special - ALUMINIUM-Nachrichten – ALU-WEB.DE

Special: 

Aluminium casting 

Oskar Frech: “The entire 

process chain in view, from 

melt to finished diecasting” 

KMA Umwelttechnik 

Clean air in aluminium 

diecasting foundries 

Twin-roll casting of 

light metals and 

composite materials 

11 

Volume 88 · November 2012 

International Journal for Industry, Research and Application

open mould ingot casting

EDITORIAL 

Volker Karow 

Chefredakteur 

Editor in Chief 

Zuversicht überwiegt 

Confidence prevails 

Zehn Prozent mehr Aussteller, fast ein Viertel 

mehr Besucher als vor zwei Jahren und 

eine insgesamt gute Stimmung auf der ALU- 

MINIUM-Messe in Düsseldorf – man könnte 

meinen, die Aluminiumwelt ist rundum in 

Ordnung. Und in der Tat: Die Perspektiven 

der Branche bleiben mittel- und langfristig 

aussichtsreich. Dem Werkstoff Aluminium 

werden von unterschiedlichsten Seiten global 

überdurchschnittliche Wachstumsraten in den 

kommenden Jahren bescheinigt, der Trend 

zum verstärkten Einsatz des Leichtmetalls 

im Transportsektor, im Bauwesen und Maschinenbau, 

in der Verpackung usw. ist ungebrochen 

und wird sich in Zukunft eher noch 

verstärken. 

Daran ändert auch die in jüngster Vergangenheit 

wieder aufflammende Diskussion um 

den wachsenden Einsatz von CFK-Bauteilen 

in Autos und Flugzeugen nichts. Selbst wenn 

sich die CFK-Nachfrage in den kommenden 

zehn Jahren verzehnfacht, stehen dann 

400.000 Tonnen einer Nachfrage nach Primäraluminium 

gegenüber, die heute schon 

rund 42,5 Mio. Tonnen beträgt und sich in 

zehn Jahren voraussichtlich fast verdoppelt 

haben wird. Wie sagte ein Branchenvertreter 

auf der Messe dazu: „Ich bin total relaxed, 

was diese Entwicklung betrifft.“ 

Auf kurze Sicht ist jedoch nicht alles eitel 

Sonnenschein für die Branche. Die Weltwirtschaft 

kühlt sich merklich ab, die Wachstumsprognosen 

für dieses und das kommende 

Jahr werden seit einiger Zeit regelmäßig 

nach unten korrigiert. Und auch Chinas Wirtschaft 

schwächelt: Deren Wachstumsdynamik 

nimmt seit rund zweieinhalb Jahren von Quartal 

zu Quartal weiter ab, für 2012 erwartet 

die Asian Development Bank ein Wachstum 

von insgesamt 7,7 Prozent. Das klingt für europäische 

Ohren beeindruckend, ist aber für 

die wirtschaftliche Entwicklung Chinas eher 

grenzwertig. 

Für den Aluminiummarkt bedeuten diese 

Aussichten, dass der Aluminiumpreis im 

kommenden Jahr nachfrageseitig wohl keine 

spürbare Unterstützung erfahren wird. Die 

LME-Lagerbestände sind mit rund fünf Millionen 

Tonnen nach wie vor exorbitant hoch 

(die weltweit gesamten Lagerbestände sind 

vielleicht doppelt so hoch), diversen Hüttenschließungen 

stehen zahlreiche Ausbauprojekte 

gegenüber. Niedrige Aluminiumpreise 

entlasten zwar die Verarbeiter, wenn aber das 

wirtschaftliche Umfeld nicht stimmt, ist der 

Aluminiumkonjunktur nicht viel geholfen. 

Dies alles ist auch den handelnden Akteuren 

der Branche bekannt, und dennoch ist 

von Krisenstimmung nichts zu spüren. Das 

stimmt zuversichtlich. 

Ten percent more exhibitors, almost a quarter 

more visitors than two years ago and on 

the whole a good atmosphere at the ALU- 

MINIUM fair in Düsseldorf, could make one 

think that all is well in the world of aluminium. 

In fact, the medium and long term prospects 

of the sector remain promising. From 

various quarters above-average growth rates 

are anticipated for aluminium over the next 

ten years, the trend toward increased use 

of the light metal in the transport sector, in 

building and construction, mechanical engineering 

and the packaging industry, etc. remain 

unbroken and, rather, is likely to intensify 

in the future. 

In this respect nothing is changed by the 

recently rekindled discussion about the growing 

use of carbon-fibre-reinforced (CFR) plastic 

components in automobiles and aircraft. 

Even if the demand for CFR components 

were to increase tenfold over the coming decade, 

the 400,000 tonnes this would amount 

to compares with a demand for primary aluminium 

which now already totals some 42.5 

million tonnes and is likely to almost double 

over the same 10-year period. As a representative 

of the aluminium industry said at the 

fair: “I am totally relaxed so far as that development 

is concerned.” 

In the shorter term, however, not all is 

pure sunshine for the branch. The world’s 

economy is cooling off substantially, growth 

forecasts for this year and next have for some 

time regularly been corrected downwards, 

and even China’s economy is slowing down: 

for about two and a half years its growth dynamics 

have decreased quarter on quarter 

and for 2012 the Asian Development Bank 

expects growth to total 7.7 percent. To European 

ears that sounds impressive, but it is 

rather borderline for China’s economic development. 

For the aluminium market these prospects 

mean that next year the aluminium price will 

probably not enjoy any detectable support 

from the demand side. With about five million 

tonnes London Metal Exchange stocks 

are still exorbitantly large (total worldwide 

stocks are perhaps double that amount), 

while a number of smelter closures contract 

against numerous enlargement projects. It 

is true that low aluminium prices make life 

easier for processors, but when the economic 

environment is not right that is not much 

help to aluminium trading. 

The protagonists in the aluminium industry 

are well aware of all this, yet there is no 

discernible mood of crisis. This augurs well for 

the future. 

ALUMINIUM · 11/2012 3

INHALT 

EDITORIAL 

Zuversicht überwiegt • Confidence prevails ...................................... 3 

AKTUELLES • NEWS IN BRIEF 

Alu Laufen investiert in zusätzliche Strangpresse ............................... 6 

Benteler Automobiltechnik übernimmt Farsund Aluminium Casting ....... 6 

Perfect premiere at the Düsseldorf location: 

ALUMINIUM shines with new records .............................................. 7 

Erstes Passivhaus-zertifizierte Fenstersystem aus Aluminium ................ 8 

World’s first aluminium monocoque Land Rover ................................ 9 

Aleris to provide alu minium for Chinese prototype aircraft .................. 9 

SGL Group: Offizielle Werkseröffnung in Malaysia ............................10 

Hydro and Orkla to combine their extrusions businesses ....................10 

WIRTSCHAFT • ECONOMICS 

Produktionsdaten der deutschen Aluminiumbranche ..........................12 

26 

Aluminiumpreise .........................................................................14 

VDMA: Die Nachfrage nach hochfesten 

Faserverbundbauteilen wächst zweistellig ........................................16 

Trimet erwartet Rückkehr zu profitablem Wachstum 

Trimet expects to return to profitable growth ..................................18 

ALUMINIUMGUSS • ALUMINIUM CASTING 

BMW Landshut nimmt neue Schmelzerei in Betrieb ...........................21 

Kurze Imprägnierzeit bei hoher Abdichtrate 

Quick impregnation at high sealing rate .........................................22 

3 

Martinrea Honsel gießt Hinterachsträger für den neuen Range Rover 

Martinrea Honsel casts rear subframe for the new Range Rover ..........23 

Spezielle Trennroste erhöhen Sandrückgewinnung und 

reduzieren Stillstandszeiten • Special separator screens 

increase sand retrieval and reduce downtimes .................................24 

Oskar Frech:„Die gesamte Prozesskette von der Schmelze 

bis zum fertigen Druckgussteil im Blick“ • Oskar Frech: “The 

entire process chain in view, from melt to finished diecasting” ...........26 

Höhere Prüfsicherheit von Gussteilen durch den Einsatz 

hochdynamischer Radioskopie • Increased inspection quality 

of castings through the use of highly dynamic radioscopy ..................31 

Reine Hallenluft in Aluminiumgießereien: Energieeffiziente 

Methoden zur Entfernung organischer Schadstoffe • Clean air 

4 ALUMINIUM · 11/2012 4/2012

CONTENTS 

in aluminium diecasting foundries: The energy-efficient 

method of removing organic air pollutants ......................................32 

Neue Konzepte für Qualität, Produktivität und Energieeffizienz 

im Leichtmetallguss • New concepts for quality, 

productivity and energy efficiency in light metal casting ....................36 

Magma 5 5.2: Neueste Version der Gießprozess-Simulationssoftware 

freigegeben • Magma 5 5.2: Latest release of 

Magma’s casting process simulation software now availabl ................38 

Werkzeuglose Formherstellung mit 3D-Drucktechnologie: 

Sandgussformen schnell und wirtschaftlich ......................................40 

42 

Disa India: Foundry technology transferred as 

India’s industry advances ..............................................................42 

Porosity – towards the perfect casting ............................................43 

TECHNOLOGIE • TECHNOLOGY 

Astech feiert 20-jähriges Firmenjubiläum .........................................45 

A sodium containing refining flux to 

remove sodium from molten aluminium ..........................................46 

Automatisches Kleinteilelager – Effizienz intelligent 

gesteuert • Automatic miniload storage system – 

intelligent control for higher efficiency ...........................................48 

Beizbadüberwachung durch Inline-Konzentrationsmessung 

Monitoring pickling baths with inline concentration measurement .......51 

COMPANY NEWS WORLDWIDE 

Aluminium smelting industry .........................................................54 

Bauxite and alumina activities .......................................................55 

Recycling and secondary smelting ..................................................56 

Aluminium semis .........................................................................56 

Suppliers ...................................................................................56 

On the move ..............................................................................58 

RESEARCH 

Twin-roll casting of light metals and 

composite materials for light weight application ..............................59 

DOCUMENTATION 

Patente .....................................................................................64 

Impressum • Imprint ....................................................................81 

Vorschau • Preview .....................................................................82 

LIEFERVERZEICHNIS • SUPPLIERS DIRECTORY .............68 

Inserenten dieser Ausgabe 

List of advertisers 

Alteco Aluminiumtechnologie, Austria 20 

Coiltec Maschinenvertriebs GmbH 16 

De Winter, The Netherlands 51 

Didion International Inc., USA 11 

DimaSimma, Italy 15 

Drache Umwelttechnik GmbH 17 

Eredi Scabini, Italy 13 

Frenzelit Werke GmbH 21 

Hertwich Engineering GmbH, Austria 2 

Inotherm Industrieofen- und 

Wärmetechnik GmbH 31 

Magma GmbH 27 

Sanshin Sanwa Group, Japan 25 

Troostwijk / Online Auction Sale 51 

Wagstaff Inc., USA 84 

ALUMINIUM · 4/2012 11/2012 5

AKTUELLES 

Voerdal zunächst bis 

Jahresende gesichert 

Die Gläubigerversammlung der insolventen 

Voerde Aluminium GmbH (Voerdal) hat Ende 

September beschlossen, dass die Aluminiumhütte 

zunächst bis zum Jahresende weiter 

produzieren soll. Insolvenzverwalter Frank 

Kekebus erklärte, der Geschäftsbetrieb habe 

sich stabilisiert und man erwarte für das 

vierte Quartal ein positives Geschäftsergebnis. 

Hilfreich dürfte sich dabei auswirken, dass der 

Aluminiumpreis wieder gestiegen ist und die 

Bundesregierung in Kürze eine Kompensation 

für die CO 2 -Kosten im Strompreis auf den 

Weg bringen wird. Hoffnungen macht man 

sich bei Voerdal wie in der deutschen Hüttenbranche 

insgesamt zudem auf eine Abschaltregelung, 

die die Betriebe dafür entschädigt, 

dass sie bei Überlastung des Stromnetzes 

kurzzeitig vom Netz genommen werden können. 

Ob und wie es 2013 weitergehen soll, 

wird im Dezember entschieden. Während die 

Gießerei bereits im August von Aleris übernommen 

wurde, werden nach wie vor Käufer 

für die Elektrolyse und Anodenfabrik gesucht. 

Aluminiumwerk Unna nimmt 

neue Strangpresse in Betrieb 

Die Aluminiumwerk Unna AG (AWU) hat 

Anfang Oktober nach 11-monatiger Bauzeit 

eine neue 40-MN-Strangpresse mit Lochdornvorrichtung 

in Betrieb genommen. Die 

zusätzliche Rohrpresse, die im direkten wie indirekten 

Modus betrieben werden kann, trägt 

zu einer höheren Produktionsleistung bei. 

Andererseits werden durch die Mehrkapazität 

die heute unter Volllast arbeitenden Strangpressen 

für mittlere Abmessungen entlastet, 

wodurch AWU flexibler auf kurzfristige Marktnachfragen 

reagieren kann. Größere Instandsetzungsarbeiten 

an den bereits bestehenden 

Strangpressen sind durch die Redundanz jetzt 

ebenfalls einfacher umsetzbar. 

Für die schwer pressbaren Aluminiumlegierungen 

soll das indirekte Strangpressen 

eingesetzt werden. Bei diesem Verfahren 

muss nicht die Reibung zwischen Rezipient 

und Aluminiumblock überwunden werden. 

Dies erleichtert die Prozessführung hinsichtlich 

Blocktemperatur und Austrittsgeschwindigkeit 

erheblich. In Kombination mit der vergleichsweise 

hohen Lochkraft und dem modernen 

Auslaufsystem können auch längere Blöcke 

verarbeitet werden, die zu größeren Nutzlängen 

pro Block führen. 

Alu Laufen investiert in zusätzliche Strangpresse 

Die Aluminium Laufen AG mit Sitz in Liesberg 

in der Schweiz wird für 30 Mio. Schweizer 

Franken in eine zusätzliche Strangpresse 

inklusive Gebäude investieren. Im Frühjahr 

nächsten Jahres wird mit dem Neubau begonnen; 

die neue Pressanlage soll im Sommer 

2014 ihren Betrieb aufnehmen. Mit dieser 

Investition, die 25 neue Arbeitsplätze schafft, 

kann das Unternehmen seine Kapazität deutlich 

steigern. Sie geht einher mit diversen ökologischen 

Anstrengungen in den Bereichen 

Energie, Transport und Luftreinhaltung. 

Mit den drei bisherigen Anlagen mit Presskräften 

von 2.500, 2.700 und 4.000 Tonnen, 

produziert das Unternehmen jährlich etwa 

22.000 Tonnen Aluminiumprofile in über 

40.000 verschiedenen Querschnitten. 

Darüber hinaus produziert Aluminium 

Laufen mit einem Bestand von über 2.000 

Gießformen jährlich rund 1.600 Tonnen Gussteile 

für Absatzmärkte in der Schweiz und im 

grenznahen Ausland. 

Patrick Villiger neuer CEO 

Benteler Automobiltechnik übernimmt 

Farsund Aluminium Casting 

Die Benteler Automobiltechnik mit Sitz in 

Paderborn hat die norwegische Farsund Aluminium 

Casting AS übernommen. FAC fertigt 

technologisch anspruchsvolle Niederdruckgussteile 

für die Automobilindustrie. Das 

Unternehmen wurde 1996 gegründet und 

beschäftigt derzeit rund 200 Mitarbeiter. Der 

Jahresumsatz betrug 2011 38 Mio. Euro. 

Mit dem Erwerb von FAC verstärkt Benteler 

ihre Leichtbaukompetenz um die Schlüsseltechnologie 

Aluminiumguss. Damit erschließt 

sich das Unternehmen zusätzliche Potenziale 

für neue, innovative Lösungen und Produkte 

aus Aluminium. Zudem ergänzt das Produktportfolio 

von FAC mit Rad- und Achsträgern, 

Schwenklagern und Längslenkern das Benteler-Lieferspektrum. 

Die Benteler Produktgruppe Strukturteile 

konnte ihren Umsatz 2011 um 14 Prozent 

Der künftige CEO: Patrick Villiger 

Patrick Villiger ist zum neuen CEO von Aluminium 

Laufen ernannt worden. Er war in den 

vergangenen zwölf Jahren in verschiedenen 

Positionen in der Aluminiumindustrie tätig 

und übernahm im Oktober 2007 die Führung 

der UAC Global AG (Sparte Aerospace). Villiger 

wird am 1. April 2013 seine neue Aufgabe 

starten und drei Monate später die Verantwortung 

als Geschäftsführer übernehmen. 

Der bisherige Geschäftsführer, Alex Kummer, 

wurde nach dem altersbedingten Rücktritt 

des langjährigen Geschäftsführers und 

Präsidenten des Verwaltungsrates, Max Locher, 

im April dieses Jahres zum Präsidenten 

des Verwaltungsrates gewählt. Er wird sich 

zum 1. Juli 2013 von sämtlichen operativen 

Aufgaben zurückziehen. 

gegenüber dem Vorjahr steigern. Der Bereich 

fertigt sicherheitsrelevante Bauteile wie 

Stoßfänger, Dachrahmen, A- und B-Säulen, 

Türaufprall- und Instrumententafelträger sowie 

Pressteile. Zur Produktgruppe gehört 

auch der Bereich Benteler Aluminium Systems, 

der Komponenten aus Aluminium für 

die Automobilindustrie herstellt. Dieser Bereichsumsatz 

wuchs gegenüber dem Vorjahr 

um neun Prozent. 

Die Benteler Automobiltechnik gehört 

zur international tätigen Benteler-Gruppe. 

Sie entwickelt und produziert mit weltweit 

22.000 Mitarbeitern in 20 Entwicklungs- und 

Vertriebsbüros und 74 Werken in 29 Ländern 

einbaufertige Module, Komponenten sowie 

Teile für Karosserie, Fahrwerk und Motor in 

den Bereichen Sicherheit, Umwelt und Effizienz. 

Alu Laufen 

6 ALUMINIUM · 11/2012

NEWS IN BRIEF 

Perfect premiere at the Düsseldorf location 

ALUMINIUM shines with new records 

Exhibitor numbers up 10%, exhibition 

surface up 20% and a visitor plus of 

23%: for the ALUMINIUM 2012 trade 

fair, which was held in Düsseldorf for the 

first time after its move from the Ruhr to 

the Rhine, it was the perfect premiere. 

With 961 exhibitors from 51 countries 

(previous event: 872 from 47 countries) 

and 21,300 visitors (17,200) the world’s 

largest trade fair of the aluminium industry 

emphasised its position as one of the 

most successful industry fairs. The move 

from Essen where the ALUMINIUM fair 

had been held since 1997, occupying 

65,000 m 2 at the last event, had become 

necessary to meet the current need for 

exhibition space of 78,000 m 2 . 

“With the move to Düsseldorf and the associated 

increase in international participation, 

ALUMINIUM has completed its entry 

into the first league of industry fairs,” commented 

Hans-Joachim Erbel, chief executive 

of the organiser Reed Exhibitions. 60% of the 

exhibitors and more that half of the visitors 

came from abroad; one third of international 

visitors came from countries outside Europe – 

a mark of excellence which demonstrates that 

the reach and relevance of ALUMINIUM 

continue to increase further. “ALUMINIUM 

ideally fits into the ensemble of metal trade 

fairs the Düsseldorf location is known for the 

world over,” says Markus M. Jessberger, event 

director of the ALUMINIUM trade fair. 

ALUMINIUM demonstrates its 

attractiveness for the entire industry 

The increased internationality also proved attractive 

for the entire industry, as had been 

hoped during the preparatory phase. GDA, the 

German Aluminium Association, expects the 

current financial year as a whole to remain 

almost stable, despite a slight drop in production 

in the first half. “We do not expect 

stagnation or recession,” said GDA executive 

director Christian Wellner who talked about 

an “impressive trade fair”. In some parts of 

Europe, however, the drop in production is 

felt in the order books, according to Patrick 

de Schrynmakers, secretary general of the European 

Aluminium Association. On the other 

hand, there are strong impulses for growth 

coming from countries and regions outside 

Europe. The increase in the number of visitors 

from these regions was particularly pronounced 

at this year’s ALUMINIUM. 

This is a market situation also reflected 

in the business index which is compiled by a 

market research organisation in connection 

with the trade fair: according 

to this survey, currently 

a third of the companies 

interviewed respectively 

expect slight increases, a 

roughly stable development 

or an economic downturn 

in the industry. In the medium 

term, however, more 

than 54% of the companies 

expect marked increases. 

Until 2030, the use of aluminium 

in the automotive 

industry alone is going to 

treble from today’s five to 

then 15 million tonnes. 

The next ALUMINIUM 

World Trade Fair and Congress 

will take place from 7 

to 9 October 2014 in Düsseldorf. 

Exhibitors’ comments 

Oliver Bell, executive member of Norsk Hydro: 

“This trade fair has taken a visible leap 

in growth at its main location Germany and 

thus reflects the development of our industry. 

Although the present economic situation may 

be difficult, the aluminium 

industry will grow in the 

long term. We had far more 

visitors at the company’s 

stand than expected, for instance 

from the automotive 

industry, and our messages 

– the functional advantages 

of our metal which help 

protect our climate and its 

sustainability and efficiency 

in terms of resources – are 

understood and accepted. 

ALUMINIUM thus once 

again proves a nice booster 

of the mood in our industry.” 

Roland van der Aa, marketing 

director Sapa Profiles 

Europe: “The move from Essen to Düsseldorf 

proved to be brilliant. ALUMINIUM 

has gained further international recognition. 

This is true for Europe as well as for visitors 

from all parts of the world. For us, the high 

visitor numbers are a cause for optimism.” 

Frank Busenbecker, managing director, 

Erbslöh Aluminium GmbH: “We could see no 

With 961 exhibitors from 51 countries and 21,300 visitors ALUMINIUM 

2012 … 

trace of weakening markets at ALUMINIUM. 

Even more than in previous years, we succeeded 

in meeting decision-makers from the 

management level. We were able to present 

and get across our message of sustainability, 

lightweight construction and design in an extremely 

satisfactory way. The new trade fair 

location stands for expansion, and thus also 

corresponds to the ambition of the aluminium 

… emphasised its position as leading trade fair of the global aluminium 

industry 

Photos: ALUMINIUM Messe 

industry to achieve further growth in highly 

competitive markets.” 


AKTUELLES 

Erstes Passivhaus-zertifizierte Fenstersystem aus Aluminium 

Schüco hat das weltweit erste Fenstersystem 

aus Aluminium entwickelt, das den strengen 

Zertifizierungskriterien des Passivhaus Instituts 

in Darmstadt entspricht. In Kombination 

mit einem hoch wärmegedämmten Türsystem 

lassen sich langlebige und in hohem Maße 

gegen Umwelteinflüsse resistente Passivhaustaugliche 

Gebäudehüllen errichten. 

Mit dem Passivhaus-zertifizierten Fenstersystem 

AWS 112.IC ist für das gesamte Fenster 

mit einem vorgeschriebenen Glaswert von 

Ug = 0,7 W/(m 2 K) ein Wärmedämmwert von 

Uw ≤ 0,80 W(m 2 K) erzielbar. Neben der hoch 

wärmegedämmten Grundkonstruktion ist die 

wärmebrückenfreie Befestigung einer isolierten 

Vorsatzschale ein zentrales Element, mit 

dem die geforderte Energieeffizienz auf diesem 

hohen Niveau erzielt wird. Damit ist es 

Schüco als erstem Systemhaus mit dem Werkstoff 

Aluminium gelungen, die insbesondere 

im gewerblichen Nichtwohnbau geforderten 

Systemeigenschaften zu hohen statischen 

Anforderungen und wartungsfreier Dauergebrauchstauglichkeit 

mit den Wärmedämmstandards 

der Zukunft zu verbinden. 

Auch das passende Türsystem ADS 112.IC 

setzt weltweit neue Standards für Aluminiumtüren. 

Es erzielt als Variante mit einseitig flügelüberdeckender 

Türfüllung einen Ud-Wert 

im eingebauten Zustand von ≤ 0,8 W(m 2 K). 

Unter Berücksichtigung des maximalen Flügelgewichtes 

bis zu 160 kg sind Flügelhöhen 

Schüco Fenstersystem AWS 112.IC 

bis 2.500 mm und Flügelbreiten bis 1.400 mm 

möglich. 

Schüco 

Ausstellung – Aluminium in der Kunst 

Noch bis Ende Mai 2013 bietet die 

„Bernard und Caroline de Watteville 

Stiftung“ den Besuchern des „Musée 

et Chiens du Saint-Bernard“ in Martigny, 

Schweiz, eine interessante Ausstellung 

zum Thema „Aluminium in 

der Kunst“. 

Anhand der sinnbildlichsten Werke 

aus Aluminium wird das breite Spektrum 

an Möglichkeiten aufgezeigt, die 

das Metall seit seiner Entdeckung bis 

zum heutigen Tag im künstlerischen 

Schaffen in sich birgt. Über 200 sehr 

Fotos: Museesaintbernard 

vielfältige Kunstwerke aus berühmten 

Sammlungen und bekannten Museen 

werden in einem zu diesem Zweck eigens 

realisierten Dekor präsentiert. 

Auskünfte: 

Musée et Chiens du Saint-Bernard – Fondation Bernard et Caroline de Watteville 

Rue du Levant 34, CP 245, 1920 Martigny (Schweiz) 

Tél.: +41 (0)27 720 49 20 / Fax: +41 (0)27 720 49 22 

E-mail: info@museesaintbernard.ch / www.museesaintbernard.ch 

Begleitend zur Ausstellung gibt es 

einen Katalog mit den meisten Ausstellungsstücken. 

Es enthält ebenfalls 

Texte über die Entdeckung des Aluminiums, 

seine ersten Anwendungen und 

seine Rolle in der Kunst. 


NEWS IN BRIEF 

Rusal 

Rusal on track 

with Bemo project 

In a 50-50 joint venture with Russia’s power 

generating group RusHydro, UC Rusal is constructing 

a massive energy and metals complex 

at Tayozhny on the Angara River in the 

Krasnoyarsk region of Eastern Siberia. The 

Boguchansky complex (Bemo), to include a 

Rusal BoAZ Phase 1 smelter potroom progress 

600,000 tpy capacity smelter (BoAZ) and a 

3,000 MW hydropower plant, is said to be 

currently the world’s largest energy and metals 

project, expected to cost a total of some 

USD5 billion. 

Rusal has reported on the latest progress 

of the Bemo project overall: the first of nine 

turbine generators for the Boguchanskaya 

generating station was installed in August, 

and initial pre-launch trials of the equipment 

carried out. Operational testing of the turbines 

is continuing and the first electricity has been 

generated. Five of the 333 MW turbines are 

now in place and 58% of hydraulic equipment 

is installed. Steel work and installation 

of cranage and hydro mechanical equipment 

is 98% complete. 

Currently, the initial hydro-units are ready 

to go into operation. By the end of 2012, trials 

of further units will be completed, and in 

2013 the HEP plant will be put into 

full operation to reach its 3,000 MW 

capacity, placing it in Russia’s top five 

largest hydroelectric stations. At its full 

aluminium production capacity, the new 

smelter alone will consume 9.8 billion 

kWt/hr of electricity per annum. 

Smelter construction on course 

In the BoAZ project, Rusal says that installation 

of the pot shells is now underway, 

and the company expects to have in place 

all 168 shells required to complete Potroom 

No. 1 in Phase 1 of the project by the end of 

2012. Overall, construction is currently underway 

at 43 primary and auxiliary facilities of 

the project: the potrooms are 58% complete, 

the casthouse is 75% finished, and a holding 

furnace is presently being installed. 

The steel pot shell, serving as the cathode 

and structural base outer lining component 

for the electrolytic cells, will next have the refractory 

and carbon linings installed. Each pot 

shell weighs 38 tonnes, while a complete installed 

pot weighs 277 tonnes. 168 cuttingedge 

RA-300 pots are needed to generate 

147kt/yr of aluminium output to meet the 

project nameplate capacity of potroom No.1. 

The installation of the first pot was initially 

scheduled for February 2013, with the first 

metal expected during 2013. 

The electrolytic cells, all featuring Rusal’s 

own in house developed RA-300 technology, 

each deliver 2,442 kg per day aluminium production 

capacity. 

The BEMO aluminium smelter is being 

elaborated in two phases, both with an eventual 

total capacity of 296kt/yr and each phase 

includes two potrooms, housing a total of 

672 pots. The project also includes two dry 

gas cleaning systems, in-plant water recycling 

system – the first to be used in the Russian 

aluminium industry, and state of the art equipment 

supplied by leading companies in the US, 

France, Australia and Germany. 

The construction of Phase 1 of the project is 

being financed via a USD1.5 billion loan facility 

provided by Vnesheconombank (VEB). 

Ken Stanford, contributing editor 

Aleris to provide aluminium 

for Chinese prototype aircraft 

Land Rover 

World’s first aluminium monocoque Land Rover 

The all-new Range Rover is the most capable 

and most luxurious Land Rover yet. Lighter, 

stronger and with new levels of refinement, 

the Range Rover reinforces its position as one 

of the world’s finest luxury SUV. The fourth 

generation of the Range Rover line has been 

developed from the ground up. 

The world’s first SUV with a lightweight allaluminium 

monocoque body structure is 39 

percent lighter than the steel body in the outgoing 

model enabling total vehicle weight savings 

of up to 420 kg. The aluminium platform 

has delivered significant enhancements in performance 

and agility, along with a transformation 

in fuel economy and CO 2 emissions. 

In addition to the strong and rigid 

lightweight body, a new aluminium front 

and rear chassis architecture has been developed 

with completely re-engineered 

four-corner air suspension. The new 

suspension architecture delivers flatter, 

more confident cornering, with natural 

and intuitive steering feel. 

Designed and engineered at Land 

Rover’s development centres in the UK, 

the new Range Rover will be produced in 

a new manufacturing facility at Solihull, 

UK – employing the latest low-energy aluminium 

body construction technologies, says 

the car maker. The model has been on sale 

since September 2012; customer deliveries 

are scheduled to start from early 2013. 

