SPecIAL - Alu-web.de

Giesel Verlag GmbH · Postfach 120158 · D-30907 Isernhagen · www.alu-web.de – PVST H 13410 – Dt. Post AG – Entgelt bezahlt
WKW.automotive
Volume 84 · November 2008
International Journal for Industry, Research and Application
OFFICIAL INTERNATIONAL
MEDIA PARTNER
Special 2008
Aluminiumoberfläche
Neue Eloxaloberfläche
bietet deutlich verbesserte
Alkali-Resistenz
EU-Emissionshandelsrichtlinie
gefährdet Industrie
Sapa Profiles
aiming to extend
its market leadership
11

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E D I T O R I A L
Volker Karow
Chefredakteur
Editor in Chief
Emissionshandel
wird zur Bedrohung
für die Industrie
Emissions trading:
a threat to industry
Nun ist die Finanzmarktkrise in der
Realwirtschaft angekommen. Autohersteller
kürzen ihre Produktion, der
Maschinenbau erwartet für 2009 erstmals
seit Jahren keinen Produktionszuwachs,
führende Wirtschaftsinstitute
sprechen von einer drohenden
Rezession in Deutschland. Für andere
europäische Länder wird es nicht viel
anders aussehen.
Die sich abzeichnende konjunkturelle
Delle könnte sich auf lange Sicht
zu einer Strukturkrise ausweiten,
wenn das Votum des EU-Umweltausschusses
zum CO 2 -Zertifikatehandel
vom Europäischen Parlament bestätigt
würde. Selbst wenn es die viel diskutierten
Ausnahmeregelungen für
energieintensive Branchen gibt, die
die Hüttenbetriebe schonen, blieben
noch immer die Belastungen für die
verarbeitende Industrie, die ab 2013
in den Zertifikatehandel einbezogen
werden sollen. Welche Auswirkungen
es hat, wenn die Stromkonzerne ihre
Emissionszertifikate ersteigern müssen,
ist ungewiss. Es ist zu befürchten,
dass die Strompreise einen weiteren
Schub nach oben erfahren. Das generelle
Problem ist von einem EU-Abgeordneten
treffend beschrieben, der
davon sprach, dass Europa künftig
mit Bleischuhen laufen müsse, während
Amerikaner und Chinesen mit
Joggingschuhen unterwegs seien.
Für die deutschen stromintensiven
Betriebe kommen strafverschärfend
weitere Kostenbelastungen aus der
EEG-Novelle hinzu, die eine deutliche
Anhebung der Vergütungssätze
vorsieht. Trotz einer Deckelung
der direkten Kosten der Förderung
erneuerbarer Energien entstehen
erhebliche indirekte Mehrkosten im
mehrstelligen Million-Euro-Bereich.
All diese Probleme sind nicht isoliert
zu betrachten. Die Autoindustrie,
ein wesentlicher Pfeiler der deutschen
Wirtschaft, ist mit CO 2 -Grenzwerten
und milliardenteuren Strafzahlungen
aus Brüssel konfrontiert, die den
Erwerb neuer Fahrzeuge verteuern
werden. Hier drohen ebenfalls Produktionsrückgänge
und Arbeitsplatzverluste.
Es bleibt zu hoffen, dass das EU-
Parlament die wirtschaftlichen Folgen
seiner klimapolitischen Entscheidungen
im Blick hat.
The crisis in the financial markets is
now affecting the real economy. Automobile
manufacturers are cutting
their production, for the first time in
many years mechanical engineering
does not expect to see any production
growth in 2009, and leading economic
institutes are speaking of the threat of
recession in Germany. And things are
not much different in other European
countries.
The looming trade downturn could
extend to become a structural crisis
in the long term if the vote of the EU
Environmental Committee on CO 2
certificate trading is ratified by the
European Parliament. Even if the
much-debated exception rules for
energy-intensive sectors are accepted,
which favour smelter operations,
there will still be burdens for the
processing industries, which are to
be involved in certificate trading from
2013. What effects there will be when
power concerns have to bid for their
emission certificates is unknown, but
it is to be feared that power prices will
be pushed up still higher. The general
problem was tellingly described by a
EU delegate, who said that in future
Europe will be running with lead boots
on, while the Americans and Chinese
will be wearing jogging trainers.
For power-intensive businesses in
Germany other punishing cost burdens
arise from the Amendment to
the Renewable Energy Sources Directive,
which provides for a substantial
increase of compensation rates for
electricity fed into the grid. Despite
some coverage of the direct costs of
promoting renewable energies, there
are considerable indirect added costs
amounting to several million euros in
all.
All these problems must not be
considered in isolation. The automobile
industry, a major pillar of the
German economy, is being hammered
by Brussels with CO 2 -limit values and
penalty payments costing billions of
euros, which will certainly put up the
price of new vehicles. Production cuts
and job losses are also almost inevitable.
All that remains is to hope that the
EU Parliament will show awareness
of the economic consequences of its
climate policy decisions.
ALUMINIUM · 11/2008

I N H A L T
E D I T O R I A L
Emissionshandel wird zur Bedrohung für die Industrie ...................
A KT U E L L E S
Personen, Unternehmen, Märkte ............................................ 6
22
26
6
W I R T S C H A F T
Aluminiumpreise .............................................................. 10
Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie .................. 12
Sapa Profiles will Marktführerschaft weiter ausbauen ..................... 22
Honsel erweitert Montage- und Bearbeitungskapazität .................. 26
EU-Emissionshandelsrichtlinie gefährdet energieintensive Industrien 28
Erneuerbare Energien verursachen indirekte Kosten in Milliardenhöhe 0
Deutsche Gießereibranche blickt verhalten auf 2009 ...................... 2
Studie „Guss 2020“: Deutsche Gießer sind langfristig
wetterfest aufgestellt .................................................................. 4
S P E C I A L : A L U M I N I U M O B E R F L Ä C H E
Branche der Oberflächentechnik unter verschärftem Kostendruck ... 4
Die europäische Coil-Coating-Branche: Absatz durch Importe
unter Druck .................................................................... 5
Chromfreie Vorbehandlung von Aluminium – Perfekter Schutz
bei Wind und Wetter ......................................................... 6
Neues Verdichtungsadditiv für Eloxalbetriebe ............................ 8
„Sealumax“ – Neue Eloxaloberfläche bietet deutlich verbesserte
Alkali-Resistenz ................................................................ 40
LDV-Systeme steigt in die visuelle Oberflächeninspektion ein ........ 4
Aluminiumveredelung mit SurTec 650 chromitAL ....................... 44
Hydro verdoppelt Eloxalkapazität in Deutschland ....................... 45
Aluminiumoberflächen in Edelstahloptik .................................. 46
Druckfließläppen – für verbesserte Oberflächen von
formgebenden Werkzeugen ................................................ 48
Neues Beschichtungsverfahren entwickelt ................................ 50
Hochreflektierende Solaroberflächen von Alcan ......................... 51
DLC-beschichtete Kolben senken Reibungsverluste ..................... 52
T E C H N O LO G I E
„Duktal“ – Höherfeste Profile mit hochduktilen Eigenschaften ....... 56
TITAN Umreifungstechnik weltweit aktiv – auch in der
Aluminiumindustrie ........................................................... 58
Zahn um Zahn – Hightech im Großen..................................... 59
25 Jahre Jasper GmbH ....................................................... 59
Siemens erweitert Portfolio für Aluminium-Kaltwalzwerke ............ 60
Erster kontinuierlich arbeitender Niederdruck-Gießofen................ 61
Mehr Sicherheit bei der Entgratung von Hohlprofilen .................. 62
Vollautomatisches Lagersystem von Kasto verkürzt das
Ein- und Auslagern von Aluminiumprofilen .............................. 64
Aluminium macht gute Figur als Formenbauwerkstoff ................. 65
W E T T B E W E R B
European Aluminium Award 2008 – Sieger zeigen innovative Stärke 68
“World Aluminium Aerosol Can Award” – Produktnach haltigkeit
und Design im Fokus ......................................................... 70
I N T E R N AT I O N A L E B R A N C H E N N E W S ................... 71
52
Der ALUMINIUM-Branchentreff
des Giesel Verlags: www.alu-web.de
V E R A N S TA LT U N G E N / D O K U M E N TAT I O N
Neue Bücher .............................................................. 75, 86
Nachlese: Aluminium 2008 erneut zweistellig gewachsen ............... 87
Termine, Fortbildung ......................................................... 88
Patente ......................................................................... 90
Literaturservice ................................................................ 91
Impressum .................................................................... 11
Vorschau....................................................................... 114
B E Z U G S Q U E L L E N V E R Z E I C H N I S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4 ALUMINIUM · 11/2008

C O N T E N T S
E D I T O R I A L
Emissions trading: a threat to industry .....................................
N E W S I N B R I E F
People, companies, markets .................................................. 7
E C O N O M I C S
Major trends in the European aluminium industry ...................... 14
Hydro on solid growth course .............................................. 18
Alcoa celebrates 120 years of innovation ................................. 20
Sapa Profiles aiming to extend its market leadership .................. 22
EU Emission Trading Directive – Energy-intensive industries at risk .. 28
S P E C I A L : A L U M I N I U M S U R FA C E
Chrome-free pre-treatment of aluminium – Perfect protection
against corrosion.............................................................. 6
“Sealumax” – New anodised surface offers much better
resistance to alkalis ........................................................... 40
LDV-Systeme enters field of visual surface inspection .................. 4
Aluminium finishing with SurTec chromitAL .............................. 44
Hydro is to double anodising capacity in Germany ..................... 45
Aluminium surface in stainless steel optic ................................ 46
Abrasive flow machining – for improved shaping tool surfaces ...... 48
New coating process developed ........................................... 50
Highly reflective solar surfaces from Alcan ............................... 51
DLC coated pistons reduce friction losses ................................ 52
60
65
T E C H N O LO G Y
Siemens expands portfolio for aluminium cold rolling mills ........... 60
First ever continuously operated low-pressure casting furnace ......... 61
Greater reliability in the deburring of hollow sections ................. 62
C O N T E S T
“World Aluminium Aerosol Can Award” – Focus on product
sustainability and design .................................................... 70
C O M PA N Y N E W S W O R L D W I D E
Aluminium smelting industry ............................................... 71
Bauxite and alumina activities .............................................. 7
Recycling and secondary smelting ......................................... 74
Aluminium semis .............................................................. 76
On the move................................................................... 77
Suppliers........................................................................ 78
R E S E A R C H
Characterisation of Mg-B 4 C composites with a high volume
fraction of fine ceramic reinforcement fabricated by pressureless
infiltration of porous ceramic preforms ................................... 79
E V E N T S / D O C U M E N TAT I O N
New books .......................................................................... 75, 86
Dates ............................................................................ 88
Literature service .............................................................. 91
Imprint ......................................................................... 11
Preview ........................................................................ 114
S O U R C E O F S U P P LY L I S T I N G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Inserenten
dieser Ausgabe
List of advertisers
Alusil, Russia 41
Böhler Edelstahl GmbH & Co. KG, Österreich 61
Buss AG, Schweiz 21
Coiltec Maschinenvertriebs GmbH 75
Drache Umwelttechnik GmbH 47
Haarmann Holding GmbH 37
Herrmann + Hieber GmbH 51
Hertwich Engineering GmbH, Österreich 2
Inotherm Industrieofen- und
Wärmetechnik GmbH 26, 75
Micro-Epsilon Messtechnik & Co. KG 39
Micro-Epsilon Optronic GmbH 27
Seco/Warwick S.A., Poland 25
SMS Demag AG 116
TMS Minerals, Metals & Materials Society, USA 19
Trevisan Cometal S.p.a., Italy 11
ALUMINIUM · 11/2008
5

A k t u e l l e s
Gestiegene kosten belasten die europäischen tubenhersteller
Grafik: etma
Nach einer Rekordproduktion der
europäischen Tubenhersteller von
10,1 Mrd. Aluminium-, Kunststoffund
Laminattuben im Jahr 2007 hat
sich die Nachfrage in Europa in den
letzten Wochen deutlich rückläufig
entwickelt. Im ersten Halbjahr 2008
legte die Nachfrage aus der Zahnpflege-,
Kosmetik- und Pharmaindustrie
noch um rund fünf Prozent zu.
Der Nachfragerückgang wird von
gestiegenen Kosten auf der Lieferantenseite
begleitet. Der Margendruck,
der durch die steigenden Kosten für
Rohstoffe, Energie, Transportdienstleistungen
und Arbeitskräfte verur-
sacht wird, sei enorm, warnt Fabio
Gussoni, Präsident der European tube
manufacturers association (etma).
Die Hersteller flexibler Verpackungen
sahen sich in letzter Zeit gezwungen,
eine Reihe von Preiserhöhungen
der Energie-, Karton-, Verschluss-,
Beschichtungs-, Polymer- und Butzenproduzenten
zu akzeptieren.
In den vergangenen Jahren
war die Industrie bemüht,
gestiegene Kosten durch
effizienzsteigernde Maßnahmen
zu kompensieren. Diese
Strategie scheint nun nicht
mehr aufzugehen; der drastische
Kostenanstieg auf der
Beschaffungsseite lässt sich
allein durch produktivitätsverbessernde
Maßnahmen
nicht mehr auffangen. “Es
ist nun an der Zeit, dass sich
die Kunden mit ihren Tubenherstellern
an einen Tisch
setzen, um an einer Lösung
für diese mittlerweile unhaltbare
Situation zu arbeiten”,
so Gussoni.
eu-umweltausschuss fordert
strengeren emissionshandel für Industrie
Der Umweltausschuss des Europaparlaments
hat sich im Oktober für
einen strengen Emissionshandel für
die Industrie ab 2013 ausgesprochen.
Die Abgeordneten votierten in erster
Lesung dafür, die Industrie nach Branchen
abgestuft in die Pflicht zur Ersteigerung
von Emissionszertifikaten
einzubeziehen. Die verarbeitende Industrie
soll mit einer Ersteigerung von
15 Prozent beginnen und Jahr für Jahr
mehr dazukaufen. Lediglich für energieintensive
Branchen, die stark im
internationalen Wettbewerb stehen,
werden weiterhin Ausnahmeregelungen
diskutiert. Die von der Industrie
geforderte generelle freie Zuteilung,
bis es ein neues internationales
Klimaabkommen gibt, lehnten die
EU-Abgeordneten ab. Sie votierten
zudem dafür, dass Stromkonzerne ab
2013 Verschmutzungsrechte für den
Ausstoß von CO 2 komplett ersteigern
müssen.
„Wir haben die Chance verpasst,
eine praktikable Lösung zu erarbeiten.
Europa wird künftig mit Bleischuhen
durch den Binnenmarkt laufen müssen,
während Amerikaner und Chinesen
mit Joggingschuhen unterwegs
sind. Das kostet in jedem Fall Arbeitsplätze“,
sagte der Europaabgeordnete
Karl-Heinz Florenz (CDU). Das von
der Industrie präferierte Benchmarkmodell
mit kostenfreier Zuteilung der
Zertifikate wurde vom EU-Umweltausschuss
abgelehnt. Nach dessen
Vorstellung sollen alle Unternehmen
die CO 2 -Zertifikate bis 2020 vollständig
ersteigern müssen. Die Abstimmung
im Parlamentsplenum ist für
Dezember 2008 vorgesehen (Zur Position
der energieintensiven Industrie
s. S. 28/29).
sonderausstellung
„Aluminium – Das
Metall der Moderne“
„Aluminium – Das Metall der Moderne
heißt eine Sonderausstellung,
die vom 5. bis 30. November 2008 im
Nordwestdeutschen Museum für Industriekultur
in Delmenhorst zu sehen
ist und die die Bedeutung des Leichtmetalls
Aluminium bzw. seiner Produkte
für unser Leben nachzeichnet.
Im Mittelpunkt der Ausstellung
stehen ausgesuchte historische und
zeitgenössische Aluminium-Objekte zu
den Themenkreisen „Leben und Wohnen“,
„Gestalten und Gießen“, „Fahren
und Fliegen“, „Essen und Trinken“,
die Aspekte des historischen und
aktuellen Designs, der Architektur,
der Kunst und der Ökologie aus den
letzten einhundert Jahren darstellen.
Insgesamt wurden 200 Exponate zusammengestellt.
ALUMINIUM · 11/2008

N e w s I N b r I e f
Alcoa with disappointing third quarter earnings
Aluminium heavyweight Alcoa recently
reported disappointing third
quarter earnings. Net income was
USD268 million (Q3, 2007: USD555m)
which corresponds to USD0.33 per
diluted share (USD0.63). The results
include a previously announced
USD31m after-tax charge for the temporary
curtailment of the Rockdale,
TX aluminium smelter. The negative
impact of currency translation on a
sequential basis was USD52m. Included
in the third quarter 2007 results
was the net benefit of USD218m
or USD0.25 per share, for the gain
on the sale of the company’s stake
in Chalco, restructuring and transaction
costs. Net income in the second
quarter of 2008 was USD546m, or
USD0.66 per share.
Recently, aluminium prices had
fallen steeply and demand had softened
further, while input costs remained
high, commented Alcoa President
and CEO Klaus Kleinfeld. “The
resulting margin squeeze will have a
greater impact going forward, but will
be somewhat mitigated by the easing
of energy prices and a stronger USdollar.”
As to Kleinfeld, Alcoa is stopping
all non-critical capital projects,
making targeted reductions to match
market conditions and adjusting its
manufacturing capacity to meet demand.
“We are halting production at
our smelter in Rockdale, Texas, adjusting
alumina capacity accordingly.
And we are suspending our share
buy-back programme”, he said.
Revenues for the third quarter
were USD7.2 billion, so slightly down
compared to the previous quarter but
with an increase of ten percent compared
to the corresponding period a
year earlier. In the first nine months
of 2008, net income was USD1.1 billion,
while revenues were USD22.2
billion.
Alro receives NADCAP certificate
Vimetco
Alro SA, the Romanian subsidiary of
Vimetco and largest aluminium producer
in central and eastern Europe,
has received the NADCAP (National
Aerospace and Defence Contractor
Accreditation Programme) performance
certification for conformity with
Alro shop floor in Slatina
aerospace industry requirements. The
certificate was awarded by the NAD-
CAP Management Council, in accordance
with SAE Aerospace Standard
AS 70003, following the testing of
aluminium alloys produced at Slatina
for heat treatment, conductivity measurement,
tensile testing, hardness and
metallography.
The certification is the result of Alro’s
significant investment programme
which is focused on diversifying output,
increasing high value added production
and improving quality. Over
the past six years, the company has
invested more than USD270 million
in technological and environmental
projects, improving the production
mix and the quality of output. This
year, Alro successfully completed the
modernisation of
its cold rolling mill,
following a USD4.8
million investment,
doubling the mill’s
processing capacity
to 36,000 tpa
and improving the
quality of flat rolled
products such as
sheets and coils
(see ALUMINIUM
4/2008, pp 14-19.
Commenting on
the accreditation,
Gheorghe Dobra,
General Manager of Alro SA, which
is located in Slatina, said: “Since its
privatisation, Alro has implemented
an ambitious investment programme
aimed at transforming the company
into a producer of value added goods.
With Alro’s competency now fully
recognised by the aerospace industry,
we look forward to seeing the company
progress as a regular supplier
of top quality products that meet the
demands of the most exigent customers.”
Vimetco acquires coal mine in PrC
Alro’s parent company Vimetco recently
acquired the Yaoling Coalmine
in Gongyi, Henan Province, China,
through its subsidiary company Henan
Yulian. The RMB213m purchase
has been completed through a joint
venture with Yongcheng Coal & Electricity
Co., the current mine operator,
and the Gongyi city government. The
partnership has acquired a 65% stake
in the asset with the remaining 35%
owned by current employees of the
mine. Of the partnership holding, both
Henan Yulian and Yongcheng have a
45% share, with the remaining 10%
held by the Gongyi city government.
The acquisition of the Yaoling mine
ensures mining rights for 33 years
until 2041. The mine, which employs
about 900 people, covers an area of
10.56 km 2 and has workable reserves
of 27m tonnes. Total production for
2007 was 580,000 tonnes. As a result
of the acquisition, Henan Yulian expects
to receive 600,000 tonnes of
coal per year, at market prices.
Vimetco’s acquisition of the coal
mine complements the company’s
existing assets at Gongyi and will
strengthen the integrated power generation
for the two smelting plants.
The coal mine also provides the potential
to support further production
capacity expansion.
ALUMINIUM · 11/2008

A k t u e l l e s
Neue Geschäftsführung
bei kampf
Mit Wirkung zum 14. Oktober 2008
hat Harald Gotthardt sein Amt als
Vorsitzender der Geschäftsführung
der Kampf Schneid- und Wickeltechnik
GmbH & Co. KG niedergelegt.
Zukünftig wird Lutz Busch die Aufgaben
der Geschäftsführung alleine
wahrnehmen und dabei durch das
Vorstandmitglied der Muttergesellschaft
Jagenberg AG, Erich W. Bröker,
unterstützt. Gotthardt wird der
Jagenberg AG sowie der Firma Kampf
weiterhin im Rahmen der Unternehmensentwicklung
beratend zur Seite
stehen. Er hat die Kampf-Gruppe
über die letzten 13 Jahre maßgeblich
geprägt.
Die Jagenberg-Gruppe ist eine
weltweit agierende Maschinenbaugruppe,
die Maschinen und Anlagen
im Bereich der Folien- und Textiltechnik
entwickelt, produziert und
vertreibt. Im Jahr 2007 hat die Gruppe
an den Standorten in Deutschland,
USA, Indien und China mit 730 Mitarbeitern
einen Umsatz von 149 Mio.
Euro erwirtschaftet. Die Jagenberg AG
mit Sitz in Krefeld ist als Führungsholding
der Gruppe eine börsennotierte
Aktiengesellschaft und wird mehrheitlich
von der Kleinewefers Beteiligungs-GmbH,
Krefeld, gehalten.
euroguss findet ab
2010 im Januar statt
Die Euroguss findet 2010 erstmals im
Januar statt. Die internationale Fachmesse
für Druckgießtechnik wird vom
19. bis 21. Januar 2010 in Nürnberg
durchgeführt.
Der Grund für den Terminwechsel
ergibt sich aus dem notwendig gewordenen
zusätzlichen Platzbedarf.
Seit ihrem Umzug 2004 nach Nürnberg
wuchs die Nettoausstellungsfläche
der Euroguss um 135 Prozent.
Mit den Hallen 7 und 7A ist die
Druckguss-Fachmesse gut für die Zukunft
aufgestellt. Insgesamt steht den
ausstellenden Unternehmen dann mit
den rund 25.000 qm (brutto) deutlich
mehr Fläche zur Verfügung.
energy
efficiency Award
Der internationale „Energy Efficiency
Award“ geht in die nächste Runde.
Bis zum 31. Januar nächsten Jahres
können sich erneut innovative Unternehmen
aus Industrie und Gewerbe,
die herausragende Projekte
zur Steigerung der Energieeffizienz
umgesetzt haben, an dem Wettbewerb
beteiligen. Den mit insgesamt
30.000 Euro dotierten Preis schreibt
die Deutsche Energie-Agentur GmbH
(dena) im Rahmen der „Initiative
EnergieEffizienz“ in Zusammenarbeit
mit der Deutschen Messe aus. Die
Preisträger werden im April 2009
auf dem hochrangig besetzten World
Energy Dialogue der Hannover Messe
ausgezeichnet.
Der erste Preis des „Energy Efficiency
Award 2009“ ist mit 15.000, der
zweite mit 10.000 und der dritte mit
5.000 Euro dotiert. Der Wettbewerb
ist weltweit ausgeschrieben und für
Unternehmen jedweder Größe und
Branche offen, die erfolgreich Energieeffizienzmaßnahmen
durchgeführt
haben. Bewerbungen von kleinen
und mittleren Unternehmen und
dem produzierenden Gewerbe seien
besonders willkommen, heißt es.
Die Teilnahmeunterlagen für den
Energy Efficiency Award 2009 können
unter www.industrie-energieeffizienz.
de heruntergeladen werden.
Deutschland führend beim
export von umweltschutzgütern
Deutsche Unternehmen sind auf dem
Umweltschutzmarkt weltweit führend.
Mit einem Welthandelsanteil von 16
Prozent und einem Exportvolumen von
56 Milliarden Euro belegte Deutschland
2006 erneut den Spitzenplatz im Welthandel,
vor den USA (15%) und Japan
(9%). Dies ist das Ergebnis eines Forschungsprojektes,
das das Niedersächsische
Institut für Wirtschaftsforschung
im Auftrag des Umweltbundesamtes
(UBA) ermittelt hat.
Am meisten international gefragt
sind deutsche Produkte der Mess-,
Neuer Geschäftsführer
bei sapa Offenburg
Anfang Oktober hat Bruno Fijten (45)
die Geschäftsführung des Sapa-Werks
in Offenburg übernommen. Er ist
Nachfolger von Gerhard Kempf (54),
der in der Sapa-Gruppe als Director
European Metal Group die Metallversorgung
aller europäischen Werke
Bruno Fijten
Sapa
übernehmen wird. Im Sapa-Werk in
Offenburg werden jährlich 17.000
Tonnen Aluminium-Strangpressprofile
produziert, rund 1,4 Mio. qm Profile
eloxiert und 25 Prozent der Profile
zusätzlich mechanisch bearbeitet.
Bruno Fijten verfügt über langjährige
Erfahrung in der Aluminiumindustrie.
Er hat einen Master-Abschluss
in Finanzwirtschaft und zudem einen
post-master degree in Controlling.
Steuer- und Regeltechnik, zum Beispiel
Geräte zum Messen der Wärmemenge.
Den größten Zuwachs beim Export
konnten in den letzten drei Jahren die
erneuerbaren Energien verbuchen: Pro
Jahr legten sie um fast ein Viertel zu.
Hochrechnungen für 2007 zeigen,
dass der skizzierte Trend anhält. Vergangenes
Jahr erreichte das Exportvolumen
an potenziellen Umweltschutzgütern
aus Deutschland fast 60
Milliarden Euro. Das entspricht annähernd
den Exporten der Elektrotechnikindustrie.
ALUMINIUM · 11/2008

N e w s I N b r I e f
Yoplait selects boxal
aluminium bottles for Dizzy
Dairy products company Yoplait has launched
Dizzy, a new generation dairy beverage in the
ultra fresh segment in a 250 ml aluminium bottle
from Boxal. The trendy bottles printed in
high definition surrounded by metallic purple
targets the 15 to 25 years old. Boxal
was choosen by Yoplait for integrating
shaping, printed and noble material
aluminium. As one of the leading
suppliers to the beverages cosmetics
and pharmaceuticals markets, Boxal
offers a global capacity of over 900
million units annually. Photo: Boxal
Aluminium pint bottles from ball
Ball Corporation is bringing its new
16-oz. Alumi-Tek aluminium beverage
bottles to market with Miller Lite. The
sleek, resealable bottles feature
a wide, 38 mm opening that
provides a smooth flow, are
quick to chill and completely
recyclable. „This package
drinks like a bottle and
cools like a can to deliver
an invigorating taste experience“,
says Grant Leech,
Vice President of Marketing
for Miller Lite.
The Miller Lite aluminium
pint will be tested
throughout much of the Midwest
and South of the USA
through the end of the year.
In addition to beer, the light weight
Alcan plant without accidents
Alumi-Tek bottle can be used for a variety
of beverages, such as carbonated
soft drinks, juices and energy drinks.
Ball leverages its twopiece
aluminium beverage
can manufacturing expertise
to produce the Alumi-
Tek bottle because the
manufacturing technology
for both packages is
very similar. The bottles
have the same high quality
graphics found on
cans and are decorated
with the same printing
process. Both 12-oz. and
16-oz. bottles are manufactured
at Ball’s aluminium
beverage can plant in
Monticello, Indiana.
Photo: Ball
Rio Tinto Alcan‘s Lochaber plant employees
reached a major safety landmark,
completing the facility‘s second
consecutive year without accidents in
the workplace. “This track record also
applies to contractors and suppliers
working within the Lochaber works“,
said Works Manager Mick Routledge.
The new ‘Stop and Think’ safety
model focuses on preventative measures
and minimising the risk of accidents.
Following the introduction of
this safety model, Lochaber‘s 167 employees
have undertaken over 12,000
pre-job risk assessments.
The safety model has been adopted
at all levels of the local organisation.
“We‘re all used to undertaking
the pre-job risk assessments and it has
become very much a part of the processes
we follow within our working
day“, said Peter McIntyre, a lab analyst
who has worked at the Lochaber
and Kinlochleven plants for the last
32 years.
uC rusal sees “fundamental
changes”
in aluminium sector
Aluminium and alumina giant UC
Rusal has completed the first nine
months of 2008 with positive results
and growth in the entire product
range:
• Bauxite output rose 3.4% to 13.5m
tonnes compared to the same
period a year earlier
• Alumina output grew 2% to reach
8.4m tonnes
• Primary aluminium production
rose 6.5% to 3.3m tonnes
• Output of value-added casthouse
products increased by 10.8% to
constitute 51% of the company’s
total aluminium output
• Foil production rose 5.7%
• Total revenues increased by 14%
to USD12.3bn
• Revenues from sales outside Russia
rose 14.6% and reached USD9.3bn
• Revenues from sales on the Russian
market increased by 12.2% and
were USD3bn.
Commenting on the global aluminium
industry, Alexander Bulygin, CEO of
UC Rusal, said the sector “is facing a
challenging time. 75 percent of aluminium
producers in Europe, the
USA and China are already operating
below break-even with the aluminium
price at USD2,500 per tonne. As
a result, today the aluminium industry
is the only metals and mining sector
with such a high concentration of unprofitable
production facilities. This
will inevitably lead to fundamental
changes in the global aluminium industry.”
Uncompetitive companies
would be forced to cut production
at unprofitable plants, reconsider investment
programmes, abandon new
projects and put on hold expansion
programmes that are already under
development. “In this environment,
even if the global economy falls into
the recession during the coming year
and in the worst case scenario, the
demand for aluminium drops by 10
percent, supply will still be far behind
demand in the medium term.
This will support the future sustainable
growth of the aluminium price”,
Bulygin added.
ALUMINIUM · 11/2008

w I r t s C h A f t
10 ALUMINIUM · 11/2008

ATC is the only Group able to supply the entire and
integrated production chain for aluminium extrusion
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foundry and extrusion plant.
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Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie
Primäraluminium Sekundäraluminium Walzprodukte > 0,2 mm Press- & Ziehprodukte**
Produktion
(in 1.000 t)
+/-
in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/-
in % *
Produktion
(in 1.000 t)
+/-
in % *
Produktion
(in 1.000 t)
Aug 49,0 8,5 65,6 10,1 164,6 -1,1 51,5 7,2
+/-
in % *
Sep 47,0 9,8 71,1 7,2 156,7 -2,3 50,2 -1,8
Okt 50,2 13,8 76,0 17,1 170,7 0,4 55,4 6,0
Nov 49,7 18,5 75,0 2,6 155,8 -4,9 53,7 3,1
Dez 52,2 21,9 57,2 -7,1 119,1 -4,1 30,9 -10,6
Jan 08 52,8 28,9 71,1 -2,6 154,3 4,4 51,4 0,6
Feb 49,4 33,0 69,3 -3,8 159,2 2,9 53,1 6,4
Mrz 52,6 26,9 64,2 -17,0 166,2 -6,1 48,4 -11,5
Apr 50,6 21,1 74,0 6,6 175,2 10,9 55,2 16,9
Mai 52,6 13,5 65,2 -10,2 159,3 -4,4 47,4 -6,8
Jun 50,8 9,2 68,4 -8,2 164,2 -0,3 53,6 3,7
Jul 52,1 7,0 62,5 -14,4 166,7 -0,2 53,5 0,4
51,8 5,8 #NV #NV 147,2 -10,6 49,0 -4,8
* gegenüber dem Vorjahresmonat, ** Stangen, Profile, Rohre; Mitteilung des Gesamtverbandes der Aluminiumindustrie (GDA), Düsseldorf
Primäraluminium
sekundäraluminium
walzprodukte > 0,2 mm
Press- und Ziehprodukte
12 ALUMINIUM · 11/2008

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E c o n o M i c s
Major trends in the European aluminium industry
This paper is based on a presentation
given by Patrick de Schrynmakers,
Secretary General of the
European Aluminium Association
(EAA), during a press conference
at the Aluminium trade fair in
Essen on 24 September 2008. It
highlights some major trends in
the European aluminium industry.
EAA represents the whole of the
European aluminium value chain
– from bauxite, alumina, electrolytic
metal, recycled aluminium
as well as aluminium lamination,
extrusion and wire drawing.
Although the industry is continuously
restructuring, a number of major
trends have been apparent recently:
1.) The consolidation of large integrated
aluminium companies and/or
the creation of pure aluminium players:
some recent examples in Europe
are the take­over of Péchiney by Alcan
in 2003 and the split of Hydro’s
oil and aluminium activities in early
2007. But much more spectacular
is the emergence of large integrated
companies from Asia: the Indian company
Hindalco took over Novelis (the
former rolling assets of Alcan); in addition
to its strong upstream position,
China’s Chinalco is consolidating
most large Chinese rolling mills.
2.) The split between upstream
and downstream activities in Western
countries: Rusal sold its downstream
activities before merging with Sual
and some of Glencore’s activities in
2007. More recently, soon after having
taken over Alcan, Rio Tinto announced
the divestment of its two
downstream business groups, i. e.
Packaging and Engineered Products.
3.) The subsequent emergence of
large downstream players such as
Aleris, which took over Corus Aluminium’s
downstream assets, and Sapa
Profiles, a result of the joint venture
between Sapa’s profiles extrusion
business and Alcoa Soft Alloy Extrusions.
These trends will doubtless continue,
and will not be limited to the
world of aluminium, the best example
being BHP Billiton’s bid for Rio Tinto
Fig. 1
Alcan in order to create a world mining
and metals giant.
Concerning recent developments
on the metal front, the apparent
growth of the metal inventories in Europe
is mainly the result of the lack of
cash resulting from the financial crisis.
Investors and funds had bought
significant quantities of aluminium as
investments, and those quantities disappeared
from the statistics, as they
were hidden stocks. However, those
investors have now sold their aluminium
on the official market because
they needed cash, and as a result this
has artificially blown up the official
inventories, resulting in false signals
of a decrease in demand.
Fig. 2
Global aluminium industry in 2007
The global aluminium industry
and the European dimension 1
As can be seen from Fig. 1, Europe
represents about three percent of the
world’s bauxite production (approx.
190m tonnes). The remaining European
mines are located in Greece,
some eastern European countries and
Turkey.
European alumina production
is about ten percent of total world
production and primary aluminium
is 14 percent of world production.
In the following diagrams, one needs to make
a distinction between EU-27 and Europe which
is EU-27 plus EFTA countries plus some former
eastern Europe countries plus Turkey.
Global market: aluminium use by GDP
Sources: EAA, AA, JAA, ABAL, CIA facts
Diagrams: EAA
14 ALUMINIUM · 11/2008

E c o n o M i c s
Sources: EAA, AA, IAI/GARC, UN
Fig. 3
Main users of aluminium (1960 - 2020)
The main reason for the decrease in
the European share of primary metal
in Europe is the cost of electricity,
the lack of new large investments in
electricity and uncertainty ahead of
the planned European legislation to
reduce greenhouse gases, which includes
the Emissions Trading Scheme
(ETS).
30 percent of the recycling of aluminium
worldwide takes place in the
EU­27, putting Europeans amongst
the best recyclers in the world. Europe
is still important in all downstream
activities.
Fig. 2 shows where China and India,
the main growing economies, are
currently situated, both in terms of
GDP per capita and aluminium use
per capita. If these data are extrapolated
China, India and Russia might
reach the European level in 12 years’
time and growth in the global demand
for aluminium will then be considerable.
Use of aluminium
in the main world regions
Aluminium is a young metal; its industrial
production really became
significant just before World War II,
and expanded massively afterwards.
As can be seen in Fig. 3, with its 14.3m
tonnes Europe is still the world’s largest
market for aluminium. If the current
trend continues, China will become
the largest world market with
17.8m tonnes by 2010. And if China
achieves the present EU­27 utilisation
figure of 28 kg per capita, it would
use more than 40m tpy of aluminium,
Global aluminium supply (1980 - 2020)
which would be more than Europe,
US and Japan combined.
India, Russia and other fast growing
economies are not represented on
this graph, so the expectation is that
the world use of aluminium will be
more than 100m tonnes in 2020. This
represents an average annual growth
of a little more than 4.5 percent per
year from 2007 to 2020.
It is interesting to note that China
is limiting its exports of energy intensive
commodities in the face of an increasing
lack of electricity to support
its growth. China recently introduced
a 15 percent export tax on aluminium
alloys. Many people are now expecting
China to become a net importer of
aluminium quite soon.
Global aluminium supply
Aluminium recycling is essential to
the growth of aluminium use. Recycling
aluminium over and over again
does not alter its quality, while recycling
aluminium only uses five percent
of the energy necessary to produce it
from bauxite. As a consequence, recycling
is essential in the diminution of
the environmental impact of aluminium.
It is an investment for the future
generations, so it is essential that we
collect all the end­of­life aluminium
scrap.
Worldwide, the rate of recycled
metal production (Fig. 4) is modest (29
to 31%) because emerging economies
mainly use aluminium in buildings
where it has a long service life (30 to
50 years). But there is, of course, huge
potential for future growth.
There are about 500m tonnes of
aluminium in the use phase worldwide,
of which some 150m tonnes are
in Europe. This is a significant source
of environmentally friendly material
for future generations.
The importance of
aluminium recycling in Europe
Sources: EAA, IAI/GARC
Fig. 4
Fig. 5 shows the origin of the aluminium
used in Europe. As can be
seen, the local primary industry is
the smallest metal supplier in old Europe.
The production of primary aluminium
is stable and depends on the
cost of energy, so the European ➝
ALUMINIUM · 11/2008
15

E c o n o M i c s
Sources: EAA, OEA, GTA
Fig. 5
The importance of aluminium recycling in EU
aluminium end­market in Europe.
This can be explained by the fact
that aluminium is lighter than other
more traditional materials, and helps
reduce energy consumption. Building
(27%) is still very important and is followed
by packaging (16%), engineering
(14%) and others (7%).
In younger economies, building
represents up to 80 percent of the
total.
In the US, packaging is much more
important (aluminium cans). However,
there is no doubt that the increase
in energy costs will boost the use of
aluminium in transportation in North
America.
primary industry is in serious danger
in the very short term because favourable
long term electricity contracts
are quickly coming to an end, and no
replacements are foreseen.
In Europe, the use of aluminium is
already more mature than the world
average. The industry and communities
are striving to maximise aluminium
collection rates, so almost 40
percent of the aluminium now used in
Europe comes from recycling. Recycling
is essential as it is the only way
to control Europe’s dependence on
imports.
As can be seen in Fig. 5, imports
are already very important. Most of
the imports into the EU­27 come from
Russia, Norway, Iceland, Mozambique,
the Middle East, South Africa
and Brazil.
EU aluminium scrap exports
Aluminium sector in EU-27
The markets in Europe are continuing
to develop. The downstream sector,
or transformation, is the cornerstone
of the EU­27 aluminium industry, but
all the parts of the value chain are essential
for harmonious growth of the
sector.
Fig. 7 shows that in the EU­27 employment
is much larger in the downstream
than in the upstream sector.
The figures show direct employment,
but it is well known that these figures
can be multiplied by a factor of 2.5 to
find the total employment generated.
This means 600,000­700,000 jobs are
involved.
European end-uses of aluminium
Transport (36%) is by far the largest
Rolled products
If the current economic crisis does
not have too great an influence on
the economy, demand for laminated
products is expected to grow at an average
rate of 2 to 3 percent annually
in the next few years.
Foil, the largest sector, is expanding
in terms of square metres but the thinner
gauges used are hampering weight
growth. Can stock, the raw material for
beverage cans, is doing well especially
due to market developments in eastern
European countries.
The fastest growing market segment
is the transport industry due to
aluminium’s light weight.
The aluminium industry is still
performing well, much better than in
2005 although not as well as in 2007,
which was a record year.
After many years of being a net importer
of aluminium scrap, the EU­27
had net exports of almost 800,000
tonnes in 2007 (Fig. 6). Most of it
(65%) went to China and Malaysia.
Many countries are raising trade
barriers in order to prevent aluminium
scrap exports. They see an
enormous potential to diminish their
electricity consumption with massive
scrap imports.
As the figure shows, aluminium
scrap is a strategic raw material for
Europe. However, nothing is being
done to avoid precious scrap being
exported, which begs the question:
Why?
Fig. 6
EU-27 aluminium scrap net - export (2000 to 2007)
Source: GTA
16 ALUMINIUM · 11/2008

E c o n o M i c s
Aluminium sector in EU-27 in 2007
Fig. 7
Extruded products
Without the severe economic crisis,
the European extrusion market would
be expected to continue developing at
an average rate of 2 to 2.5 percent per
year. Building is still growing rapidly,
but is being severely impacted now.
Engineering is doing well, and transport
is stable. The extrusion industry
is still performing well. Its performance
is much better than in 2005;
however, its performance during the
rest of this year and the whole of 2009
will depend largely on the impact of
the current credit crisis on the building
sector
European castings
or foundry products
Castings or foundry products are a
very important sector in the EU­27,
with 3.2m tonnes in 2007 representing
some 28 percent of the total use.
A large number of small and medium
sized companies employ almost
100,000 employees and supply large
quantities of engine blocks and components
as well as essential framework
parts to the automotive industry.
This is a very creative, talented and
flexible part of the European aluminium
industry. It will also become a fast
growing industry as lightweighting
becomes essential in the automotive
industry.
Aluminium – the answer to
the greenhouse gases challenge
Aluminium offers a wide range of opportunities
to reduce vehicle weight
throughout the whole of the transport
industry. This leads to better
fuel economy, improved performance
and/or lower emissions. Because the
recycling rate is over 95 percent, aluminium
in transport also constitutes
an important legacy to future generations
that will be able to use a metal
that does not need much energy to be
reused. In addition, there are many
examples of aluminium’s inherent
qualities improving safety for vehicle
users as well as for pedestrians and
other vehicles thanks to its excellent
energy absorption capacity.
With the help of its members, the
European aluminium industry has developed
a model that shows that aluminium’s
potential to reduce greenhouse
gases in the transport sector exceeds
the amount of greenhouse gases
produced over the whole aluminium
industry value chain. Aluminium also
helps reduce greenhouse gases in other
sectors, like packaging, and in the
development of intelligent solutions
in the building, engineering and other
sectors, so it can claim to be a part of
the solution for emissions reductions
and protection of the planet.
Patrick de Schrynmakers concluded
his presentation by saying he
did not foresee any big changes in the
supply/demand balance in the current
situation. The crisis in the financial
markets would affect some sub­segments
of the aluminium industry, and
the building sector would probably
suffer most, but he pointed to the
many new developments, especially
in the transport area. He cited all the
creative solutions being presented at
the Aluminium World Fair in Essen to
show that the European aluminium industry
still had many opportunities for
growth. He said these represented the
future of the industry, but warned of
the need to solve the potential threats
to the industry’s future posed by European
environmental legislation. ■
ALUMINIUM · 11/2008
17

E c o n o M i c s
Hydro on solid growth course
Hydro is reinforcing its position
as a leading aluminium company
with a strong captive power position,
world-class upstream growth
projects and strong operational
performance. At the company’s
Capital Markets Day President and
CEO Eivind Reiten said Hydro’s
solid financial position was wellequipped
to weather short-term
market uncertainties and volatility,
while taking advantage of promising
business opportunities.
“In today’s demanding financial and
commodity markets, we have the
necessary financial strength to comfortably
carry through our sizeable
organic growth programme and to
Competitive cost position
consider new business opportunities,
confirming our tradition of value creation”,
Reiten said. He confirmed the
company’s sizeable organic investment
programme of NOK12­13 billion
(€1.45­1.57bn) per year for 2008
and 2009, of which 75 percent is seen
in the upstream business.
In line with its growth strategy,
Hydro announced a final agreement
with Brazilian mining group Vale to
construct a new alumina refinery in
northern Brazil, further strengthening
Hydro’s future alumina supply.
The company also announced that its
Qatalum smelter project in Qatar is on
target for production start at the end
of 2009 and within the USD5.6 billion
investment budget. The Qatalum
project, a joint venture with long­time
partner Qatar Petroleum, was 36 percent
complete at the end of August,
despite a demanding construction
market in the Gulf area.
Hydro has a unique energy position,
with around one third of its electricity
need covered by captive hydropower
generation. With the exception of one
plant in Germany, the remaining power
demand is sourced on competitive
long­term contracts. When the first
phase of Qatalum is fully operational,
Hydro’s captive power coverage will
rise to almost 50 percent.
Following a sustained period of
increased precipitation in Norwegian
mountains, Hydro has revised its estimated
average annual power production
in Norway to 9.4 TWh, up from
9.0 TWh. Furthermore, Hydro wants
Source: CRU, 2008. Business operating cost definition. Assumptions 3 month LME USD2,943 per tonne
and 3 month LME lagged Q1 USD2,833 per tonne. Alumina spot USD352 per tonne. NOK/USD 5.16
to pursue expansion opportunities in
its captive power production system
further and sees a potential of an additional
0.5­1.0 TWh of hydropower
production in Norway.
In September Hydro signed a
contract for the supply of close to
18 terawatt hours (TWh) of power
from Vattenfall AB in Norway over
an eight­year period, starting in 2013.
Hydro expects the contract to secure
the basis for continued operations at
the Søral aluminium plant at Husnes,
owned 49.9 percent by Hydro. The
plant’s current power supply contracts
expire in 2012. The new contract
covers about 85 percent of the
electricity needs at Søral. Hydro’s
share of Søral’s primary aluminium
production amounted to 80,000
tonnes in 2007.
solid long-term outlook
for the aluminium market
Hydro said long­term fundamentals
for the aluminium industry remained
solid, with world aluminium demand
outpacing global economic growth,
reflecting continued strong development
in China. The short­term outlook
is more uncertain with financial
market turmoil expected to negatively
affect short to medium­term economic
growth.
The company is eying attractive
opportunities in the renewable energy
sector and expects to strengthen
its position in the solar energy sector.
“Hydro has the metallurgical competence
and industrial experience to
play an important role in the
further development of solar
power, and we will evaluate
opportunities as they arise in
this promising industry”, Reiten
said.
The aluminium industry is
experiencing increasing costs
for most input factors, reflecting
recent years’ rising energy
and commodity prices and
inflationary pressures. Hydro
is intent on maintaining
its favourable position on the
industry cost curve and will
meet these challenges through
continued improved operational performance
and its technological expertise.
The new HAL4e smelter technology
will be key to Hydro’s smelter
growth strategy. The company plans
to use the new technology operating
at amperage well above 400 kA in its
next smelter projects. New smelter
projects under evaluation by Hydro
could potentially add up to 1.5 million
tonnes of primary aluminium production
capacity.
In the Aluminium Products business
area, Hydro sees continued
growth through selective acquisitions
in its high­return Building Systems
and Extrusion segments, while margin
management and cash generation
remain on top of the agenda for Rolled
Products.
■
18 ALUMINIUM · 11/2008

2009
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E c o n o M i c s
Alcoa celebrates 120 years of innovation
Alcoa, the company that created
the modern aluminium industry,
marked its 120 th anniversary with
the launch of a website (www.
alcoa.com/history) celebrating
the company’s progress since
1 October 1888, the day it was
incorporated as The Pittsburgh
Reduction Company in Pittsburgh,
Pennsylvania.
The new website features interactive
displays showing how Alcoa has been
inventing the future since 1888. Since
its founding day, Alcoa has grown
from a spark of innovation to become
the world’s largest aluminium company
which today operates some 350
facilities in 34 countries around the
world with some 97,000 employees.
“Alcoa invented the modern aluminium
industry and has been at the
forefront of every major event in the
industry for the past 120 years – from
the first droplets of aluminium from
Charles Martin Hall to helping new
markets such as the aluminium can
emerge”, said Alcoa Chairman Alain
Belda.
Highlights from the website include
an interactive ‘time machine’
reviewing the key aspects of the company’s
history, and an overview of
how Alcoa has evolved to where its
products are used in markets all over
the world – from consumer electronics,
green buildings, aerospace, oil and
gas, ground transportation, packaging
and more.
First commercial process – 1886
The process of creating aluminium
metal from alumina through electrolysis
was discovered in parallel by two
men: Alcoa founder Charles Martin
Hall of Oberlin, Ohio, and Paul L. T.
Héroult of France. Hall’s patent for the
process prevailed in the US and survived
numerous challenges. Though
the Hall­Héroult process has been refined
many times, its basic principles
are still used today to produce nearly
every ounce of aluminium smelted
by aluminium producers worldwide.
The process cut the price of aluminium
dramatically and transformed it
from a precious metal into a strategic
material whose properties of strength,
lightness and durability would open
up a world of new engineering possibilities.
Based on this discovery, a group of
Pittsburgh entrepreneurs, including
Hall, gathered to incorporate the company.
Its original name, The Pittsburgh
Reduction Company, was changed to
the Aluminium Company of America
in 1907, and then to Alcoa in 1999.
Alcoa’s first employee, Arthur Vining
Davis, worked with Hall to start production
in a small plant in Pittsburgh‘s
Strip District. Davis stayed with the
company for 69 years, serving for 29 of
those years as its first Chairman of the
Board. The company’s earliest products
were aluminium pots and pans.
First use of sustainable power
to make aluminium – 1893
Alcoa was the first aluminium company
to harness sustainable hydropower
to drive the smelting process
with a plant built in Niagara Falls in
1893. Hydropower helped the company
further drive down the price
of aluminium. Today,
hydropower is still a
critical part of Alcoa’s
strategy to maximise
its sources of sustainable,
clean energy. It
powers Alcoa smelters
from Tennessee and
Washington in the US
to Brazil, Canada and
Iceland using renewable
hydropower.
First aluminium
to fly – 1903
The Wright Brothers’
historic flight took
off with an Alcoa aluminium
crankcase.
Its lightness helped
tip the balance of
power and weight that
changed the world of
transportation forever.
Since that day, Alcoa
has played a key role
in nearly every major innovation in
aerospace aluminium, including such
milestones as one of the world’s first
passenger planes, the Ford Trimotor;
the first transatlantic flight in 1927;
the overwhelming rollout of American
aircraft aluminium capacity that
helped turn the tide of World War II;
the world’s first passenger jet, Boeing’s
707; and today’s latest breakthrough,
the Airbus A380 super jumbo.
Alcoa aluminium was first in space
as well. Sputnik, the Russian satellite
that shocked the world in 1957 and
began the space race of the 1950s and
1960s, was built in a plant now owned
and managed by Alcoa. And Alcoa
alloys and propellants have helped
make many American space milestones
possible, from the first manned
flight and the first moon landing to today’s
Space Shuttle and International
Space Station programmes.
‘The Laboratories’ – 1930
Alcoa was the first company to formalise
and dedicate resources solely
to the development of new aluminium
technology and applications with the
Alcoa aluminium helped building the Empire State Building
in 1931
Lennart Karow
20 ALUMINIUM · 11/2008

E c o n o M i c s
founding of the Aluminium Research
Laboratory in New Kensington, Pennsylvania
in 1930. ‘The Laboratories’,
as it was known, has been the world’s
primary source of aluminium innovation
in both metallurgy and production
processes ever since. Alcoa research
has produced nearly every aerospace
alloy used in the 20 th century, plus
advances in aluminium beverage can
production, architectural materials,
recycling and smelting technology.
Architectural firsts
Alcoa aluminium helped building
the Empire State Building in 1931,
the World Trade Center in 1973, and
many other architectural landmarks.
The original Alcoa Building in Pittsburgh,
built in 1953, was a functional
showroom of the principles of aluminium­intensive
architectural design
for the times. The use of aluminium
throughout reduced the weight
of the structure to provide substantial
savings in the building’s steel frame.
The company’s new corporate centre,
built on Pittsburgh’s North Shore in
1998, is a showcase of aluminium­intensive
‘green’ building applications,
from natural lighting, to recyclable
materials and open office design.
immediate market for the stronger,
lighter, more aesthetic wheel. Commercial
truckers still swear by their
‘Alcoas’ for durability, fuel efficiency
and an unbeatable shine on the road.
Today Alcoa’s Dura­Bright XBR technology
makes it even easier to keep
Alcoa wheels looking great without
polishing.
The aluminium wheel is just one
part of the history of aluminium solutions
for the automotive and transportation
industry introduced by Alcoa.
In 1994, Alcoa and Audi teamed up to
introduce the A8­model, the world’s
first passenger car to use an all­aluminium
body and spaceframe design
to provide strength, performance,
safety and comfort at a level never
before achieved.
■
WWW.BUSSCORP.COM
All-aluminium cans – 1968
Alcoa teamed up with customer Pittsburgh
Brewing to introduce the first
easy­open beer can in 1962 and pioneered
the technology for rapid production
of aluminium cans in 1968.
Aluminium quickly overtook steel as
the preferred container in the USA.
Along with the aluminium can, Alcoa
introduced America’s first consumer
can recycling programme, complete
with recycling centres and television
marketing. Today, aluminium’s
environmental and cost advantages
are moving to bottle­style beverage
packaging as well. In 2005, Pittsburgh
Brewing once again made packaging
history by introducing the first aluminium
beer bottle in North America.
The first aluminium wheel – 1948
Alcoa introduced the forged aluminium
wheel in 1948 and created an
The leading Mixing Technology
for Anode Pastes
For over 50 years BUSS Kneader Series KE and CP are
the benchmark in reliable and economical compounding
of anode pastes. Benefit from the expertise of the
market leader.
ALUMINIUM · 11/2008

