a junior professorial post 

sponsored by Alcan will also be established 

at EPFL. The aim is to promote 

research and development in 

the field of multi-materials and to optimise 

interfaces between individual 

material components. By making use 

of the lengthy experience of Alcan 

Engineered Products with aluminium, 

research activity by this new faculty 

should promote new generations of 

multi-material and hybrid solutions 



kauf, Geschäftsentwicklung, Technik 

und Wissenschaft, deren Aufgabe es 

ist, gemeinsam die schnelle und zielorientierte 

industrielle Entwicklung 

marktfertiger innovativer Lösungen 

voranzubringen. Für Alcan Engineered 

Products sind das in erster Linie 

Leichtbauwerkstoffe für die wichtigen 

Industrien Luft- und Raumfahrt, Automobil, 

Bauwesen und Transport. 

Christel Bories, Präsident und CEO 

von Alcan Engineered Products und 

Christophe Villemin, der neben seiner 

Rolle als Präsident von Alcan Global 

ATI auch die Funktion des „Executive 

Sponsor Alcan Engineered Products 

Innovation Cells“ ausübt, sehen in der 

Zusammenarbeit eine hervorragende 

Chance, um die seit den Anfängen des 

Unternehmens als wesentliche Strategie 

verfolgte Innovation in neue 

Verfahren und Produkte speziell bei 

Hochleistungswerkstoffen weiter erfolgreich 

auszubauen. Damit will Alcan 

frühzeitig mit neuen Materialien 

und verbesserten Herstellungsverfahren 

auf die sich rasch ändernden 

Bedürfnisse des Marktes reagieren 

können, um seine Kunden auch bei 

kommenden Herausforderungen mit 

innovativen Lösungen zu unterstützen. 

Welche Rolle spielen nun die neu 

geschaffenen „Innovationszellen“ 

in Lausanne, wie die verschiedenen 

Projektteams innerhalb des Innovationszentrums 

bezeichnet werden, 

im Verhältnis zu Alcans Forschungszentren 

in Neuhausen, Schweiz und 

Solarkocher mit Aluminiumreflektor “Solar Surface 990” 

Solar cooker with aluminium reflector ‘Solar Surface 990’ 

Voreppe, Frankreich? Hierzu erklärt 

die Leiterin Nanja Strecker: „Neuhausen 

und Voreppe führen weiterhin 

ihre bisherigen Aufgaben im Konzern 

durch, wie zum Beispiel Grundlagenforschung 

und Produktentwicklung. 

Unsere Aufgabe in Lausanne ist es, 

die Markteinführung der neuen Produkte 

sowohl kommerziell als auch 

technologisch zu beschleunigen und 

zu optimieren, um den gewünschten 

Kundennutzen sicherzustellen.“ 

Dabei sind jederzeit auch Projekte 

denkbar, bei denen das Innovationszentrum 

mit einem oder beiden Forschungszentren 

kooperiert. 

Mit der Zusammenarbeit verbindet 

Alcan einen weiteren für das Unternehmen 

wichtigen Schritt: In diesem 

Jahr wird bei der EPFL ein von Alcan 

gesponserter Lehrstuhl und eine 

Assistenzprofessur eingerichtet. Ziel 

ist die Forschung und Entwicklung 

auf dem Gebiet von Multiwerkstoffen 

und die Schnittstellenoptimierung 

zwischen den einzelnen Werkstoffkomponenten 

(Interfaces). Durch 

Nutzung der langjährigen Erfahrung 

von Alcan Engineered Products mit 

dem Werkstoff Aluminium soll die 

Forschungstätigkeit an diesem neuen 

Lehrstuhl neue Generationen von 

Multimaterial- und Hybridlösungen 

hervorbringen, dank denen es der 

Luftfahrtindustrie und anderen Branchen 

gelingen soll, den künftigen Forderungen 

nach Gewichtsreduzierung, 

Kosteneffizienz und Umweltverträglichkeit 

zu entsprechen. 

55


Alcan und EPFL – 

zwei kompetente Partner 

Bereits in den vergangenen Jahren 

spielten Innovationen von Alcan 

Engineered Products eine wichtige 

Rolle bei der Entwicklung zukunftsgerichteter 

Produkte, mit denen das 

Unternehmen nicht nur seinen technologischen 

Führungsanspruch, sondern 

auch seine Verantwortung für 

umweltverträgliche Lösungen unterstreicht. 

Beispiele sind die Entwicklung 

von Aluminium-Lithium-Legierungen 

der dritten Generation. Diese 

ermöglichen der Luftfahrtindustrie 

dank ihrer höheren Festigkeit sowie 

verbesserter mechanischer Eigenschaften 

und ihrer Korrosionsbeständigkeit 

beträchtliche Gewichts- und 

damit Treibstoffeinsparungen. Auch 

das von Alcan Engineered Products 

mit Partnern aus der Luft- und Raumfahrt 

entwickelte neue Schweißverfahren 

„Friction Stir Welding“ zielt in 

die gleiche Richtung. Erlaubt es doch 

die Entwicklung gewichtsparender 

monolithischer Aluminiumteile für 

neue Flugzeuggenerationen. 

„Solar Surface“-Produkte unterstreichen 

besonders Alcans Verpflichtung 

gegenüber der Umwelt. Diese 

Walzprodukte sind für zahlreiche 

Solaranwendungen konzipiert, zum 

Beispiel für Parabolspiegel zum Einfangen 

von Sonnenenergie oder für 

Durch die Verbindung von “Airex”-Schaum und “Baltek”-Balsaholz zu 

einer Sandwichstruktur bietet Alcan Composites Kernmaterial-Verbundlösungen 

für optimierte Turbinenblätter von Windkraftanlagen 

By combining ‘Airex’ foam and ‘Baltek’ balsa in the same sandwich 

structure, Alcan Composites offers core solutions for optimised 

wind turbine blades 

tragbare Solarwasserkocher. Beides 

sind Aluminium-Walzprodukte, die 

mit einer keramischen Nanotransparenzbeschichtung 

gegen Witterungseinflüsse, 

Korrosion und mechanische 

Einwirkungen geschützt sind. 

Auch das Materials Institute der 

EPFL unter seinem Leiter Professor 

Andreas Mortensen kann mit seinem 

Team auf viele interessante und zukunftsweisende 

Entwicklungen in 

Verbindung mit Aluminium verweisen. 

Es handelt sich dabei überwiegend 

um Metallmatrix-Verbundwerkstoffe, 

die durch die Kombination 

von Aluminium mit einem anderen 

Element aufgabenoptimierte Eigenschaften 

aufweisen, die deutlich besser 

sind, als mit den einzelnen Basiswerkstoffen 

zu erreichen wären. 

Beispielhaft sei ein Verbundwerkstoff 

aus Aluminium und bis zu 60 

Prozent Aluminiumoxidteilchen angeführt. 

Ziel dieser Entwicklung war 

es, einen neuen Werkstoff zu schaffen, 

der ähnliche Festigkeitswerte aufweist 

wie Stahl, aber nicht einmal halb so 

schwer ist. Die Aluminiumoxidanteile 

verleihen ihm die hohe Festigkeit; das 

mit den Aluminiumoxidteilchen fest 

verbundene Aluminium sorgt für 

das geringe Gewicht. Damit eignet 

sich dieser Werkstoff, für den bereits 

mehrere Anwendungsmodelle erstellt 

wurden, besonders für Fahrzeug- und 

Motorenkomponenten, die starkem 

Verschleiß ausgesetzt 

sind. 

Ein weiteres 

Beispiel für den 

innovativen Umgang 

mit Aluminium 

sind hoch 

wärmeleitfähige 

Verbundwerkstoffe 

aus der 

Verbindung von 

Aluminium mit 

Diamantkörnern. 

Diese eignen 

sich besonders 

zum Einsatz 

in Bauteilen der 

Leistungselektronik, 

wo lokal 

hohe Wärmemengenauftreten, 

die ohne 

ausreichende 

thanks to which the aviation industry 

and other branches will be able 

to meet future demands for weight 

reduction, cost efficiency and environmental 

tolerance. 

Alcan and EPFL – 

two competent partners 

Already in previous years innovations 

from Alcan Engineered Products have 

played an important part in the development 

of forward-looking products, 

with which the company has underlined 

not only its claim to technological 

leadership but also its responsible 

attitude towards the environment. 

Examples are the development of 

third-generation aluminium-lithium 

alloys. Thanks to their high strength, 

improved mechanical properties and 

corrosion resistance, these enable the 

aviation industry to achieve substantial 

weight reductions and therefore 

fuel savings. The new ‘Friction Stir 

Welding’ process developed by Alcan 

Engineered Products with partners 

from the aerospace industry also has 

the same aim. It allows the development 

of weight-saving, monolithic 

aluminium structures for new generations 

of aircraft. 

Solar Surface Products particularly 

underline Alcan’s concern for the 

environment. These rolled products 

are designed for a variety of solar applications, 

for example parabolic mirrors 

for the capture of solar energy or 

for portable solar cookers. Both are 

rolled aluminium products protected 

by a nano-transparent coating against 

weathering influences, corrosion and 

mechanicals effects. 

Under its Head, Professor Andreas 

Mortensen, the Materials Institute at 

EPFL and its team can point to many 

interesting and forward-looking developments 

involving aluminium. These 

are mainly metal matrix composites 

which, with a combination of aluminium 

with another element, achieve purpose-optimised 

properties substantially 

better than could be obtained 

with the individual basis materials. 

As an example, a composite material 

made of aluminium with up to 60 

percent of aluminium oxides can be 

mentioned. The aim of this development 

was to provide a new material 


with strength properties similar to 

those of steel but weighing less than 

half as much. The aluminium oxides 

provide the high strength, while the 

aluminium combined with them accounts 

for the low weight. Thus, the 

material, for which several application 

models have already been proposed, 

is particularly well suited for 

vehicle and engine components exposed 

to severe wear. 

Another example of the innovative 

use of aluminium is in composites 

with high thermal conductivity made 

by combining aluminium with diamond 

grains. These are particularly 

suitable for use in power electronics 

components where large amounts 

Tailor-made forging solution 

with an aluminium lightweight material 

As an example of the success of continuing innovation in 

new materials and processes, Alcan Engineered Products is 

proud to point to a new automotive product. This is a forged 

‘front upper control arm’ (FUCA), a component developed 

over three years together with automobile companies and 

ZF Lemförder GmbH. The high-grade forgings are produced 

by the partner company Strojmetal in Kamenice, in the Czech 

Republic. 

These contoured arms are used in the front axle area for 

example of the BWM X5 and X6, the Mercedes S-class, the 

Ford Falcon and the successive models of the BMW 5, 6 and 

7 series. According to Alcan, Porsche, Audi and Volkswagen 

will also use these control arms for the Colorado platform 

(Cayenne, Touareg, Q7). 

Compared with the control arms made from deformed, 

forged or cast steel used earlier, but also compared with conventional 

aluminium castings, the components are notable 

for their high dynamic load-bearing capacity, their corrosion 

resistance and their low weight. The latter is the optimised 

outcome of alloy strength combined with the component 

geometry chosen. 

The cost-optimised production process 

in this forging line can claim to be 

unique: beginning with the sawing 

of the bars, through the processes of 

pre-forming, bending and forging, and 

on to heat treatment, the components 

pass through all the process steps fully 

automatically. Wolfgang J. Schmitz, 

President of Alcan Engineered & Automotive 

Solutions, summarises the result 

as follows: “For this product Alcan 

analysed the market needs accurately 

and developed a tailor-made forging 

solution.” 



of heat are produced locally, so that 

without sufficient cooling the semiconductor 

components would be at 

risk. The combination of aluminium 

with diamond produces a new material 

which, besides its high thermal 

conductivity, also has the special 

property that its thermal expansion 

coefficient can be adapted to that of 

the semiconductor. 

Author 

Dipl.-Ing. Bernhard Rieth is a marketing 

specialist and freelance technical journalist. 

As proprietor of Marketing Xpertise 

Rieth in Meerbusch, Germany, he advises 

equipment partners of the NF metals semis 

industry on marketing-related matters. 

Querlenker für die Vorderachse 

als Aluminium-Schmiedeteil 

Control arm for the front axle, 

made of forged aluminium 

Maßgeschneiderte Schmiedelösung 

mit Aluminium-Leichtwerkstoff 

Kühlung zur Gefahr für die verwendeten 

Halbleiterbauteile würden. Durch 

die Verbindung von Aluminium mit 

Diamant entsteht ein neuer Werkstoff, 

der neben seiner hohen Wärmeleitfähigkeit 

noch die besondere Eigenschaft 

hat, dass sein Wärmeausdehnungskoeffizient 

dem Halbleiter 

angepasst werden kann. 

Author 

Dipl.-Ing. Bernhard Rieth ist Marketingspezialist 

und freier Fachjournalist. Als 

Inhaber der Marketing Xpertise Rieth in 

Meerbusch berät er Ausrüstungspartner 

der NE-Metall-Halbzeugindustrie in Marketingfragen. 

Als Beispiel für den Erfolg beständiger Innovation in neue Werkstoffe 

und Prozesse verweist man bei Alcan Engineered Products 

gerne auf ein neues Automotive-Produkt. Es handelt sich um 

geschmiedete obere Querlenker, sogenannte „front upper control 

arms“ (FUCA). Diese wurden in dreijähriger Arbeit gemeinsam mit 

den Automobilfirmen und ZF Lemförder GmbH entwickelt; gefertigt 

werden die hochwertigen Schmiedeteile bei der Partnerfirma 

Alcan Strojmetal in Kamenice in der Tschechischen Republik. 

Eingesetzt werden diese Querlenker in den Vorderachsen zum 

Beispiel des BMW X5 und X6, der Mercedes S-Klasse, beim Ford 

Falcon und den Folgemodellen der BMW-Baureihen 5er, 6er, 7er. 

Laut Alcan wird auch Porsche, Audi und Volkswagen diese Querlenker 

künftig auf der Colorado-Plattform (Cayenne, Touareg, Q7) 

verwenden. 

Die Teile zeichnen sich gegenüber den früher eingesetzten 

Querlenkern aus geformtem, geschmiedetem oder gegossenem 

Stahl, aber auch gegenüber konventionellem Aluminiumguss 

durch ihre hohe dynamische Belastbarkeit, ihre Korrosionsbeständigkeit 

und ihr geringes Gewicht aus. Letzteres ist das optimierte 

Ergebnis aus der Festigkeit der Legierung in Verbindung mit der 

gewählten Bauteilgeometrie. 

Der kostenoptimierte Herstellungsprozess 

in dieser Schmiedelinie kann als 

einmalig bezeichnet werden: Beginnend 

mit dem Sägen der Stangen über das 

Vorformen, Biegen und Schmieden bis 

hin zur Wärmebehandlung durchlaufen 

die Teile alle Prozessstufen in einer vollautomatischen 

Linie. Wolfgang J. Schmitz, 

Präsident von Alcan Engineered & Automotive 

Solutions, fasst das Ergebnis so 

zusammen: „Alcan hat bei diesem Produkt 

die Marktbedürfnisse genau analysiert und 

eine maßgeschneiderte Schmiedelösung 

entwickelt.“ 

57

Abbildungen: Fronius 


Punktschweißen am laufenden Band 

Gert Trommer, Gernsheim 

Leichtbau – bei identischen Festigkeitseigenschaften 

– ist in 

der Automobilindustrie zu einer 

Existenzfrage geworden. Denn 

leichtere Fahrzeuge reduzieren 

den Treibstoffverbrauch und damit 

sowohl die Betriebskosten wie 

die CO 2 -Emissionen. Gewichtsreduzierungen 

wirken sich zudem 

positiv auf das Fahrverhalten der 

Fahrzeuge aus. Gleichzeitig fordern 

die Automobilbauer flexiblere, 

wirtschaftliche und vor allem 

prozesssichere Fertigungs- und 

damit auch Fügeprozesse. Dem 

Trendsetter Automobilindustrie 

folgen sowohl andere Hersteller 

von Verkehrsmitteln wie Nutz- 

und Schienenfahrzeugen oder 

Schiffen, als auch Anbieter von 

beweglichen oder stationären 

Investitions-, Einrichtungs- und 

Gebrauchsgütern. Eine Antwort 

auf diese Forderungen bietet der 

Werkstoff Aluminium. Eine zweite 

seine Kombination mit anderen 

Werkstoffen wie hochfestem Stahl. 

Speziell beim Fügen von Stahlblechen 

im Karosseriebau hat 

das Widerstandspunktschweißen 

einen festen Platz. Anders beim 

Fügen von Aluminiumblechen 

oder Mischverbindungen. Diesen 

Engpass kann das von Fronius 

entwickelte relativ junge Widerstandspunktschweißen 

mit 

Prozessband, DeltaSpot, lösen. 

Nach den Pilotversuchen in der 

Automobilindustrie und anderen 

Branchen liegen eindeutig positive 

Erfahrungen aus der Praxis vor. 

Sie eröffnen dem Werkstoff Aluminium 

neue Perspektiven. 

Der hohe Elektrodenverschleiß setzt 

dem konventionellen Widerstandspunktschweißen 

beim Fügen von 

Aluminiumblechen enge Grenzen. 

Häufiges Nachfräsen und Auswechseln 

der Elektroden unterbricht die 

Fertigung und erhöht außerdem 

die Betriebskosten. Selbst ständiges 

Nachregeln der Steuerung kann 

mangelhafte Produktqualität nicht 

vermeiden. Die typischen „fliegenden 

Funken“ und Schweißspritzer verunreinigen 

Bauteile und Schweißzellen. 

Ansprüche an die Oberflächenqualität 

verursachen Nacharbeit mit entsprechendem 

Aufwand. Hier eröffnet das 

neue Verfahren DeltaSpot Konstrukteuren, 

Designern, Fertigungsplanern, 

Fertigungsverantwortlichen und Qualitätssicherern 

interessante Perspektiven. 

Im Vergleich zu einer Folge 

von konventionell 20 bis 30 qualitativ 

wenig befriedigenden Punktverbindungen 

erreicht DeltaSpot zum Beispiel 

7.000 Punkte mit lediglich einem 

Prozessband. Dem entspricht eine 

Bandlänge von 70 m und ein Abstand 

von 10 mm zwischen zwei Punkten. 

Anschließend genügt ein einfacher 

Bandwechsel für die nächste Serie, 

das heißt eine durchschnittlich rund 

300-fache Prozesszeit zwischen zwei 

Betriebsunterbrechungen. 

Der Nutzer kann die Kontaktflä- 

chen der Bandelektrode je nach den 

konkreten Bedingungen aber auch 

mehrmals verwenden. Das Band wird 

dann erst nach mehreren Punktschweißungen 

weiter transportiert. 

Ist ein mehrfaches Nutzen der Kontaktflächen 

zulässig, multipliziert 

sich die Zahl mit dem Faktor „n“ der 

Nutzung, also zum Beispiel auf 21.000 

(n=3) oder 35.000 (n=5). 

Dynamisch statt statisch 

Bewegte Prozessbänder mit rhythmisch 

neuen Kontaktflächen statt 

fixer Elektroden mit identischen 

Kontaktflächen kennzeichnen das innovative 

System. Die Prozessbänder 

übernehmen vielfältige Funktionen. 

Zum Ersten unterbinden sie den direkten 

Kontakt zwischen Elektrode 

und Werkstück. So schützen sie die 

Elektroden vor Verunreinigungen 

oder anderen Einflüssen, die die 

Werkstückoberfläche erzeugt. Dies 

stabilisiert den Schweißprozess und 

erhöht die Elektrodenstanddauer signifikant. 

Zum Zweiten verbessern sie 

die Kontaktsituation: Beim konventionellen 

Prozess lagern sich Verschmutzungen 

als Fremdkörper in der relativ 

weichen Elektrode ab und sorgen für 

Oberflächenspritzer. Das Prozessband 

schafft Punkt für Punkt eine neue Elektrodenkontaktfläche 

zum Werkstück. 

Dies vermeidet Oberflächenspritzer 

und vergrößert das Prozessfenster 

deutlich. Drittens beeinflusst das 

Prozessband den Wärmehaushalt im 

Abb. 1: Prozessbänder eröffnen dem Widerstandspunktschweißen und damit seinen Anwendern völlig neue Perspektiven beim Fügen 

von Aluminium und Aluminium mit Stahl 


Werkstück. Statt der konventionell üblichen 

zwei Kontaktflächen zwischen 

Elektrode und Werkstück erzeugt DeltaSpot 

vier! Denn es entstehen auch 

zwei zusätzliche Kontaktwiderstände 

zwischen Elektrode und Prozessband. 

Hinzu kommt der Materialwiderstand 

des Prozessbandes selbst, 

der bei Stromfluss Wärme generiert. 

Diese zusätzliche Wärmeenergie entsteht 

ergänzend in der Fügestelle bei 

gleichzeitig niedrigerer elektrischer 

Leistung. Mit verschiedenen Materialien 

sowie zusätzlich mit unterschiedlichen 

Beschichtungen des Prozessbandes 

kann der Anwender den 

Wärmeinhalt im Werkstück gezielt 

beeinflussen. Diese neuen Einflussgrößen 

verleihen der Prozesstechnik 

zusätzliche Gestaltungsmöglichkeiten. 

Zylinder statt Linse 

Das konventionelle Verfahren erzeugt 

eine im Querschnitt linsenförmige 

Schmelzzone in den gefügten 

Blechen. Anders DeltaSpot: Als Folge 

der zusätzlichen Widerstände und der 

eingebrachten Wärme bildet sich normalerweise 

ein Schweißzylinder bzw. 

eine Schweißtonne aus (Abb. 3). Dieser 

markant großvolumigere Verbindungsbereich 

ergibt eine nachweislich 

höhere Festigkeit der Fügestelle. 

Für die Anwendungspraxis als 

besonders relevant zeigen sich die 

Möglichkeiten, die Wärmemenge 

und ihre örtliche Ausbildung zu gestalten. 

So lassen sich optimale Bedingungen 

erzeugen, zum Beispiel zum 

Fügen verschiedener Materialien, 

unterschiedlicher Dicken oder Mehrfachblechverbindungen. 

Die zusätzlichen 

Widerstände bewirken einen 

weiteren Vorteil. Sie reduzieren den 

Nebenschlusseffekt, das heißt ein ungewollter 

Stromübergang an anderen 



Stellen der Werkstücke ist nahezu 

ausgeschlossen. Dies ist speziell bei 

dünnen Blechen relevant. 

Einflussgröße Elektrodenform 

Standardmäßig ist die Elektrode ballig 

(konvex) ausgeführt. Dies ergibt wegen 

der leicht elastischen Prozessbänder 

einen optimalen Kontakt. Probleme 

infolge störender Oxid- oder Oberflächenverunreinigungen, 

die zur Spritzerbildung 

führen könnten, entfallen. 

Doch auch eine konkav ausgebildete 

Elektrode kann Vorteile bringen. Der 

Stromübergang erfolgt innerhalb einer 

Kreisringfläche. Das führt zu höherer 

Stromdichte und in deren Folge 

zu höherer Prozesssicherheit. Diese 

sogenannte Expo-Elektrode bewirkt 

außerdem, dass die Oberfläche von 

Aluminiumblechen an den Schweißpunkten 

nahezu keinen Eindruck 

zeigt. Die Oberflächenqualität ist nach 

Erfahrungen von Anwendern so hervorragend, 

dass sie vor dem Lackieren 

lediglich die Oberfläche aufrauen. 

Weil die Elektroden nicht mehr 

nachgeschliffen werden, rentiert es 

sich, spezielle Geometrien zu erzeugen. 

Ein Beispiel ist die „Balkenelektrode“. 

Sie ist an der Kontaktfläche so 

schlank, dass sie an extrem schmalen 

Falzen noch genügend Platz zum Fügen 

findet. 

Systemimmanente 

Qualitätskontrolle 

Ebenfalls neue Perspektiven eröffnet 

das Prozessband als Dokumentationsmedium. 

Jeder Schweißpunkt erzeugt 

auf der Kontaktfläche des Bandes 

quasi einen Fingerabdruck. Diese 

lesbare Spur gibt Aufschluss über 

den abgelaufenen Arbeitsprozess. 

Bilderfassungssysteme können � 

Abb. 2: Der Vergleich mit und ohne Prozessband bei gleichen Parametern für Strom, 

Kraft und Zeit zeigt die höhere Wärmeeinbringung mit DeltaSpot deutlich 

Velocity + Length 

Non Contact Measurement with Light 

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Wir stellen aus: Hannover Messe 2009 

vom 20.–24. April 2009 in Halle 8 Stand G29 

59


Abb. 3: Schweißzylinder bzw. „Tonne“ einer 3-Blech-AlMg3-Verbindung: 1 mm + 2 mm + 3 mm 

detektieren und Analysesysteme 

können ihn auswerten. So lassen sich 

die Schweißpunkte 100-prozentig erfassen 

und kontrollieren – und eine 

perfekte Qualitätsdokumentation realisieren. 

Fronius hat für diese Art der 

Qualitätskontrolle und -dokumentation 

das System Q-Master entwickelt. 

Erfolgreiche Praxis 

Renommierte deutsche und europäische 

Auto- und Maschinenbauer 

haben DeltaSpot-Schweißsysteme inzwischen 

getestet und führen sie in 

die Serienproduktion ein. Erfahrungen 

speziell mit dem Fügen von Aluminium 

liegen ebenfalls umfangreich 

vor. Türelemente aus Aluminium 

für Elektronikschaltschränke in der 

Metro von Oslo bildeten den ersten 

Serieneinsatz. Rund 120 Punkte von 

7 mm Durchmesser setzt DeltaSpot 

an einem Satz von vier Türen. Diese 

Punkte verbinden je 2 mm dicke 

Bleche AlMg3. Den Auftrag des Zugherstellers 

Siemens erfüllt der österreichische 

Systempartner Gebr. Bach 

in wirtschaftlich wie technischer 

Hinsicht qualitativ erfolgreich. Die 

einwandfreie technische Qualität bestätigen 

die Prüfer des TÜV Bayern 

SZA. Entsprechend den Bahnnormen 

haben sie die Blechverbindungen geprüft. 

Sie erteilten als offizielles Qualitätssiegel 

die „Bedienerprüfung“. In 

ihr sind auch die Parameter definiert, 

die zum Erreichen reproduzierbarer 

Ergebnisse erforderlich sind. 

Der Automobil-Systemlieferant 

Benteler produziert über vierzig 

Millionen Bauteile. Er erprobte Delta- 

Spot unter anderem zum Fügen von 

Crashboxen aus Aluminium. Dabei 

attestierten die Fertigungsexperten 

Fronius eine hohe Elektrodenstandzeit, 

idealen Werkstoffkontakt und 

gute Reproduzierbarkeit der Ergebnisse. 

Die kontrollierte Wärmebilanz 

und – besonders wichtig in der Serien- 

Abb. 4: Fertigen von Türelementen aus Aluminium für die Metro in Oslo 

produktion – die zerstörungsfreie Online-Qualitätskontrolle 

zählen zu weiteren 

Erfolgsfaktoren. Vergleichende 

Versuche zwischen DeltaSpot- und 

MIG(Metal-Inertgas)-geschweißten 

Crashboxen zeigten höhere Festigkeiten 

der mit DeltaSpot geschweißten. 

Als Ursache ermittelten die Tester, 

dass die beim MIG-Schweißen eingebrachte 

Prozesswärme zu einem Verlust 

der Kaltverfestigung führt. 

Fazit und Ausblick 

Mit DeltaSpot ist ein technisch und 

wirtschaftlich lukratives Punktschweißverfahren 

für Aluminium verfügbar. 

Es hat inzwischen seine Praxistauglichkeit 

in der Serienproduktion 

gezeigt. Im Vergleich zum konventionellen 

Widerstandspunktschweißen 

eröffnen die differenzierten Prozessparameter 

neue Möglichkeiten hinsichtlich 

unterschiedlicher Werkstoffe, 

Werkstückdicken und Mehrfachverbindungen. 

Unter Leichtbauaspekten 

gewinnt das sichere Fügen 

von Aluminium und Aluminium mit 

Stahlblechen besondere Relevanz. 

Autor 

Dipl.-Ing. Gerd Trommer sammelte Erfahrungen 

in verschiedenen Maschinenbauunternehmen, 

unter anderem als Entwickler, 

bevor er sich der Technikkommunikation 

zuwandte und sich als Fachjournalist 

selbständig machte. Er leitet das rgt redaktionsbüro 

gerd trommer und arbeitet 

regelmäßig mit führenden Medien für 

Technik und Wirtschaft zusammen. Trommer 

begleitet die schweißtechnischen Entwicklungen 

von Fronius seit vielen Jahren 

im Rahmen technischer Berichte. 




Neuentwicklung von Rösler – Gleitschleifen in neuer Dimension 

Mit dem Flow-Finisher hat Rösler 

eine Gleitschliffanlage entwickelt, 

die sich durch hohe Leistung, 

maximale Flexibilität, minimalen 

Platzbedarf und einfache Automatisierbarkeit 

auszeichnet. Rösler 

präsentiert dieses Anlagenkonzept 

auf der Hannover Messe in Halle 

6, Stand E05 im April. 

Immer kürzere Produktlebenszyklen 

und zunehmende Variantenvielfalt 

bei steigendem Kostendruck erfordern 

auch beim Gleitschleifen innovative 

Lösungen. Eine solche ist der 

neue, zum Patent angemeldete Flow- 

Finisher. Er kann für das Entgraten, 

Schleifen, Verrunden, Polieren, Reinigen 

und Entfetten von kleinen und 

flächigen bis hin zu größeren Werkstücken 

jeder Geometrie und aller 

Materialien eingesetzt werden. 

Deformationsempfindliche Werkstücke 

lassen sich mit dieser Anlagentechnik 

ebenfalls gut bearbeiten. 

Bei dieser Universal-Gleitschliffanlage 

werden Teile und Schleifkörper 

durch ein stabiles Band im Arbeitsbereich 

kontinuierlich umgewälzt. 

Die Anpassung auf die Bearbeitung 

unterschiedlicher Teile erfolgt nur 

durch die Regulierung der Bandgeschwindigkeit 

sowie durch die Bestückung 

mit den jeweils ausgewählten 

Schleifkörpern. Dabei ermöglicht die 

variabel einstellbare Bandgeschwindigkeit 

sowohl eine sehr intensive als 

auch eine extrem schonende Bearbeitung 

der Teile. Außerdem lassen sich 

durch die fließende Bewegung Werkstücke 

gleitschleifen, die aufgrund 

ihrer Empfindlichkeit in diesem Verfahren 

bisher nicht bearbeitet werden 

konnten. 

Einen Beitrag dazu leisten auch 

mitlaufende Fächerteiler. Diese teilen 

den Arbeitsraum in Einzelkammern 

auf, so dass sich hochempfindliche 

Werkstücke nicht gegenseitig berühren. 

Ein weiterer Vorteil der neuen 

Anlage ist die Möglichkeit, Schleifkörper 

einfach und schnell zu wechseln. 

Durch Umkehr der Bearbeitungsrichtung 

werden Teile und Verfahrensmittel 

auf eine Separierstation abgegeben 

und dort zuverlässig getrennt. So wird 

eine Vermischung unterschiedlicher 

Teilechargen vermieden. Die Unterkornaussiebung 

entfernt gleichzeitig 

zu klein gewordene Schleifkörper 

automatisch aus dem Prozess. 

Der Arbeitsraum ist komplett 

einsehbar und Teilevermischungen 

sind ausgeschlossen. Da vom Flow- 

Finisher keine Vibrationen oder 

A new development from 

Rösler – the Flow Finishing system 

With the Flow Finishing system 

Rösler has developed a unique 

mass finishing system. It is characterised 

by high performance and 

flexibility, little space requirements 

and a high degree of automation. 