Aleris has received orders to provide aluminium 

to Shanghai Aircraft Manufacturing, 

a manufacturing subsidiary of Commercial 

Aircraft Corp. of China (Comac), for the 

production of multiple sets of Comac’s C919 

test planes. Aleris will provide conventional 

aluminium alloys as well as an advanced 

aluminium alloy with high-damage tolerance 

to be used on the lower wing covers for a 

single-aisle commercial aircraft as part of the 

Comac C919 programme. 

Initially the material for the Comac test 

planes will be delivered from the Aleris plant 

in Koblenz, Germany. Long-term Aleris plans 

to supply the aluminium for production 

from its new rolling mill that is currently 

under construction in Zhenjiang, China, a 

USD350m facility designed to meet regional 

and global aerospace and other commercial 

plate demand. The company plans to begin 

non-aerospace commercial plate production 

at Zhenjiang in Q1 2013, while it establishes 

qualification programmes for global customers 

to begin selling aerospace material in 2014. 


AKTUELLES 

SGL Group: Offizielle Werkseröffnung in Malaysia 

regionale Märkte aus eigener lokaler Produktion 

zu bedienen. Als Tor zu den asiatischen 

Wachstumsmärkten wird dieses Werk in Malaysia 

unser Asien-Hub für Graphitelektroden 

und Kathoden.“ 

niedrigen Energiekosten und moderner Infrastruktur. 

Zudem bietet Malaysia qualifizierte, 

gut ausgebildete Fachkräfte. 

Das Werk ist das erste Greenfieldprojekt 

der Branche außerhalb Chinas seit über 25 

Jahren. Die Produktion von Elektroden und 

Kathoden kann flexibel an die Marktanforderungen 

angepasst werden. In punkto Kosteneffizienz 

und Qualität setze das Werk neue 

Standards in der Graphitindustrie, so SGL. 

Bereits im zweiten Quartal 2010 erfolgte der 

erste Brennprozess, der vollintegrierte Betrieb 

läuft seit dem ersten Quartal dieses Jahres. 

Gegenüber dem Handelsblatt erklärte 

Koehler jüngst, man stehe kurz davor, gemeinsam 

mit einem lokalen Partner in China 

eine Graphitelektrodenfertigung aufzubauen 

und damit den letzten weißen Flecken auf der 

Landkarte zu schließen. 

Zusammenarbeit mit Hydro vereinbart 

Das neue SGL-Werk in Banting 

Die SGL Group hat Mitte September ihr vollintegriertes 

Werk für Graphitelektroden und 

Kathoden in Banting, Malaysia, offiziell eröffnet. 

Mit einer Kapazität von 60.000 jato wird 

die hochmoderne Anlage zum asiatischen Carbon- 

und Graphit-Zentrum der Gruppe. Das 

Investitionsvolumen beläuft sich auf über 200 

Mio. Euro, das ist die bislang größte Einzelinvestition 

in der 20-jährigen Firmengeschichte. 

Robert Koehler, CEO der SGL Group, erklärte: 

„Banting steht für unseren Anspruch, 

Die Entscheidung, das Werk in Banting zu errichten, 

erfolgte vor allem aufgrund seiner 

strategischen Lage für die Belieferung der 

Elektrostahl- und Aluminiummärkte in (Südost-)Asien 

und im Nahen Osten sowie aufgrund 

des attraktiven Investitionsumfelds mit 

SGL 

Mit dem Aluminiumkonzern Hydro hat SGL 

jüngst eine technische Zusammenarbeit vereinbart, 

um Lösungen für die Energieeinsparung 

bei der Herstellung von Primäraluminium 

zu erarbeiten. Dazu will SGL mit ihren innovativen 

Kathodenprodukten einen Beitrag 

leisten. Kathoden werden benötigt, um den 

bei der Herstellung von Aluminium benötigten 

Strom in einer Elektrolysezelle zu leiten, 

und sind somit ein unverzichtbarer Bestandteil 

bei der Schmelzflusselektrolyse. 

Hydro and Orkla to combine their extrusions businesses 

Norways’s Norsk Hydro and Orkla have 

agreed to combine their respective profiles, 

building systems and tubing business, thus creating 

a 50/50 joint venture to be named Sapa. 

The agreement covers Profiles and Building 

System as well as Extruded and Welded tubes 

of Orkla’s fully-owned Sapa and all of Hydro’s 

Extruded Products business. To compensate 

for the difference in size and to harmonise 

certain balance sheet items, Orkla will, in addition 

to its 50% ownership, receive NOK1.8 

billion from the new company. 

Based on 2011 figures, the combined company 

will have NOK47 billion (€6.36bn) in 

annual revenues and some 25,000 employees. 

The company will have leading positions in 

Europe and North America, and strong footholds 

in emerging markets, such as Brazil, Argentina, 

China, India and Vietnam. 

Completion of the transaction is expected to 

take place in the first half of 2013, depending 

on approvals from competition authorities. 

Svein Tore Holsether, currently president and 

chief executive of Sapa, will be president and 

CEO, and Arnstein Sletmoe, currently senior 

vice president and head of Mergers & Acquisitions 

in Hydro, will be appointed CFO of the 

merged company. Svein Richard Brandtzæg 

president and CEO of Hydro, will be the 

chairman of the company. Sapa will have its 

headquarter in Oslo, Norway. 

“Together we are creating a stronger company 

with a broader competence base. In today’s 

very challenging market conditions, the 

combined company will be better positioned 

for restructuring and value creation. This will 

strengthen Orkla’s ability to successfully capture 

the value potential of our aluminium business,” 

says Orkla’s president and chief executive 

Åge Korsvold. 

“The new company will have the necessary 

strength to meet current challenging markets 

and create a platform for future growth in 

emerging markets. This transaction will contribute 

to strengthening Hydro as a worldleading, 

resource-rich aluminium company 

with robust activities across the value chain. 

Through the combination with Sapa, Hydro is 

establishing a new structure for its extrusion 

business positioned for improved profitability 

and potential for future growth,” says Mr 

Brandtzæg. 

The agreement contains provisions whereby 

either party may initiate an initial public 

offering process after three years from closing, 

and where each party can decide to retain 34 

percent. 


WIRTSCHAFT 

Produktionsdaten der deutschen Aluminiumindustrie 

Primäraluminium Sekundäraluminium Walzprodukte > 0,2 mm Press- & Ziehprodukte** 

Produktion 

(in 1.000 t) 

+/- 

in % * 

Produktion 

(in 1.000 t) 

+/- 

in % * 

Produktion 

(in 1.000 t) 

+/- 

in % * 

Produktion 

(in 1.000 t) 

Aug 37,0 0,3 45,9 -0,3 159,5 -4,8 50,8 5,0 

Sep 35,1 -2,3 54,9 2,4 152,2 -5,4 53,8 5,8 

Okt 36,1 -2,9 53,5 2,8 148,6 -8,1 49,8 -1,9 

Nov 35,2 -1,9 57,0 8,5 152,8 -3,5 53,2 4,7 

Dez 35,9 -3,5 46,7 12,1 109,2 -11,5 30,2 -3,5 

Jan 12 35,3 -4,7 54,1 7,2 145,4 -6,1 46,3 3,2 

Feb 32,4 -4,1 55,6 2,6 149,3 -7,3 47,7 0,9 

Mär 34,1 -8,0 57,2 -2,2 165,9 -4,5 50,4 -5,1 

Apr 33,5 -6,1 53,3 0,2 147,2 -6,0 45,0 -4,9 

+/- 

in % * 

Mai 34,4 -7,4 54,3 -4,1 160,7 -4,5 48,9 -12,7 

Juni 33,0 -8,0 54,6 6,9 161,0 20,6 49,1 -0,3 

Juli 34,8 -5,0 56,0 7,1 166,4 0,9 46,9 -7,4 

Aug 34,9 -5,8 47,2 2,9 161,4 1,2 44,8 -11,9 

* gegenüber dem Vorjahresmonat, ** Stangen, Profile, Rohre; Mitteilung des Gesamtverbandes der Aluminiumindustrie (GDA), Düsseldorf 

Primäraluminium 

Sekundäraluminium 

Walzprodukte > 0,2 mm 

Press- und Ziehprodukte 


WIRTSCHAFT 


’ – 

–

WIRTSCHAFT 

VDMA: Die Nachfrage nach hochfesten 

Faserverbundbauteilen wächst zweistellig 

Das weltweite Produktionsvolumen von 

hochfesten CFK-Bauteilen wird bis zum 

Jahr 2020 um jährlich 17 Prozent wachsen. 

Dies ist eines der Ergebnisse einer 

gemeinsamen Studie von Roland Berger 

Strategy Consultants und dem VDMA 

Forum Composite Technology über die 

Serienproduktion von hochfesten Faserverbundbauteilen 

und die Perspektiven 

für den deutschen Maschinen- und Anlagenbau. 

„Schon heute werden in wichtigen Industriebranchen 

wie Automotive, Luftfahrt und 

Windenergie große Mengen von endlosfaserverstärkten 

Verbundbauteilen eingesetzt“, erläutert 

Ralph Lässig von Roland Berger. Durch 

die zunehmende Bedeutung des Leichtbaus 

werde die Nachfrage nach diesen Produkten 

in den kommenden Jahren stark wachsen – 

sofern die Herstellungskosten sinken. Genau 

darin liege eine der Herausforderungen des 

deutschen Maschinenbaus: die Produktionskosten 

durch Technologieentwicklung zu verringern. 

Die Nachfrage nach hochfesten Faserverbundbauteilen, 

insbesondere nach carbonfaserverstärkten 

Bauteilen, nimmt der Studie 

zufolge branchenübergreifend bis 2020 zu. 

Bis dahin erwarten die Experten, dass die 

Kosten von Faserverbundbauteilen um etwa 

30 Prozent sinken werden, vor allem aus Prozessverbesserungen 

resultierend. Nach 2020 

können weitere Kostensenkungen, insbesondere 

durch die Hybridisierung von Compositebauteilen 

(Verbund aus Endlosfaser und 

weiteren Materialien wie Metall oder Kurzfaser), 

zu einer deutlichen Ausweitung des 

Marktes führen. Diese Hybride werden sich 

voraussichtlich mit ähnlichen Prozessen fertigen 

lassen wie reine Composites. 

Der Trend zur Industrialisierung der Herstellprozesse 

in Richtung Serienfertigung ver- 

n 

n 

n 

n 

n 

setzt den Maschinen- und Anlagenbau in eine 

Schlüsselposition. „Um wettbewerbsfähige 

Serienprodukte herstellen zu können, benötigen 

Unternehmen aus dem Anwendungen 

Automotive, Luftfahrt und Windenergie effizientere 

Prozesse, die eine kostengünstige 

Produktion von hochfesten Faserverbundbauteilen 

ermöglichen“, betont Frank Peters, 

Sprecher des VDMA Forums Composite Technology. 

Der Bedarf der Anwenderbranche an 

 

n 

n 

n 

n 

n 

n 

n 

n 

n 

 

 

 

 

modifizierten Serienmaschinen steigt wegen 

des zunehmenden Kostendrucks deutlich an. 

Der Fokus liegt dabei hauptsächlich auf zwei 

Herstellungsverfahren: dem Resin Transfer 

Molding (RTM) und dem Formpressen. 

Kooperationen der Maschinenbauer untereinander, 

aber auch gemeinsam mit der 

Anwenderindustrie seien notwendig, um den 

neuen Anforderungen der industriellen Composite-Fertigung 

gerecht zu werden und eine 

rasche Weiterentwicklung dieser Technologie 

zu ermöglichen. Es sei realistisch, dass die 

Verfahrens- und Prozesskosten bis 2020 um 

40 Prozent sinken, während die Faserkosten 

voraussichtlich um circa ein Fünftel verringert 

werden, so die Studie. Dadurch sei eine Senkung 

der gesamten Bauteilkosten um etwa 30 

Prozent zu erwarten. 

Composites im Wettbewerb 

mit Aluminium und Stahl 

Faserverbundwerkstoffe nehmen im Vergleich 

zu anderen Konstruktionswerkstoffen bislang 

eine Nischenposition ein. Während global circa 

1,3 Milliarden Tonnen Stahl und etwa 45 

Millionen Tonnen Hüttenaluminium jährlich 

produziert werden, machen GFK (glasfaserverstärkter 

Kunststoffe) mit maximal fünf 

Millionen Tonnen und insbesondere CFK mit 

rund 40.000 Tonnen Produktion nur einen 

verschwindend geringen Bruchteil der erzeugten 

Metallmengen aus. 

Ein bislang limitierender Faktor für Massenanwendungen 

sind die hohen Produktionskosten. 

CFK weisen ein sehr hohes Leichtbaupotenzial 

auf, doch übertreffen die Kosten 

derartiger Bauteile diejenigen traditioneller 

Stahlbauteile heute noch um mehr als 500 

Prozent. Und auch gegenüber hochfesten 

Stählen und Aluminium ergeben sich mehrfach 

höhere Kosten. Während in der Luftfahrt 

mehrere 100 Euro pro Kilogramm Gewichtseinsparung 

akzeptiert werden, müssen für 

Großserienanwendungen im Automobilbereich 

die Kosten erheblich gesenkt werden, 

um mit Stahl oder Aluminium konkurrieren 

zu können. Die bis 2020 erwartete Einsparung 

von rund 30 Prozent wird für einen Großserieneinsatz 

im Automobilbau nicht ausreichen. 

Da müssten die Kosten für CFK-Bauteile um 

mehr als das Doppelte, der Studie zufolge um 

etwa 70 Prozent, gegenüber dem Stand von 

2010 gesenkt werden. 

Dennoch: Während Faserverbundwerkstoffe 

noch vor zehn Jahren fast ausschließlich 

in „Highend“-Anwendungen in der Luft- und 

Raumfahrt oder der Formel 1 eingesetzt wurden, 

werden sie in den kommenden Jahren 


WIRTSCHAFT 

stärker aus ihrem Nischendasein heraustreten. 

Neue Großraumflugzeuge wie der A350 

und die B787, deren Struktur zu mehr als 50 

Prozent aus CFK besteht, zeigen die Richtung 

auf. In der Luftfahrt sind CFK-Bauteile schon 

seit einigen Jahrzehnten im Einsatz. Das erste 

CFK-Leitwerk wurde für den A310 im Jahr 

1983 ausgeliefert. Bei den Typen A320 und 

A330/340 machen CFK einen Anteil von 15 

Prozent am Strukturgewicht aus. Dominierendes 

Material bei dieser Flugzeuggeneration 

ist Aluminium. Während bei Großraumflugzeugen 

der CFK-Anteil dominiert, ist bei 

Kurzstreckenflugzeugen keine starke Erhöhung 

des Composite-Anteils geplant. 

Auch das in den Medien viel beachtete 

BMW-i-Projekt, mit dem 2013 erstmals ein 

Fahrzeug in einer mittleren Serie von einigen 

10.000 Stück im Jahr mit einer CFK-Karosserie 

auf den Markt kommt, dürfte kurz- und 

mittelfristig eher ein singuläres Projekt bleiben. 

Vorstellbar ist jedoch der selektive Einsatz 

von CFK-Bauteilen in einer größeren 

Anzahl von Premiumfahrzeugen. 

Mit dem weiteren Ausbau von Windkraftwerken, 

deren Rotorblätter ausnahmslos aus 

Faserverbundstrukturen bestehen, wird dieses 

Material einen weiteren Absatzschub erhalten. 

Im Maschinen- und Anlagenbau werden 

Composites dagegen nur in wenigen, speziellen 

Anwendungen eingesetzt, zum Beispiel 

in der Papier- und Druckindustrie oder für 

rotationssymmetrische Teile wie Rotoren in 

Synchronmotoren mit elektrostatischen Lagern 

oder bei Bauelementen für sich schnell 

bewegende Handlingsysteme. 

Mit Blick auf den Wettbewerb mit dem 

Leichtbaumaterial Aluminium dürften Composites 

noch auf lange Zeit keine die Wachstumschancen 

der Aluminiumindustrie ernsthaft 

gefährdende Alternative sein. 

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WIRTSCHAFT 

Verlust trotz voller Auftragsbücher 

Trimet erwartet Rückkehr zu profitablem Wachstum 

Die Trimet Aluminium AG, Essen, hat ihr 

Geschäftsjahr 2011/12 mit einem Umsatz 

von 1,3 Mrd. Euro (-5,4 %) abgeschlossen. 

Der Umsatzrückgang sei, so der Vorstandsvorsitzende 

Martin Iffert, allein auf 

die zeitweise niedrigeren internationalen 

Aluminiumpreise zurückzuführen. Trotz 

einer guten Auftragslage verbuchte das 

Unternehmen erstmals in seiner Firmengeschichte 

einem Verlust von 44,4 Mio. 

Euro. Für das laufende Geschäftsjahr 

wird die Rückkehr zu profitablem Wachstum 

erwartet. 

Tatsächlich konnte Trimet vor allem in den 

Bereichen Automotive und Recycling zulegen 

und produzierte rund 500.000 Tonnen recyceltes 

und primär erzeugtes Aluminium sowie 

Gussprodukte. Die Kapazitäten der Elektrolyse 

und Gießerei sind voll ausgelastet; die Gießerei 

schaffte mit 240.000 Jahrestonnen die 

zweithöchste Produktion in der 27-jährigen 

Firmengeschichte. 

Der Verlust sei ein „singuläres Ereignis“, 

so Iffert, der hauptsächlich auf neu abgeschlossene 

Stromlieferverträge nach der Fukushima- 

Havarie im Frühjahr 2011 zurückzuführen sei. 

Nach der abrupten Energiewende der Bundesregierung 

ging Trimet entsprechend den allgemeinen 

Markterwartungen von weiter steigenden 

Strompreisen aus. „Dagegen haben 

wir uns abgesichert. Die Versicherungsprämie 

hat sich angesichts des später fallenden Preises 

als teuer herausgestellt“, sagte er. Dieser Einmaleffekt 

aus der Fukushima-Katastrophe 

habe das Ergebnis mit 60 Mio. Euro belastet. 

Für das laufende Geschäftsjahr erwartet 

der Vorstandsvorsitzende die Rückkehr zu 

profitablem Wachstum. „Wir wollen an die 

Ergebnisse der Vorjahre anknüpfen. Die Auftragslage 

ist weiterhin gut“, so Iffert. Der zunehmende 

Bedarf an Aluminium, vor allem 

im Transportsektor und im Energiebereich, 

gebe der deutschen Aluminiumindustrie einen 

kräftigen Schub. „Im Automobilbau ist 

der Trend zum Leichtmetall Aluminium ungebremst. 

Durch den anstehenden Ausbau 

von Stromnetzen und erneuerbaren Energieträgern 

besteht allein in Deutschland bis 

2020 ein zusätzlicher Bedarf von einer Million 

Tonnen Aluminium“, fügte er hinzu. Für 

die heimische Produktion und für die nachgelagerten 

Bereiche in der industriellen Wertschöpfungskette 

liegt damit ein erhebliches 

Potenzial vor. 

Fotos: Trimet 

A loss despite full order books 

Trimet expects to return to profitable growth 

Trimet Aluminium AG in Essen, Germany, 

ended its business year 2011/12 with 

a turnover of 1.3 billion euros (-5.4%). 

According to chief executive Martin Iffert 

the turnover downturn is attributable 

only to temporarily lower international 

aluminium prices. Despite a good order 

position, for the first time in its history 

the company registered a loss of 44.4 million 

euros. A return to profitable growth 

is expected in the current business year. 

Trimet-Vorstandsvorsitzender Martin Iffert: „Im 

Automobilbau ist der Trend zum Leichtmetall Aluminium 

ungebremst“ 

Trimet CEO Martin Iffert: “In automotive construction 

the trend towards the light metal aluminium 

continues unabated” 

In fact Trimet performed well particularly in 

the automotive and recycling sectors and produced 

around 5000,000 tonnes of recycled 

and primary aluminium and cast products. 

The capacities of the electrolysis plant and 

the foundry are fully occupied, and indeed 

the foundry, with 240,000 tonnes a year, produced 

the second-largest quantity in the company’s 

history. 

According to Iffert the loss is “a singular 

event” attributable mainly to newly concluded 

power supply contracts after the Fukushima 

disaster in the spring of 2011. After the Federal 

Government’s abrupt volte-face on energy 

and its decision to abandon the nuclear 

option, Trimet assumed that the cost of power 

would increase. “We insured ourselves against 

that, but in light of the later falling price the 

insurance premium has turned out to be expensive,” 

he said. 

For the current year Mr Iffert expects a return 

to profitable growth. The increasing demand 

for aluminium, for example in the transport 

sector, has given Germany’s aluminium 

industry a powerful thrust forward. 

Extensive investments activated 

To serve the demand, in 2011/12 Trimet 

invested more than 40 million euros for the 

enlargement of production capacities and in 

new technologies. At the Hamburg site a new 

anode baking furnace was installed for 25 

million euros, which has boosted the anode 

production capacity from 70,000 to 120,000 

tonnes a year. 

In August this year a new ingot casting unit 

began operating at the plant in Essen. There, in 

future up to 35,000 tonnes of aluminium alloys 

a year will be cast. To an increasing extent 

innovative alloys are being used, which Trimet 

together with its customers have developed for 

special requirements (see below). 

During the course of this year Trimet is 

also further expanding its automotive business. 

At the plant in Harzgerode an extension 

of the gravity-diecasting plant is currently being 

planned. “The expansion is necessary in 

order to meet the rising demand for chassis 

components,” explains Mr Iffert. 

Moreover, Trimet is working on the development 

of a ‘virtual energy store’ for its 

electrolysis process, which integrates the fluctuating 

amounts of power obtained from renewable 

energy sources. The greatest obstacle 

to the extension of renewable energy carriers 

as a replacement for conventional power stations 

is their always less controllable production 

quantities, granted the substantial lack of 

power storage means. Now, in collaboration 

with international research facilities Trimet is 

developing a model which adapts the power 

requirement for the production process to 

fluctuating power supply. 


ECONOMICS 

New aluminium alloys for castings 

Trimet has recently developed two alloys that 

meet increasing material requirements of the 

automotive industry – e.g. for combustion 

engines optimised for high power densities 

– while at the same time improving energy 

efficiency. 

With the newly developed low-iron alloys, 

components can withstand high thermal and 

mechanical loads. Together with a longstanding 

customer, Trimet has decisively increased 

the thermal conductivity of the alloy type and 

significantly improved the breaking elongation 

values. The new aluminium alloy is suitable for 

cylinder heads, crankcases and other castings 

that are exposed to particularly strong loads, 

despite their slender wall thicknesses. 

What’s more, Trimet has recently presented 

a further developed cast alloy that is used in 

more than 80 percent of die-cast aluminium 

components. The new alloy has a higher level 

of energy efficiency and provides the same 

power spectrum with fewer variants than 

previously. The company now offers users a 

reliable experience base to determine the alloy 

composition based on component-specific 

requirements. The alloy has already passed 

the practical test. The base of the crankcase, 

produced by Trimet for the six-cylinder engine 

of the BMW motorcycle K1600GT/GTL, finished 

third in this year’s Aluminium Pressure 

Die Casting Competition. 

 

Investitionen in Anodenproduktion, 

Masselgieß- und Kokillengießanlage 

Um die Nachfrage zu bedienen, hat Trimet die 

Produktionsanlagen erweitert und zusätzliche 

Arbeitsplätze geschaffen. In den Ausbau der 

Produktionskapazität und neue Technologien 

wurden 2011/12 mehr als 40 Mio. Euro investiert. 

Am Standort Hamburg wurde für 25 

Mio. Euro ein neuer Brennofen für Kohlenstoffanoden 

installiert, die für die Herstellung 

von Hüttenaluminium benötigt werden. Die 

neue Anlage erhöht die Kapazität der Anodenproduktion 

von 70.000 auf 120.000 Jahrestonnen 

und verringert deutlich den spezifischen 

Erdgasverbrauch bei der Herstellung 

der Anoden. Die höhere Eigenproduktion 

macht Trimet zudem unabhängiger von Importen 

aus China; gleichzeitig wird die Qualität 

der Anoden deutlich verbessert, was der 

Aluminiumproduktion in den Elektrolyseöfen 

der Trimet zugutekommt. 

Im August dieses Jahres nahm eine neue 

Masselgießanlage ihren Betrieb im Essener 

Werk auf. Hier werden künftig bis zu 35.000 

Tonnen Aluminiumlegierungen pro Jahr abgegossen. 

Zunehmend kommen dabei innovative 

Legierungen zum Einsatz, die Trimet gemeinsam 

mit ihren Kunden für spezialisierte 

Anforderungen entwickelt (siehe unten). Das 

Unternehmen folgt mit der Erweiterung der 

Gießerei dem steigenden Bedarf nach seinen 

Leichtmetall-Spezialitäten. 

Aktuell baut Trimet das Automotive-Geschäft 

weiter aus. Im Werk Harzgerode wird in 

Kooperation mit BMW die Erweiterung der 

Kokillengießanlage geplant, was mit einem 

Investitionsvolumen von 13 Mio. Euro einhergeht. 

Die Kokillengießerei wird um zwei 

Gießplätze sowie zwei Bearbeitungslinien 

und eine Röntgenanlage erweitert, um die 

steigende Nachfrage nach dem BMW 5er und 

damit nach den 5,5 Kilogramm schweren vorderen 

und hinteren Gussknoten zu bedienen. 

Der Ausbau wird Anfang 2013 abgeschlossen 

sein. Bereits Ende August hatte Trimet die Investition 

in eine weitere Druckgießmaschine 

sowohl am Standort Hargerode wie in Sömmerda 

mitgeteilt. 

Ermutigende Signale aus der Politik 

Mit Blick auf die Investitions- und Planungssicherheit 

angesichts der Energiewende zeigt 

sich der mittelständische Aluminiumproduzent 

zuversichtlich. Seitens der Politik mehren 

sich die Signale, dass die energieintensiven 

Unternehmen von Januar 2013 an für die 

CO 2 -Kosten im Strompreis eine Kompensation 

von rund 70 Prozent erhalten. Das sei ein 

Schritt in die richtige Richtung, doch bestehe 

weiterer Handlungsbedarf, so Iffert. 

Trotz der Entlastung schultere Trimet jährlich 

Stromzusatzkosten aus EEG, Ökosteuer 

etc., die sich auf zehn Millionen Euro belaufen. 

Diese Kostenbelastung sei im internationalen 

Elektrolyse in Essen. Hütte und Gießerei sind voll ausgelastet 

Potroom in Essen. Smelter and casthouse are fully occupied 


WIRTSCHAFT 

Vergleich einzigartig. „Deshalb 

setzen wir darauf, dass die Bundesregierung 

die geplante Abschaltregelung 

endlich umsetzt, 

die den Beitrag energieintensiver 

Unternehmen zur Netzstabilität 

wie in anderen europäischen 

Ländern anerkennt 

und vergütet“, erklärte Iffert. 

Auf Anforderung des Netzbetreibers 

können die Produktionsanlagen 

von Trimet kurzfristig 

abgeschaltet werden. 

Das Unternehmen trägt damit 

zur Stabilisierung der Stromnetze 

und zur Verhinderung 

von Blackouts bei. Iffert wies 

darauf hin, dass die Bereithaltung, 

zur Netzstabilisierung jederzeit 

abschalten zu können, 

Kosten von einigen Tausend 

Euro je Megawatt verursacht, 

die vor der Liberalisierung des 

Strommarktes bei Sondervertragskunden 

im Strompreis berücksichtigt 

gewesen seien. 

Trimet entwickelt 

„virtuellen Stromspeicher“ 

Darüber hinaus stellt sich Trimet den Herausforderungen 

der Energiewende durch die 

Entwicklung einer virtuellen Batterie in ihrem 

Elektrolyseprozess. Die größte Hürde beim 

Ausbau erneuerbarer Energieträger als Ersatz 

für konventionelle Kraftwerke besteht in der 

immer weniger steuerbaren Erzeugungsmenge 

bei weitgehend fehlenden Stromspeichern. 

Trimet entwickelt derzeit in Zusammenarbeit 

mit internationalen Forschungseinrichtungen 

ein Modell, das den Strombedarf des Produktionsprozesses 

an eine schwankende Strom- 

Kokillengießanlage in Harzgerode, wo derzeit eine Erweiterung der Anlage geplant wird 

Gravity-diecasting plant in Harzgerode where an expansion of the plant is currently being planned 

versorgung anpasst. Die Aluminiumelektrolyse 

wird dabei als virtueller Energiespeicher 

genutzt, der die fluktuierenden Strommengen 

aus erneuerbaren Energiequellen integriert. 

„Um Stromversorgung und Produktion zu 

synchronisieren, haben wir die Grundlagen 

der Aluminiumherstellung hinterfragt und in 

der Flexibilisierung des Produktionsprozesses 

die Lösung gefunden“, so Iffert. 

In die Forschung und Entwicklung der virtuellen 

Batterie sollen in den nächsten drei 

Jahren etwa zehn Millionen Euro investiert 

werden. Auch das sind zusätzliche Kostenbelastungen 

gegenüber internationalen Wettbewerbern, 

die auf Basis einer Stromversorgung 

mit konventionellen Kraftwerken keine Flexibilisierungsstrategie 

entwickeln 

müssen. Die langfristige 

Vision sei, 

so Iffert, ein Flexibilisierungsgrad 

der Produktion 

von 50 Prozent. 

Neue Legierungen 

für Aluminiumgussteile 

Für die Automobilindustrie 

hat 

Trimet zwei Legierungen 

entwickelt, 

die den steigenden 

Materialanforderungen, zum Beispiel 

bei optimierten Verbrennungsmotoren mit 

hoher Leistungsdichte, Rechnung tragen und 

gleichzeitig die Energieeffizienz verbessern. 