W i R T s c H A F T
sapa Profiles will Marktführerschaft weiter ausbauen
Fotos: Sapa
Die schwedische Sapa-Gruppe
zieht eine positive Bilanz ihres im
Sommer vergangenen Jahres gestarteten
Joint Ventures Sapa Profiles.
„Auf den wichtigsten Märkten
in Europa und Amerika haben
wir ein stabiles und nachhaltiges
Wachstum erzielt. Unsere hohen
Erwartungen wurden erfüllt“, resümierte
Arne Rengstedt, verantwortlich
für die Profilaktivitäten
in Zentral- und Osteuropa, kürzlich
vor Journalisten. Dies spiegelt
sich in einem Jahresumsatz von
rund 3,3 Mrd. US-Dollar und eine
Jahresproduktion von 850.000
Tonnen Aluminiumprofile wider.
Damit ist Sapa Profiles der weltweit
größte Strangpresskonzern.
Auf dem europäischen Strangpressmarkt
ist Sapa Profiles mit 18 Prozent
Marktanteil Marktführer, die Anteile
auf den regionalen europäischen
Märkten variieren zwischen circa 40
Prozent in Schweden und 14 Prozent
Arne Rengstedt, Leiter Profilaktivitäten der
Sapa-Gruppe für Zentral- und Osteuropa
Arne Rengstedt, President Business Area
Profiles Central Europe, Sapa Group
in Deutschland. In Nordamerika liegt
der Marktanteil bei etwa 21 Prozent.
Sapa betreibt in Europa insgesamt
über 50 Strangpressen mit Presskräften
zwischen 1.000 und 6.500
Tonnen. Damit können Querschnitte
von circa 0,04 bis mehr als 60 kg/m
und Lieferlängen bis 26 m produziert
werden.
sapa Profiles aiming to
extend its market leadership
The Swedish Sapa Group can look
back favourably on its Sapa Profiles
joint venture which started
in the summer of 2007. “We have
achieved stable and sustainable
growth in our most important
markets in Europe and America.
Our high expectations have been
fulfilled”, said Arne Rengstedt,
President Business Area Profiles
Central Europe of the Sapa Group,
at a recent a press conference.
This is reflected in turnover of
about USD3.3 billion and production
of 850,000 tonnes of aluminium
profiles a year.
Sapa Profiles is the market leader
in the European extrusions market
with a market share of 18 percent;
the shares in the regional markets
in Europe range from about 40 percent
in Sweden to some 14 percent in
Germany. The market share in North
America is around 21 percent. In Europe,
Sapa operates a total of more
than 50 extrusion presses with press
capacities between 1,000 and 6,500
tonnes. This enables cross­sections
from about 0.04 to over 60 kg/m to
be extruded, with shipment lengths
up to 26 metres.
Germany is the most important European
market for the Sapa Profiles
joint venture. Thanks to the opportunities
provided by the joint venture,
Sapa sees good prospects for significantly
increasing its market share in
the coming years. “We want to grow
three times faster than the market”,
said Jacques Podszun, Country Manager
Germany of Sapa GmbH, located
in Düsseldorf, Germany. In 2008, Sapa
Profiles wants to increase turnover in
Germany by about ten percent. This
will increase its current market share
to about 16 percent. Sapa Profiles
wants to achieve this target by means
of more intensive marketing of aluminium
profiles and new sales teams
for the growth markets automotive,
solar technology and components.
Additional sales teams
The company’s sales volume of
100,000 tonnes in the German market
in 2008 ranges from industrial profiles
(27%), trading (24%), building and
construction (23%), transport (13%)
and the automotive industry (13%).
Lothar Kanowski, Business Manager
Sales Germany at Sapa GmbH, sees
opportunities for growth above all
in the car industry as well as in the
growing market for solar technology.
The new sales teams for automotive,
solar and components, which will
make Sapa’s expertise in aluminium
profiles available to these rapidly
growing markets, will contribute here
– starting with providing support in
the design of profiles via the selection
of the material through to the production
process and surface finishing.
The car industry is the most important
market for the aluminium industry.
The trend to lightweight construction
in the transport sector favours the
use of innovative, complex aluminium
structures. “With our new Automotive
sales team we want to offer our customers
competent and economical
access to the world of extruded aluminium
products in this market of the
future”, said Kanowski.
Sapa Profiles has also responded to
the growing market for solar technology
with a new sales team. According
to GDA figures, about five percent of
all aluminium extruded products, or
some 37,500 tonnes a year, are currently
used in solar technology in
Germany – with high growth rates.
The lightweight material is the basis
for numerous applications: façade
structures, light and durable supporting
structures for attaching the
solar modules, whole roofs and complete
system components are just a
few examples of what Sapa Profiles
has to offer. “In this market, too, we
see above­average opportunities for
growth because we offer our clients
added value as a result of customised
22 ALUMINIUM · 11/2008

E c o n o M i c s
und Komponenten, die in diesen
Märkten das Sapa­Knowhow bei Aluminiumprofilen
bereitstellen – angefangen
von der Unterstützung in der
Konstruktion von Strangpressprofilen
über die Materialauswahl bis hin zum
Produktionsprozess und der Oberflächenbearbeitung.
Die Automobilindustrie ist der
wichtigste Absatzmarkt für die Branche.
Der Trend zur Gewichtseinsparung
im Verkehrssektor – auch
vor dem Hintergrund der geplanten
Verschärfung der CO 2 ­Grenz­
➝
solutions”, emphasised Kanowski.
When it comes to processing, Sapa
has access to a complete range of manufacturing
processes in the fields of
forming, mechanical processing and
joining. The third new sales team, for
components, was formed a year ago;
its aim is to advise engineers on the
wide range of opportunities available
when designing parts, components
and systems made from aluminium
profiles. According to Sapa, the company
is increasingly acting as an integral
part of its client’s production
chain and providing innovative ideas
for solutions relating to the technology
and development of profiles.
Sapa Profiles’ range of products
specifically for the German market is
provided by presses all over Europe,
namely Germany, Belgium, the Netherlands,
Poland, Portugal, France, the
United Kingdom, Sweden, Hungary,
Italy, Spain and Slovakia. The sales
activities of the joint venture in the
German market are managed from the
German sales office of Sapa GmbH in
Düsseldorf.
Unlike in any other regional market,
Sapa is focussing on its ‘European
model’ in Germany and offering the
complete range of products and services
of the Sapa Group from a single
source for the German market. This
includes complete expertise in development,
materials and processing.
The specialities of the different
locations and logistical benefits are
checked individually for each client
and then utilised.
In addition to a plant’s capabilities,
its geographical location also plays a
role. The distribution of production
throughout the whole of Europe enables
Sapa to pursue a policy of close
proximity. Developments in the price
of energy and motorway tolls now
mean that transport costs have a significant
effect on price.
Expansion in eastern Europe
Sapa has high expectations for its further
expansion in eastern Europe. The
company was first involved there in
1992, as the group established a presence
in Poland with a newly equipped
extrusion plant. At the time, Sapa was
the first western European pro­ ➝
Deutschland ist der wichtigste europäische
Markt für das Unternehmen.
Durch die Möglichkeiten des Joint
Ventures sieht Sapa auf dem deutschen
Markt gute Chancen, seinen
Marktanteil in den kommenden Jahren
weiter zu steigern. „Wir wollen
drei Mal so schnell wachsen wie der
Markt“, sagte Jacques Podszun, Country
Manager Germany der deutschen
Sapa GmbH. 2008 werde Sapa Profiles
seinen Absatz in Deutschland um
etwa zehn Prozent steigern. Damit soll
der derzeitige Marktanteil auf rund 16
Prozent wachsen. Die Intensivierung
des Marketings für Aluminiumprofile
und neue Verkaufsteams für die
Wachstumsmärkte Automotive, Solartechnik
und Komponenten sollen wesentlich
dazu beitragen, dieses Ziel zu
erfüllen.
Zusätzliche Verkaufsteams
Die etwa 110.000 Tonnen, die Sapa
Profiles in diesem Jahr auf dem deutschen
Markt absetzen wird, verteilen
sich auf die Märkte Industrieprofile
(27%), Handel (24%), Bau und
Konstruktion (23%), Transport (13%)
sowie Automotive (13%). Vor allem
im Automobilsektor und auch im
wachsenden Markt für Solartechnik
sieht Lothar Kanowski, Geschäftsführer
Vertrieb der Sapa GmbH, noch
Wachstumsmöglichkeiten. Dazu beitragen
sollen die neuen Verkaufsteams
für Automotive, Solartechnik
Sapa hat die Konstruktion der Rahmenprofile für Solarkollektoren modifiziert und deren
Gewicht optimiert
Sapa has modified the design of the profiles for solar collectors and optimised their
weight
ALUMINIUM · 11/2008
23

W i R T s c H A F T
Eloxieren von Aluminiumprofilen bei Sapa
werte für Pkw durch die Europäische
Union ab dem Jahr 2012 – begünstigt
den Einsatz komplexer, innovativer
Leichtbaukonstruktionen aus Aluminium.
„In diesem Zukunftsmarkt
möchten wir mit dem neuen Sales
Team Automotive unseren Kunden einen
kompetenten und ökonomischen
Zugang zur Welt der Aluminium­
Strangpressprodukte ermöglichen“,
sagte Kanowski.
Auf den wachsenden Markt für
Solartechnik hat Sapa Profiles ebenfalls
mit einem neuen Verkaufsteam
reagiert. In der Solartechnik werden
in Deutschland nach Angaben
des GDA zurzeit rund fünf Prozent
des jährlichen Verbrauchs von Aluminium­Strangpressprodukten,
das
sind etwa 37.500 Tonnen, eingesetzt
– mit hohen Steigerungsraten. Der
leichte Werkstoff dient als Basis für
zahlreiche Anwendungen: Fassadenkonstruktionen,
leichte und haltbare
Im Juni 2007 hatte Sapa die Strangpressaktivitäten
in das von ihr
geführte Joint Venture mit der amerikanischen
Alcoa Soft Alloy Extrusions
eingebracht. Mit dem Zusammenschluss
entstand der weltweit größte
Strangpresskonzern und Marktführer
für Strangpressprofile aus Aluminium.
Sapa Profiles betreibt zurzeit 111
Pressen in 15 Ländern in Europa,
China und den USA, hinzu kommen
Vertriebsniederlassungen in weiteren
Ländern.
Anodising aluminium profiles at Sapa
Unterkonstruktionen für die Befestigung
von Solarmodulen, ganze Dachanlagen
sowie komplette Systemkomponenten
sind nur einige Beispiele für
das Angebot von Sapa Profiles. „Auch
in diesem Markt sehen wir überproportionale
Wachstumsmöglichkeiten,
da wir durch individuelle Lösungen
Mehrwert für unsere
Kunden schaffen“,
betonte Kanowski.
Bei der Anarbeitung
verfügt Sapa
Profiles über ein
komplettes Fertig
u n g s s p e k t r u m
in den Bereichen
Umformung, mechanische
Bearbeitung
sowie Verbindungstechnik.
Das dritte neue
Verkaufsteam für
Komponenten besteht
seit einem Jahr
und soll Konstrukteure und Designer
über die vielfältige Möglichkeiten in
der Gestaltung von Bauteilen, Komponenten
und Systemen aus Aluminiumprofilen
beraten. Sapa fungiere
immer öfter als integrierter Teil der
Produktionskette seiner Kunden
und biete mit einem umfangreichen
Dienstleistungskonzept innovative
Lösungsansätze in der Profiltechnik
und ­entwicklung, sagte Kanowski.
Das Leistungsangebot von Sapa
Profiles speziell für den deutschen
Markt wird durch Strangpressen
file manufacturer to enter the Polish
market. Since then, the Polish market
for extrusion profiles has risen on average
by ten percent a year. In 2006,
Sapa took over the Slovakian profile
manufacturer Alufinal (now Sapa Profily).
The company has about 300 employees
and a turnover of some 35 million
euros a year. Annual production is
to be increased from 13,000 to around
20,000 tonnes. With Sapa Profily, Sapa
has further access to the rapidly growing
eastern European markets. The
proximity to the markets of central Europe,
a favourable cost level and a high
technical standard are added benefits.
The production capacities of plants in
Hungary and Romania have been added
as a result of the joint venture.
The next target market for Sapa is
Russia. “The economic development is
increasingly gaining momentum and
could become enormously powerful”,
said Rengstedt. Sapa regards the risks
associated with investments in Russia
to be manageable; they will diminish
in size as the markets develop. ■
Sapa Profiles betreibt derzeit 111 Pressen in 15 Ländern in
Europa, China und den USA
Sapa Profiles currently operates 111 presses in 15 countries
in Europe, China and the USA
In June 2007, Sapa merged its extrusion
activities in a Sapa-managed
joint venture with the American company
Alcoa Soft Alloy Extrusions. The
merger led to the formation of the
world’s largest extrusion company and
market leader for extruded aluminium
profiles.
Sapa Profiles currently operates
111 presses in 15 countries in Europe,
China and the USA, with sales offices
in a number of other countries.
24 ALUMINIUM · 11/2008

E c o n o M i c s
in ganz Europa, namentlich in Deutschland,
Belgien, Holland, Polen, Portugal, Frankreich,
Großbritannien, Schweden, Ungarn, Italien,
Spanien und der Slowakei erbracht. Die Vertriebsaktivitäten
für den deutschen Markt werden
über die Vertriebszentrale der Sapa GmbH
in Düsseldorf gesteuert.
Wie in keinem anderen regionalen Markt
setzt Sapa in Deutschland auf das „europäische
Modell“ und bietet dem deutschen Markt das
komplette Leistungsspektrum aller europäischen
Produktionsstätten der Gruppe aus einer
Hand. Dazu gehört das gesamte Entwicklungs­,
Werkstoff­ und Bearbeitungs­Knowhow. Die
Spezialisierungen der einzelnen Standorte und
logistischen Vorteile werden für jeden Kunden
individuell geprüft und genutzt.
Außer der Qualifikation des Werkes spielt
auch die geografische Lage eine Rolle. Die
Verteilung der Produktion über ganz Europa
erlaubt es Sapa, eine Philosophie der kurzen
Wege zu verfolgen. Mittlerweile haben die
Transportkosten wegen der Entwicklung der
Energiepreise und der Mautgebühren einen
nicht zu unterschätzenden Einfluss auf die
Preissituation.
Expansion nach osteuropa
Hohe Erwartungen verknüpft Sapa mit der weiteren
Expansion nach Osteuropa. Dort wurde
man erstmals 1992 aktiv, als sich die Gruppe
in Polen mit einem neu errichteten Presswerk
etablierte. Damals war Sapa der erste westeuropäische
Profilhersteller auf dem polnischen
Markt, der im Segment Strangpressprofile seitdem
um durchschnittlich zehn Prozent jährlich
gewachsen ist. 2006 übernahm Sapa den
slowakischen Profilhersteller Alufinal (heute
Sapa Profily). Das Unternehmen erwirtschaftet
mit etwa 300 Mitarbeitern circa 35 Mio. Euro
jährlich. Die Jahresproduktion soll von 13.000
auf 20.000 Tonnen gesteigert werden. Mit Sapa
Profily verfügt die Gruppe über einen weiteren
Zugang zu den schnell wachsenden osteuropäischen
Märkten. Die Nähe zu den Märkten
Mitteleuropas, ein günstiges Kostenniveau und
ein hoher technischer Standard sind weitere
Vorteile. Im Zuge des Joint Ventures sind die
Kapazitäten der Werke in Ungarn und Rumänien
dazu gekommen.
Nächster Zielmarkt für Sapa ist Russland.
„Die wirtschaftliche Entwicklung nimmt zusehends
Fahrt auf und könnte eine enorme
Schlagkraft gewinnen“, sagte Rengstedt. Die
Risiken, mit denen Investitionen in Russland
verbunden sind, hält man bei Sapa für überschaubar.
Sie würden in dem Maße geringer, in
dem sich die Märkte weiterentwickeln. ■
ALUMINIUM · 11/2008

W i R T s c H A F T
Honsel erweitert Montage- und Bearbeitungskapazität
Honsel
Eines von insgesamt acht modernen Bearbeitungszentren für Fahrwerksteile im Presswerk Soest der Honsel AG
Die Honsel AG baut in ihrem Jubiläumsjahr
– das Unternehmen
feiert 2008 sein 100-jähriges Bestehen
– derzeit im Werk Soest
ein weiteres Zentrum zur Weiterbearbeitung
von Strangpressprofilen
auf. Insgesamt werden nach
Inbetriebnahme der neuen Anlage
Ende dieses Jahres acht voneinander
unabhängige Bearbeitungszentren
zur Verfügung stehen.
In Soest verarbeitet Honsel Aluminiumprofile
zu fertigen Fahrwerks­ und
Karosseriebauteilen, die als Systemkomponenten
direkt an die Fertigungsbänder
von Automobilherstellern
wie BMW und Volkswagen geliefert
werden. Sofern die Komponenten
aus mehreren Einzelteilen bestehen,
montiert Honsel diese auch vollautomatisch
zu kompletten Bauteilen. So
werden derzeit allein für einen Fahrzeugtyp
bis zu 2,8 Millionen Bauteile
pro Jahr gefertigt.
Honsel setzt schon seit vielen Jahren
erfolgreich Bearbeitungs­ und
Montagezentren ein, um Strangpressprofile
zu fertigen Automobilteilen
weiterzuverarbeiten. Profil­ und
Walzprodukte machen inzwischen 20
Prozent des Umsatzes aus. Die Fertigung
von Strangpressprofilen reicht
von der Prototypenherstellung bis
zur Großserie. Gerade der Prototypenbau
hat dabei in letzter Zeit
stark an Bedeutung gewonnen, denn
durch ihn können die Kunden Bauteile
testen, bevor die kostenintensive
Großserienfertigung begonnen wird.
Derzeit werden im Werk Soest für
sechs Fahrzeugtypen jeweils bis zu
elf Profilprototypen parallel entwickelt
und bearbeitet.
Profile für spaceframes
Für leichte Fahrzeugkarosserien in
Spaceframe­Bauweise hat Honsel
Strangpressprofile aus Aluminium
mit noch höherer Festigkeit entwickelt.
Damit kann das ohnehin geringe
Gewicht der Bauteile weiter
reduziert werden, und zwar um bis
zu 17 Prozent.
Die Profile für Spaceframe­Karosserien
bestehen aus einer AlMgSi­
Legierung, die eine komplexe Temperaturführung
von der Homogenisierung
des Vormaterials bis zur
Warmauslagerung der Profile erfordert.
Die Profile werden direkt nach
dem Pressen in einer Wasserdusche
auf Raumtemperatur abgekühlt. Nach
der Bearbeitung der Profile erhalten
die Bauteile in einer abschließenden
Warmauslagerung dann die notwendige
Festigkeit. Geliefert werden die
Strangpressprofile als fertige Karosseriebauteile
an die Automobilhersteller:
gepresst, auf das richtige Maß
zugeschnitten, bearbeitet und wärmebehandelt.
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26 ALUMINIUM · 11/2008

OMICRO-EPSILON
Mit einer zum Patent angemeldeten
Legierung verschiebt Honsel nun die
Streckgrenze der Strangpressprofile
von 240 MPa auf mindestens 280 MPa
und die Zugfestigkeit von 260 MPa auf
Aluminiumprofile für Spaceframe-Karosserien
mindestens 310 MPa, bei unverändert
guten Staucheigenschaften. Damit
lassen sich die Profile entsprechend
dünner dimensionieren, so dass bis zu
17 Prozent Gewicht eingespart wird.
Eine Spaceframe­Karosserie besteht
bekanntlich aus einem tragenden
Gerüst sehr leichter Aluminiumprofile,
auf die das Karosserieblech
montiert wird. Dabei müssen die Profile
unterschiedliche, teilweise konträre
Anforderungen erfüllen: Zum
einen sollen sie sehr leicht sein, um
das Fahrzeuggewicht niedrig zu halten,
zum anderen müssen sie aber
auch sehr fest sein und sich trotzdem
rissfrei stauchen lassen, um die Fahrzeuginsassen
bei einem Unfall bestmöglich
zu schützen.
Honsel arbeitet
schon seit 1992 an
Spaceframe­Strukturen
und hat sie
zusammen mit Automobilherstellern
und
deren Zulieferern erfolgreich
in der Großserie
umgesetzt. Dazu
hat der Leichtmetallexperte
umfangreiches
Knowhow
bei den Produktionsanlagen
sowie den
Bearbeitungswerkzeugen
entwickelt.
Beispielsweise werden
die komplexen
Werkzeuge für die dünnwandigen
Strangpressprofile des Spaceframes
selber konstruiert und gefertigt, da
sie in der erforderlichen Bauweise am
Markt nicht angeboten werden.
Künftig wird Honsel verstärkt
Computersimulationen einsetzen, um
die Werkzeuge für die Strangpressprofile
auszulegen. Dadurch können die
Anlaufkosten für die Fertigung und
die Vorbereitungszeit bis zur Serienfertigung
weiter reduziert werden.
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ALUMINIUM · 11/2008
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W i R T s c H A F T
EU-Emissionshandelsrichtlinie
Die energieintensiven industrien sind gefährdet
Wenn die Novelle der Emissionshandelsrichtlinie
wie von der EU-
Kommission vorgeschlagen umgesetzt
wird, kostet das die energieintensiven
Industrien in Deutschland
im Jahr 2020 mehr als sieben
Milliarden Euro pro Jahr. Diese
Kosten werden viele Unternehmen
im Wettbewerb mit außereuropäischen
Konkurrenten nicht
auffangen können. Die Branchen
Baustoffe, Glas, Chemie, Papier,
Metalle und Stahl – Branchen, die
bereits in der Vergangenheit viel
für den Klimaschutz getan haben
– wenden sich deshalb in einer
gemeinsamen Erklärung an Politik
und Öffentlichkeit. Nachfolgend
ihre Stellungnahme im Detail:
Nach dem Vorschlag der EU­Kommission
sollen Unternehmen künftig
die Rechte für den Ausstoß von
Treibhausgasen ersteigern. Für Anlagen
zur Stromerzeugung ist eine
vollständige Versteigerung bereits ab
2013 vorgesehen. Die Industrie soll
für ihre Produktionsanlagen im Jahr
2013 zunächst 20 Prozent der benötigten
Emissionsrechte erwerben. Bis
2020 soll dieser Auktionsanteil für die
Industrie schrittweise auf 100 Prozent
angehoben werden.
Aus der Versteigerung entstehen
Kosten in Milliardenhöhe auf zwei
Wegen: Die Unternehmen müssen
Emissionsrechte selbst ersteigern,
und sie müssen deutlich mehr Geld
für Strom bezahlen,
den sie
für ihre Produktion
dringend
brauchen. Denn
die Energieversorger
reichen
die Kosten für
die von ihnen
e r s t e i g e r t e n
Zertifikate über
den Strompreis
an ihre Kunden
weiter. Die energieintensiven
Industrien können
das nicht:
EU Emissions Trading Directive
Energy-intensive industries at risk
An implementation of the draft
Emissions Trading Directive in the
form as proposed by the EU Commission
would cost the energyintensive
industries in Germany
over 7 billion euros per annum in
the year 2020. Many companies
competing with businesses from
outside Europe would be unable
to absorb these additional costs.
For this reason, industries manufacturing
construction materials,
glass, chemicals, paper, metal and
steel – i. e. those industries which
have already made major contributions
to climate protection – are
jointly addressing politicians and
the general public. Their statement
as follows:
According to the proposal of the EU
Commission, companies will have to
purchase greenhouse gas emission allowances
by auction. Full auctioning
is planned as early as from 2013 for
electricity generation installations. In
2013 industry is intended to initially
purchase 20 percent of the allowances
needed for production installations.
The auctioning share of industry is
planned to increase stepwise to 100
percent by 2020.
Auctioning causes costs of billions
of euros in two ways: companies must
purchase emission allowances by
auction, and they must pay clearly
more money for electricity needed
in their production activities. This is
because energy suppliers will pass on
to their customers – over electricity
prices – the costs that they themselves
incur for purchasing allowances by
auction. Energy­intensive industries
are unable to act likewise: they compete
with non European businesses
which do not need to observe comparable
climate protection rules and,
consequently, do not have to bear
similar costs.
The EU Commission is considering
a free­of­charge allocation of allowances
for energy­intensive industries
engaged in international competition.
But it is totally unclear which companies
will be granted this form of relief
and to what extent. The Commission
will decide this question in 2010 at the
earliest. Companies have no planning
security before then.
Avoid one-sided burdens
The planned auctioning of emission
allowances threatens the competitiveness
of the energy­intensive industries,
without making an additional
contribution to climate protection.
Therefore, the energy­intensive industries
advocate rules which, firstly,
do not further reduce the competitiveness
of impacted companies and,
secondly, benefit climate protection.
For these reasons, the energy­intensive
industries in Germany have
the following demands:
• Free allocation of allowances –
based on benchmarks – for all installations
of the manufacturing industry
(including installations for combined
heat and power/CHP and the conversion
of process gases into electricity).
This is no undue kindness to companies,
because benchmarks lay down
ambitious standards for the lowest
possible emissions. Where compa­
28 ALUMINIUM · 11/2008

E C O N O M I C S
Die energieintensiven Industrien in
Deutschland
• erwirtschaften jährlich einen Umsatz
von mehr als 300 Milliarden Euro
– oder knapp 20 Prozent des Umsatzes
des gesamten verarbeitenden
Gewerbes
• beschäftigen rund 875.000 Mitarbeiter
– oder rund 14 Prozent der
Beschäftigten des verarbeitenden Gewerbes
• investieren jährlich über zehn Milliarden
Euro am Standort Deutschland
und geben jedes Jahr rund 15
Milliarden Euro für Energie aus.
• würden – schon bei einem konservativ
geschätzten Zertifikatspreis von
35 Euro – bereits 2013 mit knapp vier
Milliarden Euro und in 2020 mit mehr
als 7,2 Milliarden Euro pro Jahr belastet.
Die energieintensiven Industrien
stehen am Anfang der industriellen
Wertschöpfungskette und nehmen innerhalb
des verarbeitenden Gewerbes
eine Schlüsselposition ein. Sie stellen
Aluminium, Kupfer und Zink, Dämmund
Kunststoffe, Papier, Glas und
Stahl oder Zement, Kalk und Keramik
her. Damit liefern sie unverzichtbare
Grund- und Werkstoffe für die Automobil-,
Luftfahrt-, Elektro-, Druckerei-
und Verpackungsindustrie sowie
den Maschinenbau und die Bau-
➝
nies do not meet these standards, they
must additionally purchase emission
allowances or make further investments
• Energy-intensive companies must
be compensated for rising electricity
prices attributable to emissions trading
• These rules must be decided now,
within the amendment to the Emissions
Trading Directive. Their concrete
shape cannot be left to the EU
Commission at a later stage.
Great importance
to national economies
The energy-intensive industries in
Germany
• achieve annual sales of over 300
billion euros – or just under 20 percent
of sales of the entire manufacturing
industry
• employ around 875,000 persons
– or circa 14 percent of staff of the
manufacturing industry
• invest annually over ten billion euros
in Germany and spend every year
roughly 15 billion euros on energy
• would – even with a conservatively
estimated allowance price of 35 euros
– be burdened annually with just
under four billion euros as early as in
2013 and with over 7.2 billion euros
in 2020.
The energy-intensive industries
stand at the beginning of the industrial
value chain and hold a key position
within the manufacturing industry.
They manufacture aluminium, copper
and zinc, insulating materials and
plastics, paper, glass and steel or concrete,
lime and ceramic goods. Thus
they supply indispensable materials
for the automotive, aircraft, electrical,
printing and packaging industries and
also for mechanical engineering and
construction. If the manufacture of
these products is no longer rewarding
in Europe due to the burdens arising
from emissions trading, the further
value chain is threatened, too.
The energy-intensive industries
have already invested considerably
in modern production technologies,
making major contributions to climate
protection. Between 1990 and 2006
they reduced CO 2 emissions by altogether
20 percent. Furthermore, ➝
Sie konkurrieren mit nicht-europäischen
Wettbewerbern, die keinen
vergleichbaren Klimaschutzvorgaben
unterliegen und diese Kosten daher
nicht haben.
Zwar erwägt die EU-Kommission,
den im internationalen Wettbewerb
stehenden energieintensiven Branchen
die Emissionsrechte frei zuzuteilen.
Es ist jedoch völlig unklar,
welche Betriebe in welchem Umfang
entlastet werden. Die Entscheidung
hierüber will die Kommission frühestens
2010 treffen. Bis dahin haben die
Unternehmen keine Planungssicherheit
für Investitionen.
Einseitige Belastungen vermeiden
Die geplante Versteigerung der Emissionszertifikate
bedroht die Wettbewerbsfähigkeit
der energieintensiven
Industrien, ohne einen zusätzlichen
Beitrag zum Klimaschutz zu leisten.
Die energieintensiven Industrien setzen
sich deshalb für Regelungen ein,
die die Wettbewerbsfähigkeit der betroffenen
Unternehmen nicht weiter
verschlechtern und gleichzeitig dem
Klimaschutz dienen.
Die energieintensiven Industrien
in Deutschland fordern deshalb:
• Für alle Anlagen des verarbeitenden
Gewerbes (inklusive der Anlagen
zur Kraft-Wärme-Kopplung sowie zur
Verstromung von Prozessgasen) eine
freie Zuteilung von Zertifikaten auf
der Basis von Benchmarks. Dies ist
keine unangebrachte Schonung der
Unternehmen. Denn mit Benchmarks
werden anspruchsvolle Standards
für möglichst niedrige
Emissionen festgelegt.
Hält ein Unternehmen
diese Standards nicht
ein, muss es Emissionsrechte
hinzukaufen
oder weiter investieren
• Energieintensive
Unternehmen müssen
für steigende Strompreise,
die durch den
Emissionshandel verursacht
werden, Kompensationen
erhalten
• Diese Regelungen
müssen jetzt im Rahmen
der Richtlinienänderung
beschlossen
werden. Ihre Ausgestaltung darf nicht
der EU-Kommission für einen späteren
Zeitpunkt überlassen werden.
Hohe volkswirtschaftliche
Bedeutung
ALUMINIUM · 11/2008
29

W i R T s c H A F T
wirtschaft. Lohnt sich die Produktion
dieser Stoffe in Europa aufgrund der
Belastungen durch den Emissionshandel
nicht mehr, ist davon auch die weitere
Wertschöpfungskette bedroht.
Die energieintensiven Industrien
haben in der Vergangenheit bereits
stark in moderne Produktionstechniken
investiert und damit viel für den
Klimaschutz getan. Zwischen 1990
und 2006 reduzierten sie die CO 2 ­
Emissionen um insgesamt 20 Prozent.
Darüber hinaus tragen sie mit ihren
Produkten in vielen Bereichen zum
Klimaschutz bei: Energieeffiziente
Gebäude, Fahrzeuge und Haushaltsgeräte
werden ebenso wie Anlagen
zur Erzeugung erneuerbarer Energien
durch die Grund­ und Werkstoffe
der energieintensiven Industrien erst
möglich. Sollen diese Stoffe auch
weiterhin in Deutschland hergestellt
werden, sind wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen
notwendig. ■
their products help protect the climate
in many fields: energy­efficient
buildings, vehicles and household
appliances as well as installations for
the generation of renewable energies
become possible in the first place only
with materials from the energy­intensive
industries. Competitive framework
conditions are needed if these
materials are to be manufactured in
Germany also in the future.
■
Gesetzliche Regelungen zum Schutz stromintensiver Unternehmen greifen zu kurz
Erneuerbare Energien verursachen indirekte Kosten in Milliardenhöhe
Die Novelle des Erneuerbare-Energien-
Gesetzes (EEG) sieht im Jahr 2009 durchschnittlich
eine starke Anhebung der
Vergütungssätze vor. Neben den direkten
Kosten ist in den kommenden Jahren ein
erheblicher Anstieg der indirekten Kosten
im Zusammenhang mit dem Ausbau der
Stromerzeugung aus erneuerbaren Energien
zu erwarten. Bereits 2006 hat die
Erzeugung von Strom aus erneuerbaren
Quellen die inländischen Stromverbraucher
nicht nur mit der EEG-Umlage in
Höhe von rund einem Cent je Kilowattstunde
belastet, sondern zusätzlich indirekte
Kosten in Höhe von rund 445 Mio.
Euro verursacht.
Eine Studie der TU Berlin (Fachgebiet
Energiesysteme) für die Wirtschaftsvereinigung
Metalle (WVM) berechnete, dass
die indirekten Kosten der Erneuerbaren
Energien bis 2020 auf mindestens 3,3
Mrd. Euro pro Jahr ansteigen werden.
Das bedeutet für die stromintensiven Industrien
in Deutschland einen Aufschlag
von mehr als 0,7 Cent je Kilowattstunde.
Im kürzlich neugefassten EEG wurde
verankert, dass die Belastung stromintensiver
Unternehmen des produzierenden
Gewerbes auf maximal 0,05 Cent/kWh
begrenzt wird, um die internationale
Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen
zu erhalten. Diese Begrenzung erfasst
lediglich die direkten Kosten der Förderung.
Die starke und gesetzlich nicht
eingeschränkte Zunahme der indirekten
Kosten wird dagegen voll auf die Unternehmen
durchschlagen, kritisiert die
WVM und fordert eine Freistellung der
Unternehmen von den indirekten Kosten.
Die Studie der TU Berlin geht davon
aus, dass das novellierte EEG zu einem
weiteren massiven Ausbau der Windenergienutzung
in Deutschland führen
wird. Für 2020 wird mit einer installierten
Windenergieleistung von 45.000 MW onshore
und 20.000 MW offshore gerechnet.
Die Stromproduktion der Anlagen
wird dann bei einem stark fluktuierenden
Anlagenbetrieb jährlich rund 152 Mrd.
kWh betragen.
Um die neuen Anlagen an das vorhandene
Stromnetz anzuschließen, sind
nach Berechnungen der Wissenschaftler
Investitionen von insgesamt rund 6 Mrd.
Euro notwendig. Diese Kosten deckt das
EEG nicht ab; sie sind von den Stromnetzbetreibern
aufzubringen, die die
Kosten an die Verbraucher weitergeben
werden. Für das Jahr 2020 führt dies
zu anteiligen Mehrkosten von 540 Mio.
Euro.
Um das zusätzliche Stromangebot
sicher und verlässlich zu transportieren,
sind Netzverstärkungen auf 400 Kilometer
Länge und Netzneubauten auf 850
Kilometer Länge erforderlich. Die Kosten
dafür betragen 1,1 Mrd. Euro oder anteilig
270 Mio. Euro für das Jahr 2020. Die
Gutachter haben darüber hinaus die Kosten
für Energieverluste, Maßnahmen zum
Erhalt der Netzsicherheit berechnet. Erhebliche
Kosten verursacht die natürliche
Schwankung der Windstromerzeugung.
Notwendige Ausgleichsmaßnahmen
werden im Jahre 2020 mit über 1,3 Mrd.
Euro beziffert.
In die Untersuchung wurden mögliche
preissenkende Wirkungen der Windenergienutzung
ebenfalls einbezogen. Im
Zentrum der Betrachtungen stand der
sogenannte Merit-Order-Effekt. Verschiedene
Untersuchungen der jüngsten Zeit
hatten errechnet, dass bei hoher Windstromerzeugung
die Tagespreise an der
Strombörse zwischen 3,17 und 7,83 Euro
je Megawattstunde sinken. Bezogen auf
das jeweilige Handelsvolumen der Strombörse
EEX hätte dies eine Entlastung der
Stromverbraucher von 490 Mio. Euro
im Jahre 2006 zur Folge gehabt. In der
vorliegenden Untersuchung werden
diese Hochrechnungen massiv bezweifelt.
Aussagekräftige Angaben zum Merit-
Order-Effekt der Windstromerzeugung
setzen der Studie zufolge zunächst eine
verbesserte Transparenz bei der Vermarktung
von EEG-Strom voraus. Bei einem
Zeithorizont bis 2020 wird es keinen die
Stromverbraucher entlastenden Merit-
Order-Effekt geben. Die EEG-bedingten
negativen Auswirkungen auf Kraftwerksinvestitionen
bewirken das Gegenteil.
Die Brennstoffersparnis der Windstromerzeugung
beziffern die Wissenschaftler
für 2020 auf insgesamt 270 Mio.
Euro. Dem stehen Kosten für die Vorhaltung
von Reservekraftwerken in Höhe
von knapp 1,2 Mrd. Euro gegenüber.
Aufgrund der stark zunehmenden
indirekten Kosten der Erneuerbaren
Energien sei eine gesetzliche Regelung
erforderlich, um die Wettbewerbsfähigkeit
stromintensiver Industrien zu erhalten,
heißt es in der Studie. Die bisherige
Begrenzung nur der direkten Kosten sei
nicht mehr hinreichend.
30 ALUMINIUM · 11/2008

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W i R T s c H A F T
Deutsche Gießereibranche blickt verhalten auf 2009
Die deutsche Gießereibranche
wird das laufende Geschäftsjahr
bei Umsatz und Produktion annähernd
auf dem Rekordniveau des
Vorjahres abschließen. Für 2009
erwartet die Branche wegen der
durch die Finanzmarktkrise ausgelösten
Konjunktureintrübung einen
verhaltenen Geschäftsverlauf.
Die sich abzeichnenden Produktionskürzungen
beim Fahrzeugbau
werden besonders auf die Leichtmetallgießereien
durchschlagen.
Doch gibt es auch positive Entwicklungen
in der Branche. „Vor
allem wegen der guten Konjunktur
beim Bau von Windkraftanlagen
werden in Deutschland wieder
neue Gießereien gebaut“, erklärte
Hans-Dieter Honsel, Präsident
des neu gegründeten Bundesverbandes
der Deutschen Gießerei-
Industrie (BDG), vor Journalisten
in Düsseldorf.
den Eisen­ und Stahlgießereien legte
der Umsatz in diesem Zeitraum noch
dynamischer um 12 Prozent auf 5,9
Mrd. Euro zu. „Insgesamt sind die
Gießereien gut beschäftigt. Die aktuelle
Kapazitätsauslastung der Unternehmen
liegt in einer Bandbreite von
Grafik: BDG
Werkstoffstruktur (t) in %
die Gießereiindustrie ihren Wachstumskurs
fortsetzen, sagte Honsel.
Stärkste Wachstumsträger werden
dabei weiterhin die Fahrzeugindustrie
und der Maschinenbau sein. Der
Trend zum Leichtbau im Verkehrssektor
begünstige den Einsatz von
Im BDG Bundesverband der Deutschen
Gießerei­Industrie haben sich
Mitte September die drei Industrieverbände
DGV Deutscher Gießereiverband
e. V., GDM Gesamtverband
Deutscher Metallgießereien e. V. und
VDG Verein Deutscher Gießereifachleute
e. V. zusammengeschlossen. Der
BDG vertritt rund 610 Gießereien.
Diese Unternehmen beschäftigten
Anfang dieses Jahres rund 87.000 Mitarbeiter.
Sie erwirtschafteten 2007 einen
Umsatz von circa 14 Milliarden
Euro.
Von den im BDG zusammengeschlossen
Gießereien entfallen auf
den NE­Metallguss 342 Betriebe mit
41.000 Beschäftigten. 2007 betrug
der Umsatz bei einer Produktion von
1,1 Mio. Tonnen rund 5,9 Mrd. Euro.
Den weitaus größten Anteil am NE­
Sektor hat der Aluminiumguss mit
81 Prozent (s. Grafik). Die 265 Eisenund
Stahlgießereien mit ihren 46.000
Mitarbeitern produzierten 4,8 Mio.
Tonnen und erwirtschafteten einen
Umsatz von 7,9 Mrd. Euro.
In den ersten acht Monaten dieses
Jahres konnten die NE­Metallgießereien
ihren Umsatz gegenüber dem
Vorjahr noch einmal um zwei Prozent
auf circa 3,3 Mrd. Euro steigern, bei
83 bis 100 Prozent, je nach Kundenstruktur“,
sagte Honsel. Nach seiner
Einschätzung werde sich das Jahr
2008 aufgrund der teilweise noch
guten Auftragslage in manchen Abnehmerbranchen
vergleichsweise gut
entwickeln. Die aktuellen bzw. angekündigten
Produktionseinschränkungen
beim Fahrzeugbau werden
jedoch dämpfend wirken.
Ausblick auf 2009
Die Prognose für 2009 fiel dem BDG­
Präsidenten schwer. Die Stimmung
sei angesichts der Unsicherheiten auf
den Finanzmärkten, der hohen Energie­
und Materialkosten und auch
der hohen Lohnforderungen der IG
Metall eingetrübt. Für die Automobilindustrie,
den Maschinenbau und
die Bauwirschaft erwartet Honsel
einen verhaltenen Geschäftsverlauf
und sprach in dem Zusammenhang
von einem fünf bis zehn Prozent
niedrigerem Fertigungsniveau. In anderen
Sektoren, die als gussintensiv
einzuordnen sind – Großanlagenbau,
Schiffbau und Windanlagenindustrie
– werden die vollen Auftragsbücher
die Gießereien durch das nächste Jahr
tragen. Mittel­ und langfristig werde
innovativen, komplexen Gusskonstruktionen.
Zudem hätten sich die
Gießereien als kompetente Entwicklungs­
und Serienpartner speziell der
Automobilindustrie und des Maschinenbaus
fest etabliert.
Ähnliches gelte auch für die weitergehende
Bearbeitung der Gussteile.
Zahlreichen Gießereien sei es
in den vergangenen Jahren gelungen,
über entsprechende Investitionen
in die mechanische Bearbeitung der
Gussteile einzusteigen und so ihren
Wertschöpfungsanteil systematisch
auszubauen.
Eine große Belastung für die deutschen
Gießereien sind die hohen Rohstoff­
und Energiepreise. Die hohen
Strompreise seien für die Gießereibetriebe
ein schwer zu verkraftender
Kostenblock, der ihre Existenz und
damit wichtige Industriearbeitsplätze
in Deutschland gefährde. Neben den
Preisdiktaten der Stromversorger
trage auch die Politik ein gehöriges
Maß Mitschuld am hohen Strompreisniveau.
„Wer für die Erhaltung
und Schaffung von Arbeitsplätzen
in Deutschland ist, muss dies wirtschaftspolitisch
auch in der Energiepolitik
berücksichtigen“, so Honsel.
■
32 ALUMINIUM · 11/2008

W i R T s c H A F T
Studie „Guss 2020“
Deutsche Gießer sind langfristig wetterfest aufgestellt
Die deutschen Gießereien sind
global wettbewerbsfähig und in
den verschiedenen Gussverfahren
technologisch führend. In den
zurückliegenden Jahren haben
sie deutlich Marktanteile gewonnen
und sich durch intelligente
Investitionskonzepte wetterfest
aufgestellt. Das ist das zentrale Ergebnis
der Studie „Guss 2020“, die
vom ifo Institut für Wirtschaftsforschung
an der Universität München
im Auftrag des BDG erstellt
wurde. Ziel der Studie ist es, langfristig
die weltweiten Tendenzen
auf den Märkten für Gusserzeugnisse
aufzuzeigen und zukünftige
Wachstumsfelder zu erkennen.
Die Studie kommt des Weiteren zu
dem Ergebnis, dass der Fahrzeugbau
langfristig der Hauptabnehmer von
Gussprodukten bleiben wird. Da im
Fahrzeugbau der Verbrennungsmotor
als Antriebskonzept bis 2020 noch
dominieren wird, kommt dies direkt
den Gießereien zu Gute.
Gute Zuwachsraten erwartet die
Guss­Studie 2020 in den Schwellenund
Transformationsländern, wo
die Fertigung von Fahrzeugen zulegen
wird. Für die deutschen Gießer
besteht ein gutes Marktpotenzial in
diesen Regionen. In den Altmärkten
prognostiziert die Studie den deutschen
Gießern einerseits große Herausforderungen,
andererseits auch
große Chancen.
studie sieht langfristig große
Herausforderungen, aber auch
chancen für die Branche
Die Minderung von CO 2 ­Emissionen,
verbunden mit den immer strengeren
Vorschriften über die Begrenzung
anderer Abgasemissionen, bilde die
größte Herausforderung bei der Entwicklung
der Verbrennungsmotoren
von morgen. Downsizing der Motoren,
verbunden mit einer Erhöhung
der spezifischen Leistung durch Turbolader,
sei eine große Herausforderung
für die Gießereien, in Zukunft
hochfeste und maßgenaue Gussteile
in höchster Qualität zu fertigen.
In wachstumsträchtigen Märkten
wie der konventionellen und alternativen
Energieerzeugung haben
die deutschen Gießereien der Studie
zufolge hervorragende Zukunftschancen.
Hier wird die Windanlagenindustrie
zu einem wichtigen Teilmarkt
für die deutschen Gießereien.
Zudem bietet der globale Infrastrukturbedarf
zusätzliches Marktpotenzial
für Gussprodukte.
Gute Wachstumsperspektiven
sieht die Studie auch in den Märkten
Schiff­ und Flugzeugbau. Im Schiffbau
bestehe durch das hohe Investitionsniveau
jedoch die Gefahr von
Überkapazitäten. Für den Flugzeugbau
werden solche Gefahren seitens
der Hersteller nicht gesehen. Für die
Nachfrage von Gussprodukten im
Maschinenbau prognostiziert die Studie
mittelfristig einen Rückgang, wertet
dies aber als Normalisierung auf
hohem Niveau. Im Bausektor werden
künftige Chancen für die Gießereiindustrie
im Bereich der Erhaltungsinvestitionen
gesehen. Auf den weltweiten
Märkten wird der Trend zur
Urbanisierung Wachstumstreiber im
Wirtschafts­, Wohnungs­ und Tiefbau
sein und Gussprodukten gute Absatzchancen
eröffnen.
Großen Einfluss auf die weiteren
Perspektiven der deutschen Gieße­
Guss 2020
Entwicklung der industrie
reien hat die zukünftige Entwicklung
auf den Weltmärkten. Die deutsche
Gießereibranche ist zurzeit mit Abstand
führend in Europa und steht
– mengenmäßig – nach China, USA,
Russland und Japan an fünfter Stelle
in der Welt. Mit Blick auf die Qualität
nehmen deutsche Gussprodukte international
eine Spitzenstellung ein.
Seit Mitte der 1990er Jahre haben sich
die Produktionsschwerpunkte von
Gussteilen regional stark verschoben.
Der Anteil der BRIC­Staaten (Brasilien,
Russland, Indien und China) an
Grafik: BDG
der weltweiten Gussproduktion hat
sich von 33 Prozent im Jahre 1995 auf
52 Prozent im Jahr 2006 erhöht.
Expansionspläne sind der Studie
zufolge mit langem Atem zu planen.
Dies gilt umso mehr, als dass Wachstumspotenziale
in den USA und in
Schwellenländern langfristig nicht
über Ausfuhren, sondern über strategische
Direktinvestitionen und Gemeinschaftsunternehmen
erschlossen
werden sollten. Eine Gießerei im
Ausland aufzubauen ist für ein kleines
mittelständisches Unternehmen eine
sehr große Herausforderung. Dennoch
sollte der sich in wichtigen
Absatzmärkten lokal entwickelnden
Konkurrenz kein Raum geboten werden,
da andernfalls Märkte langfristig
nicht zu halten sind.
■
ALUMINIUM · 11/2008
33

A L U M I N I U M O b e r f L ä c h e
Alutecta
Elektrostatische Pulverbeschichtung – eine umweltfreundliche Technik, die auf Lösungsmittel völlig verzichtet und sich durch eine Pulverrückgewinnung
mit hohem Wirkungsgrad (98%) auszeichnet
Branche der Oberflächentechnik
Unter verschärftem Kostendruck
Die im Verband für die Oberflächenveredelung
von Aluminium
e. V. (VOA) organisierten Unternehmen
sehen sich in jüngster Zeit
einer verschärften Kostensituation
ausgesetzt, die vor allem auf die
eskalierenden Energie- und Rohstoffpreise
zurückzuführen ist, so
der Vorsitzender des Verbandes,
Norbert Mahler, gegenüber dieser
Zeitschrift. Inzwischen habe sich
die Lage auf dem Beschaffungssektor
bei den für die Fertigungsprozesse
unverzichtbaren Chemikalien
derart zugespitzt, dass die
Betriebe bei einzelnen Produkten
nicht nur eine Verdreifachung der
Preise verkraften müssen, sondern
sich auch teilweise, wie bei
Schwefelsäure und Natronlauge,
mit Lieferengpässen konfrontiert
sehen. Die Produktionssicherheit
sei gefährdet, erklärte Mahler.
Die Preisspirale bei den direkten
Energiekosten von Strom, Heizöl und
Gas drehe sich kontinuierlich weiter
nach oben, ohne dass ein Ende dieser
Entwicklung abzusehen sei. Nach
Einschätzung des Verbandsvorsitzenden
zwingt diese dramatische Kostenlawine
die Oberflächenveredlungsbetriebe
zur Neubewertung ihrer Kalkulationsgrundlagen.
„Bei Verteuerung
der Produktionskosten im zweistelligen
Prozentbereich sind kräftige
Preiserhöhungen nicht zu vermeiden,
wenn die Unternehmen auch künftig
den anerkannt hohen Qualitätsstandard
gegenüber ihren Kunden aufrechterhalten
wollen“, so Mahler.
Anhang 40 des Wasserhaushaltsgesetzes
wird überarbeitet
Sorgen bereitet auch die Überarbeitung
des Anhang 40 Wasserhaushaltsgesetzes.
Dazu muss man wissen, dass
es auf europäischer Ebene ein Regelwerk
gibt, das die Best­Verfügbaren­
Techniken (BVT) darstellt. Dieses
Regelwerk wird für die nationalen
Gesetzgebungen verbindlich. Trotzdem
wurde zur Überarbeitung des
Anhangs 40 WHG eine Bund­Länder­
Arbeitsgruppe gebildet, die, wenn
auch relativ spät, mittlerweile mit
Industrievertretern erweitert wurde.
Die Bildung dieser Arbeitsgruppe ist
aus VOA­Sicht völlig unverständlich,
da in anderen europäischen Ländern
die BVT erst in der Umsetzung sind. In
Deutschland werden dagegen bereits
jetzt weitergehende Regelungen ins
Auge gefasst, die die Unternehmen
Der VOA betreut die Branche der Aluminium-Oberflächenveredler,
die derzeit
rund 150 Eloxalbetriebe und etwa
220 Beschichter umfasst. Dahinter
stehen 12.000 Beschäftigte, die einen
Jahresumsatz von gut einer Milliarde
Euro erwirtschaften. Bei den Mitgliedern
handelt es sich fast ausnahmslos
um Lohnveredler.
34 ALUMINIUM · 11/2008

S P e c I A L
A L U M I N I U M O b e r f L ä c h e
der Branche massiv benachteiligen
werden.
„Wir können und wollen uns beim
besten Willen nicht vorstellen, dass es
politischer Wille ist, in Deutschland
eine innovative und volkswirtschaftlich
wichtige Branche mit 12.000 Beschäftigten
und über eine Milliarde
Euro Jahresumsatz nicht mehr zu
wollen“, heißt es in einer Erklärung
des VOA. Im gegenwärtigen Stand der
Beratungen werden die ökologischen
und technologischen Besonderheiten
der Anodisationsbranche nicht berücksichtigt.
Dies sei ein klarer Schritt
zurück, da der Entwurf Anhang 40 gegen
europäische Standards verstößt.
Mittlerweile ist bekannt, dass die
europäischen Richtlinien weiterentwickelt
werden sollen. Anstatt auf
die ohnehin verbindlichen übernationalen
Regelungen zu warten, wird versucht,
ein neues nationales Regelwerk
zu schaffen, das in vielen Bereichen
bereits heute den europäischen Regelungen
widerspricht. Dieses Vorgehen
führt zu einem technologischen Rückschritt
und nachweislich zu einer
Verschlechterung der ökologischen
Gesamtbilanz.
Der VOA plädiert daher dafür,
den Entwurf Anhang 40 WHG vorerst
noch nicht umzusetzen, sondern die
europäischen Entwicklungen abzuwarten.
Nach Klarheit auf europäischer
Ebene sei eine kurzfristige nationale
Umsetzung jederzeit gewährleistet,
außerdem setze man sich nicht
der Gefahr aus, abweichende nationale
Regelungen nachträglich erneut
anpassen zu müssen.
In der Bund­Länder­Industrie­Arbeitsgruppe
ist der VOA vertreten; er
wird in den weiteren Beratungen versuchen,
für die Anodisationsindustrie
sinnvolle Regelungen umzusetzen.
Ausbildungsinitiative läuft an
Um die hohe Qualität in der Oberflächenveredelung
auch langfristig
durch qualifizierte Mitarbeiter in
den Betrieben zu gewährleisten, hat
der VOA eine groß angelegte Ausbildungsinitiative
gestartet, mit der der
Nachwuchs gezielt gefördert und dem
Fachkräftemangel entgegengewirkt
werden soll. Die VOA­Mitgliedsbetriebe
haben sich gemeinsam zum
Ziel gesetzt, die Ausbildung in den
Berufsbildern „Oberflächenbeschichter“
und „Verfahrensmechaniker für
Beschichtungstechnik“ intensiv voranzutreiben.
„Die Unternehmen wissen, dass
sie den Nachwuchs unbedingt brauchen,
um Spitzenqualität herzustellen“,
sagt Michael Oswald, stellvertretender
Vorsitzender des VOA und
im Verband zuständig für das Ressort
Ausbildung. Da die Qualitätsanforderungen
an die Lohnveredler stetig
steigen, werden geeignete und gut
ausbildete Fachkräfte händeringend
in den Betrieben gesucht. Angesichts
des demografischen Wandels werde
sich die Situation auf dem Ausbildungsmarkt
noch weiter verschärfen,
befürchtet Oswald.
Die beiden Berufsbilder sind nach
Angaben des Branchenverbandes erst
in den vergangenen Jahren entstanden
und somit noch recht jung und
oftmals in der Öffentlichkeit zu wenig
bekannt. Mehr zielgerichtete Aufklärungsarbeit
soll nun die Ausbildungsinitiative
des VOA leisten. Außerdem
hat sich der Branchenverband auf
die intensive Suche nach optimalen
Ausbildungsorten gemacht. Die schulischen
Voraussetzungen sind nun
geschaffen.
Als beste Schule für die Ausbildung
„Oberflächenbeschichter“ gilt
die Gewerbliche Schule Schwäbisch­
Gmünd (www.gs­gd.de). Der Ausbildungsschwerpunkt
liegt im Eloxalbereich.
Für die Ausbildung „Verfahrensmechaniker“
empfiehlt der
VOA als geeigneten Ausbildungsort
die Gottlieb­Daimler­Schule 1 (www.
qdsl.de) in Sindelfingen. An beiden
Schulen findet Blockunterricht statt.
Der VOA will Unternehmen,
Schulträger sowie alle Partner verstärkt
für das Ausbildungsthema
sensibilisieren. „Wir werden uns mit
unseren Unternehmen dafür engagieren,
mindestens 15 Auszubildende im
Ausbildungsjahr fit für die Zukunft zu
machen“, hofft Oswald. Die Nachfrage
der Mitglieder sei sehr rege, Interesse
am Ausbildungsthema sei auf jeden
Fall vorhanden.
■
Die europäische Coil-Coating-Branche
Absatz durch Importe unter Druck
Die europäische Coil-Coating-Branche hat
2007 1,5 Mrd. Quadratmeter (6,1 Mio. t)
Stahl und Aluminium bandbeschichtet.
Der Löwenanteil entfiel mit über 80 Prozent
(1,24 Mrd. qm) auf den Werkstoff
Stahl. An Aluminiumband wurden 282
Mio. qm beschichtet, wie die deutsche
Gruppe der European Coil Coating Association
(ECCA) mitteilte.
Von dieser Menge wurden rund
21 Prozent (1,3 Mio. t) in Deutschland
beschichtet. Damit lag der Absatz 2007
auf dem gleichen Niveau wie im Jahr
zuvor. Das in Europa beschichtete Blech
wird weitgehend auch in dieser Region
eingesetzt. Nur vier Prozent werden aus
Europa heraus exportiert. Aufgrund der
hohen Nachfrage wurden 2007 1,2 Mio.
Tonnen bandbeschichtetes Material importiert,
vor allem aus China, Australien,
Indien, Korea und Taiwan. Damit haben
sich die Importe im Vergleich zu 2006
verdoppelt.
Der größte Markt für bandbeschichtetes
Blech ist der Bausektor mit einem
Anteil von 68 Prozent bei Stahl und 78
Prozent bei Aluminium. Weitere große
Abnehmer sind der Handel (10%), die
Automobilbranche (9%) und die Hausgeräteindustrie
(7%).
Für die Beschichtung wurden 2007
etwa 197.000 Tonnen Lacke und Folien
eingesetzt. Wichtigster Beschichtungsstoff
sind die Polyester. Sie haben einen
Anteil von etwa 66 Prozent. Während
wieder mehr PVC-Plastisole eingesetzt
wurden als in den Vorjahren, blieb der
Absatz von Polyurethan-Beschichtungen
annähernd konstant.
ALUMINIUM · 11/2008
35