Rösler will present this new development 

at Hanover trade fair in 

April, hall 6, booth E05. 

New, innovative surface finishing solutions 

are required for shorter product 

life cycles, a growing number of 

product variations and increasing 

competition. A good example for 

such an innovative approach is the 

new Flow Finisher for which Rösler 

has filed for a patent. The machine 

can be used for the deburring, surface 

grinding, polishing, edge breaking and 

de-greasing of small, flat components 

up to larger parts of different shapes, 

made from different materials. 

The Flow Finisher is ideal for surface 

finishing of delicate, thin-gauge 

parts which tend to bend or warp. 

In this unique mass finishing system 

parts and media are tumbling over 

each other in the work chamber, 

which is formed by a continuous 

belt. The intensity of the finishing 

process for different parts can 

be adjusted by the variable belt 

speed and the use of different 

grinding or polishing media. 

The variable belt speed allows 

a processing range 

from very aggressive to extremely 

gentle. The ‘flowing’ 

motion of media and 

parts allows the processing 

of highly delicate parts which 

until now, could not be finished in 

a mass finishing system. 

Schwingungen ausgehen, kann er 

auch direkt neben empfindlichen Bearbeitungsmaschinen 

aufgestellt und 

für eine automatische Werkstückeingabe 

mit diesen verkettet werden. 

Eine Verknüpfung mit Nachbehandlungsanlagen 

wie Trocknern ist ebenfalls 

möglich. 

� 

One of the significant features of the 

Flow Finisher are dividers in the work 

chamber, which prevent parts from 

nicking each other. Another feature is 

the quick change of media: By reversing 

the direction of the belt, media 

and parts are quickly and completely 

unloaded from the work chamber and 

transferred to a vibratory screener 

where they are separated. Combined, 

these features ensure absolute batch 

integrity. The vibratory screener is 

usually equipped with an undersize 

media classification screen. 

The work chamber is easily accessible. 

Since the Flow Finisher does not 

emit any vibration, it can be installed 

in the direct vicinity of machine 

tools. It can actually be linked with 

machining centres with various material 

handling systems for fully automatic 

operation. Automatic transfer 

of the finished parts to a drier is also 

feasible. 

� 

Rösler 

The Flow Finishing system from Rösler 

61


Spanende Bearbeitung – 

Optimierte Techniken für innovative Produkte 

Durch spanabhebende Verfahren 

wird aus dem gegossenen oder 

geschmiedeten Rohling oder aus 

einem Halbzeug, beispielsweise 

einem Stangenabschnitt oder 

einem aus der Platte gesägten Format, 

das auf Endkontur gebrachte 

einbaufähige Bauteil. Es können 

fünf Techniken der spanenden Bearbeitung 

von Werkstücken unterschieden 

werden: Drehen, Fräsen, 

Sägen, Bohren und Schleifen. 

Zerspanungssysteme sind durch verschiedene 

Kriterien gekennzeichnet: 

die entstehende Spanform, die Oberflächengüte, 

die Verschleißwirkung 

auf das Werkzeug, die erforderlichen 

Schnittkräfte und Antriebsleistungen 

und die geometrische Genauigkeit. 

Je nach Aufgabenstellung und Bearbeitungsverfahren 

stehen jeweils ein 

oder auch mehrere Zerspanungskriterien 

im Vordergrund. Die Summe 

all dieser Zerspanungskriterien wird 

unter dem Begriff „Zerspanbarkeit“ 

zusammengefasst. Die Zerspanbarkeit 

eines Werkstoffes ist danach keine 

physikalische Materialeigenschaft, 

die sich mit einer Kennzahl definieren 

lässt. Sie kennzeichnet vielmehr die 

technologische Bearbeitbarkeit im 

Einzelfall und ist stets im Zusammenwirken 

mit den Elementen des Zerspanungssystems 

zu sehen. 

Den insgesamt größten Einfluss hat 

das Zerspanungsverfahren. Streng genommen 

ist das Urteil über die Zerspanbarkeit 

von Aluminium jeweils 

nur für ein Verfahren (Drehen, Bohren, 

Fräsen etc.) gültig. Infolge seiner 

großen Verbreitung und wegen der 

einfachen kinematischen Zuordnung 

von Werkzeug und Werkstück beziehen 

sich Aussagen zur Zerspanbarkeit 

gewöhnlich auf das Drehen. Auf andere 

Verfahren sind diese Aussagen 

nicht uneingeschränkt übertragbar. 

Der relativ große Einfluss des 

Werkstoffs sagt aus, dass die Familie 

der Aluminiumwerkstoffe ein Spektrum 

verschiedenartiger Legierungsgruppen 

mit sehr unterschiedlichen 

Zerspanungseigenschaften beinhal- 

Machining – Optimised 

technologies for innovative products 

Machining processes are used 

to produce final-shape components 

that are ready to install; the 

starting material can be a cast or 

forged blank or a semi-finished 

product, for example a length of 

bar or a shape cut out of plate. 

One differentiates between five 

technologies to machine components: 

turning, milling, sawing, 

drilling and grinding. 

There are differences in the characteristics 

of machining systems: the resultant 

chip shape, the surface finish, 

the wear effect on the tool, the necessary 

cutting forces and power and 

the geometric accuracy. Depending 

on the specific task and the machining 

process, the focus will be on one or 

even more of these machining criteria. 

One uses the term ‘machinability’ 

to express the sum of them all. This 

means the machinability is not a physical 

property of a material that can be 

defined as a characteristic number. It 

is more an expression of the technological 

processability in the specific 

case and should always be considered 

in relation to the elements of 

the machining 

system. 

Overall, the 

actual machining 

process 

has the greatest 

influence. 

Strictly speaking, 

statements 

relating to the 

machinability 

of aluminium 

are always only 

applicable to 

the respective 

process (turning, 

drilling, 

milling, etc.). 

However, as 

a result of its 

more widespread use and because 

of the simpler kinematic relationship 

between tool and workpiece, statements 

regarding machinability are 

usually based on turning. Such statements 

cannot be applied unreservedly 

to other processes. 

The relatively large influence of the 

material testifies to the fact that as a 

class aluminium-based materials contain 

a range of different alloy groups 

with very different machining properties. 

It has proven useful in practice to 

differentiate between various groups 

of materials in order to classify their 

machinability. 

An example of this is the milling of 

thin-walled integral components from 

thick plates of high-strength wrought 

alloys, such as might be considered in 

aircraft manufacture. The weight of 

swarf produced per part can be up to 

20 times greater than the weight of the 

finished aluminium component. This 

already gives an indication of the direction 

development work should take: 

important here is that both the tool 

and the machine tool have to be capable 

of handling a high machining rate. 

A target of 10,000 cm 3 /min is re- 

Hochglänzende Spiegel ohne Politur, nur durch Drehen oder Fräsen 

High-gloss mirror finish: milled and turned, without polishing 


Kugler GmbH

garded as being achievable by highspeed 

machining today; this is considerably 

more than the 6,000 to 7,000 

cm3 /min that can be achieved using 

high speed cutting (HSC). It is not only 

the rotational speed of the spindle 

that is important but also the size of 

the forward feed that the tool has to be 

able to withstand. High speed means, 

of course, that there is a risk of the 

tool wearing more rapidly. The wear 

can, however, be kept within tolerable 

limits by using special measures such 

as coating of the cutting edges. 

An impressive example of the 

machining of aluminium is the Coca- 

Cola bar in the ‘Kölnarena’, Cologne’s 

multifunctional arena: this component 

was drawn in 3-D, machined and 

then partly subjected to bending after 

machining, so that the curved shape 

of the whole bar could be completely 

accentuated. 

Turning: Typical values for turning 

have to be geared to the machinability 

criteria that are of particular importance 

in a specific case and whether 

any requirements have to be taken 

into consideration, for example by 

the machine performance. 

Milling: Milling machinability differs 

from that for turning in various 

aspects. The chip shape is only of minor 

importance in milling because the 

swarf has to be removed via the chip 

space. The chip space has to be large 

enough to accommodate the relatively 

large chip size. Consequently, milling 

cutters used to machine aluminium 

have a smaller number of teeth as 

those used for steel. In addition, the 

surface produced by milling is generally 

somewhat better than that from 

turning because the surface roughness 

is partly levelled by the subsequent 

teeth. One specifically makes 

use of this peculiarity of the process 

by using wiper edges in cutter heads 

to improve the surface finish. 

Essentially, the factors affecting 

wear here are the same as for turning, 

but overall it is greater with milling 

because of the percussion-type 

cutting-edge loading resulting from 

repeatedly interrupted cuts. In addition, 

it depends on the contact conditions. 

Instead of using the cutting 

forces as the parameter, in milling 

one uses the specific machining � 



Technisch und künstlerisch anspruchsvoll: Theke für die Köln-Arena 

Technically demanding with an ambitious design: the Coca-Cola bar for the Cologne arena 

tet. Um zu einer Klassifizierung der 

Bearbeitbarkeit zu gelangen, ist es 

sinnvoll, zwischen verschiedenen 

Werkstoffgruppen zu unterscheiden. 

Ein Beispiel hierfür ist das Fräsen 

von dünnwandigen Integralbauteilen 

aus dicken Platten hochfester Knetlegierungen, 

wie sie für den Flugzeugbau 

in Frage kommen. Das Gewicht der pro 

Teil anfallenden Späne kann dabei bis 

zu 20-mal größer sein als das Gewicht 

des fertigen Aluminiumbauteils. Damit 

ist die Zielrichtung für die Entwicklung 

schon angedeutet: Es kommt 

hierbei auf eine hohe Zerspanungsrate 

an, die sowohl Werkzeug wie Werkzeugmaschine 

verkraften müssen. 

Beim Hochleistungszerspanen 

wird das Ziel „10.000 cm 3 /min“ heute 

als erreichbar eingeschätzt; das ist 

erheblich mehr als die derzeit beim 

Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC = 

High Speed Cutting) machbaren 6.000 

bis 7.000 cm 3 /min. Dabei kommt es 

nicht nur auf die Drehzahl der Spindel 

an, sondern auch auf die Größe 

des Vorschubs, den das Werkzeug 

aushalten muss. Hochleistung droht 

natürlich, die Werkzeuge schneller 

zu verschleißen. Der Verschleiß kann 

jedoch durch spezielle Maßnahmen, 

zum Beispiel durch das Beschichten 

von Werkzeugschneiden, in erträglichen 

Grenzen gehalten werden. 

Ein beeindruckendes Beispiel für 

die Zerspanung von Aluminium ist die 

Coca-Cola-Theke in der Kölnarena: 

dieses 3D gezeichnete Bauteil wur- 

de zunächst spanend bearbeitet und 

teilweise nach dem Spanen gebogen, 

wodurch die geschwungene Form der 

ganzen Theke erst vollends zur Geltung 

gebracht werden konnte. 

Drehen: Richtwerte für die Drehbearbeitung 

haben sich daran zu 

orientieren, auf welche Zerspanbarkeitskriterien 

es im Einzelfall besonders 

ankommt und ob Vorgaben zum 

Beispiel durch die Maschinenleistung 

berücksichtigt werden müssen. 

Fräsen: Die Zerspanbarkeit durch Fräsen 

unterscheidet sich von der der 

Drehbearbeitung in verschiedenen 

Punkten: Die Spanform ist beim Fräsen 

nur von untergeordneter Bedeutung, 

da die Späne in der Spankammer 

zwangsläufig abtransportiert 

werden. Die Spankammern sollten 

geräumig genug sein, um das relativ 

große Spänevolumen aufzunehmen. 

Fräser zur Aluminiumbearbeitung 

haben deshalb eine geringere Zähneanzahl 

als solche für Stahl. Zum anderen 

ist die Oberfläche beim Fräsen 

im Allgemeinen etwas besser als beim 

Drehen, da die Oberflächenrauheiten 

durch die nachfolgenden Zähne teilweise 

eingeebnet werden. Mit Breitschlichtschneiden 

in Messerköpfen 

nutzt man diese Verfahrenseigenart gezielt 

zur Oberflächenverbesserung aus. 

Der Verschleiß gehorcht im Wesentlichen 

den gleichen Gesetzmäßigkeiten 

wie beim Drehen, insgesamt 

ist er jedoch infolge der stoßartigen 

Schneidenbelastung durch zu- � 

63 

Viethen.com


meist unterbrochenen Schnitt größer. 

Zudem hängt er von den Eingriffsverhältnissen 

ab. Anstatt der Schnittkräfte 

verwendet man beim Fräsen 

die spezifische Zerspanungsleistung 

Q (in cm 3 Al/kW x min) als Kenngröße. 

Als Richtwert gilt bei mittlerer 

Schnittgeschwindigkeit Q circa 40 

cm 3 Al/kW x min. Mit wachsender 

Schnittgeschwindigkeit steigt dieser 

Wert deutlich an. 

Hochglänzende Aluminiumspiegel, 

deren Oberflächen mittels Diamantwerkzeug 

so fein bearbeitet wurden, 

dass sie mit Genauigkeiten im 

Submikrometerbereich ohne Nachbearbeitung 

als Lichtumlenkspiegel 

eingesetzt werden können, sind eindrucksvolle 

Beispiele für gedrehte 

oder gefräste Bauteile. 

Bohren: Das Bohren unterscheidet 

sich von der Drehbearbeitung durch 

seine kinematischen Besonderheiten 

und die wesentlich geringere Schnittgeschwindigkeit. 

Zur Beurteilung der 

Zerspanbarkeit durch Bohren sind 

deshalb teilweise andere Bewertungsgesichtspunkte 

als beim Drehen 

maßgeblich: Die Maßabweichung 

(Über- oder Untermaß) hängt vom 

bearbeiteten Werkstoff und von der 

Effektivität der Kühlung ab. Scharfe 

Werkzeuge und reichliche Kühlung 

mit Emulsionen sind hierfür wichtig. 

Für eine hohe Oberflächengüte der 

Bohrungswand sind nachfolgende 

Arbeitsgänge wie Reiben oder Senken 

erforderlich. Bei weichen Aluminiumwerkstoffen 

besteht die Gefahr, 

dass die Spannuten verstopfen und 

der Bohrer bricht. Man begegnet dem 

durch eine Reihe von Maßnahmen, die 

den Spanablauf begünstigen: Schneidöl, 

polierte Spannuten, positiver 

Schnittwinkel. Bei tiefen Bohrungen 

sind zudem Entspanhübe vorzusehen. 

Sägen: Aluminiumwerkstoffe werden 

mit Kreis- und Bandsägen bearbeitet. 

Beim Bandsägen arbeitet man mit flexiblen 

Werkzeugen (Sägebänder), die 

über Rollen umgelenkt und in gewissen 

Fällen zusätzlich noch verwunden 

werden. Zum Kreissägen werden 

demgegenüber starre Werkzeuge (Sägeblätter) 

eingesetzt. Aus diesem Unterschied 

resultieren eine Anzahl charakteristischer 

Verfahrensmerkmale 

wie unterschiedliche Schnittleistungen, 

dickere Schnittkanäle beim 

Kreissägen und Gratbildung beim 

Bandsägen. 

Schleifen: Zur Bearbeitung von Aluminium 

dürfen keine Schleif- und 

Polierwerkzeuge verwendet werden, 

mit denen vorher Stahl, Kupfer oder 

andere Schwermetalle bearbeitet 

wurden. Diese Trennung oder gründliche 

Reinigung der Werkzeuge und 

der Maschine einschließlich Filterung 

bzw. Austausch des Kühlschmiermittels 

ist notwendig, um zu verhindern, 

dass Fremdmetallflitter in die Aluminiumoberfläche 

gedrückt werden. 

Derartige Flitter können bei Zutritt 

von Feuchtigkeit infolge Kontaktelementbildung 

Korrosion verursachen. 

Wichtig ist die Beachtung von 

behördlich vorgeschriebenen Sicherheitsvorschriften 

insbesondere hinsichtlich 

Brand- und Explosionsgefahr 

durch Schleifstaub. Es gelten die 

Richtlinien zur Vermeidung der Gefahren 

von Staubexplosionen beim 

Schleifen, Bürsten und Polieren von 

Aluminium und seinen Legierungen 

(veröffentlicht im Carl Heymans Verlag 

KG, Köln). 

Zum Schleifen von Aluminium 

verwendet man Schleifscheiben 

aus Siliziumkarbid mit Kunstharz- 

Filigrane Technik aus dem Vollen gefräst: Flugzeug-Druckspant 

Milling from a solid block as with this aircraft rib is an intricate process 

performance Q (in cm 3 Al/kW x min). 

A typical figure for an average cutting 

speed is Q approx. 40 cm 3 Al/kW x 

min. This value increases markedly 

with increasing cutting speed. 

Striking examples of turned or 

milled components are highly polished 

aluminium mirrors whose surfaces 

have been so finely machined with a 

diamond tool that they can be used, 

without any subsequent processing, 

as light-reflecting mirrors with accuracies 

in the submicron range. 

Drilling: Drilling differs from turning 

in its kinematic characteristics and 

the significantly lower cutting speed. 

To some extent, other evaluation criteria 

than with turning apply when 

evaluating machinability by drilling: 

the deviation (over- or undersize) 

depends on the material being drilled 

and the effectiveness of the cooling. 

It is important to use sharp tools and 

ample cooling with emulsions. For a 

high quality finish on the wall of the 

drilled hole, subsequent operations 

such as reaming or countersinking are 

necessary. With soft aluminium alloys 

there is a risk that the flutes will become 

blocked and the drill will break. 

One uses a range of measures to facilitate 

chip removal to counteract this: 

cutting oil, polished flutes and a positive 

cutting angle. Furthermore, when 

drilling deep holes one should plan to 

withdraw the drill to clear chips. 

Sawing: Aluminium-based materials 

are processed using circular saws or 

bandsaws. With bandsaws, one uses 

flexible tools (bandsaw blades) that 

are guided over rollers and in certain 

cases are also twisted. By contrast, 

rigid tools (saw blades) are used with 

circular saws. This dissimilarity results 

in a number of differences in 

operational characteristics, such as 

different cutting rates, thicker cutting 

channels with circular saws and burr 

formation with bandsaws. 

Grinding: When processing aluminium 

one must not use grinding or burnishing 

tools that have been previously 

used on steel, copper or other heavy 

metals. Such separation or thorough 

cleaning of the tools and machines, including 

filtering and/or replacement 

of the cooling lubricant, is necessary 

to prevent foreign metallic particles 

becoming embedded in the surface of 


Airbus Deutschland

the aluminium. If there is then ingress 

of moisture, such particles can cause 

contact corrosion as a result of the formation 

of an electrolytic cell. 

It is important to observe the safety 

regulations issued by the authorities 

particularly with respect to the risk 

of fire and explosion due to grinding 

swarf. 

To grind aluminium one uses ei- 



ther grinding wheels, made of silicon 

carbide with synthetic resin bonding 

or even metal-encased synthetic diamonds, 

or textile abrasive belts, with 

synthetic resin or full synthetic resin 

bonding. Emulsions with a ratio of 1:35 

are used as grinding aids, with wetting 

agents added where necessary. Here, 

increasingly higher concentrations 

counter clogging of the disk. � 

Neue Technologien für mehr Leichtbau 

Der neue BMW 7er 

setzt auf die Fusion-Technologie von Novelis 

New technology supports lightweight design 

The new BMW 7 series 

uses Novelis Fusion technology 

Weight is a big factor in the challenge 

to reduce both fuel consumption 

and CO 2 emissions of 

cars. Aluminium plays a key role 

as it enables weight to be reduced 

significantly, especially in the 

body-in-white. To achieve its target 

of lightweight design, BMW 

worked closely with Novelis to 

develop a multi-alloy aluminium 

solution based on the company’s 

‘Fusion’ casting technology. 

The use of aluminium has increased 

significantly in recent years, with 

applications such as bonnets where 

about 20 percent of European cars 

now use aluminium. However, aluminium 

utilisation in doors is still 

very low, because of the technical 

demands. With doors accounting for 

approx. 20 percent of the total bodyin-white 

weight, there is significant 

opportunity for weight-saving. 

BMW, from the very beginning of 

its new 7 series project, decided to 

reduce the weight of body-in-white 

through the extensive use of aluminium, 

as lightweight construction not 

only reduces emissions but increases 

the driving performance: it improves 

the dynamics of the vehicle, lowers 

the centre of gravity and equalises 

weight distribution. 

To lightweight the doors of the new 7 

series, BMW was seeking an innovative 

technical approach. Single alloy 

aluminium solutions are well known 

and established for bonnet, roof and 

outer door panels, but for automotive 

door inners the challenge is much 

greater as saving weight is not an easy 

task when faced with the corrosion 

and dent resistance requirements of 

this application. Furthermore, the 

growing number of functions included 

in the car door, e. g. the electrical 

motor for the window, anti-intrusion 

frame or cup holders, mean that 

there is a higher deep-draw- � 

bindung oder auch metallumhüllte 

synthetische Diamanten oder textile 

Schleifbänder mit Kunstharzoder 

Vollkunstharzbindemittel. Als 

Schleifhilfsmittel werden Emulsionen 

im Verhältnis 1:35 eingesetzt, die 

bei Bedarf mit Netzmitteln versetzt 

werden. Hierbei wirken steigende 

Konzentrationen dem Zusetzen der 

Scheibe entgegen. 

� 

Gewichtsersparnis ist ein zentraler 

Schlüsselfaktor im Automobilbau, 

um Kraftstoff und CO 2 - 

Emissionen zu reduzieren. Das 

Leichtgewicht Aluminium spielt 

hierbei eine zentrale Rolle, gerade 

auch beim Einsatz in der Rohkarosserie. 

Auf der Suche nach innovativen 

Ansätzen zu mehr konstruktivem 

Leichtbau hat BMW 

eng mit Novelis zusammengearbeitet, 

um Bleche mit mehreren 

Legierungsschichten einzusetzen, 

die auf der Fusion-Gießtechnologie 

des Aluminiumunternehmens 

basieren. 

Der Einsatz von Aluminium in Fahrzeugen 

– zum Beispiel für Motorhauben 

– ist in den vergangenen Jahren 

deutlich gestiegen und beträgt heute 

in Europa rund 20 Prozent. Bei � 

BMW 7 series: development of the body-in-white weight 

Every new generation shows an increase of approx. 10% 

65


Pkw-Türen wird Aluminium wegen 

der Technikanforderungen dagegen 

noch relativ selten eingesetzt. Vor 

dem Hintergrund, dass Türen einen 

Gewichtsanteil an der Rohkarosserie 

von rund 20 Prozent haben, bieten 

sich hier noch hohe Potenziale für 

Gewichtseinsparungen. 

BMW hat sich bei seiner neuen 

7er-Limousine dem extensiven Einsatz 

von Aluminium in der Rohkarosserie 

verschrieben. Zumal auch die 

Fahreigenschaften dadurch positiv 

beeinflusst werden, denn die Fahrdynamik 

verbessert sich, wenn der 

Schwerpunkt niedriger ist und eine 

gleichmäßige Gewichtsverteilung 

erreicht wird. Konventionelle Aluminiumbleche 

finden sich daher als 

Dach, Türaußenbleche, Motorhaube, 

Kotflügel, Seitenwand sowie Strukturverstärkung 

in der 7er-Karosserie. 

Darüber hinaus suchte BMW auch 

nach Lösungen, um die Türinnen- 

struktur des neuen 7er in Leichtbauweise 

auszuführen. Dies ist keine 

leichte Aufgabe, da auch die Korrosionsbeständigkeit 

und Beulfestigkeit 

im Blick behalten werden muss. Außerdem 

steigen die Tiefziehanforderungen, 

da eine wachsende Zahl von 

Funktionen in die Tür integriert werden 

muss: zum Beispiel der Elektromotor 

für das Fenster. 

Um die Türinnenstruktur mit integriertem 

Fensterrahmen in einem 

Stück zu fertigen, entschied man 

sich für den Einsatz von Aluminiumblechen 

mit mehreren Lagen unterschiedlicher 

Legierungen, die die erforderlichen 

Dehnungseigenschaften 

und damit ein hohes Umformvermögen 

kombiniert mit einer hohen Korrosionsbeständigkeit 

aufweisen, was 

laut Novelis so bisher nicht verfügbar 

war. Als weitere Anforderung galt es, 

einen Fensterrahmen zu entwickeln, 

der auch bei hohen Geschwindigkeiten 

geräusch- und vibrationsarm 

ist. Ein solcher Rahmen kann bislang 

nicht aus einer einlagigen Legierung 

gestanzt werden, sodass bisher Gussteile 

und Profile eingesetzt werden. 

Die Verbindung dieser Teile ist jedoch 

kostenintensiv, sodass auf Fensterrahmen 

verzichtet wird. 

Vor diesem Hintergrund hatte 

BMW zwei Zielkonflikte zu bewältigen: 

Dehnung versus Korrosionsbeständigkeit 

und eine konventionelle 

Aluminiumtür gegenüber einer solchen 

mit integriertem Fensterrahmen 

aus einem Stück. Die Lösung 

bot eine mehrlagige Aluminiumlegierung 

auf 

Basis der Fusion- 

Gießtechnologie 

von Novelis, die 

gute Dehnungseigenschaften 

mit hoher Korrosionsfestigkeit 

verbindet. 

Dies und die hohen Anforderungen 

an die Fügetechnik (Clinchen, Laserschweißen, 

Kleben etc.) erfordern 

eine perfekte metallurgische Bindung 

zwischen den Legierungsschichten, 

um Korrosionsunterwanderung zu 

verhindern. 

BMW ist der erste Automobilhersteller, 

der Novelis Fusion in der Serienfertigung 

einsetzt. Weitere Automobilhersteller 

testen das Material oder 

haben sich bereits für einen künftigen 

ing requirement in the design. 

Deep-drawing capability is linked to 

the elongation performance of the material. 

Only a few single-alloy aluminium 

sheet products can achieve the 

requested elongation, but these alloys 

do not have the corrosion resistance 

required for mass-production. 

Another requirement is to have a 

window frame that can take a standard 

window with no negative impact 

on noise or vibration at high speed. As 

such a design cannot be stamped from 

any current single-alloy aluminium, 

having a window frame in an aluminium 

door means that the car manufacturer 

must assemble other parts, other 

technologies like castings, extrusions, 

etc. Joining these various parts can 

easily become a barrier and is not cost 

efficient. Having no window-frame is 

a well used solution which avoids the 

need to assemble the multi-part-technology. 

In conclusion, BMW faced difficult 

multiple trade-offs: elongation versus 

corrosion resistance and a lightweight 

aluminium door inner versus including 

a window-frame in a one-piece 

door inner design. BMW was very 

open to finding innovative solutions 

to achieve its target of lightweight 

design, and worked closely with 

Novelis to develop a multi-alloy aluminium 

solution based on the latest 

breakthrough Novelis Fusion casting 

technology. 

The solution BMW and Novelis engineers 

tested and qualified after a few 

improvement loops utilised a Novelis 

Fusion ‘package’ that combines the 

usually opposite alloy characteristics 

of high elongation and high corrosion 

resistance. 

BMW’s high requirements for corrosion 

resistance and also the joining 

processes (e. g. clinching, laser welding, 

structural bonding) mean that a 

perfect metallurgical bond between 

the alloy layers are needed to eliminate 

the delaminating of the protection 

layer and corrosion creep. 

The new BMW 7 series is the first 

mass-production vehicle embedding 

Novelis Fusion technology. According 

to Novelis, other car makers are 

testing the multi-alloy material or 

have already decided on also using it 

in future. 

Einsatz entschieden, so Novelis. � � 


Abbildungen: Novelis

Alunorf überwacht Besäumschere seiner Walzstraße 

Um die optimale Verfügbarkeit 

ihrer komplexen Walzanlage 

sicherzustellen und damit Kosten 

zu sparen hat die Aluminium Norf 

GmbH in Neuss die FAG Industrial 

Services (F’IS) damit beauftragt, 

ein System zur Schwingungsüberwachung 

zu installieren. 

Die Herausforderung bestand in 

der Komplexität der Anlage. Alunorf 

arbeitet im Auslaufbereich der 

Fertigstraße mit einer mechanischen 

Besäumschere, deren Aufgabe darin 

besteht, an den durchlaufenden 

Aluminiumbändern die Kanten abzuschneiden, 

die produktionsbedingte 

Rauheiten aufweisen. Jeder Lagerwechsel 

an dieser Schere ist daher 

mit hohem Aufwand in der Vor- und 

Nachbereitung verbunden. Ein ungeplanter 

Ausfall eines Wälzlagers und 

Die Sandwich-Folienpakete „Foilsulation“ 

gehören zur jüngsten 

Produktfamilie des Darmstädter 

Zulieferers Diedrichs. Der mehrlagige 

Verbund aus Aluminium- oder 

Edelstahlfolien gilt als universell 

einsetzbare thermische Isolierung. 

Die Folien gibt es als 2D-Flächenteil 

oder als 3D-Formteil. 

Die Hohlkammer-Folienpakete der 

Firma Diedrichs vom Typ Foilsulation 

sind einfach anzuwenden und 

sehr effektiv. Der flexible Verbund 

besteht aus mehreren, bis 0,05 mm 

dünnen Lagen aufeinander geschichteter 

Aluminium- oder Edelstahlfolien. 

Da die einzelnen Folienlagen 

seitlich versetzte Kuppel- oder Pyramidenprägungen 

aufweisen, entsteht 

im Inneren der Folienpakete ein homogenes 

Gefüge aus Hohlräumen, das 

zum einen isoliert und zum anderen 

hohe Temperaturen gleichmäßig 

und schnell ableitet. In Aluminium 

ausgeführt eignen sich diese Isolierfolien 

für Einsatztemperaturen bis 

500 °C. Für höhere Temperaturen 

bis 1000 °C bietet Diedrichs eine 

Edelstahlvariante. 


damit auch der Besäumschere führt 

zu einem kostenintensiven Stillstand 

der Warmwalzstraße. 

Um das Ausfallrisiko zu minimieren, 

hat F’IS an zwei Besäumscheren 

Durch das FAG ProCheck erhält der Kunde 

jederzeit aussagekräftige Informationen 

zum Zustand seiner Anlage 

das Online-Überwachungssystem 

„FAG ProCheck“ installiert. Nach der 

Definition der Messpunkte und der 

Hohlkammerfolien zur Hitzeisolation 


Die Lieferform von Foilsulation richtet 

sich nach den thermischen, geometrischen 

und konstruktiven Anfor- 

derungen des Anwenders. Die hitzeisolierenden 

Hohlkammerfolien gibt 

Foilsulation von Diedrichs: Pakete von aufeinander 

geschichteten Aluminium- oder 

Edelstahlfolien mit einem homogenen 

Gefüge von Hohlräumen im Inneren, die 

hervorragend gegen Hitze isolieren 

es als Halbzeug, als anwendungsspezifisches 

zweidimensionales Präzisionsstanzteil 

für Flächenverkleidungen 

sowie als kundenspezifisches dreidimensionales, 

passgenaues Formteil 

zum Verschalen hitzeführender Bauteile. 

Entsprechend der vom Kunden 

gewünschten Isolationswerte fällt 

Foilsulation unterschiedlich dick aus, 

denn die Anzahl der geschichteten Folienlagen 

definiert die Isolierwirkung. 

F‘IS 

Diedrichs 

Anbringung der Sensorik wurden die 

notwendigen Zusatzsignale an dem 

Gerät bereitgestellt. Hierzu zählen 

die Drehzahl und die Information, ob 

die Besäumschere sich in Betrieb oder 

im Leerlauf befindet. Eine Analyse der 

Messdaten findet sowohl vor Ort als 

auch im F’IS Servicezentrum statt. 