Mit einer neu entwickelten, eisenarmen Legierung 

können Bauteile hohen thermischen 

und mechanischen Belastungen standhalten. 

Gemeinsam mit einem langjährigen Kunden 

hat das Unternehmen die Wärmeleitfähigkeit 

des Legierungstyps deutlich erhöht und die 

Bruchdehnungswerte erheblich verbessert. 

Die neue Aluminiumlegierung eignet sich für 

Zylinderköpfe, Kurbelgehäuse und andere 

Gussteile, die bei dünnen Wandstärken besonders 

starken Belastungen ausgesetzt sind. 

Darüber hinaus stellte das Unternehmen 

jüngst eine weiterentwickelte Gusslegierung 

vor, die bei mehr als 80 Prozent der im Druckgussverfahren 

hergestellten Aluminiumbauteile 

zum Einsatz kommt. Die neue Legierung 

weise eine bessere Energie- und Ressourceneffizienz 

auf und komme mit weniger Varianten 

als bisher für das gleiche Leistungsspektrum 

aus, so das Unternehmen. Trimet biete 

Anwendern nun eine verlässliche Erfahrungsbasis, 

um die Legierungszusammensetzung 

entsprechend den bauteilspezifischen Anforderungen 

festlegen zu können. Den Praxistest 

hat die Legierung bereits bestanden. Das von 

Trimet produzierte Kurbelgehäuse-Unterteil 

für den Sechszylindermotor des BMW-Motorrads 

K1600GT/GTL belegte den dritten Platz 

beim diesjährigen Aluminium-Druckguss- 

Wettbewerb. 

 


SPECIAL 

ALUMINIUMGUSS 

BMW Landshut nimmt neue Schmelzerei in Betrieb 

Nach elf Monaten Bauzeit hat BMW die 

neue Schmelzerei im Werk Landshut in 

Betrieb genommen. Rund 15 Mio. Euro 

hat der Autobauer in den Neubau investiert. 

„Mit der neuen Schmelzerei belegen 

wir einmal mehr, dass sich eine hoch 

wirtschaftliche Produktion und ökologische 

Nachhaltigkeit nicht ausschließen“, 

so Gießereileiter Martin Schübel bei der 

Inbetriebnahme. 

gießerei fertigten bisher pro Jahr 3,9 Mio. 

Gusskomponenten aus Aluminium und Magnesium 

mit einem Gesamtgewicht von 58.000 

Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten 

wie Zylinderköpfe oder Kurbelgehäuse, 

aber auch Karosseriestrukturteile 

und Fahrwerksteile wie Federbeinstützen, 

Heckklappenrahmen oder Gussknoten für die 

Vorder- und Hinterachse. Mit dem Neubau 

der Schmelzerei wird die Leichtmetallgießerei 

ihre Produktionskapazität erweitern und 

künftig pro Jahr rund 5 Mio. Gusskomponenten 

mit einem Gesamtgewicht von 69.000 

Tonnen fertigen. 

Neue Schmelzerei spart Kosten 

und senkt den CO 2 -Ausstoß 

Glückauf im Werk Landshut von BMW: (v.l.) Günther Stamm (stellv. Betriebsratsvorsitzender BMW Werk 

Landshut), Johann Wieland (Leiter Einkauf BMW Group), Martin Schübel (Leiter Leichtmetallgießerei BMW 

Werk Landshut), Josef Haselbeck, (stellv. Landrat Landkreis Landshut), Josef Heckner (Erster Bürgermeister 

Markt Ergolding) und Cemal Kaya (zuständiger Fertigungsmeister) gießen in der neuen BMW-Schmelzerei 

das erste Bauteil aus rund 700 °C heißem Aluminium 

BMW betreibt am Standort Landshut seit 1987 

eine Leichtmetallgießerei – im Unternehmen 

die derzeit einzige Fertigungsstätte für Gusskomponenten 

weltweit. „Und sie gilt – weit 

über die Grenzen des Unternehmens hinaus – 

als eine der modernsten Produktionen in der 

gesamten Gießereiindustrie“, so Schübel anlässlich 

der Einweihung. Erst jüngst wurde 

die Leichtmetallgießerei von einer Fachjury 

mit dem „Lean and Green Efficiency Award 

2012“ für die herausragende Kombination 

von ressourcenschonender Produktion und 

schlanken Prozessen ausgezeichnet. 

Rund 1.300 Mitarbeiter der Leichtmetall- 

BMW 

Mit der Inbetriebnahme der neuen Schmelzerei 

festigt die BMW-Gruppe ihre Spitzenposition 

als nachhaltigster Automobilhersteller 

im Dow Jones Sustainability Index. Denn im 

Zuge der Kapazitätserweiterung ändert die 

Leichtmetallgießerei ihre Metallbeschaffung: 

Das zum Gießen benötigte Aluminium wird 

künftig nicht mehr flüssig, sondern als Festmaterial 

eingekauft. Das reduziert BMW zufolge 

erheblich die Kosten und außerdem den 

CO 2 -Ausstoß über die gesamte Wertschöpfungskette 

beim Gießen um rund zehn Prozent 

– von der Aluminiumhütte bis hin zum 

fertigen Gussteil. 

Der Hintergrund: Bis dato bezog die 

Leichtmetallgießerei das für den Guss benötigte 

Leichtmetall zu drei Vierteln flüssig 

in Thermobehältern und zu einem Viertel in 

festem Zustand als Masseln. Künftig wird sich 

dieses Verhältnis in etwa umkehren. Rund 70 

Prozent werden als Fest- und 30 Prozent als 

Flüssigmaterial angeliefert. Der Lkw-Verkehr 

für die Wertstoffbeschaffung und -entsorgung 

geht zurück, denn pro Lkw können 25 Tonnen 

Festmaterial, aber nur 15 Tonnen Flüssigma- 

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terial geliefert werden. Ein weiterer Vorteil 

ist, dass das Material künftig nicht mehr ausschließlich 

per Lkw, sondern mit der Bahn geliefert 

werden kann. 

Ändern wird sich auch der Umgang mit 

dem beim Gießen anfallenden Kreislaufmaterial: 

Es handelt sich dabei um Metallreste, die 

beim Putzen vom Rohgussstück getrennt und 

dann wieder eingeschmolzen werden. Von 

diesem Material liefert die Leichtmetallgießerei 

künftig den größten Anteil nicht mehr – 

wie bislang – in ein Umschmelzwerk zurück, 

sondern sie schmilzt diesen selbst in sechs 

gasbeheizten Schmelz- und Warmhalteöfen 

mit einer Schmelzleistung von je drei Tonnen 

pro Stunde ein. 

In der neuen Schmelzerei werden auf 2.200 

Quadratmetern Produktions- und Logistikfläche 

rund 20 Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz 

finden. Sie arbeiten täglich im 24-Stunden- 

Dreischichtbetrieb. 

Insgesamt investiert BMW in diesem Jahr 

rund 240 Mio. Euro in die Landshuter Werksstrukturen. 

Neben den genannten 15. Mio. 

Euro für die neue Schmelzerei werden weitere 

75 Mio. Euro in den Neubau einer Druckgießerei 

und Kernmacherei investiert. 

Kurze Imprägnierzeit bei hoher Abdichtrate 

Eine neue, moderne Imprägnieranlage bringt 

einem japanischen Automobilhersteller in den 

USA deutliche wirtschaftliche Vorteile. Die 

CFi-Anlage (CFi = Continuous Flow Impregnation) 

von Godfrey & Wing wurde als Teil 

einer vollautomatischen Produktionslinie 

für Motoren installiert und imprägniert einen 

Zylinderblock in weniger als 98 Sekunden. 

Durch diese kurze Taktzeit konnte die Anlage 

direkt in die Bearbeitungslinie integriert werden. 

Der Prozessablauf bringt eine Abdichtrate 

nach dem ersten Durchlauf von über 99 

Prozent. Die operativen Einsparungen durch 

die CFi-Technologie betragen gegenüber dem 

traditionellen Batch-Prozess mehr als eine 

Million Dollar jährlich, so das Unternehmen. 

Die CFi-Technologie hat die Messlatte bei 

der Vakuumimprägnierung damit erheblich 

höher gelegt. Die kurzen Taktzeiten zusammen 

mit hervorragenden Abdichtraten und 

einer sehr effektiven Reinigung führen zu einer 

deutlichen Reduzierung der Stückkosten. 

Außerdem kann die CFi-Anlage ohne direktes 

Personal betrieben werden, was die Personalkosten 

reduziert. 

Ein Roboter nimmt den fertig bearbeiteten 

Zylinderblock direkt aus der Produktionslinie 

und schleust ihn vollautomatisch durch den 

vierstufigen Imprägnierprozess. Die einzelnen 

Prozessschritte bestehen aus dem Trockenvakuum- 

und Überdruck-Imprägnierprozess mit 

einem niedrig viskosen Imprägniermittel, der 

Harzrückgewinnung mittels einer Zentrifuge, 

einer Wasch-/Spülstation und einer Heißwasser-Aushärtestation, 

um das Imprägniermittel 

innerhalb der Porosität dauerhaft auszuhärten. 

Das Resultat sind imprägnierte, also gas- und 

flüssigkeitsdichte Zylinderblöcke, die einen 

reibungslosen Motorbetrieb ermöglichen und 

teure Rückrufaktionen vermeiden helfen. 

Durch die Fähigkeit, 24 Stunden am Tag, 

7 Tage in der Woche und über drei Schichten 

betrieben zu werden und so jährlich über 

250.000 Zylinderblöcke zu bearbeiten, ist die 

CFi-Imprägnieranlage zu einer Schlüsselanlage 

in der Produktion des OEM geworden. 

Die CFi-Technologie imprägniert sowohl einzelne 

Werkstücke wie Motorblöcke, Zylinderköpfe 

und Getriebegehäuse als auch kleinere 

Komponenten wie Einspritzpumpen und Klimakompressoren 

in kurzen Taktzeiten. Dies 

A new, lean vacuum impregnation system is 

providing significant economic benefits for a 

Japanese automotive OEM in the USA. The 

Continuous Flow Impregnation (CFi) system 

from Godfrey & Wing has been installed as 

part of a fully automated engine manufacturing 

line. It is capable of impregnating a single 

aluminium cylinder block in less than 98 

seconds. While the efficient cycle time allows 

for complete integration on the 

machining line, the effectiveness 

of this proprietary impregnation 

process has delivered a ‘first time 

through’ acceptance rate of over 

99 percent. The operational savings 

realised from the CFi compared 

to traditional impregnation 

equipment amount to more than 

one million US dollars a year, says 

the company. 

The CFi has raised the bar in the 

vacuum impregnation industry. 

Combining efficient cycle times 

with excellent sealing performance 

(guaranteed to seal micro porosity) 

and high-performance post 

cleaning, the CFi provides lower 

treatment costs per block. In addition, the CFi 

operates without direct labour, significantly 

lowering the hours / unit production cost. 

The CFi system takes a single fully machined 

cylinder block straight from the production 

line and, using a robot, automatically passes 

it through a four stage vacuum impregnation 

process. The process components consist of a 

dry vacuum pressure impregnation chamber 

using a low viscosity sealant, a centrifuge to 

recover surplus sealant for re-use, a water 

bringt erhebliche Handlingvorteile, ermöglicht 

eine nahtlose Integration in andere Produktionsprozesse 

und benötigt dabei erheblich 

weniger Stellfläche als eine konventionelle 

Toplader-Imprägnieranlage. 

 

Quick impregnation at high sealing rate 

wash / rinse stage and a hot water cure stage 

to solidify the sealant inside the casting porosity. 

The outcome is an impregnated cylinder 

block, impervious to the passage of gas or liquids, 

which could otherwise result in leakage 

during service leading to engine failure and 

expensive recalls. 

Capable of operating 24 hours a day, 7 days 

a week across three shifts and producing over 

250,000 cylinder blocks a year, the CFi is an 

integral part of the OEM’s operation. The CFi 

system is able to process singular parts such as 

cylinder heads, blocks and transmission cases 

as well as small components such as fuel injection 

pumps, air conditioning compressors and 

power steering housings in just a few seconds. 

This benefits handling and a seamless integration 

with other manufacturing operations as 

well as requiring significantly less floor space 

than conventional impregnation systems. 

Godfrey & Wing 


SPECIAL 

ALUMINIUM CASTING 

Martinrea Honsel gießt Hinterachsträger für den neuen Range Rover 

Mobilität, Umweltverträglichkeit, Sicherheit 

und Komfort sind die zentralen 

Aspekte in der automobilen Produktentwicklung. 

Um CO 2 -Emissionen zu 

verringern und Kraftstoff einzusparen, ist 

neben motortechnischen Maßnahmen eine 

Verringerung des Fahrzeuggewichts unabdingbar. 

Gleichzeitig soll es dem Fahrer in 

Sachen Sicherheit und Komfort an nichts 

fehlen. Martinrea Honsel unterstützt 

seine Kunden mit intelligenten Leichtbaulösungen 

und kommt der Forderung 

nach gewichtsreduzierten und gleichzeitig 

sicheren Komponenten nach. So auch in 

Form des Aluminium-Hinterachsträgers 

für den Range Rover von Landrover. 

Der Hinterachsträger ist eine der sicherheitsrelevanten 

Chassiskomponenten im neuen 

Range Rover, der das optimal abgestimmte 

Fahrwerk des Luxus-Geländewagens mit der 

Karosserie verbindet. Gefertigt wird das hinsichtlich 

Größe und Montageumfang hoch 

komplexe Bauteil bei Martinrea Honsel im 

kosteneffizienten Grünsandguss. Der Leichtbauspezialist 

gießt den 1.188 x 805 x 332 mm 

großen Hilfsrahmen in nur einem Stück und 

bildet die Hohlstruktur durch Einlegen eines 

massiven Sandkerns ab. 

Eigens für das Projekt installierte Martinrea 

Honsel eine neue Produktionslinie mit einem 

hohen Automatisierungsgrad in einem neuen 

Gebäude. Von der Kernherstellung über das 

Gießen bis hin zur Montage ist der Prozess 

vollautomatisiert und komplett verkettet. 

Nach einer komplexen Bearbeitung und dem 

Einpressen von Buchsen sowie Einbringen 

von Befestigungselementen wird der Achsträger 

einbaufertig an die Fertigungsbänder des 

Kunden gesandt. Die auf die erforderlichen 

mechanischen Eigenschaften abgestimmte 

Konstruktion und Fertigung gewährleisten 

auch die geforderte hohe Betriebsfestigkeit 

der Leichtmetallbauteile. 

Mit einem Gewicht von knapp 29 kg ist 

der Hinterachsträger circa 15 kg leichter als 

sein Vorgänger aus Stahl und leistet einen 

deutlichen Beitrag zur Gewichtseinsparung 

im Fahrzeug und zur Umweltverträglichkeit. 

„Mit unseren innovativen Leichtbaulösungen 

bieten wir die richtige Antwort auf die Herausforderung 

der Automobilindustrie, die 

Fahrzeuge immer sparsamer und sauberer zu 

machen. 100 Kilogramm weniger Fahrzeuggewicht 

bedeuten bis zu 25 Gramm weniger 

CO 2 -Ausstoß“, so Heinrich Fuchs, Leiter Aluminiumentwicklung 

bei Martinrea Honsel. 

Neben dem Achsträger liefert der Automobilzulieferer 

auch die Federbeinaufnahmen 

sowie die V6- und V8-Motorblöcke für den 

Range Rover. 

 

Martinrea Honsel casts 

rear subframe for the 

new Range Rover 

Mobility, environmental sustainability, 

safety and comfort are the decisive aspects 

in the present-day development 

of automotive products. Reducing fuel 

consumption and cutting CO 2 emissions 

are essential factors in automotive design 

which make it imperative to reduce vehicle 

weight. At the same time, there must 

be no compromise in passenger comfort 

and safety. Martinrea Honsel supports its 

customers with intelligent solutions in the 

field of lightweight design while fulfilling 

all the requirements of component safety. 

The aluminium rear subframes for the 

Range Rover are excellent examples of 

these priorities. 

Hinterachsträger für den Range Rover 

The rear subframe is one of the safety-critical 

chassis components in the new Range Rover 

manufactured by Landrover. It joins the perfectly 

coordinated chassis of the luxury offroad 

vehicle to its bodywork. Because of its 

size and complexity of assembly, Martinrea 

Honsel opted to produce the component as 

a green-sand casting which is a highly costefficient 

process. The specialist in lightweight 

design casts the subframe, which measures 

1,188 x 805 x 332 mm, in only one piece and 

forms the hollow structure by inserting a solid 

sand core. 

The company installed a new production 

line with a high degree of automation in a new 

building specially for this project. The process 

is fully automated and interlinked from 

core-production through metal-pouring to assembly. 

After undergoing extensive machining, 

press-insertion of sleeves and the mounting 

of reinforcing elements, the subframe is 

dispatched to the customer’s production line 

ready for assembly. Its design and production 

are geared to assure the prescribed mechanical 

characteristics as well as the required fatigue 

strength of the light-metal components. 

At a weight of just under 29 kg, the rear 

subframe is around 15 kg lighter than its steel 

predecessor and makes a substantial contribution 

to reducing the weight of the finished vehicle 

and improving its environmental compatibility. 

“Our innovative lightweight solutions 

are the right response to the industry’s demand 

for cleaner and more economical vehicles. 

100 kilogramme less vehicle weight mean up 

Rear subframe for the Range Rover 

to 25 gramme less CO 2 emitted to the atmosphere,” 

says Heinrich Fuchs, director Aluminium 

Development at Martinrea Honsel. 

Besides the subframe, the company also 

supplies the front shock towers and the V6 

and V8 engine blocks for the Range Rover. 

 

Martinrea Honsel 



Spezielle Trennroste erhöhen Sandrückgewinnung 

und reduzieren Stillstandszeiten 

Hunderte Tonnen Sand und stundenlange 

Produktionsausfälle – Materialverschwendung 

und häufige Stillstände sorgen in 

der Gießereibranche oft für erhöhte Betriebskosten. 

Um möglichst viel Material 

zu sparen, werden die großen Mengen 

Sand, die für die Fertigung benötigt werden, 

mittels Trennrosten von den Gussteilen 

abgeschlagen und wiederverwendet. 

Eine hohe Sandrückgewinnungsquote bedeutet 

daher eine wichtige Kosteneinsparung. 

Bei einem Automobilzulieferer auf 

dem indischen Markt im Großraum Pune 

kommen deshalb spezielle Trennroste 

der Cyrus GmbH zum Einsatz, durch die 

95 Prozent des verwendeten Sandes erneut 

dem Produktionsprozess zugeführt 

werden können. Zudem sind die maßgeschneiderten 

Maschinen so konzipiert, 

dass Beschädigungen an den Produkten 

auf etwa ein Prozent und die Ausfallquote 

nahezu auf Null reduziert werden 

konnten. 

100 Tonnen Sand pro Stunde benötigt der indische 

Automobilzulieferer für die Fertigung 

seiner Gussteile. Um möglichst viel Sand aus 

dem Produktionsprozess zurückzugewinnen 

und so die Kosten zu senken, beauftragte die 

Firma den Schwingtechnik-Spezialisten Cyrus 

mit der Entwicklung einer Fördereinrichtung, 

die dank gerichteter Schwingungen, die mittels 

spezieller Steuerung variabel eingestellt werden 

können, für einen schonenden Transport 

der Gussteile bei gleichzeitiger Trennung des 

Sandes sorgt. Das ausgeschlagene Material 

wird dann über vier weitere Schwingrinnen, 

die sich unterhalb des Trennrosts befinden, 

einer Aufbereitungsanlage zugeführt und anschließend 

wieder in den Produktionsprozess 

geleitet. 

Mit der Erschließung des indischen Marktes 

begann Cyrus bereits vor fünf Jahren. Seit 

das Unternehmen, eine Tochter der Schulte 

Strathaus-Gruppe, im Jahr 2011 eine eigene 

Produktionsstätte in Pune errichtet hat, ist 

die aus Recklinghausen stammende Firma für 

die kundenspezifischen Anforderungen ihrer 

indischen und asiatischen Auftraggeber direkt 

vor Ort. 

Auch der Automobilzulieferer aus Pune 

hatte spezielle Anforderungen an seinen deutschen 

Partner. So sollte die neue Maschine 

wesentlich kleiner sein als ihr Vorgänger. 

Der bisherige Trennrost maß sechs Meter und 

Special separator screens increase 

sand retrieval and reduce downtimes 

Hundreds of tonnes of sand and many 

hours of production downtime – the die 

casting industry often suffers from increased 

operating costs due to material 

being wasted and machines having to be 

stopped. To save at least as much material 

as possible, the large amounts of sand 

necessary for production are knocked off 

the castings using separator screens and 

then re-used. That is why a high level of 

sand retrieval provides considerable cost 

savings. An automobile supplier in the 

Indian market of greater Pune therefore 

uses special separator screens made by 

Cyrus GmbH, enabling them to feed 95 

percent of the used sand back into the 

production process. Furthermore, the 

tailor-made machines are designed to reduce 

the rate of damages to the product 

to about one percent and the failure rate 

to almost nil. 

The Indian automobile supplier needs 100 

tonnes of sand per hour to produce its castings. 

In order to retrieve as much sand as possible 

and thus to reduce costs, the company 

commissioned Cyrus, an expert in vibration 

technology, to develop a conveying system. 

Special controls flexibly adjust the system’s 

directional vibrations 

to ensure gentle conveying 

of the castings 

while separating the 

sand. Four more vibrating 

trough conveyors, 

situated below the 

separator screen, then 

deliver the knocked off 

material to a recycling 

system to return it to 

the production process. 

Five years ago 

Cyrus started to open 

up the Indian market. 

Establishing a dedicated 

production plant 

in Pune in 2011 means 

that the company, 

originally from Recklinghausen 

in western 

Germany, now has direct contacts in the country 

for customer-specific requests form Indian 

and Asian clients. 

The automobile supplier in Pune also had 

special requirements for the German partner: 

they wanted the new machine to be considerably 

smaller than its predecessor. The previous 

separator screen was six metres long and 

took up a significant amount of space in the 

production hall. The new machine is now only 

3.5 metres long (with the same width) and 

more efficient. The level of sand retrieval was 

increased from approx. 80 percent to almost 

95 percent. The amount of material saved has 

been noticeable from day one. What makes 

the savings possible is the TRE separator 

screen with an ‘electronic drive’ replacing the 

traditionally operated predecessor made in India. 

In contrast to the previous machine with 

fixed angles, Cyrus’ TRE trajectories and rotational 

speeds can be adjusted electronically 

as needed. The parameters are saved in the 

controls with different programs and can be 

actuated at any time, depending on the castings’ 

individual consistency. 

Vibration angle and rotational speed can be 

adjusted so precisely that damages to the product 

are minimised or no longer occur. This allowed 

damages to castings to be reduced from 

Mit dem Cyrus-Trennrost TRE lassen sich rund 95 Prozent der eingesetzten 

Sande zurückgewinnen 

About 95 percent of used sand can be recovered by the Cyrus TRE separator 

screen 

Cyrus 


SPECIAL 


five percent to about one percent. When the 

castings get to the end of the conveying system 

a manipulator picks them up and forwards 

them on for further processing. 

The new machine managed to considerably 

reduce downtimes, too. While the previous 

separator screen stood still for three to 

four hours every week because of downtimes, 

which paralysed the whole production process, 

the new machine has now been in 3-shift 

operation since June 2011 without any noticeably 

downtimes. 

Apart from the TRE (separator screen 

with electronic drive), Cyrus also delivered 

a separator screen with vibration motors for 

simpler applications. As Cyrus has specialised 

in customer-specific vibration technology solutions, 

there are also different models for 

other applications possible. For example, the 

company developed a separator screen using 

an electronic drive to separate waste sand and 

core sand so that both sands can be return to 

the process with as high a degree of purity as 

nahm dementsprechend viel Platz in der Fertigungshalle 

ein. Die neue Maschine benötigt 

gerade einmal 3,50 Meter bei gleicher Breite 

und erhöhter Effizienz. Die Sandrückgewinnung 

konnte von circa 80 Prozent auf nahezu 

95 Prozent gesteigert werden. Die Einsparung 

an Material macht sich seit dem ersten 

Tag bemerkbar. Möglich wird dies durch den 

Trennrost TRE (Trennrost mit elektronischem 

Getriebe), der das konventionell betriebene 

Vorgängermodell indischer Bauart ersetzt. 

Im Gegensatz zur alten Maschine mit feststehendem 

Winkel lassen sich beim TRE der 

Wurfwinkel und die Drehzahl je nach Anforderung 

elektronisch einstellen. Die Parameter 

sind mit unterschiedlichen Programmen in der 

Steuerung hinterlegt und können – je nach individueller 

Beschaffenheit des Gussteils – jederzeit 

angesteuert werden. 

Dabei lassen sich der Schwingwinkel und 

die Drehzahl so fein justieren, dass Schäden 

am Produkt minimiert werden beziehungsweise 

gar nicht mehr auftreten. Beschädigungen 

etwa fünf Prozent auf etwa ein Prozent reduziert 

werden. Die Gussteile werden am Ende 

der Fördereinrichtung mittels Manipulator 

aufgenommen und zur Weiterverarbeitung 

transportiert. Auch die Ausfallquote konnte 

mit der neuen Maschine deutlich gesenkt werden. 

Während der alte Trennrost wöchentlich 

drei bis vier Stunden ausfallbedingt still stand 

und damit die gesamte Produktion lahm legte, 

läuft die neue Maschine inzwischen seit Juni 

2011 ohne nennenswerten Ausfall im Dreischichtbetrieb. 

Neben dem TRE lieferte Cyrus zusätzlich 

einen Trennrost mit Vibrationsmotoren für 

einfachere Anwendungen. Da sich das Unternehmen 

auf kundenspezifische Lösungen im 

Bereich Schwingtechnik spezialisiert hat, sind 

außerdem unterschiedliche Ausführungen für 

verschiedene Anwendungen möglich. So hat 

die Firma beispielsweise einen Trennrost entwickelt, 

der mittels elektronischem Getriebe 

Altsand und Kernsand separiert, damit beide 

Sande in möglichst hoher Reinheit dem Pro- 

possible. an den Gussteilen konnten so von zess erneut zugeführt werden können. 

 

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Our system can provide solutions in ways rotary or press methods cannot. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 



Oskar Frech 

„Die gesamte Prozesskette von der 

Schmelze bis zum fertigen Druckgussteil im Blick“ 

Die Oskar Frech GmbH + Co. KG zählt 

zu den international führenden Herstellern 

von Druckgießmaschinen. Schon 

in den 1960er Jahren entwickelte das 

Unternehmen entsprechende Anlagen, 

zunächst im Warmkammerbereich, wenig 

später auch Kaltkammermaschinen für 

den Werkstoff Aluminium. Seit der Übernahme 

der Druckgießmaschinensparte 

von Müller-Weingarten im Dezember 

2007 deckt Frech das komplette Schließkraftspektrum 

für Kaltkammerdruckgießanlagen 

von 1.250 bis 52.000 kN ab. „In 

diesem Geschäft sind wir in Deutschland 

heute der einzige Maschinenbauer. Und 

in Europa der einzige, der das gesamte 

Produktspektrum abdeckt – von der 

Druckgießmaschine, sei es im Warmkammer- 

oder Kaltkammerverfahren, 

über Druckgießformen und Automationszubehör 

bis hin zu Komplettlösungen für 

die Druckgießbranche“, so Norbert Erhard, 

Geschäftsführer von Oskar Frech. 

Bereits vor der Akquisition der Druckgießtechnik 

von Müller Weingarten war Frech in 

das Segment der mittelgroßen Anlagen mit 

Schließkräften von 16.000 kN und 23.000 kN 

eingestiegen. Die Akquisition trug dazu bei, 

sich den Aluminiummarkt, der deutlich größer 

ist als der Zink- oder Magnesiummarkt, 

schneller zu erschließen, als dies durch organisches 

Wachstum der Fall gewesen wäre. 

Mit 19 internationalen Tochtergesellschaften 

und Partnerfirmen verfügt Frech heute 

über ein weltweites Vertriebs- und Servicenetz. 

Schon zu Beginn der 1980er Jahre war 

man bereits in Asien – in Taiwan, Hongkong 

und China – mit eigenen Tochtergesellschaften 

und Vertriebsorganisationen vertreten. „Es 

war stets unsere Philosophie, Vertrieb und 

Service zu paaren und mit entsprechenden 

Niederlassungen nahe am Kunden zu sein. 

Einige dieser internationalen Tochtergesellschaften 

ermöglichen uns heute, auch lokal 

zu produzieren“, so Erhard. 

Beim Druckguss denkt man schnell an 

Motorblöcke und Getriebegehäuse, an Fahrwerks- 

und Karosserieelemente – kurz: an das 

Automotive-Geschäft von Gießereien und ihren 

Ausrüstern. Bei Frech legt man Wert auf 

eine ausgewogene Balance unterschiedlicher 

Werkstoffe, Märkte und Kunden, die bedient 

Oskar Frech 

“The entire process chain in 

view, from melt to finished diecasting” 

Oskar Frech GmbH + Co. KG is one of 

the leading manufacturers of diecasting 

machines. Already in the 1960s the company 

developed corresponding units, first 

in the hot-chamber sector and a little later 

also cold-chamber machines for aluminium. 

Since its takeover of the diecasting 

machine business of Müller-Weingarten 

in December 2007 Frech covers the full 

locking force range for cold-chamber diecasting 

units from 1,250 up to 52,000 kN. 

“In this business we are the only machine 

manufacturer in Germany, and in Europe 

the only one which covers the full product 

range – from the diecasting machine 

itself, whether in the hot chamber or 

cold chamber process, through diecasting 

dies and automation equipment, up to 

single-source solutions for the diecasting 

industry,” says Norbert Erhard, managing 

director of Oskar Frech. 