A L U M I N I U M O b e r f L ä c h e
Chromfreie Vorbehandlung von Aluminium
Perfekter Schutz bei Wind und Wetter
Aluminiumoberflächen müssen
vor dem Lackieren durch geeignete
chemische Behandlung gegen
Korrosion geschützt werden. Seit
Jahrzehnten ist für diese Oberflächenbehandlung
der Einsatz
von chromathaltigen Chemikalien
üblich. Unter dem Eindruck der
Diskussion über Umwelt- und
Gesundheitsrisiken wird in der
Metallbeschichtungsbrache jedoch
verstärkt nach „saubereren“
Alternativen gesucht. Besonders
die Einführung von REACH, der
neuen Chemikaliengesetzgebung,
wird den Ersatz der erprobten,
aber für die menschliche Gesundheit
und die Umwelt schädlichen
Chromatverfahren beschleunigen.
Die Firma Henkel hat schon in
den 1980er Jahren mit Entwicklungsarbeiten
an chromfreien
Vorbehandlungsverfahren begonnen.
Inzwischen setzen etwa 250
Beschichtungsfirmen überall in
Europa chromfreie Technologie
von Henkel ein.
Als es vor mehr als einem Jahrzehnt die
Idee einer integrierten Regelung zur
Chemikaliensicherheit wie REACH
noch nicht gab, war bereits bekannt,
dass Chromate ein Gesundheitsrisiko
darstellen. Dennoch erschienen sie
wegen ihrer überragenden Korrosionsschutzwirkung
unverzichtbar.
Um chromfreie Vorbehandlungsverfahren
für die Architekturanwendung
zu entwickeln, hat sich Henkel frühzeitig
diesem Problem angenommen
und bereits in den 1980er Jahren mit
den Forschungsarbeiten begonnen.
Gemeinsam mit den Partnerfirmen
gelang es schließlich, einen solchen
Prozess zur industriellen Reife zu
bringen. Dies gilt sowohl für die Beschichtung
von Stückgut wie Fensterprofilen
und Fassadenteilen als
auch für die industrielle Lackierung
von Metallbändern (Coil Coating), die
besonders bei großen Fassaden­ und
Dachflächen, aber auch bei Garagentoren,
Sonnenschutzlamellen oder
Rollläden im Einsatz sind.
Bereits 1996 wurde die chromfreie
Chrome-free pre-treatment of aluminium
Perfect protection against corrosion
Chromfrei vorbehandeltes Trapezblech an seiner sensibelsten Stelle: ...
Chrome-free pre-treated profiled sheeting at its most sensitive spot: its dripping edge …
Aluminium surfaces must be protected
against corrosion prior to
painting by a suitable chemical
treatment. For this surface treatment,
chromate containing chemicals
have been in use for decades.
The discussion on environmental
and health risks has encouraged
the coating industry’s search for
‘cleaner’ solutions. In particular,
the implementation of the new
chemical policy REACH will boost
the replacement of the chromate
processes that are proven, but
hazardous to human health and
environment. Henkel had already
taken up research in the 1980s, to
develop chrome-free pre-treatment
processes for architectural applications.
Today some 250 painting
companies throughout Europe use
non-chrome technology from this
company.
While the idea of an integrated chemicals’
safety policy like REACH was
not born over a decade ago, chromates
were already known to pose a
health problem. Yet they seemed to
be irreplaceable for their anti­corrosive
performance. Henkel, however,
had already taken up research in the
1980s, to develop chrome­free pretreatment
processes for architectural
applications. Together with partner
companies, Henkel made these processes
capable for industrial use. This
applies to the coating of single work
pieces (batch painting), e. g. window
frame profiles and façade parts as well
as to the industrial painting of metal
coil (coil coating) that is used for large
wall claddings or roofing, but also for
garage doors or sun blinds and roller
shutters.
As early as 1996, non­chrome
technology was introduced into the
European batch painting market. An
administration building on Henkel’s
headquarter premises in Düsseldorf,
Germany, was chosen as pioneer object.
The company cooperated with
various partners in the German batch
painting industry, ranging from family­owned
Dörner Co., located in Alpenrod,
to market leader Gartner Co.
in Gundelfingen, to introduce nonchrome
technology based on titanium
and zirconium compounds.
After struggling with authorities
and market obstacles in the early days,
nowadays non­chrome pre­treat­
Fotos: Henkel
36 ALUMINIUM · 11/2008

S P e c I A L
A L U M I N I U M S U r f A c e
400“­Verfahren. Wenn eine neue Beschichtungslinie
geplant wird – die
Mehrzahl der bestehenden Linien
hat ein entsprechendes Alter erreicht
oder stößt an ihre Kapazitätsgrenzen
–, stellen chromfreie Verfahren die
natürliche Wahl dar, die sogar an
meeres nahen Standorten gute Qualität
bieten.
Jeder neue Prozess benötigt eine
Qualitätsfreigabe durch eine der europaweit
agierenden Qualitätsvereinigungen
wie GSB oder Qualicoat, um
im Stückbeschichtungsmarkt akzeptiert
zu werden. Henkel hat beide
Freigaben bereits vor mehr als zehn
Jahren erhalten. Darüber hinaus ist
die Entwicklung in den Jahren vorangeschritten.
Die Prozesse der frühen
Jahre, die empfindlich auf die Verarbeitungsbedingungen
reagierten, sind
zu robusten industriellen Standardverfahren
verbessert worden.
Im gleichen Zeitraum wurde für
die Bandbeschichtung von Alu­
➝
ments are standard in the aluminium
batch painting market. Today some
250 painting companies throughout
Europe use non­chrome technology
from Henkel like ‘Alodine 4830’ or
‘Alodine 400’. When designing a new
painting line (as the majority of lines
are over the zenith of their age ➝
... auch nach zehn Jahren Bewitterung
eine unversehrte Tropfkante
… shows no signs of dete rio ration
even after ten years of weathering
Technologie in der Stückgutbeschichtung
in Europa eingeführt. Ein Verwaltungsgebäude
auf dem Gelände
der Henkel­Konzernzentrale in Düsseldorf­Holthausen
wurde seinerzeit
als Pilotobjekt ausgewählt. Henkel
arbeitete mit verschiedenen Partnern
in der deutschen Stückbeschichterbranche
zusammen, vom Familienunternehmen
Dörner in Alpenrod bis
zum Marktführer Gartner in Gundelfingen,
um die chromfreie, auf Titanund
Zirkonverbindungen basierende
Technologie einzuführen.
Nachdem die anfänglich bestehenden
behördlichen Fragen geklärt und
die Marktwiderstände der Frühzeit
überwunden waren, sind chromfreie
Vorbehandlungen im Markt der Aluminium­Stückbeschichtung
heute
zum Standard geworden. Inzwischen
setzen etwa 250 Beschichtungsfirmen
überall in Europa chromfreie Technologie
von Henkel ein: zum Beispiel das
„Alodine 4830“­ oder das „Alodine
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ALUMINIUM · 11/2008
37

A L U M I N I U M O b e r f L ä c h e
Stückbeschichtete Wandkassetten und Sonnenschutz-Raffstores aus bandlackiertem Blech: …
Batch-painted wall cassettes and coil-coated sun shades: …
minium Alodine NR 1453, ein weiteres
chromfreies Verfahren, eingeführt.
Dieser Prozess beinhaltet das
so genannte No­Rinse­Verfahren, mit
dem das wässrige Vorbehandlungsmittel
appliziert wird. Dabei wird
ein nur wenige Mikrometer dünner
Flüssigfilm der chromfreien Behandlungslösung
mit einem Walzenlaufwerk
auf das sich bewegende Band
aufgetragen. Dieser flüssige Film wird
getrocknet und bildet dabei eine korrosionsschützende,
haftungsvermittelnde
feste Schicht. Die Entfernung
or capacity), non­chrome technology
has become the standard choice that
even serves well under marine conditions.
To gain acceptance in the batch
coating market each new process requires
a quality approval from European
wide operating quality associations,
as GSB or Qualicoat. Henkel obtained
both approvals early in 1996/97. Even
more, development has advanced over
the years. The processes of the early
years that were sensitive to operating
conditions have been improved to robust
industry standards.
For the coil coating of aluminium,
Alodine NR 1453, another chromefree
process was introduced in the
same period. This process comprises
the so­called no­rinse application of
an aqueous pre­treatment chemical.
In this process, a solution of the Crfree
treatment chemical is applied
onto the moving metal strip by roller
coaters, forming a liquid film of a
few micrometres. This liquid film is
Neues Verdichtungsadditiv für eloxalbetriebe
Mit „Almeco Seal Duo Pro“ bietet Henkel
Eloxalbetrieben ein neues Verdichtungsadditiv,
das auf Aluminium eine
sehr glatte Oberfläche erzeugt, so dass
Schmutzpartikel nur schlecht haften können.
Beim Ausfahren der verdichteten
Halbzeuge läuft das Wasser zügig ab, so
dass keine Auftrocknungsrückstände verbleiben.
Speziell auf elektrolytisch und
organisch gefärbten Teilen ist damit ein
hervorragendes Finish gegeben, ohne
dass sich ein Sealingbelag bildet. Durch
den Einsatz des Additivs wird zudem
die Wirtschaftlichkeit des Produktionsprozesses
verbessert. Dies zeigt sich in
längeren Badstandzeiten und einer optimalen
Dosierung. Mit einem einfachen
Küvettentest lässt sich die Produktkonzentration
unkompliziert photometrisch
bestimmen. So kann Kosten sparend die
exakte Zugabemenge ermitteln werden.
Dank seiner erhöhten Unempfindlichkeit
wird die Lebensdauer des Verdichtungsbades
gegenüber eingetragenen
Salzen deutlich erhöht. Aufgrund des geringeren
Startleitwerts kann das Bad eine
größere Salzfracht aufnehmen, als dies
beim Einsatz von klassischen Sealingadditiven
der Fall ist. Dabei gilt vereinfacht: je
geringer der Leitwert, desto geringer die
Gefahr der Ausbildung von Aufsalzungen
auf der Metalloberfläche nach dem Trocknen.
Mit Almeco Seal Duo Pro wird der
Leitwert fast nur noch über Fremdeintrag
– zum Beispiel durch Schwefelsäure aus
dem Eloxalbad, die nicht vollständig aus
den Oxidporen gespült wurde – erhöht,
was zu einer beträchtlichen Verlängerung
der Badstandzeit führt. Zusätzlich lässt
sich die Lebensdauer des Verdichtungsbades
sowie die Qualität der Verdichtung
durch eine laufende Badfiltration deutlich
steigern.
Staubfreie und brillante Oberflächen nach
der Verdichtung mit Almeco Seal Duo Pro
Bereits Ende 2005 wurde das Henkel-
Produkt umfangreichen Praxistests unterzogen.
Über drei Monate befand sich ein
Prototyp zunächst in der Produktionsstätte
der Firma Elomatrix in Troisdorf erfolgreich
im Einsatz. Seit Mitte 2007 wird
die endgültige Version deutschlandweit
erfolgreich verdichtet, so zum Beispiel
bei der Firma Alutecta aus Kirchberg. Das
Unternehmen bietet als besondere Oberflächenveredelung
das Sandalor-Verfahren
– eine Kombination aus organischem
und elektrolytischem Färben – an. „Das
neue Verdichtungsadditiv von Henkel
liefert nicht nur sehr saubere Oberflächen,
wir konnten auch hinsichtlich der
Fingerprint-Problematik eine deutliche
Verbesserung feststellen“, sagt Michael
Oswald, Geschäftsführer von Alutecta.
Nach ausführlichen Abtestungen im
Labor wird das Produkt seit Anfang 2008
in der laufenden Produktion eingesetzt.
Seit Kurzem ist es auch für den internationalen
Einsatz freigegeben und erfüllt
alle Anforderungen der Qualanod – dem
Qualitätszeichen für die Beschichtung
von Metallfassaden.
38 ALUMINIUM · 11/2008

S P e c I A L
dried, whereby a corrosion preventing,
adhesion promoting solid layer
is formed. The process does not require
the removal of excess chemicals
and unwanted by­products. It saves
chemicals and water, and virtually
removes the need of waste treatment
and discharge. The metal coil surfaces
pre­treated in this way are ready for
immediate coating with a variety of
lacquers.
When some of Henkel’s laboratory
buildings were refurbished in
1998, another project was born to
create a reference object also for the
new chromefree
coil pretreatment.
In
cooperation
with former
VAW in Grev
e n b r o i c h
(today Hydro
A l u m i n i u m
Deutschland
GmbH), aluminium
coil
stock for wall
cladding and
sun blinds
was treated
with Alodine
NR 1453 and
t o p ­ c o a t e d
with a singlelayer,
highdurable
polyester
paint.
… Chromfreie Vorbehandlung bietet verlässlichen
Schutz für beschichtetes Aluminium
… chrome-free pre-treatment of coated
aluminium ensures reliable protection
V­groove façade sheet and sun shades
were made from this coil material, and
mounted in October 1998 on the walls
of the staircases and the south­facing
rows of windows of both buildings.
The surface area amounted to some
400 square metres of V­groove sheet
and 800 square metres of sun stores.
The façades have been in use now
for ten years, facing sun, wind and
rain in this industrial environment,
and also encountering mechanical
damage around the loading area. The
silver metallic paint coating, however,
does not show any corrosion even at
critical points like punch­holes, bolt
and screw joints or dripping edges.
This demonstrates the high performance
standard of Cr­free pre­treated,
coil coated aluminium sheets for
building applications.
■
von überschüssigen Chemikalien
oder störenden Nebenprodukten ist
bei diesem Verfahren nicht erforderlich.
Es spart Chemikalien und
Wasser und macht Abfallbehandlung
und ­beseitigung nahezu überflüssig.
Die so behandelten Metallbandoberflächen
sind für die unmittelbar anschließende
Beschichtung mit einer
Vielzahl von Lacken fertig vorbereitet.
Als 1998 die Sanierung zweier Laborgebäude
von Henkel durchgeführt
wurde, entstand ein weiteres Projekt,
nämlich ein Referenzgebäude für die
neue chromfreie Bandvorbehandlung
zu schaffen. Zusammen
mit der
damaligen VAW
(heute Hydro Aluminium
Deutschland
GmbH) in
G r e v e n b r o i c h
wurde Aluminium­Fassadenband
und Vormaterial
für Sonnenschutzlamellen
mit Alodine
NR 1453 behandelt
und mit
einem einschichtigen
Hochleistungs­Polyesterlack
lackiert. Aus
dem Blechmaterial
entstanden Trapezbleche
und
S o n n e n s c h u t z ­
blenden, mit denen
die Treppenhäuser und Fensterreihen
der Südfront an den beiden
Gebäuden verkleidet wurden. Die
gesamte Oberfläche betrug etwa 400
qm Trapezblech und 800 qm Sonnenschutzrollläden.
Die Fassaden sind seit nunmehr
zehn Jahren Sonne, Wind und Wetter
in einer industriellen Umgebung, im
Bereich der Ladezonen auch mechanischen
Beschädigungen ausgesetzt.
Die Silbermetallic­Lackierung jedoch
weist auch an kritischen Stellen wie
Stanzlöchern, Niet­ und Schraubverbindungen
oder Tropfkanten keinerlei
Korrosionsschäden auf. Eine eindrucksvolle
Demonstration des hohen
Leistungsstands von chromfrei
vorbehandeltem, bandbeschichtetem
Aluminiumblech für die Bautenanwendung.
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A L U M I N I U M O b e r f L ä c h e
„Sealumax“
Neue eloxaloberfläche bietet deutlich verbesserte Alkali-resistenz
Mit der Eloxaloberfläche „Sealumax“
hat WKW.automotive eine
innovative Aluminiumoberfläche
mit verbesserter Verdichtung entwickelt,
die sich durch besonders
hohe Beständigkeit gegenüber sauren
und alkalischen Angriffen auszeichnet
– mit einer pH-Resistenz
von 13,5. Auf Basis der hochreinen
Halbzeuglegierung „Alminox“ wird
eine weiter verbesserte Oberflächenqualität
erzielt, wie sie bisher
im Markt nicht erreicht wurde.
Ausgangspunkt der neuen Produktentwicklung
ist die Praxis amerikanischer
und zunehmend auch europäischer
Waschstraßen, berührungslos
unter hohem Druck mit stark
alkalischen Reinigern zu arbeiten.
Dies kann unter anderem Eloxaloberflächen
von Zier­ und Funktionsleisten
an Pkw bei falsch eingestellten
Anlagen mit der Zeit stark zusetzen
– es können Flecken auftreten, Profile
und Bleche an Glanz verlieren, was
die hochwertige Anmutung der Teile
beeinträchtigt. Auch der Einfluss von
Streusalzmischungen ist für Eloxaloberflächen
eine kritische Größe.
Vor diesem Hintergrund hat WKW
schon seit mehreren Jahren an verbesserten
Eloxalverfahren gearbeitet,
um die Oberfläche ihrer Hochglanzprofile
noch korrosionsbeständiger
zu machen. Im Ergebnis ist ein physikalisch­chemisches
Inline­Verfahren
entwickelt worden, das zu einer homogeneren
und damit widerstandsfähigeren
Eloxalschicht führt. Es wird
also keine zusätzliche Versiegelung
vorgenommen, sondern die Schicht
selbst wird verbessert. Dierk Warburg,
Leiter Vorentwicklung bei WKW
Erbslöh Automotive GmbH, erläutert:
„Wir greifen auf ein bewährtes System
zurück, das chemisch auf dem bestehenden
Prozess basiert. Wir bauen
jedoch die Eloxalschicht physikalisch
anders auf und erreichen einen
homogeneren, widerstandsfähigeren
Schichtaufbau.“ Physikalisch meint
hier: durch veränderte Prozessparameter
wie Stromdichte und ­spannung,
Temperaturen, pH­Werten. Die
‘Sealumax’
New anodised surface
offers much better resistance to alkalis
With the ‘Sealumax’ anodised
surface WKW.automotive has developed
an innovative aluminium
surface with improved sealing,
which is characterised by particularly
good resistance to attack
by acids and alkalis – with a pH
resistance of 13.5. On the basis
of the high-purity alloy ‘Alminox’
used for semis a further improved
surface quality is achieved, not
previously available on the market.
The starting point for the new product
development is the practice of American
and increasingly also European
washing lines to work without contact
Hochglänzend eloxierte Strangpressprofile auf Basis eines
Alminox-Halbzeugs
Bright-anodised extruded sections based on an Alminox semi
and under high pressure with strongly
alkaline cleaning agents. Among other
things, in time this can seriously attack
anodised surfaces of decorative
and functional trim on automobiles if
the equipment is incorrectly adjusted
– producing spots and dulling the gloss
on sections and sheets, which destroys
their high­grade appeal. The influence
of sprayed salt mixtures is also a critical
factor for anodised surfaces.
Against this background WKW has
been working for many years on improved
anodising processes in order
to make the surfaces of its high­gloss
sections even more resistant to corrosion.
As a result a physical­chemical
in­line process has been developed,
which produces a more homogeneous
and therefore more resistant
anodic layer. No additional sealing is
carried out, but rather, the layer itself
is improved. Dierk Warburg, head of
Advanced Development at WKW Erbslöh
Automotive, explains: “We rely on
a tried and tested system based on the
existing process. However, we structure
the anodic layer physically in a
different way and produce a more homogeneous
and more resistant layer
structure.” In this context ‘physically’
means using modified process parameters
such as current density and voltage,
temperatures and pH values. The
precisely defined
control of these and
other parameters is
ultimately decisive
for the high quality
of the anodic layer.
Which parameters
these are, that lead
to the more homogeneous
layer structure,
cannot be
commented upon
any further for competitive
reasons. Let
only this be said:
process steps are
included, which do not feature in a
conventional anodising process.
The method has since been developed
to maturity for mass production
and the market launch of Sealumax is
just now taking place. Naturally, the
anodise surfaces have been subjected
to a battery of tests and experiments,
with impressive results. Sealumax
withstands salt spray testing for more
than 480 hours without ill effect; in
the Kesternich test (testing in condensation
water in alternation with
weathering in an atmosphere containing
sulphur dioxide) more than five
cycles were achieved, the new anodised
surface resists hot­cracking at
40 ALUMINIUM · 11/2008

S P e c I A L
A L U M I N I U M S U r f A c e
Abbildungen: WKW
Schwarz hochglänzend eloxiertes Zier- und
Funktionsbauteil
Black bright-anodised decorative and
functional strip
110°C, and it has also been exposed
to a constant saturated steam climate
for more than 240 hours. Early results
show that the adhesive bonding ability
is even slightly better than that of
standard products. Not least, the abrasion
and acid­warm­alkali tests gave
convincing results. The test specimens
were based on ‘Alminox’ alloy
– a high­purity alloy used for semis,
with which the WKW group has extended
its leading market position in
the field of bright sections.
Extensive immersion tests on these
high­gloss sections at a pH value of
13.5 and at 20°C have shown that ➝
präzise definierte Steuerung dieser
und anderer Parameter ist letztlich
entscheidend für die hohe Qualität
der Eloxalschicht. Welche Parameter
es im Einzelnen sind, die zum homogeneren
Aufbau der Schicht führen,
wird aus Wettbewerbsgründen nicht
näher dargelegt. Nur so viel sei erwähnt:
Es werden Prozessschritte
integriert, die im Rahmen eines konventionellen
Eloxalverfahrens nicht
zur Verfügung stehen.
Das Verfahren ist mittlerweile serientauglich,
die Markteinführung
von Sealumax erfolgt in diesen Tagen.
Die Eloxaloberfläche wurde natürlich
zahlreichen Tests und Versuchen unterworfen;
die Ergebnisse sind beeindruckend.
Sealumax widersteht Salzsprühtests
von mehr als 480 Stunden
ohne Beeinträchtigungen, im Kesternichtest
(Prüfung im Kondenswasser­
Wechselklima mit schwefeldioxidhaltiger
Atmosphäre) wurden mehr
als fünf Zyklen erreicht, die neue
Eloxaloberfläche ist auch bei 110 °C
warmrissbeständig, sie wurde zudem
einem Konstantklima unter Sattdampf
von mehr als 240 Stunden ausgesetzt.
Die Verklebbarkeit hat sich nach ersten
Ergebnissen sogar leicht besser
als bei Standardprodukten erwiesen.
Nicht zuletzt überzeugten die Abrieb­
und Säure­Wärme­Alkali­Tests.
Die Versuchsteile basierten auf dem
„Alminox“­Werkstoff, – einer hochreinen
99,9­Halbzeuglegierung, mit
der die WKW­Gruppe ihre führende
Marktstellung bei Glanzprofilen ausgebaut
hat.
Umfangreiche Tauchversuche an
diesen hoch glänzenden Profilen haben
bei einem pH­Wert von 13,5 bei
20 °C gezeigt, dass die Eloxalschicht
nach dem neuen Verfahren bei einer
Expositionsdauer von zehn Minuten
noch völlig intakt und nach 24 Minuten
lediglich um 12,5 Prozent abgetragen
war. Die Vergleichswerte nach dem
bisherigen Stand der Technik: Nach
zehn Minuten war die Schichtstärke
bereits mehr als ein Drittel und nach
24 Minuten vollständig abgetragen.
Selbst bei stark angegriffenen
Profilen mit einem Schichtdickenverlust
von mehr als 50 Prozent ➝
ALUMINIUM · 11/2008
41

A L U M I N I U M O b e r f L ä c h e
zeigt die Sealumax­Oberfläche nach
dem Abreiben bzw. Polieren mit
Lackpflegeprodukten wieder den gewohnten
Glanz. Dies ergibt sich aus
ihrem homogenen Schichtaufbau.
Bei konventionellen Bauteilen ist der
Angriff dagegen fleckig und schon bei
deutlich geringerem Schichtabtrag
nicht mehr vollständig zu beseitigen.
Ähnlich positive Ergebnisse für
Sealumax wurden auch an Aluminiumblechen
ermittelt. Insgesamt ist die
Restschichtstärke in beiden Verfahren
stärker in Mitleidenschaft gezogen
als bei Profilen, doch die Leistungsvorteile
des Sealumax­Verfahrens
sind noch deutlicher: Während beim
bisherigen Verfahren eine völlige Degradation
der Eloxalschicht nach 18
Minuten ermittelt wurde, betrug die
Restschichtstärke beim neuen Verfahren
noch mehr als 82 Prozent.
Das neue Verfahren führt nicht nur
zu einer deutlich besseren Oberflächenqualität
bei glanzeloxierten und
matten Profilen. „Gerade bei schwarz
eloxierten Teilen erreichen wir signifikante
Verbesserungen, auch wenn
die Performance derzeit noch leicht
unter der von naturfarben glanzeloxierten
Produkten liegt“, betont Warburg.
Bei schwarzen Profilen liegt die
Eloxalqualität bei einem pH­Wert
von 13,5 auf dem Niveau, das früher
nur bis zu einem pH­Wert von 11,5
realisiert werden konnte. „Mit dem
neuen Verfahren ist damit eine 100­
fach höhere Belastung möglich – das
ist ein Quantensprung gegenüber
dem bisherigen Stand der Technik“,
verdeutlicht Warburg.
Das Verfahren wird künftig für
die gesamte WKW­Gruppe bereitstehen.
Die Sealumax­Profile werden
vor allem im Automotive­Zuliefergeschäft
eine wichtige Rolle spielen,
aber auch industrielle Anwendungen,
zum Beispiel Profile für Duschkabinen,
dürften ein interessanter Absatzmarkt
sein.
■
Degradation of anodised Al 6043 (‘Aluminox’ alloy) at pH 13.5
Schichtdicke normiert = Standardised layer thickness; Expositionsdauer = Exposure time
Conventional process (blue line) / New process (red line)
Degradation of anodised Remiral sheet at pH 13.5; legend: see diagram above
the anodic layer produced by the new
process is still completely intact after
an exposure time of 10 minutes, and
loses only 12.5 percent after 24 minutes.
The comparison values for the
prior art: after 10 minutes the layer
thickness is already reduced by more
than a third, and after 24 minutes the
layer is removed completely.
Even in the case of severely attacked
sections with a layer thickness
loss of more than 50 percent,
after rubbing down and polishing
with paint­care products Sealumax
surfaces regain their usual shine. This
results from their homogeneous layer
structure. In contrast, the attack on
conventional components is mottled
and cannot be completely obliterated
even after much less layer loss.
Similar positive results for Sealumax
were also obtained on aluminium
sheets. Overall, the residual
layer thickness after both processes
is affected more than with sections,
but the performance advantages of
the Sealumax process are even more
evident: whereas with specimens
anodised according to the prior art
complete degradation of the anodic
layer was observed after 18 minutes,
the residual layer thickness after the
same time with the new process still
amounted to more than 82 percent.
The new process produces clearly
better surface quality, and not only in
the case of bright­anodised and matt
sections. “Particularly with black­anodised
articles we achieve significant
improvements, even though their performance
is, at present, slightly less
good than that of products brightanodised
in natural colours”, explains
Warburg. With black sections
the anodising quality at a pH value of
13.5 is at a level previously attainable
at pH values only up to 11.5. “So with
the new process aggression 100 times
more severe can be withstood equally
well – a quantum leap compared with
the prior art”, says Warburg.
In future the process will be available
to the whole of the WKW group.
Sealumax sections will play an important
part above all in the automobile
supply business, but for industrial applications
too, for example sections
for shower cabinets should also be an
interesting sales market. ■
42 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
LDV-systeme enters
field of visual surface
inspection
LDV-systeme steigt in die
visuelle oberflächeninspektion ein
LDV-Systeme GmbH from Lünen,
Germany, has added the VH PLS
series of surface inspection systems
to its product portfolio. LDV
now also offers visual surface
inspection solutions alongside
laser gauge systems for speed and
length measurements as well as
flatness and thickness measuring
equipment.
LDV-Systeme recently took over the
development, production and sales
activities of VH Lichttechnische Spezialgeräte
GmbH based in Iserlohn,
Germany. The patented systems
have been in operation at companies
worldwide for more than 25 years.
They have proven reliable in steel
and non-ferrous metals rolling mills
as well as in the automotive and supply
industries. LDV-Systeme has established
an international network of
partners who provide consulting and
other services for an optimal set-up of
inspection workstations.
For Heinz Hahne, Managing Director
of LDV-Systeme, visual checks
are a highly valuable complement to
automatic surface inspection systems.
“In spite of all progress in the development
hardware and algorithms, it will
always be up to the human operator
to make the ultimate decision about
the classification and severity of a
defect. Visual inspection remains an
indispensable tool for the initial training
of automatic systems, for continuous
detection rate monitoring and the
identification of defects which are invisible
to the automatic systems.”
Automatic inspection systems can
only operate reliably in the long run,
if there is also a work station for a
human operator to visually check the
strip surface whenever necessary and
under optimal lighting conditions.
The VH PLS Lichtsegel (‘light sails’)
create such conditions as they reflect
directional, quasi-parallel light onto
the strip surface – making the defect
clearly visible. They illuminate the
strip surface homogeneously and at an
intensity level perfectly adapted ➝
Die LDV-Systeme GmbH aus Lünen
hat die VH PLS-Systeme für
die Oberflächeninspektion von
Band in ihr Produktportfolio aufgenommen.
So bietet LDV neben
Lasermesssystemen für Geschwindigkeit
und Länge sowie Messgeräten
für Dicke und Planheit nun
auch Lösungen für die visuelle
Oberflächenkontrolle.
LDV-Systeme hat jüngst die Entwicklung,
Produktion und den Vertrieb
der VH PLS Beleuchtungssysteme von
der VH Lichttechnische Spezialgeräte
GmbH aus Iserlohn übernommen. Die
patentierten Systeme sind seit mehr
als 25 Jahren in Unternehmen auf der
ganzen Welt im Einsatz. In Walzwerken
der Stahl- und NE-Metallindustrie
haben sie sich ebenso bewährt
wie in der Automobilindustrie und
bei ihren Zulieferern. Über ihr internationales
Netz von Partnern
bietet LDV-Systeme aus Lünen jetzt
Beratung und Service zu allen Fragen
der optimalen Einrichtung von
Inspektionsarbeitsplätzen.
Heinz Hahne, der Geschäftsführer
von LDV-Systeme, sieht in
der visuellen Kontrolle eine wichtige
Ergänzung der automatischen
Oberflächeninspektionssysteme:
„Trotz aller Fortschritte bei der
Hardware und den Algorithmen
bleibt es letztendlich der Mensch,
der die Entscheidung über die Zuordnung
und die Schwere von Defekten
trifft. Für das erste Training
der automatischen Systeme, für
die laufende Beurteilung der Erkennungsraten
und das Entdecken von
Defekten, die die automatischen Systeme
nicht sehen können, bleibt die
visuelle Inspektion unverzichtbar.“
Automatische Inspektionssysteme
können auf Dauer nur zuverlässig
arbeiten, wenn es an Bandanlagen
einen Arbeitsplatz gibt, an dem der
Mensch das Band bei Bedarf bei
optimaler Beleuchtung betrachten
kann. Die VH PLS Lichtsegel schaffen
diese Bedingungen: Sie lenken
gerichtetes, quasi paralleles Licht auf
VH PLS Beleuchtungselemente in einem
Inspektionsstand für verzinktes Band
VH PLS lighting elements at a surface
inspection station for galvanized strip
die Oberfläche, sodass die Defekte
deutlich sichtbar werden. Mit einer
an den menschlichen Sehapparat angepassten
Lichtintensität leuchten sie
die Bandoberfläche gleichmäßig aus.
Dadurch sind auch kleine, schwach
ausgeprägte oder großflächige Fehler
sichtbar, zum Beispiel Abdrücke von
Dressierwalzen oder Schmierstreifen,
die die automatischen Systeme nicht
erkennen.
Die Beleuchtung über die Lichtsegel
ist für Training und Überprüfung
der automatischen Systeme besonders
geeignet, denn sie beleuchten
die Bandoberfläche ebenfalls mit
annähernd parallelem Licht. Mensch
und die Kameras sehen die Oberfläche
unter ähnlichen Bedingungen.
„Aus unserer Arbeit mit optischen
Messsystemen für die Stahl- und Aluminiumindustrie
kennen wir die Bedingungen,
unter denen die Systeme
arbeiten, und können Inspektionsarbeitsplätze
auch unter ergonomischen
Gesichtspunkten optimal einrichten“,
sagt Hahne.
■
LDV-Systeme
ALUMINIUM · 11/2008
43

A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
to the human eye. This makes visible
also small and faint defects and those
spreading over a large area, for example,
impressions of skin-pass rolls or
streaks which cannot be detected by
automatic systems.
The ‘light sails’ are particularly
suitable for the training and supervision
of automatic systems as these also
use quasi-parallel light for the illumination
of the strip surface. The human
eye and the cameras see the surface
under similar conditions. “From our
experience with optical measurement
systems for the steel and aluminium
industries we know the conditions
under which the systems operate,
and we have the knowledge to set
up the inspection work stations in an
ergonomically optimised way”, says
Hahne.
■
Aluminiumveredelung mit surTec 650 chromitAL
Das in der Oberflächentechnik
beheimatete Unternehmen
SurTec entwickelt, produziert
und vertreibt spezielle chemische
Produkte und Verfahren
für die industrielle Reinigung,
Vorbehandlung, Veredelung und
Nachbehandlung metallischer
Oberflächen sowie Kunststoffgalvanisierung.
Der nach der weltweit
gültigen Umweltnorm ISO
14001 zertifizierte Betrieb arbeitet
in allen Unternehmensfeldern
nach dem Grundsatz „Ressourcenschonung
und Rücksicht auf die
Umwelt“. Das Qualitätsmanagement
ist nach der anspruchsvollen
ISO/TS 16949 zertifiziert und unterstreicht
damit die Produktkompetenz
für die Automobilindustrie.
Mit SurTec 650 chromitAL hat der
Spezialist für chemische Oberflächenbehandlung
mit Sitz in Zwingenberg
ein umweltverträgliches und
zugleich wirtschaftliches Produkt entwickelt,
das Aluminium und seine Legierungen
vor Korrosion schützt, die
Haftung von Lacken, Kleb- und Dichtstoffen
optimiert und der Nachbehandlung
von Eloxalschichten dient.
Das mit internationalen Qualitätssiegeln
ausgezeichnete Produkt hat sich
in kurzer Zeit in der Automobil- und
Flugzeugindustrie bei höchsten Anforderungen
hervorragend bewährt.
SurTec 650 chromitAL wurde als
RoHS- und WEEE-konformer Ersatz
für die sechswertige Gelbchromatierung
entwickelt, die wegen ihrer
Umwelt- und Gesundheitsgefährdung
nicht mehr zum Einsatz kommen darf.
Mit dem SurTec-Produkt steht ein um-
RoHS: Beschränkung der Verwendung bestimmter
gefährlicher Stoffe in Elektro- und
Elektronikgeräten; WEEE: Elektro- und
Elektronikalt- bzw. Schrottgeräte
SurTec
Kampfjet F/A 18 bei der Behandlung mit SurTec 650 chromitAL
F/A 18 jet being processed with SurTec 650 chromitAL
Aluminium finishing
with surTec 650 chromitAL
The surface-technology company
SurTec Deutschland GmbH develops,
produces and markets special
chemical products for industrial
cleaning, pre-treatment, finishing
and post-treatment of metallic surfaces
as well as plating on plastics.
The ISO 14001 certified company
works to the principal of “careful
use of resources and respect of nature”.
Regarding their certification
by ISO/TS 16949:2002, the accreditation
as an automotive supplier
was confirmed afresh.
With SurTec 650 chromitAL, the specialist
for chemical surface treatment,
located in Zwingenberg, has developed
an environment friendly as well
as economical product, which protects
aluminium and its alloys from
corrosion, enhances the adhesion of
lacquer, adhesives and sealing compounds
and suits as post-treatment of
anodised layers. The product is inter-
national certified
and has proved
in the automotive
and electronic industry
with highest
specification
in short time.
SurTec 650
chromitAL was
developed as
a RoHS- and
WEEE-compliant
alternative for
hexavalent yellow
chromating,
which, due to the
risk for environment
and health,
is not allowed anymore.
With this
product, an environment
friendly
trivalent chromium containing electrolyte
with equal characteristics according
to corrosion protection and
process safety is offered. The product
is adopted to internal engineering
standards of namable companies and
is mainly field-tested in the automotive
and electronic industry at more
than 50 locations in Germany. Besides
it also is applied and is available in
other countries worldwide. The process
chromitAL is field tested since
three years.
Even at highest requirements,
SurTec 650 chromitAL has been
proven outstanding and it is certified
by international quality standards as
QPL, Qualicoat and GSB. It is suitable
for alloyed and casted aluminium as
pre-treatment before lacquering,
powder coating and gluing. It is easy
RoHS: Restriction of the use of certain hazardous
substances in electrical and electronic
equipment; WEEE: Waste Electrical and Electronic
Equipment
44 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
to handle in immersion, spray and
wipe application and produces an iridescent,
faintly blue to tan and visible
layer, according to the alloy. The layer
stays unchanged even after 336 hours
exposure of corrosion in the neutral
salt spray test and does not show any
corrosive attack in case of most alloys
and therefore exceeds the corrosion
protection requirements according to
DIN EN ISO 9227. Further coatings
are not necessary.
SurTec 650 chromitAL optimises
the adhesion of organic layers such as
lacquer, adhesives and sealing compounds
and is used as post-treatment
of anodising layers. This improves the
long-live-cycle and the decorative attractiveness
of the coated products.
■
weltverträglicher Chrom(III)-haltiger
Elektrolyt mit gleichen Güteeigenschaften
hinsichtlich Korrosionsschutz
und Prozesssicherheit zur Verfügung.
Seit drei Jahren wird das Produkt von
namhaften Firmen in interne Normen
aufgenommen und ist, vorwiegend in
der Automobil- und Flugzeugbranche,
an über 50 Standorten in Deutschland
wie auch international im Einsatz.
Auch bei höchsten Anforderungen
hat sich das mit den internationalen
Qualitätssiegeln QPL, Qualicoat und
GSB ausgezeichnete SurTec 650 chromitAL
hervorragend bewährt. Es eignet
sich für Aluminium, hochlegiertes
Aluminium, Guss- und Schmiedeteile
im Tauch-, Spritz- oder Wischverfahren
und ist auch als Haftgrund gut
geeignet.
Es bildet im Tauch-, Spritz- und
Wischverfahren eine optisch attraktive,
schwach irisierende, leicht
gelblich-rötlich bis blaue Schicht
aus, abhängig von der verwendeten
Legierung. Die Schicht ist auch nach
336 Stunden Korrosionsbelastung im
Salzsprühnebeltest unverändert, zeigt
keinerlei korrosive Erscheinungen
und übertrifft damit die Korrosionsschutz-Anforderungen
nach DIN EN
ISO 9227. Weitere Beschichtungen
sind nicht erforderlich. SurTec 650
chromitAL optimiert zudem die Haftung
organischer Schichten wie Lacke,
Kleb- und Dichtstoffe und dient
der Nachbehandlung von Eloxalschichten.
Das erhöht die Langlebigkeit
und dekorative Attraktivität der
zu beschichtenden Produkte. ■
hydro verdoppelt eloxalkapazität in Deutschland
hydro is to double
anodising capacity in Germany
Demand for anodised
aluminium has been on
a growth path for several
years, especially when it
comes to outside used components
which are exposed
to corrosive weather conditions.
With its hard and
adherent layer of aluminium
oxide anodised products offer
exceptional surface protection
and long durability.
To meet market growth
Hydro will build a new
anodising facility within its
existing extrusion plant in
Rackwitz, Germany, investing
some 15 million euros.
The new facility will anodise up
to 3.5 million square meters of
extruded aluminium profiles a year;
start-up is scheduled for 200. Adding
to its similar 2.5m sqm unit at the sister
plant in Achim-Uphusen, Hydro
will more than double its German
production in this segment.
“We have to outsource a lot of anodising
today in order to satisfy customer
needs”, says Clemens Metzler,
Hydro
Managing Director of the Rackwitz
and Uphusen plants. This new facility
will save time and improve performance,
thus increasing productivity
and service to Hydro’s customers.
Furthermore, an innovative process
developed in Uphusen to convert
anodised scrap into product will be
implemented in the plant as well. ➝
Die Nachfrage nach eloxiertem
Aluminium ist in den vergangenen
Jahren stark angestiegen, gerade
bei Produkten in der Außennutzung,
die korrosiven Witterungsbedingungen
ausgesetzt sind. Eloxierte
Produkte bieten da mit ihrer
harten, fest haftenden Oxidschicht
hervorragenden Oberflächenschutz
und lange Haltbarkeit. Um
die wachsende Nachfrage besser
bedienen zu können, baut Hydro
in seinem Presswerk in Rackwitz
bei Leipzig eine neue Anlage zum
Eloxieren von Aluminiumprofilen.
Die Investition dafür beträgt 15
Millionen Euro.
Der neue Betrieb soll ab 200 jährlich
bis zu 3,5 Millionen Quadratmeter
Aluminium eloxieren. Zusätzlich
zur bestehenden Eloxieranlage im
Schwesterwerk in Achim-Uphusen
– mit einer Jahreskapazität von 2,5
Mio. qm – wird Hydro seine deutsche
Produktion in diesem Segment
also mehr als verdoppeln.
„Um Kundenaufträge zu erfüllen,
mussten wir bisher große Eloxalmengen
außer Haus vergeben“, sagt Clemens
Metzler, Geschäftsführer der
Hydro Aluminium Extrusion Deutschland
GmbH. Mit der neuen Anlage lassen
sich Zeit und Kosten sparen ➝
ALUMINIUM · 11/2008
45

A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
und damit die Produktivität erhöhen.
Außerdem habe das Werk Uphusen
einen Weg gefunden, Reststoffe vom
Eloxieren zu konzentrieren und so
Abfall in ein Produkt für andere Industrieprozesse
verwandelt. Das soll
auch in der neuen Anlage genutzt
werden.
Das Werk in Rackwitz fußt auf
einer langen Geschichte der Aluminiumverarbeitung
am Standort, war
aber praktisch bankrott, als Hydro
den Betrieb 998 übernahm. Zum
Werk gehört auch ein Umschmelzbetrieb,
dessen Jahresproduktion
zurzeit mit der Investition in neue
Öfen und Gießeinrichtungen um
etwa 50 Prozent auf 00.000 Tonnen
Pressbolzen erweitert wird. Bis zu 50
neue Arbeitsplätze können mit den
Neubauten bis 200 entstehen. Derzeit
sind in Rackwitz 20 Mitarbeiter
beschäftigt.
Die Werke Rackwitz und Uphusen
liefern zusammen mehr als 50.000
Tonnen Aluminiumprofile jährlich,
vor allem an Kunden aus den Brachen
Bau, Verkehr und Maschinenbau. ■
At Rackwitz Hydro also operates
remelting facilities. Annual production
is currently being lifted by 50
percent to 00,000 tonnes of extrusion
ingots as Hydro invests in new
recycling and casting units. With up
to 50 employees to hire until 200,
Hydro will be employing a workforce
of 250 at Rackwitz.
The extrusion businesses in Rackwitz
and Uphusen deliver more than
50,000 tonnes of extrusion profiles a
year, mostly for building, automotive
and engineering customers. ■
Aluminiumoberflächen in edelstahloptik
Edelstahloptik liegt im Trend. Aufgrund
des hohen Preisniveaus von
Edelstahl ist man vor allem im Architekturbereich
auf der Suche nach
preiswerteren Alternativen. Eine
dieser Alternativen bietet das Alfisteel-Verfahren
der Alufinish GmbH
& Co. KG aus Andernach. Es erlaubt
die Färbung von Aluminium in unterschiedlichen
Edelstahltönen. In Kombination
mit einer entsprechenden
mechanischen Vorbehandlung wie
dem Schleifen oder Bürsten lassen
sich verblüffend echte Anmutungen
in Edelstahl erzeugen. In Abhängigkeit
der Färbezeit und anderer Parameter
lassen sich unterschiedliche
Edelstahl-Farbtöne mit wärmerem
oder kälterem Oberflächencharakter
erzeugen.
Ähnlich dem Färbeverfahren auf
Zinn(II)sulfat-Basis ist auch das Alfisteel-Verfahren
ein elektrolytischer
Zweistufenprozess. Nach der anodischen
Oxidation der Aluminiumoberfläche
erfolgt die Einlagerung
von Nickel- und anderen Metallkomponenten
mittels Wechselstrom.
Sowohl die Prozessfolge als auch die
Anwendungsparameter ähneln sehr
stark dem Zweistufenfärbeverfahren
zur Erzeugung der bekannten C3-
C35-Farbtöne. Zunächst wird anodisiert,
anschließend gut gespült und
dann mit Alficolor 680 gefärbt. Im
Anschluss wird erneut gründlich gespült
und abschließend herkömmlich
verdichtet.
Von Alufinish durchgeführte Untersuchungen
sowie verschiedene
Aluminium surfaces in stainless steel optic
Not only is stainless steel itself in great
demand today but also its optic. Due to
the high price level for stainless steel
alternatives for this expensive construction
and decoration material are
being sought mainly in the architectural
business. One of these alternatives
could be the Alfisteel process of
Alufinish from Andernach, Germany.
It allows the colouring of aluminium
in various stainless steel colours. In
combination with a mechanical pretreatment
like brushing or grinding
almost real looking stainless steel
optic can be achieved. Depending on
the colouring time and the variation of
working parameter, different stainless
steel optics with warmer or colder
characteristics can be obtained.
Similar to the well-known colouring
process based on tin(II)sulphate
the Alfisteel process is also a twostep
colouring. After anodising the
aluminium surface nickel and other
metal components are deposited into
the pores by alternating currency.
The process sequence and the working
parameters too are very similar to
the conventional two-step colouring
process given the well-known colours
Working parameter
from light bronze until back (C3-
C35). At first the aluminium surface
is anodised, well-rinsed and finally
coloured with Alficolor 680. After
the colouring process there should
be a thorough rinsing and at the end
a conventional sealing.
Testing by Alufinish and investigations
at some independent institutes
and profile producers (humidity
chamber, neutral salt spray, light resistance
QUV-test) confirmed excellent
light resistance and a high corrosion
performance of the coloured and
sealed surfaces. It took 950 hours, before
first slight darkening was visible.
Due to the nickel containing process
bath and rinsing effluents there
is need for specific waste water treatment
in order to fulfil the given legislation
data concerning nickel content.
Normally the same processes like for
the treatment of cold sealing bathes
can be used.
The Alfisteel process is in practical
operation in some lines of the furniture
and metal fittings industry. Regarding
the reproducibility and process
control there has not been any
complaint, reports Alufinish. ■
Product data
00 to 50 g/l Alficolor 680
Initial make-up
0 to 20 g/l sulphuric acid
Colouring time
0.5 to 3 min (depending on colour)
Temperature 8 to 24°C, best 20°C
AC 50 Hz; voltage 4 to 20 V; 0.2 to .0 A/dm 2 ;
Currency
also possible AC-DC
46 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
Alufinish
Edelstahloptik liegt im Trend
Anwendungsparameter
In great demand – stainless steel optic
Kenndaten
00 bis 50 g/l Alficolor 680
Ansatzmenge
0 bis 20 g/l Schwefelsäure
Färbedauer
0,5 bis 3 min (je nach gewünschter Farbtiefe)
Temperatur 8 bis 24 °C, vorzugsweise 20 °C
Wechselstrom 50 Hz; Spannung 4 bis 20 V; 0,2 bis ,0 A/dm 2 ;
Strom
ggf. auch Gleichstrom-Wechselstrom
Testreihen bei Systemherstellern
(Kondenswasserbeständigkeit, neutraler
Salzsprühtest, Lichtbeständigkeit
QUV-Test) bestätigten eine ausgezeichnete
Lichtechtheit sowie einen
guten Korrosionsschutz der gefärbten
und verdichteten Oberfläche. Leichte
Verdunkelungen waren erst nach 950
Stunden erkennbar.
Bedingt durch den Anfall von
nickelhaltigen Spül- und Prozesswässern
bedarf es beim Einsatz des
Alfisteel-Verfahrens einer besonderen
Abwasseraufbereitung, um die
gesetzlichen Vorgaben hinsichtlich
des Nickelgehaltes zu erfüllen. Verwendung
finden hierbei verschiedene
Verfahren, zum Beispiel die zur Aufbereitung
von Spülwässern nach der
Kaltverdichtung bekannten Prozesse.
Das Alfisteel-Verfahren wird in
verschiedenen Anlagen der Möbelund
Beschlagindustrie eingesetzt.
Hinsichtlich der Reproduzierbarkeit
und der Prozesssicherheit seien keine
Probleme bekannt, heißt es bei
Alufinish.
■
Spouts and
Stoppers
Ceramic Foam
Filters
for AluminiumDC
casting
for Aluminium DC
casting
Drache
u m w e l t t e c h n i k
Drache Umwelttechnik GmbH · mail@drache-gmbh.de ·
www.drache-gmbh.de
ALUMINIUM · 11/2008
47