Das Messsystem detektiert zuverlässig 

schon kleinste Auffälligkeiten. Es 

gibt dem Kunden jederzeit Gewissheit 

über den Zustand seiner Produktionsanlagen 

und ermöglicht damit eine 

vorausschauende Instandhaltung. 

Durch die Verhinderung eines 

schadensbedingten Produktionsausfalls 

an der Besäumschere spart 

Alunorf laut F’IS mindestens 80.000 

Euro. Dem stehen Kosten für ein FAG 

ProCheck, vier Sensoren, Beratung 

und Inbetriebnahme von unter 20.000 

Euro gegenüber. 

� 

Im Automobilbau werden diese Sandwichfolien 

zum Beispiel zur Nivellierung 

von Temperaturspitzen an motor- 

und abgastechnischen Bauteilen 

eingesetzt. Auch im Gehäusebau, in 

der Energietechnik und in der Kraftwerkstechnik 

weden diese Folien 

inzwischen vermehrt angewendet. 

Überall wo hitzeempfindliche Komponenten 

gegen hitzeführende Bauteile 

abgeschirmt werden müssen, erweisen 

sich diese Hohlkammerfolien 

als hervorragende Lösung. 

Hauptwirkfaktor von Foilsulation 

ist neben der speziellen Hohlkammerkonstruktion 

die hohe Wärmereflexion 

und niedrige Wärmeemission 

insbesondere von Aluminium. 

In einer weiterentwickelten Variante 

wirkt die Sandwichfolie über die 

thermische Isolierung hinaus auch 

als Schallabsorption. Erreicht wird 

dieser zusätzliche Effekt durch das 

Einarbeiten einer speziellen Mikroperforation. 

Die wiederum empfiehlt 

sich auch für Anwendungen, bei denen 

ein Ausgasen organischer Stoffe 

erforderlich ist – wie bei keramischen 

Isolierungen. 

� 

67


Aluminium smelting industry 

Ashapura to invest 

in alumina project 

Minerals and mining chemicals maker 

Ashapura Minechem Ltd plans to invest 

42bn rupees (USD863m) to set 

up an alumina refinery and smelter 

in Maharashtra. The investment includes 

setting up a captive power 

plant for 13.2bn rupees (USD271m). 

Maharashtra has over 200m tonnes 

of bauxite reserves which provide a 

conducive environment to set up a 

complete integrated alumina complex. 

The project will be spread over 

1,500 acres and directly employ 3,000 

people. The Maharashtra government 

has granted the status of mega-project 

to the venture, which may also include 

a 500,000 tpy alumina refinery, 

a 150,000 tpy aluminium smelter, and 

330 MW power plant. 

Rio Tinto Alcan giving 

Kitimat smelter the go-ahead 

Rio Tinto Alcan has slowed, but not 

halted, the USD2bn modernisation 

project at Kitimat’s 50-year-old 

aluminium smelter. As announced 

in November 2008, the company will 

slow the pace of its modernisation 

programme, spending a total of 

USD500m on preparatory work towards 

construction of a new smelter at 

the Kitimat site. There will be workers 

on site next summer although not as 

many as Rio Tinto Alcan would have 

wanted last autumn. Kitimat is a perfect 

fit with the company’s philosophy 

of holding onto and developing its best 

assets. Rio Tinto Alcan announced in 

January that it was cutting aluminium 

production and laying off workers at 

some of its smelters, in response to 

falling global aluminium demand. 

The Kitimat operation is holding on 

to all of its unionised workers and 

permanent staff for now, but laid off 

some contractors. 

Talco to reduce 

aluminium smelter capacity 

Tajik state aluminium company 

Talco has cut its electricity consumption 

by a third and shut down 10% 

of its production lines due to energy 

shortages. Talco, Central Asia’s biggest 

primary aluminium producer, 

had earlier said it would cut aluminium 

output by 4.9% to 380,000 tonnes 

due to falling global prices. Tajikistan, 

which imports electricity from Turkmenistan, 

introduced power rationing 

in January after neighbouring Uzbekistan 

had cut off power transit to 

the impoverished nation. 

Aluminium firms launch group 

A group of aluminium producers in 

the Gulf region is setting up an organisation 

to promote and represent the 

interests of the growing aluminium 

smelting industry in the region. The 

output of primary aluminium from 

the Gulf states has doubled to 1.8m 

tpy since 2000, and is projected to 

quadruple further to more than 12% 

of global output by 2020. 

The Gulf Aluminium Council is set 

up with the support and assistance of 

the Aluminium Federation, the UK 

Trade association for the aluminium 

industry. Members of the Gulf Aluminium 

Council are: Dubai Aluminium 

Company (Dubal), Aluminium 

Bahrain (Alba), Emirates Aluminium 

(Emal), Qatar Aluminium (Qatalum), 

Saudi Arabian Mining Company 

(Ma’aden) and Sohar Aluminium. 

Alcoa forms strategic 

cooperation agreement 

with Henan Province in 

China on aluminium projects 

Alcoa has formed a strategic cooperation 

agreement with the People’s 

Government of Henan Province 

in China to jointly establish 

world class projects for the fabricated 

and primary aluminium industry. 

The agreement was signed 

at Alcoa’s New York headquarters 

by Alcoa President and CEO Klaus 

Kleinfeld and Governor Guo Gengmao 

of Henan. 

Under the agreement, Alcoa will 

work with Henan as a strategic 

partner on identifying value adding 

projects for alumina, primary 

aluminium and aluminium fabrication 

facilities in the province. The 

Henan government will provide 

the necessary support to allocate 

resources for energy supply, for 

development plans and for policies 

needed to make Henan a globally 

competitive base for aluminium 

production. 

The Henan Province bauxite reserves 

total 960m tonnes and are 

the second largest across the country. 

It is the home to 14 primary 

aluminium smelters, with a total 

capacity of 1.3m tpy, and seven 

alumina refineries with production 

capacity totalling over 2m tpy. 

As part of the agreement, Alcoa 

and Henan will cooperate on the 

sustainable development of the 


Hydro

aluminium industry, deploying energy-saving 

and emissions reducing 

technologies, bauxite residue 

disposal, and aluminium recycling, 

to achieve an integrated and sustainable 

growth in the region. 

Century halts 

work on Helguvik smelter 

Century Aluminum Co. has essentially 

stopped construction activity 

at its greenfield primary aluminium 

smelter project near Helguvik, Iceland, 

which “remains under review”. 

The global credit crunch, falling aluminium 

prices and vast market oversupply 

has frozen progress on Century’s 

250,000 tpy smelter in Helguvik. 

Construction began in the first half of 

2008, when prices were high and the 

overall outlook was much rosier. The 

company had originally hoped that 

the first 50,000 tpy stage of the project 

would go online by late 2010. 

Market sources had fully expected 

the company to defer its Icelandic 

greenfield smelter initiative until 

conditions improve. Also, Century’s 

balance sheet is already strained, so 

taking on additional debt to complete 

the project could prove impalpable. 

Standard & Poor’s Ratings Services 

(S&P) has lowered its outlook for Century 

to ‘negative’ and cut its corporate 

credit rating from ‘BB’ to ‘B’. 

Century eyeing 

more US output cuts 

Century Aluminum shut down its remaining 

three potlines at its Ravenswood/West 

Virginia aluminium smelter 

in February. The plant will be 

maintained so that it could restart if 

market conditions improve enough. 

With the closure of Ravenswood, 

one-third of the company’s U. S. capacity 

is offline. Century is in talks 

with partners about the possibility of 

curtailing more of its high-cost U. S. 

smelter production as the company 

continues to burn through its cash 

reserves. Century is taking a “critical 

look” at production levels at its two 

U. S. aluminium smelter operations, 

located in Hawesville/Kentucky and 


Mount Holly/South Carolina. The two 

operations have nameplate capacities 

of 244,000 tpy and 224,000 tpy, 

respectively, and are operating at a 

combined rate of 375,000 tpy. 

It also owns a 50% share of the 

Gramercy Alumina LLC refinery in 

Gramercy/Louisiana, which has an 

alumina capacity of 1.2m tpy but is 

currently only producing 500,000 

tonnes of smelter-grade alumina and 

200,000 tonnes of chemical-grade 

alumina. Noranda Aluminum Holding 

Corp., Franklin/Tennessee, owns 

the other half of the venture. 

Century is feeling serious pressure 

to implement additional cuts as 

the company bleeds cash. The company 

posted a fourth-quarter loss of 

USD700m. 

Global crisis 

hits Mozambique Mozal smelter 

Mozambique’s USD2.5bn Mozal 

aluminium smelter reported a loss 

of USD115m for the 2008 financial 

year, and will have to cut staff due to 

the economic slowdown. A fall in the 

price of aluminium hit the company’s 

profits, and Mozal’s power supply was 

cut by 10% after an energy crisis hit 

neighbouring South Africa. 

Mozal derives its electricity from 

Mozambican distribution company 

Motraco, set up by utilities from Mozambique, 

South Africa and Swaziland. 

Mozal plans to make 90 workers 

redundant in 2009. Mozal, one of the 

biggest aluminium smelters in Africa, 

is a partnership between BHP Billiton, 

Japan’s Mitsubishi Co, South Africa’s 

Industrial Development Corporation 

and the Mozambican government. 

Construction of Qatar 

aluminium plant 65% complete 

At the end of January 2009 construction 

work to build the USD5.6bn 

(AED20.5bn) aluminium project at 

Mesaieed in Qatar was more than 

65% complete, with the plant set to 

open by the end of the year. Qatalum 

is progressing according to schedule 

and despite the current economic 

downturn will be in a position to make 


a profit. Qatalum’s initial phase will 

have an annual capacity of 585,000 

tpy. But the project is due to reach its 

full capacity toward the second half of 

2010, when its annual production will 

rise to 1.2m tpy. 

Up to 17,000 construction workers 

are currently employed on the site, 

the majority lives in the new Qatalum 

construction village in Mesaieed. This 

is a self-sustained village with its own 

power generation, sewage treatment 

plant and housing capacity. 

Qatalum is currently recruiting 

and training employees for commissioning, 

start-up and operation 

phases. Approx. 20% of the 40-strong 

management team are Qataris. There 

is a 5-year Qatarisation plan. This is 

a big challenge, but the company is 

committed to reach the 50% target. 

Cameroon projects and 

hydropower dam on track 

Rio Tinto projects in Cameroon remain 

on track: the company still aims 

to build a 1,000 MW hydroelectric 

dam to power a planned aluminium 

smelter there, despite cutbacks elsewhere. 

The dam is to be built on the 

Sanaga River, some 165 km east of 

Cameroon’s economic capital, Douala. 

It would power a smelter at Kribi, 

to the south, that would have an initial 

capacity of 400,000 tpy. 

Cameroon’s current aluminium 

smelting capacity stands at 90,000 tpy, 

but the country hopes to harness its 

vast hydroelectic potential to increase 

this. The Kribi smelter has an eventual 

potential of 1m tpy. Therefore 

this dam is at the centre of Rio Tinto 

Alcan group projects in Cameroon. 

A statement issued by Alucam said 

the geo-technical studies was complete, 

but not yet an environmental assessment. 

A final decision on whether 

the project will go ahead will be taken 

by the end of 2009. 

Alcan New Zealand smelter 

to return to full capacity 

Rio Tinto Alcan said that it will bring 

its damaged Tiwai Point aluminium 

smelter in New Zealand back to � 

69


full capacity, even though the global 

market remains massively oversupplied. 

Due to a November 2008 transformer 

failure the Montreal-based 

company was forced to close one of 

four potlines at the smelter, which 

has a production capacity of 350,000 

tpy of aluminium. Alcan is currently 

repairing the transformer and is planning 

on returning the smelter to full 

capacity later in 2009. The decision 

to bring Tiwai capacity back is not entirely 

surprising because the smelter 

largely serves a niche market. It produces 

some of the world’s purest aluminium, 

which is used to supply almost 

half of the aluminium used in the 

world’s hard-drives and capacitors in 

the computers and liquid crystal display 

(LCD) screens. But any decision 

to bring on capacity, given the current 

environment of inventory overhang 

and low prices, does still raise some 

eyebrows. New Zealand Aluminium 

Smelters Ltd, which operates Tiwai 

Point, is a joint venture between Rio 

Tinto and Japan’s Sumitomo Corp., 

which owns a 21% stake. 

Noranda Aluminum supplies 

customers and inspects pots 

Noranda Aluminum Holding Corp. 

expects its New Madrid aluminium 

smelter to return to full production 

during the second half of 2009, with 

partial capacity phased in during the 

intervening months. In January, an 

ice storm led to a power outage that 

affected 75% of the plant’s capacity 

of 261,000 tpy. Noranda continues 

to assess the damage. The smelting 

production facility is being cleaned 

out, inspected and restarted. The 

company, which holds pot line freeze 

insurance covering up to USD77m 

of losses, has notified its insurance 

carrier and is working through the 

claim process. It has already received 

USD3.2m in pre-funding from its insurance 

carrier and has a request for 

an additional USD1.5m pending. 

The currently available capacity 

and re-melt capability within the facility 

allows Noranda to service its 

customer base with minimal interruptions. 

The New Madrid power outage 

and temporary lost capacity will have 

UC Rusal 

no impact on its downstream foil operations 

in Huntingdon/Tennessee, 

Salisbury/North Carolina and Newport/Arkansas. 

Alcoa cuts greenhouse gas 

emissions by 3% in 2008 

Alcoa Inc. reduced its direct greenhouse 

gas emissions worldwide by 

3% in 2008 compared with 2007. The 

company cut emissions by a total of 

36%, exceeding its initial goal of reducing 

emissions by 25% by 2010 

compared to a base year of 1990. Alcoa 

has been an ardent supporter of 

a national cap-and-trade system that 

would limit emissions and reward environmentally 

friendly companies by 

forcing polluters to buy credits from 

greener industries. 

In January Alcoa signed the U. S. 

Climate Action Partnership’s ‘Blueprint 

for Legislative Action’, which 

calls for an 80% emissions reduction 

by mid-century, with half of that coming 

by 2030 and 20% within a dozen 

years. Alcoa supports the blueprint’s 

concept of providing credit for those 

who take early action – or have al- 

ready done so – to reduce emissions. 

Alcoa should experience additional 

emissions reductions in 2009 

because it is reducing global production 

levels by about 18% due to weak 

demand and low prices. 

Nalco may face loss next 

year but plans no output cut 

India’s National Aluminium Co. (Nalco) 

will not cut output, although for 

the first time in the company’s history 

it may incur losses in 2009/10, if the 

current global economic slowdown 

continues. The company was cutting 

expenses relating to entertainment, 

public relations, advertisement and 

hospitality. It recently stopped recruiting 

engineers. But the company will go 

ahead with its domestic and foreign 

expansions. It has commissioned 50 

of the 240 pots in the new potline at its 

smelter in Angul, Orissa state, adding 

52,000 tpy of metal output. Another 

130 pots would become operational 

by end of March 2009 and the remaining 

pots by end of June. This will raise 

Nalco’s aluminium smelting capacity 

by 110,000 to 460,000 tpy. � 

Bauxite and alumina activities 

Cape Alumina to start 

work on bauxite project in 2011 

Newly listed Cape Alumina expects to 

start construction of the 7m tpy Pisolite 

Hills bauxite project in Queensland, 

Australia, in early 2011. The 

company listed on the Australian Se- 

curities Exchange at the end of January 

after raising more than AD15m 

(USD9.5m). Its share price has since 

fallen 20% to AD0.40. Cape Alumina 

with its Pisolite Hills project to start 

in 2012/2013 with a mine life of at 

least 12 years is poised to become 

the second largest bauxite producer 


in Australia after Rio Tinto. Metallic 

Minerals owns 32% of Cape Alumina, 

whose major shareholder includes 

Chiping Xinfa Huaya Alumina Co. 

and Resource Capital Fund. Production 

from the Pisolite Hills project is 

mainly for export to China’s alumina 

refineries. 

Antam eyes iron ore, bauxite 

and gold in central Kalimantan 

Indonesia’s PT Aneka Tambang (Antam) 

has signed a memorandum of 

understanding with the central Kalimantan 

government to explore iron 

ore, bauxite and gold in the province. 

The MoU is part of general exploration 

efforts, so it is too early to say if 

any potential deposits could go to feed 

Antam’s two proposed smelter grade 

alumina projects in the neighbouring 

province of west Kalimantan province. 

State-owned Antam has a joint 

venture with China’s Hanzhou Jinjiang 

Group to build a 1m tpy alumina refinery 

in Mempawah by 2011. It has also 

a heads of agreement with UC Rusal 

to explore for bauxite and to build a 

1.2m tpy alumina refinery in Munggu 

Pasir. Antam currently produces 

some bauxite and gold but no iron ire. 

AWAC keeps 2008 

alumina output steady 

Alcoa World Alumina and Chemicals 

(AWAC) produced 14.4m tonnes of 

alumina in 2008, around the 2007 

level of 14.3m tonnes, despite reduced 

output in the second half. Alumina 

owns 40% of AWAC, the world’s 

largest alumina operation, with Alcoa, 

which holds the remaining 60%. 

AWAC’s aluminium production also 

kept level at 388,000 tonnes in 2008, 

from 387,000 tonnes in 2007. 

AWAC started a production cut 

equivalent to 1.5m tpy of alumina in 

the second half of 2008 in response to 

reduced demand, and it expects the 

cut to continue into 2009. The company 

put on hold the expansion from 

2.6m tpy to 4.7m tpy of its Wagerup 

alumina refinery in Western Australia 

to 4.7 m tpy, but continues to develop 

its Brazilian projects. 


In Brazil, the expanding Alumar alumina 

refinery, in which Alumina Ltd 

owns a 54% share, is on track to start 

operations at a new capacity of 2.1m 

tpy in mid-2009, taking total capacity 

3.5m tpy. This will boost AWAC’s 

alumina capacity there by 1.1m tpy. 

The Juruti mine in Brazil, which is 

expected to initially supply 2.6m tpy 

of bauxite towards the expanded capacity 

at the Alumar refinery, is also 

due to start up in mid-2009. AWAC 

produces roughly one quarter of the 

world’s alumina. 

Windalco to shut 

alumina refineries temporarily 

The West Indies Alumina Co. temporarily 

closed its two plants early in 

March. The company said it would 

resume operations as soon as there 

was an upturn in the marketplace. 

Windalco said the closure would affect 

250 temporary workers, but it 

would retain the majority of its worforce 

despite the lack of production. 

The Jamaican government was in 

talks with UC Rusal to extend the 

date of the closure so as to allow 

workers to make a smoother transition. 

Windalco employs 1,119 people 

and produces 1.3m tpy of alumina at 

its two refineries in Kirkvine in the 

south central region and at Ewarton in 

the northeast. Rusal will retain all of 

its 850 permanent employees during 

the suspension. 

UC Rusal to halt 

Italy’s Eurallumina refinery 

Due to the financial crisis UC Rusal 

had decided to halt another unit producing 

intermediate product alumina, 

Eurallumina, located in Italy. The refinery 

with a capacity to produce 1m 

tpy of alumina will be halted for 12 

months from 1 March. The capacity 

of the two Jamaican refineries is 

1.2m tonnes of alumina per year. UC 

Rusal had also decided to cut output 

at its alumina refinery in Aughinish in 

Ireland. So, Rusal’s total alumina production 

will be cut by approx. 30%. 

In November 2008, UC Rusal was 

suspending production of alumina 


at its ZALK aluminium and alumina 

complex in Ukraine, which produced 

113,000 tonnes of primary aluminium 

and 265,000 tonnes of alumina 

a year. 

JSW suspends 

1.4m tpy alumina project 

JSW Steel’s 1.4m tpy alumina project 

in Andhra Pradesh, India, has been 

put on hold until April 2009 due to the 

recession. JSW has stopped placing 

orders for equipment for the Vizianagram 

district project, slated to achieve 

an ultimate capacity of 2.8m tpy, and 

will decide whether to resume by 

May/June. But groundlaying work 

and engineering work is still going 

on. JSW has acquired the total land 

needed and has fenced nearly 60% of 

it and has received the allocation of 

water supply for the project. 

With the recession, alumina export 

prices had crashed to around USD196 

per tonne, making it hard to raise finance 

and to amortise the debt. The 

alumina project was to be followed 

by a coal-powered smelter but the 

required coal blocks have not been 

allotted. Bauxite was to be supplied 

by Andhra Pradesh Mineral Development 

Corp. 

Jamaica’s Alpart 

reaches deal to cut work week 

Alumina Partners (Alpart) of Jamaica 

and its workers’ union implemented 

an agreement that avoids further layoffs, 

but reduces the work week for the 

next four months. The agreement between 

the island’s largest bauxite and 

alumina company and the National 

Workers Union guarantees that some 

600 workers represented by the union 

would be employed for at least three 

days a week during that time. Alpart, 

operated by Russian conglomerate 

UC Rusal and Norwegian firm Norsk 

Hydro, had already cut its work force 

by 10% and sent 150 workers home 

late last year. Alpart has a production 

capacity of 1.65m tpy of alumina, but 

cut production by 50% in January due 

to a slowdown in the sale of alumina 

on the world market. � 

71


St. Ann bauxite operation 

running at 59% of capacity 

St. Ann Jamaica Bauxite Partners Ltd 

is running at about 59% of capacity 

due to a slowdown in global aluminium 

demand. St. Ann is 51% owned 

by the Jamaican government, with the 

rest held in a 50:50 partnership between 

Century Aluminum, Monterey/ 

California, and Noranda Aluminum, 

Franklin/Tennessee. The Jamaicabased 

bauxite miner has a nameplate 

capacity of 5.1m tpy of dry bauxite 

ore, but is currently mining at an annualised 

rate of about 3m tpy. The facility 

supplies the raw material to the 

Gramercy Alumina LLC refinery in 

Gramercy/Louisiana, a joint venture 

between Noranda and Century, and 

to Sherwin Alumina Co. in Gregory/ 

Texas. Sherwin is wholly owned by 

Zug, Switzerland-based trading house 

Glencore International and recently 

signed a two-year supply contract with 

St. Ann. Under normal conditions, St. 

Ann ships about 1.8m tpy to Sherwin 

and 2.9 m tpy to Gramercy, but is now 

only shipping 1.4m tpy to Sherwin and 

1.6 m tpy to Gramercy. About 150 employees 

(some 20% of its work force) 

would be laid off in the first quarter of 

2009. About 550 employees remain on 

the job after the redundancies. 

Jamaica mulls 

selling mining stakes 

The Jamaican government is considering 

selling its equity stake in one or 

more of the country’s bauxite and alumina 

operations. As a general policy, 

the government believes commercial 

investment should be left to the private 

sector, and it was confirmed that 

the Jamaican government is in discussions 

to sell its 45% minority stake in 

the Jamaica Alumina Co. (Jamalco) refinery. 

Alcoa Inc., Pittsburgh, holds the 

remaining 55% stake in the 1.4m tpy 

Jamalco refinery. However, the discussions 

are in the early stages and the 

government continues to field offers. 

The Jamaican government also 

holds a 51% stake in St. Ann Jamaica 

Bauxite Partners Ltd. In February 

spot alumina prices dropped to about 

USD170 per tonne f.o.b. from a peak 

of around USD430 per tonne in early 

July 2008. 

Bauxite and alumina exports constitute 

close to two-thirds of the country’s 

total merchandise exports and 

20% of gross foreign currency earnings. 

Jamaica has bauxite reserves 

estimated at more than 2bn tonnes, 

exceeded only by Guinea, Australia 

and Vietnam. 

Gramercy Alumina unit 

said on chopping block 

Noranda Aluminum Holding Corp. 

is in talks with its joint-venture partner 

to close the Gramercy Alumina 

LLC refinery in Gramercy/Louisiana. 

Gramercy Alumina, a 50:50 partnership 

between Noranda and Century 

Aluminum has an alumina capacity 

of 1.2 m tpy, of which 80% is smeltergrade 

alumina. 

Layle K. Smith, Noranda’s President 

and CEO, said in an earnings 

conference call that the cost of alumina 

purchased from Gramercy now 

exceeds the cost of alumina available 

from third-party sources, and Noranda 

is evaluating the possibility of curtailing 

all of Gramercy’s operations. 

Smith said Noranda is not prepared 

to disclose how much it might cost 

to permanently stop all production at 

Gramercy. 

Spot alumina prices have dropped 

to about USD170 per tonne f.o.b. from 

a peak of around USD430 per tonne in 

early July. This is troubling for Gramercy, 

considering it has a higher cost 

of operation due to elevated labour 

costs, and because all of its bauxite 

is shipped in from Jamaica. Gramercy 

is supplied by St. Ann Jamaica Bauxite 

Partners Ltd. Noranda also is in a 

period of renegotiation with Century 

concerning the future of Gramercy 

and St. Ann after the end of 2010, 

when their current contract expires. 

Rio and Chinalco plan 

marketing team for bauxite 

Chinalco and Rio Tinto will set up a 

joint venture to market bauxite produced 

at the Weipa bauxite mine, as 

part of a wider strategic alliance for 

aluminium and copper between the 

two companies. The pro-rata jointlyowned 

bauxite marketing venture will 

market a proportion of bauxite produced 

at Weipa outside Australia after 

satisfying Rio’s internal requirements, 

with the remaining bauxite marketing 

to be managed by Rio Tinto. As part of 

the agreement, Chinalco will also receive 

a 25-year commitment for bauxite 

supply from Weipa on arm’s length 

terms. Chinalco has taken a 30% stake 

in the Queensland mine, with Rio 

holding the remaining 70%, as part of 

its USD19.5bn cash injection into the 

debt-laden diversified miner. 

News of the marketing team and 

Chinalco’s involvement in the selling 

of the material may fuel concerns that 

Rio may lose its pricing power when 

selling its raw materials to its biggest 

customer in China. Chinalco may take 

a portion of the alumina produced by 

the Yarwun refinery which would 

usually be sold on the open market, 

cutting the amount of freely available 

material. The spot market for alumina 

is already very small. 

Chinalco is entitled to three out of 

six members of the aluminium and 

copper committees. Appropriate governance 

arrangements will be in place 

to ensure continued independent and 

commercial decision making. 

Delays expected 

for Guinea mining reviews 

Delays are likely in Guinea’s mining 

licence review process, as a new parliament 

will not be elected until the 

end of 2009. A committee is reviewing 

15 mining contracts, many of which 

are for bauxite operations. Although 

they are expected to be completed 

by June, the final contracts will receive 

final approval by the incoming 

parliament. The mining review process 

started under Guinea’s previous 

government led by the late president 

Lasana Conté, who passed away in 

December 2008. 

Many of the world’s largest aluminium 

producers – UC Rusal, Alcoa, 

BHP Billiton and Dubai Aluminium 

– either mine bauxite or produce 

alumina in Guinea, or are partners 

in projects under construction there. 


The committee is undergoing further 

talks with Rusal to determine fees it 

will have to pay to the government for 

use of a port and railway. 

Rusal operates an alumina refinery 

in Fria, the Compagnie des Bauxites 

de Kindia (CBK) mine, and Compagnie 

Guinéenne de Génie (CGG). Guinea 

has the largest bauxite reserves in the 

world, producing 18m tpy. The bauxite 

and alumina market accounts for 90% 

of the country’s currency earnings 

and 20% of its gross domestic product. 

The new government in Guinea 

should provide the mining industry 

with more stability, which should 

encourage more foreign investment. 

China interested 

in Jamaican alumina assets 

A meeting between Jamaican prime 

minister Bruce Golding and Chinese 

vice-president Xi Jinping, who 

was on an official visit to Jamaica, 

sparked rumours that Chinese aluminium 

producer Chinalco may be 

interested in alumina assets in the 

country. The Jamaican government 

is in discussions to sell its 45% stake 

in the 1.4m tpy Jamaica Alumina Co. 

(Jamalco) refinery in the country, in 

which Alcoa holds a 55% stake. But 

the two may also have discussed the 

future of Alumina Partners of Jamaica 

Ltd (Alpart), UC Rusal’s joint venture 

with Hydro. Chinalco could very well 

acquire Alpart given the possibility of 

further production cuts at the operation. 

Alpart cut alumina production 

by 50% last month to 800,000 tpy, 

and has put employees on a shorter 

working week. 

Los Pijiguaos bauxite mine 

working at 50% capacity 

The Los Pijiguaos bauxite mine 

owned by Venezuelan bauxite and 

aluminium producer Bauxilum is 

operating at 50% capacity due to a 

shortage of input supplies that is preventing 

machinery from functioning 

normally. Infrastructure for mining 

and processing Los Pijiguaos’ bauxite 

was designed to produce 6m tpy and 

includes the mine, the crushing mill, a 


Trimet 

4.5 km conveyor belt, a 52 km railroad 

and control centre. An operational 

breakdown at Bauxilum would cause 

the entire aluminium production 

chain to collapse. Bauxilum is in a very 

difficult situation that could explode 


at any moment. Bauxilum also operates 

a 2m tpy alumina plant in Guayana 

region’s Puerto Ordaz city. State 

heavy industry holding CVG controls 

99% of Bauxilum and the remainder 

is held by Rio Tinto Alcan. � 

Recycling and secondary smelting 

Auto diecaster 

Contech files for Chapter 11 

Automotive aluminium and magnesium 

diecaster Contech LLC filed for 

Chapter 11 bankruptcy protection 

at the end of January due to unprecedented 

lows in the North American 

automotive industry. The company 

said the restructuring would provide 

necessary relief from significant debt, 

and it would sell certain non-core operations. 

Contech, like many others 

in the automotive industry, has been 

severely impacted by the combination 

of extended shutdowns by major 

automotive manufacturers as well 

as delays and cancellations in new 

product introductions and redesigns. 

These have led to a significant deterioration 

in Contech’s performance 

and threaten its very survival. 

The company, a major supplier to 

North America’s automakers – General 

Motors, Ford Motor and Chrysler 

– said that it was operating its business 

as normal and expected to pay suppliers 

in full. Contech has been owned by 

Marathon Automotive group, a subsidiary 

of Marathon Asset Management 

LLC, New York, since 2007. 

The diecasting operations of five 

plants – Pierceton and Auburn, Indi- 

ana, Alma and Dowagiac, Michigan, 

and Clarksville, Tennessee – will 

likely need to be reduced, while the 

steel product operations will be sold 

off, as they are considered non-core 

businesses. The U. K. operations in 

Welshpool, Wales, are unaffected, and 

are a stand-alone operation in terms 

of cash flow. 

More people selling 

scrap metal to make ends meet 

More people are turning to recycling, 

some out of desperation. Metal recycling 

has been encouraged in recent 

years as a green initiative. But it has 

been around much longer because 

it makes good business sense: scrap 

metal makes money. Beginning in 

the autumn and continuing through 

the holidays and in the New Year, 

the customers selling metal changed. 

The number of (USB) beverage cans 

recycled has increased exponentially 

with people out of jobs and they say, 

this USD20, this USD60 is helping. 

In mid-December Goldman Metals 

bought aluminium cans for between 

60 cents and 62 cents a pound, depending 

on volume. There are 

about 33 soda cans in a pound. � 

73


Besides China, other large importers 

of U. S. scrap include Canada, South 

Korea, Mexico, Germany, Taiwan, 

Turkey, Spain, the U.K. and India. 

In 2007, scrap was a USD71bn 

industry employing 50,000 people. 

It included more than 100m tonnes 

of assorted scrap metal. Two out of 

every three pounds of steel made in 

the United States is still made from 

recycled ferrous scrap, and 60% of 

metal alloy fabrication uses non-ferrous 

scrap. There are still a lot of people 

who can make money with what 

they have lying around their yard and 

in the garage, and it still makes good 

sense to recycle. 