Already before acquiring the Müller Weingarten 

diecasting technology, Frech was active 

in the field of medium-sized machines with 

locking forces of 1,600 and 2,300 kN. The 

acquisition contributed towards penetration 

into the aluminium market, which is substantially 

larger than the zinc or magnesium markets, 

more rapidly than would have happened 

by organic growth alone. 

With 19 international subsidiaries and partner 

companies Frech now has a worldwide 

sales and service network. Already in the early 

1980s it was represented in Asia – in Taiwan, 

Hong Kong and China – with its own subsidiaries 

and sales organisations. “It has always 

been our philosophy to combine sales and 

servicing and to set up establishments close 

to our customers. Some of these international 

subsidiaries now enable us to produce locally 

as well,” says Mr Erhard. 

In the field of diecasting one thinks straight 

away of engine blocks and gear-box housings, 

chassis and auto body components – in brief, 

the automotive business of foundries and their 

suppliers. Frech values a balanced mix of different 

materials, markets and customers, all of 

which it serves. “Aluminium diecastings are 

found not only in automobiles but also, for example, 

in electrical engineering: one only has 

to think of plugs and housings, for example 

for rectifier technology in the solar industry, 

and for domestic appliance electronics. Our 

customers are very diverse, and are active not 

only in the automotive sector,” he stresses. 

Yet the turnover from machinery business for 

automotive diecasting applications has grown 

over-proportionally, which is hardly surprising 

since ultimately, the large machines used in 

that sector have a different turnover volume 

compared with units with substantially smaller 

locking forces. 

Nowadays aluminium diecasting is necessarily 

carried out using cold-chamber machines. 

Whereas in hot-chamber units the 

casting container is in the melt so that the 

diecasting machine, the melting furnace and 

the casting container form a single unit, in the 

cold-chamber process the casting chamber, 

i.e. the counterpart to the casting container, is 

arranged outside the melt. The reason for this 

is the chemical reaction behaviour of molten 

aluminium on direct contact with steel. This 

gives rise to a diffusion process in which aluminium 

replaces iron in the steel container, 

completely destroying the casting chamber 

Geschäftsführer Norbert Erhard: „Wir achten beim 

Maschinendesign und über die gesamte Prozesskette 

auf eine energieoptimierte Auslegung.“ 

Managing director Norbert Erhard: “In our machines 

designs and throughout the process chain 

we strive for energy-optimisation.” 

Fotos: Frech 


SPECIAL 


Stahl. Dabei stellt sich ein Diffusionsprozess 

ein, bei dem Aluminium das Eisen des Stahlbehälters 

substituiert, d. h. die Gießkammer 

ist innerhalb weniger Stunden völlig zerstört. 

Daher befindet sich beim Kaltkammerprozess 

die Gießkammer außerhalb des Schmelzenofens. 

Die Schmelze wird per Dosiersystem in 

die Füllkammer eingefüllt. Sie verweilt dort 

nur ein wenige Sekunden, bis der Schuss über 

den horizontal beweglichen Gießkolben erfolgt, 

die Gießform befüllt und sodann das 

druckgegossene Bauteil in der Form erstarrt. 

Gut zwei Drittel des Frech-Umsatzes werden 

mit dem Verkauf von Druckgießmaschinen 

erzielt. Kaltkammermaschinen, vor allem 

für Aluminiumwerkstoffe, haben daran einen 

Anteil von circa 60 Prozent. Ein großer Teil 

des Geschäfts erstreckt sich darüber hinaus 

auf Dienstleistungen, die weit über einen 

klassischen Kundendienst und Ersatzteilverkauf 

hinausgehen. „Wir bieten eine Fülle an 

Beratungsleistungen an, von der Planung und 

Installation von Gießanlagen und Fertigungszellen 

bis hin zu kompletten Druckgießereien. 

Auch den Retrofit von Maschinen, sei es die 

Erneuerung der Steuerung oder die Überhoafter 

only a few hours. In the cold-chamber 

process the casting chamber is therefore outside 

the melt bath. The melt is charged into 

the filling chamber by a dosing unit. It remains 

in there for only a few seconds, before the 

shot by the horizontally moving plunger takes 

place, the casting die is filled and the diecast 

component solidifies in the mould. 

A good two-thirds of Frech’s turnover are 

generated by the sale of diecasting machines. 

Cold-chamber units, mainly for aluminium 

and its alloys, account for about 60 percent 

of that. A large proportion of business is also 

concerned with the provision of services, 

which go far beyond classical customer servicing 

and the sale of spare parts. “We offer full 

consultancy services, from the planning and 

installation of casting machines and casting 

cells, up to complete diecasting foundries. In 

addition the retrofitting of machines, whether 

by renewing the control system or overhauling 

of the hydraulic or mechanical systems so as 

to make machines some years old more productive. 

And of course our business includes 

classical maintenance as a preventive measure 

aiming largely to avoid unplanned stoppages,” 

werden. „Aluminiumdruckguss findet man ja 

nicht nur im Automobil, sondern zum Beispiel 

auch in der Elektrotechnik. Man denke 

nur an Stecker und Gehäuse zum Beispiel 

für die Umrichtertechnik der Solarindustrie 

und an die Haushaltselektronik. Unsere Kunden 

sind sehr breit aufgestellt und nicht nur 

im Automotive-Geschäft unterwegs“, betont 

Erhard. Dennoch ist der Umsatz im Maschinengeschäft 

für Automotive-Druckgussanwendungen 

überproportional gestiegen, was 

nicht überrascht, schließlich haben die in diesem 

Segment eingesetzten Großanlagen ein 

anderes Umsatzvolumen als Maschinen mit 

deutlich kleineren Schließkräften. 

Aluminiumdruckguss wird heute zwingend 

auf Kaltkammermaschinen hergestellt. 

Während sich der Gießbehälter bei Warmkammeranlagen 

in der Schmelze befindet 

und Druckgießmaschine, Schmelzenofen und 

Gießbehälter eine Einheit bilden, ist die Gießkammer, 

also das Pendant zum Gießbehälter 

bei den Kaltkammeranlagen außerhalb der 

Schmelze angeordnet. Der Grund dafür liegt 

im chemischen Reaktionsverhalten von flüssigem 

Aluminium im direkten Kontakt mit


lung der Hydraulik oder Mechanik, 

sind Dienstleistungen für unsere 

Kunden, um in die Jahre gekommene 

Maschinen produktiver und 

effizienter zu machen. Und natürlich 

gehört die klassische Wartung zu 

unserem Geschäft, als Präventionsmaßnahme, 

um außerplanmäßige 

Stillstandszeiten weitgehend zu vermeiden“, 

so Erhard. 

Auch der Werkzeug- / Formenbau 

nimmt einen wichtigen Platz im 

Frech-Geschäft ein, wenngleich er 

umsatzmäßig heute eher von geringerer 

Bedeutung ist. Erhard: „Für 

uns ist der Wergzeugbau nicht nur 

die Reminiszenz an die Wurzeln 

unseres Unternehmens. Das Werkzeug ist 

im Druckgießprozess ein wesentlicher Faktor, 

denn es gibt dem Gussteil seine Kontur. 

Gerade auch das Formendesign, der Schmelzenfluss 

in den Formen und der Temperaturhaushalt 

der Formen tragen entscheidend 

dazu bei, mit welcher Qualität und welcher 

Produktivität, mit welchem Zyklus der Gießer 

arbeiten kann.“ 

Frech hat verschiedene Baureihen für Kaltkammer-Druckgießmaschinen 

im Programm. 

Die modulare M-Maschinenreihe mit Schließkräften 

von 2.600 bis 16.000 kN bietet eine 

hohe Flexibilität, auch später noch für Nachrüstungen. 

Mit ihr lassen sich verschieden 

große Einpressaggregate und Schließeinheiten 

prozessgerecht kombinieren. Die robuste 

Maschinenkonstruktion garantiert eine lange 

Lebensdauer. Bei kleinen Maschinen ist ein 

modulares Baukastenprinzip unumgänglich – 

allein schon wegen der kürzeren Bauzeiten 

von circa drei bis vier Monaten. 

Partiell findet sich dieses modulare Prinzip 

auch bei großen Maschinen mit Schließkräften 

bis 52.000 kN. Bei tier 1 und OEMs gibt 

es jedoch stärker als bei anderen Kundensegmenten 

sehr viele Betriebsmittelvorschriften, 

die berücksichtigt werden müssen, und spezifische 

Ausprägungen, die gewünscht sind. 

Das macht viele Aufträge für Großmaschinen 

mit einer starken Verkettung zur Peripherie 

zu sehr kundenspezifischen Projekten. 

Mit der Druckgusstechnik von Müller- 

Weingarten erwarb Frech auch das patentierte 

Vacural-Verfahren für niedrigste Gas- und 

Oxideinschlüsse im Gussteil. Die weiterentwickelte 

Vacural-Technologie zeichnet sich 

dadurch aus, dass die Dosierung der Schmelze 

über ein Vakuum erfolgt, das im Gegensatz 

zu konventionellen Vakuumverfahren quasi 

selbstüberwachend ist und Fehler im Gussteil 

auch ohne Röntgen- oder zerstörende Prüfung 

sofort erkennbar sind. Aufgrund der extrem 

Foto: Meltec 

Aluminiumdosierofen der Frech-Tochter Meltec in Vorchdorf, Österreich 

Aluminium dosing furnace from the Frech subsidiary Meltec in Vorchdorf, Austria 

geringen Gas- und Oxideinschlüsse lassen 

sich Vacural-Gussteile schweißen und auch 

wärmebehandeln. Somit können hoch dehnbare 

Struktur- und Fahrwerksteile hergestellt 

werden. 

Frech sieht seine Kompetenz nicht nur im 

Bau von Druckgießmaschinen, sondern auch 

in der Erarbeitung von spezifischen Problemlösungen 

– von der einzelnen Druckgießmaschine 

über komplette Druckgießzellen bis 

hin zur schlüsselfertigen Ausstattung ganzer 

Druckgießereien inklusive Formen. Angesichts 

der vielen über Jahrzehnte realisierten 

Projekte verfügt man im Unternehmen nicht 

nur über das Knowhow für komplexe Anlagenlösungen, 

sondern auch dafür, wie der 

Gießprozess optimiert und verfahrenstechnisch 

weiterentwickelt werden kann. Am Firmensitz 

im schwäbischen Schorndorf-Weiler 

ist ein Technikum mit vier Druckgießmaschinen 

aufgebaut, wo nicht nur Kundenbemusterungen 

durchgeführt, sondern auch eigene 

Versuche gefahren und Neuentwicklungen 

erprobt werden können. Darüber hinaus können 

bei der Schwestergesellschaft Moneva 

Leichtmetallguss in Winterbach Langzeittests 

unter praxisrelevanten Einsatzbedingungen 

durchgeführt werden. 

Energieoptimierung von der Ofentechnologie 

bis hin zum Maschinendesign 

Das Energiethema spielt heute nicht nur in der 

Ofentechnologie eine wichtige Rolle, sondern 

auch mit Blick auf die Druckgießmaschine. 

Der Großteil der in einer Gießerei eingesetzten 

Energie benötigt man beim Einschmelzen, 

während die kinematische Energie zum 

Betrieb der Gießanlage in Relation dazu von 

untergeordneter Bedeutung ist. „Gleichwohl 

widmen wir uns beiden Facetten, um einen 

entsprechenden Nutzen für den Kunden zu 

kreieren und umzusetzen“, sagt Erhard und 

says Mr Erhard. 

Tool making also occupies 

an important position 

in Frech’s business, even 

if it is nowadays of rather 

less importance in terms of 

turnover. “For us tool making 

is not just a reminder of 

the origins of our company. 

In the diecasting process 

the die is an essential factor, 

since it gives the casting 

its shape. Indeed it is mould 

design, the effect of the 

melt in the mould and temperature 

management of 

the moulds which contribute 

decisively toward determining the quality 

and productivity and cycle times with which a 

foundryman can operate.” 

The Frech product range includes various 

series for cold-chamber diecasting machines. 

The modular M-machine series with locking 

forces of 2,600 to 16,000 kN provides great 

flexibility, and later for retrofitting. With it, 

various large pressing aggregates and locking 

units can be combined in a way appropriate 

for the processes concerned. The robust design 

of the machines ensures high durability and 

lifetime. For small machines a modular unit 

construction principle is indispensable – if only 

because of the shorter construction times of 

about three to four months. 

The modular principle is also applied in part 

to larger machines with locking forces up to 

50,000 kN. In the case of first-tier suppliers 

and OEMs, however, more so than for other 

customer segments, there are very many specifications 

for production equipment that have 

to be taken into account and specific features 

that are wanted. This turns many contracts for 

large machines with pronounced linking to peripherals 

into very customer-specific projects. 

With Müller-Weingarten’s diecasting technology 

Frech also acquired the patented Vacural 

process which produces very low gas and 

oxide inclusions in the casting. The further developed 

Vacural technology is special in that 

the melt is dosed in a vacuum. In contrast to 

conventional vacuum methods, the process is 

virtually self-monitoring while defects in the 

casting can be identified immediately even 

without X-ray or destructive testing. Thanks 

to their extremely low gas and oxide inclusion 

contents, Vacural castings can be welded and 

also heat treated. This produces structural and 

chassis components having high ductility. 

Frech views its expertise not only in the 

construction of diecasting machines, but 

also in working out specific problem solu- 


SPECIAL 


tions – from individual diecasting machines, 

through complete diecasting cells and up to 

the turn-key equipment of complete diecasting 

foundries, including the moulds. In light of the 

numerous projects implemented over decades, 

the company not only has the know-how for 

providing complex plant systems but also understands 

how to optimise the casting process 

and how it can be developed further in a process-technological 

sense. At its main location 

in Schorndorf-Weiler in Swabia a technical 

centre with four diecasting machines has been 

set up, where not only test runs for customers 

are carried out but also the company’s own 

trials and the testing of new developments. 

Furthermore, long-term tests under industryrelevant 

conditions of use can be carried out at 

the sister-company Moneva Leichtmetallguss 

in Winterbach. 

Energy optimisation, from furnace 

technology to machine design 

Nowadays the energy issue is important not 

only in the context of furnace technology, but 

also in relation to the casting machine itself. 

Most of the energy in a foundry is needed for 

melting, whereas the kinetic energy for operating 

the casting machine is by comparison 

of secondary importance. “Nevertheless, we 

pay attention to aspects that enable us to create 

and implement appropriate utility for the 

customer,” says Mr Erhard, and continues: “In 

our machines designs and throughout the 

process chain we strive for energy-optimised 

designs. In the machine context this entails 

keeping the moving masses as low as possible 

– since during every cycle they have to be 

moved, that is accelerated and braked, which 

costs energy and, moreover, is also associated 

with a wear component.” 

At an early stage Frech began investigating 

various drive technologies – servo-electric 

and hydraulic drive systems – and incorporating 

them into their machines. “Already in 

1999 we introduced a fully electrically driven 

hot-chamber diecasting machine and we are 

probably the only manufacturer to have a machine 

of that type in our product range. We offer 

hybrid technology, with which the locking 

side of the machine is driven fully electrically 

and the casting side hydraulically, because in 

the latter case large forces and high dynamics 

are required.” 

Of course, at Frech they are also concerned 

with the question of how a pump drive system 

can be made as energy-efficient as possible. 

Mr Erhard stresses that this question has to 

be considered in a differentiated way. “It is 

easy for a machine manufacturer to equip his 

fährt fort: „Wir achten beim Maschinendesign 

und über die gesamte Prozesskette auf eine 

energieoptimierte Auslegung. Bei der Mechanik 

geht es darum, die bewegten Massen möglichst 

gering zu halten – weil sie bei jedem Zyklus 

bewegt, also beschleunigt und abgebremst 

werden müssen, was Energie kostet und darüber 

hinaus mit einer Verschleißkomponente 

verbunden ist.“ 

Frech hat schon früh damit begonnen, unterschiedliche 

Antriebstechnologien – servoelektrische 

und hydraulische Antriebe – zu 

untersuchen und in die Maschinen zu bringen. 

„So haben wir bereits 1999 eine vollelektrisch 

angetriebene Warmkammer-Druckgießmaschine 

am Markt vorgestellt und sind 

wohl nach wie vor der einzige Hersteller, der 

eine solche Maschine im Produktportfolio 

hat. Wir bieten Hybridtechnik an, bei der die 

Schließseite der Maschine vollelektrisch und 

die Gießseite hydraulisch angetrieben wird, 

weil dort hohe Kräfte und eine hohe Dynamik 

gefordert sind.“ 

Natürlich beschäftigt man sich bei Frech 

auch mit der Frage, wie ein Pumpenantrieb 

möglichst energieeffizient gestaltet werden 

kann. Erhard betont, dass man diese Frage 

differenziert betrachten muss. „Es ist für einen 

Maschinenhersteller leicht, seine Maschinen 

an den Pumpen mit frequenzgeregelten 

Servomotoren auszustatten. Entscheidend für 

den Energieeffizienzgewinn ist aber, wie diese 

Maschine arbeitet. In einem Zyklus, in dem 

über lange Zeiten ein einziges Teil, ein sogenannter 

Dauerläufer, produziert wird und dies 

stets mit einer hohen Taktrate am Zykluslimit 

der Anlage geschieht, macht Umrichter- und 

Servomotorentechnik wirtschaftlich keinen 

Kaltkammer-Druckgießmaschine im Produktionsumfeld 

Cold chamber diecasting machine in production environment 

Sinn. Anders bei stark wechselndem Formeinsatz, 

wo mal schnell und hochfrequent, mal 

langsam produziert werden muss und das 

immer auf ein und derselben Anlage. Dort ist 

die Flexibilität in der Prozessanpassung nutzbar. 

Wir zeigen unseren Kunden daher diese 

Optionen auf, wie er wirtschaftlicher arbeiten 

kann.“ 

Mit der Meltec hat Frech eine eigene Tochterfirma, 

die in der Ofen- und Schmelztechnik 

erfahren ist. „Dort arbeiten wir kontinuierlich 

daran, beim Schmelzen Energieverluste zu 

minimieren, sei es durch entsprechende Isolationswerkstoffe 

oder durch innovative Temperaturführung: 

dass man nicht zu stark überhitzt, 

um Wärmeverluste an anderer Stelle zu 

kompensieren, sondern besser dort ansetzt, 

wo die Verluste auftreten – beispielsweise in 

dem man vermeidet, dass Wärme mangels Isolation 

ins Maschinengestell abgeführt wird.“ 

Ein weiteres energierelevantes Thema, 

gerade im Aluminiumdruckguss, betrifft das 

Temperieren der Gießform. Oft ist die Temperierung 

suboptimal, sodass die Oberfläche 

der Form durch intensives Besprühung abgekühlt 

werden muss. Dabei entstehen mitunter 

Oberflächenspannungen in den Formen, 

die zu Rissen führen können; das heißt man 

hat ein Verschleißthema die Form betreffend, 

man benötigt sehr viel Trennmittel und hat 

damit unter Umständen ein Umweltthema 

durch den hohen Anfall an Sprühnebeln und 

Sprühstoffen. „Wenn man hier die richtige 

Balance findet, kann man viel Energie einsparen. 

Das alles ist Teil unseres Knowhows, das 

wir einbringen können, wenn der Kunde uns 

an seinem Prozess teilhaben lässt“, erläutert 

Erhard. 

 



Für die Zukunft gut gerüstet 

Mit dem aktuellen Geschäftsjahr ist Erhard 

sehr zufrieden. Die Auftragslage sei gut, die 

Auslastung der Kapazitäten weit über den 

Jahreswechsel hinaus gesichert und die Erwartungen 

für 2013 positiv, auch wenn der Blick 

in den Wirtschaftsteil des Tagespresse eine 

allgemeine konjunkturelle Eintrübung signalisiert. 

„Im Großanlagengeschäft sehen wir 

weiteres, deutliches Steigerungspotenzial gegenüber 

2012“, sagt er. Und angesichts der 

angekündigten und teils bereits eingeleiteten 

Innovationsprojekte von Automobilherstellern 

hin zum Leichtbau und zum verstärkten 

Einsatz von Leichtmetallen in Strukturteilen 

seien Umstellungen erforderlich, die auf mittlere 

Sicht neue, zusätzliche Druckgusskapazitäten 

in Europa bedingen, „inklusive Osteuropa 

und Russland“. Auch der asiatische 

Markt entwickelt sich für Frech dynamisch. In 

Shanghai produziert eine Frech-Tochter die 

QualiCast-Baureihe für den chinesischen 

und asiatischen Markt. 

Auf die besondere Stärke von 

Oskar Frech angesprochen verweist 

Erhard darauf, „dass wir 

die gesamte Prozesskette von der 

Schmelze bis zum fertigen Teil im 

Blick haben, und nicht nur die einzelne 

Maschine oder Maschinenkomponente. 

Unsere Kaltkammer- 

Technologie gewährleistet druckdichten 

und porenarmen Druckguss, 

unsere Maschinen sind oftmals 

im Mehrschichtbetrieb 20, 

30 und mehr Jahre im Einsatz und 

produzieren über die gesamte Zeit 

anspruchsvolle Teile mit hoher 

Güte und hoher Reproduzierbarkeit. 

Darin spiegelt sich einerseits 

die Produktqualität wider, aber 

auch, dass wir großen Wert auf 

den Dienstleistungs- und Servicebereich 

legen, um durch Wartung, 

Retrofit und Upgrades eine hohe 

Performance unserer Anlagen 

über einen sehr langen Zeitraum zu gewährleisten.“ 

Allerdings: In Europa, wo besonders hohe 

Anforderungen an die Prozessführung gestellt 

werden und der Trend hin zu immer komplexeren, 

hochwertigeren, innovativen Bauteilen 

geht, gelte es den Kunden auch dahin 

zu beraten, ob ein Retrofit noch Sinn macht 

oder neues Equipment die bessere Alternative 

ist. „Da bietet eine moderne Maschine heute 

Funktionalitäten, die man mit der Überholung 

einer betagten Maschine nicht bekommen 

kann“, so Erhard. 

machines at the pump level with frequencycontrolled 

servomotors. However, the decisive 

factor for energy efficiency is how the machine 

works. In a cycle in which for long periods a 

single component, a so-termed long-runner is 

produced, and this always at a high cycle rate, 

at the cycle limit of the machine, economically 

rectifier and servomotor technology makes no 

sense. This is different from cases when the 

die is changed frequently, where production 

is sometimes rapid and at high frequency and 

sometimes slower, and this is done always on 

one and the same machine. In such cases flexibility 

in adapting the process is very useful. 

So we indicate to the customer these options 

concerning how he can work more economically.” 

With Meltec, Frech has a subsidiary of its 

own with experience in the field of furnace 

and melting technology. “There we continuously 

strive to minimise energy losses during 

melting, whether by means of appropriate in- 

Zwei Heiz- und Kühlgeräte für den Druckguss von der Frech- 

Tochter Robamat in Gmunden, Österreich 

Two heating and cooling units for high pressure diecasting from 

the Frech subsidiary Robamat, located in Gmunden, Austria 

 

sulation materials or by innovative temperature 

control: not overheating too much in order 

to compensate heat losses elsewhere, but 

better used where the losses occur. For example, 

in that dissipation of heat into the machine 

frame due to lack of insulation is avoided.” 

Another energy-relevant matter, particularly 

in aluminium diecasting, concerns the 

tempering of the casting die. Tempering is often 

sub-optimal, so the die surface has to be 

cooled by intensive spraying. But this sometimes 

produces surface stresses in the die that 

can result in crack formation, i. e. there arises 

Foto: Robamat 

a wear problem that relates to the die; a lot of 

parting agent is needed that can result in an 

environmental problem due to the high production 

of spray mist and spraying medium. 

“Finding the correct balance here can lead to 

large savings of energy. All that is part of the 

know-how that we can bring to bear when the 

customer allows us to participate in his process,” 

explains Mr Erhard. 

Well set up for the future 

Frech is well satisfied with the current business 

year. The order situation is good, the workload 

is ensured far into next year and expectations 

for 2013 are positive. “In our business 

of large die casting machines we see further 

and clear growth potential compared with 

2012,” says Mr Erhard. And having regard to 

the innovation projects concerning lightweight 

construction and the increasing use of light 

metals for structural components, announced 

and in some cases already initiated by automobile 

manufacturers, conversions will be 

needed which in the medium term will demand 

new or additional capacities in Europe, 

“including eastern Europe and Russia”. The 

Asian market too is developing dynamically 

for Frech. In Shanghai a subsidiary is producing 

the QualiCast range for the Chinese and 

Asian markets. 

When asked about the particular strengths 

of Oskar Frech Mr Erhard points to the fact 

that “we cover the entire process chain from 

melting up to the finished component, and 

not just the individual machines or machine 

components. Our cold-chamber technology 

ensures pressure-tight and low-porosity diecastings, 

many of our machines have been 

operating multiple shifts for 20 or 30 years, 

and over that entire time have been producing 

demanding castings of high quality and reproducibility. 

This again reflects on the one hand 

our product quality, but also the fact that we 

attach great importance to our servicing and 

maintenance areas, so as to ensure, by virtue 

of maintenance, retrofits and upgrades that 

the performance of our units remain excellent 

for a very long time.” 

In Europe, however, where process control 

demands are particularly strict and the trend 

is towards ever more complex and high-grade, 

innovative components, customers also have 

to be advised whether a retrofit makes sense 

or new equipment is the better alternative. 

“This is because nowadays a modern machine 

is capable of functions that often cannot be 

obtained by the refurbishment of an older machine”, 

explains Mr Erhard. 

 


SPECIAL 


Höhere Prüfsicherheit von Gussteilen durch 

den Einsatz hochdynamischer Radioskopie 

Yxlon 

Die Martinrea Honsel Germany GmbH 

zählt zu den großen Zulieferern namhafter 

deutscher und internationaler 

Automobilhersteller. Das Unternehmen 

setzt seit Jahren Maßstäbe in der Qualitätsprüfung 

von Gusserzeugnissen. Dabei 

nimmt die Röntgenprüfung einen hohen 

Stellenwert ein. 

Increased inspection quality of castings 

through the use of highly dynamic radioscopy 

Martinrea Honsel Germany GmbH 

numbers among the main suppliers of 

renowned German and international 

automobile manufacturers. For years the 

company has been setting standards in 

inspecting the quality of cast products. 

X-ray inspection bears a particular importance 

toward accomplishing this. 

As a leading provider of industrial X-ray 

and CT systems, Yxlon International fosters 

HDR-Aufnahme eines Gussteils 

HDR image of a cast part 

Die Firma Yxlon als führender Anbieter industrieller 

Röntgen- und CT-Systeme pflegt 

eine langjährige intensive Partnerschaft mit 

Martinrea Honsel. Diese äußert sich insbesondere 

in der Beschaffung von Neuanlagen sowie 

der kontinuierlichen Pflege und Wartung 

der bestehenden Röntgensysteme. 

Die gemeinsame Erarbeitung von Lösungen 

an intensive, long-standing partnership with 

Martinrea Honsel. This is displayed especially 

in the procurement of new systems as well as 

in the continuous maintenance and upkeep 

of existing X-ray systems in place. 

The mutual drafting of solutions toward 

quality optimisation is an integral element of 

this successful cooperation. This is equally the 

case for inspecting a significant cast part. The 

X-ray cabinet from the Y.MU2000 line being 

used to do this is currently equipped with 

analogue image analysis technology. During 

inspection of a certain region of the part, it 

quickly became clear that the physical limits 

of image intensifier technology had been 

reached. 

The problem with this crucial area was 

able to be resolved impressively within the 

course of a live demonstration using HDR 

technology from Yxlon. HDR – Highly Dynamic 

Radioscopy – designates a procedure 

in which an irradiated inspection 

item seems ‘as if made of glass’ 

in a low-noise live image due to 

a digital flat-panel detector and a 

special image processing filter. As 

a result of this glass-like depiction, 

the inspection item can be tested at 

a glance, without having to adjust 

the X-ray parameters for thick and 

thin regions. Flaws become visible 

right away, and are thus detected 

with certainty. 

The outcome: Martinrea Honsel 

decided to refit the X-ray cabinet 

with the digital HDR image analysis 

and evaluation technology from 

Yxlon. The decision brings the 

system to a status exhibiting the 

most up-to-date technology. With 

the apparent advantages obtained 

thereby, such as 

• high detail detectability 

• high inspection certainty and 

inspection speed 

• detectability of all flaws in the 

live image at a glance 

• definition of spatial position 

and shape of defects, 

the company is going to continue to meet its 

customers’ high quality specifications. 

Anzeige 

zur Qualitätsoptimierung ist Bestandteil dieser 

erfolgreichen Zusammenarbeit, so auch 

bei der Prüfung eines bedeutenden Gussteiles. 

Die dafür genutzte Röntgenkabine des Typs 

Y.MU2000 ist derzeit mit analoger Bildanalysetechnik 

ausgerüstet. Bei der Prüfung einer 

bestimmten Region des Bauteils wurde schnell 

deutlich, dass die physikalischen Grenzen der 

Bildverstärkertechnik erreicht waren. 

Im Rahmen einer Live-Demonstration 

mit der HDR-Technik aus dem Hause Yxlon 

wurde dieser kritische Bereich eindrucksvoll 

aufgelöst. HDR (Hoch dynamische Radioskopie) 

bezeichnet ein Verfahren, bei dem mittels 

digitalem Flachbilddetektor und einem speziellen 

Bildverarbeitungsfilter ein durchleuchtetes 

Prüfteil in einem rauscharmen Livebild 

„wie aus Glas“ wirkt. Auf Grund dieser glasartigen 

Darstellung ist das Prüfteil mit einem 

Blick prüfbar, ohne die Röntgenparameter für 

dicke und dünne Bereiche anpassen zu müssen. 

Fehler werden auf Anhieb sichtbar und 

somit sicher detektiert. 

Im Ergebnis hat Martinrea Honsel beschlossen, 

die Röntgenkabine mit der digitalen 

HDR-Bildanalyse und -auswertetechnik von 

Yxlon auszurüsten und das System somit auf 

den aktuellsten Stand der Technik zu bringen. 