A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
Druckfließläppen – für verbesserte
oberflächen von formgebenden Werkzeugen
Die Anforderungen an die Oberflächengüte
von Bauteilen steigen
beständig. Insbesondere die Ansprüche,
die an die Oberflächenbeschaffenheit
von formgebenden
Werkzeugen gestellt werden, sind
sehr hoch. Mit dem von Extrude
Hone entwickelten Druckfließläppverfahren
(AFM, Abrasive
Flow Machining) lassen sich
metallische Komponenten gezielt
entgraten, Kanten verrunden und
polieren. Vor allem im Werkzeugund
Formenbau wird die Technologie
zum Oberflächenfinishing
von hoch anspruchsvollen Aluminium-Strangpress-
und Extrusionswerkzeugen
eingesetzt.
Mit dem AFM-Prozess werden
thermisch beeinflusste Schichten
entfernt, die z. B. nach der Funkenerosionsbearbeitung
entstehen; außerdem
werden Oberflächenrauheiten
minimiert und alle formgebenden
Geometrien innerhalb weniger Minuten
poliert. Vorteile der Bearbeitung
sind eine umfassende Zeitersparnis
bis zu 75 Prozent gegenüber dem
zeitaufwändigen manuellen Polieren.
Mit dem AFM-Verfahren wird eine
gleich bleibende Bearbeitungsqualität
erreicht, die innerhalb engster Toleranzen
liegt.
Gerade für die schwierige Reinigung
enger und schwer zugänglicher
Werkzeug-Fließkanäle ist das Druckfließläppen
eine optimale Lösung.
„Rauheitswerte bis zu Ra 0, µm sind
häufig gestellte Anforderungen“, sagt
Ralf Krieger, Vertriebsleiter bei Extrude
Hone. Die gewünschte Oberflächengüte
ist auch bei sehr geringem Abtrag
erreichbar, denn das „Werkzeug“
bzw. Medium, ein mit Schleifpartikeln
angereichertes Polymer, passt seine
Viskosität den einwirkenden Scherkräften
an. Da das Medium durch
oder über einen beschränkten Fließweg
strömt, verbinden sich seine Moleküle
und verwandeln es von einer
viskosen Flüssigkeit in eine elastische
oder sogar brüchige Masse. Da die
Moleküle nur aneinander und nicht
Abrasive flow machining –
for improved shaping tool surfaces
Component surface quality requirements
are continually becoming
stricter. In particular, the
demands made concerning the
surface condition of shaping tools
are very great. With the abrasive
flow machining (AFM) process developed
by Extrude Hone, metallic
components can be selectively
deburred, their edges rounded,
and polished. Above all in die and
mould construction this technology
is used for the surface finishing
of demanding and difficult
aluminium extrusion and processing
dies.
The AFM process can be used to remove
thermally affected layers such
as those produced after spark-erosion
machining; besides, surface roughness
is minimised and all the geometrical
features involved in shaping
are polished within a few minutes.
The advantages of such machining:
an overall saving of time by up to 75
percent compared with time-consuming
manual polishing, and the consistent
machining quality achieved
by AFM, which is within the closest
tolerances.
Precisely for the difficult cleaning
extrude hone
of narrow die lands that are hard to
access, abrasive flow machining is the
optimum solution. “Roughness values
down to Ra 0. µm are often specified
objectives”, says Ralf Krieger, Sales
Director at Extrude Hone. The desired
surface quality can be achieved
by removing very little material, as
the ‘tool’ or medium, a polymer containing
abrasive particles, adapts its
viscosity to the shear forces that act.
Since the medium flows through or
over a restricted flow path, its molecules
aggregate and change it from
a viscous fluid to an elastic or even
friable mass. Since the molecules
only stick to one another and not to
the workpiece surface, the medium
easily slides – like an elastic, abrasive
grinding paste – over edges and surfaces,
producing results as if it were a
three-dimensional, fluid ‘sandpaper’.
The greatest material removal takes
place where the flow resistance is
highest. As the material is removed
in the flow direction of the material,
process parameters for the extrusion
can be adjusted optimally.
Abrasive flow machining is suitable
not only for the machining of
new dies, but also for the cleaning
and maintenance of used ones. Func-
With the invention of the patented
abrasive flow machining (AFM) process
– an unconventional method for the
deburring, polishing and rounding of
surfaces difficult to access – Extrude
Hone (headquartered in Irwin, Pa, USA)
more than 40 years ago set new quality
standards in surface machining. Today,
Extrude Hone leads the field in the
unconventional process technologies of
AFM, ECM (electrolytic machining) and
TEM (thermal energy method deburring).
The processes are used for deburring
and polishing, and for the finish-machining
of surfaces and edges.
Extrude Hone supplies technical
solutions for precision machining in the
sectors of automotive technology, aviation,
fluid technology, food processing,
the semiconductor industry, medical
technology, and mould and die construction.
However, the company does not
only build equipment, but also makes its
process techniques available to industry
as a service via a global network.
Extrude Hone is a subsidiary of Kennametal
Inc., one of the leading manufacturers
of die and die systems, with its
headquarters in Latrobe/Pa, USA.
48 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
Extrude Hone
tional surfaces that no longer meet the
required quality standards because of
wear or damage can be quickly and
economically polished up again by
AFM. This also considerably prolongs
the service life of dies, which are in
most cases cost-intensive to make.
Auch enge Fließkanäle werden mit dem AFM-Verfahren gleichmäßig
bearbeitet
AfM –
The advantages at a glance
• Deburring, rounding and polishing,
even in workpiece areas that
are difficult to access, with the
greatest precision
• Reduction of surface roughness
• Removal of thermally affected
layers (EDM and laser machining)
• Removal of coating and other
residues and deposits
• Improvement of the surface
structure
• Reduction of internal stresses
• Improved fatigue strength
• Increased service life
• Improved wear resistance
• Reduction of flow resistance
• Achievement of a specified
flow rate
• Easy process control, with
accurate reproducibility
• Great process flexibility
• Can be used for individual jobs
or for small-scale or large-scale
mass production.
The AFM process is used not only for
mould and die construction, but also
for the surface finishing of demanding
components, for example in the
automobile and aviation industries
and in medical and fluid technology.
Typical applications include turbine
blades, medical implants or diesel injection
nozzles.
■
an der Werkstückoberfläche haften,
gleitet es leicht – wie eine elastische,
abrasive Schleifpaste – über Kanten
und Flächen und führt zu ähnlichen
Ergebnissen wie dreidimensionales
fließfähiges „Schleifpapier“. Der größte
Abtrag tritt im Bereich der höchsten
Strömungswiderstände
auf.
Da der Materialabtrag
in
Fließrichtung
des Werkstoffs
erfolgt,
lassen sich
die Prozessparameter
in
der Extrusion
und beim
Strangpressen
optimal einstellen.
Das Druckfließläppen eignet sich
nicht nur zur Bearbeitung neuer
Werkzeuge, sondern auch zum Reinigen
und Instandsetzen gebrauchter
Matrizen. Funktionsflächen, die aufgrund
von Abnutzung oder Beschädigung
nicht mehr dem geforderten
Qualitätsstandard entsprechen, werden
mit AFM schnell und wirtschaftlich
aufpoliert. Dadurch wird auch die
Standzeit der meist kostenintensiven
Werkzeuge erheblich verlängert.
Even narrow die lands can be machined uniformly by the AFM process
AfM – Die Vorteile auf einen blick
• Entgraten, Verrunden und Polieren
auch an schwer zugänglichen
extrude hone
Mit der Erfindung des patentierten
Druckfließläppverfahrens AFM (Abrasive
Flow Machining) – einer unkonventionellen
Methode zum Entgraten, Polieren
und Verrunden von schwer zugänglichen
Oberflächen – definierte Extrude Hone
(Hauptsitz in Irwin, PA, USA) bereits vor
mehr als 40 Jahren neue Qualitätsmaßstäbe
in der Oberflächenbearbeitung.
Heute ist Extrude Hone führend in den
unkonventionellen Prozesstechnologien
AFM, ECM (Elektrolytische Metallbearbeitung)
und TEM (Thermisches
Entgraten). Die Verfahren werden zum
Entgraten und Polieren sowie in der
Endbearbeitung von Oberflächen und
Stellen eines Werkstückes mit
höchster Präzision
• Verminderung der Oberflächenrauigkeit
• Entfernen thermisch beeinflusster
Schichten (EDM- und Laserbearbeitung)
• Beseitigen von Beschichtungsresten,
Rückständen und
Ablagerungen
• Verbesserung der Oberflächenstruktur
• Abbau von Eigenspannung
• Erhöhung der Dauerfestigkeit
• Erhöhung der Lebensdauer und
Standzeit
• Verbesserung der Verschleißfestigkeit
• Verringerung des Strömungswiderstandes
• Erzielen einer vorgegebenen
Strömungsgeschwindigkeit
• Leichte Steuerbarkeit des
Verfahrens mir großer Wiederholgenauigkeit
• Hohe Flexibilität des Verfahrens
• Einsatzmöglichkeiten in Einzelbearbeitung,
Klein- und Großserie.
Das AFM-Verfahren wird nicht nur
im Formen- und Werkzeugbau, sondern
auch beim Oberflächenfinishing
von anspruchsvollen Bauteilen eingesetzt,
zum Beispiel in der Automobil-
und Luftfahrtindustrie sowie in
der Medizin- und Fluidtechnik. Zu
den typischen Anwendungen zählen
Turbinenschaufeln, medizinische
Implantate oder auch Dieseleinspritzdüsen.
■
Kanten eingesetzt.
Extrude Hone liefert technische Lösungen
für die Feinbearbeitung in den
Bereichen Automobiltechnik, Luftfahrt,
Fluidtechnik, Lebensmittelverarbeitung,
Halbleiterindustrie, Medizintechnik,
Formen & Werkzeuge. Das Unternehmen
baut jedoch nicht nur Anlagen,
sondern stellt seine Prozesstechnologien
der Industrie auch über ein globales
Netzwerk an Lohnfertigungsstätten zur
Verfügung.
Extrude Hone ist ein Tochterunternehmen
von Kennametal Inc., einem der
führenden Hersteller von Werkzeugen
und Werkzeugsystemen mit Hauptsitz in
Latrobe/PA, USA.
ALUMINIUM · 11/2008
49

A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
Neues beschichtungsverfahren entwickelt
Das Unternehmen Surcoatec aus
Dortmund setzt neuartige, patentierte
Beschichtungsverfahren zur
Veredelung komplexer Oberflächen
und zur Hohlrauminnenbeschichtung
ein. Gegenüber den bislang üblichen
Beschichtungsverfahren liegen die
besonderen Vorteile der Surcoatec-
Technologie in der extremen Härte
der Beschichtungen, die bei niedrigen
Temperaturen (circa 80 °C) gut
haftend auf nahezu allen Grundmaterialien
aufgetragen werden können.
Dies gilt auch für die Innenbeschichtung
von Hohlkörpern. Durch diesen
Technologievorsprung, so Surcoatec,
erhalten die Beschichtungen ein Alleinstellungsmerkmal
in zahlreichen
Märkten und Anwendungsgebieten.
Die bis zu 98,89%ige reine kristalline
Diamantschicht wird mit einer
entsprechenden Härte von bis
zu 0.000 Vickers aufgetragen. Dabei
können Schichtdicken von bis
20 µm erzielt werden. Eine solche
Schicht ist aufgrund ihrer charakteristischen
Eigenschaften optimal
für die Beschichtung von Objekten
geeignet, die hoher Reibung und abrasiven
Kräften ausgesetzt werden,
zum Beispiel Kolben und andere
surcoatec Gmbh
Die Surcoatec GmbH, ein Unternehmen
der Surcoatec International AG, wurde
2006 in Dortmund gegründet und
beschäftigt zurzeit sechs Mitarbeiter im
Bereich Forschung und Entwicklung. Im
vergangenen Jahr war das Unternehmen
einer der Gewinner des Dortmunder
Gründungswettbewerbs „all micro“.
Standort: MST.factory in Dortmund. Aktivitäten:
Forschung und Entwicklung.
Produkte: Das Unternehmen entwickelt
für verschiedene Auftraggeber aus der
Industrie Oberflächenbeschichtungen,
um deren Produkte oder Maschinen
sowie die Maschinenperipherie maßgeblich
zu verbessern. Dabei sind die
Kernkompetenzen: Innenbeschichtung
von Hohlkörpern sowie Innen- und
Außenbeschichtung von Objekten, auch
mit komplexer 3D-Struktur.
Motorenteile oder Werkzeuge zur
Metallbearbeitung. Die Schicht kann
auch in der Spritzgießtechnik effektiv
zur Reduktion der Anhaftung zweier
verschiedener Materialien eingesetzt
Die Abbildung zeigt einen beschichteten Ziehring, der in der Umformung des eingesetzten
Materials (Aluminium) eine höhere Härte und bessere Gleitfähigkeit gewährleistet
The photo shows a coated die-plate, which ensures higher hardness and better sliding
ability in the deformation of the material used (aluminium)
New coating process developed
The company Surcoatec uses novel,
patented coating processes for finishing
complex surfaces and coating the
inside of hollow spaces. Compared
with the coating methods commonly
used until now, the particular advantages
of Surcoatec technology are the
extreme hardness of the coatings, and
the fact that they can be applied at
low temperatures (around 80°C) with
good adhesion to almost any substrate.
This also applies when coating the
inside of hollow bodies. According to
Surcoatec this technological advance
makes the coatings unique for many
markets and fields of application.
The diamond coating, up to 98.89%
pure, is applied to produce a corresponding
hardness of up to 0,000
Vickers with layer thicknesses of
to 20 µm. Owing to is characteristic
properties such a layer is optimum for
coating articles exposed to high friction
and abrasive forces, such as pistons
and other engine components or
tools for machining metals. The coat-
werden, wodurch die Produktivität
erheblich gesteigert wird.
Auch beim Korrosionsschutz von
kritischen Bauteilen in der Luftfahrtindustrie
verweist Surcoatec darauf,
ing can also be applied effectively in
the context of injection moulding, to
reduce the mutual adhesion of differ-
surcoatec
Surcoatec GmbH, a subsidiary of Surcoatec
International AG, was founded
in Dortmund in 2006 and currently
employs six people on research and
development work. In 2007 Surcoatec
was one of the winners of the ‘all
micro’ foundation competition in
Dortmund. Location: MST.factory in
Dortmund. Activities: Research and
development. Products: The company
develops surface coatings for various
customers in industry, to achieve decisive
improvements of their products,
machinery and peripheral equipment.
Its core competences are coating the
inside of hollow bodies and internal
an external coating of articles even
with a complex 3D structure.
Surcoatec
50 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
ent materials, thereby increasing productivity
substantially.
Surcoatec also points out that as
regards the corrosion protection of
critical components for the aviation
industry, salt-spray tests continued
for ,000 hours produced no signs of
corrosion on the coated specimens.
Besides the pharmaceutical, automobile
and aicraft industries, the new
coating technology is also suitable for
the manufacturing sector of the food
industry, for stamping and forming
technology and for companies that
extract raw materials.
In six-month test series with several
million stamping cycles Surcoatec
reports that the new coating process
gave the best results. Ram life was increased
by 50 to 80 percent and die
insert life by 80 to 00 percent. This
enables costs for replacement and exchange
parts in conjunction with tool
and die servicing and maintenance to
be halved.
■
Eigens für den harten Außeneinsatz
konzipiert und darin seit vielen Jahren
erfolgreich, bilden spezielle Aluminium-Glanzoberflächen
der Alcan
Specialty Sheet – ein Geschäftsbereich
der Alcan Engineered Products
– überall dort, wo Licht gebündelt
und/oder reflektiert werden soll, die
Basis für innovative und umweltfreundliche
Energieprojekte. Eine
transparente keramische Nanobeschichtung
schützt die hohe Reflektionseigenschaft
der Solaroberfläche
nachhaltig vor Verwitterung und Korrosion.
Wesentliche Eigenschaften des
Solaroberflächen von Alcan Specialty
Sheet sind: Korrosions- und Witterungsbeständigkeit,
sehr gute Beschichtungshaftung
nach der Weiterverarbeitung,
geringes Gewicht und
gute Verformbarkeit, UV- und Temperaturbeständigkeit
sowie hohe
Kratzfestigkeit. Selbst unter härtesten
Korrosionsbedingungen ließ sich im
Test nach über .000 Stunden (ESS
Test DIN 5002) keine nen-
➝
hochreflektierende
solaroberflächen von Alcan
highly reflective solar
surfaces from Alcan
Designed for tough outdoor use and
also being successful in it for many
years, some specialty polished aluminium
sheets from Alcan Specialty
Sheet, which is part of Alcan Engineered
Products, are optimal wherever
light rays need to be concentrated
and/or reflected. They are the basis
for innovative and environmentally
friendly energy projects. A transparent
ceramic nano-coating gives the
high reflection feature of the solar
surface durable protection against
weathering and corrosion.
Essential features of the Alcan Solar
Surface are: high corrosion- and
weathering resistance, very good adhesion
(i. e. no flaking of coating after
banding process), lightweight and
formability, UV and temperature resistance
as well as scratch resistance.
Even after more than ,000 hours
(ESS Test DIN 5002) of tough ➝
dass bei einem Salzsprühnebel-Dauertest
von .000 Stunden auf der
beschichteten Probe keinerlei Anzeichen
von Korrosion festgestellt
wurden.
Neben den Industrien Pharma, Automobil
und Luftfahrt eignen sich die
neuen Beschichtungstechnologien
für den Herstellungsbereich in der
Lebensmittelindustrie, für die Stanzund
Umformtechnologie sowie für
rohstofffördernde Unternehmen.
Bei sechsmonatigen Testreihen
mit mehreren Millionen Stanzhüben
hat sich das neue Beschichtungsverfahren
dem Unternehmen zufolge
bestens bewährt. Hierbei wurde bei
Stempeln eine Erhöhung der Standzeit
von 50 bis 80 Prozent und bei
den Matrizen-Einsätzen von 80 bis
00 Prozent erreicht. Dadurch konnten
die Kosten für Ersatz- und Austauschteile
im Zusammenhang mit
der Werkzeugwartung und Instandhaltung
halbiert werden. ■
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ALUMINIUM · 11/2008

A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
nenswerte Beeinträchtigung
der
hervorragenden
R e f l e x i o n s w i r -
kung feststellen.
Das „Solar Surface“-Programm
von Alcan enthält
eine große Vielfalt
an funktionalen
Aluminiumoberflächen,
die sich
für Reflektoren
in Kollektoren
zur Warmwasseraufbereitung,
für
Photovoltaikplatten
und Solarkocher
sowie für die
neuesten Entwicklungen
zur Bündelung
von Aluminiumspiegeln
in Parabolrinnen für
niedrige und mittlere Temperaturen
eignen. Darüber hinaus bietet Alcan
Aluminiumbänder an, die zahlreiche
Solarkocher mit Aluminiumreflektor aus dem „Solar Surface“-Programm von Alcan
Solar cooker with aluminium reflector of the Alcan ‘Solar Surface’ portfolio
funktionelle Oberflächeneigenschaften
aufweisen und als Substrat
zur Aufbringung von Absorberbeschichtungen
dienen.
■
corrosion tests,
practically no
deterioration is
perceptible in
the reflection effect.
The Solar
Surface portfolio
includes a
broad range of
materials suited
for use in reflectors
for hot
water heaters,
p h o t o v o l t a i c
panels and solar
cookers as well
as parabolic
troughs for low
and medium
Photo: Alcan temperatures.
Alcan also offers
aluminium coils with a variety
of functional surface finishes, used as
substrate for depositing solar selective
absorber coatings. ■
DLc-beschichtete Kolben senken reibungsverluste
M. boghe, M. hervé; Kortrijk
In den vergangenen Jahren haben
Beschichtungen aus diamantartigem
Kohlenstoff (Diamond-Like
Carbon, DLC) im Motorsport
eine wachsende Verbreitung gefunden.
Mit ihrer einzigartigen
Kombination aus geringer Reibung
und hoher Verschleißfestigkeit
haben sie ihre Vorteile bereits in
zahlreichen Anwendungen unter
Beweis gestellt. Haupteinsatzgebiet
war bislang der Ventiltrieb,
wo DLC-Beschichtungen höhere
Drehzahlen ohne zusätzlichen Verschleiß
ermöglichen. Die verminderte
Reibung an den Ventiltriebkomponenten
erhöht letztendlich
den Wirkungsgrad des Motors und
damit die Leistungsabgabe an den
Rädern. DLC könnte sich zudem
als perfekte Lösung zur Reibungsminderung
an den Kolbenkomponenten
erweisen – ein Bereich, in
dem sich das Reibungsverhalten
direkt auf die Motorleistung auswirkt.
DLc coated pistons reduce friction losses
M. Boghe, M. Hervé, Kortrijk
Over the last years, diamondlike
carbon (DLC) coatings have
become increasingly popular in
the racing industry. Their unique
combination of low friction and
high wear resistance has clearly
demonstrated valuable benefits
in a growing number of applications.
The valve train system has
always been the main area of application,
as the use of DLC coatings
allows higher revs without
additional wear problems. The
reduction of friction losses in
the valve train ultimately leads
to higher output and therefore
more power at the wheels. DLC
coatings could provide the perfect
solution to friction loss during
piston assembly, an area in
the engine where friction losses
cause a ‘loss’ of power.
Three components can potentially be
coated with DLC coatings:
• The piston pin: presently, this is regarded
as a fairly common applied solution.
The use of DLC coatings makes
the bushing in the conrod redundant.
Eliminating the bushing enables savings
in weight and reduction in the
size of the small end of the conrod.
• The piston rings: the process of
applying DLC coating onto the piston
rings is currently being developed
and further researched and has not
yet reached a mature stage.
• The piston: as it is mainly made out
of aluminium, it has been impossible
to coat this component. This article
will describe how it was made possible
and what results can be achieved.
The function and the system of
pistons are obvious to all. But as the
piston makes its reciprocating move-
52 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
ment in the cylinder, it can tilt slightly,
forcing the skirt of the piston against
the cylinder liner. As a result, friction
is created between the piston skirt and
the cylinder liner, ultimately leading
to a loss of power. Additionally, this
friction can lead to a wear of the piston
skirt, which is expected, since the
piston is made out of ‘soft’ material
(aluminium). This wear will reduce
the total lifetime of the piston and
potentially influence its behaviour.
challenges faced
when coating pistons
For better lifetime and functioning of
the piston, an improvement in friction
behaviour and wear resistance is
required. The properties of diamondlike
carbon (DLC) coatings (see Fig. )
– combining high hardness with low
friction – make these coatings the ultimate
preferred choice.
Unfortunately, DLC coatings cannot
be applied directly on materials
such as aluminium. As aluminium is
a very soft material in comparison to
the DLC coating, the difference in the
hardness gradient is too important for
the two materials to stick together. The
DLC coating starts to flake, resulting
in premature failure. To make things
worse, the standard surface finish of
the skirt of aluminium pistons is made
to be rough as its roughness (groves,
lines) is commonly considered to act
as an oil retainer, improving the friction
and reducing the risk of galling.
DLC coatings are not adapted to a
rough surface.
Two developments were necessary
to deposit a DLC coating on an aluminium
piston that shows sufficient
adhesion to survive during lifetime.
On the one hand, the surface finish of
the piston needed improvement, and
on the other hand the coating itself
needed to be adapted to improve adhesion.
To improve the surface finish of the
piston, the typical initial roughness of
5 to 7 µm Rz is brought down by using
a polishing operation. The surface
roughness obtained after this process
has typically a Rz < 0,5 µm and a Ra <
0,05 µm. A number of different engine
tests have found no negative impact
on the oil retention of the skirt ➝
Prinzipiell kommt eine DLC-Beschichtung
für drei Bauteile des Kolbens
in Betracht:
• für den Kolbenbolzen: Dieses Einsatzgebiet
kann mittlerweile schon
fast als etabliert gelten. DLC-Beschichtungen
ermöglichen den Verzicht auf
eine Pleuelbuchse, was zu einer Gewichtsersparnis
und Verkleinerung
des kleinen Pleuelauges führt.
• für die Kolbenringe: Derzeit wird
an Verfahren zur DLC-Beschichtung
der Kolbenringe gearbeitet, die aber
noch nicht ausgereift sind.
• für den Kolben selbst: Eine Beschichtung
des Kolbens wurde bislang
ausgeschlossen, da sein Grundwerkstoff
Aluminium ist. Im vorliegenden
Artikel wird ein neuartiges Verfahren
geschildert, das diese Hürde überwindet.
Der Aufbau und die Funktionsweise
eines Kolbens sind weithin bekannt.
Ein verbreitetes Problem ist, dass der
Abb. 1: Beschichteter Aluminiumkolben
Kolben bei seiner Hubbewegung im
Zylinder eine leichte Neigung erfahren
kann, wodurch das Kolbenhemd
gegen die Zylinderbuchse gedrückt
wird. Die so entstehende Reibung reduziert
den Wirkungsgrad des Motors
und führt zu verstärkten Verschleißerscheinungen
am Kolbenhemd, da
der Kolben aus dem relativ weichen
Werkstoff Aluminium gefertigt ist.
Entsprechend sinkt die Lebensdauer
des Kolbens und eine Beeinträchtigung
seines Betriebsverhaltens ist zu
befürchten.
Wer die Lebensdauer und Funktionsweise
eines Kolbens optimieren
möchte, muss beim Reibungs- und
Verschleißverhalten ansetzen. Die
besonderen Eigenschaften der DLC-
Beschichtungen, die, wie in Abb.
gezeigt, eine hohe Oberflächenhärte
mit einem geringen Reibungskoeffizienten
verbinden, machen sie zur
Lösung erster Wahl.
herausforderungen
bei der Kolbenbeschichtung
Leider kann jedoch DLC nicht direkt
auf weiche Werkstoffe wie Aluminium
aufgebracht werden. Da die
Differenz der Härtewerte das Haftungsverhalten
beeinträchtigt, würde
die wesentlich härtere DLC-Schicht
abblättern und das Bauteil könnte
frühzeitig ausfallen. Erschwert wird
die Sache noch dadurch, dass die
Seitenwände von Aluminiumkolben
bewusst in einem rauen Zustand mit
Rillen und Scharten belassen werden.
Dies erleichtert die Schmierung,
was die Reibung reduziert und dem
Fig. 1: Aluminium coated piston
gefürchteten „Einfressen“‘ entgegenwirkt.
DLC-Beschichtungen aber sind
für raue Oberflächen ungeeignet.
Zwei Voraussetzungen mussten
daher erfüllt werden, um Aluminiumkolben
mit einer langfristig haftenden
DLC-Schicht versehen zu können.
Einerseits galt es, die Oberflächenbeschaffenheit
des Kolbens zu optimieren,
und andererseits, die Hafteigenschaften
der Beschichtung selbst zu
verbessern.
Die Rauheit der Kolbenoberfläche
– anfangs in der Regel zwischen 5 und
7 µm Rz – wird durch Abschleifen
reduziert. Hierdurch lassen sich Unebenheiten
gewöhnlich auf weniger
als 0,5 µm Rz und 0,05 µm Ra ➝
Abbildungen: Bekaert
ALUMINIUM · 11/2008
53

A L U M I N I U M o b e r f L ä c h e
angleichen. In Tests an verschiedenen
Motoren wurden – allen Befürchtungen
zum Trotz – keinerlei negative
Auswirkungen auf den Schmierfilm
am Kolbenhemd und damit auf
das Reibungs- und Einfressverhalten
festgestellt. Dieser überraschende
Befund erklärt sich durch die geringe
Reibung der Beschichtung, die weniger
Schmierung zwischen dem Kolbenhemd
und der Zylinderbuchse
erfordert. Darüber hinaus wirkt auch
die träge, amorphe Beschaffenheit
der DLC-Beschichtung einem Einfressen
entgegen.
Um die Haftung der harten DLC-
Schicht an der weichen Aluminiumoberfläche
zu optimieren, musste die
Härtedifferenz zwischen den beiden
Werkstoffen reduziert werden. Hierzu
wurde die Beschichtung um eine
Zwischenlage aus Silizium mit eingebrachtem
DLC-Layer ergänzt, die das
Substrat mit der funktionellen Deckschicht
verbindet. Aufgrund ihrer im
Vergleich zu reinem DLC geringeren
Härte verbessert sie die Haftung der
DLC-Schichtenfolge am Trägermaterial
(s. Abb. 2). Die einzelnen Schichten
werden mit plasmaunterstützter
chemischer Gasphasenabscheidung
(PACVD) aufgetragen, was einer Erhöhung
der Oberflächenrauheit durch
die Beschichtung entgegenwirkt.
DLc-beschichtungen
auf dem Prüfstand
In einem Test in Zusammenarbeit mit
Akira Technologies (Bayonne, Frankreich)
hatten die mit DLC „Cavidur“
beschichteten Kolben Gelegenheit,
ihre Fähigkeiten unter Beweis zu stellen.
Der verwendete Motor war ein
Kawasaki ZX0R für Superbikes mit
.000 cm 3 und vier Zylindern, der bei
3.000 U/min eine Nutzleistung von
88 PS aufbringt.
Wie in Abb. 3 gezeigt, erzielte der
Motor mit den DLC-beschichteten
Kolben eine konstant höhere Leistung,
wobei sich der Abstand bei höheren
Drehzahlen noch vergrößerte.
Bei 3.000 U/min produzierte er rund
vier zusätzliche PS.
Im Praxistest musste das Motorrad
mit den DLC-Beschichtungen
.300 km auf einer Rennstrecke zurücklegen.
Anschließend wurden die
Kolben zerlegt und eingehend wissenschaftlich
untersucht. Der erste
Eindruck war der eines nagelneuen
Kolbens (s. Abb. ). Mit bloßem Auge
waren keine Reibungsspuren oder
Verschleißerscheinungen auf der
DLC-beschichteten Oberfläche zu
erkennen. Erst bei 50-facher Vergrößerung
(s. Abb. 2) zeigten sich leichte
Kratzspuren. Eine genaue Nachforschung
ergab, dass es sich um plastische
Verformungen aufgrund des relativ
weichen Trägermaterials handelte.
Diese Erscheinung, so konstatierte
das Bekaert-Team, ist im Hinblick
Abb. 2: Nahaufnahme eines Aluminiumkolbens
mit DLC-Beschichtung
Fig. 2: Close-up surface DLC coated
aluminium piston
auf ein Abblättern der Beschichtung
völlig unbedenklich. Das Testergebnis
übertraf alle Erwartungen, da ein
unbeschichteter Kolben bei gleicher
Einsatzdauer starke Kratzspuren um
praktisch das gesamte Kolbenhemd
aufweist. Unter dem Strich ergab der
Test mit dem Kawasaki ZX0R eine
um bis zu zwei Prozent höhere Motorleistung
und eine längere Lebensdauer.
Bekaert war ein wahrer Durchbruch
gelungen.
Der Praxistest hatte eindrucksvoll
gezeigt, dass sich durch eine Behandlung
der Kolbenoberfläche (entgegen
der landläufigen Meinung, eine gewisse
Rauheit sei erforderlich) und durch
eine Optimierung der Schichtstruktur
sehr wohl eine DLC-Beschichtung auf
einem Aluminiumkolben aufbringen
lässt. Klare Verbesserungen des Reibungs-
und Verschleißverhaltens sind
das Ergebnis.
Autoren
Mark Boghe ist Product Market Manager
Automotive/Racing, weltweit, bei Bekaert.
Marc Hervé ist Market Manager Racing,
Europa bei Bekaert.
and therefore on the friction and galling
behaviour, contrary to what was
expected. The absence of any negative
effect is explained through the
low friction of the coating itself, as
less lubrication is required between
piston skirt and liner. Finally, galling
is equally eliminated due to the inert
and amorphous structure of the DLC
coating.
To improve the adhesion of the
hard DLC coating to the soft aluminium
surface, the DLC coating has also
been adapted. To avoid a steep hardness
gradient between the substrate
and the coating, the architecture itself
needed to be customised. An intermediate
layer is applied to reduce
the hardness difference between the
substrate and the functional top layer.
Silicon containing a DLC layer is deposited
on the substrate and acts as an
adhesion layer. As the hardness of this
layer is lower than a pure DLC layer, it
reduces the hardness gradient, leading
to an improved adhesion of the coating
stack to the substrate. (see Fig. 2).
The different layers are applied with a
PACVD (plasma assisted chemical vapour
deposition) process, eliminating
the risk of a roughness increase of the
surface due to the deposited coating.
DLc coatings put to the test
A test was carried out with Akira
Technologies (Bayonne, France) to
quantify the impact of a DLC ‘Cavidur’
coated piston. The engine used was
a Superbike Kawasaki ZX0R engine
(000 cm 3 , 4 cylinders) with 88 bhp
at 3,000 rpm. Traditionally, as shown
in Fig. 3, the power output of the engine
with DLC coated pistons consistently
shows higher output, with the
benefit growing as the rpm increases,
leading to around four additional bhp
at 3,000 rpm.
To verify the behaviour of the DLC
coating in real life conditions, the motorbike
was taken to the circuit and
the engine put through a total of ,300
kms of racing. Afterwards, the pistons
were disassembled and scientifically
inspected. At a first glance, the pistons
looked like brand new (see Fig. ). No
friction or wear effects could be seen
on the DLC coated surface. A bigger
magnification was required (see Fig.
54 ALUMINIUM · 11/2008

s P e c I A L
A L U M I N I U M s U r f A c e
Abb. 3: DLC-Beschichtungen aus diamantartigem Kohlenstoff vereinen Härte mit
Reibfestigkeit
damage (scratches) over almost the
whole surface of the skirt during the
same lifetime. The result was a spectacular
breakthrough for the Bekaert
team. Improvements of up to two
percent of the output power and extended
lifetime were demonstrated
by an engine test with the Kawasaki
ZX0R engine.
The test clearly illustrated that by
improving the surface finish (going
against the common understanding
that a certain roughness is needed for
a good operation of the piston) and introducing
a customised coating stack,
a DLC coating can be deposited on an
aluminium piston, showing obvious
improvements in both friction reduction
and lifetime extension.
Fig. 3: Diamond-like carbon (DLC) coatings combine high hardness with low friction
2) to look into more detail. A magnification
of 50 revealed small scratches
on the surface. Research has shown
these are plastic deformations of the
piston skirt, due to the low hardness
of the substrate material. Nevertheless,
the Bekaert team stated this does
not lead to flaking of the coating. The
results exceeded all expectations, as
an uncoated piston shows very heavy
Authors
Mark Boghe is Product Market Manager
Automotive/Racing worldwide at Bekaert.
Marc Hervé is Market Manager Racing,
Europe at Bekaert.
ECONOMICAL
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ALUMINIUM · 11/2008
55

t e c h n o l o g i e
Aluminiumlegierung „Duktal“
höherfeste Profile mit hochduktilen eigenschaften
Die von der F. W. Brökelmann
Aluminiumwerk GmbH & Co. KG,
Ense-Höingen, neu entwickelte
Aluminiumlegierung „Duktal“ ist
speziell für den Einsatz im Automobil-Karosseriebau
entwickelt
worden. Die Legierung wird für
höherfester Strangpressprofile
genutzt und zeichnet sich durch
hochduktile Eigenschaften aus.
Festigkeitsgruppen Karosserieteil
Seit langem ist aus dem Bau von
Transportmitteln bekannt, dass der
Werkstoff Aluminium aufgrund seines
geringen spezifischen Gewichts
bei höheren Festigkeitsanforderungen
immer mehr Anwendungsfelder findet.
Dieser Trend zeigt sich besonders
deutlich im Bereich motorisierter
Transportmittel, da diese ihr Eigengewicht
mit beschleunigen müssen. Somit
hat die Masse einen maßgeblichen
Einfluss auf den Energieverbrauch des
jeweiligen Transportmittels.
Die Gründe, warum die Automobilhersteller
Aluminium in ihren Fahrzeugen
verstärkt nutzen wollen, liegen
auf der Hand:
• Gewichtsreduzierung der Fahrzeuge
bei weiterer Reduzierung
der Emissionswerte
• Verbesserte Ökonomie durch
effizienteren Kraftstoffverbrauch
• Performancesteigerung hinsichtlich
der Crasheigenschaften
• Vollständige Wiederverwertbarkeit.
Diese Motivatoren für den Einsatz von
Aluminium, insbesondere in Form
von Aluminium­Strangpressprofilen,
Abb. 2: Werkstoffvorgabe
Abb. 1: Technische Lieferrichtlinie
werden mit Hilfe technischer Lieferspezifikationen
der Automobilindustrie
für die Strangpresswerke umgesetzt.
Die in Fahrzeugen eingesetzten
Aluminiumbauteile müssen dazu
dezidierte Kriterien wie Festigkeit,
Crashfähigkeit und Formgenauigkeit
bei möglichst geringen Materialstärken
(Wandungsdicke) erfüllen. Hierzu
wurden seitens der führenden Automobilhersteller
entsprechende Technische
Lieferrichtlinien für die unterschiedlichen
Streckgrenzenklassen
crashrelevanter und nicht­crashrelevanter
Bauteile erarbeitet, die eine
Arbeits­ und Entwicklungsgrundlage
für die Aluminium­Strangpresswerke
darstellen (Abb. 1).
Abbildungen: Brökelmann
Die Firma F. W. Brökelmann Aluminiumwerk
besitzt eine hohe Kompetenz
im Strangpressen von Aluminium. Die
nahezu einhundertjährige Geschichte
führte das Unternehmen in eine aus
technologischer Sicht marktstarke
Nischenposition. Heute werden bei
Brökelmann in bis zu 20 unterschiedlichen
Aluminiumlegierungen sowohl
großformatige Präzisionsprofile für
Sitzführungen, Airbaggehäuse und
Fahrwerksteile gefertigt als auch filigrane,
hochpräzise Querschnitte mit
geringen Gramm­Meter­Gewichten
für Zier­ und Funktionsleisten sowie
Profile für Fahrzeugarmaturen.
Auf Basis dieses Wissens und der
Erfahrung in der strangpressspezifischen
Verfahrenstechnologie
crashrelevanter Karosseriestrukturbauteile
mit Streckgrenzenwerten
(Rp 0,2 ) von 200 bis 240 MPa wurden
gezielte Legierungs­ und Prozessentwicklungen
durchgeführt. Diese
dienten dazu, die Anforderungen
an eine noch höherfestere Streckgrenzenklasse
mit Rp 0,2 > 280 MPa
zu realisieren.
Nachstehend sollen die Ergebnisse,
die mit der neu entwickelten
Aluminiumlegierung Duktal hinsichtlich
mechanischer Kennwerte
wie Duktilität, Wärmestabilität und
Umformbarkeit erzielt werden kön­
56 ALUMINIUM · 11/2008

t e c h n o l o g i e
Abb. 3: Kurzzeitwärmestabilität
Forderungen (Abb. 3).
Weitere Anforderungen an die
Bauteile beziehen sich auf den Sachverhalt,
dass sich der Kennwert
der Streckgrenzenfestigkeit bei der
Streckgrenzenklasse Rp 0,2 ≥ 280 MPa
auch nach 1.000 Stunden bei 150 °C
noch oberhalb des Grenzwertes von
265 MPa hält.
Weiterhin wird der Verlauf der
Streckgrenzenfestigkeit über die
verschiedenen Auslagerungszeiten
erkennbar (Abb. 4). Der Werkstoff
Duktal zeichnet sich hier gegenüber
den beiden anderen hauseigenen
Legierungen, die für die Streckgrenzenklassen
Rp 0,2 ≥ 200 MPa und
Rp0,2 ≥ 240 MPa eingesetzt werden,
durch einen homogenen und lediglich
minimal abfallenden Verlauf
der Festigkeitswerte aus. Dieser liegt
nach 1.000 Stunden immer noch bei
Rp 0,2 = 275 MPa.
Abb. 4: Streckgrenzenwerte
nen, mit den Anforderungen aus den
Technischen Lieferrichtlinien verglichen
und erläutert werden.
Anforderungen gemäß
den technischen lieferrichtlinien
Chemische Zusammensetzung:
Die Werkstoffvorgaben der Automobilindustrie
für Aluminiumbauteile
liegen innerhalb des AlMgSi­Legierungssystems
der AA 6000­Reihe. In
diesem System gibt es die verschiedensten
Legierungsvarianten, wie die
Beispiele zeigen (Abb. 2).
Bei Brökelmann wurden umfangreiche
Prozessuntersuchungen mit
verschiedenen Legierungsvarianten
der AlMgSi­Reihe durchgeführt und
in Zusammenarbeit mit einem renommierten
deutschen Aluminiumschmelzwerk
die neue AlMgSi­Legierung
Duktal auf Basis der Aluminiumlegierung
EN AW – 6082 entwickelt.
Mechanische Eigenschaften:
Die Autohersteller fordern für Aluminium­Strangpressprofile
im Zustand
T6 (ausgehärteter Zustand) in der
Streckgrenzenklasse Rp 0,2 ≥ 280 MPa
die folgenden mechanischen Eigenschaften:
Streckgrenze Rp 0,2 = 281 MPa
bis 330 MPa
Zugfestigkeit Rm ≥ 305 MPa
Bruchdehnung A5 ≥ 10 %
Ferner müssen die Profile eine
Kurzzeit­Wärmestabilität aufweisen.
Ausgehend vom Anlieferungszustand
T6 dürfen die Profile nach einer
Wärmebehandlung von einer Stunde
bei 205 °C die mechanischen Eigenschaften
der crashrelevanten Bauteile
nicht unterschreiten.
Wie zu erkennen ist, verhalten sich
die mechanischen Kennwerte des
Werkstoffs Duktal über die Auslagerungszeit
außerordentlich stabil und
erfüllen die im Rahmen der Technischen
Lieferrichtlinie aufgestellten
Abb. 5: Stauchprobe Ausgangslänge
Stauchprüfung
Crashrelevante Bauteile müssen ihre
Eignung und Fähigkeit einer hinreichenden
Duktilität in Form dezidierter
Prüfungen nachweisen. Diese
Prüfungen werden in erster Linie als
sogenannte Stauchprüfungen durchgeführt.
Hierbei werden Kraft­Weg­
Kurven mit Angaben der Arbeitsaufnahme
dokumentiert. Dabei müssen
sich mehrere Stauchfalten gleichmäßig
bilden. Die Ausgangslänge dieser
Stauchproben liegt im Allgemeinen
bei 300 mm. Der Stauchweg sollte dabei
200 mm betragen. Die Stauchgeschwindigkeit
sollte bei 100 mm/min
liegen, wobei die Prüfrichtung parallel
zur Orientierung des stranggepressten
Profils liegt. Die Stauchprobe erfolgt
zwischen zwei ebenen Platten, wobei
die Stauchproben nicht geführt oder
fixiert werden dürfen.
Die anschließende Prüfung der
Faltung erfolgt visuell, wobei die Faltenbildung
eine homogene Optik aufweisen
sollte. Leichte Anrisse in der
Faltung oder an der Materialoberfläche
werden je nach Querschnitt im
Ergebnis der Prüfungen akzeptiert.
In den Abbildungen 4 bis 6 ist
ein Vierkantrohr dargestellt, das aus
dem Werkstoff Duktal strangpresstechnisch
hergestellt wurde. Die Ausgangslänge
der Probe lag bei 500 mm
und ließ sich ohne Risse und bei ➝
ALUMINIUM · 11/2008
57

t e c h n o l o g i e
100° Biegewinkel α. Mit dem Werkstoff
Duktal wurden Proben bis zu
einem Winkel von 110° gebogen, was
die außergewöhnliche Leistungsfähigkeit
des Werkstoffs nachweist. Ferner
zeigte sich in den Versuchen, dass
sich Strangpressprofile aus dieser neu
entwickelten Aluminiumlegierung
auch ausgezeichnet in mehrachsigen
Biegeprozessen in Bezug auf massive
Umformgrade verhalten. Auch
konnten hinsichtlich der geforderten
Formlinientreue spezielle Strangpress­Werkzeugkonstruktionen
entwickelt
und die Prozessparameter
des Aluminium­Strangpressens und
der Strangkühlung darauf abgestimmt
werden.
Abb.6: Stauchprobe Detailaufnahme
Die TITAN Umreifungstechnik
GmbH & Co. KG mit Hauptsitz
in Schwelm informierte auf der
Interpack 2008 über Produktneuheiten
und individuelle Lösungen
in der Umreifungstechnik für unterschiedlichste
Anwendungen.
Das Spektrum der Produkte und
Systeme reicht von Handgeräten
und Umreifungsköpfen aus eigener
Fertigung über Sondermaschinen
bis zum Engineering komplexer
Automatisierungslösungen in der
Verpackung. Außerdem liefert
TITAN die gesamte Palette an Verbrauchsmaterial
vom PET-Umreiebenmäßiger
Faltenbildung auf eine
Länge 120 mm stauchen.
Ein weiteres Indiz für die Duktilität
kann gleichermaßen über den
sogenannten Biegeversuch ermittelt
werden. Zur Bewertung der Duktilität
wird im Rahmen eines Biegeversuches
der Biegewinkel α gemessen.
Die Zielwerte für die Streckgrenzenklasse
Rp 0,2 ≥ 280 MPa liegen bei etwa
Abb. 7: Stauchprobe Qerschnittsaufnahme
Fazit
Brökelmann ist es damit gelungen,
Aluminium­Strangpressprodukte in
der neuen Legierung Duktal im Markt
einzuführen. Diese entsprechen über
ihre material­ und prozessbasierenden
Eigenschaften den heutigen und
auch zukünftigen Anforderungen der
Automobilindustrie zur Weiterentwicklung
innovativer Strukturbauteile
in Leichtbauweise. ■
TITAN Umreifungstechnik
Weltweit aktiv – auch in der Aluminiumindustrie
TITAN
PET-Umreifungsband – auch für den sicheren
Transport von Aluminiumprodukten
fungsband über Stahlband bis hin
zu Verschlusshülsen und Zubehör.
Das Unternehmen rechnet sich inzwischen
einen Platz unter den ersten
Drei im europäischen Markt zu.
Weltweit sei TITAN zusammen mit
einem weiteren Anbieter der einzige
Verpackungsspezialist, der die
gesamte Palette im Bereich Umreifungstechnik
von der Kunststoffumreifung
bis zur Heißtechnik mit Verpackungsstahlband
aus einer Hand
anbieten kann.
Das komplette Engineering anspruchsvoller
Transportaufgaben
gehört seit langem zum Leistungsspektrum
des Unternehmens. Güter
erfassen, umreifen, wiegen, etikettieren,
den gesamten Prozess steuern,
visualisieren und in Datenbanken
speichern – diese unterschiedlichen
Fertigungsabläufe werden zu einem
perfekt ineinander greifenden Gesamtsystem
verknüpft. „Solche kundenspezifischen
Lösungen verlangen
zum Beispiel die Lebensmittel­ und
Chemieindustrie oder auch die Lager­
und Transporttechnik“, sagt Geschäftsführer
Peter W. Lenzen jun. Als
ein Beispiel für TITAN­Innovationen
nennt er intelligente Hochleistungsmaschinen,
die Produktabmessungen
selbst erkennen oder Doppelkopf­
Umreifungsanlagen, die sowohl PETals
auch Stahlband verarbeiten.
Am Standort Schwelm haben Entwicklung,
Werkzeugbau, Geräte­ und
Kopffertigung, Montage, Ersatzteilherstellung
und der noch recht junge
Bereich Sondermaschinenbau ihren
Sitz. Die Internationalisierung wurde
in den letzten Jahren konsequent
vorangetrieben. Heute verfügt die
Gesellschaft über 44 Vertretungen
weltweit und Vertriebsstützpunkte
auf allen fünf Kontinenten. Niederlassungen
wurden in den letzten Jahren
nicht nur in Österreich und Polen,
sondern auch in den USA, Australien
und jüngst in Indien aufgebaut.
Besonders wichtig sind die
Auslandsaktivitäten des Unternehmens
für die Betreuung der Großkunden
aus der Stahl­ und Aluminiumindustrie,
die ebenfalls global ausgerichtet
sind. Denn „diese Kunden arbeiten
ausschließlich mit Systemherstellern
zusammen, die alle Leistungen aus einer
Hand anbieten können und über
umfassende Auslandserfahrungen
verfügen“, weiß Lenzen. ■
58 ALUMINIUM · 11/2008

t e c h n o l o g i e
Zahn um Zahn – hightech im großen
AKE Knebel
In der Metallzerspanung verlangen
Anwender nach präzisen
Werkzeugen mit langen Standzeiten.
Das gilt auch für Kreissägeblätter.
Hier werden seit geraumer
Zeit für hochfeste Werkstoffe PKDbestückte
Schneiden eingesetzt.
Der AKE Knebel GmbH & Co. KG
in Balingen ist es gelungen, das
weltweit größte PKD-Sägeblatt mit
einem Durchmesser von 1.300 mm
herzustellen.
Die Alcan Singen GmbH zählt zu den
führenden Herstellern von Alumini­
Lothar Schneider, AKE-Anwendungstechnik: „Mit
einem Durchmesser von 1.300 mm haben wir sicher
das weltweit größte PKD-Sägeblatt in dieser Ausführung
hergestellt.“
umprofilen. Diese Profile werden auf
einer der größten Strangpressanlagen
Europas bearbeitet. Nach der Umformung
müssen die Profile auf die
benötigten Längen gesägt werden.
Doch war das Sägeblatt beim Sägen
mit konventioneller Hartmetallbestückung
nach dem dritten Schnitt regelmäßig
verbraucht.
Die Aufgabe für AKE bestand darin,
für die überdimensional große
Kreissägemaschine, auf der Profile bis
400 mm gesägt werden, eine adäquate
Lösung zu finden. Auf der Maschine
müssen sowohl Hartmetallsägeblätter
mit einem Durchmesser von
1.800 mm sowie Diamant­Sägeblätter
eingesetzt werden
können. Die AKE­Lösung: ein
Sägeblatt mit PKD bestückten
Schneiden und einem Durchmesser
von 1.300 mm. PKD ist
zwar sehr schlagempfindlich,
jedoch ein Schneidstoff, der
diese Aluminiumlegierung
sehr gut trennen kann.
Einen derart überdimensionalen
Sägeblattdurchmesser
zu fertigen ist keine
Kleinigkeit. Im Zuge dieses
Projektgeschäfts bei Alcan wurde
zunächst eine Machbarkeitsstudie
erstellt und anschließend die ersten
Feldversuche auf kleineren Sägeanlagen
gefahren. „Unsere Ergebnisse
haben gezeigt, dass die Anwendung
funktioniert. Nun ist es aber so, dass
Diamantwerkzeuge erosiv zu bearbeiten
sind. Die am Markt verfügbaren
Erodiermaschinen haben jedoch nur
Arbeitsflächen bis maximal circa 850
mm. Diese Aufgabenstellung konnten
wir nur durch unser entsprechendes
Knowhow im Maschinenbau lösen“,
erläutert Lothar Schneider, zuständig
für die Anwendungstechnik bei der
AKE.
Die eigentliche Herausforderung
bei der Realisierung des überdimensionalen
Sägeblattes war weniger die
Herstellung selbst als vielmehr die
Kreissägemaschine mit den Schwingungen
und die Schlagempfindlichkeit
des PKD. Außerdem musste man
Spannungen im Werkzeug mit Dehnungsschlitzen,
Wärmebehandlung
etc. in den Griff bekommen – Anforderungen,
die AKE am Ende erfolgreich
gemeistert hat.
■
25 Jahre Jasper gmbh
Als weltweit tätiges Unternehmen bietet
die Jasper GmbH Produkte, Verfahren
und Systemanalysen rund um den Einsatz
industrieller Wärmetechnik an. In diesem
Jahr feiert Jasper 25-jähriges Jubiläum.
Alles begann 1983, als Robert Jasper
in Geseke ein Ingenieurbüro für Energiewirtschaft
und Kybernetik gründete.
Zunächst war man mit der Planung und
Ausschreibung von Energieanlagen für
Industrie und Kommunen tätig. 1988
wurde das Unternehmen nach dem
Eintritt von Hans Dieter Jasper, einem
Fachmann mit langjähriger Erfahrung
in der Verfahrens- und Industriefeuerungstechnik
zur GmbH erweitert. Der
Standort Quickborn bei Hamburg kam
hinzu. Dadurch war man in der Lage,
die Fachgebiete Thermische Verfahrenstechnik,
Industrieofenbau und Prozessleittechnik
als Gesamtlösung aus einer
Hand zu liefern. Mit der Entwicklung
eigener Produkte, die heute weltweit
vermarktet werden, setzte der Entwicklung
des Unternehmens zum Lieferanten
schlüsselfertiger Anlagen ein.
Referenzen in der Aluminium-,
Stahl- und Entsorgungsindustrie (Müllverbrennung)
belegen die hohe technologische
Kompetenz des Unternehmens.
Besonders hervorzuheben ist die Regeneratortechnik.
Der „EcoReg“, eine patentierte
Technologie der kontinuierlichen
Luftvorwärmung bis 1.400 °C, und der
„PulsReg“, einer Technologie speziell für
aggressive und staubige Ofenatmosphären,
sind ebenso Jasper-Entwicklungen
wie der „EcoReg“-Zentral für den Einsatz
in speziellen Ofenumgebungen oder der
„EcoMelter“, ein Schachtschmelzofen mit
Regeneratortechnik, dessen Abgastemperaturen
bei niedrigen 220 °C liegen.
Ob Modernisierung oder Neubau
– die Stärke der Jasper-Ingenieure besteht
bei der Abwicklung von Projekten
darin, ein individuelles Gesamtkonzept
mit maßgeschneiderter Ofengeometrie,
Brenner- und Regeneratortechnik zu
entwickeln. Das Ergebnis ist eine gleichermaßen
wirtschaftliche wie technisch und
ökologisch effiziente Lösung. Die Energieoptimierung
bzw. -einsparung steht
dabei im Mittelpunkt.
Seit 1988 hat Jasper über 700 Industrieofen-
und Feuerungsanlagen in Betrieb
genommen – in Asien, Europa und
Amerika. Zu den Kunden gehören viele
namhafte mittelständischen Unternehmen
und Konzerne.
ALUMINIUM · 11/2008
59

t e c h n o l o g i e
Siemens erweitert Portfolio für Aluminium-Kaltwalzwerke
Siemens VAI Metals Technologies
erweitert sein Angebot für Aluminium-Kaltwalzwerke
um das
Sexto-Walzgerüst „Siroll Alusix“.
Im Vergleich zu konventionellen
Quarto-Gerüsten verfügt der neue
Gerüsttyp über einen erweiterten
Regelbereich. Dies ermöglicht
eine freie Walzplangestaltung und
damit eine höhere Produktivität,
insbesondere bei häufigem Breiten-
oder Produktwechsel. Die
Verschiebung und die Biegung
der Arbeits- und Zwischenwalzen
bieten einen weiten Stellbereich,
der zusammen mit dem automatischen
Planheitsregelungssystem
von Siemens VAI die Planheit des
Walzgutes erheblich verbessern
hilft. Bei Siroll Alusix wird lediglich
ein paralleler Walzschliff benötigt:
Das Vorhalten von Walzen
verschiedener Bombierung entfällt
und das Nachschleifen wird deutlich
vereinfacht.
Für die Verschiebung der Zwischenwalzen
ist das neue Sexto­Walzgerüst
mit Langhubzylindern ausgestattet.
Damit kann die Position der Zwischenwalzen
flexibel an die jeweilige
Breite des Walzgutes angepasst
werden. Sowohl die Arbeits­ als auch
Zwischenwalzen verfügen über positive
und negative Walzenbiegung, die
über separate Zylinder realisiert wird.
Dies gewährleistet einen fließenden
Übergang zwischen positiver und negativer
Biegung und vermeidet Kompensationssprünge.
Für das optimale
Zusammenspiel von Walzenbiegung
und ­verschiebung sorgen die Walzspaltregelung
und ein automatisches
Planheitsregelungssystem. Im Vergleich
zu Quarto­Walzgerüsten bietet
Siroll Alusix einen deutlich erweiterten
Regelbereich bei verbesserter
Formkorrektur. Der Anlagenbetreiber
erhält die Möglichkeit zur weitgehend
freien Gestaltung des Walzplans: Häufige
Breiten­ oder Produktwechsel
können ohne Umrüstung der Anlage
vorgenommen werden. Für eine präzise
Zonenkühlung und die optimale
Schmierung der Walzen kommt das
Sprühsystem Siroll ISV (Integrated
Solenoid Valve) zum Einsatz, die
Siemens expands portfolio
for aluminum cold rolling mills
Siemens VAI Metals Technologies
is adding the Siroll Alusix
six-high roll stand to its product
range. Compared to conventional
four-high stands, this type of stand
has a wider control range. This
ensures flexible rolling scheduling
and thus increased productivity,
especially in cases where there
are frequent changes in widths or
products. Offsetting and bending
of the work and intermediate rolls
provide additional control options.
In conjunction with the automatic
flatness control system from Siemens
VAI, this helps to improve
the flatness of the rolled material.
In the case of Siroll Alusix, roll
grinding is simplified as all rolls
are ground parallel. It is therefore
not necessary to prepare and store
rolls with different crowns and
re-grinding is made considerably
easier.
The new six­high roll stand is equipped
with long­stroke cylinders for setting
the intermediate rolls. As a result, the
position of the intermediate rolls can
be flexibly adapted to
the width of the material
to be rolled. The
work rolls and intermediate
rolls feature
positive and negative
roll bending, which
is carried out by
means of separate
cylinders. This
ensures a flowing
transition
between positive
and negative
bending
and avoids
the need to
make sudden
changes
for
compensation.
The
hydraulic
roll gap
control function and an automatic
flatness control system provide for
optimum interaction of roll bending
and offsetting. Compared to four­high
roll stands, Siroll Alusix has a considerably
wider control range with improved
shape correction. The plant
operator is free from almost any restrictions
when it comes to scheduling
the rolling process: frequent changes
to widths or products can be made
without having to retool the stand.
The Siroll ISV (Integrated Solenoid
Valve) spraying system is used for
precise zone cooling and optimum
lubrication of the rollers. Edge cooling
is carried out with the help of the
Siroll hot edge spraying system.
Siroll Alusix also offers a whole
series of advantages, even during
ongoing plant operation. Whereas
four­high stands require the use of
rolls with different crowns, grinding
is simplified as all rolls are ground
parallel. It is therefore not necessary
to prepare and store rolls with different
crowns and re­grinding is made
considerably easier. In addition,
Siroll Alusix dispenses with the need
for flexible hydraulic connections to
the work roll chocks. This facilitates
fast and efficient
roll change and avoids
leaks at the connecting
points.
Siemens VAI is
adding Siroll Alusix
to its portfolio for
the operators of aluminium
cold rolling
mills. The portfolio
already includes
four­high
stands with optional
standard
back­up rolls
including the
variable crown
back­up rolls
or dynamic
s h a p e r o l l
(DSR). ■
Siroll Alusix – neues Sexto-Walzgerüst für Aluminium
Siroll Alusix – new six-high roll stand for aluminium Photo: Siemens
60 ALUMINIUM · 11/2008