Aleris files for bankruptcy 

as aluminium market slides 

Aleris International Inc., producer of 

aluminium rolled products and extrusions 

and recycler as well, filed for 

bankruptcy protection for its U. S. operations 

in U. S. Bankruptcy Court in 

Delaware. The company said its international 

operations in Europe, Asia, 

South America, Mexico and Canada 

were not included in the voluntary 

reorganisation filing under Chapter 

11 of the U.S. Bankruptcy Code. Aurora 

Acquisition Holdings Inc. holds 

a 100% equity stake in Aleris. Aurora 

is 100% owned by TPG, a huge private 

equity group. The aluminium 

producer made the move because of 

financial constraints related to deteriorating 

demand, earnings and liquidity 

caused by deteriorating global economic 

conditions. To fund its global 

operations during the restructuring, 

Aleris secured USD1.075bn of debtor-in-possession 

(DIP) financing. Subject 

to court approval the DIP credit 

facilities include a new USD500m 

term loan and a USD575m revolving 

credit facility that replaces the company’s 

previous revolving credit facility. 

The credit facility will be used for 

normal operating and working capital 

requirements, including employee 

wages and benefits, supplier payments 

and other operating expenses during 

the company’s reorganisation. 

The U.S. Environmental Protection 

Agency (EPA) might soon join 

the ranks of unsecured creditors seek- 

Vimetco 

ing payment from Aleris after filing a 

civil complaint against the company. 

The EPA’s civil complaint under the 

U. S. Clean Air Act, filed in U. S. District 

Court for the Northern District 

of Ohio, came the same day that the 

Beachwood/Ohio-based company 

filed for Chapter 11 bankruptcy protection 

in Delaware. 

The EPA lists 15 rolling mills and 

Aluminium semis 

EUROPE 

Novelis will close its 

sheet mill in Rogerstone 

Novelis announced the closure of its 

aluminium sheet mill in Rogerstone, 

South Wales, by the end of April. “The 

Rogerstone team made every effort to 

adjust the operating model and costs 

to reflect the decreasing order book, 

but a sustainable solution could not be 

found”, said Arnaud de Weert, President 

of Novelis Europe. The closure 

will affect 440 jobs. According to the 

company, existing customer orders 

will be fulfilled and clients will be 

contacted individually regarding the 

future handling of their business in 

the Novelis European system. 

Rusal’s Armenal foil mill 

reaches design capacity 

UC Rusal announced that Armenal, 

the group’s foil mill located in Armenia, 

reached its design capacity of 

25,000 tpy due to a comprehensive 

secondary aluminium smelters belonging 

to Aleris, and says the potential civil 

penalties are more than USD25,000 

per day per violation. EPA said one 

set of anti-pollution performance tests 

was absent “at each source or emission 

unit at each of their respective 

covered facilities”, but the filing does 

not specify how far back the alleged 

violations might have existed. � 

modernisation of the principal parts 

of equipment and implementation 

of advanced foil production technologies. 

Since the beginning of 2007 

when the modernisation was completed, 

Armenal has produced and 

sold a total of approx. 30,000 tonnes 

of finished goods. 

“The production facility has developed 

and implemented a new process 

policy, significantly enhanced labour 

discipline and made every effort to 

improve its organisational structure”, 

said Sergey Borovik, Armenal’s General 

Director. 

In late 2008, representatives of 

European traders visited Armenal to 

learn more about the upgraded foil 

production and check the quality of 

foil products. Currently, Armenal’s 

foil is undergoing several tests to see 

whether it complies with the specifications 

of European customers. In the 

near future the foil mill will expand 

its sales geography from the EU countries 

and the USA to the Middle East 

and Africa. 

According to Rusal, foil products 

still remain in demand in virtually 


every area of their application. Reaching 

the design capacity of Armenal 

will allow Rusal’s packaging division 

to satisfy demand for rolled foil products 

which is growing among other 

reasons because of the reduction of 

foil production in North America. 

This year Armenal plans to increase 

production of extra thin foil with a 

width of 7 to 9 micron by 25%. 

WRW selects Novelis Fusion 

technology for advanced tubes 

Since it first hit the market in 2006, 

Novelis Fusion multi-layer aluminium 

sheet has created excitement and 

value across a range of end-uses. The 

latest ‘convert’ is Westfälische Rohrwerke 

GmbH (WRW), a European 

manufacturer of overlapped welded 

compound tubes which are increasingly 

used in underfloor heating systems 

and sanitary installations. 

Novelis Fusion enables WRW to 

extend its range of premium multilayer 

pipes. Itself a multi-layer design, 

with two or three layers of aluminium 

alloys joined in a perfect metallurgical 

bond, this specific technology offers 

sheet products with new combinations 

of core properties and surface 

characteristics. The alloy combination 

developed for WRW delivers 

both high strength and excellent corrosion 

resistance. 

Hydro integrating Iberian 

building products operations 

Norsk Hydro has made changes to its 

building systems operations in Spain 

and Portugal that will save the company 

€5m (USD6.4m) per year. Hydro 

will integrate Spain-based Alumafel 

group into the rest of the company’s 

building systems in the country and in 

Portugal. The process should be completed 

by July, a year ahead of schedule. 

After the building boom of recent 

years, Spain is experiencing a deeper 

fall in the market compared with the 

rest of Europe. More changes to the 

business are likely while the market 

remains poor. Hydro, the largest integrated 

aluminium producer in Europe, 

produces a range of building products 


for residential and business-related 

buildings under brand names Alumafel, 

Domal, Technal and Wicona. 

AFRICA 

Hulamin headline EPS up, 

but sees lower sales volumes 

South Africa’s Hulamin Ltd, which 

makes semi-fabricated aluminium, 

said its full-year normalised headline 

earning per share increased by 16%, 

but sales volumes were expected to 

fall in 2009. The group’s operating 

profit, before corporate structuring 

costs, had grown 22% to 465m rand 

(USD48.6m), while turnover rose 8% 

to 7.1bn rand. However, sales volumes 

in both its rolled products and extrusion 

operations dropped 6% compared 

to the previous year, mainly 

On the move 

Vimetco’s CEO Christian Wüst has 

resigned with effect from 5 January. 

He will remain available to assist the 

company for a period of up to six 

months to facilitate a smooth transition. 

Pierre Baillot, Vimetco’s Chairman of 

the Board of Directors, has assumed the 

role of interim CEO. 

R&D Carbon Ltd appointed Dominik 

Berchtold CEO of the company as of 

1 February. Werner Fischer will remain 

President of the Board of Directors of 

the company. 

Jim Leng, a non-executive director, 

has resigned from the boards of Rio 

Tinto with immediate effect and will 

therefore not take up the post of Chairman 

of the boards in April as previously 

planned. At the request of the Boards, 

Rio Tinto’s current Chairman, Paul Skinner, 

has agreed to remain as Chairman 

until mid-2009, by which time it is 

anticipated that a successor will be appointed. 

The process to appoint a new 

Chairman is underway. 

Xiao Yaqing, President of Chinalco, 

is to step down. Xiao will serve as Vice 

Secretary General of China’s cabinet, 

the State Council. Xiong Weiping will 

replace Xiao. 

UC Rusal has appointed Pyotr 


due to the global recession. Hulamin, 

whose main business is aluminium 

rolling, would reduce output, stop 

recruitment and eliminate contract 

positions in order to curb the impact 

of the global recession. 

NORTH AMERICA 

Alcoa press failure raises 

questions on plant future 

A declaration of force majeure by Alcoa 

at its Cleveland aerospace forging 

operation in September 2008 now 

raises into questions about the future 

of a large but damaged press at the 

facility as well as rumours that the 

parent company may be seeking to 

acquire new forging capacity. Alcoa 

said that in place of repairs to be done 

on the big 50,000-tonne press at � 

Sinshinov as deputy to chief executive 

Oleg Deripaska in order to oversee a 

cost-cutting programme at the Russian 

aluminium producer. 

Rainer Albrecht’s position as BHP 

Billiton alumina marketing Vice President 

has been redundant after seven 

years in the position, as the company 

looks to cut costs in an ailing market. 

Albrecht, based in the Netherlands, will 

leave his role at the end of April. 

Ian Hetherington, the former CEO 

of skills for logistics, will take over from 

Lindsay Millington as Director General of 

the British Metals Recycling Association. 

Avon Metals Commercial Director 

Steve Martin has been appointed 

Deputy Chairman of the Aluminium 

Alloy Manufacturing & Recycling Assn 

(AAMRA), part of the Aluminium 

Federation. He will be deputy to Mark 

Brookes, who became AAMRA Chairman 

last year and is Aleris’ European 

aluminium recycling business. 

Aleris International Inc. has named 

Sean M. Stack Executive Vice President 

and Chief Financial Officer, replacing 

Kevin L. Brown. 

Keith Boeckenhauer has been appointed 

President of Seco/Warwick 

Corp. (USA). As President he is responsible 

for the company’s operating activities 

and future growth strategies. 

75


its Forged and Cast Products operation 

in Cleveland, resources had been 

allocated across the company, including 

to other equipment in Cleveland. 

But Alcoa, which last September suggested 

the press could be repaired in 

four to six months is now avoiding any 

definite commitment to repairing the 

damaged equipment. 

The United Auto Workers (UAW) 

union has heard that it would cost 

USD68m to repair the press, a figure 

Alcoa declined to confirm. One option 

for Alcoa is to move work from Cleveland 

to a non-union forgings producer 

if the UAW does not accept a four-year 

wage freeze and other concessions. It 

would alarm workers at the Cleveland 

plant if they were forced to choose 

between concessions and losing their 

jobs. Alcoa in 2007 was awarded a 10year, 

USD360m contract by Bethesda, 

Maryland-based Lockheed Martin 

Corp. to supply die forgings for the 

new Joint Strike Fighter (JSF). The 

forgings, made from 7085 alloy aluminium, 

include 15 large bulkheads 

and six wing box parts. All that work 

has been allocated across the Alcoa 

organisation. 

MIDDLE EAST 

USD93m aluminium plant 

in Saudi Arabia agreed 

The Saudi Arabian firm Construction 

Products Holding Company (CPC) and 

a major German aluminium manufacturer 

have teamed up to build a US- 

D93m (SAR350m) extrusion plant in 

Jeddah. An MoU was signed by Mu’taz 

Sawwaf, chief executive of CPC, and 

Theodoros Tzortzis, chairman of Herman 

Gutmann Werke AG, to develop 

a new aluminium extrusion facility, as 

well as a composite panel production 

line. CPC will carry a 65% stake in the 

project. Herman Gutmann, which has 

more than 70 years experience in the 

industry, will control the remaining 

35% and will also provide technical 

support. The facility will start with 

a capacity of about 22,000 tpy of extruded 

aluminium, including anodising 

and coating facilities, as well as an 

output of some 1.5m square metres of 

aluminium composite panel. Half of 

the production will go to export while 

the other half will go to supply local 

construction projects. The plant will 

be built at Bahrah, near Jeddah, and 

is due to start production by the end 

of 2009. 

� 

Suppliers 

Emal orders firing system 

for its anode bake furnace 

An order for R&D Carbon’s firing system 

for anode bake furnace has been 

placed by Emirates Aluminium, newly 

the world’s largest aluminium smelter 

complex currently being built in Abu 

Dhabi. The system to be installed will 

incorporate the latest developments 

from R&D Carbon and will set new 

standards in anode baking. The startup 

of the first of the two open-top 

furnaces supplied by Riedhammer is 

scheduled for the last quarter 2009. 

The total output of the two furnaces 

will be 450,000 tpy of baked anodes, 

to be achieved with eight fires. 

New barrier coating offers anode 

savings for aluminium smelters 

A barrier coating for anodes developed 

through CSIRO’s Light Metals Flagship 

offers aluminium smelters significant 

annual savings in reduced consumption 

of petroleum coke. Smelter trials 

indicate that the low-cost coating 

much reduces air burn oxidation and 

so extends the operational life of carbon 

anodes used in electrolytic cells. 

The coating reduces carbon usage by 

0.02 kg C/kg aluminium produced. Air 

burn can spread rapidly between anodes, 

and necessitates more frequent 

disturbances of the smelting process 

to replace anodes. The CSIRO coating 

performed significantly better than a 

conventional aluminium spray coating. 

The trials were designed to test 

the efficacy of the coating by placing 

coated anodes in positions in the electrolytic 

cells found to be particularly 

prone to air burn. Uncoated anodes 

placed in similar positions needed 

to be replaced more frequently due 

to severe air burn. The cost-effective 

coating also proved durable during 

trials, remaining undamaged during 

transport of anodes to the smelter and 

during in-plant handling. The coating 

is simple to apply, and adheres well 

to the carbon anode. The next stage 

of in-plant trials will use several hundred 

coated anodes and is expected to 

provide a complete assessment of the 

productivity improvements offered by 

the coating. CSIRO plans to license the 

process to smelters. 

Siemens to supply process 

technology for Jiangsu Guowei 

Siemens VAI has received an order 

from Jiangsu Guowei Aluminium Co. 

Ltd to supply two new process control 

systems with the associated flatness 

measurement and coolant sprays 

technology. The project is scheduled 

for completion by January 2010. 

The two new Siroll ALU technological 

control systems will be installed 

to optimise the production 

process and thus increasing output 

and quality of the rolled products. To 

date, about 250 Siemens VAI process 

control systems are in use in the global 

aluminium industry. 

The Jiangsu Guowei facility will 

produce over 30,000 tpy of high 

grade, extra wide, aluminium foil 

which is used for packing, air conditioning, 

medicine packing and electric 

cable. 

� 

The Author 

The author, Dipl.-Ing. R. P. Pawlek 

is founder of TS+C, Technical Info 

Services and Consulting, Sierre 

(Switzerland), a new service for the 

primary aluminium industry. He is also 

the publisher of the standard works 

Alumina Refineries and Producers of 

the World and Primary Aluminium 

Smelters and Producers of the World. 

These reference works are continually 

updated and contain useful technical 

and economic information on all 

alumina refineries and primary aluminium 

smelters of the world. They 

are available as loose-leaf files and/or 

CD-roms from the Aluminium-Verlag, 

Marketing & Kommunikation GmbH 



Investigation and application of stopping 

or starting aluminium cells with full current 

Liang Xuemin, Wang Youshan, Xin Penghui, Qu Xinliang 

This article analyses the technological 

difficulties and main 

technological methods for stopping 

and starting up aluminium 

electrolytic cell under full potline 

current conditions. It explains 

current diverting and energy diverting 

theory, and describes the 

investigation and development of 

techniques and equipment with 

rheostat distribution and load 

switch distribution devices for 

stopping and starting up electrolytic 

cells. It also gives an account 

of cell switch and cell diverter design 

theory and its application to 

fruitful use in aluminium electrolytic 

potlines. Practice has proved 

that the technology and equipment 

can not only increase primary 

aluminium output in smelters, but 

also contributes a substantial energy 

saving effect. Up to now, cell 

switches have been applied in 35 

aluminium electrolytic potlines in 

the world. 

Introduction 

The Hall-Héroult process, developed 

in 1886, is the only method for industrial 

aluminium production. The 

reduction cell is the main equipment 

for the production of aluminium, and 

hundreds of reduction cells are connected 

in series to form large-scale 

production lines. With the development 

of the modern aluminium 

electrolysis process, equipment and 

techniques, the aluminium industry 

is tending towards progressive capacity 

increase. Now, a single potline 

capacity and electricity load can 

reach up to 300,000 tonnes per year 

and 600,000 kW respectively. Fig. 1 

shows a reduction line (400 kA) at 

the Zhongfu smelter. Thus, any fluctuation 

will have a substantial effect 

on aluminium production and power 

station operation. Currently, the useful 

worldwide life of a cell’s liner is 

about 1,500 to 2,800 days, so cell over- 


Fig. 1: Zhongfu smelter reduction line (400 kA) 

hauling is a necessary process on cell 

failure. In general, to stop a cell for 

overhaul repair or to restart it after 

the repair, the entire potline has to 

be disconnected from the circuit (or 

the current reduced significantly), 

and this can take up to 20 to 30 minutes 

(including current ramp-up and 

ramp-down time). Because of the lack 

of equipment for transferring huge 

current, this complex operation has 

been going on for a long time. 

The interruption of power to the 

potline results in a decrease of aluminium 

output (a large-scale potline 

will reduce 1,000 tonnes aluminium 

output per year) and the substantial 

current fluctuation can cause a temperature 

fluctuation in the whole 

potline, which in turn damages the 

heat balance. During this period of 

time production efficiency is low, the 

chance of anode effect increases, and 

energy consumption goes up. The current 

fluctuation also influences the 

life of the cell’s liner. Furthermore, 

the sharp fluctuation of energy consumption 

caused by current interruption 

to the potline also has a strong 

impact on the electric grid, and consequently 

influences the life of power 

supply equipment. Electricity generating 

set subjected to sharp load increases 

and decreases can reduce the 

energy generated and increase the 


Images: Henan zhongfu Industrial 

energy consumption, but furthermore 

can cause damage to the generating 

equipment and especially to an aluminium 

smelter with its own power 

plant. Because of the harm described 

above, the direct economic loss could 

reach more than USD6 million. Accordingly, 

the frequent interruption 

of potline current is one of the most 

important problems that need to be 

solved urgently. 

Many major aluminium producers 

and special switch manufactures 

around the world have long devoted 

resources to the development of 

methods and equipment for stopping 

and starting up cells with full potline 

current. Clamped contact systems and 

wedge systems are the main methods 

for achieving the stopping or starting 

up of cells without stopping the potline. 

Although these two systems can 

stop or start up cells with full current 

to some extent, the operations are not 

so convenient and may sometimes 

cause damage to equipment or result 

in personal injury. Thus, the need for 

new technology and equipment to 

apply to the stopping and starting of 

large-scale potlines is one of the main 

projects under study. 

This paper mainly introduces the 

application of ‘dynamic diversion 

control’ technology to the stopping/ 

starting up of cells with full pot- � 

77


Fig. 2: Curves of shunting volume and cell voltage 

during the process of stopping or starting up a cell 

line current. It analyses the technological 

route and difficulties involved 

in stopping (starting up) cells with 

full potline current. It describes the 

technology and equipment for stopping 

(starting up) cells with full potline 

current, which has been created 

by adopting the theory of current and 

energy transfer, and also introduces 

the design theory of the cell current 

divider and the cell switch and their 

fruitful application in an aluminium 

potline. 

Simulation experiment of the 

cell stopping / starting up 

process with full current 

The traditional method for stopping/starting 

up cells is to close and 

open a short-circuit interface under 

the condition of power interruption 

to the potline. We simulated the current 

transfer process when operating 

the short-circuit interface directly to 

stop and start up cells with full current. 

Figure 2 shows the variations 

of cell voltage and current shunting 

volume with the quantity of shortcircuit 

blocks opened. These curves 

were obtained from measurements 

on a 320 kA cell, which has five riser 

busbars and ten short-circuit blocks, 

when opening the short-circuit blocks 

at full current. The result shows that 

the process is one of transferring current 

from one circuit loop to another 

regardless of stopping or starting up 

the cell. From Fig. 2 we find that the 

current transfer is different during the 

opening of each short-circuit block. In 

particular, the variation of the curve 

is very steep when opening the No. 

8 to 10 short-circuit 

blocks. The greatest 

change of current 

transfer and cell 

voltage takes place 

on opening the last 

block when starting 

up the cell and closing 

the first block 

when stopping the 

cell. The variation of 

the cell voltage and 

current equates to 

the intensity of the 

energy transferred. 

Mathematical Description 

The process can be described by a 

mathematical equation, from which 

the energy released during the process 

of current transfer by short-circuit resistance 

can also be calculated: 

T 0 

Q = ∫ U ⋅ I dt 

0 (1) 

I – current passing through the shunting 

branch 

U – voltage drop of reduction cell 

T – time change of the shunting branch’s 

closure (opening) 

T 0 – time to complete closure (opening) 

of the shunting branch. 

It can be seen from equation (1) that 

the energy released is a function of 

current intensity, voltage and the duration 

of the process. Research has 

proved that the so-called strike 

fire and explosion (arcing) phenomena 

should occur when 

closing or opening short-circuit 

blocks if the voltage difference 

between short-circuit block interfaces 

exceeds a certain value. 

The intensity of strike fire depends 

on the energy intensity 

released during current transfer. 

Particularly during the process 

of starting up cells, the arcing 

is strong enough to damage the 

short-circuit blocks. The control 

of energy transfer speed is 

the key to eliminating strike fire: 

one way is to make the variation 

speed of the voltage between interfaces 

slow enough so that the 

steep part of the curve in Fig. 2 

will become smoother and the 

energy intensity released during 

operation will be reduced 

to avoid arcing during the operation 

of the short-circuit surfaces. Another 

is to carry out current transfer during 

the short time when there is a very 

high voltage difference, which can 

also reduce the occurrence of arcing 

because the instant energy produced 

is small enough even though there is 

high voltage and a large current. 

Technological development 

experiment of stop or 

start-up cell with full current 

Rheostat distribution experiments 

Experiment 1: Connecting a special 

shunting device in parallel with the 

electrolytic cell, based on the current 

diverting theory (Fig. 3). The temperature 

of the shunting device increases 

with the flow of current, and the shunt 

volume decreases gradually with increase 

of resistance temperature. 

Finally, full current is transferred to 

electrolytic cell when the fuse blow 

out because the fuse temperature in 

the shunting device has reached melting 

point. 

Experiment 2: Several units of the 

shunting devices with large capacity 

were connected to both ends of the 

short-circuit interface on Zhongfu 

320 kA electrolytic cells, then all the 

short-circuit blocks were opened and 

the large current flowed though the 

Fig. 3: Diagram illustrating rheostat diversion 

Fig. 4: ‘Cell’ current divider: schematic diagram 


shunting devices with a controlled 

shunting volume of 80 to 90%. The 

heat energy in the fuses accumulated 

with increasing conduction time and 

the fuses start to spark one by one after 

15 to 20 minutes under load, and then 

all fuses completely blew out within 

two minutes and the cell was started 

up with full current. Finally, all the 

shunting devices were removed and 

the cell start-up was completed. 

‘Cell’ current divider 

The shunting volume and fusing time 

of dividers should be decided by 

electro-thermal calculation based on 

the material’s properties, taking full 

consideration of worksite conditions 

such as environment temperature and 

ventilation, and the material, structure 

and fuses of the current dividers. 

We accumulated valuable experiences 

and data on simple, safe and 

easy operation of the shunting device 

and its start-up time control after accurate 

calculations and design with 

more than 10 melting tests of fuses 

and application during start-up of 7 

electrolytic cells. We call the shunting 

device containing a special fuse a cell 

current divider (Fig. 4). 

Load switch distributing 

technology and cell switch 

Comparing the rheostat distribution 

experiments with the above-described 

shunting experiment, the process was 

greatly improved in terms of operational 

simplicity, accurate control and 

safe operation. However, the system 

is not suitable for stopping cells because 

of the irreversibility of the fuses’ 

work theory. Additionally application 

of the method requires prior accurate 

calculations and design based on specific 

conditions, as well as adherence 

to strict procedural requirements, and 

greater attention needs to be paid 

Fig. 5: Illustrative diagram of cell 

stopping / starting up with switch blocks 


to safety. Only a completely 

equipped, reliably and normative 

technology and equipment 

can satisfy the management 

and technicians of aluminium 

smelters for stopping and 

starting up electrolytic cells. 

The data and results from the 

rheostat distribution experiments 

laid the vital foundation 

for the development of such 

equipment. 

Load switch distribution technology: 

Alternative equipment (switch blocks) 

can be used, which have an open and 

close function, instead of current dividers 

which form a parallel loop (Fig. 

5) with the electrolytic cell. To stop a 

cell, we first close the switch to get a 

small enough resistance in the loop, so 

ensuring a small voltage between the 

two ends of the short-circuit interface, 

then open the switch and remove the 

switch block. The stopping of the cell 

has then been completed. To start up 

a cell, we first can make a parallel connection 

between the switch and the 

cell’s short-circuit interface and close 

switch to get a small enough resistance 

in the loop, so ensuring a small 

voltage between the two ends of the 

short-circuit interfaces, then open the 

switch to transfer full current to the 

electrolytic cell for starting up, and 

finally remove the switch blocks and 

complete the operation. This method 

has advantages such as accurate control, 

normative operation and low 

cost. It uses complete technology and 

equipment to ensure stable current 

transfer and favourable cell voltage 

(the voltage between the ends of the 

short-circuit interface) for operation 

of the short-circuit interface, and it 

is safe and reliable for operating and 

also suitable not only for stopping the 

call but also for starting it up. 

Cell Switch: The key part of the 

switch’s distribution technology 

is the switch blocks, which 

should enable the voltage drop 

to be kept low enough when 

loaded with tens of thousands 

of amperes, conducting or 

cutting tens of thousands of 

amperes safely, coping with 

high temperature and strong 

magnetic fields, all with small 

space availability for installa- 


Fig. 6: Structure of a Cell Switch 

tion at the worksite, and providing 

good connection with bus parts of 

electrolytic cells. This equipment is 

produced by Zhengzhou Zhongshi 

Cell Technology Co., Ltd and termed 

as ‘Cell Switch’. 

Structure Of Cell switch: 

A single Cell Switch unit (Fig. 6) consists 

of a structural frame, current 

conduction and shunting system, 

transmission system, dynamic electromagnetic 

system, multilevel arc 

extinguishing system and connection 

devices. It adopts a vertical frame 

structure beneficial for air circulation 

for cooling the switch’s conductor. 

The conductive system uses elements 

with multiple fracture surfaces 

and large contact surfaces, which 

gives the switch the characteristics of 

sufficiently large through-flow, small 

enough resistance and good stability. 

The transmission system adopts 

a coupled arms structure with direct 

push style to ensure equalization of 

pressure on each fracture surface, 

equal current distribution and high 

efficiency of motility. Favourable 

synchroniation between the contact 

ends is achieved by the switch’s mechanical 

system and multiple working 

contact ends. The arc extinguishing 

system uses the multilevel, combined 

form of vacuum and normal state. 

Arc extinguishing contact terminals 

can gradually combine or separate by 

controlling the clearance to ensure 

smooth transfer of current and stable 

release of energy. The arc extinguishing 

contact terminals made of a special 

alloy are used for extinguishing 

the arc. 

Cell Switch Group: A Cell Switch 

needs several switching units working 

together to transfer several hundred 

thousand amperes when stop- � 

79


Fig. 7: The installation – schematic diagram of a Cell Switch 

ping or starting up cells. The switch 

equipment as a whole consists of a 

control unit and switch units connected 

by quick-fit plugs at the ends of 

cables (Fig. 7). The control equipment, 

integrated in a control cabinet, has 

intelligent control functions such as 

controlling the synchronous actions 

of switches, electromagnetic loop detection, 

under-voltage protection and 

preventing asynchrony. 

Switches are connected to both 

ends of each short-circuit interface 

on the corresponding cell according 

to the bus bar, multiple-point power 

input configuration of the reduction 

cell, with small clearance for installation 

at the worksite. One set of controls 

in a cabinet controls all switches, provides 

energy for the electromagnetic 

system and ensures electric synchronization. 

The synchronous actions of 

several switches form a large current 

bypass to realize current transfer. 

Cell Switch groups’ 

synchronization experiment 

Several switches form a Cell Switch 

group, which has the function of a 

large current switch in principle. Synchronization 

of each contact terminal 

on every switch must be ensured to 

ensure that the arc extinguishing system 

can function effectively, reducing 

the energy released from the working 

contact terminals, and that the greatly 

reduced energy can distribute to every 

working contact terminal equally in 

order to avoid large energy concentrations 

and damage of working contacts 

by the arc, so that good conditions can 

be guaranteed. Synchronization of 

tens of contact terminals is affected to 

a certain extent by mechanical installation 

differences and the deviations 

(such as the length of control cables) 

of the electric system due to electric 

control measures for synchronization 

of the switch’s mechanical equipment 

and control system. Accordingly, the 

synchronization experiment is the 

key procedure affecting the efficacy of 

a Cell Switch. After repeated investigations 

and long term discussion, the 

research team concluded that a completely 

mechanical method for synchronization 

of several switches is impossible 

in actual operation, because 

Fig. 8: Industrial application of a complete Cell Switch equipments at the Zhongfu smelter 

it complicates the switch’s installation. 

A combination of mechanical 

and electric synchronization became 

the final choice of the research team. 

One special detection device for 

synchronization is used. The scanning 

period of this detection device is 

calculated in milliseconds. Detecting 

sensors are installed at the contact terminals 

of every switch cabled, to detect 

the time differences of each contact’s 

action when the switches close 

or open, and the inner structure of the 

switch and the parameters of its controlling 

system are adjusted according 

to the data detected. After duplicated 

investigations and adjustments, the 

synchronous deviation of all the contact 

terminals’ opening/closing action 

is under 0.02 s. At present, this test 

is one of the routine tests before the 

delivery of a Cell Switch. 

Industrial experiment 

with a Cell Switch 

The industrial experimental application 

was carried out for first time on 

320 kA aluminium electrolytic cells at 

the Zhongfu Smelter on October 3 rd , 

2006, and involved five 70 kA switch 

units and one control cabinet. Five 

switches were installed at the shortcircuit 

interfaces of five risers in the 

open state; the incoming line ends of 

the switches were connected to the 

risers and the outgoing line ends were 

connected to the short-circuit blocks 

at both sides; the connection method 

used, namely bolts for compression 

joints, ensured that the resistance 

between compressed surfaces was 

very small, on the micro-ohm scale; 

and the cables were then connected 

between the switches and the control 

cabinet. To stop the cells, the switch 

blocks were closed and the cell voltage 

dropped down to less than 0.6 V 

from 4 V, so that there was no arcing 

during operation; to start up the cells, 

the operation was the reverse of this 

and the experiment was successful. 

After repeated applications and 

improvements, the technology of 

stopping and starting up aluminium 

electrolytic cells with full current becomes 

more and more mature. Many 

switch versions with different specification 

were developed according to 

the different styles and different am- 


Table 1: Calculation conditions 

Item Value 

Potline capacity 250,000 tpy 

Number of cells 282 cells 

Potline current 320 kA 

Overhaul cycle 1,500 days (4 years) 

Overhaul number 70 cells (282/4) 

Current efficiency 94% 

DC power consumption 13,200 kWh/t Al 

Aluminium output 2.423 t/day 

Interruption time 

20 min × 2 times 

from stop to restart 

= 40 

Current efficiency 

affected by power cut 

Energy consumption 

affected by power cut 

perage of the electrolytic cells, based 

on past experience. The technology 

has been used in 20 smelters in China 

and abroad since its birth about one 

year ago, and was also successfully 

used for the start-up of 320 kA aluminium 

electrolytic cells in Kazakhstan. 

The economic 

benefit of cell switches 

The development and successful application 

of stopping and starting up 

electrolytic cells with full potline current 

solved the critical technological 

problem of stopping a single cell for 

necessary overhaul by cutting off the 

whole power of the potline, and its application 

and popularization can bring 

huge economic and social benefits for 

aluminium producers. The following 


decreasing 1%, 

lasting one day 

decreasing 1%, 

lasting one day 

Yield of ingot 99.5% 

Price of electricity 6 cents/kWh 

Ingot price/tonne USD 2,867.6 

Net profit per tonne USD 441.2 

economic benefit calculation 

applies to the Zhongfu smelter, 

which used this technology in 

its potline capacity of 250,000 

tonnes. 

Energy-saving value 

Based on potline power consumption 

(increased by 1%) 

lasting one day/stop: 70 × 2 × 

2.423 × 281 × 13,200 × 1% × 

10 -6 = 12.58 million kWh. 