Mit den damit erhaltenen Vorteilen wie 

• hohe Detailerkennbarkeit, 

• hohe Prüfsicherheit und 

Prüfgeschwindigkeit, 

• Erkennbarkeit aller Fehler auf einen Blick 

im Livebild 

• Definition der räumlichen Lage und Form 

von Fehlern 

wird das Unternehmen weiterhin den hohen 

Qualitätsansprüchen seiner Kunden gerecht 

bleiben. 

 

Latest News 

www.alu-web.de 



Reine Hallenluft in Aluminiumgießereien 

Energieeffiziente Methoden zur 

Entfernung organischer Schadstoffe 

In Zeiten stetig ansteigender Öl- und 

Gaspreise hat sich die Steigerung der 

Energieeffizienz in vielen Branchen 

zu einer Managementaufgabe höchster 

Priorität etabliert. Die Weitsichtigkeit 

vieler Pragmatiker hat hier zu Lösungsansätzen 

geführt, durch deren Umsetzung 

die Wettbewerbsfähigkeit entscheidend 

beeinflusst wird. Gerade in energieintensiven 

Produktionsprozessen bestehen 

häufig erhebliche Energieeinsparpotenziale. 

So auch bei der Produktion von Aluminiumdruckgussteilen. 

Denn die Energiekosten 

in Gießereien bilden stets einen 

hohen Anteil an den Gesamtkosten der 

Produktion: neben dem Energieeinsatz 

zum Schmelzen und Gießen des Metalls 

fällt an zweiter Stelle der Energieverbrauch 

für Abluft- und Zuluftanlagen ins 

Gewicht. Durch den Einsatz energieeffizienter 

Abluftfiltersysteme können in 

Gießereien für Aluminiumdruckguss 

beträchtliche Summen an Energiekosten 

und damit an CO 2 -Emissionen eingespart 

werden. Diese Einsparungen führen zu 

einer Verbesserung des Unternehmenserfolgs 

sowie des Carbon Footprint. Die 

KMA Umwelttechnik GmbH aus Königswinter 

ist seit über 25 Jahren auf die 

Entwicklung von energiesparenden und 

umweltschonenden Methoden zur Abluftbehandlung 

in Gießereien spezialisiert. 

In modernen Produktionsbetrieben ist die 

Reinhaltung der Luft von hoher Bedeutung. 

Neben Arbeitsplatzqualität und Zertifizierungsanforderungen 

macht auch die Produktqualität 

Maßnahmen zur Luftreinhaltung 

zwingend erforderlich. Die an Gießereimaschinen 

erzeugte Abluft setzt sich zusammen 

aus öligen und oft pastösen Rauch- und 

Aerosolsubstanzen, die hauptsächlich durch 

den Einsatz von Trennmitteln zustande kommen. 

Die trennmittelhaltige Abluft würde 

sich bei Verzicht auf die Abluftabsaugung in 

der Produktionshalle ausbreiten und auf die 

gefertigten Produkte, den Druckgussmaschinen 

und das Gebäude selbst niederschlagen. 

Dies führt zu hohen Folgekosten, verursacht 

durch schnellen Verschleiß und eine erhöhte 

Wartung der Anlagen sowie durch mindere 

Produktqualität. Die Ausbreitung von Abluft 

am Arbeitsplatz führt zudem zu gesundheits- 

Clean air in aluminium diecasting foundries 

The energy-efficient method of 

removing organic air pollutants 

Increasing energy-efficiency became a 

high priority management task in many 

branches, especially in times of steadily 

growing oil and gas rates. The far-sightedness 

of the pragmatics led to solutions 

which affect the competitive ability of the 

companies. Especially in energy-intensive 

manufacturing processes much considerable 

energy-saving potential can be 

found, including the production processes 

of aluminium pressure diecastings. The 

total manufacturing costs of foundries 

mainly consist of energy costs. The reason 

is that beside the high energy input 

for metal melting and casting the energy 

consumption for exhaust air and makeup 

air systems preponderate. By the use 

of energy-efficient exhaust air filtration 

systems instead aluminium pressure diecasting 

foundries can save considerable 

amounts of energy costs and therewith 

carbon dioxide emissions. The savings 

improve the company’s success as well as 

their carbon footprint. For over 25 years 

KMA Umwelttechnik GmbH, located in 

Königswinter/Germany, has been specialised 

in developing energy-efficient and 

environmentally friendly methods of exhaust 

air treatment. 

In modern manufacturing plants the purification 

of exhaust air represents a serious issue. 

The quality of workplace, achievements of 

certifications and also the product quality require 

certain arrangements for air purification. 

Diecasting machines generate greasy, oily and 

paste-like smokes and aerosols, which are created 

mainly by the use of release agents. No 

air treatment at all would make the exhaust 

air disperse into the production hall and deposit 

on the new made products, the diecasting 

machines, peripheral devices as well as 

the building itself. This leads to high follow-up 

costs, caused by fast wear and high maintenance 

of the plant as well as a low product 

quality. A dispersion of the exhaust air at the 

workplace also means health risks for the employees. 

Therefore the separation of organic 

air pollutants is mandatory. Through the last 

years several methods of exhaust air treatment 

established themselves in the diecasting 

foundries. They mainly differ in the aspect of 

energy-efficiency. 

Methods of exhaust air treatment 

For more than 25 years KMA Umwelttechnik 

GmbH has been specialised in developing 

energy-efficient and environmentally friendly 

methods of exhaust air treatment. Today’s 

most energy-efficient principle of exhaust air 

treatment is the recirculating air mode. Here 

KMA enables high air purification by highly 

effective filtration technology, which permits 

to lead back the purified air to the workplace. 

That means, the air is circulating and thus, 

there is no heat loss caused by leading the exhaust 

air outdoors. According to these aspects, 

the recirculating air mode includes the most 

energy-saving potential. 

Although this principle is used in many 

modern and new-built foundries, KMA was 

faced with the fact that in some foundries the 

demand for exhaust air mode systems still exists. 

The reasons are either production processes 

or the company’s philosophy in general, 

which necessitate a permanent exchange of 

the exhaust air with fresh air from outside. 

For those cases KMA developed an energy-efficient 

exhaust air filter system, which enables 

the foundry to recover nearly 85 percent of 

the energy, which usually would be transported 

outside with the waste air in an exhaust air 

mode. The new system of exhaust air mode 

combines the established KMA exhaust air 

filtration technology with a new integrated 

heat recovery system, consisting of heat exchanger 

and a highly efficient heat pump. 

Case example 

To give a better survey about the differences 

in exhaust air treatment several methods of 

air purification will be explained by a model 


SPECIAL 


case in the following: Let’s assume that there 

is an aluminium diecasting foundry domiciled 

in Central Europe, which is equipped by seven 

press diecasting machines. Five machines have 

a capacity of 1,300 tonnes each and two of 

900 tonnes each. Altogether the seven die 

casting machines generate an exhaust air volume 

of 63,000 m 3 /h. The air has a mean temperature 

of 25 °C at the exhaust air outlet. 

During the winter period the foundry seeks 

for an average room temperature of 18 °C 

inside the hall. The winter period in Central 

Europe lasts for six months (from October to 

March). Therefore the foundry expects during 

the 25 weeks of winter a mean ambient 

temperature of 2.9 °C (source: climate data 

Nuremberg). That means, the incoming fresh 

air from outdoors has to be heated up (ΔT = 

15.1 °C) for 3,600 hours a year. Our foundry 

management has now three options for purifying 

the waste air of the diecasting machines: 

1) The conventional exhaust air treatment 

The first concept is the conventional exhaust 

air treatment. Here the exhaust air is captured 

efficiently and directly at the machines by specially 

adapted extraction devices, filtered by 

demister cells and afterwards led outdoors by 

the help of a ventilation system. A source extraction 

at the machines leads to an efficient 

suction of the actual amount of generated exhaust 

air. Capturing the exhaust air by devices 

at the roof of the building means a dispersion 

of the fumes inside the production hall and a 

suction of high air volumes. The higher the air 

volume to be captured, the higher the energy 

consumption and the operation costs. 

Nevertheless, further savings can be obtained 

through frequency converters: blowers 

without a frequency converter basically run 

on constant speed and therefore deliver a 

consistent performance, which is designed to 

the highest possible power requirements. The 

KMA exhaust air filtration system is equipped 

with frequency converters for fan speed control. 

Thus, the fan speed can be individually 

adjusted to the exhaust capacity of the production 

plant. That means an adaption of the 

fan speed to the air extraction capacity. Every 

time the exhaust capacity turns low, the fan 

speed reduces in parallel its power. Even a 

small reduction in speed leads to significant 

energy savings. 

The exhaust air volume in our model case 

amounts to 63,000 m 3 /h. By the use of specially 

adapted extraction devices for the diecasting 

machines and frequency converters for 

fan speed control the exhaust air volume is 

decreased by less than 40,000 m 3 /h. The used 

demister filter units are made of stainless steel 

schädlichen Auswirkungen auf die Mitarbeiter. 

Daher ist eine Abscheidung der organischen 

Schadstoffe in der Abluft zwingend notwendig. 

Über die Jahre haben sich verschiedene 

Methoden zur Abluftreinigung in den Druckgussgießereien 

etabliert. Diese unterscheiden 

sich heute vor allem in Bezug auf das Merkmal 

Energieeffizienz. 

Methoden der Abluftbehandlung 

Gießereimaschinen erzeugen starken Rauch sowie 

Nebel und belasten damit den Arbeitsplatz 

Diecastings machines generate smoke as well as 

fumes and pollute the workplace 

Abbildungen: KMA Umwelttechnik 

KMA Umwelttechnik ist seit über 25 Jahren 

auf die Entwicklung von energiesparenden 

und umweltschonenden Methoden zur Abluftbehandlung 

in Gießereien spezialisiert. 

Das heute energieeffizienteste Verfahren zur 

Abluftbehandlung ist der Umluftbetrieb. Hier 

ermöglicht KMA durch den Einsatz leistungsstarker 

Filtertechnik eine so hohe Reinluftqualität, 

dass die gefilterte Abluft am Filterausgang 

wieder zurück in den Arbeitsbereich geführt 

werden kann. Das heißt, die Luft zirkuliert in 

der Halle und weist damit – im Gegensatz zum 

Abluftbetrieb – keine Wärmeverluste durch 

Abluft auf. Dementsprechend ist bei dieser 

Methode das größte Energieeinsparpotenzial 

vorhanden. 

Obwohl dieses Verfahren bei neuen Gießereien 

vielfach Anwendung findet, sah 

sich KMA dennoch der Herausforderung 

gegenübergestellt, dass auch bei modernen 

Gießereien weiterhin der Bedarf nach Abluftbetrieb 

vorhanden ist. Denn bestimmte 

Produktionsverfahren oder auch die Unternehmensphilosophie 

im Allgemeinen können 

einen permanenten Austausch von Abluft mit 

frischer Außenluft erforderlich machen. KMA 

Umwelttechnik hat für diese Einsatzfälle ein 

energieeffizientes Abluftfiltersystem entwickelt, 

das dem Gießereibetrieb erlaubt, etwa 

85 Prozent seiner im Abluftbetrieb verlorenen 

Energie wiederzugewinnen. Es handelt 

sich hierbei um die Kombination bewährter 

KMA-Abluftfiltertechnik mit einem neuen integrierten 

Wärmerückgewinnungssystem, bestehend 

aus einem Wärmetauscher und einer 

hocheffizienten Abluftwärmepumpe. 

Fallbeispiel 

Die verschiedenen Abluftkonzepte werden 

nachfolgend anhand eines Fallbeispiels erläutert, 

um die Unterschiede besser zu verdeutlichen: 

Angenommen wird eine Aluminiumdruckguss-Gießerei 

mit Sitz in Mitteleuropa, 

bestehend aus sieben Druckgussmaschinen. 

Fünf Druckgussmaschinen weisen eine Kapazität 

von jeweils 1.300 Tonnen und zwei 

von jeweils 900 Tonnen auf. Zusammen erzeugen 

die sieben Anlagen eine Abluftmenge 

von etwa 63.000 m 3 /h. Die Ablufttemperatur 

am Abluftausgang beträgt im Schnitt etwa 25 

°C. In den Wintermonaten wird in der Halle 

eine durchschnittliche Temperatur von 18 °C 

angestrebt. 

In Mitteleuropa muss von einer sechsmonatigen 

Heizperiode (Oktober bis März) ausgegangen 

werden. Somit kann an 25 Wochen 

im Jahr eine durchschnittliche Außenlufttemperatur 

von etwa 2,9 °C (Quelle: Klimadaten 

Nürnberg) erwartet werden. Das bedeutet, 

dass an 3.600 Stunden im Jahr eine Beheizung 

der einströmenden Außenluft (ΔT = 15,1 °C) 

erfolgen muss, bevor diese in die Halle geführt 

werden kann. Die Gießerei hat nun drei Abluftkonzepte 

zur Auswahl: 

1) Der konventionelle Abluftbetrieb 

Das erste Konzept ist der konventionelle 

Abluftbetrieb, bei der die Abluft durch maßgeschneiderte 

Hauben über den Maschinen 

punktuell erfasst, mittels Demisterzellen gefiltert 

und anschließend mit Hilfe eines Ventilators 

ins Freie getragen wird. Eine direkte 

Ablufterfassung an den Maschinen führt dazu, 

dass nur die tatsächlich erzeugte Menge an 

Abluft erfasst und abtransportiert wird. Bei 

einer Abluftabsaugung am Hallendach würde 

sich die Abluft erst in der Halle ausbreiten 

und könnte anschließend nur noch durch die 

Erfassung eines viel größeren Abluftvolumens 

abgesaugt werden. Je höher die Abluftmenge, 

desto höher der Energieverbrauch und damit 

die Betriebskosten. 

 



Durch Frequenzumrichter lassen sich weitere 

Einsparungen erzielen: Ventilatoren laufen 

grundsätzlich permanent auf konstanten 

Drehzahlen und liefern daher eine gleichbleibende 

Leistung, die auf den höchstmöglichen 

Leistungsbedarf ausgelegt ist. Die KMA-Abluftfilteranlagen 

sind mit einer Ventilatorendrehzahlsteuerung 

mittels Frequenzumformer 

ausgestattet. Damit kann die Ventilatorleistung 

optimal und individuell an den Absaugbedarf 

der Produktionsanlage angepasst werden. 

Das bedeutet, bei Senkung des Absaugbedarfs 

findet gleichzeitig eine Reduzierung 

der Drehzahl statt. Denn schon eine geringe 

Drehzahlreduzierung bewirkt eine deutliche 

Energieersparnis. 

Im Fallbeispiel beträgt die erzeugte Abluftmenge 

63.000 m 3 /h, die jedoch durch die 

maßgeschneiderten Ablufthauben und den 

Einsatz der energiesparenden Ventilatorensteuerungen 

auf unter 40.000 m 3 /h reduziert 

wird. Die hier eingesetzten Demisterfilter 

bestehen aus Drahtgeflechten, die Partikel 

sowie Tröpfchen aus der Abluft filtern. Der 

Energieverbrauch bei diesem Konzept setzt 

sich zusammen aus dem Stromverbrauch der 

Ventilatoren im Ab- und Zuluftbereich sowie 

dem Energieverbrauch der Heizungsanlage. 

Denn durch die Beförderung der Abluft nach 

draußen wird auch die Wärme innerhalb der 

Halle mit hinausgetragen. 

In den kalten Wintermonaten führt der 

konventionelle Abluftbetrieb zu hohen Heizkosten, 

da die ins Freie transportierte Luft 

zwingend durch die gleiche Menge an frischer 

Außenluft ersetzt werden muss. Ein hoher 

Energieverbrauch geht einher mit einem hohen 

Ausstoß an CO 2 -Emissionen. Bei einem 

Gaspreis von 0,50 €/m 3 und einem Strompreis 

von etwa 0,16 €/kWh ergeben sich für diese 

fiktive Gießerei während der Heizperiode 

Betriebskosten in Höhe von 76.000 Euro und 

ein durch Lüftung bedingter CO 2 -Ausstoß von 

etwa 296 Tonnen. 

2) Filtersystem mit integriertem Wärmetauscher 

Beim zweiten Abluftkonzept handelt es sich 

um ein hoch effizientes Filtersystem mit Absaughaube, 

energiesparender Ventilatorensteuerung 

und integriertem Wärmetauscher. 

Auch hier wird, wie oben beschrieben, die Abluft 

mittels Absaughauben über die einzelnen 

Druckgussmaschinen punktuell erfasst. Das 

daran anschließende Filtersystem setzt sich 

zusammen aus Demister und Elektrofilter. 

Der Elektrofilter ist in diesem Fall von 

großer Bedeutung, da er trotz eines geringen 

Energieverbrauchs eine hochgradige Abscheidung 

von öligen und fettigen Emissionen wie 

Rauch, Staub und Nebel sicherstellt. Diese 

Filtermethode erhöht gegenüber der Demisterfilteranlage 

nicht nur die Reinheit der gefilterten 

Luft deutlich, sondern sichert auch 

den Wirkungsgrad des Wärmetauschers. Der 

Frequenzumrichter für die Ventilatorendrehzahl 

erzielt auch hier weitere Einsparungen 

an Energie. 

Abschließend wird die gereinigte, jedoch 

noch warme Abluft an einen integrierten 

Wärmetauscher weitergeleitet. Mit Hilfe des 

Wärmetauschers wird der Abluft die Wärme 

entzogen und durch einen Direktverbund auf 

die einströmende Außenluft übertragen. Der 

Wirkungsgrad bei diesem Direktverbund beträgt 

über die Heizperiode im Mittel etwa 40 

Prozent. In unsere Gießerei bedeutet das eine 

Energierückgewinnung von durchschnittlich 

86,8 kW pro Stunde und etwa 312.500 kW 

während einer Heizperiode. Bei Abzug des 

Energieeigenverbrauchs der Wärmerückgewinnungsanlage 

(Umwälzpumpe etc.), ergibt 

mesh wire elements. They allow the filtration 

of aerosols and droplets. The energy consumption 

of the conventional exhaust air treatment 

mainly consists of the energy demands 

for the air incoming and outgoing ventilations 

as well as the heating installation for the hall. 

Leading exhaust air outdoors causes heat loss 

in the hall. 

Therefore conventional exhaust air ventilation 

systems always lead to high operation 

costs during cold winter days. The reason: the 

same amount of air that is led outdoors has 

o be replaced by incoming fresh air from outside, 

which has to be heated up first. High energy 

consumption always results in high carbon 

dioxide emissions. With a gas rate of 0.50 €/ 

m 3 and an electricity rate of nearly 0.16 €/ 

kWh the energy costs for the air treatment 

in our fictional foundry in Central Europe 

amounts to 76,000 euros during one heating 

period. Its carbon dioxide emissions amount 

to 296 tonnes during that period. 

2) Air filtration system with integrated heat 

exchanger 

The second method of air treatment consists 

of a highly efficient air filtration system with 

an extraction hood, an energy-saving ventilation 

system and an integrated heat exchanger. 

Here, the exhaust air is also captured efficiently 

and directly at the diecasting machines 

by specially adapted extraction devices as 

already described before. The filtration units 

afterwards are a composition of demister and 

electrostatic filters. 

The electrostatic precipitators have a big 

relevance in this case: they assure a highly effective 

separation of oily and greasy emissions 

like smoke, dust and fine mist by the use of 

low energy consumption. This kind of filter 

system increases the purity of the filtered air 

Energieeffiziente Abluftfiltration mit Wärmerückgewinnung durch Wärmepumpe Energy-efficient exhaust air filtration with heat recovery by heat pump 

1. Rauchhaltige Abluft aus den Druckgussmaschinen 1. Fumes and exhaust air from casting machines 

2. Zentrale Filterstation: Die Abluft wird gefiltert, anschließend wird ihr über einen Wärmetauscher die Wärme entzogen 2. Central filters with precipitator and heat recovery system 

3. Die gefilterte und abgekühlte Abluft wird ins Freie geblasen 3. Filtered exhaust air flows outdoors 

4. Mit Hilfe einer Wärmepumpe wird Heizwasser erzeugt 4. Heat pump generates hot water for heating 

5. Außenluft wird über einen Zuluft-Wärmetauscher erwärmt und in die Halle geblasen 5. Makeup air passes through a heat exchanger into the hall 

(Daten im Schaubild sind beispielhaft) 

(example data) 


SPECIAL 


and ensures a full and long-term effectiveness 

of the heat exchanging system. The frequency 

converter for fan speed control is also obtaining 

to more energy-savings in this case. 

Afterwards the purified air flows to an integrated 

heat exchanger, which extracts the 

energy out of the purified air and led it to 

the fresh air duct to heat up the incoming fresh 

air. This method has a mean heat recovery rate 

of 40 percent through the winter period, resulting 

in a heat recovery of 86.8 kW an hour 

and 312,500 kW during one winter period 

for our model foundry. After the deduction of 

the heat recovery system’s own energy consumption 

(e.g. circulating pump), this second 

method ensures an annual reduction of nearly 

18,000 euros for the operational costs and 

more than 70 tonnes of carbon dioxide emissions. 

The investment for this air filtration system 

has a payback period of three years. 

3) Air filtration system with integrated heat 

exchanger und highly efficient heat pump 

The third method of air treatment contains all 

benefits of the second method as explained 

before. The difference: this system is equipped 

with a highly efficient heat pump. Exhaust air 

heat pumps always draw their energy out of 

the relatively warm exhaust air of the production 

hall. Therefore this principle achieves a 

high COP performance of 6 and higher (that 

means 1 kW of electricity generates more than 

6 kW of thermal energy). The result is an extremely 

economical operation compared to 

other heating systems, which ensures a direct 

transfer of the recovered energy to the incoming 

fresh air without any buffer tank. 

In view of the high COP performance and 

a heat recovery rate of 85 percent our aluminium 

diecasting foundry recovers by this 

filtration system nearly twice as much of the 

energy back, which would be usually gained 

by the use of an exhaust air filter system 

with just an integrated heat exchanger. This 

equates to a heat recovery of 185 kW an hour 

(~ 666,000 kW a year). By deducting the filtration 

system’s own energy consumption our 

diecasting foundry saves annually 26,500 euros 

of energy costs and 112.5 tonnes of carbon 

dioxide. The investment for this air filtration 

system has a payback period of four years. 

sich eine jährliche Reduzierung der Betriebskosten 

um fast 18.000 Euro und eine Senkung 

der CO 2 -Emissionen um mehr als 70 Tonnen. 

Die Amortisationszeit für die Investition dieser 

Anlage beträgt etwa drei Jahre. 

3) Filtersystem mit integriertem Wärmetauscher 

und hocheffizienter Wärmepumpe 

Das dritte Abluftkonzept beinhaltet alle Vorteile, 

die auch das zuvor erläuterte zweite 

Konzept umfasst. Der Unterschied besteht 

darin, dass die Anlage um eine hocheffiziente 

Wärmepumpe erweitert wurde. Abluftwärmepumpen 

beziehen ihre Energie aus der auch 

an kalten Tagen stets relativ warmen Hallenabluft. 

Daher erzielt dieses Prinzip extrem 

hohe Leistungszahlen von über 6, das heißt 

aus 1 kW elektrischem Strom werden 6 kW 

thermische Energien gewonnen. Eine derartige 

Anlage ist deutlich wirtschaftlicher als 

vergleichbare Heizsysteme und ermöglicht 

eine direkte Energieübertragung (ohne Pufferspeicher) 

an die zu erwärmende Zuluft. 

Angesichts der hohen Leistungszahl und 

eines Wirkungsgrades von 85 Prozent gewinnt 

die betrachtete Aluminium-Gießerei bei Einsatz 

einer KMA-Abluftfilteranlage mit integrierten 

Wärmetauschern und Wärmepumpe 

fast doppelt so viel Energie zurück wie eine 

Filteranlage mit einfachem Wärmetauscher. 

Das entspricht einer Energierückgewinnung 

von etwa 185 kW pro Stunde (~ 666.000 kW 

im Jahr). Bei Abzug des Energieeigenverbrauchs 

der Anlage summiert sich die jährliche 

Ersparnis auf fast 26.500 Euro. Damit 

einhergehend reduziert sich der CO 2 -Ausstoß 

um etwa 112,5 Tonnen im Jahr. Bei diesem 

Modell rentiert sich die Investition nach einer 

Amortisationszeit von etwa vier Jahren. 

Fazit 

Wie das Fallbeispiel verdeutlicht, bestehen 

mehrere Methoden, um die Hallenabluft in 

Aluminiumdruckguss-Gießereien von organischen 

Luftschadstoffen zu reinigen. Über dieletzten 

Jahre hat sich die Technik im Bereich 

der Abluftreinigung weiterentwickelt. Daher 

breitet sich in vielen Gießereibetrieben ein 

Umdenken hin zu energieeffizienten Abluftfiltersystemen 

aus. Die heutige Technologie 

zeigt auf, dass Umweltverträglichkeit und 

Wirtschaftlichkeit keine Gegensätze sind, sondern 

sich gegenseitig ergänzen und verstärken. 

Hinzu kommt, dass sich die Investition für ein 

energieeffizientes Abluftsystem bereits nach 

kurzer Zeit rentiert: Energieeffiziente Abluftfiltersysteme 

verschaffen der Gießerei durch 

erhebliche Betriebskosteneinsparungen Wettbewerbsvorteile 

und verbessern den ökologischen 

Fußabdruck des Betriebes dank einer 

starken Reduzierung des CO 2 -Ausstoßes. 

Abluftsysteme im Vergleich – Einsparpotenziale durch die Wahl eines energieeffizienten Abluftfiltersystems 

Exhaust air filtration systems in comparison – energy-savings by the use of an energy-efficient filtration system 

Conclusion 

The model case illustrates several methods 

for separating organic pollutants out of the 

exhaust air from aluminium pressure die 

castings. In recent years the technology of exhaust 

air treatment has been developed further, 

therefore many companies rethink their 

Grundlage: Abluftmenge: 40.000 m 3 /h, Ø Außenlufttemperatur in der Heizperiode (3.600 h): 2,9 °C, erwünschte Zulufttemperatur 

in der Halle: 18 °C, Δt = 15,1 °C ** Kostenansatz: Gaspreis 0,50 €/m 3 , Strompreis 15,5 Cent/kWh 

Basics: air volume: 40,000 m 3 /h, Ø ambient temperature in heating period (3,600 h): 2.9 °C, desirable temperature 

inside the hall: 18 °C, Δt = 15.1 °C ** Estimation of cost: gas rate 0.50 €/m 3 , electricity rate 15.5 Cent/kWh 



already existing air treatment systems and go 

for energy-efficient exhaust air filtration systems. 

Today’s technology shows that environmental 

sustainability does not go against cost 

effectiveness. In fact these two factors com- 

plement and benefit one another. In addition, 

to invest in an energy-efficient exhaust air filtration 

system gives a good return after a short 

payback period. Energy-efficient exhaust air 

filtration technology benefits foundries in 

many cases: it decreases remarkable amounts 

of operational costs, resulting in advantages of 

the company’s competition, and it improves 

the company’s carbon footprint. 

Neue Konzepte für Qualität, Produktivität 

und Energieeffizienz im Leichtmetallguss 

Zum siebten Mal veranstaltete Magma 

das Diskussions- und Austauschforum 

speziell für Gießer und Gussteilabnehmer 

im Bereich Nichteisen und Leichtbau. 

Rund 80 Teilnehmer folgten kürzlich 

der Einladung nach Sinsheim, um über 

die Fortschritte in der Gießprozess-Simulation 

mit Blick auf sichere Qualität, robuste 

Fertigung und Energieeffizienz im 

Leichtmetallguss zu diskutierten. Auf der 

Abnehmerseite zeigte die starke Präsenz 

der Automobilhersteller – Daimler, VW, 

Audi, Porsche oder Ford – den hohen 

Stellenwert, den die Branche der Gießprozess-Simulation 

bei der Realisierung von 

Leichtbaukonzepten durch Guss beimisst. 

Ein Schwerpunkt des Forums widmete 

sich dem BMBF-geförderten Forschungsprojekt 

ProGRess, das analysiert, wie sich 

die Energieeffizienz über den gesamten 

Lebenszyklus von Druckgussteilen um 

durchschnittlich 15 Prozent erhöhen lässt. 

Die Vorträge des ersten Forumstages behandelten 

die vielfältigen Aspekte und Vorteile 

der Gießprozess-Simulation. Für die Audi 

AG zeigten Gregor Branner und Christopher 

Thoma, für die VW AG Marc Braunhardt, 

wie sich durch den frühzeitigen Einsatz der 

Gießprozess-Simulation in der Konstruktion 

Bauteile wirtschaftlicher entwickeln und fertigen 

lassen. Thoma zeichnete nach, wie Produkt- 

und Prozessentwicklung unter Einsatz 

der Gießprozess-Simulation strukturiert und 

methodisch zusammenwirken, um ein funktional 

und gießtechnisch ideales Bauteil zu 

entwickeln. 

Georg Dieckhues und Tobias Gummersbach 

von den Ohm & Häner Metallwerken 

stellten in ihrem Vortrag „Anwendungen von 

Magma 5 im Projektierungsalltag einer Aluminiumkundengießerei“ 

die Gießprozess- 

Simulation als etablierte Basistechnologie in 

ihrem Unternehmen vor. Das Unternehmen 

setzt bereits seit zehn Jahren die Software für 

die Gießprozess-Simulation ein. Bis zu 300 

qualifizierte Simulationen pro Jahr führt man 

New concepts for quality, productivity 

and energy efficiency in light metal casting 

Auf dem 7. Magma NE- und Leichtmetallforum diskutierten Gießer und Gussteilabnehmer insbesondere 

über die wirtschaftliche Fertigung von Gussteilen 

At the 7 th Magma NF and light metal forum foundrymen and customers who use castings focused their 

discussions on the profitable production of castings 

For the seventh time Magma GmbH, 

Germany, held a discussion and information 

exchange forum specially for 

foundrymen and casting buyers who use 

castings in the field of non-ferrous metals 

and lightweight construction. About 80 

participants recently accepted the invitation 

to Sinsheim in Germany, to discuss 

advances in the simulation of casting 

processes with particular reference to assured 

quality, reliable manufacture and 

energy efficiency in the casting of light 

metals. On the customer side the ample 

presence of car manufacturers – Daimler, 

VW, Audi, Porsche and Ford – demonstrated 

the great importance placed by 

the industry on casting process simulation 

for lightweight concepts constructed using 

castings. 