t e c h n o l o g y
Kantenkühlung erfolgt mithilfe des
Hot-Edge-Sprühsystems.
Auch im laufenden Betrieb bietet
Siroll Alusix eine Reihe von Vorteilen.
Erfordern Quarto-Gerüste die
Verwendung von Walzen mit verschiedenen
Bombierungen, so wird
beim neuen Sexto-Gerüst lediglich
ein Walzschliff benötigt. Auch das
Aufarbeiten wird deutlich erleichtert,
da sämtliche Walzen einen parallelen
Schliff erhalten. Darüber hinaus werden
bei Siroll Alusix keine flexiblen
Hydraulikverbindungen zu den Walzeneinbaustücken
mehr benötigt.
Dies vereinfacht den Walzenwechsel
und vermeidet Lecks an den Verbindungsstellen.
Mit Siroll Alusix ergänzt Siemens VAI
sein Leistungsangebot für die Betreiber
von Aluminium-Kaltwalzwerken,
das bereits Quarto-Gerüste mit wahlweisen
Standard-Stützwalzen, Variable-Crown-Walzen
oder DRS Dynamic-Shaperoll-Walzen
umfasst.
■
erster kontinuierlich arbeitender niederdruck-gießofen
First ever continuously
operated low-pressure casting furnace
Otto Junker subsidiary Induga
GmbH & Co. KG recently commissioned
two low-pressure casting
furnaces at a renowned company
for the production of aluminium
engine blocks by the sand casting
technique which, for the first time
world-wide, operate totally continuously.
For this the quantity of metal injected
into the box on the casting
side of the furnace is replaced respectively
in the filling area parallel
to the casting process. In order to
be able to do this, the filling area is
fitted with a filling spout in which
the metal rises under pressure during
the casting process and is coupled
to a filling pipe through which
the cast quantity of metal is refilled
from a gutter mounted above the
furnace. The quantity of metal in
the furnace therefore remains virtually
constant and acts as a buffer
should any faults occur in the upstream
smelting and treating line.
The furnaces are equipped with
➝
control the stroke and opening time of
the launder dosing stopper for precise
refilling. Above and beyond the implementation
of low-pressure casting,
the continuous method of operation
means a great progress in the plant
availability because previously either
two alternately operating furnaces
(one is casting while the other is re-
load cells which are used to Schema des Ofens Furnace diagram
Die zur Junker-Gruppe gehörende
Induga GmbH & Co. KG hat
kürzlich bei einem renommierten
Unternehmen zwei Niederdruck-
Gießöfen zur Produktion von
Aluminium-Motorblöcken im
Sandgussverfahren in Betrieb genommen,
die, weltweit erstmalig,
vollkontinuierlich arbeiten.
Dazu wird die an der Gießseite des
Ofens in den Kasten injizierte Metallmenge
jeweils parallel zum Gießprozess
im Einfüllbereich
ersetzt. Um
Foto: Otto Junker
dies zu realisieren,
ist der Einfüllbereich
mit einem Füllstutzen
versehen, in dem das
Metall während des
Gießprozesses druckbedingt
hoch steigt
und an ein Einfüllrohr
ankoppelt, durch das
aus einer oberhalb des
Ofens angebrachten
Rinne die vergossene
Metallmenge nachgefüllt
wird. Dadurch
bleibt die im Ofen befindliche
Metallmenge
praktisch konstant
und fungiert ➝
ALUMINIUM · 11/2008
61

t e c h n o l o g i e
als Puffer, falls in der vorgelagerten
Schmelz­ und Behandlungslinie Störungen
auftreten sollten.
Die Öfen sind mit Wägezellen ausgestattet,
mit deren Hilfe Hub und Öffnungszeit
des Rinnendosierstopfens
zur präzisen Nachfüllung geregelt
werden. Über die reine Implementierung
des Niederdruckgießens verbessert
die kontinuierliche Arbeitsweise
die Anlagenverfügbarkeit, da für solche
Anlagen bisher entweder zwei
abwechselnd arbeitende Öfen nötig
waren (einer gießt, während der andere
nachgefüllt wird), oder aber der
Gießprozess für eine gewisse Zeit unterbrochen
werden musste, um den
Ofen zu befüllen.
Die Gießöfen haben 1,6 Tonnen
Nutzinhalt und produzieren Gussstücke
von circa 15 kg in einer Zykluszeit
von 25 Sekunden. Zur Beheizung
und Temperaturregelung sind sie mit
einem 200 kW Tiegelinduktor ausgestattet.
Die Druckkurven können nahezu
beliebig an den erforderlichen
Gießprozess angepasst werden und
gewährleisten so eine systematisch
reproduzierbare laminare Befüllung
der Kästen.
■
filled) were necessary for such plants
or the casting process had to be interrupted
for a certain time to refill the
furnace.
The casting furnaces have a useful
capacity of 1.6 tonnes and produce
castings of approx. 15 kg in a cycle
time of 25 seconds. They are equipped
with a 200 kW coreless inductor for
heating and temperature regulation.
The pressure curves can be adapted
to the necessary casting process almost
as you like and therefore ensure
a systematically reproducible lamina
filling of the boxes.
■
Mehr Sicherheit bei der entgratung von hohlprofilen
Nicht nur, aber besonders in
der Automobilindustrie ist ein
Wettrennen um innovative Konstruktionen
der konkurrierenden
Werkstoffe Aluminium und Stahl
zu beobachten. Jeder Werkstoff
spielt dabei seine Trümpfe aus:
Die Entwickler von Stahllösungen
arbeiten mit warm umgeformten,
hochlegierten Stählen und
Tailored-blanks oder -tubes, die
Konstrukteure der Aluminiumverarbeiter
liefern immer kompliziertere
Profilgeometrien. Das
Ziel ist, punktgenau die statischen
Belastungen speziell bei Fahrzeugkomponenten
exakt zu erfüllen
greater reliability in the
deburring of hollow sections
Particularly in the automobile industry,
but not there alone, a race
is on to develop innovative designs
that use the competing materials
aluminium and steel. In this, each
material has its strong points: the
developers of steel solutions work
with hot-formed high-alloy steels
and tailored blanks or tubes,
while designers in the field of
aluminium production create extrusions
of ever more complex geometry.
The aim is to satisfy static
load requirements with pinpoint
accuracy, particularly in vehicle
components, but to save material
and hence also weight where the
loading is not so severe. What tips
the scales so far as the viability
of a structure is concerned, is
often the production costs and
the reproducibility of results in
a mass-production context. Here,
the deburring systems supplied
by the company RSA can contribute
towards cost cutting in the
machining of hollow aluminium
structures.
Das Entgratsystem Rasamat ist mit zwei Handgriffen auf jede Profilform einzustellen. Die
gleiche Flexibilität gilt auch für die vollautomatische Entgratmaschine.
The Rasamat deburring system is adaptable to any section shape by means of two
handles. The same flexibility also characterises the fully automatic deburring machine.
Fotos: RSA
When hollow sections are cut, the
burrs produced are often removed
by manual work using simple grinding­wheel
stands. Quite often, for an
end face a worker takes one to four
minutes, depending on the complexity
of the geometry, to remove burrs
in every corner of the section. High
labour costs, low productivity and the
fact that workpiece quality depends
largely on the skill of the operator lead
to the logical consequence that the
use of high­alloy steel can sometimes
be more cost­effective than profiled
aluminium.
RSA has developed a deburring
system which removes burrs completely
from any hollow section shape
in about three seconds, regardless of
62 ALUMINIUM · 11/2008

t e c h n o l o g y
the workpiece geometry. The deburring
system consists of a brush tool
specially designed for this application.
Guiding of the brush segments
prevents the wire tips from damaging
the outer surfaces of the aluminium
workpiece. Thus, even lacquered or
anodised sections can be deburred.
In addition, this brush tool design
enables the deburring action to be
matched exactly to the thickness
of the burrs. The tool is moved past
the end face of the workpiece by a
planetary gear system. The section
can be advanced either manually or
fully automatically. Besides providing
deburring systems, RSA is also
responsible for the engineering when,
for example, an automatic deburring
machine has to be linked with existing
production equipment such as a cutto­length
saw.
A current example makes clear the
great potential for rationalisation that
can be available in the production of
hollow sections. A company specialising
in ventilation components supplies
not only the building industry in
general, but also the highly sensitive
power­station sector with ventilation
shutters. The slats for these can
optionally be made of aluminium or
stainless steel. For power station engineering
in particular, perfect functionality
and sealing are decisively
important. Accordingly, deburring of
the ends of the shutters with no residue
is essential. For this the ‘Rasamat’
deburring system is used, which can
deburr aluminium sections measuring
120 x 60 mm and 100 x 80 mm.
In a few seconds the burrs on all
radii and on the outer edges are removed,
giving results of reproducible
quality, whereas previously a highly
skilled worker had to spend considerable
time doing the job manually.
Thanks to the rationalisation in this
production activity alone, aluminium
became the more attractive option
for this safety­relevant product in the
power station sector.
As a special service RSA will also
bring a mobile deburring machine
onto the production site of interested
parties to deburr workpieces from
on­going production for sampling
purposes.
■
und dort Material und damit auch
Gewicht einzusparen, wo weniger
Belastungen auftreten. Zünglein
an der Waage, was die Rentabilität
der Konstruktionen betrifft, sind
oft die Fertigungskosten und die
Reproduzierbarkeit in der Serie.
Hier tragen die Entgratsysteme
des Unternehmens RSA dazu bei,
die Verarbeitung von Aluminiumhohlprofilen
kostengünstiger zu
gestalten.
Nach dem Trennen von Hohlprofilen
werden die entstehenden Grate
häufig in manueller Arbeit oder mit
einfachen Schleifböcken entfernt.
Nicht selten benötigt ein Werker für
eine Stirnseite ein bis vier Minuten, je
nach Komplexität der Geometrie, um
den Grat in jedem Winkel des Profils
zu entfernen. Hohe Arbeitskosten,
geringe Ausbringung und die Tatsache,
dass die Qualität der Werkstücke
stark vom Bediener abhängig ist, führt
zu der logischen Konsequenz, dass
der Einsatz von hochlegierten Stählen
mitunter kostengünstiger sein kann
als profiliertes Aluminium.
RSA hat ein Entgratsystem entwickelt,
das unabhängig von der
Werkstückgeometrie sämtliche Hohlprofilformen
in einem Zeitraum von
drei Sekunden vollständig entgratet.
Das System besteht aus einem Bürstenwerkzeug,
das speziell für diesen
Anwendungsfall konstruiert wurde.
Durch die geführten Bürstensegmente
wird verhindert, dass die Drahtspitzen
die äußeren Flächen des Aluminiumwerkstücks
beschädigen. So
können sogar lackierte oder eloxierte
Profile entgratet werden. Zudem lässt
sich durch diese Konstruktion des
Bürstwerkzeuges die Entgratwirkung
exakt auf die Gratstärke einstellen.
Das Werkzeug wird über ein Planetengetriebe
an der Stirnfläche des
Werkstücks vorbeigeführt. Die Zuführung
der Profile kann sowohl manuell
wie vollautomatisch erfolgen.
Zusätzlich zu der Bereitstellung von
Entgratsystemen zeichnet RSA auch
verantwortlich für das Engineering,
wenn z. B. ein Entgratautomat mit vorhandenen
Fertigungseinrichtungen
wie einer Lagensäge zu verketten ist.
Ein aktuelles Anwendungsbeispiel
verdeutlicht die hohen Rationalisierungspotenziale,
die mitunter in der
Verarbeitung von Hohlprofilen noch
brach liegen. Ein auf Lüftungskomponenten
spezialisiertes Unternehmen
beliefert sowohl die allgemeine Bauindustrie
als auch den hochsensiblen
Kraftwerksbereich mit Lüftungsklappen.
Die Lamellen hierfür können
wahlweise aus Aluminium oder Edelstahl
sein. Gerade im Kraftwerksbau
ist eine einwandfreie Funktionalität
und Dichtigkeit von entscheidender
Bedeutung. Daher ist eine rückstandslose
Entgratung der Klappenstirnseiten
zwingend. Zum Einsatz
kommt das Entgratsystem „Rasamat“,
das Aluminiumprofile in den Abmessungen
120 x 60 mm und 100 x 80 mm
entgraten kann. In wenigen Sekunden
wird der Grat in allen Radien und an
den Außenkanten in reproduzierbarer
Qualität entfernt, wo zuvor ein Werker
mit hohem Geschick und großem
Zeiteinsatz manuelle Arbeit verrichten
musste. Alleine durch die Rationalisierung
in diesem Fertigungsbereich
wurde der Werkstoff Aluminium für
dieses sicherheitsrelevante Produkt
im Kraftwerksbereich attraktiver.
Als besonderen Service bietet RSA
an, mit einem Entgratmobil direkt auf
das Werksgelände von Interessenten
zu kommen, um aus der laufenden
Produktion Werkstücke probeweise
zu entgraten.
■
Reproduzierbare Entgratergebnisse in drei Sekunden – unabhängig von der Profilform
Reproducible deburring results in three seconds – regardless of the section shape
ALUMINIUM · 11/2008
63

t e c h n o l o g i e
Vollautomatisches lagersystem von Kasto verkürzt
das ein- und Auslagern von Aluminiumprofilen
Das Ein- und Auslagern von Aluminiumprofilen
wurde beim Metallhändler
Universal Aluminium
Systems in Bristol weitgehend
automatisiert, um zusätzliche Lagerkapazität
zu erhalten und das
Handling in der Auftragsbearbeitung
wesentlich zu beschleunigen.
Mit der Realisierung des Projekts
wurde die Firma Kasto Maschinenbau
aus Achern beauftragt. Im
Ergebnis konnte die Materialverfügbarkeit
ab Lager erweitert und
die Abwicklung von Aufträgen
optimiert werden.
Das Herz dieser Rationalisierungsmaßnahmen
ist ein vollautomatisches
Lagersystem vom Typ „Unicompact“
mit 1.000 Lagerplätzen. Universal investierte
rund 1,5 Mio.
Euro in das gesamte
Projekt einschließlich
eines neuen Warenwirtschaftssystem
mit ERP­
Software. Der Geschäftsführer
von Universal, Jarl
Severn, erläutert: „Die Investition
macht sich vom
ersten Tag an bezahlt, da
wir für die Bedienung
des vollautomatischen
Lagersystems von Anfang
an deutlich weniger
Personal benötigen. Nach
wenigen Jahren werden
sich die Kosten amortisiert haben.“
Auf einem Drittel der Fläche, die
vorher für die konventionelle Lagerung
und Bevorratung von etwa
300 Tonnen Material erforderlich
war, können im neuen Unicompact­
Wabenlager nun rund 800 Tonnen
Material bevorratet werden. Die Lieferungen
der Muttergesellschaft von
Universal, die in Containern erfolgen,
können nun in nur zwei Stunden per
Kran aus dem Container entnommen
und mit den in dem Lagersystem integrierten
Fördereinrichtungen ohne
zusätzlichen Personalaufwand und
Handhabungseinrichtung eingelagert
werden. Früher wurde für das Entladen
des Containers per Gabelstapler
und das Einlagern der Profile in
Regalgasse des bei Universal installierten Unicompact-Wabenregallagers
Regale durch einen Mitarbeiter eine
volle Tagesschicht benötigt: bedingt
durch die schmalen Gänge zwischen
den Regalen und dem konventionell
nicht sehr übersichtlich gelagertem
Material. Darüber hinaus wurde die
Arbeitssicherheit erhöht und das Risiko
einer Beschädigung von empfindlichen
Profilen durch unsachgemäße
Handhabung verringert.
Das Kerngeschäft von Universal
ist die JIT­Belieferung unterschiedlichster
Aluminiumprofile für Handwerks­
und Industriebetriebe in ganz
Großbritannien. Das Unternehmen
ist aber auch Hersteller von vier verschiedenen
Produktlinien: Fenster
und Türen, Fassadenverkleidungen,
Schaufenster und Schilder. Ein typischer
Auftrag für die Kommissionierung
kommt somit entweder von
einem externen Kunden oder aus dem
eigenen Haus und beinhaltet zehn
und mehr unterschiedliche Profile sowie
Griffe und Zubehörteile, die noch
auf traditionelle Weise in Behältern
gelagert und manuell kommissioniert
werden. Dazu sagt Gary Darlington,
Produktionsleiter im Werk in Bristol:
„Einen solchen Auftrag aus dem Kasto­Lagersystem
direkt über das ERP­
System auszulagern, benötigt nur halb
so viel Zeit wie das Suchen, Freiräumen
und Auslagern aus dem alten Regallager.
Die Bediener folgen einfach
den Bildschirm­Anweisungen, um die
geforderte Menge an Material aus der
jeweiligen Kassette zu entnehmen,
die vom Regalbediengerät in die Auslagerstation
gebracht wird.“ Das alles
geschieht hauptzeitparallel, denn das
Regalbediengerät holt zwischenzeitlich
die nächste Kassette und bringt
die vorherige zurück, was erheblich
Zeit spart.
Das Unicompact­System lagert
Hunderte verschiedener Profile in
Längen von drei bis 6,5 Metern. Der
Lagerverwaltungsrechner KASTOlvr
kennt den Inhalt jeder Kassette, in
der das Material als kompletter Bund
eingelagert wird. Ausgepackt wird
dieser Bund nur dann, wenn einzelne
Stangen benötigt werden, um unnötigen
Handlingsaufwand zu vermeiden.
Nach der Materialentnahme weiß der
Lagerverwaltungsrechner anhand des
hinterlegten Meter­Gewichtes exakt,
wie viele Profile entnommen wurden
Kasto und auszubuchen sind.
Ein Umlagerungsprogramm
des KASTOlvr
überprüft die eingegangenen
Kommissionieraufträge
der folgenden Tage
am Ende jeder Doppelschicht
und organisiert
die Umlagerung der benötigten
Kassetten in die
Nähe der Ein­ und Auslagerungsstation.
Damit
lassen sich die Zugriffszeiten
weiter verkürzen
und die Auftragsdurchlaufzeiten
minimieren.
Das Personal hat permanent eine
genaue Übersicht über die Menge
und Art des gelagerten Materials; das
ermöglicht eine Abfrage des Lagerbestands
in weniger als 30 Minuten.
Dies bedeutet eine weitere merkliche
Einsparung für Universal, da das Werk
früher für die manuelle Inventur zwei
Mal im Jahr eine komplette Woche
lang geschlossen werden musste.
Zwar konnten in der Inventurphase
vorhersehbare, wiederkehrende Kundenaufträge
vorab eingeplant und erledigt
werden, doch war es in dieser
Zeit sehr schwierig, unerwartete oder
dringende Aufträge zu bearbeiten. Damit
stiegt das Risiko Aufträge zu verlieren.
Das hat sich nun grundlegend
geändert.
■
64 ALUMINIUM · 11/2008

t e c h n o l o g i e
Leicht, gut zerspanbar und ausgezeichnet wärmeleitfähig
Aluminium macht gute Figur als Formenbauwerkstoff
Mit 15 Maschinen stellt die Firma Röders Blasformen für PET-Flaschen bis zu einem
Volumen von 3 Litern her
Im Formen- und Werkzeugbau
findet Aluminium dank weiterentwickelter
Werkstoffe und
Beschichtungen zunehmend Verwendung
für höher beanspruchte
Serien-Produktionswerkzeuge.
Formenbauer und Werkstoffanbieter
berichten über ihre
Erfahrungen – und geben nützliche
Praxistipps.
„Bei der Herstellung von Formen für
PET­Flaschen kann Aluminium seine
Vorteile voll ausspielen“, sagt Jürgen
Röders, Geschäftsführer der Firma
Röders GmbH in Soltau. Das Unternehmen
stellt mit 15 zum größten
Teil automatisierten Maschinen aus
eigener Herstellung Blasformen für
PET­Flaschen bis zu einem Volumen
von drei Litern her. Wichtigster Vorteil
des Werkstoffs Aluminium ist
bei dieser Anwendung seine geringe
Dichte, die eine wesentliche Voraussetzung
für die Begrenzung der Massenträgheitskräfte
beim Öffnen und
Schließen der Formen ist, die sehr
schnell laufen müssen. Bei modernen
Anlagen liegt der Ausstoß bei mehreren
10.000 Flaschen pro Stunde.
Aus Sicht des Bearbeiters kommen
noch weitere Pluspunkte hinzu.
Aluminium ist leicht und damit kostengünstig
zu fräsen und zu polieren.
Als zusätzlich vorteilhaft erweist sich
für die Firma Röders das HSC­Fräsen.
Die im eigenen Hause entwickelten
HSC­Fräsbearbeitungszentren der
RXP­Baureihe gestatten es, Freiformflächen
in kürzester Zeit mit höchster
Genauigkeit zu bearbeiten. Neben
den hierdurch bereits beim Fräsen erzielten
Kostenvorteilen ergeben sich
zusätzlich noch Einsparungen beim
abschließenden Polierarbeitsgang, da
der entsprechende Aufwand auf ein
Minimum reduziert werden kann.
Modellbau Robert Hofmann
Mit Aluminium schnell zur Form
Speed-System-Tooling-Werkzeug mit LaserCusing-Werkzeugeinsätzen
Röders
„Viele Kunststoffteile werden heute
sehr kurzfristig in kleineren bis mittleren
Stückzahlen benötigt – und hier
setzen wir auf Aluminiumformen“,
führt Robert Hofmann, Geschäftsführer
der Modellbau Robert Hofmann
GmbH in Lichtenfels, aus. Anschauliches
Beispiel hierfür sind unter anderem
Mobiltelefone, deren Gehäuse
schnell wechselnden Modetrends
unterliegen und daher in kurzen Intervallen
geändert werden müssen.
Selbst bei Produkten, deren Massenfertigung
in Fernost erfolgt, werden
Referenzdesign­Modelle und Pilotserien
im Rahmen der Produktentwicklung
oft in Deutschland gefertigt.
Mit seinem Konzept des Speed­
System­Tooling (SST) realisiert Modellbau
Hofmann in sehr kurzer Zeit
die gesamte Prozesskette von der
Formauslegung über ihre Herstellung
bis zur Lieferung fertiger Teile bzw.
montierter Baugruppen. Dabei spielt
die gute Bearbeitbarkeit von Aluminium
mit Hilfe von modifizierten und
optimierten Fräs­ und Erodiermaschinen
eine Schlüsselrolle. Mit speziell
angepassten Werkzeugaufbauten
können in kürzester Zeit Mehrkomponentenspritzgussteile
mit SST­
Werkzeugen produziert werden. ➝
ALUMINIUM · 11/2008
65

t e c h n o l o g i e
Ein Beispiel für die Geschwindigkeit,
mit der ein solches Projekt realisiert
werden kann, sind Belüftungsdüsen
für einen PKW­Hersteller, die aus 30
Einzelteilen bestehen. Ab Startschuss
bis zur Produktion der ersten Serienteile
braucht es einschließlich Bauteil­
und Formauslegung lediglich vier
Wochen. Nur rund eine weitere Woche
wurde für die Veredelungsphase
benötigt, die das Bedrucken, Lackieren
und Beschriften mittels Laser und
die komplette Montage beinhaltete.
Mit Aluminium
kostenoptimal zur Form
„Bei Blasformen für Kunststoffteile
sind wir Technologieführer und
liefern weltweit“, erläutert Franz­
Peter Esser, geschäftsführender
Gesellschafter der Firma Kremann
und Esser in Kierspe. Mit 60 Mitarbeitern
beliefert das Unternehmen
Kunden aus den Märkten Automobil,
Verpackungen und Spielwaren
mit anspruchsvollen Formen für die
Herstellung von großformatigen Blasformteilen
wie Flüssigkeitscontainer,
Kraftstofftanks oder Kfz­Luftkanäle.
Bei den hierfür eingesetzten metallischen
Serienwerkzeugen stehen
die Werkstoffe Aluminium, Stahl und
Zink im Wettbewerb.
Für Aluminium sprechen dabei
Kosten­ und Geschwindigkeitsvorteile
in der Herstellung und im Einsatz.
Während die volumenbezogenen
Rohmaterialkosten von Aluminium
und Stahl für eine Form in etwa vergleichbar
seien, liege der Zerspanungsaufwand
beim Aluminium um
rund 40 bis 50 Prozent niedriger. Neben
dem reinen Kostenunterschied
spielt auch die Realisierungszeit eine
entscheidende Rolle, weil viele der
Abnehmer unter enormem Zeitdruck
stehen, mit ihren neuen Modellen so
schnell wie möglich an den Markt zu
kommen. Hier kann der Zeitunterschied
zwischen den zehn bis zwölf
Wochen, die man früher für die Fertigung
einer Form benötigte, und den
heute nur noch fünf bis sieben Wochen
zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil
werden. Dank dieser Vorteile
stieg die Verwendung von Aluminium
bei Kremann und Esser in den letzten
15 Jahren zulasten von Stahl und Zink
Großformatige Blasform aus Aluminium in
der Werkshalle von Kremann und Esser
kontinuierlich an. Beim Zink, das für
Formen mit vorgegossener Kavität
verwendet wird, sank der Einsatz von
früher 120 auf heute nur noch etwa 20
Tonnen pro Jahr.
Praxistipps
„Zu den wesentlichen Vorteilen des
Aluminiums gehört auch die im Vergleich
zum Stahl deutlich höhere Wärmeleitfähigkeit“,
erläutert Armand
Bayer, Leiter Vertrieb des Geschäftsbereichs
Sauer Product der Firma
Sauer & Sohn KG in Dieburg. Gerade
Bei Sauer Product gefertigte Spritzgießform aus Aluminium
Klaus Vollrath
für den Kunststoff­Formenbau hat
dies erhebliche Bedeutung, weil die
Wärmeleitfähigkeit die Aufheiz­ und
Abkühlgeschwindigkeit und damit die
Zykluszeit beeinflusst. Aus der Praxis
wird über Zykluszeitverkürzungen
von 30 bis 40 Prozent vor allem bei
dickwandigeren Kunststoffteilen berichtet.
Weitere positive Folge der
besseren Wärmeleitfähigkeit ist auch
die gleichmäßigere Verteilung der
Wärme mit entsprechend positiven
Auswirkungen auf Formverzug und
Teilegenauigkeit.
Obwohl Aluminium von Natur aus
weicher und damit auch weniger abriebfest
ist als gehärteter Werkzeugstahl,
kann dieser Nachteil durch
geeignete Oberflächenveredelungen
oft so weit ausgeglichen werden, dass
ausreichende Standzeiten selbst bei
Verarbeitung stärker schleißender
Kunststoffe erreicht werden. Hierfür
sind unterschiedlichste Verfahren
wie Hartanodisieren, Titannitrit­
Beschichtung, Vernickeln oder Verchromung
verfügbar. Zudem gibt es
spezielle chemische Überzüge, die das
Ausformen erleichtern. Bei Verwendung
geeigneter Legierungen können
Aluminiumoberflächen zur Erzielung
einer ansprechenden Oberflächenstruktur
auch tiefgeätzt werden.
Aluminium lässt sich problemlos
funkenerosiv bearbeiten, wobei
mehrfach höhere Abtragraten im Vergleich
zur Stahlbearbeitung erzielbar
sind. Auch kommt es nicht zur Ausbildung
der beim Stahl auftretenden
Foto: Sauer & Sohn
66 ALUMINIUM · 11/2008

t e c h n o l o g i e
„weißen Schicht“, die extrem hart ist
und entsprechenden Polieraufwand
verursacht. Eventuell erforderliche
Polierarbeiten können daher auf ein
Minimum reduziert werden. Bezüglich
der Verarbeitungsparameter wird
in der Praxis oft folgende Faustregel
sowohl für das Senkerodieren als
auch für die Drahterosion verwendet:
Impulsstrom und Zündstrom je nach
Elektrodenfläche und gewünschter
Oberflächengüte wie beim Erodieren
von Stahl einstellen, jedoch Impulsdauer
etwas reduzieren oder stattdessen
die Pausendauer leicht erhöhen.
Auch der Nachteil, dass Aluminium
unmagnetisch ist und sich daher
auf den üblichen Planschleifmaschinen
nicht magnetisch spannen lässt,
lässt sich in der Weise umgehen, dass
die Aluminiumplatten mit Stahlleisten
umrahmt werden. Alternativ bieten
sich Vakuum­Spannsysteme an. Beim
Schleifen sollte man mit reichlich
Kühlschmiermittel arbeiten.
Vorteilhafte
Werkstoffeigenschaften
„Wesentliche Voraussetzung des Erfolgs,
den Aluminium im Formenbau
erzielen konnte, war die Entwicklung
hochfester, schweißbarer und
spannungsarmer Werkstoffgüten in
großen Wanddicken“, erinnert sich
Klaus Mechsner, Anwendungsingenieur
Platten bei Aleris Aluminum
Koblenz GmbH. Mit eigener Gießerei
und eigenem Walzwerk stellt das Unternehmen
Aluminiumwerkstoffe mit
maßgeschneiderten Eigenschaften
her. Je nach Wanddicke kommen dabei
unterschiedliche Technologien
zum Einsatz: Bis zu einer Plattendicke
von 250 mm kann gewalzt und
gereckt werden, darüber hinaus wird
kaltgestaucht. Zur Gewährleistung
eines niedrigen Eigenspannungsniveaus
– eine wesentliche Voraussetzung
zur Minimierung von Verzug
nach der Zerspanung – kommt eine
Reckanlage mit einer Zugkraft bis 80
MN (8.000 Tonnen) zum Einsatz.
Mit Festigkeit und einem niedrigen
Eigenspannungsniveau allein ist es
jedoch noch nicht getan, darüber hinaus
sind noch weitere Eigenschaften
wie Zerspanbarkeit, Polierbarkeit und
Fotoätzbarkeit zu gewährleisten. Dies
Honsel
setzt ein Knetgefüge voraus, das nur
durch Walzen oder Schmieden erzielt
werden kann. Entsprechend den unterschiedlichen
Einsatzbereichen im
Formenbau wurden drei Legierungen
mit entsprechenden Eigenschaftsprofilen
entwickelt: Der „klassische“
schweißbare Werkstoff Giantal wird
in Dicken bis 1.000 mm hergestellt
und erreicht eine Härte von 75 HB.
Er zeichnet sich durch niedrige Eigenspannung
und eine gute Bearbeitbarkeit
aus. Eine mit 130 HB deutlich höhere
Festigkeit hat Weldural, eine gut
schweißbare Legierung, die sich zudem
auch für den Einsatz bei höheren
Temperaturen eignet und in Dicken
bis 700 mm angeboten wird. Noch
höhere Festigkeitsanforderungen erfüllt
der Werkstoff Hokotol mit einer
Härte von 180 HB, der in Wanddicken
bis 300 mm verfügbar ist. Bevorzugtes
Einsatzgebiet sind neben besonders
hoch beanspruchten Kavitäten auch
weitere Komponenten mit hohen Festigkeitsanforderungen
wie Formrahmen
oder Grundplatten.
Flexible Reaktion
auf Kundenwünsche
„Unsere Stärke ist die schnelle Reaktion
auf spezielle Kundenwünsche
auch bei kleineren Abnahmemengen
und bei Sondergrößen“, erläutert
Horst Bütow, Leiter Verkauf des
Walzwerks Meschede der Honsel AG.
Angesichts der wachsenden Vielfalt
an Werkstoffen und der großen
Bandbreite an Abmessungen gebe
es beim Handel immer mal wieder
Engpässe, insbesondere bei weniger
häufig gefragten Varianten. Für den
Formenbauer, der in der Regel unter
enormem Zeitdruck steht, ergebe sich
hieraus oft ein regelrechter Notfall.
Da die meisten Hersteller ihre Anlagen
auf maximale Produktivität und
Kosteneffizienz ausgelegt haben, eignen
sich diese kaum für die schnelle
und wirtschaftliche Herstellung von
Kleinmengen.
Honsel verfügt dagegen über eine
Anlagentechnik, mit der man gerade
dieses Marktsegment optimal bedienen
kann. So ist das Unternehmen
imstande, in kurzer Zeit auch kleine
Mengen von deutlich weniger als einer
Tonne zu erschmelzen und auf
das vom Kunden gewünschte Maß
zu walzen – das Ganze zu wettbewerbsfähigen
Preisen. Hinzu kommt,
dass man auch bei den Abmessungen
sehr flexibel agieren kann. Während
konventionelle Walzgüten teils nur im
festen 10­mm­Raster angeboten werden,
ist man bei Honsel bereit, beim
Walzen auch beliebige Zwischenwerte
wie zum Beispiel 72 statt 80 mm
einzustellen. Das erspart dem Kunden
unnötig teure Späne zu erzeugen.
Flexibel reagiert man aber auch auf
Abnehmer, die für ihr Material gleich
eine bearbeitete Oberfläche statt der
Walzoberfläche wünschen, und fräst
auf Wunsch auch gleich auf die erforderliche
Enddicke. Solche H­S­P­
Platten (Honsel­Sonder­Plan) weisen
engste Toleranzen von lediglich ±0,1
mm auf, sodass der Formenbauer
nach dem Aufspannen gleich mit dem
Fräsen der Kavität anfangen kann. ■
Die H-S-P-Platten (Honsel-Sonder-Plan) weisen engste Toleranzen auf, sodass der Formenbauer
gleich mit dem Fräsen der Kavität beginnen kann
ALUMINIUM · 11/2008
67

W e t t B e W e R B
European Aluminium Award 2008
Sieger zeigen innovative Stärke
Designer, Hersteller, Ingenieure und
Konstrukteure waren eingeladen, sich
am Wettbewerb für den 6. European
Aluminium Award 2008 zu beteiligen.
Der Wettbewerb findet alle zwei Jahre
statt. Der Award wird für Produkte
oder Projekte vergeben, bei denen
Aluminium in innovativer Weise eingesetzt
wird. Aus den für den Wettbewerb
nominierten Produkten trifft
eine unabhängige Jury die Auswahl.
Jedes Unternehmen kann sich in den
Kategorien „Industrial Products“ oder
„Consumer Products“ bewerben.
Von der Jury des European Aluminium
Award 2008 wurden in diesem
Jahr fünf Awards und zwei Sonderpreise
für den Bereich „Industrial
Design & Engineering“ verliehen. Am
diesjährigen Wettbewerb nahmen 48
Unternehmen teil. In fünf Kategorien
wurden davon 30 Beiträge nominiert.
Verliehen wurden die Awards am 23.
September im Rahmen der Award­
Gala der ALUMINIUM 2008 in Essen.
Der European Aluminium Award
ist eine Initiative des niederländischen
„Aluminium Centrum“.
30 nominierungen
und sieben Sieger
Die Jury zeigte sich beeindruckt von
der hohen Qualität der Beiträge. Sie
zeigten, dass der Markt einerseits
nach kreativen und robusten Lösungen
sucht und andererseits in Aluminium
und seinen Legierungen einen
vielseitigen Werkstoff findet, der die
vom Kunden gestellten Erfordernisse
erfüllen kann. Insbesondere Umweltthemen
wie Gewichtsverringerung
und CO 2 ­Einsparung machen Aluminium
zu einem Werkstoff, an dem
man nicht mehr vorbeikommt. Der
Gesamtpreis der Jury wurde daher
verliehen, um den positiven Einfluss
von leichten Konstruktionen und Produkten
auf Umwelt und Nachhaltigkeit
besonders zu betonen.
In der Kategorie „Industrial Products“ für Bauwesen wurde ausgezeichnet:
Bayards für „Paliriccione“-Außentreppe
Das Konferenzzentrum Palariccione ist
ein gelungenes Beispiel für elegante
Architektur mit Aluminium. Die Konstruktion
zeichnet sich durch funktionale
Ausrichtung bei klarem Design aus. Alle
Treppen sind verschiedenen groß, was
hohe Anforderungen an Produktion und
Logistik stellte. Bayards, Italien, lieferte die
Außentreppen, die dem
Gebäude ein imposantes
Aussehen geben. Die
Treppen bestehen aus
anodisiertem Aluminium
und Glas. Sie gehen eine
perfekte Harmonie mit
der Glasfassade ein.
In der Kategorie „Industrial Products“ für Automotive und Transport wurde ausgezeichnet:
Resqtec Zumro für „Flugzeug-Bergesystem“
Das aus geschmiedeten Aluminiumteilen
bestehende Hebesystem von Resqtec
Zumro, Holland, zeichnet sich durch seine
hohe Funktionalität aus. Da das Hebesystem
hydraulisch funktioniert, sind entsprechend
der Sicherheitsanforderungen
keine elektrischen
Kontakte vorhanden,
die das Flugzeug direkt
berühren könnten.
In der Kategorie „Industrial Products“ für Maschinenbau und Elektronik wurde ausgezeichnet:
Alimex für „AcP5080 MF Solar Panel“
Alimex, Deutschland, fertigt stark reflektierende
Aluminiumplatten, die für Solaranwendungen
eingesetzt werden können.
Die Platte ACP 5080MF wird durch eine
spezielle Frästechnik mit Abmessungen
bis zu 2.000 mm Breite und 3.300 mm
Länge hergestellt. Die dabei entstehende
spiegelglatte Oberfläche muss nicht weiter
von Hand poliert werden. Früher war
es nicht möglich, solche Oberflächen in
diesen Abmessungen allein
durch Fräsen zu erhalten. Das
Gesamtergebnis bietet daher
auch eine erhebliche Kostenersparnis
bei der Herstellung der
Oberflächen. Der Prozess garantiert
eine gleich bleibende
Oberflächenqualität mit einem
Oberflächen-Rauwert von
Ra < 0,1 μm.
68 ALUMINIUM · 11/2008

W e t t B e W e R B
In der Kategorie „Consumer Products“ für Design wurde ausgezeichnet:
Vasco für „Bryce Radiator“
Der Bryce Canyon mit seinen einzigartigen
geologischen Felsformationen inspirierte
die Designer der belgischen Vasco zu
einem völlig neuen Design für Heizkörper
im Wohnbereich. Die Heizkörper bestehen
aus vertikalen Aluminiumprofilen, je nach
Einfallswinkel des Lichts ergeben sich
daraus reizvolle Lichtreflexe in verschiedenen
Farbvariationen. Der Bryce ist ein
komplett geschlossener Heizkörper, wobei
Anschlüsse und andere störende
Elemente mit großer Liebe zum
Detail verborgen werden. Die
Ummantelung aus Aluminium
ermöglicht eine effiziente Wärmeabstrahlung
und erzeugt
zugleich ein ästhetisches Äußeres.
Das Heizkörpersystem ist
modular aufgebaut und damit
flexibel einsetzbar.
In der Kategorie „Consumer Products“ für Innovation wurde ausgezeichnet:
„Alurunner-Schlitten“
Die interessante Form – eine X-förmige
Konstruktion des Rahmens, verbunden
mit dem eleganten Design – gab der Jury
den Ausschlag, den Innovations-Award
an Alurunner zu verleihen. Es ist das erste
Rodelgerät mit echter Federung durch einen
einstellbaren Stoßdämpfer. Dieses Gerät
steht für ein neuartiges Schlittenkonzept: Es
kombiniert viele technische Details, die für
sportliches Fahrverhalten und Komfort sorgen.
Hügel und Pistenunebenheiten
werden „geschluckt“, die Fahrstabilität
steigt und das Sturzrisiko wird
verringert. Der klappbare Aluminiumrahmen
ermöglicht Platz sparende
Unterbringung und Transport.
Mit wenigen Handgriffen kann der Schlitten
aufgebaut und wieder zerlegt werden. Eine
Aluminiumkralle, die mittig unter dem Sitz
angebracht ist, gewährleistet effektives und
sicheres Bremsen. Durch Zug an dem gut zu
fassenden Griff greift die Kralle genau unter
dem Schwerpunkt in den Untergrund, ohne
die Fahrtrichtung zu beeinflussen.
Der Sonderpreis für Produktionstechnik in der Kategorie „Maschinenbau und Elektronik“ geht an:
Balco für „Aluminium Fuse“
In einer Aluminiumhütte sind die Elektrolysezellen
einer Produktionslinie in Reihe
geschaltet, wobei der Strom zur Metallerzeugung
über Aluminiumleiterschienen zu
jeder Zelle läuft. Diese Stromschienen sind
mit den nächsten Hebeanlagen der Wannen
über eine Brückenschaltung verbunden. Um
die Wannen in den Stromfluss einzuschalten,
werden Isolierplatten in die Brückenschaltungen
der Hebeanlagen eingeführt,
damit der Strom nicht zur nächsten Wanne
weitergeleitet wird. Wird eine Wanne nicht
genutzt, wird der Strom über die Brückenschaltung
zur nächsten Wanne weitergeleitet,
sobald die Isolierplatten entfernt
werden. Um eine Wanne wieder in
die Linie einzufügen, muss die gesamte
Linie für mehrere Minuten auf
0 kA heruntergeschaltet werden.
Die indische Balco Ltd. hat eine
„Aluminiumsicherung“ entwickelt,
über die ein Strom von 320 kA an
die nächste Wanne weitergeleitet
werden kann, ohne die Brückenschaltung
minutenlang unterbrechen zu
müssen. Da der Betrieb der Sicherung von
der Wärmeerzeugung durch den Überstrom
abhängt, ist sie so ausgelegt, dass sie zehn
Minuten lang den Stromfluss von der Brückenschaltung
der Hebeanlage sicher aushält.
Dadurch können die Wannen bei 320
kA beliebig ein- und ausgeschaltet werden,
ohne den Strom auf 0 kA abzusenken.
Der Gesamtpreis der Jury ging an:
lotus engineering für „evora Aluminium Sports car Structure”
Die britische Firma Lotus hat einen innovativen
Ansatz für Automobilkarosserien entwickelt,
indem Klebeverbindungstechniken
mit mechanischen Verbindungen kombiniert
werden. Das Verfahren kommt beim Lotus
Evora zum Einsatz, einem 2+2-Sportwagen
mit Mittelmotor. Der Gesamtpreis der Jury
wurde 2008 an Lotus
vergeben, um die
Nachhaltigkeit von
leichten Konstruktionen
wie bei diesem
„grünen Sportwagen“
zu betonen.
ALUMINIUM · 11/2008
69

W e t t B e W e R B
Aerobal “World Aluminium Aerosol Can Award”
Produktnachhaltigkeit und Design im Fokus
Der diesjährige Wettbewerb
“World Aluminium Aerosol Can
Award“ der International Organisation
of Aluminium Aerosol Container
Manufacturers (Aerobal)
stand im Zeichen von verbesserter
Produktnachhaltigkeit und innovativem
Design. Die Jury bestand
aus elf führenden internationalen
Fachzeitschriften für Verpackungen
und Kosmetik. Dabei konnte
die deutsche Firma Tubex in beiden
Wettbewerbskategorien die
begehrte Aerobal-Trophäe, den
Aluminiumbären, gewinnen.
In der Kategorie „Im Markt eingeführte
Dosen“ gewann Tubex mit seiner
„Aquafresh“­Aerosoldose. Erstmals
wurde hier Zahnpasta in einer Aluminium­Aerosoldose
verpackt, die
gezielte Dosierung, hygienische Entnahme,
optimalen Produktschutz und
verbraucherfreundliche Handhabung
miteinander verbindet. Die gebürstete
Aerosoldose bietet metallische Effekte,
indem lasierende Druckfarben
verwendet werden. Die Strahlen, die
den Markennamen umgeben, wurden
mit zwei verschiedenen ineinander
verlaufenden Weißtönen realisiert.
Die eigentliche technologische
Innovation,
der Pulverlack, befindet
sich unsichtbar für den
Verbraucher im Inneren
der Dose. Dieser
Innenschutzlack, der in
der Serienproduktion
eingesetzt werden kann,
ist frei von Lösemitteln.
Es wird keine Nachverbrennung
benötigt, so
dass keine CO 2 ­Emission
entstehen. Dies ist ein
weiterer Schritt zu mehr
ökologischer Nachhaltigkeit
in der Produktion
von Aluminium­Aerosoldosen.
Zudem zeichnet sich der Pulverlack
durch eine hohe Wirtschaftlichkeit
aus, weil die Wiederverwendung
des Overspray möglich ist. Und zu
guter Letzt sind auch die technischen
Eigenschaften dieses neuen Lacks
besser als bei konventionellen Innenschutzlacksystemen.
In der Kategorie „Prototypen“ gewann
Tubex mit seiner „Profile and
Grips“­Aerosoldose. Diese Aluminiumdose
ist gleichzeitig geformt und
geprägt. Der Druck ist zur ovalen Dose
mit rundem Boden und die Prägung
zum Druckbild orientiert. Dank des
ovalen Designs liegt der Aerosolbehälter
angenehm in der Hand und
vermittelt hohe Qualität. Der Produktionsprozess
erlaubt sowohl die
Aerobal ‘World Aluminium Aerosol Can Award’
Improved product sustainability
and innovative design were the
two issues dominating this year’s
‘World Aluminium Aerosol Can
Award’ competition organised by
the International Organisation of
Aluminium Aerosol Container
Manufacturers (Aerobal). The
panel of judges hailed from eleven
leading international trade journals
for packaging and cosmetics. Tubex
from Germany captured the coveted
Aerobal trophy,
the Aluminium Bear,
in both categories of
the competition.
In the category ‘Cans
launched on the market’,
Tubex won with ‘Aquafresh’.
This aerosol can
marks the first time that
toothpaste is packed in
an aluminium aerosol
can. The can is easy to
use and allows efficient
dosing and hygienic dispensing.
Glazing printing
inks are employed to
Tubex
lend the brushed can special metallic
effects. The rays surrounding the
brand name were created with two
intermingled white tones.
The genuine technological innovation,
which is invisible for consumers,
is a powder coating located
Prägung von Konturen als auch von
größeren Flächen. Somit erhält diese
Aluminium­Aerosoldose eine bedeutende
Aufwertung in Bezug auf Haptik
und Optik.
Die Prägung, die über die gesamte
Dosenoberfläche möglich ist, erzielt
ein unverwechselbares taktiles Gefühl
und zieht den Blick des Verbrauchers
an. Weitere Vorteile dieses Designs
sind hohe Markenwiedererkennung
des Kunden und der verbesserte
Schutz gegen Plagiate. ■
Focus on product sustainability and design
inside the can. This inside protection
coating can be used in serial production
and is free of solvents. No subsequent
afterburning is required, so no
CO 2 emissions are generated. This is
a further step towards greater ecological
sustainability in the production of
aluminium aerosol cans. The powder
coating is also highly economical because
any overspray can be reused.
Last but not least, the new coating
has better technical properties than
conventional inside protection coating
systems.
In the category ‘Prototypes’, Tubex
won with its ‘Profile and Grips’ aerosol
can. This aluminium can is shaped
and embossed. The printing is aligned
with the rounded­bottom oval can and
the embossment with the printed image.
Thanks to its oval design the aerosol
can is pleasant to hold in the hand
and makes a high quality impression.
The production process can emboss
contours as well as larger areas. That
significantly enhances the look and
feel of this aerosol can.
The embossment, which can extend
over the entire surface of the can,
creates a completely new, unmistakable
tactile feel and attracts looks from
consumers like a magnet. Other major
advantages of this design are the high
brand recognition it ensures on the
part of customers and improved protection
against counterfeiting. ■
70 ALUMINIUM · 11/2008

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
Rio Tinto Alcan
aluminium smelting industry
Uc rusal plans ipo by end 2009
UC Rusal plans to make an initial public
offering (IPO) by the end of next
year as part of its efforts to clean up
Norilsk Nickel, according to the Russian
company’s head of strategy. The
plan for the long-awaited IPO comes
as the company looks to create a Russian
mining giant through its stake of
just over 25% in Norilsk. Two steps are
required: firstly, proper corporate governance
in Norilsk, a balanced board
with a truly independent director, and
professional management; and secondly,
a public listing should happen
before the end of 2009. A listing will
allow Rusal to discuss more openly
its corporate strategy, particularly its
plans for Norilsk. Rusal has not yet
decided where to make the IPO.
This choice may affect the amount
of cash the IPO raises, but Rusal believes
the strength of its strategy will
override any investor concerns. Rusal’s
focus on upstream operations, rather
than downstream, will also pay off. According
to the agreement that merged
Rusal, Sual and Glencore’s alumina
assets in March 2007, the aluminium
producer must list by March 2010.
Diversification does bring benefits,
including stable cash flow, by spreading
the risks across projects.
While Rusal seeks to diversify, it
is also looking at its existing operations
and has an ambitious expansion
plan: it expects to increase output to
4.8m tpy of aluminium within five
years through green- and brownfield
projects across the globe. Rusal bases
its confidence on market strength in
China, which will become a net importer
of aluminium, some claim for
as much as 5m tpy by 2015. ➝
Vedanta targets 2.6m tpy of aluminium by 2012
Vedanta Resources plans to invest
USD9.8bn to raise its fully-integrated
aluminium smelting capacity to 2.6m tpy
by 2012, and in the next three years will
become Asia’s largest aluminium producer,
and among the world’s top five. India is
positioned to become one of the world’s
largest producers of aluminium, with the
sixth-largest bauxite reserves at 2.3bn
tonnes and the fourth-largest coal reserves
at over 250bn tonnes. Of these, more
than 1.4bn tonnes of bauxite and 62bn
tonnes of coal reserves are in Orissa state,
where Vedanta is based.
The news of Vedanta’s expansion
came as it forecast that India’s aluminium
demand will continue rising. The company
believes that Indian consumption will
reach 3.3m tonnes by 2020, compared
with 1.2 m tonnes last year.
To capitalise on booming Indian
demand, Vedanta is setting up a 1.25m
tpy brownfield aluminium smelter with
a 1,980 MW captive thermal power plant
in Jharsuguda, Orissa (the Jharsuguda
II Project). It will also set up a 325,000
tpy aluminium smelter project with a
1,200 MW captive thermal power plant
in Korba, Chattisgarh state (the ‘Korba III
project’). Correspondingly, alumina production
capacity at Lanjigarh will be raised
to 5m tpy from 1.4m tpy.
The first three potlines at the Jharsuguda
II project will have a total capacity of
937,500 tpy, are set to produce first metal
by March 2010, and will be fully commissioned
by September 2011. The fourth potline
with a capacity of 312,500 tpy is due
to be fully commissioned by September
2012. The Korba III project, implemented
by Balco, will comprise a potline containing
336 cells. It is expected to produce
first metal by October 2010 and to be fully
commissioned by September 2011.
Alumina production capacity will
increase through de-bottlenecking the existing
1.4m tpy alumina refinery to achieve an
additional 600,000 tpy by March 2010 and
by building three new production streams
of 1m tpy each. The first stream is scheduled
for commissioning in mid-2010, and all
three streams should be completed by mid-
2011. Estimated investment in the aluminium
smelter projects amounts to USD5.65bn
for the Jharsuguda II project and USD2bn
for the Korba III project, over four years.
The total additional investment in Lanjigarh,
some USD2.15bn over three years, will come
from the balance sheet and debt.
Vedanta also hopes to start construction
of a 650,000 tpy smelter and a 1,500
MW power plant in West Bengal at a cost
of USD4.5bn in the next few months.
Vedanta restructures business
Vedanta Resources anticipates restructuring
its business into three groups, with
aluminium and energy assets operating
as Madras Aluminium Co. (Malco) to be
renamed Sterlite, while copper, zinc and
lead assets operate as Sterlite Industries
and iron ore as Sesa Goa. By changing its
corporate structure, Vedanta aims to simplify
its business, to increase efficiency and
to eliminate conflicts of interest across the
group. At the end of September Vedanta
Resources shelved the restructuring plan it
had unveiled just two weeks before, citing
poor investor reaction and the problems
gripping financial markets.
ALUMINIUM · 11/2008
71

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
Period
Africa
North
America
Latin
America
Reported primary aluminium production
(Thousands of metric tonnes)
Asia
West
Europe
East/Central
Europe
Oceania China Total
Year 2003 1,428 5,495 2,275 2,475 4,068 3,996 2,198 5,547 27,482
Year 2004 1,711 5,110 2,356 2,735 4,295 4,139 2,246 6,689 29,281
Year 2005 1,753 5,382 2,391 3,139 4,352 4,194 2,252 7,806 31,269
Year 2006 1,864 5,333 2,493 3,493 4,182 4,230 2,274 9,349 33,218
Year 2007 1,815 5,643 2,557 3,707 4,306 4,460 2,315 12,607 37,410
Jan – Aug 2007 1,211 3,715 1,691 2,458 2,826 2,930 1,540 8,051 16,371
Jan – Aug 2008 1,135 3,902 1,773 2,596 3,099 3,098 1,538 8,906 17,141
Source: IAI
china’s aluminium producers
threatened by cost hikes
Chinese producers of alumina and
aluminium are likely to reduce production
and delay new expansion
projects unless prices recover soon.
Chalco suffered a 65.4% year-on-year
fall in net profit to 2.4bn yuan (US-
D205m) in the first six months of this
year as production costs soared, prices
fell, and output was hit by a winter
weather crisis in early February. The
company expects the price of alumina
to fluctuate at around 18,000 yuan per
tonne before the market improves in
the fourth quarter 2008.
Chalco produced 4.68m tonnes of
alumina and 1.52m tonnes of aluminium
in the first half of 2008, down 3.3%
and 14.3% respectively. Its average
sale price for aluminium fell by nearly
6% as bigger capacities in China and
government export controls took effect.
As raw material costs rose by 30%
and energy costs spiralled, Chalco is
looking to increase captive power supplies,
beyond its current 20% of total
requirements, by reaching deals with
local electricity and coal companies.
It also plans to raise semi-finished
aluminium production capacity from
1.09m tonnes to 2m tonnes in coming
years in order to move down the
production chain and lower market
risks.
Chalco predicted that China’s alumina
output could reach 26m to 27m
tonnes for all of 2008, up 34% from
the previous year, while aluminium
output could rise by 15.4% to 14.5m
tonnes. In the first half, China produced
11.13 m tonnes of alumina, and
6.62m tonnes of aluminium up 18%
and 12.9% year-on-year respectively.
rio Tinto’s 2.6m tpy of
new smelting capacity likely
Rio Tinto Group said that, while high
production costs are forcing rivals to
idle refineries, Rio will more likely add
2.6m tonnes of aluminium capacity. It is
studying new plants and expansions using
hydropower and other technologies
as rising energy costs force competing
refineries out of business. Rio’s projects
in Canada, Malaysia, Saudi Arabia, Iceland,
Oman and Cameroon would start
in 2011 to 2014. The Rio Tinto projects
under consideration include a 400,000
tpy capacity increase in Jonquière,
norsk Hydro secures power at søral until 2020
Aluminium producer Norsk Hydro ASA
(Hydro) has secured the future of its Søral
plant until 2020, after signing a contract
with Vattenfall for the supply of about 18
TWh. This contract also helps to secure
some 400 workplaces at Søral. The eightyear
contract will cover 85% of the company’s
electricity needs at the Husnes plant.
The aluminium plant, which is 49.9%
owned by Hydro, will run its current power
supply contracts until they expire in 2012.
The remaining 15% of power will be
sourced from regional suppliers, or through
the Nord Pool power exchange. Last year,
Hydro’s share of Søral’s primary aluminium
production was about 80,000 tonnes.
The supply of electrical power at stable
and competitive terms is vital for the viability
and competitiveness of Hydro’s aluminium
operations. If its power rights revert
to the government, as now recommended
by the energy and environment committee
(EEC) of the Storting, then Hydro will be
unable to carry out major new investments
in Norway’s aluminium industry. In September
the majority of EEC confirmed it backs
proposed new legislation for power rights
to revert to the Norwegian state. For the
most part, the proposal simply extends the
current act.
In a previous round of consultation,
Hydro criticised the government proposal,
and it maintains its scepticism against the
support the bill has received at the committee
stage. Hydro would be severely
affected since roughly two-thirds of its
power production is subject to reversion
already under the provisions of the current
legislation. The proposed legislation would
further limit the possibility of Hydro owning
its own power resources. This contrasts
starkly with Hydro’s needs to replace the
power it currently produces itself.
Hydro has worked long and hard to
put into place all the prerequisites for an
expansion of the Karmøy aluminium plant,
known as K6 project. If the Norwegian parliament
adopts the committee’s proposal,
this removes perhaps the most important
prerequisite. The committee’s report on
reversion represents an important clarification,
and the proposed K6 expansion at
Karmøy can now be formally dealt with by
Hydro’s decision-making bodies.
72 ALUMINIUM · 11/2008