The power cut of the potline 

results in reducing the cell’s 

temperature and increasing 

the coefficient of the anode 

effect; the anode effect coefficient 

will increase by 0.1 if 

there is a power cut. The power 

consumption saved every year 

due to decreased anode effects 

(anode effect voltage at 30 V, 

anode effect time at 5 minutes 

and the cell voltage at 4.2 V) 

is as follows: 320 × (30-4.2) × 5 ÷ 60 

× 281 × 0.1 × 70 × 2× 10 -6 = 2.70 million 

kWh. Based on 6 cents/kWh, the 

annual profit is increased due to this 

item, by 0.06 × (1,258 + 270) = USD 

0.9168 million. 

Total Benefits 

Increase in profits per year: 1.0035 + 

0.9168 = USD 1.9203 million. 

Even though different researchers 

may use a calculation method different 

from the above, the energy saving 

and economic benefit of the application 

described is very significant; 

emissions of greenhouse gases such 

as hydrogen fluoride and PFC are reduced 

due to the decreased anode effect 

resulting from no power interruption; 

the method also extends the life 

of the cell lining and reduces wastes 

Item Value 

Stopping and starting time 40 ÷ 60 × 70 = 47 (h /year) 

Increment of virgin aluminium / potline 47 ÷ 24 × 2.423 × 281 = 1,333 (t) 

Increment of virgin aluminium 

without current efficiency decrease 

70 × 2 × 2.423 × 281 × 1% = 953 (t) 

Total increment of virgin aluminium/year 1,333 + 953 = 2,286 (t) 

Increment of production value 

of aluminium ingot/year 

2,286 × 99.5% × 2,867.6 × 10 -6 = 

USD 6.523 million 

Increment of benefit/year 2,286 × 99.5% × 441.2 × 10 -6 = 

USD 1,004 million 

Table 2: Calculation of the annual increment 


generated by the cell’s overhaul, as 

well as overhaul costs; furthermore, 

and most importantly, it also reduces 

the damage to the electricity grid and 

equipment caused by fluctuations due 

to the potline’s power cut. 

Conclusions 

Stopping and starting up cells without 

cutting off the full current of the 

cell line is an important technological 

problem, which has affected aluminium 

production seriously. Cell switch 

technology has solved this problem 

and is suitable for use in actual industrial 

production. This technology has 

been granted eight patents in China. 

Up to now, cell switches have successfully 

been used in 35 aluminium 

potlines since their introduction to the 

world, and the maximum potline amperage 

is 450 kA. The complete design, 

manufacture and technical service 

systems are provided by Zhengzhou 

Zhongshi Cell Technology Co., Ltd. 

References 

1. Y. Shihun et al, “Aluminium Smelter 

Technology in China”, 11 th International 

Conference on Non-Ferrous Minerals and 

Metals, Raipur 2007. 

2. U. Ortega1 et al, “Numerical Simulation 

of Electrical Joints in the by-pass system of 

230 kA aluminium reduction cells”, Light 

Metals 2007, pages 333-337 

3. Private communication with George 

Lavrin of Karinya Trading Pty Ltd, (george. 

lavrin@karinya-trading.com) 

4. J. Ramaswamy et al, “Balco Fuse Technology”, 

Light Metals 2007, pages 461-464. 

Authors 

Liang Xuemin, Central South University 

and Henan Zhongfu Industrial Co., Ltd. 

Wang Youshan, Henan Zhongfu Industrial 

Co., Ltd. 

Xin Penghui, Zhengzhou Zhongshi Cell 

Technology Co., Ltd. 

Qu Xinliang, Zhengzhou Zhongshi Cell 

Technology Co., Ltd. 

Contact 

Cell Switch is manufactured by Zhengzhou 

Zhongshi Cell Technology Co Ltd. 

For enquiries contact: 

Karinya Technical Services Pty Ltd 

Ste 12/ 209 Toorak Rd 

South Yarra, Vic 3141, Australia 

Tel: 61-3-9827 1633 

Fax: 61-3-9804 7095 

george.lavrin@karinya-trading.com 

81

RESEARCH 

Pressureless sintering of dense titanium aluminide 

based composites reinforced with ceramic particles 

Varužan Kevorkijan, Maribor 

Titanium aluminide-based intermetallic 

composites (TA IMCs) reinforced 

with ceramic particles have 

several advantages over conventional 

titanium alloys, such as higher elastic 

modulus, lower density, better 

mechanical properties at elevated 

temperatures, and higher oxidation 

resistance due to the formation of a 

surface-passivated alumina layer [1, 

2]. However, bringing these attractive 

intermetallic composite matrices into 

commercial use largely depends upon 

the availability of processing routes 

which are practical and competitive 

enough. Recently the elemental 

powder metallurgy (EPM) route has 

been gaining more and more attention 

because near-net shape products 

can be fabricated by the consolidation 

and forming of blended Ti and Al elemental 

powders and ceramic reinforcement, 

followed by a subsequent 

pressureless reactive synthesis and 

sintering process [5-11]. However, attempts 

to establish an integral fabrication 

procedure in which pressureless 

reactive synthesis and sintering of TA 

IMCs would proceed simultaneously, 

starting from a mixture of the elemental 

powders of Ti and Al and ceramic 

reinforcement, resulted in porous 

microstructures with several non-desired 

by-products formed by parallel 

reactions between the ceramic particles 

and elemental Al and Ti powders. 

Moreover, due to the large difference 

between the partial diffusion coefficients 

of Ti and Al, the formation of 

titanium aluminides proceeds by diffusion 

of Al atoms into the Ti lattice, 

thus leading to the formation of Kirkendall 

diffusion pores [5-11]. 

The purpose of the present study 

was to overcome these limitations 

and establish an economic production 

method for TA IMC formation 

from Ti powder, liquid aluminium 

and commercial ceramic reinforcement 

consisting of three basic steps: 

(1) pressureless reaction synthesis of 

titanium aluminides from Ti powder 

and molten aluminium, (2) subsequent 

milling and blending of the products 

obtained with ceramic reinforcement 

(10 to 50 vol.% of TiB2, TiC or B4C 

particles) and (3) pressureless reaction 

sintering of composites from the 

compacted powder mixture to products 

with densities > 95% of T.D. 

Experimental 

As the first step, a homogeneous powder 

mixtures of titanium (purity 99.5% 

and average particle size 30 μm) and 

aluminium (purity 99.7% and particle 

size 100 μm) with a composition corresponding 

to stoichiometric TiAl (50 

at % Ti and 75 at % Al)-reaction mixture 

A, Ti 3 Al (75 at % Ti and 25 at % 

Al)-reaction mixture B and TiAl 3 (25 

at % Ti and 75 at % Al)-reaction mixture 

C were prepared in a planetary 

mill. After room temperature uniaxial 

and cold isostatic compaction of the 

mixtures, the green pellets were heated 

in a vacuum furnace (800°C/1h, 

1250°C/3h and 1300°C/2h), in a static 

atmosphere of Ar + 4 vol.% H 2 . This 

was followed by cooling the pellets 

to room temperature and subsequent 

milling of the reaction products in an 

attrition mill. The milling time was 4 

h, and the grinding media-to-powder 

ratio was 2:1. 

The titanium aluminide powders 

obtained were: powder A-from the 

reaction mixture A, powder B-from 

the reaction mixture B, and powder 

C-from the reaction mixture C. 

After that, composites were formulated 

by blending each of the titanium 

aluminide powders obtained with 

commercial ceramic powders (B 4 C, 

TiC and TiB 2 ) in appropriate amounts 

to create IMC-based matrices with 10, 

20, 30, 40 and 50 vol.% of B 4 C, TiC or 

TiB 2 discontinuous reinforcement. 

The powder blends were thoroughly 

mixed in planetary mill and 

subsequently cold compacted. In all 

cases, reaction sintering of the compacts 

was conducted at 1300°C for 

2 h in an Ar+4 vol.% H 2 -rich environment 

using a vacuum furnace. 

The as-synthesized composite 

samples were cut, machined and polished 

in accordance with standard 

procedures. 

Microstructural characterization 

of titanium aluminide powders as well 

as sintered composites was performed 

by optical and scanning electron microscopy 

(OM and SEM), whereas 

X-ray diffraction (XRD) measurements 

were applied to the samples to 

identify the phases and their crystal 

structure. 

The specimens for OM observation 

were electrolytically polished in 

a solution of 95% CH 3 COOH and 5% 

HClO 4 , and then etched in a solution 

of 5% HNO 3 , 15% HF and 80% H 2 O. 

The main grain sizes were measured 

by the linear intercept method. 

The specimens for XRD were 

abraded with SiC paper and then 

subjected to diffraction using CuK α 

radiation. 

Quantitative determination of the 

volume percentage of titanium aluminide, 

secondary phases and ceramic 

particles in the matrix, as well as the 

retained porosity, was performed by 

analysing optical and scanning electron 

micrographs of in polished composite 

bars using the point counting 

method and image analysis and 

processing software. 

Composite density measurements 

were carried out in accordance with 

Archimedes’ principle, applying distilled 

water as the immersion fluid. 

The initial density of the green 

compacts was calculated from the 

mass and geometry of the samples. 

The tensile properties (tensile 

strength, 0.2% tensile yield strength 

and elongation) of the composite 

specimens were determined in accordance 

with the ASTM test method, 

E8M-96. The tensile tests were 

conducted on tension-test specimens 

3.5 mm in diameter and 16mm gauge 

length using an automated servo-hy- 


Fig. 1: SEM micrograph of sample obtained 

from the reaction mixture A. The individual 

intermetallic particles are consisted of 

(1) Ti 3Al core and (2) TiAl cladding. 

Phases Vol.% 

Powder A Powder B Powder C 

TiAl 69 / / 

Ti3Al 22 89 / 

TiAl3 / / 87 

Al 8 9 10 

Ti 0.5 1.5 2 

other 0.5 0.5 1 

Table 1: The average phase composition 

(±10%) in laboratory prepared titanium 

aluminide powders 

draulic tensile testing machine with a 

crosshead speed of 0.254 mm/60 s. 

Results and discussion 

In the case of the reaction mixture A, 

the product of reactive synthesis was 

a dense (> 90% T.D.), two phase interpenetrating 

network of sintered titanium 

aluminide particles and Kirkendall 

pores, Fig. 1. The intrinsic structure 

of individual particles typically 

consisted of a Ti 3 Al core surrounded 

with TiAl cladding. This core/cladding 

structure was most probably 

caused by an excess of titanium in the 

core region of the titanium particles, 

due to the significant concentration 

gradient created during diffusion of 

molten aluminium into solid titanium 

particles. 

The reactive synthesis of Ti 3 Al and 

TiAl 3 from the reactive mixtures B and 

C, respectively resulted in a porous, 

single phase product, Figs. 2 and 3. 

According to the high ductility of 

the reaction products, milling was 

found to be very efficient way of further 

processing, resulting in a nonagglomerated 

titanium aluminide 

powders with well shaped individual 

particles having an average particle 

size of about 10 ±1μm. 


Fig. 2: SEM micrograph of single phase 

(Ti 3Al) sample obtained from the reaction 

mixture B. 

The typical phase composition of the 

individual powders synthesized is 

listed in Table 1. 

Titanium aluminide-based 

composites reinforced with B 4 C 

Reactive sintering of B4C-titanium aluminide 

composite samples resulted in 

specimens with densities higher than 

95% of T.D. Simultaneously with densification, 

the boron carbide particulate 

reinforcement reacted with the intermetallic 

matrix forming numerous 

secondary phases (TiB2 , TiC, Al3BC), well detected in the microstructure of 

the sintered samples, Figs. 4-6. 

In the B4C-TiAl, B4C-Ti3Al and 

B4C-TiAl3 systems intensive chemical 

reactivity between the composite 

constituents was observed during 

high temperature densification. 

The possible overall stoichiometric 

reactions between boron carbide 

and various titanium aluminides are 

the following lead to the decomposition 

of both reactants and formation 

of various secondary phases (Al2Ti4C4 , 

AlB2 , TiC, Al4C3 , TiB2 , etc.). 

In addition, boron carbide reacts 

at high temperature (1300°C) with 

molten aluminium and solid titanium 

present in laboratory prepared titanium 

aluminide powders [15, 16]: 

5B4C (s) + 19Al (l) = 2Al3BC (s) + Al4C3(s) + 9AlB2 (2) 

B4C (s) + 3Ti (s) = 2TiB2(s) + TiC (s) (3) 

forming the same products (with exception 

of Al3BC) as in the case of 

reactions between boron carbide and 

titanium aluminide matrix. 

Phase detected by XRD are: (1) 

Ti3Al, (2) TiB2 and (3) Al2Ti4C2 . Dark 

co-continuous phase is solidified aluminium. 

RESEARCH 

Fig. 3: SEM micrograph of sample obtained 

from the reaction mixture C. Phases identified 

by XRD are: (1) TiAl 3, (2) Al, and (3) 

Ti, Al. 

Fig. 4: The microstructure of dense, pressureless 

sintered titanium aluminide composite 

sample made from powder A with 

30 vol.% B4C showing that boron carbide 

particles reacted completely with titanium 

aluminide matrix forming TiB 2 and Ti-Al- 

B-C secondary phase. Dark co-continuous 

phase is solidified aluminium. 

Fig. 5: Titanium aluminide composite sample 

made from powder B-10 vol.% B 4 C. 

Fig. 6: SEM micrograph of sintered titanium 

aluminide composite sample made 

from powder C mixed with 10 vol.% B 4 C. 

Single phases identified by XRD are: (1) 

TiAl 3, (2) TiAl, (3) TiC and (4) TiB 2. 


composites reinforced with TiB 2 

TiB 2 is stable at 1300°C in 

� 

83

RESEARCH 

Fig. 7: Microstructure of dense, pressureless 

sintered titanium aluminide composite 

sample made from powder A-10 vol.% TiB 2. 

The microstructural constituents detected 

by XRD are: (1) TiAl, (2) Ti 3Al, (3) TiB 2. 

Fig. 9: Detail of the mirostructure of 

composite sample made from powder 

B-10 vol.% TiB 2 : (1) Ti 3 Al grains, (2) TiB 2 

reinforcement and (3) secondary formed 

Al-Ti-B phases. Dark continuous phase is 

solidified aluminium. 

Fig. 11: Detail of microstructure of composite 

sample made from powder A -10 vol.% 

TiC. Phases identified by XRD are: (1) TiAl, 

(2) traces of Ti 3 Al and (3) traces of Al 2 Ti 4 C 2 . 

Fig. 13: SEM photograph of composite 

sample made from powder powder B -30 

vol.% TiC. Phases identified by XRD are: 

Ti 3 Al grains and secondary formed Al 2 Ti 4 C 2 

as a bonding phase. 

Fig. 8: SEM photograph of composite sample 

made from powder B-10 vol.% TiB 2. 

Phases detected by XRD are: (1) Ti 3Al, 

(2) TiB 2 and (3) secondary formed Al-Ti-B 

phases. 

Fig. 10: Microstructure of composite sample 

sintered from powder C-10 vol.% TiB 2 . 

Phases identified by XRD are: (1) TiAl 3 , (2) 

TiB 2 , (3) Al and (4) traces of Al 2 O 3 . 

Fig. 12: Microstructure of dense (> 95% 

T.D.) pressureless sintered composite sample 

made from powder A -10 vol.% TiC. 

Phases identified by XRD are: (1) TiAl and 

(2) secondary formed Al 2 Ti 4 C 2 . 

Fig. 14: Microstructure of dense, pressureless 

sintered composite sample made from 

powder C-40 vol.% TiC. Phases identified 

by XRD are: (1) Al 3 Ti, (2) Al-Ti-C and (3) Al 

with traces of Ti. 

contact with TiAl, Ti 3 Al and TiAl 3 . On 

that account, dense composite samples, 

Figs. 7-10, are obtained only if 

a sufficient amount of elemental aluminium 

is present in the system as a 

liquid sintering phase. The experimental 

findings suggest that the necessary 

amount of aluminium is about one 

third of the volume fraction of ceramic 

reinforcement. Sintering of TiAl 3 -TiB 2 

composites with larger amounts of ceramic 

reinforcement (> 30 vol.%) and 

without proper addition of elemental 

aluminium resulted in porous microstructure 

with a significant fraction of 

Kirkendall diffusion pores. 


composites reinforced with TiC 

In this system, the best results of pressureless 

reactive sintering were experimentally 

obtained. Almost all the 

sintered samples, including those with 

a high amount (50 vol.%) of ceramic 

reinforcement, had a retained porosity 

below 5 vol.%, of which many were 

fully dense. 

As in the case of B 4 C, TiC may also 

react with TiAl, Ti 3 Al, TiAl 3 and molten 

aluminium. The products of these 

reactions are various Ti-Al-C phases 

(e.g. Ti 3 AlC, Ti 3 AlC 2 and Ti 2 AlC) and 

Al 4 C 3 . The presence of these phases 

was confirmed by SEM-EDS at the 

matrix-reinforcement interface of 

fabricated composites, Figs. 11-14. 

Mechanical properties 

The results of room temperature tensile 

tests on composite samples are 

listed in Table 2. As a result of matrix 

reinforcement, significant improvements 

in Young’s modulus, tensile 

strength and ultimate tensile strength 

of the fabricated composites were 

observed. At the same time, the highest 

improvement of tensile properties 

caused by reinforcement was observed 

in samples reinforced with TiC 

and B 4 C and less in samples reinforced 

with TiB 2 . Comparing the mechanical 

properties of composite samples with 

various volume fractions of ceramic 

particles in the matrix, it was found 

that Young’s modulus, tensile strength 

and ultimate tensile strength increase 

while elongation decreases with the 


Initial composition 

(vol.% ) 

fraction of ceramic reinforcement. 

Conclusion 

1. Titanium aluminide powders 

(TiAl-based powder A, Ti 3 Al-based 

powder B and TiAl 3 -based powder 

C) for composite fabrication was routinely 

reaction synthesized from the 


Retained 

porosity 

(%) 

E 

(GPa) 

Tensile strength 

(MPa) 

0.2% tensile 

yield strength 

(MPa) 

Elongation 

in 50 mm 

(%) 

Powder A + 10% TiB 2 1.5±0.2 196±20 726±70 541±50 0.8±0.08 

Powder A + 10% B 4 C 1.4±0.1 192±20 698±70 518±50 0.7±0.07 

Powder A + 10% TiC 1.4±0.1 208±20 739±70 573±60 0.8±0.08 

Powder B + 10% TiB 2 1.4±0.1 268±25 721±70 442±40 0.8±0.08 

Powder B + 10% B 4 C 1.2±0.1 257±25 698±70 397±40 0.7 ±0.07 

Powder B + 10% TiC 1.1±0.1 298±30 774±80 483±50 0.8±0.08 

Powder C + 10% TiB 2 3,9±0.4 149±15 298±30 209±21 0.7±0.07 

Powder C + 10% B 4 C 1.4±0.1 187±20 332±33 274±27 0.8±0.08 

Powder C + 10% TiC 1.1±0.1 218±22 374±37 329±33 0.5±0.05 

Powder A + 20% TiB 2 2.3±0.2 238±25 798±80 593±60 0.6±0.06 




Powder B + 20% B 4 C 1.8±0.2 287±20 768±80 445±40 0.7±0.07 



Powder C + 20% B 4 C 2.2±0.2 207±22 352±35 298±30 0.6 ±0.06 


Powder A+ 30% TiB 2 3.0±0.3 281±40 901±90 641±60 0.5±0.05 

Powder A + 30% B 4C 1.9±0.2 254±45 865±90 611±60 0.5±0.05 






Powder C + 30% B 4 C 3.1±0.3 228±23 377±38 324±32 0.5±0.05 





Powder B+ 40% TiB 2 3.1±0.3 376±45 997±100 598±60 0.4±0.04 



Powder C+ 40% TiB 2 11,2±1 n.a. n.a. n.a. n.a. 

Powder C+ 40% B 4 C 3.9±0.4 241±24 394±40 346±35 0.3±0.03 

Powder C+ 40% TiC 2.1±0.2 297±30 489±49 431±43 0.3±0.03 


Powder A+ 50% B 4 C 2.8±0.3 397±45 1087±110 759±80 0.2±0.02 

Powder A+ 50% TiC 2.9±0.3 421±45 1116±110 799±80 0.1±0.01 

Powder B+ 50% TiB 2 4.2±0.4 440±45 1108±110 677±70 0.3±0.03 



Powder C+ 50% TiB 2 13,5±0.1 n.a. n.a. n.a. n.a. 

Powder C+ 50% B 4 C 4.6±0.5 249±25 423±42 368±37 0.2±0.02 

Powder C+ 50% TiC 4.6±0.5 332±33 529±52 476±48 0.2±0.02 

Table 2: Average room temperature tensile properties of various laboratory prepared 

composite samples 

elements (solid titanium particles 

and molten aluminium) with almost 

100% reaction yield. Reaction synthesis 

was performed at moderate 

temperature (1300°C) for 2 h under 

a flowing atmosphere of Ar + 4 

vol.% H 2 . The reaction product was 

milled in a conventional planetary 

mill, resulting in particulates with an 

RESEARCH 

average particle size of about 10 μm. 

2. A study of the fabrication of titanium 

aluminide-based intermetallic 

matrix composites (IMCs) discontinuously 

reinforced with various 

amounts (from 10 to 50 vol.% ) of 

ceramic particles (B4C, TiB2 and TiC) 

was conducted by applying conventional 

pressureless reactive sintering 

of the laboratory synthesized powders 

A, B and C. 

3. Irrespective of the ceramic reinforcement 

applied, dense composite 

samples reinforced with 10 to 30 

vol.% of ceramic particulates were 

successfully obtained, revealing the 

significant industrial potential of this 

fabrication method. The retained porosity 

in sintered samples was less 

than 5 vol.% . 

4. The highest chemical affinity between 

ceramic reinforcement and the 

matrix was observed in samples reinforced 

with TiC and B4C particulates, 

while composites with TiB2 particles 

were chemically inert. The sintering 

of samples with TiC and B4C particulates 

proceeds via formation of various 

secondary phases involved in the 

process of densification. Accordingly, 

TiAl, Ti3Al and TiAl3 based composite 

samples even with 50 vol.% of 

TiC or B4C reinforcement were successfully 

pressurelessly sintered. On 

the other hand, sintering in samples 

with TiB2 was achieved by the liquid 

phase (molten aluminium). Hence, in 

TiAl-TiB2 , Ti3Al-TiB2 and TiAl3-TiB2 samples with more than 30 vol.% of 

ceramic particulates, under the applied 

sintering conditions Kirkendall 

diffusion pores were not reduced below 

10 vol.% . 

5. Regarding the room temperature 

tensile properties of the composite 

samples, the highest improvement 

was obtained in samples with the 

highest amount (50 vol.% ) of TiC 

and B4C reinforcement, while in 

samples with TiB2 the improvement 

was rather moderate. Generally, the 

improvement of tensile strength, tensile 

yield strength and modulus was 

found to correlate with the amount of 

ceramic reinforcement in the matrix, 

irrespective of the sort of reinforcement. 

However, quite the opposite 

behaviour was found regarding elongation, 

where the introduction � 

85

NEUE BÜCHER 

of ceramic particles into the intermetallic 

matrix led in all specimens to a 

significant reduction of elasticity. 

References 

1. Gamma Titanium Aluminide 1999, Y.W. 

Kim, D.M. Dimiduk, and M.H. Loretto, eds., 

TMS, Warrendale, PA, 1999, pp.3. 

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Mater. Chem. Phys., 2001, vol.72, pp.301. 

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and phase transitions in complex intermetallics” 

edited by E. B. Ferre, (World 

Scientific, London, 2008) p.147. 

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p.52 

8. M. Dahms, F. Schmeizer, J. Seeger, B. 

Wildhagen, Mater. Sci. Technol., 1992, 

vol.8, pp.359 

9. S. Kazuhisa, F. Tsutomu, M.S. Kim, 

K. Masaki, Powder Metall. 1994, vol.41, 

pp.146 

10. J.B. Yang, K.W. Teoh, W.S. Hwang, 

Mater. Sci. Technol., 1997, vol.13, pp.695 

11. F. Wenbin, H. Lianxi, H. Wenxiong, W. 

Erde, L. Xiaoqing, Mater.Sci. Eng., 2005, 

A403, pp.186. 

12. G.X. Wang, M. Dahms, Powder Metall., 

1992, vol.24, pp.219. 

13. F.J.J. Van Loo and G.D. Rieck, Acta 

Metall., 1973, vol.21, pp.61. 

14. M. Dahms, Mater. Sci. Eng. A, 1989, 

vol.110, pp.5. 

15. G. Arslan, F. Kara, S. Turan, J. Eur. 

Ceram. Soc., 2003, vol.23, pp.1243. 

16. J. Jung and S. Kang, J. Am. Ceram. Soc., 

Aluminium Lieferverzeichnis 2009 

Das aktuelle Aluminium Lieferverzeichnis 

2009 ist jetzt im Handel erhältlich. 

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2004, vol.87, pp. 47. 

Acknowledgment 

This work was supported by funding 

from the Public Agency for Research 

and Development of the Republic of 

Slovenia, as well as the Impol Aluminium 

Company and Bistral d.o.o. from 

Slovenska Bistrica, Slovenia, under 

contract No. 1000-07-219308 

Author 

Dr. Varuzan Kevorkijan (1957), Principal 

Scientist, is head of applied and industrial 

projects in the field of aluminium and aluminium-based 

composites. He is an independent 

researcher. Direct enquiries to: 

varuzan.kevorkijan@siol.si 

Weitere Informationen: 

Aluminium-Verlag 

Anne Tappen-Hamacher 

Tel: +49 (0)211 4796 130 

a.tappen@alu-verlag.de 

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87

VERANSTALTUNGEN 

ALSTAR 

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6. bis 7. Mai 2009, Düsseldorf 

Der Aluminium-Verlag, Düsseldorf, 

erweitert sein Kongressprogramm 

mit ALSTAR (Aluminium 

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and Research), dem ersten unabhängigen 

internationalem Fachkongress 

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Der Kongress versteht sich 

als Forum für Strategien, Konzepte 

und Kundenlösungen für alle Aspekte 

der Oberflächenbehandlung 

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Inhaltlich deckt ALSTAR die gesamte 

Prozesskette Werkstoff, Halbzeug, 

Vorbehandlung, Veredelung 

und Kunden ab. „Auf dem Kongress 

werden erstmals Anwendungen und 

Forschung marktorientiert und auf 

den fördernden Dialog ausgerichtet 

zusammengeführt. Renommierte Experten 

aus Praxis und Forschung sowie 

wichtige Entscheidungsträger auf 

dem Podium und im Publikum werden 

in Diskussionen und Gesprächen 

neue Impulse in der Oberflächentechnologie 

des Aluminiums setzen“, sagt 

Rolf Deipenwisch, Geschäftsführer 

des Aluminium-Verlags. 

Der Kongress ist in insgesamt vier 

Sessions aufgeteilt. In allen Bereichen 

informieren namhafte Referenten 

internationaler, in der Oberflächenveredelung 

von Aluminium tätiger 

Firmen, anhand von Praxisbeispielen 

über die vielfältigen Aspekte der 

Oberflächentechnik von Aluminium 

und seinen Legierungen. Veranstaltet 

wird der Kongress vom Aluminium- 

Verlag in Kooperation mit Partnerunternehmen 

aus der Industrie. Kongress-Sprache 

ist englisch. 

Veranstaltet wird der Kongress 

vom Düsseldorfer Aluminium-Verlag 

in Kooperation mit Partnerunternehmen 

aus der Industrie. Die 

Industriepartner kommen aus jeweils 

einem Bereich der Prozesskette und 

bringen ihr spezielles Knowhow ein, 

um die wissenschaftliche und anwendungstechnische 

Qualität sowie den 

Praxisbezug der Kongressbeiträge zu 

garantieren. 

Zielgruppe des ALSTAR-Kongresses 

sind Oberflächenfachleute der Aluminiumbranche 

aus den Märkten 

Bau und Architektur, Transport und 

Verkehr sowie Maschinenbau, Design 

und industrielle Anwendungen. 

Gleichzeitig wird auch die Zuliefererbranche 

eingebunden, also solche 

Unternehmen, die für die Oberflächenverarbeitung 

die entsprechenden 

Anlagen, Ausstattungen und Verbrauchsmaterialien 

liefern. Weiterhin 

spricht der Kongress Ingenieurbüros 

sowie Wissenschaftler von Hoch- 

ALSTAR stands for Aluminium 

Surface Technology Applications 

and Research and is the first independent 

international congress on 

aluminium surfaces. 

The congress aims at surface technology 

specialists from the aluminium 

industry who are engaged in building 

and architecture, transport and transportation, 

mechanical engineering, 

design and industrial applications. 

Companies that supply the necessary 

plant, equipment and consumable 

materials for carrying out surface 

treatments will also be involved. 

This congress is intended to be of 

interest not only to managers from the 

surface treatment industry but also to 

engineers and consultants and especially 

to scientists and technical staff 

technical universities and research 

institutes and to gain their support as 

contributors. 

ALSTAR does not merely cover the 

whole process chain: material, semifinished 

product (extrusion / rolling), 

pre-treatment, surface treatment, 

customer. For the first time, it brings 

together applications and research 

in a manner that is market oriented 

and aimed at stimulating dialogue. 

schulen und Forschungsinstitutionen 

an. Eine den Kongress begleitende 

Ausstellung bietet weitergehende 

Informationen zu den verschiedenen 

Themengebieten; Unternehmen der 

Branche stellen Zubehörtechnik und 

Anwendungsbeispiele vor. 

Weitere Infos: 

Aluminium-Verlag 

Christiane Czech 

Tel +49 (0)211 4796 137 

E-Mail: c.czech@alu-verlag.de 


ALSTAR 

International congress on aluminium surfaces 

6 to 7 May 2009, Düsseldorf, Germany 

Leading specialists and authorities, 

well known experts from industry 

and research and other important 

decision makers on the podium and 

in the audience will further promote 

surface technology in their discussions 

and talks. This should thus give 

the industry worldwide new impulses 

to safeguard existing markets and to 

open up new opportunities and fields 

of business. 

The organiser of the congress is 

Düsseldorf-based publishing house 

‘Aluminium-Verlag’ with the support 

of industry partners. Aluminium-Verlag 

has gained a reputation in Germany 

and Europe as the organiser 

of first-class specialist events for the 

aluminium industry, a reputation that 

goes back a good many years. It is the 

market leader for authoritative standard 

literature on aluminium topics and 

publisher of the most comprehensive 

and most important buyers’ guide to 

the aluminium sector Europe-wide. 

Contact: 

Aluminium-Verlag GmbH 

Christiane Czech 

Tel: +49 (0)211 4796 137 

c.czech@aluverlag.de 



IMA 2009 

Global Magnesium Conference 

7 to 9 April 2009, Taiyuan, China 

This conference covers a broad range 

of topics all around the light metal 

magnesium. Some of the presentations 

that will be given are: Development of 

advanced magnesium cast alloys and 

technologies • Mg in auto applications: 

new concepts and barriers for its use 

due to up-stream life-cycle CO2 emissions 

• Creating an automotive centre 

for magnesium product development 

in Shanxi • Superplastic forming of 

magnesium sheet alloys • Price comparisons 

and future trends of magnesium 

and other materials, and many 

other lectures. 

Contact: 

IMA Intl Magnesium Association 

Tel: +1 847 526 2010 

info@intlmag.org 

www.intlmag.org 

Aluminium Recruiting Messe 2009 

22. April 2009, Aachen 

Mit der Aluminium Recruiting Messe 

eröffnet der Gesamtverband der Aluminiumindustrie 

e.V. (GDA ) gemeinsam 

mit seinem Kompetenzpartner 

aluminium engineering center aachen 

e.V. (aec ) eine professionelle Dialogplattform. 