The lectures during the first day of the forum 

dealt with the numerous aspects and advantages 

of casting process simulation. For Audi 

AG Gregor Branner and Christopher Thoma 

and for VW AG Marc Braunhardt described 

how the use of casting process simulation at 

an early stage of design enables components 

to be developed and produced more economically. 

Mr Thoma demonstrated how a structured 

and collaborative product and process 

development is supported using casting process 

simulation, to develop a component that is 

ideal both functionally and in relation to casting 

technology. 

In their lecture ‘Applications of Magma 5 in 

the routine planning of an aluminium jobbing 

foundry’ Georg Dieckhues and Tobias Gummersbach 

from Ohm & Häner Metallwerke 

described casting process simulation as an es- 

Fotos: Magma 


SPECIAL 


tablished basis technology in their company. 

The company has already been using software 

for casting process simulation for ten years. 

Up to 300 competent simulations a year are 

carried out, mainly to assist the design of components, 

to analyse die-casting and sand-casting 

processes or to optimise gating and feeding 

systems with a view to optimised profitability. 

Amplifying those concepts, in his contribution 

‘Lessons Learned’ Jens Hoffmann from 

ZF Gusstechnologie commented on the learning 

curve along which companies travel by virtue 

of using simulation technology. Considering 

the example of a housing for a dual clutch, 

he demonstrated how on this basis the casting 

process can be designed in an economical and 

result-orientated manner. Besides the obvious 

advantages of a smoothly-running production 

process in the foundry, he also stressed the 

learning effect achieved by the use of casting 

process simulation. 

Anton Spatzenegger from Franken Guss 

Kitzingen spoke about experience with casting 

simulation for pressure diecasting with 

‘laminar’ filling of the mould. With this modified 

cold-chamber pressure diecasting process 

lightweight components with wall thicknesses 

from 3.8 to 60 mm, good mechanical properties 

and excellent weldability can be produced. 

As a practical example Mr Spatzenegger 

demonstrated the simulation-assisted development 

of a crank-case cover of aluminium, 

which had previously been made from 

cast iron. 

Marc Fuchs from Wagner AG reported 

about the simulation-assisted development 

of hybrid injection-moulded and pressure 

diecast components. The combination of the 

advantages of pressure diecast and injection 

moulded components results in an integration 

of the functions of the materials involved and 

reduces weight and costs. By virtue of using 

casting process simulation with Magma 5 and 

injection moulding simulation with ‘Sigmasoft’, 

at Wagner AG critical factors in the 

production of hybrid pressure diecast plastic 

components, such as process stability or the 

utility limits of the composites can be assessed 

and optimised on a substantiated basis. 

The second day of the forum was devoted 

to the research project ProGRess supported 

by the BMBF (German Federal Ministry of 

Research), in which method and technology 

partners and end-user companies came together 

to analyse the ‘Design of more resourceefficient 

process chains, considering the example 

of aluminium pressure diecasting’. The 

project leader of ProGRess is the Karlsruhe 

Institute for Technology. The project, now in 

durch, etwa um die konstruktive Auslegung 

von Bauteilen zu unterstützen, Kokillen- und 

Sandgussprozesse zu analysieren oder Anschnitt- 

und Speisersysteme im Sinne einer 

wirtschaftlicheren Fertigung zu optimieren. 

Ergänzend dazu informierte Jens Hoffmann 

von der ZF Gusstechnologie im Beitrag 

„Lessons Learned“ über die unternehmerische 

Lernkurve, auf der man sich durch den 

Einsatz der Simulationstechnologie bewegt. 

Am Beispiel eines Doppelkupplungsgehäuses 

illustrierte er, wie sich auf dieser Basis der 

Gießprozess wirtschaftlich und ergebnisorientiert 

auslegen lässt. Herausgestellt wurde 

neben dem vordergründigen Erfolg eines stabil 

laufenden Fertigungsprozesses in der Gießerei 

vor allem der Lerneffekt durch die Anwendung 

der Gießprozess-Simulation. 

Anton Spatzenegger von der Franken Guss 

Kitzingen sprach über die Erfahrungen mit der 

Gießprozess-Simulation beim Druckguss mit 

„laminarer“ Formfüllung. Mit diesem modifizierten 

Kaltkammer-Druckgussverfahren lassen 

sich Leichtbauteile mit Wandstärken von 

3,8 bis 60 mm, guten mechanischen Kennwerten 

und sehr guter Schweißbarkeit fertigen. 

Als Praxisbeispiel demonstrierte Anton 

Spatzenegger die simulationsunterstützte Entwicklung 

eines Aluminium-Kurbelgehäusedeckels 

aus, der zuvor in Gusseisen hergestellt 

wurde. 

Über die simulationsunterstützte Entwicklung 

von hybriden Spritzguss- und Druckgusskomponenten 

berichtete Marc Fuchs von der 

Wagner AG. Die Kombination der Vorteile 

von Druckguss- und Spritzgussteilen schlagen 

sich in der Integration von Funktionen der 

beteiligten Werkstoffe sowie in der Reduktion 

von Gewicht und Kosten nieder. Durch 

den Einsatz der Gießprozess-Simulation mit 

Magma 5 und der Spritzguss-Simulation mit 

„Sigmasoft“ lassen sich bei der Wagner AG 

kritische Faktoren bei der Produktion von hybriden 

Druckguss-Kunststoff-Komponenten, 

bspw. die Prozessstabilität oder die Einsatzgrenzen 

der Verbindungen, beurteilen und auf 

gesicherter Grundlage optimieren. 

Der zweite Forumstag war dem BMBFgeförderten 

Forschungsprojekt ProGRess 

gewidmet, in dem sich Methoden- und Technologiepartner 

sowie Anwenderunternehmen 

zusammengeschlossen haben, um die „Gestaltung 

ressourceneffizienter Prozessketten am 

Beispiel Aluminiumdruckguss“ zu analysieren. 

Projektträger von ProGRess ist das Karlsruher 

Institut für Technologie. Zu den Methoden- 

und Technologiepartnern gehören 

neben der gastgebenden Magma die Institute 

für Werkmaschinen und Fertigungstechnik 

(IWF) sowie Füge- und Schweißtechnik (IFS) 

der TU Braunschweig, die Bühler Druckgießsysteme, 

Chem-Trend und Trimet Aluminium. 

Für die Anwenderseite sind die Gießereien 

G. A. Röders, Martinrea Honsel und KSM 

Castings beteiligt. Das kurz vor dem Abschluss 

stehende Projekt soll in der Praxis nachvollziehbar 

darstellen, wie sich die Energieeffizienz 

um durchschnittlich 15 Prozent über die 

gesamte Prozesskette steigern lässt. 

Nachdem Christoph Herrmann vom IWF 

und Götz Hartmann von Magma einführend 

über die Ziele des Projekts und die Potenziale 

bei der Steigerung der Energieeffizienz informiert 

hatten, gingen die Folgevorträge in die 

fachliche Tiefe: Sie schilderten im Detail, an 

welcher Stelle der Prozesskette sich mit welchen 

Methoden die Energieeffizienz steigern 

lässt. Dazu gehören etwa die Gießprozess- 

Simulation, die Optimierung des Sprühprozesses 

durch alternative Trennstoffe, die Reduzierung 

des Kreislaufmaterials oder energieeffiziente 

Anlagen und Prozesse. 

Über Software für 

Gießprozess-Simulation 

Software für die Gießprozess-Simulation sagt 

den gesamten Gießprozess inklusive Formfüllung, 

Erstarrung und Abkühlung voraus und 

erlaubt die quantitative Vorhersage von mechanischen 

Eigenschaften, thermischen Spannungen 

und Verzug der dabei entstehenden 

Gussteile. Durch Simulation wird die Qualität 

eines Gussteils bereits vor dem Produktionsbeginn 

exakt beschreibbar und die Gießtechnik 

kann auf die gewünschten Teileeigenschaften 

ausgerichtet werden. Damit lassen 

sich nicht nur teure Probegüsse in der Entwicklung 

eliminieren. Die genaue Auslegung 

des gesamten Gießsystems spart darüber hinaus 

Energie, Material und Werkzeugkosten. 

Das Anwendungsspektrum der Magma-Lösungen 

umfasst alle Gusswerkstoffe, von Gusseisen 

über Aluminiumsand-, Kokillen- und 

Druckguss bis hin zu Stahl-Großgussteilen. 

Die Software unterstützt den Anwender von 

der Auslegung des Bauteils, der Festlegung der 

Schmelzpraxis und der Gießtechnik über den 

Modellbau und die Formherstellung bis hin 

zur Wärmebehandlung und Nachbearbeitung. 

Damit können Kosten in der gesamten Fertigungskette 

konsequent eingespart werden. 

In den letzten zehn Jahren sind Lösungen 

für die Gießprozess-Simulation zum obligatorischen 

Werkzeug für viele Gießereien 

geworden. Magma 5 erweitert jetzt die Möglichkeiten 

der Gießprozess-Simulation. Dies 

wird die Verbreitung der Technologie weiter 

beschleunigen. 

 



its final stages, should demonstrate in a practicable 

manner how energy efficiency can be 

increased by 15 percent on average over the 

entire process chain. A series of lectures dealt 

with the question of at what stages in the process 

chain and by what methods energy efficiency 

can be increased. These include casting 

process simulation, optimisation of the injection 

process by the use of alternative parting 

agents, the reduction of recycling material or 

energy-efficient plant and processes. 

Software for casting process simulation 

Software for casting process simulation considers 

the complete casting process including 

mould filling, solidification and cooling, and 

provides the quantitative prediction of mechanical 

properties, thermally induced casting 

stresses and the distortion of cast components. 

Simulation accurately describes a cast component’s 

quality up-front before production 

starts, and the casting layout can be designed 

with respect to the required component properties. 

This results in the reduction of preproduction 

sampling, but also the precise layout 

of the complete casting system leads to 

energy, material and tooling savings. 

The range of application of Magma solutions 

comprises all cast alloys, from cast iron 

to aluminium sand casting, permanent mould 

and die casting up to large steel castings. The 

software supports the user in component design, 

the determination of melting practice 

and casting methoding through to mould making, 

heat treatment and finishing. In this way 

costs can be saved consequently along the entire 

casting manufacturing route. 

Over the past ten years solutions for casting 

process simulation have become obligatory 

for many foundries. Magma 5 now expands 

the capabilities of casting process simulation 

and will further accelerate the acceptance 

of this technology. 

 

Magma 5 5.2: Neueste Version der 

Gießprozess-Simulationssoftware freigegeben 

Die Magma GmbH, Aachen, hat kürzlich mit 

Magma 5 5.2 die neueste Version ihrer führenden 

Software zur Gießprozess-Simulation 

freigegeben. In der neuen Version wurden insgesamt 

mehr als 160 Optimierungen für den 

Anwender realisiert, die im Schwerpunkt auf 

die Effizienzsteigerung bei der Auswertung 

von Simulationsergebnissen zielen. 

Magma 5 5.2 erlaubt jetzt den direkten Ergebnisvergleich 

von bis zu vier unterschiedlichen 

Versionen. Die Ergebnisse von Formfüllung, 

Erstarrung oder Spannungsverlauf 

können synchron animiert werden. Ein besonderes 

Highlight ist die Möglichkeit, alle Ergebnisse 

interaktiv in 3D am Bildschirm darzustellen 

und als 3D-Videos oder 3D-Bilder automatisch 

abzulegen. Dabei helfen zahlreiche 

Vereinfachungen und Standardisierungen der 

Ergebnisauswertung. 

Neue Ergebniskriterien erlauben die effektivere 

Auswertung von Schmelzeabkühlung 

und kritischen Geschwindigkeiten während 

der Formfüllung. Der Speisungsverlauf und 

die Entwicklung von Porositäten können jetzt 

während der gesamten Erstarrung verfolgt 

werden. Ein neues Kriterium für die Rissvorhersage 

unterstützt den Anwender bei der Bewertung 

von spannungsbedingten Qualitätsproblemen. 

Mit Anwenderergebnissen steht 

mit der neuen Version ein mächtiges Werkzeug 

zur Verfügung: Der Anwender kann seine 

eigenen Kriterien einfach definieren und 

sowohl als Standard in jeder Rechnung miterzeugen 

oder nachträglich auswerten. 

Für Anwender im Druckguss wird die Definition 

des Prozesses und des Wärmeüber- 

Magma 5 5.2: Latest release of Magma’s casting 

process simulation software now availabl 

With Magma 5 5.2, Magma GmbH, Germany, 

has recently released the latest version of its 

leading casting process simulation software 

with significant new and improved functionality. 

More than 160 improvements were implemented 

for the user in the new release. A 

main focus of the development efforts was on 

Alle Ergebnisse können im Stereomodus untersucht werden 

All results can be displayed in 3D stereo 

increasing the efficiency in evaluating simulation 

results. 

Magma 5 5.2 now allows the direct comparison 

of up to four different project versions in 

the result perspective. Filling, solidification 

and stress results can be animated in a synchronised 

mode. A special highlight is the op- 

Abbildungen: Magma 


SPECIAL 


tion to display the geometry 

and all Magma 5 results 

in 3D stereo using shutter 

or red / cyan glasses and to 

store them as 3D images 

or movies. Various new 

tools facilitate a standardized 

result evaluation. 

New result criteria 

allow for a more effective 

evaluation of metal 

cooling and critical metal 

speeds during filling. The 

progress of feeding and 

porosity formation can be 

monitored and displayed 

continuously during the 

entire solidification process. 

A new criterion to 

predict cold cracks allows 

the user to find stress-related 

casting quality problems 

more quickly. 

The implementation 

of so-called user results 

offers a powerful tool 

to compile user-specific 

criteria based on any Magma 

5 results. User results can easily be defined 

and created automatically during a simulation 

or subsequently in the result perspective. 

Diecasting users will appreciate an improved 

visualisation of the process time line 

and extended consideration of the heat transfer 

conditions between diecasting and die as 

a function of the local feeding conditions. 

Additionally, the Magma hpdc module now 

supports the assessment of the real casting 

temperature as a function of the current shot 

sleeve conditions. 

All users will benefit from the new resume 

point capability, which allows flexibility in restarting 

the simulation with modified diecasting 

process conditions based on the previous 

or next-to-last casting cycle. Sand casting processes 

can be resumed with different conditions 

at the end of any process stage. The automatic 

enmeshment of complex geometries is now 

further simplified by new enmeshment criteria 

and procedures. 

Stress simulation results can be prepared 

for faster post processing. For the quantitative 

assessment of casting distortion in the 

measurement perspective, it is now possible 

to compare the virtual measurement with the 

real part geometry. 

Finally, with Magma 5 Rel. 5.2, a new database 

of riser sleeves, which were generated by 

ASK Chemicals, is available. 

 

In der Ergebnisperspektive können bis zu vier verschiedene Projektversionen effizient und synchronisiert miteinander verglichen 

werden 

The result perspective allows the effective and synchronized comparison of up to four different project versions 

gangs zwischen Werkzeug und Gussteil als 

Funktion der aktuellen Speisungssituation 

vereinfacht. Darüber hinaus gibt der Druckgussmodul 

Hilfestellung bei der Ermittlung 

der tatsächlichen Gießtemperatur in Abhängigkeit 

der Schusskammerbedingungen. 

Alle Anwender profitieren von den neuen 

Aufsetzpunkten, die eine flexible Wiederaufnahme 

der Rechnung mit veränderten Prozessbedingungen 

im Dauerguss oder nach jedem 

Prozessschritt ermöglichen. Die automatische 

Vernetzung von komplexen Geometrien wird 

jetzt durch neue Kriterien und Abläufe noch 

einfacher. 

Spannungsrechnungen werden durch die 

Vorbereitung aller Ergebnisse noch schneller 

auswertbar. Die quantitative Auswertung von 

Verzugsberechnungen in der Messperspektive 

ist jetzt auch im Vergleich zur tatsächlichen 

Sollgeometrie möglich. 

Mit Magma 5 5.2 werden außerdem neue 

Datensätze für Speiserhilfsstoffe, die von der 

Firma ASK Chemicals ermittelt wurden, als 

Lizenz verfügbar. 

 

Ein neues Kaltrisskriterium ermöglicht die effektive Bewertung von kritischen Spannungsbedingungen 

während der Abkühlung eines Gussteils 

A new cold crack criterion allows an easier assessment of critical stress levels during the cooling of a casting 

Image courtesy: Kimura Chuzo, Japan 



Werkzeuglose Formherstellung mit 3D-Drucktechnologie 

Sandgussformen schnell und wirtschaftlich 

schneller verbreitet, zum anderen forcieren 

die erzielten Quantensprünge bei der Performance 

der 3D-Drucksysteme maßgeblich deren 

Anwendungsmöglichkeiten. 

Abb. 1: VX4000, das größte 3D-Drucksystem von voxeljet 

Was in der Automobilindustrie begann, 

setzt sich heute in vielen anderen Industriesektoren 

fort: der Siegeszug der 3D- 

Drucktechnologie. Immer mehr Anwender 

schätzen die Zeit- und Kostenvorteile 

dieses Verfahrens bei der werkzeuglosen 

Herstellung von Sandformen für den 

Metallguss – und profitieren dabei von 

den neuesten Entwicklungen dieser noch 

jungen Technologie. 

Gussteile in kleinen Losgrößen haben Konjunktur. 

Waren es in der Vergangenheit vorwiegend 

Automobilhersteller und Zulieferer, 

die in der Erprobung und im Prototypenbau 

Bauteile und Komponenten aus Metallguss in 

sehr kleinen Stückzahlen benötigten und dafür 

im 3D-Druck eine überlegene Technologie 

zur Herstellung der benötigten Sandkerne 

und Formen fanden, hat sich das Verfahren im 

Abb. 2: Anwendungsbeispiele der VX4000 

Laufe der Zeit in einer Vielzahl von weiteren 

Industriezweigen etabliert. Heute kommt das 

3D-Druckverfahren neben den klassischen 

Applikationen überall dort zum Einsatz, wo 

die schnelle und wirtschaftliche Herstellung 

von Sandformen auf dem Programm steht – 

sei es in der Architektur, bei Restaurationen, 

in der Luft- und Raumfahrt oder bei der Herstellung 

von Designermöbeln. 

Der Durchbruch dieser Technologie macht 

sich auch im Dienstleistungszentrum der voxeljet 

technology GmbH bemerkbar. Hier entstehen 

auf hoch modernen 3D-Druckanlagen 

Sandformen und Kerne für den Metallguss 

in erster Güte exakt nach Kundenvorgaben. 

„Noch nie haben wir ein derart breites Spektrum 

an Formen gedruckt und noch nie so 

viele Kunden aus unterschiedlichen Industrien 

bedient wie heute“, sagt Ingo Ederer, 

Geschäftsführer der voxeljet technology 

GmbH. 

Zwei Faktoren 

sind es, denen 

man diese 

positive Entwicklung 

zuschreibt: Zum einen 

ist es die Kenntnis über 

die grundlegenden, 

verfahrensimmanenten 

Vorteile der 3D- 

Drucktechnologie, die 

sich in allen Industriebereichen 

immer 

Abbildungen: voxeljet 

Vorteile der 3D-Drucktechnologie 

Im Gegensatz zur konventionellen Herstellung 

von Formen, bei der allein die Fertigung 

von Modellplatten oder Kernkästen mehrere 

Wochen in Anspruch nehmen kann, lassen 

sich im 3D-Druck kleinere Sandformen bereits 

in wenigen Stunden „drucken“. Die Formen 

entstehen ohne aufwendige und teuere 

Formeinrichtung vollautomatisch rein nach 

CAD-Daten im sogenannten Schichtbauverfahren 

durch den wiederholten Auftrag von 

300 Mikrometer dicken Quarzsandschichten, 

die über den Druckkopf der Anlage selektiv 

mit einem Binder verklebt werden. Nach dem 

Druckprozess muss die Form nur noch entpackt, 

also von überschüssigen Sand befreit 

werden. 

Mit der 3D-Drucktechnologie lässt sich 

nicht nur die Herstellungszeit für Prototypen 

und Kleinserien signifikant verkürzen, auch 

die Gestaltungsfreiheit des Konstrukteurs ist 

weit weniger eingeschränkt als bei konventioneller 

Fertigung. Konstruktionen können 

strukturgerecht erfolgen, ohne auf Entformungsschrägen 

oder Hinterschnitte achten 

zu müssen. Selbst im Erprobungsstadium geänderte 

Formen können ohne zeitintensive 

Änderung von Werkzeugen sofort analog der 

neuen CAD-Daten ausgedruckt werden. 

Neben dem zeitlichen Aspekt sprechen 

auch Kostengesichtspunkte für den Einsatz 

der Schichtbautechniken. Der 3D-Druck 

ist bei einer Gesamtkostenbetrachtung 

aufgrund der nicht vorhandenen 

Werkzeugkosten 

Abb. 3: Lackierter Designerstuhl Batoidea 


SPECIAL 


Abb. 4: Sandform des Designerstuhls Batoidea 

bis zu einer bestimmten Losgröße erheblich 

günstiger als die konventionelle Vorgehensweise. 

„Je kleiner die Losgröße, desto größer 

ist der Kostenvorteil unserer voxeljet-Technologie. 

Je nach Komplexität und Größe der 

Formen rechnet sich der 3D-Druck heute oftmals 

noch bei Losgrößen von mehreren Hundert 

Teilen“, so Ederer. 

Fortschritte in der Leistungsfähigkeit 

der Drucksysteme 

Ausschlaggebend für die sprunghaft gestiegene 

Akzeptanz der 3D-Drucktechnologie über 

alle Branchen hinweg sind die großen Fortschritte 

der Drucksysteme, wie ein Blick in das 

voxeljet-Dienstleistungszentrum zeigt. Hier 

kommen ausschließlich 3D-Drucker aus dem 

eigenen Haus zum Einsatz, denn voxeljet betreibt 

nicht nur eines der europaweit größten 

Dienstleistungszentren für die On-demand- 

Fertigung von Formen, sondern hat sich auch 

als Hersteller von innovativen 3D-Druckanlagen 

einen Namen gemacht. 

„Sowohl bei der Druckqualität als auch bei 

der Druckgeschwindigkeit haben sich in den 

letzten Jahren wahre Quantensprünge vollzogen. 

Mit den Hochleistungsdruckköpfen der 

neuen Maschinen erreichen wir heute nicht 

nur hervorragende Auflösungen, sondern auch 

Druckgeschwindigkeiten, die um den Faktor 

fünf höher liegen als noch vor einigen Jahren. 

Außerdem können wir heute mit unserer 

VX4000 Formen in der Größe eines Sportwagens 

generieren – bis vor kurzem wäre dies 

noch unvorstellbar gewesen“, sagt Ederer. 

Tatsächlich erlaubt die VX4000 (Abb. 1) 

die Herstellung von Sandformen mit einem 

Volumen von acht Kubikmetern 

in den Dimensionen 

4 x 2 x 1 

Meter. Damit eröffnet 

voxeljet den Anwendern 

beeindruckende 

Möglichkeiten. Das 

riesige Baufeld erlaubt 

einerseits die schnelle 

Herstellung extrem 

großer Einzelformen, 

lässt sich aber auch flexibel 

für die wirtschaftliche 

Produktion von 

Kleinserien nutzen. 

Die Maschine arbeitet 

im Vergleich zu den 

Standarddruckern von 

voxeljet mit einer über 

300 Prozent höheren 

Baugeschwindigkeit 

bei gleicher Auflösung 

und Präzision. Möglich wird diese Leistung 

durch den Einsatz eines besonders breiten 

Druckkopfes. Den Nutzen hat der Anwender, 

der von den resultierenden Zeit- und Kosteneinsparungen 

profitiert. Der Systemaufbau 

mit Bauplattformen, die abwechselnd in die 

Prozessstation gefahren werden, ermöglicht 

ein permanentes Bauen im Drei-Schicht-Betrieb. 

(Abb. 2) 

Designermöbel aus dem 3D-Drucker 

Welche Möglichkeiten und gestalterischen 

Freiheiten die 3D-Drucktechnologie heute 

bietet, zeigt sich exemplarisch bei der Herstellung 

von Designermöbeln in geringen Stückzahlen. 

Mit diesem wegweisenden Verfahren 

lassen sich spektakuläre Designs wirtschaftlich 

realisieren, 

wie das Beispiel 

des Stuhls 

Batoidea zeigt 

(Abb. 3). 

Batoidea, 

zu Deutsch 

Rochen, ist der 

Name eines 

Designerstuhl 

des belgischen 

Stardesigners 

Peter Donders. 

Das Design erinnert 

an einen 

elegant dahin 

schwebenden 

Rochen, visualisiert 

Leichtigkeit 

und 

Abb. 5: Abguss des Desingerstuhls 

Luftigkeit und ist dabei von ausgesprochener 

Eleganz. Ein Stuhl aus Aluminiumguss, der 

mit Konventionen bricht und dessen Herstellung 

ohne die 3D-Drucktechnologie unter 

wirtschaftlichen Aspekten kaum möglich gewesen 

wäre. 

Donders gelang es, seine unkonventionellen 

Ideen mit dem bekannten Modellierprogramm 

Rhino3D auf dem Computer umzusetzen. 

Der große Vorteil der fortschrittlichen 

Arbeitsweise: Der für den 3D-Druck benötigte 

CAD-Datensatz lag mit Abschluss der Arbeit 

am Computer automatisch vor. 

Für die Herstellung des großzügig dimensionierten 

Stuhls mit seinem komplexen Rochendesign 

waren insgesamt fünf Sandformen 

erforderlich, die allesamt im Dienstleistungszentrum 

bei voxeljet in Augsburg entstanden. 

(Abb. 4) Die größte Einzelform hatte Dimensionen 

von 1.105 x 713 x 382 mm, was die 

Hochleistungsdrucker dort aber spielerisch 

bewältigen. Der Herstellprozess des Stuhls 

stellte hohe Anforderungen an den 3D-Druck 

und an den Abguss, da es sich um ein sehr 

dünnwandiges Aluminiumgusskonstrukt handelt, 

das anschließend noch bis hin zur Finishlackierung 

weiterbearbeitet wird. (Abb. 5) 

„Für uns als Pioniere der 3D-Drucktechnologie 

ist es schön zu sehen, wie sich dieses 

wegweisende Verfahren in immer mehr und 

mehr Industriebereichen etabliert. Dabei sind 

den Anwendungsmöglichkeiten anscheinend 

keine Grenzen gesetzt. Vom exklusiven Geburtstagsgeschenk 

und rekonstruierten Tempelmodell 

über komplette Fahrzeugmodelle 

und Bauteile für den Rennsport bis hin zu 

Designermöbeln und Architekturmodellen – 

es finden sich täglich neue Anwendungsfälle 

für den 3D-Druck“, so Ederer. 



Foundry technology transferred as India’s industry advances 

Since its founding in 1900 the Disa name has 

become synonymous with foundry moulding 

sand plant and core solutions, as well as full 

support services. Today, the Denmark-based 

Disa Group is the world’s leading complete 

foundry supplier of these process technologies, 

and continuously develops enhanced solutions 

in terms of quality, capacity and flexibility 

particularly for vertical and horizontal 

moulding. 

The company’s carefully balanced product 

range is complemented by the well-known 

‘Wheelabrator’ shot blast equipment, ideal for 

a wide variety of processes and applications. 

Disa offers an extensive range of products 

and services for optimised process solutions 

in the production of green sand non-ferrous 

castings using vertical or horizontal moulding 

machines, with or without flasks. 

Disa’s continuous development of equipment 

innovations and customer solutions has 

been paralleled by business expansions around 

the world. With technology centres, factories, 

sales and service offices on three continents 

and an extensive agent network, the company 

serves foundries globally with leading edge 

technology and support to drive down cost 

per casting and improve overall production 

performance and efficiency. 

Fast growing foundry sector 

One of the group’s overseas companies is centred 

at the heart of one of the world’s fast 

developing foundry arenas, India. Disa India 

Ltd is headquartered in Bangalore, in the 

southern Karnataka State, often referred to as 

the country’s ‘silicon city’. This firm is a leading 

foundry machinery manufacturer in India 

offering proven and globally endorsed process 

technology. 

Disa India was initially established in 1984 

for manufacturing modern foundry equipment. 

The company 

now supplies 

complete 

Disamatic vertical green sand moulding machine 

Disa automatic core shooting equipment 

foundry systems by integrating the Disa range 

of moulding machines and sand mixers with 

dedicated combinations of sand plant equipment, 

surface treatment machines, environmental 

control systems and conveying gear. It 

serves customers across the country with three 

sales offices, two manufacturing plants and an 

R&D centre in Bangalore to provide the latest 

equipment technology solutions. 

Reflecting the continued development of 

the national foundry sector, Disa India is currently 

expanding capacity at its state of the art 

manufacturing facilities at Tumkur and Hosakote 

near Bangalore, as part of a strategy to 

step up localisation of equipment supply to 

meet growing demand. 

The state of Karnataka has important national 

foundry clusters such as in the Belgaum 

area, which initially flourished to serve the 

needs of India’s developing automobile industry 

centred at Pune. Many of these foundries 

produce to international standards and enjoy 

a thriving export trade. 