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
Quebec, from an initial plan of 60,000
tpy. Rio is spending about USD6bn in
Canada to boost smelting capacity and
to take advantage of interest-free loans
and long-term water rights granted by
provincial governments.
alcan rehabilitation
of pramont disposal site done
Rio Tinto Alcan has completed rehabilitation
work at the Pramont industrial
residue disposal site in the Valais
region in Switzerland. Pramont was
formerly used as an aluminium industry
disposal site, with residual material
from electrolytic cells stored there for
a number of years. Controls now show
a substantial overall improvement in
the quality of downstream groundwater
and new ecosystems are developing
on the Pramont site, it added. The
project was a collaborative effort between
Alcan and local, cantonal and
federal authorities, as well as Greenpeace
and the World Wildlife Fund. In
addition to the Pramont site work, the
rehabilitation project included three
other regional landfills and cost about
CHF20m (US18.25m).
rusal signs moU with libya for
an energy and metal complex
UC Rusal has signed a Memorandum
of Understanding (MoU) with the
Libyan State Economic and Social
Development Fund (ESDF) to create
a joint venture to develop an energy
and metals complex in Libya. The
agreement sets out a plan to develop
an aluminium smelter with a capacity
of 600,000 tpy and a 1,500 MW
natural gas power station. The parties
have agreed to create a joint venture
in which UC Rusal holds 60% and the
Libyan partner holds a 40% interest.
The natural gas for the complex will
be supplied by the National Oil Company
of Libya (NOC) under a contract
intended to last at least 30 years.
The MoU includes a pre-feasibility
study of the technical, economic and
financial parameters of the proposed
complex. If the results of the study are
positive, the parties plan to establish
the joint venture in 2009 and to start
AOS
constructing of the gas power station
and the aluminium smelter in 2010.
The pre-feasibility study will help to
determine the technology to be used
for the project: RA-300 or RA-400 reduction
cells, both developed by UC
Rusal’s Engineering and Technology
Centre. The aluminium produced by
the complex in Libya will serve both
Lybia’s domestic demand as well as
European clients.
alcoa to shut rockdale
smelter due to torrid market
Alcoa will close its Rockdale, Texas,
aluminium smelter immediately as a
result of uncompetitive power supplies
and overall market conditions.
The remaining output at the plant
was 150,000 tpy after three of its six
operating potlines representing about
120,000 tpy of production were idled
in June as a result of continued local
power supply issues. Alumina production
will be adjusted accordingly. Alcoa
will record a third quarter 2008
pre-tax charge of about USD48m to
cover the costs of the shutdown. Some
600 staff will be laid off in addition to
the 160 workers laid off earlier. Alcoa
will continue to operate its aluminium
atomizer in Rockdale as well as
its anode operations there, employing
a combined 140 people.
Lay-offs at the facility will be implemented
in a phased process, with
the majority of the reductions occurring
toward the end of November and
in early December.
rusal to consider
delaying refinery projects
UC Rusal is sticking to its ambitious expansion
plan for now, but will consider
delaying two alumina refinery projects
in Guinea and Russia if the aluminium
price drops to USD2,000 per tonne. So
far, the Russian company has not faced
any problems with financing, despite
the crisis in the global financial markets,
and already has funds in place for
its three major greenfield projects.
The Dian Dian project is for a 2.8m
tpy alumina refinery, which would be
commissioned in 2012 and reach full
capacity in 2015, while the project in
the Komi region includes a 1.4m tpy
alumina refinery which would come
on stream in 2012.
Plans are secure to build a 750,000
tpy aluminium smelter in Taishet in
the Irkutsk region of Russia, as well as
the 600,000 tpy Boguchansky smelter
in Siberia. Taishet is due to start production
in November 2009, while output
at Boguchansky is due to start in
December 2010.
As part of its five-year financial
plan, Rusal is investing USD2.5-3bn
in organic growth each year. ■
Bauxite and alumina activities
alumina price falls
after nalco tender
At the beginning of September spot
alumina prices fell after the latest National
Aluminium Co.’s (Nalco) tender
dropped by around USD100 per tonne.
Alumina fell to USD360-390 per tonne
from USD390-400 per tonne previously.
Nalco sold 30,000 tonnes ➝
ALUMINIUM · 11/2008
73

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
of alumina for USD362, according to
market participants who took part
in the auction. The material will be
shipped in September. This contrasts
with the peak price USD458.6 per
tonne fob Vizag port paid by Noble
Resources in the last tender in August.
That result took the market by
surprise and was considered too high.
It was around USD70-100 above the
other two bids. Spot prices will come
under even more pressure in the coming
months due to slow demand. Prices
will fall as low as USD300 per tonne
before refineries implement cutbacks,
which should help prices to recover.
alpart to lay off 150 workers
Alumina Partners of Jamaica Ltd (Alpart)
will lay off about 150 employees,
or between 10 and 12% of its total staff.
Alpart is the country’s largest bauxite
and alumina producer with a capacity
of about 1.6m tpy of alumina. UC Rusal
owns a 65% stake and Norsk Hydro
ASA owns the rest. In July, a strike was
averted when the NWU, which represents
nearly 2,000 workers at Alpart,
agreed to a new three-year collective
bargaining agreement after Labor
Minister Pearnel Charles stepped in
to broker a deal between management
and the union. Under the new agreement,
workers will receive a 41% pay
raise over three years.
Hydro and the metals and mining company
Vale have agreed to construct
a new alumina refinery in northern
Brazil, strengthening Hydro’s future
alumina supply in line with its growth
strategy. Under the agreement Hydro
will hold a 20% share in the refinery,
expected to start production in 2011.
The agreement has now been approved
by the boards of directors of
both companies.
The new refinery will be located
close to Belém in the state of Para, approx.
5 km from Alunorte, the world’s
largest alumina refinery, owned 57%
by Vale and 34% by Hydro. The initial
production capacity of the refinery
will be 1.86m tpy of alumina. The
new refinery to be named Para Alumina
Plant (CAP) has potential for future
capacity expansions to reach up
to 7.4m tpy. Construction of the first
stage, estimated at USD2.2bn, will begin
in October 2008. Hydro will have
the right to participate with the same
20% share in all future expansions,
expected to follow after 2011.
Meanwhile, Paragominas III will
supply bauxite to the CAP refinery.
The estimated cost of expansion is
USD487m, increasing the capacity of
Vale’s Paragominas mine to 14.9m tpy
from the current 9.9m tpy. Mine III is
expected to start operations simultaneously
with the first stage of CAP.
antam to commission 300,000
tpy alumina plant in 2012
Indonesia’s PT Aneka Tambang (Antam)
plans to commission a 300,000
tpy chemical-grade alumina plant
in Tayan, West Kalimantan, in 2012.
Construction is expected to start in
the middle or end of 2009. Antam
owns 49% of the joint venture, called
PT Indonesia Chemical Alumina
(ICA), while Japan’s Showa Denko
owns 30%, Singapore’s Straits Trading
Amalgamated Resources owns
15% and Japan’s Marubeni owns 6%.
Antam is also in talks to increase its
stake in the project to 65%.
■
recycling and secondary smelting
Hydro
Hydro and Vale join forces in
new alumina project in Brazil
Barclays Ventures takes stake
in aluminium alloy producer JBm
Barclays Ventures has bought a major
stake in UK aluminium and waste
recycler Jesse Brough Metals Group
(JBM) for £10m (USD18m). Miles
and Ashley Brough have turned the
family secondary aluminium production
business into a £30m operation
employing 60 people, with links to
Australia, India, Iceland and Germany.
The deal comes after the company’s
best growth and profit results in
2007.
JBM had reached a critical mass as
a family business and therefore needs
to rise to the next level of corporate
development. This will involve additional
professional directors, new
shareholders from the existing JBM
team and Barclays Ventures, a new
funding partner who will facilitate the
growth in the core business, as well
as diversification into other areas of
industrial waste recycling. Barclays
Ventures will have a minority stake
in the business, and a share pool will
provide an incentive for key senior
employees. JBM also announced
that Michael Averill, former CEO of
Shanks Group, a listed waste specialist,
will join the JBM board and that
Yorkshire Bank will invest in senior
debt and working capital.
Against rising landfill taxes, JBM
will move towards increased recycling,
alternative fuels, and other
products, and can look forward to a
bright future.
➝
74 ALUMINIUM · 11/2008

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
The economics of Bauxite, 7 th edition 2008
Chinese production of alumina,
driven by rapidly expanding demand
for aluminium, grew at an
average rate of 22% a year between
1998 and 2007, and by 42% in 2007
alone. The demand for bauxite that
this expansion generated was met
by a rapid opportunistic increase in
Indonesian bauxite output, resulting
in Chinese imports from Indonesia
rising from 832 kt in 2004 to 15.4m
tonnes in 2007. This rate of imports
continued into 2008 with China importing
8.8m tonnes in the first four
months of the year, 4.8m tonnes of
which came from Indonesia.
With some 25m tpy of new alumina
capacity planned in China in the
next two to three years, demand for
bauxite, much of which will have
to be imported, will continue to
rise. It is not clear if the Indonesian
bauxite mining industry will be able
Advertisement
www.inotherm-gmbh.de
to support Chinese demand in the
long term, and higher priced imports
from India are also growing rapidly.
The Chinese alumina industry is
also looking to Australia as a source
of bauxite. Chalco, China’s largest
alumina producer, is investing in the
7.5m tpy Aurukun project in northern
Queensland.
Guinea in West Africa, having the
world’s largest bauxite resources,
would appear to be well placed to
meet rising global demand for bauxite.
Lack of infrastructure coupled
with political and economic instability,
however, appear to be hampering
the development of Guinea’s
bauxite resources, although some
major long term projects are in existence
and appear to be proceeding.
The bauxite and alumina industries
in Australia and Brazil are growing
rapidly with some 16m tpy of new
bauxite capacity planned in both
countries, and 6m tpy of new alumina
capacity planned in Australia and
13m tpy in Brazil.
what the report gives you
• Independent, in-depth research
and analysis
• Essential market intelligence for
successful business planning
• Detailed survey of production and
processing in over 50 countries
• Up-to-date profiles of the activities
of over 130 producing and
processing companies and their
activities
• Forecasts for end-use consumption
and world supply and demand
report highlights
The corporate structure of the world’s
bauxite and alumina industry has undergone
significant consolidation in
recent years, with Rio Tinto’s take
over of Alcan (in 2007), and Rusal’s
takeover of Sual and the bauxite and
alumina interests of Glencore (in
2006). The new entities, Rio Tinto
Alcan and UC Rusal are respectively
the world’s largest and fourth largest
producers of bauxite, and the fourth
largest and largest producers of alumina.
The prospective acquisition of
Rio Tinto Alcan by BHP Billiton, if it
goes ahead, would create the world’s
largest producer of both bauxite and
alumina by a considerable margin.
About 72m tonnes of alumina were
used in primary aluminium production
in 2007. Industry analysts are
forecasting that aluminium demand
will grow at a rate of 5.5% a year between
2007 and 2015. In a five-year
time frame, this would result in primary
aluminium production of about
n Rolling mills cold/hot
n Roll grinding machines
n Continuous casters
n Levellers/straighteners
n Drawing machines
50m tonnes in 2012, which would
require some 95m tonnes of alumina.
Demand for non-metallurgical
bauxite is expected to grow at an annual
average rate of 2.1% to reach
about 8.3m tpy by 2012, whereas
that for non-metallurgical alumina
and ATH will grow at faster rates of
3.7% and 3.9% a year respectively,
resulting in markets of 4.8m and
4.6m tpy. Proppants are expected
to show fastest growth rates for
bauxite, while aluminium fluoride,
refractories and cement will be the
fastest growing markets for alumina
and ATH.
World trade in bauxite almost
doubled (increasing from 20% to
30% of consumption) over the period
2002 to 2007 to exceed 60m
tonnes in 2007, largely because of
substantial increases in Chinese
imports mainly from Indonesia. The
bulk of world trade in bauxite is accounted
for by exports from Guinea,
Indonesia, Australia, India and Brazil
and imports into China, the USA,
Ukraine, Ireland and Spain.
With production capacity for
both smelter grade and non-metallurgical
alumina increasing, prices
are expected to show more stability
in the future, and may come off the
highs seen in mid 2008. The opposite
may happen with bauxite reflecting
a potential deficit.
The Economics of Bauxite, 7 th edition,
published 28 August 2008,
370 pages, 202 tables, 79 figures,
ISBN 978 0 86214 552 1. Available
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ALUMINIUM · 11/2008
75

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
ravenna aluminum set
to reopen after buyout
Ravenna Aluminum Inc.’s two foundries
in northeast Ohio have been
acquired by General Aluminum Manufacturing
Co. (GAMC) and are scheduled
to reopen starting this fall, nearly
a year after they were shut down when
the castings manufacturer filed for protection
under the states’s bankruptcy
laws. The company hopes to employ
more than 200 there within the next
two years. When Ravenna Aluminum
closed unexpectedly last fall, it left
about 460 workers at facilities in the
city of Ravenna and nearby Rootstown
out of work. But sources also stressed
the deal is not completely finalised
and there are still additional hurdles to
clear including approval from the State
Controlling Board for financing under
a state-backed direct loan program.
Conneaut, Ohio-based GAMC
bought Ravenna Aluminum earlier in
2008. GAMC makes automotive parts
including engine, transmission, suspension
and brake components at facilities
in the Midwest. Ravenna Aluminum
shut down in November 2007
citing economic hardship and said it
was planning to sell off the assets. The
foundries stopped operating when the
sale was not completed by the end
of 2007. The Cleveland Plain Dealer
said GAMC would receive a USD4m
low-interest loan from the Ohio Department
of Development. The firm
also will receive tax credits valued at
USD275,000 over five years.
during the first half of 2010, bringing
more than 300 jobs to the area. Kaiser
has received a USD3.7m tax credit
from the Michigan Economic Growth
Authority, USD280,000 in employeerecruitment
and job-training assistance
from Michigan Works and a
USD100,000 economic development
job-training grant from the township
and Kalamazoo County.
china to step up
UBc buys significantly
China is likely to become a significant
buyer of U.S. aluminium used
beverage cans (UBC), said an Alcoa
Inc. executive, citing the expansion
of China’s sheet mill capacity. The
one big scrap market development
that everybody’s been waiting for is:
when will the Chinese start to import
UBCs. Several aluminium can sheet
mills are built in China, one of which
involves Alcoa.
Chinese purchases of UBCs from the
United States in the first seven months
of this year totalled a modest 141
tonnes valued at USD503,000. However,
within the next couple of years
China will take a significant quantity of
UBCs from the West Coast. The West
aluminium semis
Coast generates about 20% of the entire
UBC supply to the United States
market. When the Chinese draw off a
significant part, those metal units have
got to be replaced from other origins in
the U.S. This will also hurt secondary
smelters on the U.S. west coast.
Alcoa, its competitors and beverage
producers are making a serious effort
to boost U.S. can recycling to 75%
by 2015 from 53.8 % in 2007. Probably
materials recovery facilities (MRFs)
fed by kerbside recycling will supply
most of the incremental growth
to achieve that 75% target. But MRFs
don’t match the quality of can scrap
available from processing yards, particularly
when recycling programmes
collect all eligible materials in a single
bin or bag.
Exporters of low-end merchandise,
in terms of value per tonne, will be facing
major rate hikes from maritime carriers.
The physical imbalance in containerized
cargo, once heavily tilted in
favour of China to the United States,
has eased, leaving less free capacity
on westbound ships. Higher inland
freight rates will force U.S. secondary
aluminium smelters to retrench geographically.
If freight costs for scrap
and ingot continue to go up, it will be
harder to do profitable business. ■
Kaiser signs lease for
Usd80m operation in michigan
Kaiser Aluminum Corp. is on track to
open its Kalamazoo, Michigan, remelt
and extrusion facility in 2009 after the
company signed a lease for 464,500
square feet of space in the Midlink
Business Park. Kaiser is investing
more than USD80m in the aluminium
foundry operation that will produce
components for the domestic automotive
market. The company hopes
the project will resolve inefficiencies
in its rod and bar value stream. The
plant is expected to begin production
in late 2009 and be fully operational
Hydro
norTH america
alcoa rolls out three
new lines of aluminium wheels
Alcoa Inc. added three new lines of
aluminium wheels to its portfolio of
brands aimed at full-sized trucks.
The Discover, Revolver and Xtreme
series wheels are forged from a single
piece of 6061-T6 aluminium. The new
wheels were designed, engineered
76 ALUMINIUM · 11/2008

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
and tested for full-sized trucks, including
models made by General Motors,
Ford and Chrysler. The wheels
will weigh about 15 to 18% less than a
comparable cast aluminium wheel. In
many cases, a forged wheel can weigh
as much as 25% less, but the focus on
these models is on strength and aesthetics,
not just weight savings.
With the three wheels announced,
Alcoa is not looking to sell millions of
units but rather capture a percentage
of the millions of trucks on the road.
The move likely represents a push
by Alcoa to gain market share in the
heavy-duty pickup truck market, analysts
say. Forged aluminium has historically
had a strong position in big
freight liners and even buses, where
forged material is important because
on the move
Michael Mahan, , Vice President of
purchasing at J. L. French Automotive
Castings Inc., has left the company to
join Evanston, Illinois-based trading firm
Epp-Mar Metal Co.
Aluminium trader Pani Klikas has
left Trafigura after just a year with the
trading house.
Sergey Belski, , who is in charge of
domestic marketing, will replace Peter
Finnimore as Director of Sales and
Marketing at UC Rusal when the latter
leaves in September.
Aluminium Bahrain elected Mah-
mood Hashim Al Kooheji to the Chair-
man of its Board of Directors.
Helge Holen has resigned as man-
aging director of aluminium and silicon
producer Elkem; Bjørn Wiggen has
now been appointed to the post.
Alcoa’s Board of Directors has
elected Kurt Waldo as Vice President
and General Counsel, responsible for
leading Alcoa’s global legal team. Alcoa
has appointed Jake Siewert as Vice
President, Business Development and
Public Strategy. In his new position, he
will assume responsibility for Alcoa’s
business and corporate development,
including mergers, acquisitions, joint
ventures and divestitures. In addition,
William J. O’Rourke will become Vice
President for Sustainability and Envi-
ronment, Health and Safety.
it is stronger than cast aluminium. The
announcement is big news for Alcoa’s
wheel operation in Cleveland, which
makes the forged aluminium wheels.
And it is also a big play for No. 2
forged aluminium wheel producer
Accuride Corp., Evansville, Indiana,
which makes forged wheels out of a
facility in Erie, Pennsylvania.
alcoa forgings
plant declares force majeure
A major producer of aerospace forgings
has declared force majeure in the
wake of the failure of a large press,
according to industry sources. Alcoa
Forged & Cast Products has told customers
it has discovered cracks in
the lower base of the facility’s 50,000
tonne press. With an estimated repair
period of four to six months, Alcoa
was not able to predict when the press
would resume full production. Alcoa
told customers that it is trying to shift
to other presses that it is working with
a number of companies to examine
options for repairing the press. Alcoa
also has significant forging capacity
in Russia. Sources in the aerospace
industry were not aware that Alcoa
was looking to off-load work to outside
forging houses. They noted that
Alcoa’s smaller presses might be able
to accommodate some of the work
done on the 50,000 tonne press.
lincoln electric upgrades
indalco alloys wire rod mill
The Lincoln Electric Company successfully
completed modernising of
the continuous cast aluminium rod
mill at its Canadian subsidiary, Indalco
Alloys Inc., the world’s only
fully integrated aluminium welding
wire producer. The multi-million dollar
modernisation was conducted by
Continuous-Properzi, an Italy-based
designer and manufacturer of rod
production lines. To provide superior
quality rod for the manufacture
of premium quality aluminium welding
wires, the upgrade of the continuous
cast rod mill applied the latest
technology. The modernisation also
included upgrading of the electrical
controls and user interface via continuous
line data from the rod mill.
Located in Mississauga, Ontario, adjacent
to Toronto, Indalco is one of
the major global manufacturers and
processors of high alloy aluminium
rod and welding wire.
reynolds plans to shutter
two aluminium foil plants
Reynolds Consumer Products Inc.
plans to close two aluminium foil
plants in Richmond, Virginia. About
490 workers will lose their jobs, with
the first layoffs expected in the fourth
quarter and the rest in the second
quarter of 2009. Production will be
shifted to other U.S. locations. The
company declined to specify which
locations, but it is likely that some or
all of the output will be shifted to Reynolds’
plant in Louisville, Kentucky,
which is the company’s only other
U.S. plant that produces Reynolds
Wrap aluminium foil.
The proliferation of foreign-produced,
low-value store brands has
changed the market dynamics, forcing
Reynolds to shut the downtown Richmond
plant on the James River that
produces roll and package aluminium
foil, and a distribution centre on Bells
Road. The Richmond operations ➝
The author
The author, Dipl.-Ing. R. P. Pawlek
is founder of TS+C, Technical Info
Services and Consulting, Sierre
(Switzerland), a new service for the
primary aluminium industry. He is also
the publisher of the standard works
Alumina Refineries and Producers of
the World and Primary Aluminium
Smelters and Producers of the World.
These reference works are continually
updated, and contain useful technical
and economic information on all
alumina refineries and primary aluminium
smelters of the world. They
are available as loose-leaf files and/or
CD-roms from the Aluminium-Verlag,
Marketing & Kommunikation GmbH
in Düsseldorf as well as by online ordering
via www.aluweb.de (Alu-Bookshop)
from Giesel Verlag GmbH.
ALUMINIUM · 11/2008
77

c o m p a n y n e w s w o r l d w i d e
were formerly part of Reynolds Metals
Co., acquired by Alcoa in 2000. Earlier
this year, Alcoa completed the sale of
its packaging and consumer division
to New Zealand’s Rank Group Ltd for
USD2.7bn.
suppliers
otto Junker to provide
largest-ever induction furnace
Otto Junker will provide a novel furnace
system to Alcan Decin in the
Czech Republic. With a body height
of over 4 metres and more than 3.6
metres in width, it is the largest-ever
coreless medium-frequency induction
furnace for aluminium to date,
able to hold 13.5 tonnes of metal.
Its size corresponds to that of a 36-
tonne furnace for cast iron. Designed
to melt chips, pipes and sections,
extruded and cast billet ends as well
as ingots, the furnace will preferably
be run with a 2.5-tonne heel. Thanks
to its advanced frequency converter
system with an output rating of 4,000
kW and a frequency of 85 Hz, the unit
will be able to melt up to 7.7 tonnes of
aluminium per hour at a temperature
of 750°C.
The furnace will be equipped with
vibration sensors allowing a smooth
crucible operation. If these sensors
detect significant crucible vibrations,
the JOKS melt processor will automatically
ramp down the electric power
input until vibration levels have returned
to within an acceptable range.
An OCP optical coil protection system
will be fitted for continuous accurate
measurement of local temperature
fields of the crucible. The furnace will
be designed for use of both crucibles
with a monolithic lining (dry ramming
compound) and ready-made
crucibles. The water recooling system
comprises two separate circuits: one
for the furnace and one for the switchgear
system. An appropriate cooling
water return temperature is ensured
by separate platetype heat exchangers
fed with factory water.
The new 13.5-tonne unit is intended
to replace a smaller furnace and
was commissioned in the summer of
2008. Alcan Decín recently ordered
another induction billet heating system
from Otto Junker.
Uc rusal urges Fas
to investigate lukoil’s
violation of antimonopoly law
UC Rusal has sent a letter to the Russian
Federal Antimonopoly Service
(FAS) requesting that the authority
take relevant measures to stop Lukoil
violating antimonopoly law and to
hold the company to account for this
breach. Since April 2008, Lukoil has
significantly decreased the supply of
petroleum coke to UC Rusal’s largest
aluminium smelters in violation of its
obligations under existing long-term
contracts. By cutting the volumes of
supply without UC Rusal’s consent,
Lukoil companies are trying to force
UC Rusal to agree to pay higher prices
for oil coke. As a result of these actions,
UC Rusal’s aluminium smelters
have been undersupplied by about
Please be our guest
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40,000 tonnes of petroleum coke between
April and June 2008.
The unilateral revision of conditions
in existing agreements by Lukoil,
which controls over 35% of the
petroleum coke market, is a violation
of article 10 of the Federal Law on
Protection of Competition. According
to this article, actions of an organisation
controlling a dominant share of
a market which result in infringing
upon other parties, including forcing a
contactor into accepting disadvantageous
conditions, are prohibited. UC
Rusal is therefore asking the FAS to
provide state control over the execution
of antimonopoly law and to issue
a binding order to stop Lukoil’s abuse
of its dominant position, to hold the
Lukoil companies who cut supply and
their officials to account and demand
they fulfill its contractual obligations
and rectify the consequences of this
violation of the law by providing supply
based on prices defined in contracts.
■
Paper
78 ALUMINIUM · 11/2008

e s e a r c h
characterisation of Mg-B 4 c composites with a high volume
fraction of fine ceramic reinforcement fabricated
by pressureless infiltration of porous ceramic preforms
V. Kevorkijan, Maribor
Magnesium-based metal matrix
composites (Mg-MMCs) are
emerging as advanced engineering
materials for applications in the
aerospace, defence, automotive
and consumer industries (sports
goods etc.). The use of magnesium
alloys as the matrix phase in
metal matrix composites (MMCs)
is of interest as an alternative to
aluminium-based composites for
advanced structural applications
and for components in engines
with the advantage of high specific
strength and stiffness. As has been
demonstrated [1-5], magnesium
MMCs (Mg MMCs) have mechanical
properties basically similar
to those of Al-MMCs and can be
used for similar lightweight structural
and functional parts.
The main advantage of Mg-MMCs in
comparison to Al-MMCs and alloys
is that they allow, in equivalent applications,
a further (15-25%) weight
saving, which is particularly attractive
for extreme weight saving in transportation.
However, due to the high cost of
the magnesium matrix, the cost of
Mg-MMCs currently produced at the
semi-industrial level was found to be
typically 50-80% higher than the cost
of Al-MMCs, thus limiting the application
of Mg-MMCs to just a few
military and aerospace products.
To manufacture Mg-MMCs with
optimum properties and an acceptable
cost of the end-products, the
manufacturing process to near net
shape has to be performed in an industrially-
friendly single step.
Pressureless infiltration (spontaneous,
in the absence of an external pressure),
which can be practiced when
good wetting conditions are achieved
for self-infiltration (self-permeation
or ‘wickling’) of the molten metal into
the perform, is one of the most competitive
techniques of MMC production,
combining internal simplicity,
cost-effectiveness, near-net shaping
and significant flexibility in composition
[6, 7]. Additional advantages of
the process are a more homogeneous
distribution of particulate reinforcement
within the matrix compared
to the cast counterparts and an easy
tailoring of the volumetric fraction of
ceramic reinforcement.
Another important advantage of
pressureless infiltration lies in the
possibility of fabrication of composites
with a high volume fraction of fine
ceramic reinforcement. Actually, discontinuously
reinforced MMCs with
ceramic reinforcement near or above
50 vol.% and an average particle size
below 1 µm could only be prepared by
powder metallurgy or by infiltration.
Such composites enable an additional
tailoring of various physical and mechanical
properties of commercial
importance and better economy, allowing
a high volume fraction of reinforcement
to be obtained in near net
shapes. At ambient temperature the
elastic modulus, tensile strength and
0.2% tensile yield strength increase
with the addition of reinforcing particles,
whereas the tensile elongation
decreases rapidly. Additional improvements
of tensile properties are
possible by reducing the particle size
of the ceramic reinforcement.
The attraction of
composites with a high
volume fraction of fine
ceramic reinforcement
is their superior performance
to cost ratio,
providing the maximum
strength without a substantial
price penalty
to be paid for the extra
benefits.
Hence, the aim of the
present investigation
was threefold: (i) to demonstrate
the potential of
pressureless infiltration
Sample
in production of Mg-MMC samples
with a high volume fraction of fine
B 4 C particles; (ii) to characterise fabricated
composites by investigating
their microstructure and mechanical
behaviour as a function of boron
carbide particle size and the applied
wetting agents (silicon and titanium
powders added to boron carbide); and
(iii), to identify the commercially most
important comparative advantages of
such a fabrication route and the composites
obtained.
experimental Procedure
Materials
The composite system used in this
study was based on the formulation
Mg-B 4 C. An unalloyed magnesium ingot
(ASTM B92/B92M 9980), as well
as magnesium (with some traces of Si)
internal turnings and chips (supplier:
Dead Sea Magnesium, Israel), were
applied as the infiltrant while two
refractory grade boron carbide powders:
powder A (grade S93-0509 with
d 50 = 44 µm; supplier: H. C. Starck) and
powder B (grade HD15 with d 50 = 0.8
µm; supplier: H. C. Starck) were used
for preform fabrication.
All boron carbide powder mixtures
were also doped with a powdered
wetting agent – a small amount
Preform
composition (vol.%)
Boron carbide
grade
Wetting
agent
Infiltration
parameters
Temperature
(°C)
Time
(min)
A B Si Ti
1 98 2 750 120
2 70 26 4 800 90
3 65 30 5 830 60
4 50 45 5 850 60
5 98 2 750 60
6 72 25 3 800 20
7 50 45 5 830 30
8 35 60 5 850 60
Table 1: List of completely infiltrated samples, with
corresponding initial perform composition and infiltration
parameters
ALUMINIUM · 11/2008
79

e s e a r c h
of silicon (d 50 = 0.1µm, supplier: Alfa
AESAR) or titanium(d 50 = 20µm, supplier:
Alfa AESAR).
Preform preparation
The B 4 C powder was pretreated in an
equimolar mixture of HF and H 2 SO 4
for 5 min, air dried at room temperature
for 6 h, additionally dried at
150°C for 24 h and calcined at 400°C
for 3h, both in an Ar atmosphere.
Various mixtures (Table 1) of boron
carbide powders A and B doped with
different amounts (1 or 5 vol.%) of
powdered wetting agent were homogenised
in acetone in a planetary ball
mill, dried and isostatically pressed
without binder into cylindrical rods
at 20 MPa in a 25 mm diameter by
80 mm long rubber mould. The isopressed
green bodies were machined
to final dimensions of: 20 ±1 mm diameter
and 50 ±1 mm cm long performs
for infiltration trials.
The pore size and porosity of preforms
were measured with a mercury
porosimeter.
Infiltration
Pressureless infiltration was performed
as a spontaneous self-infiltration
process, under a flowing oxygenfree
nitrogen atmosphere.
As sources of molten metal (infiltrant)
two Mg plates machined from
ingot and Mg chips were used. The first
Mg ingot was placed in a 12 cm diameter
by 25 cm high nickel-free low-alloy
steel crucible. The preform was fixed
in it using upper and lower perforated
steel plates and after that upper Mg
ingot was placed on it. The space in
between the preform and crucible was
completely filled up with magnesium
turnings and chips. The filled crucible
was closed with a cover plate to reduce
the loss of Mg and placed inside
a vacuum furnace (Degussa).
The volume of Mg ingots and chips
was calculated to be approx. 50%
higher than the volume of the preform.
Hence, during infiltration the preform
was immersed in molten metal.
Prior to heating, the furnace was
evacuated to 1-2 Pa at room temperature
by a rotary pump and back-filled
with high purity nitrogen (O 2 < 5 ppm,
H 2 O < 2 ppm) until a positive flow was
obtained.
Pressureless infiltration was conducted
under a slightly positive pressure
of high purity nitrogen that was
achieved by bubbling the exit gas
through a 30 mm column of oil. The assembly
was heated at a rate of 900 ºC/h
to the selected temperatures of 750
±10°C, 800±10°C, 830 ±10°C and 850
±10°C and held isothermally for 15 to
120 min under the flowing nitrogen
atmosphere.
After completion of the infiltration,
the assembly was cooled to 675°C, at
which time the infiltrated preform
was removed from the furnace and
cooled to room temperature.
All samples prepared and characterised
in this work are listed in
Table 1, with the corresponding
initial preform composition and infiltration
parameters.
Secondary processing
The infiltrated preforms were machined
to a diameter of 20 mm and a
length of 50 mm. Machining was performed
on a vertical CNC lathe (Mori
SEIKI VL-25) using an SPG-422T
square CVDD coated insert for rough
cuts and a TPG-322T CVDD coated
insert for the finish cut. Both types of
insert (supplier: sp3 Inc., Mountain
View, CA, USA) were with complete
CVDD coverage on one side providing
four cutting edges. All machining was
made dry. Typical machining parameters
for rough cutting were as follows:
cutting speed 7.7 m/s, feed rate 0.5
mm/rev and depth of cut (DOC) 2.5
mm. The cutting parameters for finish
cutting were: cutting speed 7.7 m/s,
feed rate 0.125 mm/rev and depth of
cut 1.3 mm.
Quantitative assessment of B 4 C
particulates and retained porosity
To quantitatively determine the volume
percentage of ceramic particles
(including secondarily formed particulates)
and retained porosity in
machined Mg-B 4 C composite bars,
optical and scanning electron micrographs
of infiltrated composites
were analysed using the point counting
method and image analysis and
processing software.
Measurement of composite density
Composite density measurements
were carried out in accordance with
Archimedes’ principle [13] applying
distilled water as the immersion
fluid.
Microstructural characterisation
Microstructural characterisation
studies were conducted on sub-samples
of Mg-B 4 C composite bars to
investigate grain morphology, B 4 C
morphology and distribution, the
presence of porosity, and the interfacial
integrity between the matrix and
reinforcement. The sub-samples were
EHT = 3.00 kV Signal A = InLens Chamber = 5.55e-004 Pa
WD = 5mm Aperature size = 30.00 µm
Fig. 1: SEM photograph of boron carbide powder A
EHT = 3.00k V Signal A = InLens Mix Signal = 1.00
Chamber = 4.05e-004 Pa Aperature size = 30.00 µm
Fig. 2: SEM photograph of boron carbide powder B
Kevorkijan
80 ALUMINIUM · 11/2008

e s e a r c h
the same as sectioned for composite
density measurement. Optical microscopy
was used to determine B 4 C morphology.
Optical micrographs were
taken and analysed using an image
analysis system. Scanning electron
microscopy was used to investigate
the grain morphology, distribution
of reinforcement, and the interfacial
integrity between the Mg matrix and
B 4 C particulates.
Mechanical behaviour
The mechanical behaviour of machined
Mg-B 4 C samples was assessed
in terms of their microhardness, macrohardness
and tensile properties.
Microhardness measurements
were made on polished samples of
Mg-B 4 C. These measurements were
made on an automatic digital microhardness
tester using a pyramidal
diamond indenter with a facing angle
of 136 deg, a 0.025 kg indenting load,
50 µm/s load applying speed and a 15
second load holding time.
Macrohardness measurements on
the polished composite samples were
accomplished using the Rockwell 15T
superficial scale. Superficial Rockwell
hardness measurement (HR15T) were
made on a Rockwell hardness tester
with a 1.59 mm steel ball indenter
with a 2-second application of a total
test load of 147.15 N, in accordance
with ASTM standard E18-94.
The tensile properties (tensile
strength, 0.2% tensile yield strength
and elongation) of the Mg-B 4 C specimens
were determined in accordance
with ASTM test method E8M-96. The
tensile tests were conducted on round
tension-test specimens of 5 mm in
diameter and a 25 mm gauge length
using an automated servo-hydraulic
tensile testing machine with a crosshead
speed of 0.254 mm / 60 s.
results
Boron carbide particle morphology
The morphology of boron carbide
powders applied in this study is presented
in Figs. 1 and 2. As evident, the
refractory grade boron carbide powder
A consisted of coarse, polycrystalline
aggregates while fine boron
carbide powder B is composted of a
fraction of individual particles having
an average particle size about 1 µm
and very fine agglomerated particles
with an average particle size of a few
tenths of a micrometre.
Macrostructure
The machined performs of Mg-B 4 C
were 20 mm in diameter and 50 mm in
height. Visual inspection of machined
specimens revealed the minimal presence
of solidified sludge. There was
no evidence of blowholes and macropores.
Quantitative assessment
of ceramic particulates
Sample
Initial porosity
in preform
(vol.%)
Density measurement and
calculated retained porosity
The measured density of infiltrated
preforms and the calculated percentage
of retained porosity are listed in
Table 3.
Microstructural characterisation
SEM-EDS micrographs of various infiltrated
samples are shown in Figs.
3-5. In Fig. 6, the XRD of the phases
detected is also presented.
Mechanical behaviour
The microhardness and macrohardness
measurements of the as-infiltrated
and machined samples of Mg-B 4 C
are summarised in Table 4.
In Table 5, the elastic modulus
(E) of the as-infiltrated and machined
composite samples, as well as results
of ambient tensile testing are summarised.
Discussion
Volume fraction of ceramic
reinforcement in Mg matrix*
(vol.%)
1 46 ±5 44 ±5
2 48 ±5 42 ±5
3 45 ±5 40 ±5
4 44 ±5 40 ±5
5 48 ±5 48 ±5
6 48 ±5 49 ±5
7 47 ±5 51 ±5
8 45 ±5 50 ±5
*including secondary ceramic phases formed during infiltration
Table 2: The initial porosity of fabricated preforms and the
volume percentage of particulate reinforcement in fully
infiltrated samples
Sample Density (kg/m 3 ) Retained porosity (%)
1 2.06 ±0.025 3.8 ±0.035
2 2.04 ±0.025 3.2 ±0.035
3 2.02 ±0.025 2.2 ±0.035
4 2.02 ±0.025 2.0 ±0.035
5 2.09 ±0.025 2.9 ±0.035
6 2.10 ±0.025 2.8 ±0.035
7 2.11 ±0.025 2.5 ±0.035
8 2.10 ±0.025 1.9 ±0.035
* values are averages of 5 different measurements
Table 3: Measured density and calculated retained porosity
of the fabricated Mg/B 4 C composite samples*
Infiltration
One of the main purposes of this
work was to investigate the possibility
of producing Mg-B 4 C composites
with a high volume fraction of fine
particulate reinforcement
(above 50 vol.% of
particles with an average
particle size below
5 µm). The reasons rationale
for such a study
is the optimisation of
composite economy
and improvement of
mechanical properties.
The spontaneous
infiltration used in this
work was found to be
a suitable method for
achieving these goals,
allowing at the same
time near net shaping and composite
species production in a single
processing step.
Although the systematic investigation
of the infiltration rate of various
preforms under different processing
conditions was outside the
scope of this work, it was
found that the process of
spontaneous infiltration of
boron carbide porous preforms
with molten magnesium
proceeds rapidly with
average infiltration rates of
about 2-5 mm/min.
When successfully initiated,
the spontaneous infiltration
of porous preforms
20 mm in diameter and 50
mm long was completed in 15-20 min,
demonstrating its valuable industrial
potential. However, the successful
initiation of spontaneous infiltration
was found to be influenced by several
experimental parameters.
The first one is the morphology
of the boron carbide particulate. Ac-
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81

e s e a r c h
Samples Microhardnes (GPa) Macrohardness (HR15T)
Matrix B 4 C
Unalloyed
magnesium 5 ±0.05 39 ±1
1 5 ±0.05 30 ±2 76 ±3
2 5 ±0.05 30 ±2 78 ±3
3 5 ±0.05 30 ±2 79 ±3
4 5 ±0.05 30 ±2 81 ±4
5 5 ±0.05 30 ±2 77 ±3
6 5 ±0.05 30 ±2 80 ±4
7 5 ±0.05 30 ±2 82 ±4
8 5 ±0.05 30 ±2 84 ±4
Table 4: Summary of hardness measurements
cording to the collected experimental
data, in preforms with more than 60
vol.% of fine boron carbide powder
A spontaneous infiltration was not
achieved, even with further increase
of the infiltration temperature and
concentration of wetting agents. In
contrast, preforms containing exclusively
coarse boron carbide powder B
were spontaneously infiltrated with a
significantly lower addition of wetting
agents. Attempts to initiate spontaneous
infiltration without adding wetting
agents were unsuccessful.
Temperature is another important
parameter in actuating spontaneous
infiltration. As was confirmed by experiments,
below 750°C spontaneous
infiltration was not achieved nor by
prolonging the holding time or by applying
coarse boron carbide powder B.
Chemically assisted wetting
From the point of view of wetting, the
Mg-B 4 C system is a non-reactive one.
The low chemical reactivity between
pure molten magnesium and boron
carbide is also the main reason for
pore wetting behaviour and, also in
this study, the experimentally con-
Sample
E
(GPa)
firmed inability
of performing
spontaneous infiltration in this system
without addition of some wetting
agents.
The enhanced wetting conditions
necessary for spontaneous infiltration
were achieved in this study by doping
boron carbide powders with Si or
Ti wetting agents. Addition of Ti and
Si improve wetting mainly by forming
a metal-like carbide more stable
than B 4 C. In addition, silicon has an
affinity for dissolving B, whereas Ti
helps in stripping and inter-penetrating
the oxide film from the molten
magnesium.
Molten magnesium and boron
carbide react forming magnesium
borides (MgB 2 and less stable MgB 4 )
at the same time liberating elemental
carbon. The presence of both borides
and carbon was confirmed in composite
samples by XRD, Fig. 6 a, b.
MgB 2 is stable until 1,047°C whereas
MgB 4 decomposes completely at
827°C. Carbon remains in elemental
form due to the fact that Mg does not
form carbides.
Both wetting agents react with
Tensile
strength
(MPa)
0.2% tensile
yield strength
(MPa)
Elongation
in 50 mm
(%)
Unalloyed
magnesium 41 ±1 216 ±3 125 ±13 7 ±3
1 81 ±2 403 ±6 287 ±25 0.8 ±0.1
2 89 ±2 443 ±6 304 ±25 0.8 ±0.1
3 91 ±2 453 ±6 308 ±25 0.8 ±0.1
4 96 478 318 ±25 0.8 ±0.1
5 83 416 303 ±25 0.8 ±0.1
6 94 462 326 ±25 0.8 ±0.1
7 100 501 347 ±25 0.8 ±0.1
8 108 535 364 ±25 0.9 ±0.1
Table 5: Average mechanical properties of various laboratory
prepared composite samples
molten magnesium forming bright intermetallic
(Mg 2 Si, MgTi) and agglomerated
phases (MgO-TiO 2 -TiC, SiO 2 -
MgO, TiO 2 -TiC), whose presence was
confirmed by SEM-EDS (Figs. 3-5)
and XRD (Fig. 6 a, b).
Comparing the efficiency of the
wetting agents used in this work, it was
found that under the same conditions
the addition of 5 vol.% of Ti enables
spontaneous infiltration in preforms
consisting of 60 vol.% of fine boron
carbide particles (powder A), whereas
the addition of the same amount of Si
leads to the spontaneous infiltration
of preforms with a max. of 45 vol.% of
fine boron carbide particles. Titanium
as a wetting agent reacts with boron
carbide forming titanium carbide.
The experimental findings confirm
that TiC appears in a mixture with
oxide phases (Fig. 5). This is because
titanium also removes the oxide film
on the surface of molten magnesium,
facilitating the formation of an oxidefree
infiltration front.
Contrary to expectations that Ti
should also react with boron form-
EHT = 15.00 kV Signal A = BSD Mix Signal = 0.6604
Chamber = 8.00e-004 Pa Aperature size = 30.00 µm
Fig. 3: SEM-EDS of composite sample 2 (Table 1)
EHT = 15.00 kV Signal A = BSD Chamber = 2.19e-003 Pa
WD = 8mm Aperature size = 30.00 µm
Fig. 4: SEM-EDS of composite sample 6 (Table 1)
82 ALUMINIUM · 11/2008

e s e a r c h
ing TiB 2 , the presence of a titanium
diboride phase was not observed. A
possible explanation is that TiC is
thermodynamically more stable than
TiB 2 , which favours its formation in
the system.
Mechanical properties
The results of the hardness measurements
in Table 4 indicate an increase
in macrohardness of the composite
in comparison with non-reinforced
magnesium. Also, the results of tensile
property characterisation revealed
that Mg-B 4 C composites fabricated
by spontaneous infiltration exhibit
superior mechanical properties (elastic
modulus, tensile strength and 0.2%
tensile yield strength) when compared
to of non-reinforced magnesium. At
the same time, the addition of ceramic
particulates to the Mg matrix led to a
significant degradation in ductility.
Comparing the mechanical properties
of composite samples with
various ratios of fine and coarse
boron carbide powders A and B, it
was found that both macrohardness
and tensile properties increase with
increase in the portion of fine particles.
For example, comparison of
elastic modulus, tensile strength and
0.2% tensile yield strength in samples
made from coarse B 4 C (Table 5, sample
1) and samples with 60 vol.% of
fine B 4 C particles (Table 5, sample 8)
confirmed improvement of approx.
30% in tensile strength and modulus,
as well as approx. 20% in 0.2% tensile
yield strength.
The comparative advantages
of Mg/B 4 C composites
with a high volume fraction
of ceramic reinforcement
One of the great advantages of boron
carbide as reinforcement in magnesium-based
composites is its low density
(2.52 g/cm 3 ), slightly higher than
the density of graphite fibres (2.25 g/
cm 3 ), frequently applied with magnesium
for aerospace structures.
The density of boron carbide is
actually the second lowest of all commercially
used carbides, right after
CaC 2 at 2.20 g/cm 3 , making boron carbide
very attractive as reinforcement
in light composites. As an example,
the density of silicon carbide, one of
the most often used reinforcements
in discontinuously reinforced MMCs,
is significantly higher (3.21 g/cm 3 ). In
addition, boron carbide has several
other advantages: extreme hardness,
high Young’s modulus and competitive
bending as well as compressive
strength.
In practice, the choice between
aluminium alloys (with a density
about 2.70 g/cm 3 ) and more expensive
magnesium alloys (with a density
of about 1.74 g/cm 3 ) as matrix
in discontinuously reinforced MMCs
is definitely made on the basis of
weight reduction. Magnesium-based
composites provide lightweight and
excellent mechanical properties
when reinforced with the appropriate
amount of ceramic filler. However,
there is a substantial price penalty to
be paid for that particular combination
of properties. Generally, to make
magnesium-based composites the
material of choice, that particular
combination of properties should
become competitive enough regarding
alternative materials. In the case
of Mg-based composites, this is definitely
not possible without the usage
of low density ceramic reinforcement
– preferably with a density similar to
the density of magnesium and, at the
same time, with appropriate morphology
for achieving optimal properties.
Such a ceramic filler is crucial in providing
both lightening and equivalent
functionality, which is of the utmost
commercial importance.
Although in this work the competitiveness
of Mg-based composites
was not systematically studied,
the experimentally
findings clearly
suggested that an
increasing amount
of submicron particle
size boron-carbide
particles in a
magnesium matrix
results in improved
functionality of the
composite material,
but not necessarily
in better economy
(better quality to
cost ratio for a selected
property).
Considering the same composite
fabrication cost (cost of preform fabrication
and infiltration) and the cost of
magnesium metal (approx. 3.5 EUR/
kg), the cost of composites with the
same amount of boron carbide filler
(approx. 50 vol.%) will depend on the
portion of low cost coarse and highly
expensive submicron boron carbide
powders A and B, respectively. Taking
into account the predicted cost of
submicron and coarse boron carbide
powders for mass production (about
1.5 EUR/kg for powder A and about
50 EUR/kg for powder B), one can calculate
the total cost of materials for
various compositions and experimentally
determined properties, Table 6.
As evident, any application of
submicron boron carbide powder as
composite reinforcement results in
a huge (several times) cost increase
from 1.342 EUR/kg (for sample 5
without fine boron carbide) to 7.148
EUR/kg (for sample 8 with 30 vol.%
of fine boron carbide particles). However,
the introduction of 30 vol.% of
fine boron carbide particles as reinforcement
results at the same time
in significant improvement of tensile
properties: about 30% in modulus
and tensile strength and about 20% in
0.2% tensile yield strength, which is of
particular interest for very demanding
applications (e.g. in the aerospace
segment).
A more detailed analysis based on
calculation of the performance cost
index (PCI) and the cost of lightening
for equal functionality (e. g. stiffness,
strength) [8], which is out of the scope
of this paper, is necessary for a final
evaluation of the economic advan-
EHT = 15.00 kV Signal A = BSD Chamber = 4.17e-003 Pa
WD = 8mm Aperature size = 30.00 µm
Fig. 5: SEM-EDS of composite sample 7 (Table 1)
ALUMINIUM · 11/2008
83

e s e a r c h
tages of Mg-based MMCs with a high
volume fraction of ceramic reinforcement
(particularly in the submicron
range). The most significant contributor
to the total cost of the material
is submicron boron carbide powder,
which on the other hand, is also responsible
for achieving the superior
performance of Mg-B 4 C composites.
Thus the major limitation in further
commercialisation of composites
with a high amount of submicron
reinforcement is the extremely high
price of such reinforcement. Hence,
in order to improve the competitive
position of Mg-B 4 C composites, making
them more attractive also for automotive
applications, a significant
price reduction of submicron boron
carbide reinforcement will be necessary.
conclusions
The main conclusions that may be derived
from this work are as follows:
Doping a B 4 C preform with 5 vol.%
of titanium powder as wetting agent,
Mg-B 4 C composites with approx. 30
vol.% of fine boron carbide particles
(with an average particle size of 0.8
µm) and approx. 20 vol.% of coarse
boron carbide particles (with an average
particle size of 44 µm) were
successfully prepared by spontaneous
pressureless infiltration. On the
other hand, the pressureless infiltration
of preforms with a higher amount
of fine boron carbide particles was,
under the same experimental conditions,
unsuccessful or, in some cases,
incomplete. Moreover, preforms consisting
of fine boron carbide particles
with an average particle size of 0.8
µm were not successfully infiltrated
even at higher temperatures (up to
900°C), a longer holding time (2 h)
and a higher amount of wetting agent
(10 vol.% of Ti powder) indicating that
for spontaneous infiltration some volume
fraction of coarse boron carbide
particles should be incorporated into
the preform.
As was experimentally confirmed,
the successful initiation of spontaneous
infiltration depends on wettability
enhancement by wetting agents
and optimal selection of geometrical
properties characterising porous performs
(porosity, average particle size
and particle size distribution of boron
carbide powders, pore size distribution,
etc.). Wetting agents in the system
Mg-B 4 C, which is a non-reactive
one, enhance wetting by enabling various
chemical reactions between the
matrix, reinforcement and wetting additives.
Addition of Ti improves wetting
by forming metal-like TiC which
is more stable than B 4 C. On the other
hand, silicon has an affinity for dissolving
boron which, once dissolved,
reacts with molten magnesium forming
MgB 2 . In addition, both wetting
agents react with molten magnesium
forming intermetallics (Mg 2 Si and
MgTi) and bright inclusions appear
in the solidified matrix, consisting of
MgO, TiO 2 , SiO 2 and TiC combined in
different molar ratios.
Titanium as a wetting agent also
helps in stripping and inter-penetrating
the oxide film on the surface of
molten magnesium, enhancing the
formation of an oxide-free infiltration
front between the molten magnesium
and ceramic reinforcement.
Regarding the geometrical quantities
characterising porous preforms,
it was found that for preforms with
an average particle size of the mixed
boron carbide powders less than 15
µm and a volume fraction of fine,
submicrometre particles higher than
60 vol.%, spontaneous infiltration did
not take place or proceeded only in a
thin surface layer of the preform. In
addition, attempts to initiate spontaneous
infiltration without adding
wetting agents were unsuccessful. Finally,
below 750°C, spontaneous infiltration
was not attained under any
other experimental conditions, most
probably because of poor wetting and
low chemical reactivity in the system
necessary for enhancing wetting behaviour.
However, once successfully
initiated, the spontaneous pressureless
infiltration of porous preforms of
dimensions 20 mm diameter and 50
mm long was completed rapidly, in
less that 15-20 min.
The hardness (HR15T), elastic
modulus, tensile strength and 0.2%
tensile yield strength of composites
of Mg-B 4 C composites were more
than doubled compared to unalloyed
magnesium. The main limitation remained
ductility, which decreased on
reinforcement by one order of magnitude.
Improvement of hardness and tensile
properties (except ductility) was
Material
Composition
vol.%
P-A P-B Mg
Cost
of
material
(EUR/m 3 )
E (GPa)
Selected property (average from table )
Tensile strength
(MPa)
0.2% tensile yield
strength (MPa)
Non alloyed magnesium 100 2000 41 216 125
Powder A (P-A) 600
Powder B (P-B) 20.000
Sample 1* 43 57 1.398 81 403 287
Sample 2 29 11 60 3.574 89 443 304
Sample 3 26 12 62 3.756 91 453 308
Sample 4 20 18 62 4.960 96 478 318
Sample 5 47 53 1.342 83 416 303
Sample 6 35 12 53 3.670 94 462 326
Sample 7 26 23 51 5.776 100 501 347
Sample 8 18 30 52 7.148 108 535 364
* from table 1
Table 6: Correlation between the cost of the material and the achieved properties in various composite samples
84 ALUMINIUM · 11/2008

e s e a r c h
and Development of the
Republic of Slovenia, as
well as the Impol Aluminium
Company from Slovenska
Bistrica, Slovenia,
under contract no. 1000-
05-217061.
Fig.6 a, b: XRD of composite samples: (a) sample 4 (Table 1)-wetting agent silicon, (b) sample 8
(Table 1)-wetting agent titanium
evidently higher in samples doped
with titanium as wetting agent. The
increase of the volume fraction of
fine boron carbide particles in the
magnesium matrix and the wetting
agent added to the preform resulted
in about 30% higher values of elastic
modulus and tensile strength, about
20% improvement in 0.2% tensile
yield strength, as well as slight improvement
in hardness (about 5 %) of
the composites.
The main advantage of Mg-B 4 C
composites with a high (50 vol.%) volume
fraction of low density ceramic
reinforcement is in achieving superior
tensile properties (except ductility)
– better than in aluminium matrix
composites – while not exceeding
90% of the density of aluminium. The
best tensile properties were obtained
by introducing 30 vol.% of submicron
boron carbide reinforcement, which
also significantly increases the cost of
the composite.
Acknowledgement
This work is supported by funding
from the Public Agency for Research
References
1. J. Kaneko, M. Sugamata,
J. S. Kim, M. Kon, “Fabrication
and Properties of Cast
and Extruded SiC w /AZ91Mg
Composites”, in Magnesium
Alloys and their Applications,
ed. K. U. Kainer, 222-228, Wiley-VCH,
Weinheim, 2000
2. V. Kevorkijan, “Mg AZ80/
SiC Composite Bars Fabricated
by Infiltration of Porous
Ceramic Preforms”, Metall.
Mater. Trans. A, Vol. 35A, 707-
715 (2004)
3. V. Laurent, P. Jarry, G. Regazzoni,
D. Apelian, “Processing-Microstructure
Realtionships
in Compocast magnesium/SiC”,
J. Mater. Sci., 27,
4447-4459 (1992)
4. A. Stalmann, W. Sebastian,
H. Friedrich, S. Schumann,
K. Droeder, “Properties and
Processing of Magnesium
Wrought Products for Automotive
Applications”, Adv.
Eng. Mater., Vol. 3(12), 969-
974 (2001)
5. H. W. Wagner, “Cold Extrusion
of Magnesium Alloys and
MMCs”, in Magnesium Alloys
and their Applications, ed. B.
L. Mordike, K. U. Kainer, 557-
562, Werstohf-Informationsgesellschaft,
Frankfurt, 1998
6. A. Mortensen, “Melt Infiltration
of Metal matrix Composites”,
in Comprehensive
Composite Materials, Vol. 3,
eds. A. Kelly, C. Zweben, 521-555, Elsevier,
Amsterdam, 2000
7. R. Asthana, “Properties of Cast Composites”,
Key Engineering Materials, Vol.
151-152, 351-398 (1998)
8. A. A. Luo, “Magnesium: Current and
Potential Automotive Applications”, JOM,
Vol. 54(2), 42-48 (2002).
Author
Dr. Varuzan Kevorkijan (1957), Principal
Scientist, is head of applied and industrial
projects in the field of aluminium and aluminium-based
composites. He is an independent
researcher.
ALUMINIUM · 11/2008
85