Die Messe ermöglicht Studierenden, 

Absolventen und Firmen, 

nützliche Kontakte für die Zukunft 

zu knüpfen. Besucher können Partner 

für die berufliche Zukunft kennen 

lernen und ihre Einstellungs- und 

Karrierechancen ausloten. Die teilnehmenden 

Firmen stellen sich qualifizierten 

Studierenden, Absolventen und 

Young Professionals vor. 

Kontakt: 

GDA, Tel: +49 (0)211 4796 0 

www.aluminium-recruiting.de 

IIAC Iran Intl Aluminium Conference 

22 to 23 April 2009, Tehran 

IIAC2009 aims to discuss about the 

progress in the aluminium industry in 

Iran and will cover all aspects of production, 

processing, fabrication and applications 

of aluminium. The growing 

demand for aluminium has increased 

the capital consumption of this metal in 

the region due to the expansion of various 

fields such as construction, transportation 

and electrical industries. Due 

to enormous resources of oil and gas 


and its unique geographic position, 

Iran is one of the promising countries 

in the Middle East for foreign investment 

specifically in the aluminium industry. 

Hence, the conference provides 

a good opportunity to learn more about 

the potentials of investment in Iran’s 

aluminium industry. The conference is 

organised by Iran Aluminium Research 

Centre and Imidro (Iranian Mines and 

Mineral Development and Renovation 

Organisation). 

Contact: 

Iran Aluminium Research Center 

Tel: +98 21 77240502 

ioc@iiac2009.ir 

www.IIAC2009.ir 

9. Tagung Gefüge und Bruch 

22. bis 24. April 2009, Leoben, Österreich 

Die Tagung befasst sich schwerpunktmäßig 

mit folgenden Themenkreisen: 

Rissschließen und Rissfortschritt, Mikrostruktur 

und Werkstoffversagen, 

Ermüdung und Betriebsfestigkeit, 

Stähle (Versagensursache, Kriechen, 

Umformung), Korrosion und Strahlung, 

Leichtbauwerkstoffe, Keramiken 

und Verbunde, Schichten-, Nano- und 

Sinterwerkstoffe. Auf dem Gebiet der 

Leichtbauwerkstoffe wird über die 

Entwicklung innovativer Leichtbaumaterialien 

für Flugtriebwerke sowie 

über Gefüge und Bruch von Magnesiumlegierungen 

referiert. 

Kontakt: 

Montanuniversität Leoben, 

Metallkunde und Werkstoffprüfung 

Tel: +43 (0)3842 402 4201 

reinhilde.stopar@unileoben.ac.at 

http://depmw.unileoben.ac.at 

Fügen im Automobilbau 

28. bis 30 April 2009, Bad Nauheim 

Im Spannungsfeld CO2-Reduzierung, kostengünstige und flexible Produktion 

sowie innovatives Design tritt immer 

deutlicher hervor, dass künftige 

Karosserien einen komplexen Materialmix 

aufweisen müssen. Neue Hochleistungsstähle, 

moderne Aluminiumlegierungen 

und/oder Verbundmaterialien 

finden jeweils dort Verwendung, 

wo sie ihr Eigenschaftsprofil optimal 

entfalten. Wie Fügeverfahren diesem 

Ziel gerecht werden können, ist eines 

der Kernthemen im aktuellen Automobilbau: 

So verlangt das Fügen verschiedener, 

oft thermisch empfindlicher 

EVENTS 

Materialien einerseits nach neuen Lösungen, 

andererseits sollen möglichst 

wenige, vielseitige, weltweit anwendbare 

Verfahren die zunehmende Modellvielfalt 

und Fertigungsflexibilität 

bewältigen. Die Konferenz hat sich 

erneut auf die Fahnen geschrieben, 

die aktuelle Leistungsfähigkeit moderner 

Fügeverfahren darzustellen, mit 

detaillierten Fortschrittsberichten zu 

innovativen Karosserie-Fügeprojekten 

der OEM und zu maßgeblichen Entwicklungsarbeiten 

wichtiger Systemlieferanten 

und Forschungsinstitute 

darzustellen. 

Kontakt: 

Vincentz Network GmbH & Co.KG 

Automotive Circle International 

Tel: +49 (0)511 9910 375 

info@automotive-circle.com 

www.automotive-circle.com 

Control 2009 

5. bis 8. Mai 2009, Stuttgart 

Die 23. Control stellt das Thema Qualitätssicherung 

in den Vordergrund. 

Egal, an welchem Ort und in welcher 

Intensität produziert wird, egal, wie 

hoch oder gering die Qualifikation 

der Mitarbeiter ist, und egal, wie hoch 

oder gering der Automatisierungsgrad 

ist – mehr denn je gilt es, alle Prozessschritte 

durchgängig unter Kontrolle 

zu halten und nichts dem Zufall zu 

überlassen. 

Kontakt: 

P. E. Schall GmbH & Co. KG 

Tel: +49 (0)7025 9206 0 

info@schall-messen.de 

www.schall-messen.de 

Zuverlässigkeit im 

Maschinen- und Anlagenbau 

29. bis 30. April 2009, Leonberg 

Technische Zuverlässigkeit entscheidet 

mit über den Erfolg und Misserfolg 

im Maschinen- und Anlagenbau. 

Sie muss über den gesamten Produktlebenslauf 

kalkulierbar sein. Das Beherrschen 

der qualitativen und quantitativen 

Zuverlässigkeitsanalyse sei 

somit unerlässlich, mahnt Professor 

Bertsche vom Institut für Maschinenelemente 

an der Universität Stuttgart. 

Er leitet die 24. VDI-Tagung Technische 

Zuverlässigkeit (TTZ), die 

branchenübergreifend die Bandbreite 

und Potenziale analytischer Zuverlässigkeitsmethoden 

aufzeigt und � 

89

VERANSTALTUNGEN 

anhand von praxisrelevanten Beispielen 

veranschaulicht. Experten aus Industrie 

und Wissenschaft präsentieren 

knapp zwei Dutzend Vorträge zu den 

Themenschwerpunkten Zuverlässigkeitsmethoden,Lebensdauerprognosen, 

Zuverlässigkeitsmanagement und 

-analyse. Spezielle Anforderungen, Bewertungsverfahren 

und Konzepte aus 

den Bereichen Fahrzeug-, Bahn- und 

Produktionstechnik gewährleisten einen 

hohen Praxisbezug. Die Tagung 

wendet sich an den Personenkreis aus 

dem Maschinen-, Fahrzeug-, Anlagen- 

und Apparatebau, die mit der Entwicklung 

und dem Betrieb technischer Produkte 

betraut sind. 

Kontakt: 

VDI Wissensforum 

Tel:: +49 (0) 211 6214 201 

wissensforum@vdi.de 

www.vdi.de 

China Intl Recycling Conference 

17 to 18 May 2009, Ningbo China 

China International Recycling Conference 

has become an international 

communication convention for the recycling 

resources industry and also the 

biggest conference in Asia for different 

types of scraps in trade and market 

expansion with reflection of the whole 

Chinese scrap market and global market 

trend. The conference has been 

held successfully for two years with the 

support from related state departments 

and international organisations and industrial 

enterprises. It has attracted almost 

two thousand attendees: domestic 

and overseas experts, researchers and 

representatives from enterprises. The 

conference is a platform for scrap of 

ferrous and nonferrous metals, plastics 

and paper. Apart from that, the event 

is an effective way to learn more about 

the Chinese market and related Chinese 

policies. 

Contact: 

Sherry Wang, CRRA 

Tel: +86 10 8586 0073 

crrainfo@gmail.com 

www.chinairc.org 

Aluminium: strategic outlook 

and market dynamics 

25 to 26 May 2009, Berlin, GER 

This aluminium conference, organised 

by Euroforum, will be held in the heart 

of Europe in the middle of the year, 

providing a forum for the industry to 

assess recent market developments. 

What does the future hold? That is the 

burning question currently being asked 

industry-wide, and it is the question this 

year’s conference will seek to answer. 

Against this background of the dramatic 

changes in the market, high-level 

exchanges at senior management level 

are more important then ever. Some 

topics on this year’s agenda include: 

The outlook for aluminium: supply/demand 

and price • Structural changes 

in the globalising aluminium industry 

• Challenges in the Russian aluminium 

market • Technical challenges of new 

high production aluminium smelters, 

and many other presentations. 

Kontakt: 

Euroforum 

Tel: +49 (0)211 9686 3682 

daniela.mueller@euroforum.com 

www.euroforum.de 

Fortbildung 

Planung und Organisation der Instandhaltung, 20. bis 21. April 2009, 

Altdorf b. Nürnberg 

Technische Akademie Wuppertal, Tel: +49 (0)202 7495 0, 

taw@taw.de, www.taw.de 

Innovativ konstruieren mit neuen Werkstoffen und Leichtbau- 

Konstruktionsprinzipien, 23. bis 24. April 2009, Wuppertal 



Einkauf von Gussteilen, 23. bis 24. April 2009, München sowie 

7. bis 8. Mai 2009, Frankfurt/M. 

Management Circle, Tel: +49 (0)6196 4722 653, 

becker@managementcircle.de, www.managementcircle.de 

Metallkorrosion – eine vermeidbare Materialzerstörung?, 

27. bis 28. April 2009, Regensburg 

OTTI Ostbayer. Technologie-Transfer-Institut, Tel: +49 (0)941 29688 32, 

nicole.wittmann@otti.de, www.otti.de 

NE-Werkstoff: Normung – Eigenschaften – Verarbeitung, 

5. Mai 2009, Essen 

Haus der Technik e.V., Tel: +49 (0)201 18031, hdt@hdt-essen.de, 

www.hdt-essen.de 

Schmierstoffgerechtes Konstruieren, 5. bis 6. Mai 2009, 

Altdorf b. Nürnberg 



Getriebe im Fahrzeugbau 2009 

30. Juni bis 1. Juli 2009, Friedrichshafen 

In den letzten Jahren wurden große 

Fortschritte bei der Entwicklung verbrauchsarmer 

Fahrzeuge erzielt. Die 

Dringlichkeit zur weiteren Verbesserung 

steigt jedoch weiter. “Gerade im 

Antriebstrang liegt großes Potenzial 

zur Verbrauchsreduzierung”, erklärt 

Dr. Hans-Jörg Domian von ZF Friedrichshafen. 

Auf diesem internationalen 

VDI-Kongress werden über 1.000 

Getriebeexperten erwartet, die gemeinsam 

die Entwicklung vorantreiben. Um 

der internationalen Ausrichtung der 

Veranstaltung gerecht zu werden, wird 

es eine Simultanübersetzung der deutschen 

Vorträge ins Englische geben. 

Kontakt: 

VDI Wissensforum GmbH 

Tel: +49 (0)211 6214 201 

wissensforum@vdi.de 

www.getriebekongress.de 

Pulvermetallurgie, 13. bis 15. Mai 2009, Dresden 

DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., Tel: +49 (0)69 75306 757, 

np@dgm.de, www.dgm.de 


Patentblatt Januar 2009 

Fortsetzung aus Heft 3/2009 

Verwendung einer Legierung aus Aluminium 

und Titan und Beschichtungswerkstoff 

für eine solche Verwendung. 

Dechema Gesellschaft für Chemische 

Technik und Biotechnologie e.V., 60486 

Frankfurt, DE. (C22C 14/00, PS 595 07 

645, EP 0716154, EP-AT: 29.11.1995) 

Verfahren zum Längspressverbinden 

von Aluminium-Heizkörperteilen und 

Anschlussstutzen zur Durchführung 

des Verfahrens. The Heating Company 

BVBA, Dilsen, BE. (F28F 9/14, PS 599 09 

058, EP 1141647, EP-AT: 11.10.1999 

Aluminium-Kolben, der zumindest teilweise 

mit einem Aluminiumoxidfilm 

bedeckt ist. Aisin Seiki K.K., Kariya, Aichi, 

JP. (C25D 1/00, EP 1 657 326, EP-AT: 

15.11.2005) 

Kabel mit Innenleiter aus Aluminium. 

Nexans, Paris, FR. (B32B 15/20, PS 

60 2006 000 576, EP 1717020, EP-AT: 

19.04.2006) 

Mullit-Aluminium-Titanat-Dieselabgasfilter. 

Corning Inc., Corning, N.Y., US. 

(B01D 39/20, PS 603 18 062, EP 1525042, 

EP-AT: 07.07.2003) 

Beschichteter Aluminium-Werkstoff. 

Novelis, Inc., Toronto, Ontario, CA. 

(B05D 7/14, PS 698 20 888, EP 1021256, 

EP-AT: 13.10.1998) 

Hohlprofilteile aus Aluminiumlegierung 

für einen Autokarosserierahmen. 

Honda Giken Kogyo K.K., Tokyo, 

JP. (B62D 21/15, EP 1 398 247, EP-AT: 

01.09.1998) 

Blech aus einer hochfesten Aluminiumlegierung 

mit Kupfer und Lithium 

für einen Flugzeugrumpf. Alcan Rhenalu, 

Courbevoie, FR. (C22C 21/12, EPA 

1966402, EP-AT: 14.12.2006) 

Gussteil aus Aluminiumlegierung, 

Treibstofftank und Herstellungsverfahren 

dafür. Yamaha Hatsudoki Kabushiki 

Kaisha, Iwata-shi, Shizuoka 438-8501, 

JP. (C22C 21/02, EPA 1995338, EP-AT: 

20.11.2006) 

Schmiedeteil aus einer Aluminiumlegierung 

und Herstellungsverfahren dafür. 

Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho, Kobeshi,Hyogo 

651-8585, JP. (C22C 21/02, 

EPA 2003219, EP-AT: 23.03.2007) 

Schleuderstrahlanlage zum Strahlen 

von Werkstücken aus Leichtmetalllegierungen. 

Disa Industrie AG, Schaffhausen, 

CH. (B24C 3/18, EP 1 714 742, 

EP-AT: 21.04.2005) 


Warmfeste Aluminiumlegierung. Aluminium 

Rheinfelden GmbH, 79618 

Rheinfelden, DE. (C22C 21/04, EPA 

1997924, EP-AT: 24.05.2007) 

Verfahren zum Aufbringen eines Konversionsüberzuges 

auf ein Bauteil aus 

einer Aluminiumlegierung. Bundesrepublik 

Deutschland, vertreten durch das 

Bundesministerium der Verteidigung, 

vertreten durch das Bundesamt für 

Wehrtechnik und Beschaffung, 56073 

Koblenz, DE. (C23C 22/66, OS 10 2007 

034 637, AT: 23.07.2007) 

Bauteil mit einem Drahtgewindeeinsatz 

aus Magnesium- oder Aluminiumlegierung. 

Böllhoff Verbindungstechnik 

GmbH, 33649 Bielefeld, DE. (F16B 37/12, 

EP 1 756 437, EP-AT: 15.06.2005) 

Verfahren zur Herstellung eines Bauteiles 

aus einer Aluminiumlegierung 

durch Druckgießen. Alcan Technology & 

Management Ltd., Neuhausen am Rheinfall, 

CH. (C22F 1/043, PS 599 03 009, EP 

0997550, EP-AT: 15.04.1999) 

Verwendung von Magnesium-Kupfer- 

Zusammensetzungen zum Verdampfen 

von Magnesium und Magnesiumspender. 

Saes Getters S.p.A., 20020 Lainate 

(Milano), IT. (C23C 14/24, EPA 1996743, 

EP-AT: 12.03.2007) 

Ringofen mit Rauchgaskanalausmauerung 

mit eingebauten Dehnungsverbindungen. 

Alcan International Ltd., Montreal, 

Quebec H3A 3G2, CA. (F27B 13/10, 

EPA 1992896, EP-AT: 14.05.2007) 

Behandlung für verbesserte Oberflächenkorrosionsbeständigkeit 

von 

Magnesium. Alonim Holding Agricultural 

Cooperative Society Ltd., Kibbutz 

Alonim, IL. (C23C 22/57, EP 1 415 019, 

EP-AT: 25.06.2002) 

Korrosionsbeständige, chromatfreie 

Konversionsbeschichtung für Magnesiumlegierungen. 

(C23C 22/22, EP 1 338 

678, EP-AT: 11.02.2003) 

Element aus anodisierter Magnesiumlegierung, 

Verfahren zu seiner Herstellung 

und Transporter daraus. Yamaha 

Hatsudoki Kabushiki Kaisha, Iwata-shi, 

Shizuoka-ken 438-8501, JP. (C22B 26/22, 

EPA 2003218, EP-AT: 11.06.2008) 

Verfahren zur Herstellung halbfertiger 

Produkte mit zwei Legierungen auf 

Aluminiumbasis. Alcan Rhenalu, Courbevoie, 

FR. (B22D 7/02, EPA 1965936, 

EP-AT: 14.12.2006) 

Geräte zur Leitung von Strom zu oder 

von den Elektroden in Elektroysezellen, 

Verfahren zur Bereitstellung derselben, 

und eine Elektrolysezelle und 

ein Verfahren zur Herstellung von 

PATENTE 

Aluminium durch Elektrolyse von in 

einem geschmolzenen Elektrolyt gelösten 

Aluminiumoxiden. Servico A.S., 

Oslo, NO. (C25C 3/16, OS 101 96 967, 

WO-AT: 23.11.2001) 

Sekundäre Verarbeitung von aus Al- 

RE-TM-Legierungen abgeleiteten Strukturen. 

United Technologies Corporation, 

Hartford, Connecticut 06101, US; The 

Curators Of The University Of Missouri, 

Rolla MO 65409, US. (C22F 1/04, EPA 

2003224, EP-AT: 14.04.2008) 

Verfahren zur simultanen elektrolytischen 

Abscheidung von Zink und 

Magnesium auf einem Substrat aus 

Blech und Verfahren zur Herstellung 

eines korrosionsgeschützten lackierten 

Formteils aus Blech. ThyssenKrupp Steel 

AG, 47166 Duisburg, DE. (C25D 3/56, PS 

10 2004 037 673, AT: 04.08.2004) 

Reibrührgeschweißte Struktur aus Al- 

RE-TM-Legierungen. United Technologies 

Corporation, Hartford, CT 06101, 

US; The Curators of the University of Missouri, 

Rolla MO 65409, US. (B23K 20/12, 

EPA 2002921, EP-AT: 14.04.2008) 

Legierungen der Serie 2000 mit Schadenstoleranzleistung 

für Luft- und 

Raumfahrtanwendungen. Alcoa Inc., 

Pittsburgh, Pa., US. (C22C 21/00, GM 20 

2006 020 514, AT: 07.09.2006) 

Verfahren zur Herstellung einer auf 

Magnesium basierenden Legierung. 

VSMPO-Avisma Corp., Sverdlovskaya 

obl., RU. (C22C 23/02, PS 602 24 578, EP 

1460141, EP-AT: 22.04.2002) 

Ringofen mit Brennvertiefungen mit 

hohem horizontalem Streckungsverhältnis 

und Verfahren zum Brennen 

von kohlehaltigen Artikeln darin. Alcan 

International Ltd., Montreal, Quebec 

H3A 3G2, CA. (F27B 13/10, EPA 

1992895, EP-AT: 14.05.2007) 

Verbundprofil mit einem Tragkörper 

aus Leichtmetallwerkstoff sowie einem 

Profilband und Verfahren zum Herstellen 

des Verbundprofils. Alcan Technology 

& Management Ltd., 8212 Neuhausen 

am Rheinfall, CH. (B60M 1/30, EPA 

1993871, EP-AT: 22.02.2007) 

Verfahren zur Herstellung hochfester 

und ermüdungsfester Aluminiumlegierungsprodukte. 

Alcan Rhenalu, Paris, 

FR. (C22F 1/053, EP 1 766 102, EP-AT: 

22.06.2005) 

Eine Aluminiumverbindung enthaltender 

fester Katalysatorbestandteil, 

Katalysator für Olefinpolymerisation 

und Verfahren zur Herstellung eines 

Olefinpolymers. Sumitomo Chemical 

Co. Ltd., Tokio/Tokyo, JP. (C08F 4/52, 

PS 197 11 304, AT: 18.03.1997) � 

91

PATENTE 

Verfahren zur Abgasreduktion. Alcoa 

of Australia Ltd., Booragoon, W.A., 

AU. (C22B 43/00, EP 1 573 078, EP-AT: 

28.11.2003) 

Kühlkörper und Verfahren zur Herstellung 

desselben. Corus Aluminium Profiltechnik 

GmbH, 88267 Vogt, DE. (H01L 

23/36, OS 101 57 240, AT: 22.11.2001) 

Verfahren zur Rückgewinnung von 

metallischem beschichteten Schrott. 

Aleris Aluminum Koblenz GmbH, 56070 

Koblenz, DE; Corus Aluminium Voerde 

GmbH, 46562 Voerde, DE. (C22B 21/00, 

PS 602 24 657, EP 1386014, EP-AT: 

16.04.2002 

Verteilervorrichtung zur Verwendung 

beim Metallgießen. Aleris Aluminum 

Koblenz GmbH, 56070 Koblenz, DE. 

(B22D 11/103, EPA 1996353, EP-AT: 

13.02.2007) 

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung 

eines bandförmigen Verbundmaterials. 

Hydro Aluminium Deutschland 

GmbH, 51149 Köln, DE. (B32B 37/20, OS 

10 2007 030 928, AT: 03.07.2007) 

Bandgießmaschine mit verstellbarer 

Kontaktlänge mit gegossener Metallbramme. 

Novelis Inc., Toronto, ON M8Z 

1J5, CA. (B22D 11/06, EPA 1996352, EP- 

AT: 15.03.2007) 

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung 

von Verbundmetallsträngen. 

Novelis Inc., Toronto, Ontario, CA. (B22D 

11/00, PS 60 2004 010 808, EP 1638715, 

EP-AT: 23.06.2004) 

Oberflächenstrukturierung von Gießbändern 

für Stranggussmaschinen. 


11/06, PS 60 2004 010 835, EP 1677927, 

EP-AT: 01.10.2004) 

Erwärmte Gießrinne für Metallschmelze. 

Novelis Inc., Toronto, Ontario, CA. 

(B22D 35/04, PS 60 2004 011 816, EP 

1691945, EP-AT: 07.12.2004) 

Kolben für einen Verbrennungsmotor. 

Mahle International GmbH, 70376 Stuttgart, 

DE. (F02F 3/00, EPA 1999360, EP- 

AT: 23.03.2007) 

Gekühlter Kolben für einen Verbrennungsmotor. 

Mahle GmbH, 70376 Stuttgart, 

DE. (F02F 3/20, PS 503 08 885, EP 

1504182, EP-AT: 13.05.2003) 

Kolben für Verbrennungsmotoren. 

Mahle GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (F02F 

3/00, PS 503 08 918, EP 1507970, EP-AT: 

20.05.2003) 

Magnesiumlegierung. BMW AG, 80809 

München, DE. (C22C 23/02, PS 503 08 

775, EP 1418247, EP-AT: 07.10.2003) 

Aluminium-Gleitlagerlegierung. Deutsches 

Zentrum für Luft- und Raumfahrt 

e.V., 51147 Köln, DE; Technische Universität 

Clausthal, 38678 Clausthal-Zellerfeld, 

DE. (C22C 21/00, EP 1 888 798, 

EP-AT: 07.06.2005) 

Wärmegedämmtes Verbundprofil für 

Fenster, Türen, Fassaden und dergleichen. 

Hydro Aluminium AS, 0240 Oslo, 

NO. (E06B 3/263, EPA 1997998, EP-AT: 

29.05.2008) 

Aluminium-Bor-Solarzellenkontakte. 

Ferro Corp., Cleveland, Ohio 44114, 

US. (H01L 21/00, EPA 1997123, EP-AT: 

03.12.2006) 

Patentblatt Februar 2009 

6000-Aluminium-Extrudat mit hervorragender 

Lackeinbrennbarkeit und 

Herstellungsverfahren dafür. Toyota 

Jidosha Kabushiki Kaisha, Toyota-shi, 

Aichi 471-8571, JP. (C22C 21/02, EPA 

2006404, EP-AT: 30.03.2007) 

Aluminium-/Siliziumcarbid-Zusammensetzung 

und strahlendes Teil damit. 

Denki Kagaku Kogyo Kabushiki Kaisha, 

Tokyo 103-8338, JP. (H01L 23/373, EPA 

2012354, EP-AT: 23.04.2007) 

Mit Aluminium-Silizium-Legierung beschichtete 

Bauteile. Solvay Fluor GmbH, 

30173 Hannover, DE. (B23K 35/34, EP 1 

454 706, EP-AT: 25.05.2000) 

Pressgusskomponenten für hintere 

Aufhängung mit ADC12-T4-Aluminiumlegierung. 

Contech LLC, Wilmington, DE 

19808, US. (C22C 21/04, EPA 2010685, 

EP-AT: 26.03.2007) 

Vorrichtung und Verfahren zum Freilegen 

von in einer Aluminium-Matrix eingebetteten 

Siliziumkristallen an einer 

Oberfläche eines Werkstücks. Daimler 

AG, 70327 Stuttgart, DE. (B24B 33/00, OS 

10 2007 028 294, AT: 20.06.2007) 

Verfahren zur Herstellung einer ultraphoben 

Oberfläche auf Basis von 

strukturiertem Aluminium. Qiagen 

GmbH, 40724 Hilden, DE. (C25D 11/18, 

PS 599 10 778, EP 1144733, EP-AT: 

22.12.1999) 

Teilpigmentierung einer Deckschicht 

zur Vermeidung von Interferenzen bei 

Aluminiumbauteilen oder Aluminium 

aufweisenden Bauteilen. Süddeutsche 

Aluminium Manufaktur GmbH, 89558 

Böhmenkirch, DE. (C23C 22/84, OS 10 

2008 011 298, AT: 27.02.2008) 

Verwendung von Rollen mit unterschiedlichen 

Eigenschaften für das 

Gießwalzen von Magnesium- und 

Aluminiumlegierungen. TU Bergakademie 

Freiberg, 09599 Freiberg, DE. 

(B22D 11/12, OS 10 2004 046 999, AT: 

28.09.2004) 

Elektrolysebehälter zum Erhalt von 

Aluminium. Carbone Savoie, 69200 Venissieux, 

FR. (C25C 3/08, EPA 2013381, 

EP-AT: 25.04.2007) 

Flüssigphasen-Lithiumbatterie mit Aluminium-Kunststoff-Komplexen. 

Citic 

Guoan Mengguli New Energy Technology 

Co., Ltd., Changping District Beijing 

102200, CN. (H01M 10/40, EPA 2015388, 

EP-AT: 17.04.2006) 

Verfahren zur Herstellung von Aluminiumlegierungen 

mit verbesserter 

Gussoberflächenqualität. Alcoa Inc., 

Pittsburgh, Pa., US. (C22C 1/02, PS 601 

32 915, EP 1341940, EP-AT: 21.09.2001) 

Russsensor mit glatter, reiner Al 2 O 3 - 

Oberfläche. Heraeus Sensor Technology 

GmbH, 63450 Hanau, DE. (G01N 27/04, 

OS 10 2007 038 680, AT: 15.08.2007) 

Vorrichtung zum Entwässern der Rahmenstöße 

einer Vorhangfassade. Norsk 

Hydro ASA, Oslo, NO. (E04B 2/88, EP 1 

849 928, EP-AT: 13.02.2007) 

Herstellungsverfahren von Halbzeugen 

aus Aluminiumlegierung insbesondere 

für die Struktur von Kraftfahrzeugen. 

Alcan International Ltd., Montreal QC 

H3A 3G2, CA; Alcan France SAS, 69451 

Lyon cedex 06, FR. (C22F 1/00, EPA 

2006408, EP-AT: 13.06.2008) 

Aluminiumlegierung für bewehrte Kabel. 

Alcoa Packaging Products LLC, Richmond, 

VA 23230, US. (G02B 6/44, EPA 

2010952, EP-AT: 26.04.2007) 

Hartlötplatte aus Aluminiumlegierung 

zum Vakuumhartlöten mit hervorragender 

Korrosionsbeständigkeit sowie 

Wärmetauscher mit Hartlötplatte. 

Denso Corp., Kariya, Aichi, JP; Sumitomo 

Light Metal Industries, Ltd., Tokio/Tokyo, 

JP. (C22C 21/06, PS 100 29 386, AT: 

21.06.2000) 

Schmiedekolben aus Aluminiumlegierung. 

Pechiney Aviatube, Carquefou, FR. 

(C22C 21/02, GM 20 2005 014 834, AT: 

20.09.2005) 

Aus Aluminiumlegierung mit Spritzguss 

hergestellte Pfanne mit doppeltem Boden. 

Zhejiang Chunzhou Aluminium Industry 

Co., Ltd., Yongkang City, Zhejiang 

Province, CN. (B22D 17/00, GM 20 2008 

013 752, AT: 31.10.2008) 

Abriebfeste Aluminiumlegierung mit 

hervorragendem Stapelverhalten und 

daraus hergestelltes stranggepresstes 

Produkt. Aisin Keikinzoku Co., Ltd., 


Shinminato, Toyama, JP. (C22C 21/02, 

EP 1 479 785, EP-AT: 28.02.2002) 

Verwendung einer Aluminiumlegierung 

vom Typ AlMgSi als Sicherheitsteil 

im Fahrzeugbau. Novelis Inc., Toronto, 

Ontario, CA. (C22C 21/08, PS 500 02 180, 

EP 1165848, EP-AT: 18.02.2000) 

Tiefziehbare und schweißbare Aluminiumlegierung 

vom Typ AlMgSi. Novelis 

Inc., Toronto, Ontario, CA. (C22C 21/02, 

PS 595 07 951, EP 0714993, EP-AT: 

03.11.1995) 

Blech aus Aluminiumlegierung und 

Herstellungsverfahren dafür. Nippon 

Light Metal Co. Ltd., Tokio/Tokyo, JP; 

Honda Motor Co., Ltd., Tokyo, JP; Novelis 


EP 1 883 715, EP-AT: 25.05.2005) 

Folie aus Aluminiumlegierung und Verfahren 

zu deren Herstellung. Novelis 


EP 1 902 149, EP-AT: 29.06.2006) 

Zusammensetzung der Korrosionsschutzbeschichtung 

für eine Zn-haltige 

Aluminiumlegierung. United Technologies 

Corporation, Hartford, CT 06101, 

US. (C23C 22/40, EPA 2011899, EP-AT: 

24.06.2008) 

Schutz von Verbrennungsmotoren aus 

Magnesium oder Magnesiumlegierungen 

vor Korrosion unter Verwendung 

von Gefrierschutzmittelkonzentraten 

auf Basis von Amiden. BASF SE, 

67063 Ludwigshafen, DE. (C09K 5/20, 

PS 501 13 536, EP 1303574, EP-AT: 

13.07.2001) 

Verfahren zur Herstellung einer auf 

Magnesium basierenden Legierung. 

VSMPO-Avisma Corp., Sverdlovskaya 

obl., RU. (C22C 23/02, PS 602 24 578, EP 

1460141, EP-AT: 22.04.2002 

Anodisierung von Magnesium und 

Magnesiumlegierungen. Keronite International 

Ltd., Cambridge, GB. (C25D 

11/30, PS 696 30 288, EP 0815294, EP- 

AT: 13.03.1996) 

Schraube aus einer Magnesiumlegierung 

und Herstellungsverfahren dafür. 

Sumitomo (SEI) Steel Wire Corp., Itamashi, 

Hyogo 664-0016, JP. (F16B 35/00, 

EPA 2012027, EP-AT: 15.06.2004) 

Magnesiumlegierung mit hoher Festigkeit 

und hoher Zähigkeit und Verfahren 

zu deren Herstellung. Chiba University, 

Chiba, JP; National University Corporation 

Kumamoto University, Kumamoto, JP. 