The Indian foundry industry overall, including 

many high precision, high volume and 

economical light alloy castings producers, now 

serves a wide variety of end-use applications 

for both domestic and export markets. The 

main applications include: automotive, such 

as engines and transmissions (31%); pumps 

and valves (21%); electric 

motors (10%); agricultural 

equipment, such 

as tractors (7%); food 

processing (5%), and a 

wide range of other diverse 

industries making 

up the balance (26%). 

This development of 

the national foundry sector is evidenced in a 

recent study conducted by the World Foundry 

Organisation (WFO). Analyses revealed that 

while casting production worldwide increased 

by 13.7% (91.4m tonnes) in 2010, India posted 

a growth of 22%, based primarily on new 

projects and increased national demand. 

India is the second largest producer of 

foundry-based castings – behind China as the 

market leader with 43% (39.6m tonnes) of the 

total world output – and looks likely to maintain 

its annual growth rate trajectory of 15% 

or more. There are more than 5,000 foundry 

units in India, having an installed capacity of 

around 7.5 million tpy. The majority, some 

95%, of the foundry units in India falls under 

the category of small-scale industry, constituting 

an important direct employment sector for 

around half a million people. India has major 

competitive advantage over the foundry industries 

in the developed countries, notably 

for example with total labour costs and energy 

accounting for just 12-15% each, and with 

moulding sand locally available. 

Technology transfer 

The Indian government has encouraged technology 

transfer through joint ventures with 

foreign companies and has cooperated with 

the United Nations Industrial Development 

Organization for developing many foundry 

clusters. The foundry industry in India sees 

that it has an edge over China for producing 

complex machined and precision castings to 

international quality standards. 

The Institute of Indian Foundrymen has 

plans to support the strengthening and development 

of various foundry clusters around the 

Images: Disa 


SPECIAL 


country and several are in the process of modernisation 

under the national government’s 

industrial infrastructure upgrade scheme. 

More of such clusters are likely to follow. Significantly, 

inter alia, Disa has played a leading 

role in parallel support technologies, such as 

by introducing semi-automatic and automatic 

high pressure moulding lines to the Indian 

foundry sector. 

Commenting on this situation for his own 

company, Viraj Naidu, Disa India’s managing 

director says: “The 5,000-strong domestic 

foundry industry in India has immense potential. 

Out of this total, the number of manually-operated 

foundries is currently more 

than 4,000. The industry, which in the past 

has relied on manual and labour-intensive 

techniques, is increasingly opting for automated 

equipment due to acute labour shortage 

and high energy costs. Disa India is expanding 

capacity to meet the needs of customers 

and we aim to make high-end technology 

affordable by localising equipment supply.” 

With infusion of technology, the industry 

hopes to tackle the twin problems of labour 

shortage and high energy costs. 


Porosity – towards the perfect casting 

Porosity is a phenomenon found in all castings 

made from many materials, as well as 

in aluminium or magnesium die castings that 

are commonly used in volume automotive applications, 

as they change state from liquid to 

solid during the manufacturing process. Casting 

porosity takes the form of surface and core 

imperfections which either affect the surface 

finish or act as a leak path for permeation of 

gases and liquids. Resulting holes, voids in the 

structure or defects can incur significant and 

costly quality problems, even leading to the 

failure of the component in service. 

A casting defect is a deleterious irregularity 

in the metal casting process: defects due to 

casting porosity impact upon every stage in 

the casting manufacturing supply chain since 

it occurs to varying degrees in all castings. 

Some defects can be tolerated, but otherwise 

they must be eliminated. Defects can be categorised 

into certain key types, based on their 

causes: 

• Flow porosity, resulting in surface or 

internal defects caused by poor pressure 

or metal flow conditions in the process 

• Gas porosity, usually internal, caused by 

trapped gases of various kinds in the die. 

Gas porosity comes from three main 

sources in die-casting, namely trapped air, 

steam and burned lubricant 

• Shrink porosity, the most common and 

most difficult to control, caused by the 

change in volume as the metal changes 

state from liquid to solid. 

These main types of die casting porosity can 

also be due to mould material and metallurgical 

and process parameters. This includes 

variables such as temperatures; material 

cleanliness; die casting mould and part design; 

machine pressures and shot speed, and 

the die casting spray or the mould release media 

employed. 

All types of casting porosity can be identified 

in three basic forms: 

• Fully enclosed porosity – this is not such 

a problem unless it is uncovered by 

subsequent machining 

• Blind porosity – often the cause of 

internal corrosion giving rise to ‘spotting 

out‘ of paintwork 

• Through porosity – an in-service problem 

where gases or liquids can permeate 

through the casting. 

Consequently, it is vitally important to employ 

an optimum combination of equipment, process 

parameters and chemical sealant. 

A cost-effective and permanent solution 

to porosity problems in castings is offered by 

vacuum impregnation, whereby any voids are 

filled with a stable 

yet flexible 

material that is 

resistant to attack 

from heat, 

oils, chemicals 

or vibration. As 

a leader in this 

field, Ultraseal 

International 

explains that 

the process is 

sub-surface 

and can be 

performed on 

raw materials 

or the finished 

machined part, 

causing no 

dimensional 

change or contamination 

to 

the component. 

Impregnation 

as a means 

of treating casting 

porosity has 

been employed 

since the 1950s, 

although the 

sealant media traditionally used, such as sodium 

silicate or polyesters, have since been 

replaced by more effective and environmentally-friendly 

methacrylate-based products. 

Ultraseal International has invested substantially 

in R&D and continuous improvement 

to ensure that its latest equipment is designed 

to accommodate and effectively work 

with the latest products like MX2 and Rexeal 

recyclable sealants which makes major contributions 

towards the environmental issues and 

providing considerable cost saving benefits 

through less sealant usage. Its effective process 

solutions over the years have convinced 

Front-loading vacuum impregnation equipment from Ultraseal 

Images: Ultraseal 



companies of the benefits of impregnation as 

a genuine quality enhancement rather than a 

rectification process. 

The proof of performance and reliability 

however, as Ultraseal explains, is best based 

on testing of impregnated casting samples and 

sealants to international standards and recognised 

test procedures (such as US Military 

Specification MIL-1-7563C test rings). In this 

way, results generated reflect actual practical 

product performance, e.g. demonstrating that, 

through the Ultraseal process, all microporosity 

is sealed and the gross porosity of the sample 

is improved by 99%. 

Vacuum impregnation equipment 

One criticism levelled at the vacuum impregnation 

process, and equipment systems offered, 

centres on its alleged limited flexibility. 

But, as Ultraseal adds, while the concept 

of impregnation is simple – based on clean, 

dry parts, followed by vacuum impregnation, 

draining, thorough washing and then curing 

– its level of sophistication and the process parameters 

required to produce effective, permanent 

results must be carefully considered. 

Addressing these considerations, Ultraseal 

offers customers not only a standard 

Founded in 1967, Ultraseal International 

has its world headquarters in Coventry, 

UK. The company concentrates its sealant 

manufacture and R&D in the UK but provides 

customers with the benefit of a global 

footprint for impregnation machines. The 

company has operations in the USA, India, 

China and Japan, along with a network 

of more than 20 distributors and agents 

around the world. 

Ultraseal International is recognised 

as the global leader in providing casting 

impregnation equipment and sealants as a 

solution to the universal problem of porosity 

in castings, powered metal components, 

and electronic components. It has gained 

this global standing through its long history 

of over 40 years of specialising in developing 

solutions for porosity and by being continually 

first to market with such products as 

recycling sealants and equipment and front 

loading casting impregnation machinery. 

Indeed, the company’s advanced products 

have enabled casting impregnation to become 

established as a vital integrated process 

in manufacturing, providing added value 

and cost savings whilst focusing on environmentally 

friendly materials and processes. 

vacuum impregnation 

equipment, but on assimilating 

a thorough 

understanding of the 

precise individual requirements 

and then 

delivers a tailored solution 

based on modular 

designs from a wide 

range of standardised 

elements. For example, 

the requirements 

of a foundry processing 

raw castings will be 

vastly different to those 

of an end user seeking 

to impregnate finished 

machined components. 

Similarly, a sub-contract 

operation processing a range of parts in 

varying sizes and materials will have differing 

expectations from their vacuum impregnation 

facility than a manufacturer dedicated to just 

one component or family of similar parts. 

The extent of Ultraseal’s client base and 

the enormous range of components being impregnated 

worldwide today using its vacuum 

impregnation equipment and technology demands 

a unique understanding of the varied 

requirements of customers across a diverse 

range of industries. 

Simple batch machines were the first to be 

used for impregnation, and were originally 

based on a simple vacuum autoclave system 

with open tanks for the subsequent processes. 

Top-loading technology, developed by Ultraseal, 

with rotational 

cascade washing (and 

many other features), 

remains widely used 

and specified for the 

more complex machined 

components. 

Ultraseal can supply 

standard batch processing 

machines for startup 

and lower volume 

requirements, offering 

appropriate levels of 

process control. 

The adoption of 

lean manufacturing 

by many companies 

represented a commitment 

to reduce 

WIP and the requirement 

now was for impregnation 

machines 

that could not only 

handle smaller batch- 

Cast component showing porosity 

Casting with applied sealant under UV light 

es but also offer faster cycle times and be 

fully integrated into the production process. 

Ultraseal International pioneered the 

world’s first front-loading impregnation system 

to complement the majority of manufacturing 

worldwide which is conveyor-based. 

These systems offer greater speed, control 

and significant health and safety advantages, 

as well as the key ability to be fully integrated 

into production lines. A further advance by 

Ultraseal has been the development of fully 

automated through machines for complete 

integration into mainstream production, offering 

the high throughput required for high 

volume applications such as engine block 

manufacture. 



TECHNOLOGIE 

Astech feiert 20-jähriges Firmenjubiläum 

Das in Rostock ansässige Unternehmen 

für industrielle Optosensorik begeht im 

Herbst 2012 sein 20-jähriges Bestehen. 

Zum Produktportfolio des Unternehmens 

gehören Sensoren für die berührungslose 

Erfassung von Geschwindigkeit, Länge, 

Abstand, Position und Breite sowie Farbund 

Oberflächeneigenschaften. Das Leistungsspektrum 

wird weiter durch projektbezogenes 

Engineering im industriellen 

Automatisierungsumfeld abgerundet. 

Astech schaut auf eine erfolgreiche Firmenentwicklung 

zurück. Die Vorgeschichte des 

Unternehmens begann bereits in den 1980er 

Jahren an der Universität Rostock. Dort gelang 

es Prof. Dr. rer. nat. habil. Dr.-Ing. E. h. 

Otto Fiedler und Dr.-Ing. Klaus-Peter Schulz 

(†) das CCD-basierte Ortsfilterprinzip zur berührungslosen 

Längenmessung praktisch umzusetzen. 

Auf Grundlage dieser und weiterer 

Forschungsarbeiten wurde im Herbst 1992 die 

Astech Angewandte Sensortechnik GmbH gegründet. 

Das erste Produkt des Unternehmens 

– das VLM (Velocity and Length Measurement) 

– wurde bereits 1993 fertiggestellt und 

Kunden präsentiert. Beim VLM handelt es 

sich um einen berührungslos arbeitenden optischen 

Sensor zur Messung von Geschwindigkeit 

und Länge auf nahezu beliebigen Oberflächen. 

Die Geräte sind sehr robust und daher 

für den industriellen Einsatz bestens geeignet. 

Typische VLM-Anwendungen sind die Längenmessung 

von Rohren, Profilen oder Roldes 

Geschäftsbereiches Laserdistanzsensorik 

ausgebaut. In diesem Bereich bietet Astech 

Sensoren für präzise Entfernungsmessungen 

im oberen Meterbereich an. Die LDM-Sensoren 

(Laser Distance Measurement) basieren 

farblicher Automobilbauteile im Montageprozess 

oder in der Prüfung der Anwesenheit 

von Beschichtungen. Die Cromlaview-Sensoren 

zeichnen sich durch ihre Technologien 

zur Driftstabilisierung (Cromlastab) und 

VLM-Sensor 

lenware sowie die Messung der Geschwindigkeit 

für Regelungsaufgaben. Im Marktsegment 

der berührungslosen Geschwindigkeits- und 

Längenmessung wurde Astech mit dem VLM 

zu einem Technologieführer. Die VLM-Serie 

wird stetig weiterentwickelt und ist bereits in 

der vierten Generation am Markt. Der VLM- 

Geschäftsbereich trägt heute etwa 40 Prozent 

zum Gesamtumsatz der Firma bei. 

Ab dem Jahr 2000 wurde das Produktprogramm 

des Unternehmens durch den Aufbau 

auf dem Prinzip der Phasenvergleichsmessung 

oder Impulslaufzeitmessung. Sie zeichnen 

sich durch ihr flexibles Schnittstellenkonzept 

sowie die robuste Bauweise aus. Typische 

Applikationen der LDM-Sensoren sind Positionieraufgaben 

oder die Füllstandsüberwachung. 

Mit der LDM-Serie gelang es Astech 

in kurzer Zeit, viele neue Anwendungen und 

Kunden im industriellen Bereich zu finden 

und damit den Umsatz des Unternehmens 

deutlich zu steigern. Der Anteil des Geschäftsbereiches 

am Gesamtumsatz beträgt heute 

etwa 35 Prozent. 

Im Jahre 2004 wurde 

das Unternehmen durch 

den Gründer und Geschäftsführer 

Volker Ahrendt 

neu strukturiert. Mit 

dem Umzug in größere Geschäftsräume, 

durch personelle 

Erweiterung in der 

Produktentwicklung und 

durch die Bindung neuer 

internationaler Vertriebspartner 

konnten die Zukunftsfähigkeit und 

der wirtschaftliche Erfolg des Unternehmens 

weiter ausgebaut und gesichert werden. 

Das Produkt- und Leistungsprogramm wurde 

durch die Entwicklung und Vermarktung 

von Sensoren zur Farb- und Oberflächenerkennung 

im Jahre 2009 nochmals nachhaltig 

erweitert. Die „Cromlaview“ genannten Sensoren 

werden typischerweise in der Qualitätssicherung 

eingesetzt. Anwendungen bestehen 

beispielsweise in der korrekten Zuordnung 

zum Farbabgleich (Cromlabalance) aus. Eine 

weitere Besonderheit besteht in der perzeptiven 

Farbverarbeitung, die der menschlichen 

Farbempfindung entspricht. Dadurch sind 

die Sensoren in der Lage, Farbabweichungen 

maschinell so zu beurteilen, wie ein menschlicher 

Prüfer dies tun würde. Der Anteil des 

Geschäftsbereiches Farbsensorik am Gesamtumsatz 

des Unternehmens wächst und liegt 

derzeit bei etwa 20 Prozent. 

Nachdem zu Beginn des vergangenen Jahres 

bereits Prof. Dr.-Ing. Ansgar Wego zum 

weiteren Geschäftsführer des Unternehmens 

berufen wurde, erfolge Mitte 2012 auch ein 

Wechsel in der operativen Geschäftsführung. 

Jens Mirow trat die Nachfolge von Volker 

Ahrendt an, der dieses Amt 20 Jahre bekleidete 

und sich in Zukunft wieder verstärkt dem 

technischen Bereich zuwenden wird. 

Astech ist heute ein exportorientiertes Unternehmen. 

Mit seinem internationalen Vertriebsnetz 

gelingt es der Firma, ihre Produkte 

weltweit zu vermarkten. Der heimische Absatzmarkt 

spielt dennoch eine zentrale Rolle. 

Viele Weiterentwicklungen und Produktneuheiten 

im Sensorikbereich werden durch den 

Bedarf an hochwertiger Messtechnik im deutschen 

Maschinenbau initiiert. Die Optosensorik 

hat dabei einen stetig wachsenden Anteil. 

Mit dem Motto „Berührungslos Messen mit 

Licht“ legt Astech den Fokus seiner strategischen 

Ausrichtung daher auch weiterhin auf 

die marktgetriebene Eigenentwicklung innovativer 

und hochwertiger Produkte im Bereich 

der optischen Mess- und Sensortechnik. 

Abbildungen: Astech 


TECHNOLOGY 

A sodium containing refining flux to 

remove sodium from molten aluminium 

John Courtenay and Michael Bryant, MQP Ltd 

It doesn’t sound logical or even sensible 

to use a sodium containing flux to remove 

sodium. The explanation of course 

lies in the thermodynamics of the components 

involved as explained in our article. 

Firstly however, some background on the 

development of fused magnesium chloride-potassium 

chloride refining fluxes 

Fig. 1: Price USD/t for KCl from 2000-2011 

which are today widely used as an environmentally 

acceptable means for removing 

alkali metals and oxides from molten 

aluminium rather than the injection of 

chlorine gas. 

Refining fluxes [1] were initially based on the 

classic binary system magnesium chloride-potassium 

chloride which exhibits two low melting 

point eutectics, one at about 55.5% mole 

magnesium chloride and another at 36.5% 

mole magnesium chloride. Later a revised binary 

diagram [2] was accepted that showed 

three eutectics with the two ‘classic’ eutectics 

and in addition a third eutectic occurring at 

31% mole. 

Today, commercial products are supplied 

based on all three eutectics with magnesium 

chloride contents ranging from the slightly 

hypo eutectic 25% by weight up to the hyper 

eutectic 75% by weight. In addition, a product 

with enhanced efficiency, containing 25% 

magnesium chloride with potassium chloride 

and a small amount of alkali metal fluoride is 

also available. 

The major cost factor in the production of 

fused refining fluxes is raw materials and in 

particular the cost of potassium chloride. This 

first became an issue in 2008/09 as demand 

for potash for world food production and biofuels 

substantially increased. Prices are now 

starting once again to move upwards as illustrated 

in Fig. 1. 

The sodium chloride alternative 

The rising price of potassium chloride and the 

likelihood of further increases gave a major impetus 

to a programme 

aimed at developing an 

alternative flux where 

the potassium chloride 

is partially replaced with 

a much cheaper and 

readily available alternative: 

sodium chloride. 

This paper summarises 

the results of a 

thermodynamic study 

together with laboratory 

measurement of viscosity, 

and differential 

Source: Fertecon 

thermal analysis and 

casthouse trials of a flux product where 25% 

of sodium chloride is introduced to replace 

potassium chloride. 

The original thinking 

In constituting a new flux it was important to 

understand some of the thinking that originally 

went into the development of refining fluxes. 

Two conventional wisdoms were in place. 

The firstly held that performance in terms of 

sodium removal would be higher as the percentage 

of magnesium chloride increased and 

secondly that the amount of sodium chloride 

permitted in the product 

must be below 1%. 

In reality neither of 

these beliefs is correct 

as demonstrated by the 

theoretical arguments 

and evidence from the 

series of results and investigations 

presented 

below. 

1. Influence of % 

magnesium chloride 

on efficiency: Test data 

was collected under 

carefully monitored 

and controlled conditions 

at a number of casthouses. Comparisons 

were made between a 40% MgCl 2 and 

a 60-65% MgCl 2 containing product applied 

manually in two identical 50-tonne furnaces 

at a smelter casting 5xxx alloy. Results showed 

that the 40% MgCl 2 product performed slightly 

better than the 60-65% product. 

In a separate series of tests, results were obtained 

from production use for a 40% MgCl 2 

product and a 25% MgCl 2 product at a smelter 

casthouse. The average % sodium removal for 

the 40% MgCl 2 product was 76% whilst the 

result for the 25% MgCl 2 product was 77% 

sodium removal. 

More recently a study of MgCl 2 fused salt 

reagents applied in the salt flux ACD, showed 

that there was no significant difference in alkali 

removal efficiency with a 60% MgCl 2 or 

a 75% containing composition. Further confirmation 

came from results of an investigation 

carried out at the Alcoa Technical Centre [3] 

showing that varying the % MgCl 2 between 

10% and 90% had no influence on the rate of 

sodium removal as illustrated in Fig. 2. 

Clearly all the evidence from practical 

evaluations and published research shows that 

alkali removal efficiency is not influenced by 

the % of MgCl 2 in the fused salt. This is contrary 

to some widely held views. In explanation 

of this Dietze [2] has proposed that the concentration 

of MgCl 2 in the molten salt droplet 

has little influence on the kinetics because the 

amount of salt added in practice is ten times 

that needed to satisfy the requirement for 

stoichometric reaction and this means there is 

always an excess present. 

2. Influence of sodium chloride on sodium 

removal: In terms of cost NaCl would be very 

welcome as a substitute or partial substitute 

for KCl in fused salts. 

The reaction MgCl 2 + 2 Na = 2 NaCl + Mg 

can be considered to move strongly to the 

right. If this was not the case then the sodium 

removal process by MgCl 2 would not 

Fig. 2: Effect of magnesium chloride content in flux on sodium removal 


TECHNOLOGY 

be practically effective. 

Ellingham diagrams 

show the high stability 

of NaCl with respect to 

MgCl 2 and therefore it 

was anticipated that in 

practice there would be 

no increase in sodium in 

the aluminium if quantities 

of NaCl were introduced 

into the flux 

composition. 

The above hypothesis 

was tested by thermodynamic 

modelling 

at IME Aachen [4], 

under Prof. Friedrich. 

FactSage databases 

were used to investigate 

the effect of NaCl content 

in Refinal on the reaction between MgCl 2 

in Refinal and Na from the aluminium melt. 

In terms of selecting the product composition 

consideration was given to selecting a 

ternary composition, with an appropriate addition 

of NaCl to an existing proven formulation 

and with reference to the ternary diagram 

below. 

The eutectic low melting point area of the 

system can be seen on the diagram and the 

composition selected was: magnesium chloride 

37-42%, potassium chloride 21-26% and 

sodium chloride 27-32%. 

The thermodynamic study was based on 

the following conditions: 

• A standard salt flux composition with 

35% MgCl 2 + 65% KCl 

• Additions of 1%; 5%; 10% or 25% NaCl 

into the flux 

• Starting with an initial Na content of 

30 ppm or 10 ppm in the melt and 

targeting a final Na content of 10 ppm or 

2 ppm respectively 

• Application of 0.05-0.1% Refinal based 

on melt weight 

• Melt temperatures of 700 and 750 °C. 

Fig. 4: DTA curve for Refinal 555 XF 

Fig. 3: Ternary system MgCl 2 , KCl, NaCl showing new salt flux composition 

The modelling results clearly showed that after 

completion there was no sodium remaining 

in the melt and therefore it can be concluded 

that up to 25% NaCl can be substituted for 

KCl in Refinal 350 and Refinal 352XF without 

effect on the residual Na content after 

treatment. Furthermore given that KCl plays 

no active part in the alkali removal reaction, 

substitution or partial substitution with an alternative 

stable alkali metal chloride should 

not influence the alkali removal kinetic. 

Viscosity Measurements 

The objective of the work was to obtain a better 

understanding of the variation in viscosity 

with temperature and composition of the flux 

with a view to connecting this with performance 

in molten aluminium. 

In the context of performance it has been 

proposed that the beneficial influence of fluoride 

additions to the flux, as in Refinal 352XF, 

is due to its propensity to reduce interfacial 

surface tension thus leading to the formation 

of smaller diameter liquid salt flux droplets 

giving rise to an increase in the surface area 

Red: 1. Heating up 

Blue: 2. Heating up 

for reaction. Prof. Friedrich 

believes that the 

presence of F ions in 

Refinal 352 is the clear 

reason for the better 

performance due to F 

ions reacting with Na 

better than Cl ions. 

The following compositions 

were studied 

(see Table next column). 

Viscosity was measured 

by oscyillographic 

Product MgCl 2 % KCl % NaCl % CaF 2 % 

Refinal 350 30-35 60-65 1-3 

Refinal 352XF 30-35 60-65 1-3 1-3 

Refinal 555XF 36-41 21-26 26-31 1-3 

Refinal 750 40-45 55-60 

viscometer in conjunction with density measurement, 

and confirmed with a high degree of 

probability the following initial conclusions: 

• Refinal 352XF has a higher viscosity than 

Refinal 350 or 555XF. 

• Refinal 352XF has a higher change-rate of 

the viscosity than Refinal 350 or 555XF 

• The viscosity of all fluxes becomes equal 

> 600 °C 

• The precision of the absolute values is 

difficult to estimate. 

Since the viscosities although quite different at 

low temperatures become equal at > 600 ºC 

it can be determined that there is no negative 

effect from the addition of NaCl as a ternary 

addition to the standard binary product in 

terms of viscosity. 

Differential thermal analysis 

DTA measurement was carried out on the 

ternary composition, Refinal 555XF and the 

result showed a sharp peak at 402.7 ºC in the 

heating up cycle and 405.6 ºC when cooling 

down. The sharpness of the peak indicates eutectic 

melting. 

This data was then compared with the DTA 

curve for a typical binary composition, Refinal 

350 which showed a similar sharp peak at 

438.8 ºC. The conclusion was that both products 

exhibited sharp eutectic melting points 

with the ternary composition having a lower 

melting point by 30 ºC and that there was no 

negative effect from the addition of NaCl as 

a ternary addition in terms of melting characteristics. 

Casthouse trials 

With the favourable outcome of thermodynamic 

calculations and laboratory tests it was 

decided to proceed with full scale casthouse 

trials at a major casthouse in Europe. Trials 

were carried out by substituting the trial 

product, Refinal 555XF into standard practice 

and comparing results to those obtained with 

standard practice using a 35% MgCl 2 – 65% 

KCl salt flux. 

Over a total of 87 furnace preparations an 

average Na-level of 6.5 ppm at first time of 

batching was achieved. The conclusion was 

that the results were comparable to their 

standard practice of applying Refinal 350. 

Subsequently Refinal 555XF has been adopt- 


TECHNOLOGIE 

ed into regular production with over 100,000 

tonnes of aluminium having been successfully 

produced. 

Summing up 

It has been shown that two widely held beliefs 

are not substantiated by the weight of 

evidence against. In the case of the effect of 

MgCl 2 content reaction kinetics are of overriding 

importance and simply matching the 

stoichometrically required amount does not 

ensure that the reaction goes to completion. 

In the case of the effect of NaCl additions, the 

thermodynamics confirm that, irrespective of 

reaction kinetic considerations, NaCl cannot 

be reduced again to Na. Furthermore laboratory 

characterisation of the ternary composition 

has confirmed that there is no adverse 

effect from the NaCl addition in terms of 

both the viscosity and melting characteristics 

of the product. 

Conclusions 

A fundamental study involving thermodynamic 

modelling data bases has indicated that it 

should be possible to add up to 25% of NaCl 

to a MgCl 2 – KCl salt flux, by substituting KCl, 

without any effect on the residual Na content 

in the treated aluminium melt. 

A composition, corresponding to the ternary 

eutectic in the MgCl 2 , KCl, NaCl system 

has been produced, characterised in laboratory 

testing and trialled on a production scale 

in a large casthouse in Europe 

The results of the laboratory characterisation 

confirmed that there were no adverse effects 

from the addition of up to 25% NaCl to 

a MgCl 2 – KCl binary composition in terms of 

viscosity and melting characteristics. 

Industrial casthouse trials verified the thermodynamic 

prediction with a satisfactory performance 

in terms of sodium removal, compared 

with standard practice, over a closely 

monitored series of production casts. 

Acknowledgement 

MQP would like to thank Matthias Rohmann and 

the management of HDW Rheinkalk GmbH for 

their technical and financial support and Professor 

Friedrich and M.Sc Semiramis Akbari of RWTH 

Aachen for undertaking the thermodynamic study 

and laboratory characterisations. 

References 

[1] G. Beland, C. Dupuis and J.-P. Martin, Improving 

fluxing of Aluminium Alloys, Light Metals, 1995, 

1189-1195 

[2] Private communication with Dr. A. Dietze. TU 

Clausthal 

[3] D.H. DeYoung, Salt Fluxes for Alkali and Alkaline 

Earth removal from Molten Aluminium, 7 th 

Australian Asian Pacific Conference Aluminium 

Casthouse Technology, 2003 

[4] Private communication with Prof. Dr.-Ing. Bernd 

Friedrich and M. Sc. Semiramis Akbari, RWTH 

Aachen 

[5] A. Silney and T.A. Utigard, Interfacial Tension 

between Aluminium, Aluminium Alloys and Chloride-Fluoride 

Melts 

Automatisches Kleinteilelager – Effizienz intelligent gesteuert 

Mit der Automatisierung des AKL-Pulverlagers 

sowie der Prozesssteuerung über 

das Materialfluss-Steuerungsmodul PMS- 

M von Aberle hat das Aluminium-Systemhaus 

heroal in seinem neuen Logistikzentrum 

die Basis für termingerechte 

Produktionsversorgung und Effizienz bei 

der Realisierung neuer Produktangebote 

und Services gelegt. 

Kontinuierliches Unternehmenswachstum 

stellt die Logistik und insbesondere die Intralogistik 

stets vor neue Herausforderungen. 

Für die heroal-Johann Henkenjohann GmbH 

& Co, Verl, einem der führenden Aluminium- 

Systemhäuser in Deutschland, reichten nach 

mehr als 50 Jahren Firmengeschichte weder 

die herkömmlichen Lagerkapazitäten noch die 

Prozessstrukturen, um der weiter steigenden 

Nachfrage mit der gewohnten Kundenorientierung 

nachzukommen. 

Die Entscheider von heroal entschlossen 

sich daher dazu, auf der grünen Wiese ein 

neues, weitgehend automatisiertes Logistikzentrum 

für die Produktionsversorgung 

und Distribution einzurichten. Ende 2008 

begannen die Arbeiten auf einem mehr als 

40.000 Quadratmeter großen Areal in Hövelhof, 

nahe dem Stammwerk im ostwestfälischen 

Verl. Dort entwickelt und produziert 

heroal perfekt aufeinander abgestimmte Sys- 

Automatic miniload storage system – 

intelligent control for higher efficiency 

Aluminium systems provider Heroal created 

a stable basis for the timely supply 

of materials to production and for a more 

efficient introduction of new products and 

services. This was achieved by automating 

the powder warehouse miniload system 

and integrating Aberle’s PMS-M material 

flow control module for optimised process 

control in its logistics centre. 