N e U e B Ü c h e r
coil coating
Bandbeschichtung: Verfahren, Produkte und Märkte
Oberflächenveredlung von Stahl und
Aluminium trägt in hohem Maße
zu ihrer Werterhaltung und Langlebigkeit
bei. Mit der Oberflächenbehandlung
erhalten die Metalle ihre
Funktion, ihr Design und vor allem
Korrosionsschutz. Die Bandbeschichtung
ist ein weltweit etabliertes Verfahren,
mit dem gewalzte Bänder aus
Stahl oder Aluminium mit Lacken
aller Art und Kunststofffolien kontinuierlich
beschichtet werden. Diese
Veredlung erfolgt nach dem Konzept
„Finish first – fabricate later“. Es wird
also zuerst das Blech lackiert und
dann erfolgt die weitere Verarbeitung.
Als kontinuierlicher Prozess ist
die Bandbeschichtung effizienter und
Ressourcen schonender als ein Post-
Painting-Verfahren. Die Anzahl der
Verfahrensschritte ist erheblich geringer
und im Laufe der Zeit konnten
umweltrelevante Einsatzstoffe und
Teilprozesse eliminiert werden.
Seit den 1960er Jahren ist der
Markt für bandbeschichtetes Blech,
das vor allem im Bauwesen und in
der Architektur sowie in der Geräteund
Fahrzeugindustrie eingesetzt
wird, stetig gewachsen. In mehr als
60 Ländern werden heute Hunderte
von Bandbeschichtungsanlagen betrieben
und ständig neue Kapazitäten
geschaffen.
Mit dem Fachbuch Coil Coating
haben die Autoren versucht, den
Stand der Technik, die Grundlagen
und Anwendungen der Bandbeschichtung
darzustellen. Es werden
Substrate, Beschichtungsstoffe und
Eigenschaften der bandbeschichteten
Metalle vorgestellt. Die Beschichtungstechnik
mit Vorbehandlung, Applikation
und Trocknung, einschließlich
Sonderverfahren und Qualitätsüberwachung
(Prüfverfahren) wird
ergänzt durch Beispiele moderner
Anlagen. Außerdem werden Hinweise
zur Weiterverarbeitung sowie zum
Umwelt- und Arbeitsschutz gegeben.
Märkte und Anwendungen, inklusive
Statistik, sowie die Aktivitäten der
Bandbeschichtungsindustrie werden
beschrieben. Ein Ausblick auf die
Weiterentwicklung und ein Überblick
über Normen und Regelwerke ergänzen
die Beschreibungen.
Das Buch wendet sich an Mitarbeiter
aus Technik und Vertrieb der
beteiligten Branchen, also an die Stahl
und Aluminium erzeugende Industrie,
an Bandbeschichter, an Lieferanten
aus der chemischen Industrie, der
Lackindustrie und dem Maschinenbau
und an Gerätehersteller. Für sie
wurde auch die umfangreiche Zusammenstellung
von Normen erarbeitet.
Das Buch ist ebenso als Fachbuch
für die Ausbildung an Technischen
Universitäten, Fachhoch- und Berufsschulen
im Bereich Fertigungs- und
Werkstofftechnik sowie Korrosionsschutz
und für die innerbetriebliche
Weiterbildung gedacht. Nicht zuletzt
soll es die Anwender im Baubereich,
die Architekten und Bauingenieure,
und Anwender in der Fahrzeug-, Hausgeräte-
und in der Blech bearbeitenden
Industrie sowie bei Fachverbänden
und Instituten ansprechen.
Für die zweite Auflage wurden
die Daten aktualisiert und neue technische
Entwicklung referiert. Insbesondere
das Kapitel Normung wurde
erweitert, vervollständigt und auf den
aluminium schlüssel
aktuellen Stand gebracht. Es sind alle
für die Bandbeschichtung und ihr
Umfeld relevanten Normen aufgenommen
worden.
Bernd Meuthen, Almuth-Sigrun Jandel,
Coil Coating, 2. Auflage, 2008, 214
Abb., 43 Tab., 368 S., Wiesbaden: Vieweg
Verlag / GWV Fachverlage GmbH,
ISBN 978-3-8348-0338-2, Preis EUR
59,00. Der Band kann auch über den
Alu-Bookshop des Giesel Verlages
(www.aluweb.de) bestellt werden.
Lang bewährt und unentbehrlich: der
Aluminium Schlüssel des Aluminium Verlages.
Mit zahlreichen Aktualisierungen:
hinsichtlich EN-Normen, Erweiterungen von
Legierungen (EN und AA), ausführliches Inhaltsverzeichnis,
allgemeine Überarbeitung,
Ordner mit Loseblattsammlung. Näheres
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86 ALUMINIUM · 11/2008

v E r A N s t A L t U N g E N
ALUMINIUM 2008 erneut zweistellig gewachsen
Sie glänzte und setzte neue
Bestmarken: Hans-Joachim Erbel,
Geschäftsführer der Reed
Exhibitions Deutschland GmbH,
hatte allen Grund zum Strahlen.
Denn die Bilanz, die er zum Abschluss
der ALUMINIUM 2008
vorlegte, fiel selbst für erfolgsverwöhnte
Messe-Macher äußerst
positiv aus. Mit einem Plus
von 27 Prozent bei der Ausstellerzahl,
einem Flächenzuwachs
von über 15 Prozent und einem
Besucheranstieg von fast zehn
Prozent legte die Messe zum
siebten Mal in Folge mit zweistelligen
Wachstumsraten zu.
Eine bemerkenswerte Erfolgsgeschichte – die ALUMINIUM-Messe in Essen
Reed Exhibitions
Die ALUMINIUM zählt damit zu den
erfolgreichsten Industriemessen, die
seit Ende der 1990er Jahre weltweit
neu auf den Markt gekommen ist, so
das Fazit des Veranstalters. Mit insgesamt
16.730 Fachbesuchern (2006:
15.270) registrierte die Messe ein erneut
deutlich gestiegenes Besucherinteresse.
Impulse gingen dabei zu
gleichen Teilen von der gestiegenen
Nachfrage aus dem In- und Ausland
aus. Erneut reisten über 40 Prozent
der Besucher aus dem Ausland an.
Nahezu gleichmäßig über alle
Angebotsbereiche der Messe verteilt
war das Interesse der Besucher, das
sich von der Metallerzeugung über
den Guss und die Oberflächenbearbeitung
bis zum Maschinen- und Anlagenbau
erstreckte. Insgesamt 869
Aussteller aus 46 Nationen (2006: 685
Aussteller) waren in diesem Jahr zur
größten internationalen Fachmesse
der Aluminiumindustrie nach Essen
gekommen.
Der deutliche Ausstellerzuwachs
von 27 Prozent kommt vor allem aus
der Be- und Verarbeitung, insbesondere
aus den Segmenten Oberflächenbehandlung
und -technik, Aluminiumguss
und Gusstechnologie.
Ein strukturelles Plus verbuchte
die Messe bei der Zahl der Besucher
aus den wichtigsten industriellen
Anwendungsbereichen, die zu den
Hauptabnehmern von Aluminiumprodukten
zählen: Hier erhöhte sich
der Anteil der Besucher aus den Bereichen
Transport, Bau und Konstruktion
sowie Maschinenbau auf gut 60
Prozent.
Ausstellerstimmen
„Die diesjährige ALUMINIUM hat
gezeigt, welche Dynamik im Aluminiummarkt
steckt. Aluminium ist und
bleibt d e r moderne Werkstoff, mit
dem wir die Zukunft gestalten werden“,
so GDA-Geschäftsführer Christian
Wellner .
„Die ALUMINIUM ist für unsere
Industrie d i e Pflichtveranstaltung geworden.
Uns war es diesmal wichtig,
die zentrale Botschaft gegenüber Politik
und Kunden massiv zu kommunizieren:
dass Aluminium ein echter
Klimaschützer ist“, so Oliver Bell, Geschäftsführer
von Hydro Deutschland.
„Wir sind im positiven Sinne erschlagen
von der hohen Besucherfrequenz.
Dabei registrieren wir deutlich
mehr Kontakte aus dem Automobilbereich“,
resümierte Heinz-Peter
Schlüter, Vorstandsvorsitzender der
Trimet Aluminium AG.
„Für uns als Produzent von Leichtmetallkomponenten
mit Schwerpunkt
im Bereich Automotive und Maschinenbau
ist die ALUMINIUM eine
wichtige Plattform vor allem für Gespräche
mit Kunden und Zulieferern“,
sagte Wilfried Janke, Vertriebsvorstand
der Honsel AG.
Viele Aussteller haben unmittelbar
nach der Messe ihr Rebooking für die
nächste ALUMINIUM-Messe vorgenommen:
Die findet vom 14. bis 16.
September 2010 statt.
■
ALUMINIUM mit neuem
Event Director und
neuer Projektleitung
Markus M. Jessberger (47) wird neuer
Event Director der Reed Exhibitions
Deutschland GmbH. Er tritt die Nachfolge
von Britta Wirtz an, die bei der
Karlsruher Messe­ und Kongress GmbH
Sprecherin der Geschäftsführung
wird. Jessberger übernimmt künftig
unter anderem die Gesamtleitung der
Messen ALUMINIUM und Composites
Europe. Er verfügt über langjährige
Erfahrung im internationalen Messegeschäft.
Zuletzt war er als Geschäftsbereichsleiter
der asfc – atelier scherer
fair consulting gmbh für die Inlandsmessen
des Fürther Messeunternehmens
verantwortlich.
Die Projektleitung der weltweiten
ALUMINIUM­Messen wird künftig bei
Ulrike Hülbach liegen, die bereits seit
2002 im ALUMINIUM­Team tätig ist
und zuletzt als Projektleiterin für die
Essener Veranstaltung verantwortlich
war. Hülbach stieg 2002 ins Messegeschäft
ein und trug seitdem tatkräftig
dazu bei, dass die ALUMINIUM zu
einer der erfolgreichsten Industriemessen
der letzten zehn Jahre wurde.
ALUMINIUM · 11/2008
87

v E r A N s t A L t U N g E N
CALL FOR PAPERS
8 th Intl Conference on Magnesium
Alloys and their Application
26 to 29 October 2009, Weimar, GER
For more than fifteen years increasing
activities in R&D have been observed
all over the world. This has led to the
development of new alloys and their
use in the power train of automobiles.
Moreover, magnesium wrought alloys
are finding more applications in 3C
industries. New alloys and optimised
processes are also creating new ideas
and stimulating competition for advanced
developments. The implementation
of new alloys and the extended
use of wrought alloys are clear indications
for the sustainable R&D of the
past. Nevertheless, high pressure die
casting is still the predominant technology
to manufacture components. In
recent years, the interest in advanced
casting processes using semi solid
technologies like thixomolding and
rheocasting has increased. New available
equipment opens a broader use of
this technology promising improved
mechanical properties of magnesium
cast products. The use of wrought
alloys is still limited due to a lack of
knowledge on the property profile of
wrought alloys. Still there is a limitation
of the availability of economical
processes and alloys for the universal
use for extrusions, sheets and forgings.
But with regard to new developments
in alloys and processes like continuous
casting and strip or twin roll casting
new opportunities for the enhanced
use of wrought alloys will open. Submission
of abstracts is 2 March 2009.
Further information:
DGM Deutsche Gesellschaft für
Materialkunde e.V.
Tel: +49 (0)69 75306 747
magnesium@dgm.de
www.dgm.de/magnesium
13 th Intl Arabal Conference and
Exhibition
9 to 11 November 2008, Dubai, UAE
The conference will focus on the specific
needs of the fast-growing aluminium
sector. In keeping with the theme
of the event – “The Changing Dynamics
of the Aluminium Industry in the
Gulf Region” – the topics addressed
will range from energy and power
generation challenges in building
smelters; securing bauxite and alumina
supplies; project financing; marketing
aluminium metal; skills development
and training; innovation and product
development; responsible aluminium
production; emerging trends in the
aluminium industry; and value-adding
downstream industries. The conference
programme will feature regional
and international speakers who are
authorities in their respective fields
of expertise. As well as the structured
conference programme, a number of
informal networking sessions, dinners
and site visits will allow delegates to
meet colleagues and industry peers in
the informal surroundings that these
functions create.
Further information:
Arabal 2008
Sonia Siddiqui, Project Director
Tel: +971 4 407 2740
sonia.siddiqui@iirme.com
www.iirme.com/arabal2008
Umwelttechnologie
11. bis 12. November 2008, Berlin
Hochkarätige Referenten dieser zweiten
Konferenz der Wirtschaftswoche
nehmen Stellung zu Themen wie: Technologieentwicklung
in Deutschland und
weltweit / Politische und wirtschaftliche
Weichenstellung für klimafreundliche
Technologien / Marktchancen in
der Energieerzeugung und -verteilung:
Fördermittel, Exportpotenziale, Erfahrungsberichte
/ Finanzierungsoptionen
und Anlagemöglichkeiten im Bereich
„Green Tech“ / Energieeffizienz
als Schlüsselfaktor für Industrieunternehmen.
Bundesumweltminister Sigmar
Gabriel hält einen Keynote-Vortrag
über Umwelttechnologie als Leitindustrie
für Deutschland; Thorsten
Herdan, Energiepolitischer Sprecher
des VDMA spricht über „Der deutsche
Anlagen- und Maschinenbau – Wie
kann er vom Umwelttechnik-Boom
profitieren?“ Die Konferenz richtet
sich an Vorstände und Geschäftsführer
sowie weitere Entscheider aus den
Branchen: Umwelttechnologie, Energieversorgung
und -dienstleistungen,
Anlagenbau, Industrie, Banken/Investoren.
Im Fokus stehen die Unternehmensbereiche
Energieerzeugung und
-verteilung, Forschung und Entwicklung,
Unternehmensplanung und -entwicklung,
Technologieentwicklung,
Erneuerbare Energien, Finanzierung.
Weitere Infos:
Euroforum Deutschland GmbH
Tel: +49 (0)211 9686 3436
www.wiwo.de/konferenzen
16 th Intl Recycled Aluminium
Conference
12 to 14 November 2008, Vienna, AUT
Do you generate aluminium scrap as
part of your production process? Are
you a scrap metal merchant or broker?
Do you recycle scraps and residues
into a usable and valuable aluminium
product? Do you buy billet, rolling
slab, extrusions, casting alloys or die
castings? Do you manufacture furnace
systems, scrap handling equipment or
casting machines? If your answer is yes
to any of the above, then, according to
the organiser, you should not miss the
conference, where you will have the
opportunity to network with up 200
executives from around the globe, and
debate the key challenges and opportunities
facing your business.
Further information:
Metal Bulletin Events
Tel: +44 (0)20 7779 8294
conferences@metalbulletin.com
www.metalbulletin.com
Prodex 2008
18. bis 22. November 2008, Basel
Diese im Zweijahres-Rhythmus stattfindende
internationale Messe für
Werkzeugmaschinen, Werkzeuge und
Fertigungsmesstechnik ist die einzige
Schweizer Prozessketten-Fachmesse
für Fertigungstechnik. Für die Metall
bearbeitende Branche der Schweiz ist
die Prodex die wichtigste Leistungsschau
und wird deshalb sowohl anbieter-
wie anwenderseitig von den
maßgebenden Wirtschaftsverbänden
mitgetragen. Der Schweizer Markt für
produktionstechnische Einrichtungen
beläuft sich auf rund zehn Milliarden
Franken.
Weitere Infos:
Exhibit & More AG
Tel: +41 (0)44 806 3344
info@prodex.ch
www.prodex.ch
Indian Metals 2008
19 to 20 November 2008, Mumbai, India
Indian companies have created headlines
around the globe with their in-
88 ALUMINIUM · 11/2008

E v E N t s
creasingly central role in recent privatisation
and global consolidation activity.
This event provides an insight into
this fast growing industry. Key players
in India’s metal industry will discuss
the latest developments and future
projects. One of the key concerns in the
metals industry is whether the availability
and supply of raw materials can
keep pace with demand. With the government
assessing new ways to entice
foreign investment for prospecting and
mining the panel of experts will discuss
India’s mining policies and the much
needed reforms. This conference will
evaluate, among others, the supply and
demand issues relating to the markets
for copper and aluminium: how much
is needed and where? With predicted
demand for both these metals where
are producers securing raw materials?
Further information:
Metal Bulletin Events
Tel: +44 (0)20 7779 8294
conferences@metalbulletin.com
www.metalbulletin.com
Profiles
19 to 22 November 2008, Plovdiv, BUL
Profiles, formerly known as Aluminium,
PVC and Wood Profiles, will
gather under one roof all that is new
in the field of profiles, accessories and
machines for doors and windows, roof
constructions, glass and glass processing
machines, panels, specialised software
solutions, etc. The exhibition can
be of interest for companies, that do
business in Bulgaria and the neighbouring
countries, e. g. Greece, Turkey,
Romania, Serbia, etc.
Further information:
Via Expo
Tel: +359 32 960012
info@viaexpo.com
www.viaexpo.com
Energy Intensive Industries
& Climate Change Conference
25 to 27 November 2008, Brussels, BEL
As the EU proposes tighter emissions
caps and auctioning of allowances in
Phase III of the EU ETS, energy intensive
industries (EII) must demonstrate
their level of exposure to external competition
in order to qualify for protection
and avoid carbon leakage. But how
do you define at risk industries? The
conference is a platform for high energy
consumers and policy makers to come
together to discuss the most effective
ways to reach European emission limits
without negatively impacting on the
global competitiveness of European
Fortbildung
Controlling für technische Führungskräfte, 3. bis 4. November 2008,
Regensburg
OTTI Ostbayer. Technologie-Transfer-Institut, Tel: +49 (0)941 29688 21,
claudia.bomber@otti.de, www.otti.de
Moderne Oberflächenanalytik, 6. bis 7. November 2008, Münster
Haus der Technik e.V., Tel: +49 (0)201 18031, information@hdt-essen.de,
www.hdt-essen.de
Projekte erfolgreich planen und steuern, 10. bis 12. November 2008,
Beilngries
OTTI Ostbayer. Technologie-Transfer-Institut, Tel: +49 (0)941 29688 44,
claudia.bomber@otti.de, www.otti.de
Moderne Beschichtungsverfahren, 11. bis 13. November 2008, Dortmund
DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., Tel: +49 (0)69 75306 757,
np@dgm.de, www.dgm.de
Moderne Methoden der Literatur- und Patentrecherche,
12. bis 13. November 2008, Karlsruhe
DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., Tel: +49 (0)69 75306 757,
np@dgm.de, www.dgm.de
Werkstoffkunde für Einkäufer, 18. bis 20. November 2008,
Frankfurt a.M.
ManagementCircle, Tel: +49 (0)6196 4722 666, haag@managementcircle.de,
www.managementcircle.de
Kompakte Bandbeschichtungsanlagen für Effektlackierung und
tiefziehfähige Grundierung, 19. November 2008, Ostfildern-Nellingen
TAE Technische Akademie Esslingen, Tel: +49 (0)711 34008 99,
ruediger.keuper@tae.de, www.tae.de
Einkauf von Aluminium, 24. bis 25. November 2008, Düsseldorf
ManagementCircle, Tel: +49 (0)6196 4722 653, becker@managementcircle.de,
www.managementcircle.de
Reinigung und Instandhaltung von Metallfassaden,
27. November 2008, Düsseldorf
GDA Gesamtverband der Aluminiumindustrie, Tel: +49 (0)211 4369 131,
kerstin.wollenberg@aluinfo.de, www.aluinfo.de
Magnesium, 30. Nov. bis 2. Dez. 2008, Ermatingen, Schweiz
DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., Tel: +49 (0)69 75306 757,
np@dgm.de, www.dgm.de
Produkthaftung international, 1. Dezember 2008, Wuppertal
Technische Akademie Wuppertal, Tel: +49 (0)202 7495 0, taw@taw.de,
www.taw.de
EII. The conference will provide answers
to the following questions: Is this
really make or break time for European
EII? What impact will the proposed
climate change policies have on ➝
ALUMINIUM · 11/2008
89

P A t E N t E
your individual business? Will your industry
experience carbon leakage and
how should you prepare for it? Where
will your industry be in ten years time
– relocated or still in Europe? How can
you reduce the damage to competitiveness
of your business? How are other
EIIs demonstrating their exposure to
external competition? How are other
EIIs planning for the future?
Further information:
Integer Research
Tel: +44 20 7503 1265
conference@integer-research.com
www.integer-research.com
Alcasthouse 2008
2 to 3 December 2008, Aachen, GER
Alcasthouse is a conference, featuring
casthouse technology and processes,
comprising 26 papers and an exhibition
of equipment and consumables,
both of which will focus on increasing
manufacturing quality and productivity,
whilst reducing costs within a safer
environment. Who should attend? Attendees
from the aluminium casthouse
and related industries should have decision-making
responsibility and purchasing
power; be employed as technical
managers or production specialists
or possibly have a role as an operating
manager. Sales and marketing management
and procurement personnel
would also benefit from attending the
event.
Further information:
Modern Media Communications Ltd
Tel: +44 (0)1273 453 033
info@mmcpublications.co.uk
www.mmcpublications.co.uk
Euromold 2008
3. bis 6. Dezember 2008, Frankfurt a. M.
Auf der Weltmesse für Werkzeug- und
Formenbau, Design und Produktentwicklung
werden rund 1.700 Aussteller
aus 45 Ländern und über 60.000 Fachbesucher
erwartet. Abgebildet wird die
komplette Prozesskette. Die EuroMold
führt Designer, Formenbauer, Werkzeug-
und Maschinenbauer, Zulieferer
und Anwender zusammen. Traditionell
liegt der Schwerpunkt der Messe auf
dem Werkzeug- und Formenbau. Um
dem wachsenden Bedarf nach Komplettlösungen
in diesem Markt gerecht
zu werden, bietet die Messe gerade für
kleinere und mittlere Unternehmen
eine hilfreiche Plattform, um Partner
und Kooperationen zu finden. Neben
dem Werkzeug- und Formenbau kommen
die Aussteller vor allem aus den
Bereichen Werkzeugmaschinen, Softund
Hardware sowie Modell- und Prototypenbau.
Mit dem Gastland Indien
wird die EuroMold 2008 der weltwirtschaftlich
stark gestiegenen Bedeutung
Asiens gerecht.
Weitere Infos:
Demat GmbH
Tel.: +49 (0)69 274 003 0
info@demat.com
www.euromold.com
Patentblatt september 2008
Al-Cu-Mg-Legierung, die für Raumfahrtanwendungen
geeignet ist. Aleris Aluminium
Koblenz GmbH, 56070 Koblenz,
DE. (C22C 21/16, EPA 1945825, EP-AT:
24.10.2006)
Verfahren und Vorrichtung zum Vergießen
von NE-Metallschmelzen, insbesondere
Kupfer oder Kupferlegierungen.
MKM Mansfelder Kupfer und
Messing GmbH, 06333 Hettstedt, DE.
(B22D 11/06, EPA 1946866, EP-AT:
20.01.2007)
Wärmebeständige Druckguss-Magnesiumlegierungen.
Toyota Jidosha Kabushiki
Kaisha, Toyota, Aichi, JP; Mitsubishi
Aluminum Co. Ltd., Tokio/Tokyo, JP.
(C22C 23/02, PS 60 2004 008 797, EP
1685267, EP-AT: 16.09.2004)
Verfahren zur Herstellung einer Lithium-Mikrobatterie.
Commissariat à
l’Energie Atomique, Paris, FR. (H01M
2/00, PS 60 2004 008 320, EP 1683217,
EP-AT: 04.11.2004)
Motorfahrzeugsitz mit Rücklehnenrahmen
aus einer monolithischen
Struktur aus einer Magnesiumlegierung.
Lear Corporation Italia S.r.l., 10121
Torino, IT. (B60N 2/64, EPA 1950086,
EP-AT: 20.12.2007)
Lithium-Ionenbatterie. Byd Company
Ltd., Guangdong Province 518119, CN.
(H01M 10/38, EPA 1952475, EP-AT:
11.04.2006)
Lithium-Ionen-Sekundärbatterie. NEC
Corp., Tokyo, JP. (H01M 10/40, PS 60
2004 009 621, EP 1443586, EP-AT:
08.01.2004)
Drahtbundverfahren auf Kupfer. Lucent
Technologies Inc., Murray Hill, N.J.,
US. (H01L 21/603, EP 1 022 776, EP-AT:
13.01.2000)
Sputtern von Lithium. Sage Electrochromics,
Inc., Faribault, Minn., US. (C23C
14/34, PS 696 37 232, EP 0865513, EP-
AT: 05.12.1996)
Hitzebeständige Legierung mit Fähigkeit
zur Abscheidung von feinem Ti-
Nb-Cr-Carbid oder Ti-Nb-Zr-Cr-Carbid.
Kubota Corporation, Osaka-shi,Osaka
556-8601, JP. (C22C 33/00, EPA 1947207,
EP-AT: 30.10.2006)
Zink-Luft-Zelle. The Gillette Co., Boston,
Mass., US. (H01M 12/06, PS 602 21 996,
EP 1430562, EP-AT: 09.04.2002)
Medizinische Vorrichtungen, hergestellt
aus kaltgehärtetem NiTi-Rohr.
Abbott Cardiovascular Systems Inc., Santa
Clara, Calif., US. (A61F 2/01, PS 602 23
537, EP 1401353, EP-AT: 16.05.2002
Turbinenrad- und Wellenanordnung
aus Titan-Aluminid und Herstellungsverfahren
dafür. Honeywell International
Inc., Morristown, NJ 07960, US.
(B23K 15/00, EPA 1954436, EP-AT:
04.10.2006)
Verfahren und Vorrichtung zur Warmumformung
von Blechen aus titanbasierten
Legierungen. Rolls-Royce
Deutschland Ltd. & Co. KG, 15827 Blankenfelde,
DE. (B21D 26/02, OS 10 2007
014 948, AT: 23.03.2007)
ALUMINIUM veröffentlicht unter
dieser Rubrik regelmäßig einen Überblick
über wichtige, den Werkstoff
Aluminium betreffende Patente. Die
ausführlichen Patentblätter und auch
weiterführende Informationen dazu
stehen der Redaktion nicht zur Verfügung.
Interessenten können diese
beziehen oder einsehen bei der
Mitteldeutschen Informations-, Patent-,
Online-Service GmbH (mipo),
Julius-Ebeling-Str. 6,
D-06112 Halle an der Saale,
Tel. 0345/29398-0
Fax 0345/29398-40,
www.mipo.de
Die Gesellschaft bietet darüber hinaus
weitere „Patent“-Dienstleistungen an.
90 ALUMINIUM · 11/2008

L I t E r A t U r E s E r v I c E
Feine Titanoxidpartikel und Verfahren
zur Herstellung derselben. Showa Denko
K.K., Tokio/Tokyo, JP. (C01G 23/07,
PS 600 37 138, EP 1243555, EP-AT:
27.09.2000)
Vorrichtung, um eine Seltenerdmetall-Legierung
einem Hydrierungsverfahren
zu unterziehen und Verfahren
zur Herstellung eines Seltenerdmetall-
Sintermagneten unter Verwendung
der Vorrichtung. Hitachi Metals, Ltd.,
Tokio/Tokyo, JP. (B22F 9/04, OS 102 91
914, WO-AT: 25.06.2002)
Bauteil mit einer Leiterbahn aus Indium
und Zinn sowie die Verwendung von
Indium-Zinnoxid als Verschleißindikator.
Siemens AG, 80333 München, DE.
(F01D 5/28, C23C 4/08, EPA 1956193,
EP-AT: 05.02.2007)
Verfahren und Artikel in Zusammenhang
mit einer hochfesten und erosionsbeständigen
Ti62222-Titanlegierung.
General Electric Company, Schenectady,
NY 12345, US. (C22C 14/00, EPA
1953251, EP-AT: 17.01.2008)
Verfahren zur Entfernung einer Alpha-
Case-Titanschicht von einer Beta-Phase-Titanlegierung.
United Technologies
Corp., Hartford, CT 06101, US. (C23F
1/26, EPA 1947217, EP-AT: 11.01.2008)
Dispersionsgehärtete ausscheidungshärtbare
Nickel-Eisen-Chromlegierung
und zugehöriges Verfahren. General
Electric Co., Schenectady, N.Y., US.
(C22C 38/54, PS 60 2004 008 134, EP
1469095, EP-AT: 08.04.2004)
Verfahren zur Herstellung beschichteter
Verschleißteile mit Hartstoff-Metallmatrix-Verbunden
auf Fe-, Ni- und
Co-Basis durch Strangpressen. Theisen,
Werner, Prof. Dr.-Ing., 45527 Hattingen,
DE. (B22F 7/04, PS 10 2007 005 394, AT:
03.02.2007)
Verfahren zur Abscheidung einer
Zink-Nickel-Legierung aus einem Elektrolyten.
Enthone-OMI (Deutschland)
GmbH, 42699 Solingen, DE. (C25D 3/56,
OS 101 46 559, AT: 21.09.2001)
Magnetische Sputtertargets aus Co-W
mit einer hohen Dichte. Heraeus, Inc.,
Chandler AZ 85226, US. (C23C 14/34,
EPA 1950322, EP-AT: 14.05.2007)
Herstellungsverfahren für einen auf
Seltenerd-Eisen-Stickstoff basierenden
Dauermagnet. Sumitomo Special Metals
Co., Ltd., Osaka, JP; Mashimo, Tsutomu,
Kumamoto, JP. (H01F1/053, PS 693 07
999, EP 0599647, EP-AT: 25.11.1993)
Verfahren zur Herstellung von Seltenerdmetall-Sintermagneten.
Hitachi Metals,
Ltd., Tokio/Tokyo, JP. (H01F 41/02,
OS 102 92 402, WO-AT: 25.06.2002)
Verfahren zur Herstellung eines gesinterten
Presslings für einen Seltenerdmetall-Magneten.
Hitachi Metals, Ltd.,
Tokio/Tokyo, JP. (H01F 1/057, OS 102 91
720, WO-AT: 28.05.2002)
Verfahren zur Abscheidung von Zink
oder Zinklegierungen. Conventya SAS,
Clichy, FR. (C25D 17/10, PS 60 2004 009
218, EP 1702090, EP-AT: 21.12.2004)
Nickel-Wolfram-Metalloxidpartikel
umfassender Vollkatalysator. Albemarle
Netherlands BV, 3818 LH Amersfoort,
NL. (B01J 23/888, EPA 1951427, EP-AT:
25.10.2006)
Nioblegierung, gesinterter Körper davon
und Kondensator daraus. Showa
Denko K.K., Tokio/Tokyo, JP. (H01G
9/042, PS 602 22 467, EP 1454330, EP-
AT: 10.12.2002)
C. Kang, J. Cho, Y. Kim, C. Jeong, J. Park
Technologie zur Herstellung dünnwandiger
Notebookgehäuse im Aluminiumdruckguss
Druckguss 4/2008, S. 163-166
Die Herstellung dünnwandiger Druckgussteile aus Aluminiumlegierungen
ist besonders herausfordernd, da das Einstellen einer
ausreichenden Fließfähigkeit und Speisbarkeit für Wandstärken
unter 1 mm schwierig ist. Daher wurde im Rahmen dieser Untersuchung
die Herstellung von dünnwandigen Aluminiumgussteilen
aus einer Al-Si-Cu-Legierung in der Größe eines Notebookgehäuses
mit einer Wandstärke von 0,7 mm unter Einsatz
der Erstarrungssimulation (MAGMA-soft) und Gießversuchen
(Bühler Evolution B53D) durchgeführt. Zwei unterschiedliche
Anschnittsysteme – Tangential- und Mehrfachanschnitte – mit
sechs unterschiedlichen Läufen wurden untersucht. Die Ergebnisse
zeigen, dass die Herstellung von dünnwandigen Druckgussteilen
mit Tangential- und Mehrfachanschnitten möglich
ist, da die Aluminiumschmelze auf diese Weise gleichmäßig in
den Formhohlraum eintreten kann. Die zur Gussteilherstellung
notwendigen Druckgießparameter, wie Gießzeit und -geschwindigkeit,
sowie Form- und Schmelzetemperatur, wurden experimentell
ermittelt. 5 Abb., 2 Tab., 1 Qu.
ALUMINIUM 11 (2008)
Druckguss
H. Aydin, A. Bayram, A. Uguz
Abrasive and Sliding Wear Characteristics of Al-Si Cast Alloys
Before and After Coating by Plasma Electrolytic Oxidation
Process
MP Materials Testing 50 (2008) 6, S. 318-325
The wear resistance of a series of Al-Si cast alloys with 5%, 8%
and 11% silicon contents have been investigated after spheroidising
heat treatments, and after coating these alloys by a
plasma electrolytic oxidation (PEO) process for comparison.
The alloys were subjected to wear tests by using SiC and steel
counterfaces. The most remarkable observation is the increase
in the wear resistance of the 5% Si containing alloy against
SiC counterface, which is 70 times. However, the increase in
the wear resistance is 5 times in the 11% Si containing alloy
under same conditions, and only about 50% increase is observed
when the counterface is steel. It is argued that coating
of these alloys by plasma electrolytic oxidation improves the
wear resistance more effectively if the silicon content of the
alloy is low, since the silicates (or aluminosilicates) in the coating
layer has deleterious effect on wear resistance. 7 Figs., 2
tables, 22 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Gusslegierungen
H. Zak, B. Tonn
Die neuen Al-Cu-Basislegierungen für den Kokillenguss
Giesserei-Praxis 7-8/2008, S. 249-254
Al-Cu-Legierungen bilden trotz ihrer exzellenten mechanischen
Eigenschaften nur eine Marktnische, da sie sehr schlechte gießtechnologische
Eigenschaften aufweisen und somit fast ausschließlich
im Feinguss und Sandguss eingesetzt werden können.
Im Kokillen- oder Druckguss und beim Schweißen neigen
sie stark zur Warmrissbildung, die auch durch konventionelle
Kornfeinungsmittel nicht verringert werden kann. Diese Arbeit
zeigt neue Möglichkeiten zur Gefügebeeinflussung der Al-Cu-Legierungen
durch rasch erstarrte AlTi2-, AlZrl,3-Vorlegierungen
auf, die in ihrer Wirksamkeit allen zurzeit bekannten Verfahren
überlegen sind und es ermöglichen, die Warmrissbildung bei
den hochfesten Al-Cu-Legierungen im Kokillenguss zu vermeiden.
Die Vorarbeitung der Al-Cu-Legierungen im Kokillenguss
kann wesentliche Vorteile mit sich bringen, z. B. eine erhebliche
Verbesserung der mechanischen Eigenschaften und der ➝
ALUMINIUM · 11/2008
91

L I t E r A t U r s E r v I c E
Warmfestigkeit der hochfesten Aluminium-Legierungen. Es ist
somit zu erwarten, dass die Anwendung von rasch erstarrten
AlTi2-, AlZrl,3-Vorlegierungen zur Entwicklung von neuen
Legierungsvarianten mit spezifisch optimierten Eigenschaften
führen kann, die eine günstige Alternative zu Al-Cu-Sandgusslegierungen
mit Zugaben an teueren Elementen wie Silber, Cer
oder Scandium darstellen. 5 Abb., 2 Tab., 33 Qu.
ALUMINIUM 11 (2008)
Kokillenguss
L. Curkovic, M. Fuduric, St. Kurajica
Chemical Stability of Alumina Ceramics in Sulphuric Acid
MP Materials Testing 50 (2008) 6, S. 336-340
The study of chemical stability of ceramics in acid and alkalis
makes it possible to predict their service properties in these media.
For this reason, the chemical resistance of cold isostatically
pressed (CIP) high-purity alumina ceramics (99.8% Al 2 O 3 ) was
studied in different concentration of sulphuric acid (2 wt.%, 10
wt.% and 20 wt.%) at room temperature. Chemical stability was
monitored by the determination of the amount of Al3+, Mg2+,
Ca2+, Na+ Si4+, and Fe3+ ions eluted in different concentrations
of sulphuric acid by means of atomic absorption spectrophotometry
(AAS). The corrosion rate constants for ClP-alumina
specimens after immersion in H 2 SO 4 solution using different
concentrations were determined. Increasing the concentration
from 2 to 20 wt.% it was notified that the corrosion susceptibility
in H 2 SO 4 Solutions for the CIP-alumina specimens at room
temperature decreases. 3 Figs., 3 tables, 9 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
F. Habashi
The periodic table and the metallurgist
Metall 7-8/2008, S. 454-460
Andere Werkstoffe
As science advances, its laws become fewer but of greater scope.
In this respect the periodic law, which is the basis of the periodic
table, represents a major step in the progress of chemistry – it
affords the natural classification of the elements. The periodic
table was developed by chemists more than one hundred years
ago as a correlation for the properties of the elements. With
the discovery of the infernal structure of the atom, it became
recognised by physicists as a natural law. When the crystalline
structure of solids was studied, the nature of the chemical bonds
was understood, and the theory of metals was put forward, it
became an essential tool not only for chemists and physicists,
but for metallurgists as well. Of the 87 naturally occurring elements,
63 are described as metals, 16 as non-metals, and 9 as
metalloids. It is suggested that chemists abandon the old tradition
of numbering the groups in the periodic table, and to give
descriptive names instead. 6 Figs., 5 tables, 6 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Allgemeine Wissenschaften
J. Rögner, E. Kerscher, V. Schulze, D. Löhe
Mechanical Properties of Primary Shaped Notched
Micro Specimens Made of Aluminum Bronze
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 6, S. 529-533
During the last decades a trend toward miniaturisation in each
area of technology led to advances in each technical area. As a
result of this, micro mechanical and micro electro mechanical
systems became more and more important parts of technology.
For the development and dimensioning as well as for increasing
the reliability of microcomponents it is necessary to know
the differences between micro and macro scale regarding the
mechanical behaviour of the components, which are influenced
by the production process as well as by geometric boundary
conditions, such as notches. This is one aim of the Collaborative
Research Centre 499 (SFB 499): “Design, Production and
Quality Assurance of Molded Microcomponents made of Metallic
and Ceramic Materials”. Within this paper investigations
and evaluation methods are presented that show the influence
of notches on the mechanical properties of microcomponents
made of aluminium bronze. The specimens were produced by
micro casting at the Institut für Materialforschung III of the Forschungszentrum
Karlsruhe. In section 2 it is described how the
characterisation of specimens was carried out. The results of the
tensile tests as well as the evaluation methods are presented and
discussed in section 3. 6 Figs., 4 tables, 12 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
W. Fragner, K. Papis, P. Uggowitzer, J. Wosik
Herausforderungen und Lösungsmöglichkeiten
bei der Herstellung von Verbundgussbauteilen
Giesserei-Praxis 7-8/2008, S. 243-248
Andere Werkstoffe
Aktueller Leichtbau, vor allem in der Automobilindustrie, setzt
besonders auf Mischbauweise, in der verschiedene Materialien
eingesetzt werden, um eine Lösung zu erzielen, die eine optimale
Kombination aus niedrigem Gewicht, Funktionalität und
Preis ist. Daher werden immer öfter Komponenten in Hybridbauweise
in Erwägung gezogen. Eine Möglichkeit der Verbindung
unterschiedlicher, vornehmlich metallischer Komponenten
ist der Verbundguss. Beim Verbundguss wird ein Gussteil
bereits durch den Gießprozess mit einem oder mehreren anderen
Bauteilen verbunden. Fügeschritte wie Schweißen, Kleben
oder Nieten können dadurch eingespart werden. Das Verfahren
eignet sich für verschiedene Werkstoffkombinationen, wobei in
dem Beitrag auf drei Kombinationen eingegangen wird. Dabei
wird ein Einlegeteil in fester Form, meist ein Halbzeug mit einem
Bindungspartner in flüssiger Form umgossen. Die Verbindung
kann beim Verbundguss grundsätzlich durch Kraft-, Form- und
Stoffschluss zustande kommen. 11 Bild., 2 Tab., 17 Qu.
ALUMINIUM 11 (2008)
Verbundguss
C. op’t Hoog, N. Birbilis, Y. Estrin
Corrosion of Pure Mg as a Function of Grain Size
and Processing Route
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 6, S. 579-582
The precise effect of grain size on corrosion at a fundamental
level is not widely understood. In this work we will focus solely
on the corrosion of magnesium of 99.9% purity, in order to address
a critical fundamental knowledge gap in the assessment
of Mg corrosion as a function of grain size. This is of a critical
importance as corrosion susceptibility for a given environment
is commonly interpreted in terms of Pourbaix diagrams, which
do not account for the effect of any micro-structure parameters,
such as grain size. Furthermore they tell us nothing about the
rate at which Mg may corrode in the active region. With regards
to Mg, the oxide layer is not stable in aqueous solutions owing
to high compression stresses within the oxide layer (geometrical
mismatch with respect to the hexagonal Mg lattice), which
Für Schrifttum zum Thema „Aluminium“ ist der Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V. (GDA)
der kompetente Ansprechpartner. Die hier referierten Beiträge repräsentieren lediglich einen Ausschnitt
aus dem umfassenden aktuellen Bestand der GDA-Bibliothek.
Die von der Aluminium-Zentrale seit den dreißiger Jahren kontinuierlich aufgebaute Fach-Bibliothek
wird duch den GDA weitergeführt, ausgebaut und auf die neuen Medien umgestellt. Sie steht allen
Interessenten offen.
Ansprechpartner ist Dr. Karsten Hein, E-Mail: karsten.hein@aluinfo.de
92 ALUMINIUM · 11/2008

L I t E r A t U r E s E r v I c E
cause cracks. One possible way of compensating for this effect
is by deliberately introducing a large volume fraction of grain
boundaries in the bulk material and diminishing the mismatch.
However, it is unknown if the oxide that forms on such boundary
regions in Mg will have better coherency and if this will be
manifest in the corrosion response. Also, the development of
advanced casting methods for Mg alloys leading to thin sections
below 1 mm translates to an urgent need to study the
effect of grain size on corrosion to ensure the integrity of such
components or at least understand the factors which control it.
We would like to emphasise that there is a lack of literature on
purely microstructural effects on corrosion, particularly in the
absence of alloying elements. If the effects of chemistry could
be isolated and the grain structure varied, then potentially the
effect of grain size on corrosion could be determined. Some
relevant prior works however have indicated that a decrease in
the grain size improves corrosion resistance for γ-stainless steel,
and was found to reduce the localized effects of corrosion such
that both intergranular corrosion rate and pitting were reduced.
Corrosion resistance also increased with decreasing grain size
in zirconium at high temperature when nanocrystalline grains
were compared to coarse grains. It was further found that corrosion
morphology was altered as polycrystalline Cu was grain
refined by equal channel angular pressing, whilst corrosion reduction
was also demonstrated for IF steel. 4 Figs., 12 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Magnesium
E. Ebach-Stahl, M. Fröhlich, R. Braun, Chr. Leyens
Improvement of the High-Temperature Oxidation Resistance
of γ-TiAl by Selectively Pre-treated Si-based Coatings
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 7, S. 675-677
Light weight materials are interesting for high temperature applications
in the aerospace as well as automotive industries.
Especially for highly stressed components, where materials with
low density are requested, γ-TiAl based alloys are attractive to
replace the heavy steels and nickel-based alloys because of their
good mechanical properties including high specific stiffness,
high tensile strength and good creep resistance in a temperature
range from 700°C up to 900°C. Titanium aluminides based on
γ-TiAl were tested success-fully as parts of automotive engines
as well as components in aeroengines, such as low pressure
turbine blades. However, application of titanium aluminides is
limited to service temperatures below about 750°C due to insufficient
oxidation resistance at higher temperatures caused by
the formation of fast growing and porous titania. To improve
the oxidation behaviour of TiAl the formation of non protective
TiO 2 has to be prevented. A method to increase the oxidation
resistance of γ-TiAl is the use of coatings. As reported in the
literature, Si-based coatings can form stable titanium silicide
phases with good oxidation resistance. In this work Ti-Si coatings
were deposited on γ-TiAl based material, and their protection
capability was evaluated. 4 Figs., 1 tables, 19 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Metallkunde
F. Klocke, K. Gerschwiler, S. E. Cordes, R. Fritsch
Analyses of the Performance Potential of Oxidic PVD
Wear-Protection Coatings on Cutting Tools Using the
Example of Crystalline γ-Al 2 O 3
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 7, S. 622-627
Oxidic coating systems are characterised by a multitude of
outstanding properties when it comes to cutting technology.
These properties include a high resistance to oxidation, chemical
stability, low heat conductivity, high resistance to abrasive
wear and a low proneness towards adhesion. For this reason,
indexable inserts have been coated for many years now with
coating systems based on aluminium oxide (Al 2 O 3 ) for turning
and milling operations. Due to its high level of brittleness,
Al 2 O 3 is not usually applied as a single coating, but only in
combination with other hard materials in multi-layer coatings.
The deposition of the thermodynamically stable high-temperature
modification of the aluminium oxide – the α-Al 2 O 3 – is
achieved via a CVD process. This process has been established
in an industrial context for more than two decades. Due to process
restrictions, it has not been possible up to now to produce
the dielectric oxide layers using a PVD operation. Due to the
outstanding wear protection and high performance potential of
these layers, intensive research has been undertaken over the
past few years to achieve this. An initial approach was to deposit
amorphous aluminium oxide (α-Al 2 O 3 ) using a high-frequency
sputter technique. However, due to the low coating rate and the
associated lengthy process times, this operation proved inefficient
for coating cutting tools. With the aid of pulse technology
it is possible to coat cutting tools for turning, milling and drilling
with crystalline oxidic PVD coatings at substrate temperatures
of between 500 to 650°C. The oxide coatings may be applied
as a mono- or multi-layer coating in combination with nitridic
intermediate layers.
As shown in the example of the TiAlN/γ-Al 2 O 3 coating system
during drilling and milling operations on the nickel-based
alloy, Inconel 718, and the quenched and tempered steel,
SAE4140+QT, crystalline oxidic PVD coatings represent a new
coating generation with enormous performance potential. Al 2 O 3
has a range of properties which predestine its use as a coating
material in cutting technology. The combination with other
elements to form binary or ternary oxidic coating systems and
the deposition of these as multi- or nano-layers provide a multitude
of new possibilities for developing PVD coatings that are
adapted in a targeted way to meeting particular requirements.
Enormous potential is thus available for increasing the performance
of cutting tools. 8 Figs., 7 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Zerspanen
S. Bender, J. Goellner, A. Atrens
Corrosion of AZ91 in 1N NaCl and the Mechanism of
Magnesium Corrosion
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 6, S. 583-587
The light-weight of magnesium alloys means that they are of
considerable interest in transport applications such as automobile
construction where it is important to minimise weight.
However, their corrosion properties cause concern so much
research has been carried out recently on mechanistic aspects
of magnesium corrosion. Under conditions of applied current or
external polarisation, magnesium alloys exhibit a strange hydrogen
evolution behaviour because more hydrogen is evolved at
a more positive potential or at a higher anodic current density.
This phenomenon is of considerable continuing interest. It is
called the negative difference effect (NDE). The experiments
were made difficult by the gaseous hydrogen produced shielded
the electrode from the solution and precipitation of Mg(OH)2.
These experimental difficulties can be overcome by (a) choice
of a horizontal specimen orientation and solution stirring and
(b) use of a large volume of acid solution, i. e. pH 2. The study
would be more convincing test of the standard model of Mg
corrosion if it was carried out over a larger range of current
density values and for greater time period (i. e. larger amounts
of corrosion). Both however increase the experimental issue of
Mg(OH)2 precipitation. It is indeed possible that the overall rate
of corrosion is related to the hydrogen evolution reaction. Indeed
this speculation could be tested if it is possible to develop
a mathematical prediction between the applied current density
and the amount of magnesium going into solution, amount of
hydrogen evolved or functions of these. For AZ91 corroding
in 1N NaCl, the volume of evolved hydrogen, the weight loss
and the mass of Mg2+ ions was measured for applied current
densities from 0 to 6 mA/cm 2 . The measured weight loss was
corrected for Mg(OH)2 precipitated on the specimen. The experimental
results agreed with the Standard excepted model
of Mg corrosion involving the unipositive Mg+ ion. 1 Fig., 3
tables, 47 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Metallkunde
➝
ALUMINIUM · 11/2008
93