(C22C 23/00, WO 2007 111342, WO-AT: 

20.03.2007) 

Aluminiumlegierungsstreifen zum 

Schweißen. Alcan Rhenalu, Paris, FR; 


Alcan Rolled Products Ravenswood LLC, 

Ravenswood, W.Va., US. (B23K 1/00, EP 

1 687 115, EP-AT: 24.11.2004) 

Stoßstange für ein Fahrzeug. Alcan 

Technology & Management AG, Neuhausen, 

CH. (B60R 19/02, GM 202 16 489, 

AT: 24.10.2002) 

Legierung auf Aluminiumbasis. Otkrytoe 

Akcionernoe Obschestvo Kamensk- 

Uralsky, Kamensk-Uralsky, Sverdlovskaya 

Obl. 623405, RU. (C22C 21/00, EPA 

2006403, EP-AT: 07.03.2007) 

Verfahren zur Herstellung eines Konstruktionselements 

für die Luftfahrt 

mit differentieller Kaltverfestigung. 

Alcan Rhenalu, 75116 Paris, FR. (C22F 

1/04, EPA 2010689, EP-AT: 16.04.2007) 

Verfahren, bei dem durch Mikrowellen 

erwärmtes Metallpulver stranggepresst 

wird. Alcan Technology & 

Management Ltd., 8212 Neuhausen am 

Rheinfall, CH. (B22F 3/20, EPA 2014394, 

EP-AT: 13.07.2007) 

Flächige Beleuchtungseinrichtung, Herstellungsverfahren 

für eine flächige 

Beleuchtungseinrichtung. Alcan Technology 

& Management AG, 8212 Neuhausen, 

CH. (F21K 7/00, EPA 2009344, 

EP-AT: 25.06.2007) 

Aluminiumverbundblechmaterial. Aleris 

Aluminium Duffel BVBA, 2570 Duffel, 

BE. (B32B 15/01, EPA 2013011, EP-AT: 

19.04.2007) 

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen 

eines Flachprofils, insbesondere 

eines Kühlkörpers für Halbleiterelemente 

oder dgl. Bauteile, sowie Profil 

dazu. Alcan Technology & Management 

AG, Neuhausen am Rheinfall, CH. 

(B21D 53/02, PS 10 2007 046 684, AT: 

28.09.2007) 

Deckfolie für Blisterverpackungen sowie 

Blisterverpackung. Alcan Technology 

& Management AG, Neuhausen am 

Rheinfall, CH. (B65D 65/40, GM 20 2005 

016 633 und GM 20 2005 016 644, AT: 

21.10.2005) 

Verpackung mit durch ein Deckelorgan 

verschließbarem Verpackungsbehälter. 

Alcan Technology & Management 

AG, Neuhausen am Rheinfall, CH. 

(B65D 77/20, GM 20 2008 001 867, AT: 

05.02.2008) 

Leichtgewichtige modulare Scharniertür. 

Alcoa Inc., Pittsburgh, PA 15212- 

5858, US. (B60J 5/04, EPA 2013046, EP- 

AT: 30.04.2007) 

Gussaluminiumlegierung und Zylinderkopf 

eines Verbrennungsmotors. 

Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama-shi 

PATENTE 

Kanagawa-ken, JP; Nippon Light Metal, 

Co., Ltd., Shinagawa-ku Tokyo, JP. 

(C22C 21/04, EPA 2014780, EP-AT: 

04.07.2008) 

Dichtelement und Fenster-/Türrahmensystem 

mit Dichtelement. Alcoa Aluminium 

Deutschland, Inc., 58642 Iserlohn, 

DE. (E06B 3/36, EPA 2014861, EP-AT: 

10.07.2007) 

Verkleidungsblech. Corus Bausysteme 

GmbH, 56070 Koblenz, DE. (E04F 13/12, 

GM 200 16 964, AT: 27.09.2000) 

Plattiertes Blechprodukt. Aleris Aluminium 

Duffel BVBA, 2570 Duffel, BE. 

(B32B 15/01, EPA 2013012, EP-AT: 

19.04.2007) 

Gegenstand mit optischem Effekt. 

Alcan Technology & Management Ltd., 

8212 Neuhausen am Rheinfall, CH. 

(B42D 15/00, EPA 2008834, EP-AT: 

25.06.2007) 

Hartlötblechprodukt und Verfahren 

zu dessen Herstellung. Aleris Aluminium 

Koblenz GmbH, 56070 Koblenz, DE. 

(B23K 35/02, PS 603 19 581, EP 1572416, 

EP-AT: 09.12.2003) 

Wärmetauscher. Showa Denko K.K., Tokio/Tokyo, 

JP. (F28F 9/02, OS 10 2008 

036 614, AT: 06.08.2008) 

Herstellung eines Behälters mittels 

Innenhochdruckumformen. Hydro Aluminium 

Deutschland GmbH, 51149 Köln, 

DE. (B21D 26/02, OS 10 2007 038 823, 

AT: 16.08.2007) 

Gebauter Kolben. Mahle International 

GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (F02F 3/00, 

OS 10 2007 036 236, AT: 02.08.2007) 

System und Verfahren zum Sammeln 

von Austragsströmen aus einer � 

ALUMINIUM veröffentlicht unter 

dieser Rubrik regelmäßig einen Überblick 

über wichtige, den Werkstoff 

Aluminium betreffende Patente. Die 

ausführlichen Patentblätter und auch 

weiterführende Informationen dazu 

stehen der Redaktion nicht zur Verfügung. 

Interessenten können diese 

beziehen oder einsehen bei der 

Mitteldeutschen Informations-, Patent-, 

Online-Service GmbH (mipo), 

Julius-Ebeling-Str. 6, 

D-06112 Halle an der Saale, 

Tel. 0345/29398-0 

Fax 0345/29398-40, 

www.mipo.de 

Die Gesellschaft bietet darüber hinaus 

weitere „Patent“-Dienstleistungen an. 

93

LITERATURSERVICE 

Elektrozelle. Aluminium Pechiney, 

38340 Voreppe, FR. (C25C 3/22, EPA 

2007929, EP-AT: 04.04.2007) 

Aluminium-Sicherheitsbauteil. AUDI 

AG, 85057 Ingolstadt, DE. (C22C 21/02, 

PS 10 2006 039 684, AT: 24.08.2006) 

Herstellung eines Behälters mittels 

Innenhochdruckumformen. Hydro Aluminium 

Deutschland GmbH, 51149 Köln, 

DE. (B21D 26/02, OS 10 2007 038 823, 

AT: 16.08.2007) 

Verfahren zur Rückgewinnung von 

metallischem, beschichtetem Schrott. 

K. Chinnathambi, R. M. Pillai, A. Janagan 

The effect of temperature on the tensile strength of 20 

vol% short fiber reinforced secondary S9C1GT6 aluminum 

alloy composite produced by indirect squeeze casting 

process 

International Foundry Research / Giessereiforschung 60 (2008) 

No. 3, S. 14-19 

Secondary aluminium alloy S9C1GT6 (9 % Si-1 % Cu-0.35 % 

Mg) matrix composite samples have been produced by infiltrating 

C.ltoh preforms of alumina-silica (85% AI2O3-15% SiO 2) 

discontinuous fibre by indirect squeeze casting process after 

studying the solidification characteristics of the matrix alloy 

and optimising the process parameters such as metal and die 

temperatures, metal injection speed, fibre preheat temperature 

and squeeze pressure. Evaluation of the tensile strength of the 

resulting composite at room and elevated temperatures in T6 

condition has revealed 80% increase in tensile strength at 300°C 

compared to the matrix alloy. Although the composite has shown 

an enhanced Young’s modulus value of 95 to 100 GPa at room 

temperature than the matrix alloy (73 GPa), its tensile strength 

is lower. The lower strength of the composite at low temperature 

than the indirect squeeze cast matrix alloy is due to the high 

VCRIT. The high temperature tensile strength of the matrix alloy 

reduces the stress difference, which reduces VCRIT. Reduced 

VCRIT at high temperature increases the amount of reinforcement 

and results in the observed transition from no to extensive 

reinforcement effectiveness at low and higher temperatures respectively. 

10 images, 4 tables, 14 sources. 

ALUMINIUM 4 (2009) Formguss, Gusslegierungen 

F. Bechmann, M. Kohnhäuser, C. Saager, H.-R. Kröninger, 

A. Dörnhöfer, Chr. Rauber, A. Lohmüller, R. M. Hilbinger 

Partikelverstärkung von Magnesiumgussbauteilen 

ATZ 10/2008 Jahrgang 110, S. 864-871 

Im Rahmen des von der Bayerischen Forschungsstiftung geförderten 

Projekts „Metallverbunde“ wurde bei BMW ein Motoranbauteil 

aus der Magnesiumlegierung AJ62 mit einer Verstärkung 

durch Siliziumkarbidpartikel umgesetzt. In Kooperation 

mit den Projektpartnern Neue Materialien Fürth GmbH und den 

Aleris Aluminium Koblenz GmbH, 56070 

Koblenz, DE; Corus Aluminium Voerde 

GmbH, 46562 Voerde, DE. (C22B 21/00, 

PS 602 24 657, EP 1386014, EP-AT: 

16.04.2002) 

Oberflächenstrukturierung von Gießbändern 

für Stranggussmaschinen. 


11/06, PS 60 2004 010 835, EP 1677927, 

EP-AT: 01.10.2004) 

Aluminiumplatte mit Nickel-Schutzschicht 

für eine Brennstoffzelle. L‘Air 

Liquide, Société Anonyme pour l‘Etude 

et l‘Exploitation des Procédés Georges 

Claude, Paris, FR. (H01M 8/02, EP 1 564 

829, EP-AT: 21.01.2005) 

Gebäudeelement mit einem im Rahmen 

dichtend gehaltenen Ausfachungselement. 

Hydro Building Systems GmbH, 

89077 Ulm, DE. (E06B 3/54, PS 10 2007 

018 370, AT: 19.04.2007) 

Anordnung von zwei Bauteilen, einem 

Halteelement und einem Abdeckelement 

und seine Verwendung. Corus 

Bausysteme GmbH, 56070 Koblenz, 

DE. (E04D 3/36, EPA 1914360, EP-AT: 

20.10.2006) 

� 

Lehrstühlen „Konstruktionslehre und CAD“ sowie „Metallische 

Werkstoffe“ der Universität Bayreuth entstand eine durchgängige 

Prozesskette von der Mikrostruktursimulation bis zur Bauteilerprobung. 

Die positiven Erprobungsergebnisse am Beispiel 

Lenkhilfepumpenhalter haben gezeigt, dass durch den konsequenten 

Einsatz von virtuellen Entwicklungsmethoden auch 

beim Einsatz neuartiger Werkstoffe ohne Kenntnis realer Materialkennwerte 

sowohl Bauteilkonzeption als auch -gestaltung 

und -fertigung zielgerichtet unterstützt werden können. Dies 

spart Entwicklungszeiten und minimiert den Absicherungsaufwand 

in der Hardwareerprobung. Gleichzeitig konnte im Rahmen 

des vorgestellten Förderprojekts ein neuartiger Verbundwerkstoff 

aus Magnesium mit Siliziumkarbidpartikeln effizient 

entwickelt und sein Leichtbaupotenzial an einem Praxisbauteil 

aufgezeigt werden. 9 Abb., 3 Tab., 12 Qu. 

ALUMINIUM 4 (2009) Magnesium 

K.-H. Schutt 

Technologischer Fortschritt im Werkstoff- und 

Fertigungsbereich als Motor der modernen Gießereiindustrie 

Konstruieren + Giessen 33 (2008) Nr. 3, S. 2-8 

Die deutsche Gießereiindustrie gehört heute zur Spitzengruppe 

in der Welt und ist in vielen Bereichen wie dem Automobil- und 

Maschinenbau Technologieführer. Wo liegen die Ursachen dafür? 

Zum einen kann die Branche auf ein großes Potenzial gut 

ausgebildeter Fachkräfte, Wissenschaftler und Manager zurückgreifen. 

Zum anderen verschließt sie sich nicht den Aufgaben des 

Wettbewerbs und der Globalisierung und verfügt über eine gut 

aufgestellte Forschungs- und Wissenschaftslandschaft, die Basis 

dieses Erfolges sind. So haben viele Gießereien, und es werden 

immer mehr, ihre Kompetenz im Bauteilentwicklungsprozess 

stark ausgebaut. Sie sind heute anerkannter Entwicklungspartner 

der Kunden und bereits in den Bauteilentwicklungsprozess 

eingebunden. Von der dadurch möglichen frühzeitigen Berücksichtigung 

gießereispezifischer Konstruktionsaspekte profitieren 

Kunde wie Gießerei, da frühzeitig fertigungstechnisch sicher 

herstellbare Gussteile entstehen, die den Enderzeugnissen 

einen Wettbewerbsvorteil ermöglichen. 9 Abb., 13 Qu. 

ALUMINIUM 4 (2009) Allgemeines zur Produktion 

Für Schrifttum zum Thema „Aluminium“ ist der Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V. (GDA) 

der kompetente Ansprechpartner. Die hier referierten Beiträge repräsentieren lediglich einen Ausschnitt 

aus dem umfassenden aktuellen Bestand der GDA-Bibliothek. 

Die von der Aluminium-Zentrale seit den dreißiger Jahren kontinuierlich aufgebaute Fach-Bibliothek 

wird duch den GDA weitergeführt, ausgebaut und auf die neuen Medien umgestellt. Sie steht allen 

Interessenten offen. 

Ansprechpartner ist Dr. Karsten Hein, E-Mail: karsten.hein@aluinfo.de 


International Journal for Industry, Research and Application 

How do your products and services come to appear every month in the 

list of supply sources, on the internet – www.Alu-web.de – and in the 

annual list of supply sources published by ALUMINIUM ? 

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� Smelting technology � Rolling technology 

� Extrusion �� Foundry 

� Indicate the sub-group and/or key word 

(if necessary, ask us for the list of key words) 

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LIEFERVERZEICHNIS 

1 

Smelting technology 

Hüttentechnik 

1.1 Raw materials 

1.2 Storage facilities for smelting 

1.3 Anode production 

1.4 Anode rodding 

1.4.1 Anode baking 

1.4.2 Anode clearing 

1.4.3 Fixing of new anodes to the anodes bars 

1.5 Casthouse (foundry) 

1.6 Casting machines 

1.7 Current supply 

1.8 Electrolysis cell (pot) 

1.9 Potroom 

1.10 Laboratory 

1.11 Emptying the cathode shell 

1.12 Cathode repair shop 

1.13 Second-hand plant 

1.14 Aluminium alloys 

1.15 Storage and transport 

1.1 Raw Materials/Rohstoffe 

� Raw Materials / Rohstoffe 

TRIMET ALUMINIUM AG 

Niederlassung Düsseldorf 

Heinrichstr. 155 

D-40239 Düsseldorf 

Tel.: +49 (0) 211 / 96180-0 

Fax: +49 (0) 211 / 96180-60 

Internet: www.trimet.de 

1.2 Storage facilities for 

smelting 

Lagermöglichkeiten i.d. Hütte 

FLSmidth MÖLLER GmbH 

Haderslebener Straße 7 

D-25421 Pinneberg 

Telefon: 04101 788-0 

Telefax: 04101 788-115 

E-Mail: moeller@flsmidth.com 

Internet: www.flsmidthmoeller.com 

Kontakt: Herr Dipl.-Ing. Timo Letz 

Outotec GmbH 

Albin-Köbis-Str. 8, D-51147 Köln 

Phone: +49 (0) 2203 / 9921-0 

E-mail: aluminium@outotec.com 

www.outotec.com 

� Conveying systems bulk materials 

Förderanlagen für Schüttgüter 

(Hüttenaluminiumherstellung) 


Internet: www.flsmidthmoeller.com 

see Storage facilities for smelting 1.2 

� Unloading/Loading equipment 

Entlade-/Beladeeinrichtungen 


www.flsmidthmoeller.com 


1.1 Rohstoffe 

1.2 Lagermöglichkeiten in der Hütte 

1.3 Anodenherstellung 

1.4 Anodenschlägerei 

1.4.1 Anodenbrennen 

1.4.2 Anodenschlägerei 

1.4.3 Befestigen von neuen Anoden an der -stange 

1.5 Gießerei 

1.6 Gießmaschinen 

1.7 Stromversorgung 

1.8 Elektrolyseofen 

1.9 Elektrolysehalle 

1.10 Labor 

1.11 Ofenwannenentleeren 

1.12 Kathodenreparaturwerkstatt 

1.13 Gebrauchtanlagen 

1.14 Aluminiumlegierungen 

1.15 Lager und Transport 

ALUMINA AND PET COKE SHIPUNLOADERS 

Contact: Andreas Haeuser, ha@neuero.de 

1.3 Anode production 

Anodenherstellung 


� Auto firing systems 

Automatische Feuerungssysteme 

RIEDHAMMER GmbH 

D-90411 Nürnberg 

Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231 

E-Mail: frank.goede@riedhammer.de 

Internet: www.riedhammer.de 

� Exhaust gas treatment 

Abgasbehandlung 

ALSTOM Norway AS 

Tel. +47 22 12 70 00 

Internet: www.environment.power.alstom.com 

� Hydraulic presses for prebaked 

anodes / Hydraulische Pressen zur 

Herstellung von Anoden 

LAEIS GmbH 

Am Scheerleck 7, L-6868 Wecker, Luxembourg 

Phone: +352 27612 0 

Fax: +352 27612 109 

E-Mail: info@laeis-gmbh.com 

Internet: www.laeis-gmbh.com 

Contact: Dr. Alfred Kaiser 

� Mixing Technology for 

Anode pastes 

Mischtechnologie für Anodenmassen 

Phone: +41 61 825 66 00 

Fax: +41 61 825 68 58 

E-Mail: info@busscorp.com 

Internet: www.busscorp.com 

� Open top and closed 

type baking furnaces 

Offene und geschlossene Ringöfen 

RIEDHAMMER GmbH 

D-90411 Nürnberg 

Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231 

E-Mail: frank.goede@riedhammer.de 

Internet: www.riedhammer.de 

1.4 Anode rodding 

Anodenanschlägerei 


� Removal of bath residues from 

the surface of spent anodes 

Entfernen der Badreste von der Ober - 

fläche der verbrauchten Anoden 

GLAMA Maschinenbau GmbH 

Hornstraße 19 

D-45964 Gladbeck 

Telefon 02043 / 9738-0 

Telefax 02043 / 9738-50 

96 ALUMINIUM ·4/2009

� Transport of finished anode 

elements to the pot room 

Transport der fertigen Anodenelemente 

in Elektrolysehalle 

Hovestr. 10 . D-48431 Rheine 

Telefon + 49 (0) 59 7158-0 

Fax + 49 (0) 59 7158-209 

E-Mail info@windhoff.de 

Internet www.windhoff.de 

1.4.1 Anode baking 

Anodenbrennen 

� Anode charging 

Anodenchargieren 

SERMAS INDUSTRIE 

E-Mail: sermas@sermas.com 

see Casting Machines 1.6 

� Anode storage 

Anodenlager 




1.4.2 Anode clearing 

Anodenschlägerei 

� Separation of spent anodes 

from the anode bars 

Trennen von den Anodenstangen 




1.4.3 Fixing of new anodes 

to the anodes bars 

Befestigen von neuen 

Anoden a. d. Anodenstange 

� Fixing the nipples to the 

anodes by casting in 

Befestigen der Nippel mit der 

Anode durch Eingießen 




1.5 Casthouse (foundry) 

Gießerei 

HERTWICH ENGINEERING GmbH 

Maschinen und Industrieanlagen 

Weinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am Inn 

Phone +437722/806-0 

Fax +437722/806-122 

E-Mail: info@hertwich.com 

Internet: www.hertwich.com 


INOTHERM INDUSTRIEOFEN- 

UND WÄRMETECHNIK GMBH 

Konstantinstraße 1a 

D 41238 Mönchengladbach 

Telefon +49 (02166) 987990 

Telefax +49 (02166) 987996 

E-Mail: info@inotherm-gmbh.de 

Internet: www.inotherm-gmbh.de 

OTTO JUNKER GmbH 

SIGNODE® SYSTEM GMBH 

Packaging Equipment 

Non-Ferrous Specialist Team DSWE 

Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany 

Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210 

Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489 

E-Mail: g.laks@signode-europe.com 

Internet: www.signode.com 

Contact: Mr. Gerard Laks 

Stopinc AG 

Bösch 83 a 

CH-6331 Hünenberg 

Tel. +41/41-785 75 00 

Fax +41/41-785 75 01 

E-Mail: interstop@stopinc.ch 

Internet: www.stopinc.ch 

� Clay / Tonerde 


Niederlassung Düsseldorf 

Heinrichstr. 155 


Tel.: +49 (0) 211 / 96180-0 

Fax: +49 (0) 211 / 96180-60 


see Extrusion 2 

see Equipment and accessories 3.1 

� Degassing, filtration and 

grain refinement 

Entgasung, Filtern, Kornfeinung 

Drache Umwelttechnik 

GmbH 

Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26 

D 65582 Diez/Lahn 

Telefon 06432/607-0 

Telefax 06432/607-52 

Internet: www.drache-gmbh.de 

Gautschi 

Engineering GmbH 

see Casting equipment 3.1 

� Dross skimming of liquid metal 

Abkrätzen des Flüssigmetalls 


see Anode rodding 1.4 


� Dross skimming of the melt 

Abkrätzen der Schmelze 


see Casting machines 1.6 

� Furnace charging with 

molten metal 

Ofenbeschickung mit Flüssigmetall 



� Melting/holding/casting furnaces 

Schmelz-/Halte- und Gießöfen 

Gautschi 




see Casthouse (foundry) 1.5 

Sistem Teknik Ltd. Sti. 

DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8 

Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey 

Tel.: +90 216 420 86 24 

Fax: +90 216 420 23 22 

E-Mail: info@sistemteknik.com 

Internet: www.sistemteknik.com 

� Metal treatment in the 

holding furnace 

Metallbehandlung in Halteöfen 

Gautschi 



� Transfer to the casting furnace 

Überführung in Gießofen 




GmbH 



Telefon 06432/607-0 

Telefax 06432/607-52 

Internet: www.drache-gmbh.de 

Gautschi 



Windhoff Bahn- und 

Anlagentechnik GmbH 


97


� Transport of liquid metal 

to the casthouse 

Transport v. Flüssigmetall in Gießereien 



MARX GmbH & Co. KG 

www.marx-gmbh.de 

see Melt operations 4.13 




� Treatment of casthouse 

off gases 

Behandlung der Gießereiabgase 

Gautschi 




Gießmaschinen 



� Pig casting machines (sow casters) 

Masselgießmaschine (Sowcaster) 

Gautschi 




� Rolling and extrusion ingot 

and T-bars 

Formatgießerei (Walzbarren oder 

Pressbolzen oder T-Barren) 

Gautschi 





� Horizontal continuous casting 

Horizontales Stranggießen 

Gautschi 





� Scales / Waagen 

Gautschi 





� Sawing / Sägen 



Gautschi 



343 Chemin du Stade 

38210 Saint Quentin sur Isère 

Tel. +33 (0) 476 074 242 

Fax +33 (0) 476 936 776 


Internet: www.sermas.com 

� Heat treatment of extrusion 

ingot (homogenisation) 

Formatebehandlung (homogenisieren) 

Gautschi 





IUT Industriell Ugnsteknik AB 


see Billet Heating Furnaces 1.5 

� Vertical semi-continuous DC 

casting / Vertikales Stranggießen 

Gautschi 



Wagstaff, Inc. 

3910 N. Flora Rd. 

Spokane, WA 99216 USA 

+1 509 922 1404 phone 

+1 509 924 0241 fax 

E-Mail: info@wagstaff.com 

Internet: www.wagstaff.com 

1.8 Electrolysis cell (pot) 

Elektrolyseofen 

� Calcium silicate boards 

Calciumsilikatplatten 

Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung 

Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen 

Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115 

verkauf3@promat.de, www.promat.de 

� Pot feeding systems 

Beschickungseinrichtungen 

für Elektrolysezellen 


www.flsmidthmoeller.com 


1.9 Potroom 

Elektrolysehalle 

T.T. Tomorrow Technology S.p.A. 

Via dell’Artigianato 18 

Due Carrare, Padova 35020, Italy 

Telefon +39 049 912 8800 

Telefax +39 049 912 8888 

E-Mail: gmagarotto@tomorrowtechnology.it 

Contact: Giovanni Magarotto 

� Anode changing machine 

Anodenwechselmaschine 



� Anode transport equipment 

Anoden Transporteinrichtungen 



� Crustbreakers / Krustenbrecher 



� Dry absorption units for 

electrolysis exhaust gases 

Trockenabsorptionsanlage für 

Elektrolyseofenabgase 

ALSTOM Norway AS 

Tel. +47 22 12 70 00 

Internet: www.environment.power.alstom.com 


� HF Measurementtechnology 

HF Messtechnik 

OPSIS AB 

Box 244, S-24402 Furulund, Schweden 

Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01 

E-Mail: info@opsis.se 

Internet: www.opsis.se 

� Tapping vehicles 

Schöpffahrzeuge 



2 Extrusion 

Strangpressen 

2.1 Extrusion billet preparation 

2.1.1 Extrusion billet production 

2.2 Extrusion equipment 

2.3 Section handling 

2.4 Heat treatment 

2.5 Measurement and control equipment 

2.6 Die preparation and care 

2.7 Second-hand extrusion plant 

2.8 Consultancy, expert opinion 

2.9 Surface finishing of sections 

2.10 Machining of sections 

2.11 Equipment and accessories 

2.12 Services 

www.otto-junker-group.com 


Jägerhausstr. 22 

D – 52152 Simmerath 

Phone +49 2473 601 0 

Fax +49 2473 601 600 

E-Mail info@otto-junker.de 

Contact Mr. Teichert / Heat Treatmant Plants 

Dr. Menzler / Extrusion Plants 

Mr. Donsbach / Foundry Plants 

OTTO JUNKER (UK) LTD. 

Kingsbury Road, Curdworth 

UK - SUTTON COLDFIELD B76 9EE 

Phone +44 1675 470551 

Fax +44 1675 470645 

E-Mail info@otto-junker.co.uk 

Contact Mr. Hall 

IUT INDUSTRIELL UGNSTEKNIK AB 

Industrivägen 2 

SE - 438 92 Härryda 

Phone +46 301 508000 

Fax +46 301 30479 

E-Mail office@iut.se 

Contact Mr. Berge 


1.11 Emptying the 

cathode shell 

Ofenwannenentleeren 

� Cathode bar casting units 

Kathodenbarreneingießanlage 



2.1 Pressbolzenbereitstellung 

2.1.1 Pressbolzenherstellung 

2.2 Strangpresseinrichtungen 

2.3 Profilhandling 

2.4 Wärmebehandlung 

2.5 Mess- und Regeleinrichtungen 

2.6 Werkzeugbereitstellung und -pflege 

2.7 Gebrauchte Strangpressanlagen 

2.8 Beratung, Gutachten 

2.9 Oberflächenveredlung von Profilen 

2.10 Profilbearbeitung 

2.11 Ausrüstungen und Hilfsmittel 

2.12 Dienstleistungen 

2.1 Extrusion billet 

preparation 

Pressbolzenbereitstellung 





Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210 

Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489 




� Billet heating furnaces 

Öfen zur Bolzenerwärmung 

Am großen Teich 16+27 

D-58640 Iserlohn 

Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0 

Fax +49 (0) 2371 / 4346-43 

E-Mail: verkauf@ias-gmbh.de 

Internet: www.ias-gmbh.de 


1.15 Storage and transport 

Lager und Transport 

SIEMAG GmbH 

Obere Industriestraße 8 

D-57250 Netphen 

Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0 

Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299 

E-Mail: info@siemag.com 

Internet: www.siemag.com 





DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8 

Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey 

Tel.: +90 216 420 86 24 

Fax: +90 216 420 23 22 

E-Mail: info@sistemteknik.com 

Internet: www.sistemteknik.com 

� Billet heating units 

Anlagen zur Bolzenerwärmung 



Could not find your „keywords“? 

Please ask for our complete „Supply sources for the aluminium industry“. 

E-Mail: Schwichtenberg@giesel.de 

99


� Billet transport and 

storage equipment 

Bolzen Transport- und 

Lagereinrichtungen 



� Hot shears / Warmscheren 



2.1.1 Extrusion billet 

production 

Pressbolzenherstellung 

� Billet transport and storage 

equipment 

Bolzen-Transport- u. Lagereinricht. 



See Casting Machines 1.6 

2.2 Extrusion equipment 

Strangpresseinrichtungen 

Oilgear Towler GmbH 

Im Gotthelf 8 

D 65795 Hattersheim 

Tel. +49 (0) 6145 3770 

Fax +49 (0) 6145 30770 

E-Mail: info@oilgear.de 

Internet: www.oilgear.de 

SMS Meer GmbH 

Schloemann Extrusion 

Ohlerkirchweg 66 

D-41069 Mönchengladbach 

Tel. +49 (0) 2161 / 3500 

Fax +49 (0) 2161 / 3501667 

E-Mail: info@sms-meer.com 

Internet: www.sms-meer.com 

� Containers / Rezipienten 

SMS Meer GmbH 

see Extrusion equipment 2.2 

� Extrusion / Strangpressen 



� Press control systems 

Pressensteuersysteme 

Oilgear Towler GmbH 

see Extrusion Equipment 2.2 

SMS Meer GmbH 


� Temperature measurement 

Temperaturmessung 

SMS Meer GmbH 


� Heating and control 

equipment for intelligent 

billet containers 

Heizungs- und Kontrollausrüstung 

für intelligente Blockaufnehmer 




2.3 Section handling 

Profilhandling 





Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210 

Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489 




� Homogenising furnaces 

Homogenisieröfen 




� Packaging equipment 

Verpackungseinrichtungen 

H+H HERRMANN + HIEBER GMBH 

Fördersysteme für Paletten 

und schwere Lasten 

Rechbergstraße 46 

D-73770 Denkendorf/Stuttgart 

Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0 

Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911 

E-Mail: info@herrmannhieber.de 

Internet: www.herrmannhieber.de 

Vollert Anlagenbau 

GmbH + Co. KG 

Stadtseestraße 12 

D-74189 Weinsberg 

Tel. +49 (0) 7134 / 52-220 

Fax +49 (0) 7134 / 52-222 

E-Mail intralogistik@vollert.de 

Internet www.vollert.de 

� Puller equipment 

Ausziehvorrichtungen/Puller 


SMS Meer GmbH 


� Section cooling 

Profilkühlung 


SMS Meer GmbH 


� Section saws 

Profilsägen 





SMS Meer GmbH 



� Section store equipment 

Profil-Lagereinrichtungen 






Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0 

Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911 



KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG 

Industriestr. 14, D-77855 Achern 

Tel.: +49 (0) 7841 61-0 / Fax: +49 (0) 7841 61 300 

kasto@kasto.de / www.kasto.de 

Hersteller von Band- und Kreissägemaschinen 

sowie Langgut- und Blechlagersystemen 


GmbH + Co. KG 

see Packaging equipment 2.3 

� Section transport equipment 

Profiltransporteinrichtungen 



SMS Meer GmbH 


Nijverheidsweg 3 

NL-7071 CH Ulft Netherlands 

Tel.: +31 315 641352 

Fax: +31 315 641852 

E-Mail: info@unifour.nl 

Internet: www.unifour.nl 

Sales Contact: Paul Overmans 

� Stackers / Destackers 

Stapler / Entstapler 




SMS Meer GmbH 



� Stretching equipment 

Reckeinrichtungen 


SMS Meer GmbH 


� Transport equipment for 

extruded sections 

Transporteinrichtungen 

für Profilabschnitte 






Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0 

Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911 




2.4 Heat treatment 

Wärmebehandlung 




GmbH + Co. KG 


BSN Thermprozesstechnik GmbH 

Kammerbruchstraße 64 

D-52152 Simmerath 

Tel. 02473-9277-0 · Fax: 02473-9277-111 

info@bsn-therm.de · www.bsn-therm.de 

Ofenanlagen zum Wärmebehandeln von Aluminiumlegierungen, 

Buntmetallen und Stählen 

SECO/WARWICK S.A. 