L I t E r A t U r s E r v I c E
E. Soórzano, M. A. Rodriguez-Perezand, J. A. de Saja
Thermal Conductivity of Cellular Metals Measured
by the Transient Plane Source Method
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 6, S. 596-602
Cellular metals combine the advantages of a metal (strong, hard,
tough, conductive both electrically and thermally, etc.) with
the functional properties of a foam (lightweight and adjustable
properties by selecting the density). Because of this, metal foams
are interesting in a number of engineering applications such as
structural panels, energy absorption devices, acoustic damping
panels, compact heat exchangers. Particularly, the thermal transport
properties of metal foams are attractive in a wide collection
of applications, from thermal insulation to heat transfer, being
also important for the later processing of the metal matrix, e. g.
in the thermal treatments of the base alloy. In the last ten years
the fabrication routes to produce aluminium foams have been
deeply studied and continuously improved. Nevertheless, these
materials are often non homogeneous materials, characterised
by a density gradient related to both the presence of an outer
skin and the presence of infernal defects (big pores, wide cellsize
distributions, fractured cell walls and cell-wall corrugations
and misalignments). These deviations from homogeneity affect
the physical properties and as a consequence an important aspect
of aluminium foaming technology is to have experimental
techniques able to characterise the inhomogeneity. The aims
of this paper are firstly to carry out the experimental analysis
of the thermal conductivity of diverse types of metal foams in
a wide porosity range; secondly to determine the influence of
density, metallic matrix and type of cellular structure on this
property and finally to show the ability of the TPS method to
measure the local thermal conductivity of metal foams and to
detect inhomogeneities. 7 Figs., 2 tables, 26 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Werkstoffeigenschaften
D. Paulkowski, R. Bandorf, St. Achilles, F. Pape, H.-H. Gatzen,
G. Bräuer
Studies on Diamond-like Carbon Coatings for the Application
in Micro Actuators
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 7, S. 644-647
An outstanding application of thin Diamond-like Carbon (DLC)
coatings is its use on disks, heads and sliders in the magnetic
disk storage technology. The micro-tribology is subject to other
effects, arising in the macroscopic case. For the important measuring
range between atomic force microscopy (AFM) and the
macroscopic procedures, there are MEMS tribometers providing
insights into the complexity of tribology at the scale of these
devices. For a reliable function of micro-electro-mechanical
systems (MEMS) with components in relative motion to each
other, controlling wear and friction is of utmost importance. A
reduction of friction and wear is achieved by coating both contact
surfaces of a tribological pairing with DLC. The investigations
focused on different mating materials. As a typical material
for MEMS Si(100) wafers were used. For magnetic components
sputter deposited samarium-cobalt (SmCo) typically for thinfilm
permanent magnets and the soft epoxy resin SU-8 as organic
insulator material were investigated. The resulting layers
obtain an amorphous hydrogenated structure and properties
between diamond and graphite depending on the degree of sp3
and sp2 hybridisation.
To analyse the long term behaviour of micro actuator contacts,
the Institute for Microtechnology (imt) at the Leibniz Universität
Hannover used a rotating tribological tester, which was
described earlier, allowing an examination of the wear of the
substrates and the protective layers. Similarly, the analysis of
the flat-flat contact of the counter-parts is of fundamental interest,
since the tribological contact in a linear micro actuator has
flat faces. This faces can be micro structured to minimise friction.
Protective layers finally establish a complete, friction and
wear minimised system. The adhesion forces play a major role in
the tribology of flat counterparts. Therefore the surface energy
has to be minimised. As a verification, an a-C:H:Si coating was
applied onto the microstructure. The surface energy is lower
compared to a-C and a-C:H. In preceding work it was shown
that micro-tribological properties were improved in wear resistance
by DLC coatings and furthermore by patterning the
surface. For investigations of oscillating flat-flat micro contact
an oscillating friction tester was used at the Fraunhofer IST. 4
Figs., 9 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
Zerspanen
P. J. Masset, M. Schütze
Thermodynamic Assessment of the Alloy Concentration
Limits for the Halogen Effect of TiAl Alloys
Advanced Engineering Materials 2008, 10, No. 7, S. 666-674
The development of TiAl intermetallics is mainly motivated by
the potential of weight savings due to their low density. The latter
ranges between 3.6 g cm -3 for γTiAl and 4.3 g cm -3 for α2-Ti 3 Al
whereas those of nickel-based super alloys or steels, used in
structural applications, are close to 8 g cm -3 (e. g. 8.3 g cm -3
for single crystal Ni-base alloy). These materials possess good
mechanical properties comparable to nickel base super alloys,
even at high temperature. This fact proposes them as serious
candidates for the use in high temperature applications such as
air-foils in turbine engines for aeronautic applications, or rotors
for turbo-chargers as well as exhaust valves for the automotive
industry. However, it is known that the degradation of the
mechanical properties of TiAl base alloys due to environmental
embrittlement resulting from high temperature oxidation is
still a critical issue for industry if titanium aluminide alloys are
chosen as a substitute for Ni-based superalloys. Especially, this
point is true for the aeronautical industry where materials have
to face severe thermal cyclic as well as environmental service
conditions. Indeed high temperature oxidation of TiAl base alloys
leads to the formation of a (Al 2 O 3 / TiO 2 /TiN) mixed oxide
scale which is non protective for long term service. In order to
improve the oxidation resistance of titanium aluminides, several
studies on surface treatments have been performed (alloying
with a third element, overlay coatings, pre-oxidation, anodisation,
metallic ion implantation of third elements) and were
reviewed by Yang et al. Such surface modifications improve the
oxidation resistance but the benefit remains limited with time
and is not always obvious for thermocyclic conditions. Moreover,
thick coatings may modify the mechanical properties of
the alloy by the formation of brittle phases at the alloy surface.
It should be emphasised that with all the previous treatments,
no long term (over thousands of hours) effect was observed. 17
Figs., 3 tables, 32 sources.
ALUMINIUM 11 (2008)
R. Klos, P. Kohlmann
Fehlerfrei mit der Produktion beginnen
Giesserei 9/2008, S. 88-91
Metallkunde
Gussstückfehler wie Oxideinschlüsse, Gasporosität, Schwindungsporosität
und Makrolunker gehen oft auf die Schmelzequalität
zurück. Dabei gibt es neun grundlegende Fehler, die
es zu vermeiden gilt, wenn nicht bereis vor dem eigentlichen
Gießvorgang Fehler im Fertigteil vorprogrammiert sein sollen.
Fehler bei der Schmelzeherstellung und bei dem Schmelzetransport
in der Aluminiumgießerei vermindern die Schmelze-
und damit die Gussstückqualität. Fehlerquellen auf der
„heißen Seite“ sind: zu langsames Einschmelzen, Nachsetzen
von kaltem Metall, Berührung der Flamme mit dünnwandigem
Kreislaufmaterial, hohe Schmelzetemperatur, nicht geeignete
Ofenauskleidung, schlechte Ofenwartung, Tiegelreaktion,
falsche Schmelzebehandlung und turbulenter Schmelzetransport.
10 Abb.
ALUMINIUM 11 (2008)
Schmelzen
94 ALUMINIUM · 11/2008

International Journal for Industry, Research and Application
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+49-511/7304-157 Tel.: -142 Rehkamp 3, D-30916 Isernhagen
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LIEFERVERZEICHNIS
1
Smelting technology
Hüttentechnik
1.1 Raw materials
1.2 Storage facilities for smelting
1.3 Anode production
1.4 Anode rodding
1.4.1 Anode baking
1.4.2 Anode clearing
1.4.3 Fixing of new anodes to the anodes bars
1.5 Casthouse (foundry)
1.6 Casting machines
1.7 Current supply
1.8 Electrolysis cell (pot)
1.9 Potroom
1.10 Laboratory
1.11 Emptying the cathode shell
1.12 Cathode repair shop
1.13 Second-hand plant
1.14 Aluminium alloys
1.15 Storage and transport
1.1 Rohstoffe
1.2 Lagermöglichkeiten in der Hütte
1.3 Anodenherstellung
1.4 Anodenschlägerei
1.4.1 Anodenbrennen
1.4.2 Anodenschlägerei
1.4.3 Befestigen von neuen Anoden an der -stange
1.5 Gießerei
1.6 Gießmaschinen
1.7 Stromversorgung
1.8 Elektrolyseofen
1.9 Elektrolysehalle
1.10 Labor
1.11 Ofenwannenentleeren
1.12 Kathodenreparaturwerkstatt
1.13 Gebrauchtanlagen
1.14 Aluminiumlegierungen
1.15 Lager und Transport
1.1 Raw Materials/Rohstoffe
• Raw Materials / Rohstoffe
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Düsseldorf
Heinrichstr. 155
D-40239 Düsseldorf
Tel.: +49 (0) 211 / 96180-0
Fax: +49 (0) 211 / 96180-60
Internet: www.trimet.de
1.2 Storage facilities for
smelting
Lagermöglichkeiten i.d. Hütte
FLSmidth MÖLLER GmbH
Haderslebener Straße 7
D-25421 Pinneberg
Telefon: 04101 788-0
Telefax: 04101 788-115
E-Mail: moeller@flsmidth.com
Internet: www.flsmidthmoeller.com
Kontakt: Herr Dipl.-Ing. Timo Letz
Outotec GmbH
Albin-Köbis-Str. 8, D-51147 Köln
Phone: +49 (0) 2203 / 9921-0
E-mail: aluminium@outotec.com
www.outotec.com
• Conveying systems bulk materials
Förderanlagen für Schüttgüter
(Hüttenaluminiumherstellung)
FLSmidth MÖLLER GmbH
Internet: www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
• Unloading/Loading equipment
Entlade-/Beladeeinrichtungen
FLSmidth MÖLLER GmbH
www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
ALUMINA AND PET COKE SHIPUNLOADERS
Contact: Andreas Haeuser, ha@neuero.de
1.3 Anode production
Anodenherstellung
see Storage facilities for smelting 1.2
• Auto firing systems
Automatische Feuerungssysteme
RIEDHAMMER GmbH
D-90332 Nürnberg
E-Mail: goede.frank@riedhammer.de
Internet: www.riedhammer.de
• Exhaust gas treatment
Abgasbehandlung
ALSTOM Norway AS
Tel. +47 22 12 70 00
Internet: www.environment.power.alstom.com
• Hydraulic presses for prebaked
anodes / Hydraulische Pressen zur
Herstellung von Anoden
LAEIS GmbH
Am Scheerleck 7, L-6868 Wecker, Luxembourg
Phone: +352 27612 0
Fax: +352 27612 109
E-Mail: info@laeis-gmbh.com
Internet: www.laeis-gmbh.com
Contact: Dr. Alfred Kaiser
• Mixing Technology for
Anode pastes
Mischtechnologie für Anodenmassen
Phone: +41 61 825 66 00
Fax: +41 61 825 68 58
E-Mail: info@busscorp.com
Internet: www.busscorp.com
• Open top and closed
type baking furnaces
Offene und geschlossene Ringöfen
RIEDHAMMER GmbH
D-90332 Nürnberg
E-Mail: goede.frank@riedhammer.de
Internet: www.riedhammer.de
1.4 Anode rodding
Anodenanschlägerei
see Storage facilities for smelting 1.2
• Removal of bath residues from
the surface of spent anodes
Entfernen der Badreste von der Ober -
fläche der verbrauchten Anoden
GLAMA Maschinenbau GmbH
Hornstraße 19
D-45964 Gladbeck
Telefon 02043 / 9738-0
Telefax 02043 / 9738-50
96 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
• Transport of finished anode
elements to the pot room
Transport der fertigen Anodenelemente
in Elektrolysehalle
Hovestr. 10 . D-48431 Rheine
Telefon + 49 (0) 59 7158-0
Fax + 49 (0) 59 7158-209
E-Mail info@windhoff.de
Internet www.windhoff.de
1.4.1 Anode baking
Anodenbrennen
• Anode charging
Anodenchargieren
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
see Casting Machines 1.6
• Anode storage
Anodenlager
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
see Casting Machines 1.6
1.4.2 Anode clearing
Anodenschlägerei
• Separation of spent anodes
from the anode bars
Trennen von den Anodenstangen
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
see Casting Machines 1.6
1.4.3 Fixing of new anodes
to the anodes bars
Befestigen von neuen
Anoden a. d. Anodenstange
• Fixing the nipples to the
anodes by casting in
Befestigen der Nippel mit der
Anode durch Eingießen
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
see Casting Machines 1.6
1.5 Casthouse (foundry)
Gießerei
HERTWICH ENGINEERING GmbH
Maschinen und Industrieanlagen
Weinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am Inn
Phone +437722/806-0
Fax +437722/806-122
E-Mail: info@hertwich.com
Internet: www.hertwich.com
INOTHERM INDUSTRIEOFEN-
UND WÄRMETECHNIK GMBH
Konstantinstraße 1a
D 41238 Mönchengladbach
Telefon +49 (02166) 987990
Telefax +49 (02166) 987996
E-Mail: info@inotherm-gmbh.de
Internet: www.inotherm-gmbh.de
OTTO JUNKER GmbH
SIGNODE® SYSTEM GMBH
Packaging Equipment
Non-Ferrous Specialist Team DSWE
Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
E-Mail: g.laks@signode-europe.com
Internet: www.signode.com
Contact: Mr. Gerard Laks
Stopinc AG
Bösch 83 a
CH-6331 Hünenberg
Tel. +41/41-785 75 00
Fax +41/41-785 75 01
E-Mail: interstop@stopinc.ch
Internet: www.stopinc.ch
• Bone ash / Knochenasche
IMPERIAL-OEL-IMPORT
Bergstraße 11, D 20095 Hamburg
Tel. 040/338533-0, Fax: 040/338533-85
E-Mail: info@imperial-oel-import.de
• Clay / Tonerde
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Düsseldorf
Heinrichstr. 155
D-40239 Düsseldorf
Tel.: +49 (0) 211 / 96180-0
Fax: +49 (0) 211 / 96180-60
Internet: www.trimet.de
see Extrusion 2
see Equipment and accessories 3.1
• Degassing, filtration and
grain refinement
Entgasung, Filtern, Kornfeinung
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
• Dross skimming of liquid metal
Abkrätzen des Flüssigmetalls
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
• Dross skimming of the melt
Abkrätzen der Schmelze
E-Mail: sermas@sermas.com
see Casting machines 1.6
• Furnace charging with
molten metal
Ofenbeschickung mit Flüssigmetall
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
• Melting/holding/casting furnaces
Schmelz-/Halte- und Gießöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
E-Mail: info@sistemteknik.com
Internet: www.sistemteknik.com
• Metal treatment in the
holding furnace
Metallbehandlung in Halteöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
• Transfer to the casting furnace
Überführung in Gießofen
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
ALUMINIUM · 11/2008
97

LIEFERVERZEICHNIS
• Transport of liquid metal
to the casthouse
Transport v. Flüssigmetall in Gießereien
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
• Treatment of casthouse
off gases
Behandlung der Gießereiabgase
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
1.6 Casting machines
Gießmaschinen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
• Pig casting machines (sow casters)
Masselgießmaschine (Sowcaster)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
see Storage facilities for smelting 1.2
• Rolling and extrusion ingot
and T-bars
Formatgießerei (Walzbarren oder
Pressbolzen oder T-Barren)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
• Horizontal continuous casting
Horizontales Stranggießen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
• Scales / Waagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
• Sawing / Sägen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
343 Chemin du Stade
38210 Saint Quentin sur Isère
Tel. +33 (0) 476 074 242
Fax +33 (0) 476 936 776
E-Mail: sermas@sermas.com
Internet: www.sermas.com
• Heat treatment of extrusion
ingot (homogenisation)
Formatebehandlung (homogenisieren)
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
see Billet Heating Furnaces 1.5
• Vertical semi-continuous DC
casting / Vertikales Stranggießen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Wagstaff, Inc.
3910 N. Flora Rd.
Spokane, WA 99216 USA
+1 509 922 1404 phone
+1 509 924 0241 fax
E-Mail: info@wagstaff.com
Internet: www.wagstaff.com
1.8 Electrolysis cell (pot)
Elektrolyseofen
• Calcium silicate boards
Calciumsilikatplatten
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
verkauf3@promat.de, www.promat.de
• Pot feeding systems
Beschickungseinrichtungen
für Elektrolysezellen
FLSmidth MÖLLER GmbH
www.flsmidthmoeller.com
see Storage facilities for smelting 1.2
1.9 Potroom
Elektrolysehalle
T.T. Tomorrow Technology S.p.A.
Via dell’Artigianato 18
Due Carrare, Padova 35020, Italy
Telefon +39 049 912 8800
Telefax +39 049 912 8888
E-Mail: gmagarotto@tomorrowtechnology.it
Contact: Giovanni Magarotto
• Anode changing machine
Anodenwechselmaschine
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
• Tapping vehicles
Schöpffahrzeuge
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
• Crustbreakers / Krustenbrecher
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
• Dry absorption units for
electrolysis exhaust gases
Trockenabsorptionsanlage für
Elektrolyseofenabgase
ALSTOM Norway AS
Tel. +47 22 12 70 00
Internet: www.environment.power.alstom.com
98 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
• Anode transport equipment
Anoden Transporteinrichtungen
GLAMA Maschinenbau GmbH
see Anode rodding 1.4
• HF Measurementtechnology
HF Messtechnik
OPSIS AB
Box 244, S-24402 Furulund, Schweden
Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01
E-Mail: info@opsis.se
Internet: www.opsis.se
1.11 Emptying the cathode
shell
Ofenwannenentleeren
• Cathode bar casting units
Kathodenbarreneingießanlage
E-Mail: sermas@sermas.com
see Casting machines 1.6
1.15 Storage and transport
Lager und Transport
HUBTEX Maschinenbau GmbH & Co. KG
Werner-von-Siemens-Str. 8
D-36041 Fulda
Tel. +49 (0) 661 / 83 82-0
Fax +49 (0) 661 / 83 82-120
E-Mail: info@hubtex.com
Internet: www.hubtex.com
2
Extrusion
Strangpressen
2.1 Extrusion billet preparation
2.1.1 Extrusion billet production
2.2 Extrusion equipment
2.3 Section handling
2.4 Heat treatment
2.5 Measurement and control equipment
2.6 Die preparation and care
2.7 Second-hand extrusion plant
2.8 Consultancy, expert opinion
2.9 Surface finishing of sections
2.10 Machining of sections
2.11 Equipment and accessories
2.12 Services
2.1 Pressbolzenbereitstellung
2.1.1 Pressbolzenherstellung
2.2 Strangpresseinrichtungen
2.3 Profilhandling
2.4 Wärmebehandlung
2.5 Mess- und Regeleinrichtungen
2.6 Werkzeugbereitstellung und -pflege
2.7 Gebrauchte Strangpressanlagen
2.8 Beratung, Gutachten
2.9 Oberflächenveredlung von Profilen
2.10 Profilbearbeitung
2.11 Ausrüstungen und Hilfsmittel
2.12 Dienstleistungen
www.otto-junker-group.com
2.1 Extrusion billet
preparation
Pressbolzenbereitstellung
OTTO JUNKER GmbH
Jägerhausstr. 22
D – 52152 Simmerath
Phone +49 2473 601 0
Fax +49 2473 601 600
E-Mail info@otto-junker.de
Contact Mr. Teichert / Heat Treatmant Plants
Dr. Menzler / Extrusion Plants
Mr. Donsbach / Foundry Plants
OTTO JUNKER (UK) LTD.
Kingsbury Road, Curdworth
UK - SUTTON COLDFIELD B76 9EE
Phone +44 1675 470551
Fax +44 1675 470645
E-Mail info@otto-junker.co.uk
Contact Mr. Hall
IUT INDUSTRIELL UGNSTEKNIK AB
Industrivägen 2
SE - 438 92 Härryda
Phone +46 301 508000
Fax +46 301 30479
E-Mail office@iut.se
Contact Mr. Berge
SIGNODE® SYSTEM GMBH
Packaging Equipment
Non-Ferrous Specialist Team DSWE
Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
E-Mail: g.laks@signode-europe.com
Internet: www.signode.com
Contact: Mr. Gerard Laks
• Billet heating furnaces
Öfen zur Bolzenerwärmung
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
E-Mail: verkauf@ias-gmbh.de
Internet: www.ias-gmbh.de
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
Sistem Teknik Ltd. Sti.
DES San. Sit. 102 SOK No: 6/8
Y.Dudullu, TR-34775 Istanbul/Turkey
Tel.: +90 216 420 86 24
Fax: +90 216 420 23 22
E-Mail: info@sistemteknik.com
Internet: www.sistemteknik.com
• Billet heating units
Anlagen zur Bolzenerwärmung
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
• Billet transport and
storage equipment
Bolzen Transport- und
Lagereinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
ALUMINIUM · 11/2008
99

LIEFERVERZEICHNIS
• Hot shears / Warmscheren
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
2.1.1 Extrusion billet
production
Pressbolzenherstellung
• Billet transport and storage
equipment
Bolzen-Transport- u. Lagereinricht.
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
See Casting Machines 1.6
2.2 Extrusion equipment
Strangpresseinrichtungen
Oilgear Towler GmbH
Im Gotthelf 8
D 65795 Hattersheim
Tel. +49 (0) 6145 3770
Fax +49 (0) 6145 30770
E-Mail: info@oilgear.de
Internet: www.oilgear.de
SMS Meer GmbH
Schloemann Extrusion
Ohlerkirchweg 66
D-41069 Mönchengladbach
Tel. +49 (0) 2161 / 3500
Fax +49 (0) 2161 / 3501667
E-Mail: info@sms-meer.com
Internet: www.sms-meer.com
• Containers / Rezipienten
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
• Extrusion / Strangpressen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
• Press control systems
Pressensteuersysteme
Oilgear Towler GmbH
see Extrusion Equipment 2.2
• Temperature measurement
Temperaturmessung
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
• Heating and control
equipment for intelligent
billet containers
Heizungs- und Kontrollausrüstung
für intelligente Blockaufnehmer
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
2.3 Section handling
Profilhandling
SIGNODE® SYSTEM GMBH
Packaging Equipment
Non-Ferrous Specialist Team DSWE
Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
E-Mail: g.laks@signode-europe.com
Internet: www.signode.com
Contact: Mr. Gerard Laks
• Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
• Packaging equipment
Verpackungseinrichtungen
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
E-Mail: info@herrmannhieber.de
Internet: www.herrmannhieber.de
• Puller equipment
Ausziehvorrichtungen/Puller
OTTO JUNKER GmbH
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
• Section cooling
Profilkühlung
OTTO JUNKER GmbH
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
• Section saws
Profilsägen
OTTO JUNKER GmbH
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
• Section store equipment
Profil-Lagereinrichtungen
see Extrusion 2
see Extrusion 2
see Extrusion 2
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
E-Mail: info@herrmannhieber.de
Internet: www.herrmannhieber.de
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
Stadtseestraße 12
D-74189 Weinsberg
Tel. +49 (0) 7134 / 52-220
Fax +49 (0) 7134 / 52-222
E-Mail intralogistik@vollert.de
Internet www.vollert.de
KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG
Industriestr. 14, D-77855 Achern
Tel.: +49 (0) 7841 61-0 / Fax: +49 (0) 7841 61 300
kasto@kasto.de / www.kasto.de
Hersteller von Band- und Kreissägemaschinen
sowie Langgut- und Blechlagersystemen
100 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
• Section transport equipment
Profiltransporteinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
• Transport equipment for
extruded sections
Transporteinrichtungen
für Profilabschnitte
H+H HERRMANN + HIEBER GMBH
Fördersysteme für Paletten
und schwere Lasten
Rechbergstraße 46
D-73770 Denkendorf/Stuttgart
Tel. +49 (0) 711 / 9 34 67-0
Fax +49 (0) 711 / 3 46 0911
E-Mail: info@herrmannhieber.de
Internet: www.herrmannhieber.de
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
see Billet Heating Furnaces 2.1
• Custom designed heat
processing equipment
Kundenspezifische
Wärmebehandlungsanlagen
Sistem Teknik Ltd. Sti.
see Billet Heating Furnaces 2.1
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
• Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: info@unifour.nl
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
2.4 Heat treatment
Wärmebehandlung
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
• Stackers / Destackers
Stapler / Entstapler
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
BSN Thermprozesstechnik GmbH
Kammerbruchstraße 64
D-52152 Simmerath
Tel. 02473-9277-0 · Fax: 02473-9277-111
info@bsn-therm.de · www.bsn-therm.de
Ofenanlagen zum Wärmebehandeln von Aluminiumlegierungen,
Buntmetallen und Stählen
• Annealing furnaces
Glühöfen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
• Stretching equipment
Reckeinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
see Equipment and accessories 3.1
• Extrusion
Strangpressen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
• Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsöfen
INOTHERM INDUSTRIEOFEN-
UND WÄRMETECHNIK GMBH
see Casthouse (foundry) 1.5
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
see Billet Heating Furnaces 2.1
2.5 Measurement and
control equipment
Mess- und Regeleinrichtungen
• Extrusion plant control systems
Presswerkssteuerungen
SMS Meer GmbH
see Extrusion equipment 2.2
ALUMINIUM · 11/2008
101

LIEFERVERZEICHNIS
2.6 Die preparation and care
Werkzeugbereitstellung
und -pflege
• Die heating furnaces
Werkzeuganwärmöfen
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
MARX GmbH & Co. KG
www.marx-gmbh.de
see Melt operations 4.13
2.10 Machining of sections
Profilbearbeitung
• Processing of Profiles
Profilbearbeitung
Tensai (International) AG
Extal Division
Steinengraben 40
CH-4051 Basel
Telefon +41 (0) 61 284 98 10
Telefax +41 (0) 61 284 98 20
E-Mail: tensai@tensai.com
• Ageing furnace for extrusions
Auslagerungsöfen für
Strangpressprofile
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
see Billet Heating Furnaces 2.1
Sistem Teknik Ltd. Sti.
see Billet Heating Furnaces 2.1
2.11 Equipment and
accessories
Ausrüstungen und
Hilfsmittel
• Inductiv heating equipment
Induktiv beheizte
Erwärmungseinrichtungen
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: info@unifour.nl
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
Nijverheidsweg 3
NL-7071 CH Ulft Netherlands
Tel.: +31 315 641352
Fax: +31 315 641852
E-Mail: info@unifour.nl
Internet: www.unifour.nl
Sales Contact: Paul Overmans
Am großen Teich 16+27
D-58640 Iserlohn
Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0
Fax +49 (0) 2371 / 4346-43
E-Mail: verkauf@ias-gmbh.de
Internet: www.ias-gmbh.de
2.12 Services
Dienstleistungen
Haarmann Holding GmbH
see Die preparation and care 2.6
• Extrusion dies
Strangpresswerkzeuge
Haarmann Holding GmbH
Karmeliterstraße 6
D-52064 Aachen
Telefon: 02 41 / 9 18 - 500
Telefax: 02 41 / 9 18 - 5010
E-Mail: info@haarmann-gruppe.de
Internet: www.haarmann-gruppe.de
• Hardening technology
Härtetechnik
Haarmann Holding GmbH
see Die preparation and care 2.6
2.7 Second-hand
extrusion plant
Gebr. Strangpressanlagen
Qualiteam International/ExtruPreX
Champs Elyséesweg 17, NL-6213 AA Maastricht
Tel. +31-43-3 25 67 77
Internet: www.extruprex.com
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Please ask for our complete
„Supply sources for the
aluminium industry“.
E-Mail:
Schwichtenberg@giesel.de
102 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
3
Rolling mill technology
Walzwerktechnik
3.1 Casting equipment
3.2 Rolling bar machining
3.3 Rolling bar furnaces
3.4 Hot rolling equipment
3.5 Strip casting units and accessories
3.6 Cold rolling equipment
3.7 Thin strip / foil rolling plant
3.8 Auxiliary equipment
3.9 Adjustment devices
3.10 Process technology / Automation technology
3.11 Coolant / lubricant preparation
3.12 Air extraction systems
3.13 Fire extinguishing units
3.14 Storage and dispatch
3.15 Second-hand rolling equipment
3.16 Coil storage systems
3.17 Strip Processing Lines
3.1 Gießanlagen
3.2 Walzbarrenbearbeitung
3.3 Walzbarrenvorbereitung
3.4 Warmwalzanlagen
3.5 Bandgießanlagen und Zubehör
3.6 Kaltwalzanlagen
3.7 Feinband-/Folienwalzwerke
3.8 Nebeneinrichtungen
3.9 Adjustageeinrichtungen
3.10 Prozesstechnik / Automatisierungstechnik
3.11 Kühl-/Schmiermittel-Aufbereitung
3.12 Abluftsysteme
3.13 Feuerlöschanlagen
3.14 Lagerung und Versand
3.15 Gebrauchtanlagen
3.16 Coil storage systems
3.17 Bandprozesslinien
3.0 Rolling mill technology
Walzwerktechnik
SMS Demag Aktiengesellschaft
Eduard-Schloemann-Straße 4
D-40237 Düsseldorf
Telefon: +49 (0) 211 881-0
Telefax: +49 (0) 211 881-4902
Internet: www.sms-demag.com
E-Mail: communications@sms-demag.com
Geschäftsbereiche:
Warmflach- und Kaltwalzwerke
Wiesenstraße 30
D-57271 Hilchenbach-Dahlbruch
Telefon: +49 (0) 2733 29-0
Telefax: +49 (0) 2733 29-2852
Bandanlagen
Walderstraße 51/53
D-40724 Hilden
Telefon: +49 (0) 211 881-5100
Telefax: +49 (0) 211 881-5200
Elektrik + Automation
Ivo-Beucker-Straße 43
D-40237 Düsseldorf
Telefon: +49 (0) 211 881-5895
Telefax: +49 (0) 211 881-775895
3.1 Casting equipment
Gießanlagen
OTTO JUNKER GmbH
Do you need more
information?
see Extrusion 2
E-Mail:
Schwichtenberg@giesel.de
• Melting and holding furnaces
Schmelz- und Warmhalteöfen
Gautschi
Engineering GmbH
Geschäftsbereich Aluminium
Konstanzer Straße 37
Postfach 170
CH 8274 Tägerwilen
Telefon +41/71/6666666
Telefax +41/71/6666688
E-Mail: aluminium@gautschi-engineering.com
Kontakt: Stefan Blum, Tel. +41/71/6666621
LOI Thermprocess GmbH
Am Lichtbogen 29
D-45141 Essen
Germany
Telefon +49 (0) 201 / 18 91-1
Telefax +49 (0) 201 / 18 91-321
E-Mail: info@loi-italimpianti.de
Internet: www.loi-italimpianti.com
• Metal filters / Metallfilter
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
• Filling level indicators
and controls
Füllstandsanzeiger und -regler
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
• Melt purification units
Schmelzereinigungsanlagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
3.2 Rolling bar machining
Walzbarrenbearbeitung
• Band saws / Bandsägen
SMS Meer GmbH
Ohlerkirchweg 66
D-41069 Mönchengladbach
Tel. +49 (0) 2161 / 3500
Fax +49 (0) 2161 / 3501667
E-Mail: info@sms-meer.com
Internet: www.sms-meer.com
• Slab milling machines
Barrenfräsmaschinen
SMS Meer GmbH
see Rolling bar machining 3.2
3.3 Rolling bar furnaces
Walzbarrenvorbereitung
BSN Thermprozesstechnik GmbH
see Heat Treatment 2.4
• Homogenising furnaces
Homogenisieröfen
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
ALUMINIUM · 11/2008
103

LIEFERVERZEICHNIS
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
3.4 Hot rolling equipment
Warmwalzanlagen
see Cold rolling units / complete plants 3.6
• Spools / Haspel
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Hot rolling units /
complete plants
Warmwalzanlagen/Komplettanlagen
• Annealing furnaces
Glühöfen
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
Ruflinger Str. 111, A-4060 Leonding
Tel. +43 / 732 / 68 68
Fax +43 / 732 / 68 68-1000
Internet: www.ebner.cc
E-Mail: sales@ebner.cc
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
schwartz GmbH
see Equipment and accessories 3.1
• Bar heating furnaces
Barrenanwärmanlagen
see Heat treatment 2.4
EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H.
see Annealing furnaces 3.3
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
SIEMAG GmbH
Obere Industriestraße 8
D-57250 Netphen
Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0
Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299
E-Mail: info@siemag.com
Internet: www.siemag.com
• Coil transport systems
Bundtransportsysteme
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
• Drive systems / Antriebe
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Rolling mill modernisation
Walzwerksmodernisierung
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
3.5 Strip casting units
and accessories
Bandgießanlagen und
Zubehör
• Cores & shells for continuous
casting lines
Cores & shells for continuous
casting lines
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: aluminium.dept@brunopresezzi.com
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
• Revamps, equipments & spare parts
for continuous casting lines
Revamps, equipments & spare parts
for continuous casting lines
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: aluminium.dept@brunopresezzi.com
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
• Roller tracks
Rollengänge
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
Do you need more information?
E-Mail: Schwichtenberg@giesel.de
• Twin-roll continuous casting
lines (complete lines)
Twin-roll continuous casting lines
(complete lines)
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: aluminium.dept@brunopresezzi.com
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
104 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
3.6 Cold rolling equipment
Kaltwalzanlagen
• Coil transport systems
Bundtransportsysteme
• Heating furnaces / Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
BSN Thermprozesstechnik GmbH
see Heat Treatment 2.4
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
OTTO JUNKER GmbH
IUT Industriell Ugnsteknik AB
see Extrusion 2
SIEMAG GmbH
Obere Industriestraße 8
D-57250 Netphen
Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0
Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299
E-Mail: info@siemag.com
Internet: www.siemag.com
• Cold rolling units /
complete plants
Kaltwalzanlagen/Komplettanlagen
SIGNODE® SYSTEM GMBH
Packaging Equipment
Non-Ferrous Specialist Team DSWE
Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
E-Mail: g.laks@signode-europe.com
Internet: www.signode.com
Contact: Mr. Gerard Laks
• Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Drive systems / Antriebe
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
Vits Systems GmbH
Winkelsweg 172
D-40764 Langenfeld
Tel.: +49 (0) 2173 / 798-0
Fax: +49 (0) 2173 / 798-244
E-Mail: mt@vits.de, Internet: www.vits.com
• Process optimisation systems
Prozessoptimierungssysteme
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
• Process simulation
Prozesssimulation
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
see Equipment and accessories 3.1
www.vits.com
see Cold rolling equipment 3.6
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Beate Schaefer
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Revamps, equipments & spare parts
Revamps, equipments & spare parts
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: aluminium.dept@brunopresezzi.com
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
ALUMINIUM · 11/2008
105

LIEFERVERZEICHNIS
• Roll exchange equipment
Walzenwechseleinrichtungen
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Trimming equipment
Besäumeinrichtungen
see Cold rolling units / complete plants 3.6
• Heating furnaces
Anwärmöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
INOTHERM INDUSTRIEOFEN-
UND WÄRMETECHNIK GMBH
see Casthouse (foundry) 1.5
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
Windhoff Bahn- und
Anlagentechnik GmbH
see Anode rodding 1.4
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
3.7 Thin strip /
foil rolling plant
Feinband-/Folienwalzwerke
• Rolling mill modernization
Walzwerkmodernisierung
see Cold rolling units / complete plants 3.6
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
• Slitting lines-CTL
Längs- und Querteilanlagen
see Cold rolling units / complete plants 3.6
• Strip shears
Bandscheren
see Cold rolling units / complete plants 3.6
see Cold rolling units / complete plants 3.6
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
SIGNODE® SYSTEM GMBH
Packaging Equipment
Non-Ferrous Specialist Team DSWE
Magnusstr. 18, 46535 Dinslaken/Germany
Telefon: +49 (0) 2064 / 69-210
Telefax: +49 (0) 2064 / 69-489
E-Mail: g.laks@signode-europe.com
Internet: www.signode.com
Contact: Mr. Gerard Laks
• Coil annealing furnaces
Bundglühöfen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
see Equipment and accessories 3.1
schwartz GmbH
see Cold colling equipment 3.6
Vits Systems GmbH
Winkelsweg 172
D-40764 Langenfeld
Tel.: +49 (0) 2173 / 798-0
Fax: +49 (0) 2173 / 798-244
E-Mail: mt@vits.de, Internet: www.vits.com
• Thin strip / foil rolling mills /
complete plant
Feinband- / Folienwalzwerke /
Komplettanlagen
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Revamps, equipments & spare parts
Revamps, equipments & spare parts
Bruno Presezzi SpA
Via per Ornago 8
I-20040 Burago Molgora (Mi) – Italy
Tel. +39 039 63502 229
Fax +39 039 6081373
E-Mail: aluminium.dept@brunopresezzi.com
Internet: www.brunopresezzi.com
Contact: Franco Gramaglia
• Rolling mill modernization
Walzwerkmodernisierung
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
www.vits.com
see Thin strip / foil rolling plant 3.7
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
106 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
3.9 Adjustment devices
Adjustageeinrichtungen
• Sheet and plate stretchers
Blech- und Plattenstrecker
• Process control technology
Prozessleittechnik
• Strip flatness measurement
and control equipment
Bandplanheitsmess- und
-regeleinrichtungen
SMS Meer GmbH
see Rolling bar machining 3.2
• Cable sheathing presses
Kabelummantelungspressen
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
Unitechnik Cieplik & Poppek AG
D-51674 Wiehl, www.unitechnik.com
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
ABB Automation Technologies AB
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 342000
Fax: +46 21 340005
E-Mail: pressductor@se.abb.com
Internet: www.abb.com/pressductor
SMS Meer GmbH
see Rolling bar machining 3.2
• Strip thickness measurement
and control equipment
Banddickenmess- und
-regeleinrichtungen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
• Cable undulating machines
Kabelwellmaschinen
ABB Automation Technologies AB
Force Measurement
S-72159 Västeras, Sweden
Phone: +46 21 342000
Fax: +46 21 340005
E-Mail: pressductor@se.abb.com
Internet: www.abb.com/pressductor
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
SMS Meer GmbH
see Rolling bar machining 3.2
• Transverse cutting units
Querteilanlagen
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
See Casting Machines 1.6
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
3.11 Coolant / lubricant
preparation
Kühl-/Schmiermittel-
Aufbereitung
• Rolling oil recovery and
treatment units
Walzöl-Wiederaufbereitungsanlagen
3.10 Process technology /
Automation technology
Prozesstechnik /
Automatisierungstechnik
4Production AG
Produktionsoptimierende Lösungen
Adenauerstraße 20, D-52146 Würselen
Tel.: +49 (0) 2405 / 4135-0
info@4production.de, www.4production.de
SIEMAG GmbH
Obere Industriestraße 8
D-57250 Netphen
Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0
Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299
E-Mail: info@siemag.com
Internet: www.siemag.com
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
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Beate Schaefer
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
• Filter for rolling oils and
emulsions
Filter für Walzöle und Emulsionen
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
ALUMINIUM · 11/2008
107

LIEFERVERZEICHNIS
• Rolling oil rectification units
Walzölrektifikationsanlagen
• Filtering plants and systems
Filteranlagen und Systeme
3.17 Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
• Colour Coating Lines
Bandlackierlinien
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
Dantherm Filtration GmbH
Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim
Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245
E-Mail: info.de@danthermfiltration.com
Internet: www.danthermfiltration.com
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
• Lithographic Sheet Lines
Lithografielinien
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
3.12 Air extraction systems
Abluft-Systeme
• Exhaust air purification
systems (active)
Abluft-Reinigungssysteme (aktiv)
3.14 Storage and dispatch
Lagerung und Versand
SIEMAG GmbH
Obere Industriestraße 8
D-57250 Netphen
Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0
Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299
E-Mail: info@siemag.com
Internet: www.siemag.com
3.16 Coil storage systems
Bundlagersysteme
see Cold rolling units / complete plants 3.6
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
• Stretch Levelling Lines
Streckrichtanlagen
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
• Strip Annealing Lines
Bandglühlinien
Achenbach Buschhütten GmbH
Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal
Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de
Internet: www.achenbach.de
SIEMAG GmbH
Obere Industriestraße 8
D-57250 Netphen
Tel.: +49 (0) 2738 / 21-0
Fax: +49 (0) 2738 / 21-1299
E-Mail: info@siemag.com
Internet: www.siemag.com
www.bwg-online.com
see Strip Processing Lines 3.17
• Strip Processing Lines
Bandprozesslinien
SMS Demag Aktiengesellschaft
see Rolling mill Technology 3.0
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
BWG Bergwerk- und Walzwerk-
Maschinenbau GmbH
Mercatorstraße 74 – 78
D-47051 Duisburg
Tel.: +49 (0) 203-9929-0
Fax: +49 (0) 203-9929-400
E-Mail: bwg@bwg-online.de
Internet: www.bwg-online.com
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E-Mail: Schwichtenberg@giesel.de
108 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
4 Foundry
Gießerei
4.1 Work protection and ergonomics
4.2 Heat-resistant technology
4.3 Conveyor and storage technology
4.4 Mould and core production
4.5 Mould accessories and accessory materials
4.6 Foundry equipment
4.7 Casting machines and equipment
4.8 Handling technology
4.9 Construction and design
4.10 Measurement technology and materials testing
4.11 Metallic charge materials
4.12 Finshing of raw castings
4.13 Melt operations
4.14 Melt preparation
4.15 Melt treatment devices
4.16 Control and regulation technology
4.17 Environment protection and disposal
4.18 Dross recovery
4.19 Gussteile
4.1 Arbeitsschutz und Ergonomie
4.2 Feuerfesttechnik
4.3 Förder- und Lagertechnik
4.4 Form- und Kernherstellung
4.5 Formzubehör, Hilfsmittel
4.6 Gießereianlagen
4.7 Gießmaschinen und Gießeinrichtungen
4.8 Handhabungstechnik
4.9 Konstruktion und Design
4.10 Messtechnik und Materialprüfung
4.11 Metallische Einsatzstoffe
4.12 Rohgussnachbehandlung
4.13 Schmelzbetrieb
4.14 Schmelzvorbereitung
4.15 Schmelzebehandlungseinrichtungen
4.16 Steuerungs- und Regelungstechnik
4.17 Umweltschutz und Entsorgung
4.18 Schlackenrückgewinnung
4.19 Cast parts
4.2 Heat-resistent technology
Feuerfesttechnik
• Refractories
Feuerfeststoffe
Promat GmbH – Techn. Wärmedämmung
Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen
Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115
verkauf3@promat.de, www.promat.de
4.6 Foundry equipment
Gießereianlagen
• Casting machines
Gießmaschinen
see Equipment and accessories 3.1
4.7 Casting machines
and equipment
Gießereimaschinen
und Gießeinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
see Extrusion 2
4.3 Conveyor and storage
technology
Förder- und Lagertechnik
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
• Solution annealing furnaces/plant
Lösungsglühöfen/anlagen
Molten Metall Level Control
Ostra Hamnen 7
SE-430 91 Hono / Schweden
Tel.: +46 31 764 5520, Fax: +46 31 764 5529
E-Mail: info@precimeter.com
Internet: www.precimeter.com
Sales contact: Jan Strömbeck
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
ERNST REINHARDT GMBH
Postfach 1880, D-78008 VS-Villingen
Tel. 07721/8441-0, Fax 8441-44
E-Mail: info@ernstreinhardt.de
Internet: www.Ernst-Reinhardt.com
Wagstaff, Inc.
see Casting machines 1.6
4.5 Mold accessories and
accessory materials
Formzubehör, Hilfmittel
• Fluxes
Flussmittel
Solvay Fluor GmbH
Hans-Böckler-Allee 20
D-30173 Hannover
Telefon +49 (0) 511 / 857-0
Telefax +49 (0) 511 / 857-2146
Internet: www.solvay-fluor.de
• Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsöfen
see Foundry equipment 4.6
see Billet Heating Furnaces 2.1
• Mould parting agents
Kokillentrennmittel
Schröder KG
Schmierstofftechnik
Postfach 1170
D-57251
Freudenberg
Tel. 02734/7071
Fax 02734/20784
www.schroeder-schmierstoffe.de
ALUMINIUM · 11/2008
109

LIEFERVERZEICHNIS
4.8 Handling technology
Handhabungstechnik
• Melting furnaces
Schmelzöfen
Vollert Anlagenbau
GmbH + Co. KG
see Packaging equipment 2.3
• Manipulators
Manipulatoren
SERMAS INDUSTRIE
E-Mail: sermas@sermas.com
See Casting Machines 1.6
4.9 Construction and
Design
Konstruktion und Design
ALERIS Recycling (German Works) GmbH
Aluminiumstraße 3
D-41515 Grevenbroich
Telefon +49 (0) 2181/16 45 0
Telefax +49 (0) 2181/16 45 100
E-Mail: recycling@aleris.com
Internet: www.aleris-recycling.com
• Pre alloys / Vorlegierungen
METALLHANDELSGESELLSCHAFT
SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG
Postfach 600714, D 81207 München
Telefon 089/829133-0
Telefax 089/8201154
E-Mail: info@metallhandelsgesellschaft.de
Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43
Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97
E-Mail: info@bloomeng.de
Internet: www.bloomeng.com
Sales Contact: Klaus Rixen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
THERMCON OVENS BV
see Extrusion 2
• Recycling / Recycling
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
4.11 Metallic charge
materials
Metallische Einsatzstoffe
Scholz AG
Am Bahnhof
D-73457 Essingen
Tel. +49 (0) 7365-84-0
Fax +49 (0) 7365-1481
E-Mail: infoscholz@scholz-ag.de
Internet: www.scholz-ag.de
• Aluminium alloys
Aluminiumlegierungen
METALLHÜTTENWERKE BRUCH GMBH
Postfach 10 06 29
D-44006 Dortmund
Telefon +49 (0) 231 / 8 59 81-121
Telefax +49 (0) 231 / 8 59 81-124
E-Mail: al-vertrieb@bruch.de
Internet: www.bruch.de
METALLHANDELSGESELLSCHAFT
SCHOOF & HASLACHER MBH & CO. KG
Postfach 600714, D 81207 München
Telefon 089/829133-0
Telefax 089/8201154
E-Mail: info@metallhandelsgesellschaft.de
Internet: www.metallhandelsgesellschaft.de
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Gelsenkirchen
Am Stadthafen 51-65
D-45681 Gelsenkirchen
Tel.: +49 (0) 209 / 94089-0
Fax: +49 (0) 209 / 94089-60
Internet: www.trimet.de
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Harzgerode
Aluminiumallee 1
06493 Harzgerode
Tel.: 039484 / 50-0
Fax: 039484 / 50-100
Internet: www.trimet.de
4.13 Melt operations
Schmelzbetrieb
OTTO JUNKER GmbH
• Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsanlagen
see Extrusion 2
see Billet Heating Furnaces 2.1
see Equipment and accessories 3.1
MARX GmbH & Co. KG
Lilienthalstr. 6-18
D-58638 Iserhohn
Tel.: +49 (0) 2371 / 2105-0, Fax: -11
E-Mail: info@marx-gmbh.de
Internet: www.marx-gmbh.de
• Holding furnaces
Warmhalteöfen
Büttgenbachstraße 14
D-40549 Düsseldorf/Germany
Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-43
Fax: +49 (0) 211 / 50 13 97
E-Mail: info@bloomeng.de
Internet: www.bloomeng.com
Sales Contact: Klaus Rixen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
see Equipment and accessories 3.1
110 ALUMINIUM ·11/2008

LIEFERVERZEICHNIS
• Heat treatment furnaces
Wärmebehandlungsanlagen
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
HERTWICH ENGINEERING GmbH
see Casthouse (foundry) 1.5
4.16 Control and
regulation technology
Steuerungs- und
Regelungstechnik
• HCL measurements
HCL Messungen
OPSIS AB
Box 244, S-24402 Furulund, Schweden
Tel. +46 (0) 46-72 25 00, Fax -72 25 01
E-Mail: info@opsis.se
Internet: www.opsis.se
• Flue gas cleaning
Rauchgasreinigung
Dantherm Filtration GmbH
Industriestr. 9, D-77948 Friesenheim
Tel.: +49 (0) 7821 / 966-0, Fax: - 966-245
E-Mail: info.de@danthermfiltration.com
Internet: www.danthermfiltration.com
4.18 Dross recovery
Schlackenrückgewinnung
see Equipment and accessories 3.1
4.14 Melt preparation
Schmelzvorbereitung
OTTO JUNKER GmbH
• Degassing, filtration
Entgasung, Filtration
see Extrusion 2
Drache Umwelttechnik
GmbH
Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26
D 65582 Diez/Lahn
Telefon 06432/607-0
Telefax 06432/607-52
Internet: http://www.drache-gmbh.de
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
4.17 Environment protection
and disposal
Umweltschutz und
Entsorgung
• Dust removal / Entstaubung
NEOTECHNIK GmbH
Entstaubungsanlagen
Postfach 110261, D-33662 Bielefeld
Tel. 05205/7503-0, Fax 05205/7503-77
info@neotechnik.com, www.neotechnik.com
OTTO JUNKER UK
4.19 Cast parts / Gussteile
TRIMET ALUMINIUM AG
Niederlassung Harzgerode
Aluminiumallee 1
06493 Harzgerode
Tel.: 039484 / 50-0
Fax: 039484 / 50-100
Internet: www.trimet.de
see Extrusion 2
Do you need more information?
E-Mail: Schwichtenberg@giesel.de
• Melt treatment agents
Schmelzebehandlungsmittel
Gautschi
Engineering GmbH
see Casting equipment 3.1
4.15 Melt treatment devices
Schmelzbehandlungseinrichtungen
OTTO JUNKER GmbH
Metaullics Systems Europe B.V.
Ebweg 14
NL-2991 LT Barendrecht
Tel. +31-180/590890
Fax +31-180/551040
E-Mail: info@metaullics.nl
Internet: www.metaullics.com
see Extrusion 2
5
Materials and Recycling
Werkstoffe und Recycling
Alu-web.de
der ALUMINIUM-
Branchentreff.
Haben Sie schon Ihren
Basiseintrag bestellt?
Nein, dann sofort anrufen:
0511/73 04-142
Stefan Schwichtenberg
• Granulated aluminium
Aluminiumgranulate
ECKA Granulate Austria GmbH
Bürmooser Landesstraße 19
A-5113 St. Georgen/Salzburg
Telefon +43 6272 2919-12
Telefax +43 6272 8439
Kontakt: Ditmar Klein
E-Mail: d.klein@ecka-granules.com
ALUMINIUM · 11/2008
111

LIEFERVERZEICHNIS
6
Machining and Application
Bearbeitung und Anwendung
6.3 Equipment for forging
and impact extrusion
Ausrüstung für Schmiedeund
Fließpresstechnik
• Machining of aluminium
Aluminiumbearbeitung
Haarmann Holding GmbH
see Die preparation and care 2.6
6.1 Surface treatment
processes
Prozesse für die
Oberflächenbehandlung
Henkel AG & Co. KGaA
D-40191 Düsseldorf
Tel. +49 (0) 211 / 797-30 00
Fax +49 (0) 211 / 798-23 23
Internet: www.henkel-technologies.com
• Adhesive bonding / Verkleben
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
• Anodising / Anodisation
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
• Cleaning / Reinigung
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
• Joining / Fügen
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
• Pretreatment before coating
Vorbehandlung vor der Beschichtung
Henkel AG & Co. KGaA
siehe Prozesse für die Oberflächentechnik 6.1
• Thermal coating
Thermische Beschichtung
Berolina Metallspritztechnik
Wesnigk GmbH
Pappelhain 30
D-15378 Hennickendorf
Tel.: +49 (0) 33434 / 46060
Fax: +49 (0) 33434 / 46701
E-Mail: info@metallspritztechnik.de
Internet: www.metallspritztechnik.de
6.2 Semi products
Halbzeuge
• Wires / Drähte
DRAHTWERK ELISENTAL
W. Erdmann GmbH & Co.
Werdohler Str. 40, D-58809 Neuenrade
Postfach 12 60, D-58804 Neuenrade
Tel. +49(0)2392/697-0, Fax 49(0)2392/62044
E-Mail: info@elisental.de
Internet: www.elisental.de
• Hydraulic Presses
Hydraulische Pressen
LASCO Umformtechnik GmbH
Hahnweg 139, D-96450 Coburg
Tel. +49 (0) 9561 642-0
Fax +49 (0) 9561 642-333
E-Mail: lasco@lasco.de
Internet: www.lasco.com
8 Literature
Literatur
• Technikcal literature
Fachliteratur
Taschenbuch des Metallhandels
Fundamentals of Extrusion Technology
Giesel Verlag GmbH
Verlag für Fachmedien
Ein Unternehmen der Klett-Gruppe
Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen
Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157
Internet: www.alu-bookshop.de.
• Technical journals
Fachzeitschriften
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Giesel Verlag GmbH
Ein Unternehmen der Klett-Gruppe
Rehkamp 3 · 30916 Isernhagen
Tel. 0511 / 73 04-122 · Fax 0511 / 73 04-157
112 ALUMINIUM ·11/2008

I M P R E S S U M / I M P R I N T
International
ALUMINIUM
Journal
84. Jahrgang 1.1.2008
Redaktion / Editorial office
Dipl.-Vw. Volker Karow
Chefredakteur, Editor in Chief
Franz-Meyers-Str. 16, 53340 Meckenheim
Tel: +49(0)2225 8359 643
Fax: +49(0)2225 18458
E-Mail: vkarow@online.de
Dipl.-Ing. Rudolf P. Pawlek
Fax: +41 274 555 926
Hüttenindustrie und Recycling
Dipl.-Ing. Bernhard Rieth
Walzwerkstechnik und Bandverarbeitung
Verlag / Publishing house
Giesel Verlag GmbH, Verlag für Fachmedien,
Unternehmen der Klett-Gruppe, Postfach
120158, 30907 Isernhagen; Rehkamp
3, 30916 Isernhagen, Tel: 0511/7304-0, Fax:
0511/7304-157. E-mail: Giesel@giesel.de
Internet: www.alu-web.de.
Postbank/postal cheque account Hannover,
BLZ/routing code: 25010030; Kto.-
Nr./ account no. 90898-306, Bankkonto/
bank account Commerzbank AG, BLZ/
routing code: 25040066, Kto.-Nr./account
no. 1500222
Geschäftsleitung / General Manager
Georg Dörner
Tel: 05 11/73 04-166
E-Mail: doerner@giesel.de
Objektleitung / General Manager
Material Publications
Stefan Schwichtenberg
Tel: 05 11/ 73 04-142
E-Mail: Schwichtenberg@giesel.de
Anzeigendisposition / Advertising
layout
Beate Schaefer
Tel: 05 11/ 73 04-148
E-Mail: BSchaefer@giesel.de
Vertriebsleitung / General Manager
Distribution Department
Jutta Illhardt
Tel: 05 11/ 73 04-126
E-Mail: Illhardt@giesel.de
Abonnenten-Service / Reader service
Kirsten Voß
Tel: 05 11/ 73 04-122
E-Mail: Vertrieb@giesel.de
Herstellung & Druck / Printing house
BWH GmbH, Beckstr. 10
D-30457 Hannover
Jahresbezugspreis
EUR 285,- (Inland inkl. 7% Mehrwertsteuer
und Versandkosten). Europa EUR
289,- inkl. Versandkosten. Übersee US$
375,- inkl. Normalpost; Luftpost zuzügl.
US$ 82,-.
Preise für Studenten auf Anfrage. ALUMI-
NIUM erscheint zehnmal pro Jahr. Kündigungen
jeweils sechs Wochen zum Ende
der Bezugszeit.
Subscription rates
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postage. Europe EUR 289.00 incl. surface
mail. Outside Europe US$ 375.00 incl. surface
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ALUMINIUM is published monthly (10
issues a year). Cancellations six weeks
prior to the end of a year.
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Price list No. 48 from 1.1.2008.
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par tic u lar to re pro duc tion, trans la tions,
mi cro film ing and stor age or pro cess ing in
elec tron ic systems. The pub lish er of fers
no guar an tee that the in for ma tion in this
vol ume is ac cu rate and ac cepts no li abil ity
for con se quenc es de riv ing there from. No
li abil ity what soev er is ac cept ed for per fomance
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(e.g. in dus tri al ac tion).
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Nielsen-Gebiet 2 (Nordrhein-Westfalen,
Raum Osnabrück):
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Minkelsches Feld 39, 46499 Hamminkeln
Tel: 0 28 52 / 9 4180
Fax: 0 28 52 / 9 4181
E-Mail: info@jwmedien.de
www.jwmedien.de
Nielsen-Gebiet 3a (Hessen, Saarland,
Rheinland-Pfalz):
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Unterm Hungerrain 23, 63853 Mömlingen
Tel: 0 60 22/35 14
Fax: 0 60 22/3 80 80
E-Mail: thomas.werner@multilexa.de
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Marktplatz 10, 72654 Neckartenzlingen
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Fax: 07127/2 14 78
E-Mail: info@verlagsbuero-fahr.de
Nielsen-Gebiet 4 (Bayern):
G. Fahr, Verlags- und Pressebüro
Marktplatz 10, 72654 Neckartenzlingen
Tel: 0 71 72/30 84
Fax: 07172/2 14 78
E-Mail: info@verlagsbuero-fahr.de
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Brandenburg,
Sachsen-Anhalt Sachsen, Thüringen):
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Unterm Hungerrain 23, 63853 Mömlingen
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DK-2100 Kopenhagen
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ALUMINIUM · 11/2008 113

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Flamm- und Induktionslöten an der freien Atmosphäre
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Other topics
• Latest international news from the industry
Erscheinungstermin: 1. Dezember 2008
Anzeigenschluss: 14. November 2008
Redaktionsschluss: 13. November 2008
Date of publication: 1 December 2008
Advertisement deadline: 14 November 2008
Editorial deadline: 13 November 2008
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