Sobieskiego 8, 66-200 Swiebodzin PL 

tel./fax +48 68 4111 600 (655) 

Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911 

info@secowarwick.com.pl 

www.secowarwick.com.pl 


� Annealing furnaces 

Glühöfen 


� Extrusion 

Strangpressen 


� Heat treatment furnaces 

Wärmebehandlungsöfen 





� Custom designed heat 

processing equipment 

Kundenspezifische 

Wärmebehandlungsanlagen 














101



see Heat treatment 2.4 


2.5 Measurement and 

control equipment 

Mess- und Regeleinrichtungen 

� Extrusion plant control systems 

Presswerkssteuerungen 

SMS Meer GmbH 


2.6 Die preparation and care 

Werkzeugbereitstellung 

und -pflege 

� Die heating furnaces 

Werkzeuganwärmöfen 










Tel.: +31 315 641352 

Fax: +31 315 641852 




� Extrusion dies 

Strangpresswerkzeuge 

Haarmann Holding GmbH 

Karmeliterstraße 6 

D-52064 Aachen 

Telefon: 02 41 / 9 18 - 500 

Telefax: 02 41 / 9 18 - 5010 

E-Mail: info@haarmann-gruppe.de 

Internet: www.haarmann-gruppe.de 

� Hardening technology 

Härtetechnik 


see Die preparation and care 2.6 

2.7 Second-hand 

extrusion plant 

Gebr. Strangpressanlagen 

Qualiteam International/ExtruPreX 

Champs Elyséesweg 17, NL-6213 AA Maastricht 

Tel. +31-43-3 25 67 77 

Internet: www.extruprex.com 

2.10 Machining of sections 

Profilbearbeitung 

� Processing of Profiles 

Profilbearbeitung 

Tensai (International) AG 

Extal Division 

Steinengraben 40 

CH-4051 Basel 

Telefon +41 (0) 61 284 98 10 

Telefax +41 (0) 61 284 98 20 

E-Mail: tensai@tensai.com 

2.11 Equipment and 

accessories 

Ausrüstungen und 

Hilfsmittel 

� Inductiv heating equipment 

Induktiv beheizte 

Erwärmungseinrichtungen 

Am großen Teich 16+27 

D-58640 Iserlohn 

Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0 

Fax +49 (0) 2371 / 4346-43 

E-Mail: verkauf@ias-gmbh.de 

Internet: www.ias-gmbh.de 

� Ageing furnace for extrusions 

Auslagerungsöfen für 

Strangpressprofile 






Tel.: +31 315 641352 

Fax: +31 315 641852 




2.12 Services 

Dienstleistungen 




Please ask for our complete 

„Supply sources for the aluminium industry“. 



3 

Rolling mill technology 

Walzwerktechnik 

3.1 Casting equipment 

3.2 Rolling bar machining 

3.3 Rolling bar furnaces 

3.4 Hot rolling equipment 

3.5 Strip casting units and accessories 

3.6 Cold rolling equipment 

3.7 Thin strip / foil rolling plant 

3.8 Auxiliary equipment 

3.9 Adjustment devices 

3.10 Process technology / Automation technology 

3.11 Coolant / lubricant preparation 

3.12 Air extraction systems 

3.13 Fire extinguishing units 

3.14 Storage and dispatch 

3.15 Second-hand rolling equipment 

3.16 Coil storage systems 

3.17 Strip Processing Lines 

3.0 Rolling mill technology 

Walzwerktechnik 

SMS Demag Aktiengesellschaft 

Eduard-Schloemann-Straße 4 


Telefon: +49 (0) 211 881-0 

Telefax: +49 (0) 211 881-4902 

Internet: www.sms-demag.com 

E-Mail: communications@sms-demag.com 

Geschäftsbereiche: 

Warmflach- und Kaltwalzwerke 

Wiesenstraße 30 

D-57271 Hilchenbach-Dahlbruch 

Telefon: +49 (0) 2733 29-0 

Telefax: +49 (0) 2733 29-2852 

Bandanlagen 

Walderstraße 51/53 

D-40724 Hilden 

Telefon: +49 (0) 211 881-5100 

Telefax: +49 (0) 211 881-5200 

Elektrik + Automation 

Ivo-Beucker-Straße 43 


Telefon: +49 (0) 211 881-5895 

Telefax: +49 (0) 211 881-775895 

3.1 Casting equipment 

Gießanlagen 


� Filling level indicators and controls 

Füllstandsanzeiger und -regler 

Gautschi 







3.1 Gießanlagen 

3.2 Walzbarrenbearbeitung 

3.3 Walzbarrenvorbereitung 

3.4 Warmwalzanlagen 

3.5 Bandgießanlagen und Zubehör 

3.6 Kaltwalzanlagen 

3.7 Feinband-/Folienwalzwerke 

3.8 Nebeneinrichtungen 

3.9 Adjustageeinrichtungen 

3.10 Prozesstechnik / Automatisierungstechnik 

3.11 Kühl-/Schmiermittel-Aufbereitung 

3.12 Abluftsysteme 

3.13 Feuerlöschanlagen 

3.14 Lagerung und Versand 

3.15 Gebrauchtanlagen 


3.17 Bandprozesslinien 

� Melting and holding furnaces 

Schmelz- und Warmhalteöfen 

Gautschi 


Geschäftsbereich Aluminium 

Konstanzer Straße 37 

Postfach 170 

CH 8274 Tägerwilen 

Telefon +41/71/6666666 

Telefax +41/71/6666688 

E-Mail: aluminium@gautschi-engineering.com 

Kontakt: Stefan Blum, Tel. +41/71/6666621 

LOI Thermprocess GmbH 

Am Lichtbogen 29 

D-45141 Essen 

Germany 

Telefon +49 (0) 201 / 18 91-1 

Telefax +49 (0) 201 / 18 91-321 

E-Mail: info@loi-italimpianti.de 

Internet: www.loi-italimpianti.com 



� Melt purification units 

Schmelzereinigungsanlagen 

Gautschi 



� Metal filters / Metallfilter 

Gautschi 



Do you need more 

information? 



3.2 Rolling bar machining 

Walzbarrenbearbeitung 

� Band saws / Bandsägen 

SMS Meer GmbH 

Ohlerkirchweg 66 

D-41069 Mönchengladbach 

Tel. +49 (0) 2161 / 3500 

Fax +49 (0) 2161 / 3501667 

E-Mail: info@sms-meer.com 

Internet: www.sms-meer.com 

� Slab milling machines 

Barrenfräsmaschinen 

SMS Meer GmbH 

see Rolling bar machining 3.2 

3.3 Rolling bar furnaces 

Walzbarrenvorbereitung 


see Heat Treatment 2.4 





103


Gautschi 






� Annealing furnaces 

Glühöfen 

EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H. 

Ruflinger Str. 111, A-4060 Leonding 

Tel. +43 / 732 / 68 68 

Fax +43 / 732 / 68 68-1000 

Internet: www.ebner.cc 

E-Mail: sales@ebner.cc 

Gautschi 






schwartz GmbH 


� Bar heating furnaces 

Barrenanwärmanlagen 


EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H. 

see Annealing furnaces 3.3 

Gautschi 





� Roller tracks 

Rollengänge 

Gautschi 



3.4 Hot rolling equipment 

Warmwalzanlagen 

Achenbach Buschhütten GmbH 

Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal 

Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de 

Internet: www.achenbach.de 

see Cold rolling units / complete plants 3.6 

SIEMAG GmbH 



Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0 

Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299 



� Coil transport systems 

Bundtransportsysteme 


GmbH + Co. KG 





� Drive systems / Antriebe 


see Rolling mill Technology 3.0 

� Rolling mill modernisation 

Walzwerksmodernisierung 



Do you need more information? 


� Spools / Haspel 



� Hot rolling units / 

complete plants 

Warmwalzanlagen/Komplettanlagen 



3.5 Strip casting units 

and accessories 

Bandgießanlagen und 

Zubehör 

� Cores & shells for continuous 

casting lines 

Cores & shells for continuous 

casting lines 

Bruno Presezzi SpA 

Via per Ornago 8 

I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy 

Tel. +39 039 63502 229 

Fax +39 039 6081373 

E-Mail: aluminium.dept@brunopresezzi.com 

Internet: www.brunopresezzi.com 

Contact: Franco Gramaglia 

� Revamps, equipments & spare parts 

for continuous casting lines 

Revamps, equipments & spare parts 

for continuous casting lines 




Tel. +39 039 63502 229 

Fax +39 039 6081373 




� Twin-roll continuous casting 

lines (complete lines) 

Twin-roll continuous casting lines 

(complete lines) 




Tel. +39 039 63502 229 

Fax +39 039 6081373 





3.6 Cold rolling equipment 

Kaltwalzanlagen 






see Heat Treatment 2.4 

SIEMAG GmbH 



Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0 

Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299 







Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210 

Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489 




� Coil annealing furnaces 

Bundglühöfen 

Gautschi 









www.vits.com 

see Cold rolling equipment 3.6 

� Coil transport systems 

Bundtransportsysteme 


GmbH + Co. KG 





� Cold rolling units / 

complete plants 

Kaltwalzanlagen/Komplettanlagen 



� Drive systems / Antriebe 



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Rufen Sie an: 

Tel. 0511 / 73 04-148 

Beate Schaefer 


� Heating furnaces / Anwärmöfen 

Gautschi 






Vits Systems GmbH 

Winkelsweg 172 

D-40764 Langenfeld 

Tel.: +49 (0) 2173 / 798-0 

Fax: +49 (0) 2173 / 798-244 

E-Mail: mt@vits.de, Internet: www.vits.com 

� Process optimisation systems 

Prozessoptimierungssysteme 

Gautschi 



� Process simulation 

Prozesssimulation 

Gautschi 










Tel. +39 039 63502 229 

Fax +39 039 6081373 




105


� Roll exchange equipment 

Walzenwechseleinrichtungen 




GmbH + Co. KG 





� Rolling mill modernization 

Walzwerkmodernisierung 






� Slitting lines-CTL 

Längs- und Querteilanlagen 


� Strip shears 

Bandscheren 




� Trimming equipment 

Besäumeinrichtungen 




3.7 Thin strip / 

foil rolling plant 

Feinband-/Folienwalzwerke 










Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210 

Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489 




� Coil annealing furnaces 

Bundglühöfen 

Gautschi 






schwartz GmbH 

see Cold colling equipment 3.6 



www.vits.com 

see Thin strip / foil rolling plant 3.7 

� Heating furnaces 

Anwärmöfen 

Gautschi 








Vits Systems GmbH 

Winkelsweg 172 

D-40764 Langenfeld 

Tel.: +49 (0) 2173 / 798-0 

Fax: +49 (0) 2173 / 798-244 

E-Mail: mt@vits.de, Internet: www.vits.com 

� Thin strip / foil rolling mills / 

complete plant 

Feinband- / Folienwalzwerke / 

Komplettanlagen 








Tel. +39 039 63502 229 

Fax +39 039 6081373 




� Rolling mill modernization 

Walzwerkmodernisierung 






3.9 Adjustment devices 

Adjustageeinrichtungen 

� Sheet and plate stretchers 

Blech- und Plattenstrecker 

SMS Meer GmbH 


� Cable sheathing presses 

Kabelummantelungspressen 

SMS Meer GmbH 


� Cable undulating machines 

Kabelwellmaschinen 

SMS Meer GmbH 


� Transverse cutting units 

Querteilanlagen 




3.10 Process technology / 

Automation technology 

Prozesstechnik / 

Automatisierungstechnik 

SIEMAG GmbH 



Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0 

Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299 




� Process control technology 

Prozessleittechnik 





� Production Management 

Systems 

Produktions Management Systeme 

4Production AG 

Produktionsoptimierende Lösungen 

Adenauerstraße 20, D-52146 Würselen 

Tel.: +49 (0) 2405 / 4135-0 

info@4production.de, www.4production.de 

Ein Unternehmen des PSI-Konzerns 

� Strip thickness measurement 

and control equipment 

Banddickenmess- und 

-regeleinrichtungen 

ABB Automation Technologies AB 

Force Measurement 

S-72159 Västeras, Sweden 

Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 

E-Mail: pressductor@se.abb.com 

Internet: www.abb.com/pressductor 








� Strip flatness measurement 

and control equipment 

Bandplanheitsmess- und 

-regeleinrichtungen 

ABB Automation Technologies AB 

Force Measurement 

S-72159 Västeras, Sweden 

Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 

E-Mail: pressductor@se.abb.com 

Internet: www.abb.com/pressductor 







3.11 Coolant / lubricant 

preparation 

Kühl-/Schmiermittel- 

Aufbereitung 

� Rolling oil recovery and 

treatment units 

Walzöl-Wiederaufbereitungsanlagen 



� Filter for rolling oils and 

emulsions 

Filter für Walzöle und Emulsionen 





107


� Rolling oil rectification units 

Walzölrektifikationsanlagen 







3.12 Air extraction systems 

Abluft-Systeme 

� Exhaust air purification 

systems (active) 

Abluft-Reinigungssysteme (aktiv) 







� Filtering plants and systems 

Filteranlagen und Systeme 

Dantherm Filtration GmbH 

Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim 

Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245 

E-Mail: info.de@danthermfiltration.com 

Internet: www.danthermfiltration.com 

3.14 Storage and dispatch 

Lagerung und Versand 

SIEMAG GmbH 



Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0 

Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299 




Bundlagersysteme 

SIEMAG GmbH 



Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0 

Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299 




GmbH + Co. KG 


3.17 Strip Processing Lines 

Bandprozesslinien 

� Colour Coating Lines 

Bandlackierlinien 

www.bwg-online.com 

see Strip Processing Lines 3.17 

� Lithographic Sheet Lines 

Lithografielinien 



� Stretch Levelling Lines 

Streckrichtanlagen 

� Strip Annealing Lines 

Bandglühlinien 

� Strip Processing Lines 

Bandprozesslinien 

BWG Bergwerk- und Walzwerk- 

Maschinenbau GmbH 

Mercatorstraße 74 – 78 

D-47051 Duisburg 

Tel.: +49 (0) 203-9929-0 

Fax: +49 (0) 203-9929-400 

E-Mail: bwg@bwg-online.de 

Internet: www.bwg-online.com 



„Supply sources for the 

aluminium industry“. 








4 Foundry 

Gießerei 

4.1 Work protection and ergonomics 

4.2 Heat-resistant technology 

4.3 Conveyor and storage technology 

4.4 Mould and core production 

4.5 Mould accessories and accessory materials 

4.6 Foundry equipment 

4.7 Casting machines and equipment 

4.8 Handling technology 

4.9 Construction and design 

4.10 Measurement technology and materials testing 

4.11 Metallic charge materials 

4.12 Finshing of raw castings 

4.13 Melt operations 

4.14 Melt preparation 

4.15 Melt treatment devices 

4.16 Control and regulation technology 

4.17 Environment protection and disposal 

4.18 Dross recovery 

4.19 Gussteile 

4.2 Heat-resistent technology 

Feuerfesttechnik 

� Refractories 

Feuerfeststoffe 

Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung 

Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen 

Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115 

verkauf3@promat.de, www.promat.de 

4.3 Conveyor and storage 

technology 

Förder- und Lagertechnik 


GmbH + Co. KG 


4.5 Mold accessories and 

accessory materials 

Formzubehör, Hilfmittel 

� Fluxes 

Flussmittel 

Solvay Fluor GmbH 

Hans-Böckler-Allee 20 

D-30173 Hannover 

Telefon +49 (0) 511 / 857-0 

Telefax +49 (0) 511 / 857-2146 

Internet: www.solvay-fluor.de 

www.alu-web.de 


4.6 Foundry equipment 

Gießereianlagen 

� Casting machines 

Gießmaschinen 


Wärmebehandlungsöfen 

see Foundry equipment 4.6 

� Solution annealing furnaces/plant 

Lösungsglühöfen/anlagen 

ERNST REINHARDT GMBH 

Postfach 1880, D-78008 VS-Villingen 

Tel. 07721/8441-0, Fax 8441-44 

E-Mail: info@ernstreinhardt.de 

Internet: www.Ernst-Reinhardt.com 


4.1 Arbeitsschutz und Ergonomie 

4.2 Feuerfesttechnik 

4.3 Förder- und Lagertechnik 

4.4 Form- und Kernherstellung 

4.5 Formzubehör, Hilfsmittel 

4.6 Gießereianlagen 

4.7 Gießmaschinen und Gießeinrichtungen 

4.8 Handhabungstechnik 

4.9 Konstruktion und Design 

4.10 Messtechnik und Materialprüfung 

4.11 Metallische Einsatzstoffe 

4.12 Rohgussnachbehandlung 

4.13 Schmelzbetrieb 

4.14 Schmelzvorbereitung 

4.15 Schmelzebehandlungseinrichtungen 

4.16 Steuerungs- und Regelungstechnik 

4.17 Umweltschutz und Entsorgung 

4.18 Schlackenrückgewinnung 

4.19 Cast parts 








and equipment 

Gießereimaschinen 

und Gießeinrichtungen 


� Mould parting agents 

Kokillentrennmittel 


Molten Metall Level Control 

Ostra Hamnen 7 

SE-430 91 Hono / Schweden 

Tel.: +46 31 764 5520, Fax: +46 31 764 5529 

E-Mail: info@precimeter.com 

Internet: www.precimeter.com 

Sales contact: Jan Strömbeck 



Schröder KG 

Schmierstofftechnik 

Postfach 1170 

D-57251 

Freudenberg 

Tel. 02734/7071 

Fax 02734/20784 

www.schroeder-schmierstoffe.de 

109


4.8 Handling technology 

Handhabungstechnik 


GmbH + Co. KG 


� Manipulators 

Manipulatoren 




4.9 Construction and 

Design 

Konstruktion und Design 

THERMCON OVENS BV 

� Aluminium alloys 

Aluminiumlegierungen 


4.11 Metallic charge 

materials 

Metallische Einsatzstoffe 

METALLHÜTTENWERKE BRUCH GMBH 

Postfach 10 06 29 

D-44006 Dortmund 

Telefon +49 (0) 231 / 8 59 81-121 

Telefax +49 (0) 231 / 8 59 81-124 

E-Mail: al-vertrieb@bruch.de 

Internet: www.bruch.de 

METALLHANDELSGESELLSCHAFT 

SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG 

Postfach 600714, D 81207 München 

Telefon 089/829133-0 

Telefax 089/8201154 

E-Mail: info@metallhandelsgesellschaft.de 

Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de 

ALERIS Recycling (German Works) GmbH 

Aluminiumstraße 3 

D-41515 Grevenbroich 

Telefon +49 (0) 2181/16 45 0 

Telefax +49 (0) 2181/16 45 100 

E-Mail: recycling@aleris.com 

Internet: www.aleris-recycling.com 

� Pre alloys / Vorlegierungen 

METALLHANDELSGESELLSCHAFT 

SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG 

Postfach 600714, D 81207 München 

Telefon 089/829133-0 

Telefax 089/8201154 

E-Mail: info@metallhandelsgesellschaft.de 

Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de 

� Recycling / Recycling 


Niederlassung Gelsenkirchen 

Am Stadthafen 51-65 

D-45681 Gelsenkirchen 

Tel.: +49 (0) 209 / 94089-0 

Fax: +49 (0) 209 / 94089-60 



Niederlassung Harzgerode 

Aluminiumallee 1 

06493 Harzgerode 

Tel.: 039484 / 50-0 

Fax: 039484 / 50-100 


4.13 Melt operations 

Schmelzbetrieb 





� Melting furnaces 

Schmelzöfen 

Büttgenbachstraße 14 

D-40549 Düsseldorf/Germany 

Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43 

Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97 

E-Mail: info@bloomeng.de 

Internet: www.bloomeng.com 

Sales Contact: Klaus Rixen 


Gautschi 







Lilienthalstr. 6-18 

D-58638 Iserhohn 

Tel.: +49 (0) 2371 / 2105-0, Fax: -11 

E-Mail: info@marx-gmbh.de 

Internet: www.marx-gmbh.de 



� Holding furnaces 

Warmhalteöfen 

Büttgenbachstraße 14 

D-40549 Düsseldorf/Germany 

Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43 

Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97 

E-Mail: info@bloomeng.de 

Internet: www.bloomeng.com 

Sales Contact: Klaus Rixen 

Gautschi 









Gautschi 








4.14 Melt preparation 

Schmelzvorbereitung 


� Degassing, filtration 

Entgasung, Filtration 


GmbH 



Telefon 06432/607-0 

Telefax 06432/607-52 

Internet: http://www.drache-gmbh.de 

� Melt treatment agents 

Schmelzebehandlungsmittel 

Gautschi 



4.15 Melt treatment devices 

Schmelzbehandlungseinrichtungen 

Metaullics Systems Europe B.V. 

Ebweg 14 

NL-2991 LT Barendrecht 

Tel. +31-180/590890 

Fax +31-180/551040 

E-Mail: info@metaullics.nl 

Internet: www.metaullics.com 



Gautschi 





4.16 Control and 

regulation technology 

Steuerungs- und 

Regelungstechnik 

� HCL measurements 

HCL Messungen 

OPSIS AB 

Box 244, S-24402 Furulund, Schweden 

Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01 

E-Mail: info@opsis.se 

Internet: www.opsis.se 

4.17 Environment protection 

and disposal 

Umweltschutz und 

Entsorgung 

� Dust removal / Entstaubung 

NEOTECHNIK GmbH 

Entstaubungsanlagen 

Postfach 110261, D-33662 Bielefeld 

Tel. 05205/7503-0, Fax 05205/7503-77 

info@neotechnik.com, www.neotechnik.com 

5 


� Flue gas cleaning 

Rauchgasreinigung 

Dantherm Filtration GmbH 

Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim 

Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245 

E-Mail: info.de@danthermfiltration.com 

Internet: www.danthermfiltration.com 

4.18 Dross recovery 

Schlackenrückgewinnung 

OTTO JUNKER UK 

4.19 Cast parts / Gussteile 


Niederlassung Harzgerode 

Aluminiumallee 1 

06493 Harzgerode 

Tel.: 039484 / 50-0 

Fax: 039484 / 50-100 


Materials and Recycling 

Werkstoffe und Recycling 

Alu-web.de 

der ALUMINIUM- 

Branchentreff. 

Haben Sie schon Ihren 

Basiseintrag bestellt? 

Nein, dann sofort anrufen: 

0511/73 04-142 

Stefan Schwichtenberg 

� Granulated aluminium 

Aluminiumgranulate 

ECKA Granulate Austria GmbH 

Bürmooser Landesstraße 19 

A-5113 St. Georgen/Salzburg 

Telefon +43 6272 2919-12 

Telefax +43 6272 8439 

Kontakt: Ditmar Klein 

E-Mail: d.klein@ecka-granules.com 


Do you need more information? 


111


6 

Machining and Application 

Bearbeitung und Anwendung 

� Machining of aluminium 

Aluminiumbearbeitung 



6.1 Surface treatment 

processes 

Prozesse für die 

Oberflächenbehandlung 

Henkel AG & Co. KGaA 


Tel. +49 (0) 211 / 797-30 00 

Fax +49 (0) 211 / 798-23 23 

Internet: www.henkel-technologies.com 

� Adhesive bonding / Verkleben 


siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1 

� Anodising / Anodisation 



� Cleaning / Reinigung 



� Joining / Fügen 



� Pretreatment before coating 

Vorbehandlung vor der Beschichtung 



� Thermal coating 

Thermische Beschichtung 

Berolina Metallspritztechnik 

Wesnigk GmbH 

Pappelhain 30 

D-15378 Hennickendorf 

Tel.: +49 (0) 33434 / 46060 

Fax: +49 (0) 33434 / 46701 

E-Mail: info@metallspritztechnik.de 

Internet: www.metallspritztechnik.de 

6.2 Semi products 

Halbzeuge 

� Wires / Drähte 

DRAHTWERK ELISENTAL 

W. Erdmann GmbH & Co. 

Werdohler Str. 40, D-58809 Neuenrade 

Postfach 12 60, D-58804 Neuenrade 

Tel. +49(0)2392/697-0, Fax 49(0)2392/62044 

E-Mail: info@elisental.de 

Internet: www.elisental.de 



„Supply sources for the 

aluminium industry“. 

E-Mail: 

Schwichtenberg@giesel.de 

6.3 Equipment for forging 

and impact extrusion 

Ausrüstung für Schmiedeund 

Fließpresstechnik 

� Hydraulic Presses 

Hydraulische Pressen 

LASCO Umformtechnik GmbH 

Hahnweg 139, D-96450 Coburg 

Tel. +49 (0) 9561 642-0 

Fax +49 (0) 9561 642-333 

E-Mail: lasco@lasco.de 

Internet: www.lasco.com 

8 Literature 

Literatur 

� Technikcal literature 

Fachliteratur 

Taschenbuch des Metallhandels 

Fundamentals of Extrusion Technology 


Verlag für Fachmedien 

Ein Unternehmen der Klett-Gruppe 

Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen 

Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157 

Internet: www.alu-bookshop.de. 

� Technical journals 

Fachzeitschriften 


Ein Unternehmen der Klett-Gruppe 

Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen 

Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157 


International 

ALUMINIUM 

Journal 

85. Jahrgang 1.1.2009 

Redaktion / Editorial office 

Dipl.-Vw. Volker Karow 

Chefredakteur, Editor in Chief 

Franz-Meyers-Str. 16, 53340 Meckenheim 

Tel: +49(0)2225 8359 643 

Fax: +49(0)2225 18458 

E-Mail: vkarow@online.de 

Dipl.-Ing. Rudolf P. Pawlek 

Fax: +41 274 555 926 

Hüttenindustrie und Recycling 

Dipl.-Ing. Bernhard Rieth 

Walzwerkstechnik und 

Bandverarbeitung 

Verlag / Publishing house 

Giesel Verlag GmbH, Verlag für Fachmedien, 

Unternehmen der Klett-Gruppe, Postfach 

120158, 30907 Isernhagen; Rehkamp 

3, 30916 Isernhagen, Tel: 0511/7304-0, Fax: 

0511/7304-157. E-mail: giesel@giesel.de 

Internet: www.alu-web.de. 

Postbank/postal cheque account Hannover, 

BLZ/routing code: 25010030; Kto.- 

Nr./ account no. 90898-306, Bankkonto/ 

bank account Commerzbank AG, BLZ/ 

routing code: 25040066, Kto.-Nr./account 

no. 1500222 

Geschäftsleitung / General Manager 

Georg Dörner 

Tel: 05 11/73 04-166 

E-Mail: G.Doerner@giesel.de 

Objektleitung / General Manager 

Material Publications 

Stefan Schwichtenberg 

Tel: 05 11/ 73 04-142 

E-Mail: S.Schwichtenberg@giesel.de 

Anzeigendisposition / Advertising 

layout 

Beate Schaefer 

Tel: 05 11/ 73 04-148 

E-Mail: B.Schaefer@giesel.de 

Vertriebsleitung / General Manager 

Distribution Department 

Jutta Illhardt 

Tel: 05 11/ 73 04-126 

E-Mail: J.Illhardt@giesel.de 

Abonnenten-Service / Reader service 

Kirsten Voß 

Tel: 05 11/ 73 04-122 

E-Mail: Vertrieb@giesel.de 

Herstellung & Druck / Printing house 

BWH GmbH, Beckstr. 10 

D-30457 Hannover 

Jahresbezugspreis 

EUR 285,- (Inland inkl. 7% Mehrwertsteuer 

und Versandkosten). Europa EUR 

289,- inkl. Versandkosten. Übersee US$ 

375,- inkl. Normalpost; Luftpost zuzügl. 

US$ 82,-. 

Preise für Studenten auf Anfrage. ALUMI- 

NIUM erscheint zehnmal pro Jahr. Kündigungen 

jeweils sechs Wochen zum Ende 

der Bezugszeit. 

Subscription rates 

EUR 285.00 p.a. (domestic incl. V.A.T.) plus 

postage. Europe EUR 289.00 incl. surface 

mail. Outside Europe US$ 375.00 incl. surface 

mail, air mail plus US$ 82.00. 

ALUMINIUM ·4/2009 

ALUMINIUM is published monthly (10 

issues a year). Cancellations six weeks 

prior to the end of a year. 

Anzeigenpreise / Advertisement rates 

Preisliste Nr. 49 vom 1.1.2009. 

Price list No. 49 from 1.1.2009. 

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und Bearbeitung in elektronischen 

Systemen. Der Verlag übernimmt 

keine Gewähr für die Richtigkeit der in 

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ISSN: 0002-6689 

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Italy 

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Aires, 8 

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Tel: +39(0)10 5 70 49 48, 

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E-Mail: info@mediapointsrl.it 

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USA, Canada, Africa, 

GCC countries etc. 

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Der ALUMINIUM-Branchentreff des 

Giesel Verlags: www.alu-web.de 

113

VORSCHAU / PREVIEW 

114 

IM NÄCHSTEN HEFT 

Special: 

Die internationale Strangpressindustrie 

Im Vordergrund stehen Technologien, Projekte, 

Maschinen und Anlagen. Beiträge unter anderem: 

• Stand der Strangpresstechnik – Die Neuerungen 

„vor der Presse“ 

• Der Trend geht zu Strangpressen mit höheren 

Presskräften 

Wirtschaft 

• Die Bauxit- und Oxidindustrie 2008/09, Teil II 

• Die Zukunft der Aluminiumverarbeitung in der 

Golf-Region 

Weitere Themen 

• Aktuelles aus der Branche; Kurzberichte 

Erscheinungstermin: 04. Mai 2009 

Anzeigenschluss: 17. April 2009 

Redaktionsschluss: 13. April 2009 

Abonnement-Bestellung 

� Ja, wir möchten die Zeitschrift ALUMINIUM ab sofort 

zum Jahresbezugspreis von EUR 285,- inkl. Mehrwertsteuer 

(Ausland EUR 289,-) und Versandkosten abonnieren. 

Das Magazin erscheint zehn Mal pro Jahr. 

Das Abonnement kann mit einer sechswöchigen Frist 

zum Bezugsjahresende gekündigt werden. 

Name / name 

Firma / company 

Anschrift / address 

Umsatzsteuer-Ident.-Nr. / VAT Reg.-No. 

Datum / date Unterschrift/Signature 

IN THE NEXT ISSUE 

Special: 

The international extrusion industry 

The special focuses on technologies, plants and machinery, 

and products. Subjects covered include: 

• The status quo of the extrusion technology 

– new developments ‘in front’ of the press 

• The trend is towards extrusion presses with higher 

press capacities 

Economics 

• Bauxite and alumina activities at the turn of the 

year 2008/09, Part II 

• The future of the aluminium processing industry in 

the Gulf region 

Other topics 

• Latest international news from the industry 

Fax: +49 (0) 511 73 04 157 

Date of publication: 04 May 2009 

Advertisement deadline: 17 April 2009 

Editorial deadline: 13 April 2009 

Subscription-Order 

� Yes, we want to subscribe to ALUMINIUM. The rate is 

EUR 289.00 per year incl. postage. Outside Europe 

US$ 375.00 incl. surface mail, air mail plus US$ 82.00 

The magazine is published ten times a year. 

Cancellations six weeks prior to the end of a 

subscription year. 

ALUMINIUM · 4/2009

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First introduced in 1979 the HE horizontal casting 

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