The continuous growth of a company always 

presents logistics – and in particular 

intralogistics – with new challenges. More 

than 50 years after its establishment, the 

available storage capacities and the process 

structures of the company heroal-Johann 

Henkenjohann, one of Germany’s leading 

aluminium system providers, had reached 

the limit and were clearly inadequate to meet 

the constantly increasing demand while offering 

the customer orientation, on which the 

company prides itself. 

This led Heroal’s decision-makers to build a 

brand new logistics centre with a high degree 

of automation for its production supply systems 

and distribution on a greenfield site. At 

the end of 2008, work started on a more than 

40,000 m 2 area in Hövelhof near Heroal’s 

main plant in Verl, Germany, where the company 

develops and manufactures complete 

systems for roller blinds, roller shutters, windows, 

doors and facades. The relocation was 

complete at the turn of 2010/11. The company 

uses its own trucks to move the necessary materials 

between the nearby production plant 

and the logistics centre. “At the same time, 

we constantly extended our range of products 

and services,” explains Ralf Meermeier, head 

of the technical department at Heroal. “Now 

Heroal is able to offer a unique service that 

comprises the full range of modern high-quality 

aluminium surface finishing techniques, 

including sheeting, anodising, 2-layer thick 

film resist for roller blind surfaces as well as 

hwr powder coating.” 

There was just one problem: because of the 

installation of the new painting system to offer 

the new service, it was also necessary to automate 

the powder warehouse to avoid compromising 

the high process efficiency. Meermeier 

continues: “To store the necessary materials, 

we were looking for a modern solution – an 

efficient automatic small parts storage system 

for our Plant 2. Our intention was to award the 


TECHNOLOGY 

contract for the project to a competent general 

contractor, a single provider who would 

be in charge of planning, design, hardware and 

software for the miniload system. We chose 

Aberle GmbH, Leingarten, as the general 

contractor because they had already provided 

the material flow control for system and conveying 

technology when the two new highbay 

warehouses were installed in our Plant 

3. As the experience from this 

project was entirely positive, 

we knew that we were dealing 

with a competent partner.” 

In August 2011, Aberle 

received the order confirmation. 

The new miniload for the 

automatic storage of materials 

such as powder and paints as 

well as demand-driven highefficiency 

hazardous materials 

picking according to the goodsto-man 

principle was commissioned 

just 11 months later, 

in July 2012. Almost 5,000 

tray locations are available in 

the new single-aisle automatic 

miniload storage system. In it, 

materials are stored doubledeep 

on metal trays (crosswise 

storage) weighing up to 30 

kilograms per tray. 

With its telescope load 

handling device, the installed 

storage and retrieval machine 

infeeds and outfeeds 80 trays 

per hour. The materials are 

registered in the incoming 

goods area and booked by 

Heroal as stock on hand in the 

warehouse management system. 

At a specially equipped 

workstation, the materials are 

transferred to the metal trays 

and the loading devices are 

aligned. For replenishment, 

smoothly and that a controlled uniform distribution 

of the forces is achieved during acceleration 

and braking to minimise vibrations 

in the reinforced steel structure.” 

Apart from the need to choose suitable 

stacker and retrieval machines, the contribution 

of the Aberle Process Management 

System – Material Flow Control (PMS-M) is 

crucial to meet these requirements. The PMS- 

Aberle also supplied a manually 

operated pallet rack with 

Hochregallager bei heroal 

24 pallet locations. A short conveyor takes M, as the controlling authority for the operative 

processes, offers control algorithms that 

the trays from the repacking and picking 

station to a transfer station where the stacker IT systems working at a higher level cannot 

and retrieval machine takes off two trays usually provide because they are not sufficiently 

integrated and do not have a sufficient 

each and moves them in the aisle to the infeed 

position. 

functional depth. These algorithms optimally 

A specialty: Aberle division manager Herbert 

Mayer points out that the double-deep providing travel-optimised infeed and outfeed 

control the conveying system and devices by 

storage in a narrow and high single-aisle rack operations as well as demand-oriented, if necessary 

sequenced diversions to buffer lines, 

serviced by the stacker and retrieval machine 

requires an exceptionally stable rack structure. 

“In particular, it was necessary to ensure In the modular system design of Aberle’s 

accumulating lines and picking stations. 

that the stacker and retrieval machine runs Process Management Systems, the PMS-M is 

teme für Rollläden, Rolltore, Fenster, Türen 

und Fassaden. Zum Jahreswechsel 2010/11 

war der Umzug abgeschlossen. Für die erforderlichen 

Werksverkehre zwischen der 

nahegelegenen Produktion und dem Logistikzentrum 

pendeln werkseigene Lkw. „Parallel 

wurde unser Produkt- und Leistungsspektrum 

kontinuierlich ausgebaut“, erklärt Ralf Meermeier, 

Technischer Leiter bei heroal. „Inzwischen 

bietet heroal 

für die Aluminium- 

Oberflächenveredelung 

mit einem Angebot, 

das vom Folieren 

und Eloxieren über 

das Zweischicht- 

Dicklackverfahren 

für Rollladenoberflächen 

bis hin zur 

hochwertigen hwr- 

Pulverbeschichtung 

reicht, einen einzigartigen 

Service, der 

den höchsten Qualitätsstandard 

bei der 

Oberflächenveredelung 

repräsentiert.“ 

Die Krux: Durch 

die Errichtung mit 

der neuen Lackieranlage 

wurde die 

Automatisierung des 

Pulverlagers notwendig, 

um die gewonnene 

Prozesseffizienz 

auch mit dem 

neuen Service zu 

halten. Zur Lagerung 

der erforderlichen 

Werkstoffe wurde 

daher nach einer modernen 

Lösung für 

ein effizientes automatisches 

Kleinteilelager 

(AKL) gesucht, 

das am Werk 2 einrichtet 

werden sollte. 

„Die Projektrealisierung wollten wir zudem 

an einen kompetenten Generalunternehmer 

vergeben, der uns Planung und Projektierung 

sowie Hardware und Steuerung für das AKL 

aus einer Hand bieten konnte“, so Meermeier. 

Den Zuschlag für das Projekt erhielt die 

Aberle GmbH aus Leingarten. „Bereits bei der 

Errichtung der beiden neuen Hochregallager 

am Werk 3 war Aberle mit der Lieferung der 

Materialflusssteuerung für die System- und 

Fördertechnik eingebunden und uns als kompetenter 

Parter bekannt“, erläutert Meermeier 

die Hintergrunde der Auftragsvergabe. 

High bay warehouse at Heroal 

Aberle 


TECHNOLOGIE 

Im August erhielt Aberle die Auftragsbestätigung; 

im Juli 2012 wurde das neue AKL zur 

automatisierten Lagerung von Werkstoffen 

wie Pulver und Lacken sowie der bedarfsgerechten, 

effizienten Kommissionierung der 

Gefahrgüter nach dem Prinzip Ware-zum- 

Mitarbeiter termingerecht in Betrieb genommen. 

Knapp 5.000 Tablarstellplätze sind in 

dem neuen, eingassigen AKL von Aberle 

verfügbar. Darin werden die Werkstoffe auf 

Blechtablaren in Querlagerung doppeltief 

vorgehalten – mit Gewichten von bis zu 30 

Kilogramm pro Tablar. 

Mit seinem Teleskop-Lastaufnahmemittel 

sorgt das installierte Regalbediengerät für die 

Ein- und Auslagerung von jeweils 80 Tablaren 

pro Stunde. Die Werkstoffe werden im Wareneingangsbereich 

vereinnahmt und im Lagerverwaltungssystem 

von Heroal als Bestand 

gebucht. An einem speziell eingerichteten Arbeitsplatz 

erfolgt die Umlagerung der Werkstoffe 

auf die Blechtablare und die Ausrichtung 

der Ladehilfsmittel. Für die Nachschubversorgung 

hat Aberle zudem ein manuell 

betriebenes Palettenregal mit 24 Stellplätzen 

geliefert. Eine kurze Behälterförderstrecke 

führt die Tablare vom Umpack- und Kommissionierarbeitsplatz 

an einen Übergabestich, 

wo das Regalbediengerät jeweils zwei Tablare 

abnimmt und zur Einlagerung im der Regalgasse 

verfährt. 

Die Besonderheit: „Die doppeltiefe Lagerung 

in einem lediglich eingassigen, vom RBG 

(Regalbediengerät) bedienten schmalen und 

hohen Regal stellt hohe statische Anforderungen 

an die Regalkonzeption“, erklärt Aberle-Bereichsleiter 

Herbert Mayer. „Es musste 

besonders darauf geachtet werden, dass das 

eingesetzte RBG ruhig und gleichmäßig läuft 

und eine kontrollierte, gleichmäßige Kraftverteilung 

bei den Anfahr- und Bremsvorgängen 

gewährleistet wird, um die üblichen Schwingungen 

im ohnehin verstärkten Stahlbau so 

gering wie möglich zu halten.“ 

Für diese Eigenschaften sorgt neben Auswahl 

und Ausstattung der geeigneten RBG das 

Prozessmanagementsystem Materialflusssteuerung 

(PMS-M) von Aberle. Als Steuerungsinstanz 

für die operativen Prozesse bietet 

PMS-M Steuerungsalgorithmen, die übergeordnete 

IT-Systeme mangels Integrations- und 

Funktionstiefe in der Regel kaum leisten können. 

Das reicht von der optimalen Steuerung 

der Fördertechnik und Fördermittel über 

fahrwegoptimierte Ein- und Auslagerungen 

bis hin zur anforderungsgerechten, bei Bedarf 

sequenzierten Aussteuerungen an Pufferstrecken, 

Staustrecken und Kommissionierplätze. 

In der modularen Systemkonzeption des 

Prozessmanagementsystems von Aberle ist 

das PMS-M zentraler Bestandteil für den Betrieb 

jeder automatischen Fördertechnikanlage. 

Die für den Materialfluss erforderlichen 

Daten erhält PMS-M aus dem übergeordneten 

Lagerverwaltungssystem (LVS). Daraus generiert 

das Materialflusssystem Transport- und 

Arbeitsaufträge und setzt diese in ressourcenund 

wegeoptimierte Einzelaufträge für die 

prozessbeteiligten Komponenten und Mitarbeiter 

um. 

PMS-M reagiert auf unterschiedliche Anlagensituationen. 

So werden je nach Betriebszustand 

der Anlage etwa die Fahrgeschwindigkeiten 

der Regalbediengeräte reguliert oder 

Fördergut in Pufferzonen geleitet bzw. auf 

Staustrecken ausgeschleust. Mit der Verwaltung 

von Arbeitsplätzen und Scanner- oder RFIDbasierten 

Meldepunkten der Datenerfassung 

sowie der verfügbaren Transporthilfsmittel 

und Arbeitsgeräte sorgt PMS-M darüber hinaus 

für ein Höchstmaß an Ressourceneffizienz. 

So auch bei heroal. Ausgerichtet auf die 

besondere Anlagensituation reguliert PMS-M 

die Fahrgeschwindigkeit des Regalbediengerätes 

und verringert die Wirkkräfte auf die 

Regalanlage durch kontrolliertes Anfahr- und 

Bremsverhalten. Bei der Steuerung der Behälterfördertechnik 

sowie der Auslagerungsprozesse 

an den Kommissionierplatz unterstützt 

PMS-M durch optimale Anlagensteuerung 

zudem die Effizienz. Darüber hinaus erzielt 

Heroal durch den Einsatz von Aberle PMS-M 

im Vergleich mit Materialflusssystemen vorheriger 

Generationen eine Leistungssteigerung 

von rund zehn Prozent und Energieeinsparungen 

von etwa 20 Prozent. Auf langfristige 

Sicht unterstreichen neben der deutlichen 

Effizienzsteigerung der Prozesse die durch 

optimale Auslastung verlängerte Anlagenlebensdauer, 

die gesteigerte Verfügbarkeit und 

die hohe Servicequalität des Anwenders die 

Rentabilität von PMS-M. 

Inzwischen läuft das AKL bei heroal im 

Vollastbetrieb. Bis zu 1.000 Aufträge täglich 

werden aus dem AKL kommissioniert 

oder vervollständigt und an die Produktion 

oder einen der weltweiten Kunden geliefert. 

„Aberle hat im Projektverlauf alle Meilensteine 

termingerecht erzielt und die Anlage wie 

geplant übergeben“, resümiert Meermeier. 

Die Automation der Kleinteilelagerung auch 

im Bereich des Pulverlagers am Werk 2 hat die 

Produktionsversorgung verbessert und die logistikbasierten 

Serviceleistungen für die Kunden 

weiter erhöht. „Wir sind mit der Lösung 

sehr zufrieden. Sie schafft die Basis für weitere 

Produktionssteigerungen und Wachstum. 

Damit wurden unsere Erwartungen an den 

Generalunternehmen Aberle vollauf erfüllt“, 

so Meermeier. 

 

a key element for the operation of any automatic 

conveying system. All data required 

for the material flow are fed into the PMS-M 

from the higher-level warehouse management 

system (WMS). The material flow system uses 

these data to generate transport and processing 

orders, which it translates into resource 

and travel-optimised individual orders for the 

components and employees involved in the 

process. 

A specialty: PSM-M responds to different 

system situations. For instance, the travelling 

speeds of the stacker and retrieval machines 

are controlled as a function of the operational 

state of the system. Also, items can be diverted 

to buffer lines or accumulating lines if so required 

by the current demands of the system. 

PMS-M optimises the efficiency of the use 

of resources by managing workstations and 

scanner-based or RFID-based data acquisition 

points as well as the available transport devices 

and working equipment. 

Heroal is a perfect example. In consideration 

of the special system situation, PMS-M 

governs the driving speed of the stacker and 

retrieval machine and reduces the exposure of 

the racks to stresses by controlling acceleration 

and braking behaviour. Exercising control 

over the container conveying systems and 

the diversion processes to the picking station, 

the optimal system control provided by the 

PMS-M also increases efficiency. With Aberle’s 

PMS-M, Heroal achieves a performance 

increase of approx. ten percent and energy 

savings of around 20% compared with material 

flow systems of previous generations. In 

the long run, the significant increase of the 

process efficiency, the longer service life 

through optimal utilisation, the increased 

availability and the high service quality of the 

user highlight what a profitable solution PMS- 

M can be. 

The automatic miniload system at Heroal 

now operates at full load. Up to 1,000 orders 

every day are picked or completed from the 

automatic miniload system and delivered to 

production or one of the company’s worldwide 

customers. Meermeier happily confirms 

that Aberle achieved all milestones on time 

and handed over the facility as planned. His 

verdict: “The automation of the small parts 

storage system, including our powder warehouse 

next to Plant 2, improved our supply 

system to our in-house production area and 

allowed us to extend our logistics-based services 

for our customers. We are very happy with 

the solution. It creates a strong basis for further 

production increases and growth. Aberle 

as our general contractor entirely fulfilled our 

expectations.” 

 


TECHNOLOGY 

Beizbadüberwachung durch Inline-Konzentrationsmessung 

Monitoring pickling baths with 

inline concentration measurement 

Modern and reliable measuring systems 

tend to inline analysers. By using these 

devices directly in the process, productionrelevant 

parameters can be continuously 

monitored on a real-time basis. Compared 

to laboratory processes, sampling and 

delayed analyses do not apply. The LiquiSonic 

40 analyser manufactured by SensoTech 

is a suitable measuring device that 

is used in an pickling bath at Amag. 

Pickling baths are used downstream of the 

hot rolling process to clean, modify or passivate 

metal surfaces and to remove tinder 

or rust for the further treatment in following 

production steps. Finally, the metal can be reformed 

in the cold rolling process, for example, 

or electrolytically galvanised within the 

surface refinement. 

Pickling baths primarily contain solutions or 

mixtures of different corrosives and diluted 

acids or liquors are added. Typical chemicals 

are for example sulphuric, hydrochloric, phosphoric 

or nitric acid as well as caustic soda. As 

the concentration of the corrosive decreases, 

the portion of interfering components like 

metal salts increases at the same time. In order 

to keep the pickling bath quality in an optimal 

range, it is necessary to redose with fresh 

acid or liquor in a targeted manner. However, 

metal salts do not only arise through etching 

of contaminations, but the corrosive also removes 

the metal surface. 

In order to produce with an awareness 

for quality, economic and environment, it is 

required to check the concentration of the 

bath ingredients precisely and continuously. 

Reducing the frequency of bath changes and 

Bei der Beizbadüberwachung geht der 

Trend aufgrund moderner, zuverlässiger 

Messgeräte zur Inline-Analysentechnik. 

Direkt im Prozess eingesetzt erfolgt eine 

kontinuierliche Echtzeit-Überwachung 

produktionsrelevanter Parameter. Im 

Gegensatz zu Laborverfahren entfallen 

aufwendige Probenahmen und zeitverzögerte 

Analysen. Als geeignetes Messgerät 

zur Beizbadanalyse empfiehlt sich das 

„LiquiSonic 40 System“ der Firma 

SensoTech, das bei der österreichischen 

Amag zum Einsatz kommt. 

Nach dem Warmwalzen werden Beizbäder 

verwendet, um die Metalloberfläche zu reinigen, 

zu modifizieren oder zu passivieren. 

Denn Schmutz, wie Zunder oder Rost, muss 

für die nachfolgende Weiterverarbeitung entfernt 

werden. Im Anschluss kann das Metall 

im Kaltwalzprozess umgeformt oder im Rahmen 

der Oberflächenveredelung elektrolytisch 

verzinkt werden. 

 

 

 

 

Aluminium Production Plant 

 

2003 

autom. gas heated cathode oven 2003 

 

 

 

‘07 

 

 

lifting equipment 

 

 

 

‘06 

 

LARGE QUANTITY OF ELECTRO MOTORS 

dismantable storage 

400 concrete 

plates 26 TRANSFORMERS ‘05 

 

 

 

PHOTOS 

 


TECHNOLOGIE 

Beizbäder bestehen hauptsächlich aus Lösungen 

oder Gemischen verschiedener Ätzstoffe. 

Dazu kommen entweder verdünnte 

Säuren oder Basen zum Einsatz. Typische 

Chemikalien sind Schwefel-, Salz-, Phosphoroder 

Salpetersäure sowie Natronlauge. Während 

im Bad die Konzentration des Ätzstoffes 

abnimmt, steigt gleichzeitig der Anteil an 

Störkomponenten wie 

Metallsalze. Damit 

die Beizbadqualität im 

optimalen Bereich gehalten 

werden kann, ist 

gezielt mit Frischsäure 

bzw. -lauge nachzuschärfen. 

Die Metallsalze 

entstehen jedoch 

nicht nur durch Abtragung 

der Verunreinigungen, 

sondern der 

Ätzstoff löst ebenfalls 

die Metalloberfläche 

an sich ab. 

Um qualitätsbewusst, wirtschaftlich und 

umweltschonend zu produzieren, sollte daher 

die Konzentration der Badinhaltsstoffe 

genau und kontinuierlich geprüft werden. 

Die permanente Badanalyse wirkt sich durch 

Minderung der Badwechselhäufigkeit und 

Vermeidung von Überdosierungen ressourcenschonend 

aus. 

Als geeignetes Messgerät empfiehlt sich 

das LiquiSonic 40 System der Firma Senso- 

Tech aus Magdeburg. Es besteht aus einem 

oder mehreren Sensoren und dem Controller. 

Die robusten und korrosionsbeständigen Sensoren 

arbeiten wartungsfrei und liefern präzise 

Analysenwerte im Sekundentakt. Abb. 1 

zeigt einen LiquiSonic-Rohrsensor und Controller. 

Neben den Rohrsensoren sind auch 

Tauchsensoren mit variablen Einbaulängen 

erhältlich. Ein LiquiSonic-Tauchsensor ist auf 

Abb. 2 zu erkennen. Direkt in die Badleitung 

eingebaut, stehen die Messdaten sofort und 

rund um die Uhr zur Verfügung. Der Controller 

visualisiert und verwaltet die Daten, die 

über gängige Schnittstellen an Prozesssteuerungssysteme 

weitergeben werden können. 

Infolge der reproduzierbaren Prozessführung 

kann die Beizbadqualität gesteigert; außerdem 

können erhebliche Kosten für Energie 

und Material eingespart werden. 

Schallgeschwindigkeit 

kombiniert mit Leitfähigkeit 

Die Badflüssigkeit besteht aus den folgenden 

drei Komponenten: Wasser, Säure oder Lauge 

und Metallsalze. Letztere reichern sich 

durch Reaktion des Ätzstoffes mit dem Metall 

im Bad an. Die Konzentrationsüberwachung 

der Ätzlösung und der Salze ist für optimale 

Beizergebnisse entscheidend. Gemäß der 

Studie Neues Mess- und Regelungsverfahren 

für eine emissionsminimierte und effiziente 

Prozessführung beim Beizen von Metalloberflächen 

des Betriebsforschungsinstituts (BFI) 

von 2006 hat sich die Schallgeschwindigkeit 

Abb. 1: Controller und Halar-beschichteter Rohrsensor des LiquiSonic Messsystems 

Fig. 1: Controller and Halar-coated flange type sensor of the LiquiSonic analyser 

in Kombination mit der Leitfähigkeit als bestes 

Messverfahren herauskristallisiert. So gehört 

zum LiquiSonic 40 System ein aus Edelstahl 

gefertigter oder mit Sondermaterialien 

beschichteter Rohr- oder Tauchsensor und ein 

aus PEEK gefertigter oder PFA-beschichteter 

Leitfähigkeitssensor. Als Sondermaterialien 

werden zum Beispiel Halar bzw. E-CTFE, 

Hastelloy oder PFA verwendet. Beide Sensoren 

sind korrosionsbeständig gegenüber 

einer Vielzahl chemischer Stoffe und können 

in Temperaturen bis zu 180 °C eingesetzt werden. 

Der Rohrsensor nutzt die Schallgeschwindigkeit, 

um die Säure- / Laugenkonzentration 

zu bestimmen. Er verfügt über eine hocheffiziente 

Ultraschallkeramik, die die korrekte 

Messung auch bei hohem Gasanteil in der 

Flüssigkeit gewährleistet. Der Leitfähigkeitssensor 

dient der Messung der Salzkonzentration 

und ist ebenfalls an den Controller angeschlossen. 

Bei Amag erfolgreich bewährt 

Die österreichische Amag hat sich für ein 

LiquiSonic 40 System entschieden. Dort 

wird es erfolgreich in einer Aluminiumbeize 

eingesetzt, die mit Natronlauge bei 

einer Temperatur zwischen 50 und 70 °C 

betrieben wird. Das Bad setzt sich demzufolge 

aus Wasser, Natriumhydroxid 

und Natriumaluminat zusammen. Natriumaluminat 

entsteht durch Reaktion des 

Natriumhydroxids mit Aluminium. Bislang 

wurde bei Amag im Batch-Prozess 

gearbeitet und zur Beizbadkontrolle ein 

Titrationsgerät verwendet. Dieses wirft 

Photos: SensoTech 

avoiding overdosages with a permanent bath 

analysis ensures to save relevant resources. 

The LiquiSonic 40 analyser manufactured 

by SensoTech, located in Magdeburg, Germany, 

is a suitable measuring device. It consists 

of one or more sensors and the controller. The 

rugged and corrosion-resistant sensors work 

maintenance-free and provide precise analysing 

values within seconds. Fig. 1 shows a 

LiquiSonic flange type sensor and controller. 

In addition to the flange type sensors, SensoTech 

also offers immersion type sensors 

with different length. Fig. 2 shows an example 

for a LiquiSonic immersion type sensor. 

Installed directly in the pipeline of the bath, 

the measuring data are available immediately 

and also all the time. The controller visualises 

and manages the data that can be transferred 

over common interfaces to the process control 

system. In consequence of the reproducible 

process management, it is possible to increase 

the quality of the pickling bath and save significant 

costs for energy and material. 

Sonic velocity combined with conductivity 

The bath liquid consists of the following components: 

water, acid or leach and metal salts. 

The latter get rich with the metal in the bath 

by reaction with corrosives. The concentration 

monitoring of the etching solution and salts is 

essential for optimal bath results. According 

to the study New measurement and control 

method for an emission minimising and efficient 

process management for pickling and 

metallic surfaces published by the German 

research institute BFI in 2006, sonic velocity 

combined with conductivity has turned out 

as the best measuring method. Thus, the LiquiSonic 

40 analyser consists of a flange or 

immersion type sensor made of stainless steel 

or manufactured with special coated materials 

and a conductivity sensor made of PEEK 

Abb. 2: LiquiSonic-Tauchsensor 

Fig. 2: LiquiSonic immersion type sensor 


TECHNOLOGY 

or PFA-coated. Special materials are for example 

Halar or E-CTFE, Hastelloy or PFA. 

Both types of sensor are resistant to corrosion 

against a number of chemical substances and 

can be used at temperatures of up to 180 °C. 

The flange type sensor uses the sonic velocity 

to determine the acid-alkali concentration. 

This sensor is also having a highly efficient 

ultrasonic ceramic that ensures the correct 

measurement even at high contents of gas 

bubbles in the liquid. The conductivity sensor 

is used to measure the salt concentration and 

can also be connected to the controller. 

Successfully proven at Amag 

The Austrian Amag 

purchased a LiquiSonic 

40 analyser to be used 

successfully in an aluminium 

pickle operating 

with caustic soda at 

a temperature between 

50 and 70 °C. The bath 

consists of water, caustic 

soda and sodium 

aluminate. Sodium aluminate 

results from the 

reaction of caustic soda 

with aluminium. So far, 

Amag worked with a 

batch process and used 

a titration device for 

the pickling bath control. 

This device caused 

problems because of 

manual sampling and 

time delays. The target 

was then to control continuously 

the quality of 

the pickling bath. 

With the installation 

of the LiquiSonic 40 

analyser, this challenge could be solved. The 

combination of sonic velocity and conductivity 

measurement makes the pickling process 

capable to analyse inline and online. The concentration 

of caustic soda is determined by an 

immersion type sensor made of stainless steel 

and the concentration of sodium aluminate by 

a conductivity sensor made of PEEK. Both sensors 

are installed with flange fittings in a DN50 

pipe close to each other. The rugged sensor design, 

non-sensitive materials and resistant sensor 

and controller housings make the system 

suitable for using in tough process conditions. 

Fig. 3 shows the installed LiquiSonic immersion 

type sensor in a pickling plant of Amag. 

The measuring data are transferred via 

Profibus to the process control system. They 

are reproducible and logged traceably in the 

LiquiSonic 40 controller. In case of exceeding 

or falling below a predefined threshold, or 

process problems occur, the system shows immediately 

an alarm signal. So, it is possible to 

react quickly on deviations and corresponding 

measures can be taken. “In our case, changing 

to the continuous process was very important, 

because in the past we had to stop the pickling 

process once a week to exchange the bath. 

Using the inline analyser of SensoTech, we 

are now able to control our pickling process 

continuously and in a targeted way. So we 

have gained in yield significantly and can save 

production costs,” explains Christian Pointner, 

process engineer at Amag. 

Abb. 3: Eingebauter LiquiSonic-Tauchsensor in der Beizanlage der Amag 

Fig. 3: Installed LiquiSonic immersion type sensor in the pickling plant of Amag 

Conclusion 

Using the inline analyser LiquiSonic 40, it is 

possible to monitor the concentration of the 

pickling solution and of the metal salts precisely, 

quickly and continuously. Missing fresh 

acid or liquor can be added in a targeted way. 

Furthermore, it is possible to integrate the 

measuring system into process control systems 

over common interfaces. The LiquiSonic 

40 analyser ensures to run the pickling process 

efficiently and safely. The most significant 

results are quality assurance and increasing 

the yield as well as reducing costs by saving 

energy and material, what benefits the environment. 

 

jedoch Probleme durch manuelle Probenahme 

und Zeitverzögerungen auf. Das Ziel bestand 

nun in der kontinuierlichen Steuerung der 

Beizbadqualität. 

Mit der Installation des LiquiSonic 40 System 

wurde diese Aufgabe problemlos gelöst. 

Die Kombination aus Schallgeschwindigkeitsund 

Leitfähigkeitsmessung macht den Beizprozess 

inline und online analysierbar. Die 

NaOH-Konzentration wird durch einen aus 

Edelstahl gefertigten Tauchsensor und die 

Natriumaluminat-Konzentration durch einen 

aus PEEK gefertigten Leitfähigkeitssensor 

bestimmt. Beide Sensoren sind mit Flanschanschlüssen 

in einer DN50-Rohrleitung nahe 

beieinander eingebaut. Die robuste Sensorkonstruktion, 

unempfindliche Materialien und 

das widerstandsfähige Sensor- und Controllergehäuse 

rüsten das System bestens für den 

Einsatz im rauen Produktionsumfeld. Abb. 3 

zeigt den eingebauten LiquiSonic-Tauchsensor 

in der Beizanlage der Amag. 

Über Profibus werden die Messdaten an 

das Prozessleitsystem weitergegeben. Diese 

Daten sind reproduzierbar und im LiquiSonic 

40 Controller nachverfolgbar hinterlegt. Bei 

Über- oder Unterschreitung von vorher definierten 

Grenzwerten oder bei Auftreten von 

Prozessstörungen erfolgt sofort eine Alarmmeldung. 

So kann schnell auf Abweichungen 

reagiert und entsprechende Maßnahmen eingeleitet 

werden. „Für uns war der Wechsel 

zum kontinuierlichen Prozess wichtig, denn 

früher wurde jede Woche einmal die Beize 

stillgelegt, um das Bad auszutauschen. Durch 

die Inline-Analysentechnik von SensoTech 

können wir unseren Beizprozess jetzt kontinuierlich 

und gezielt regeln, wodurch wir 

erheblich an Ausbeute gewonnen haben und 

Produktionskosten sparen können“, erklärt 

Amag-Prozesstechniker Christian Pointner. 

Fazit 

Mit dem Inline-Analysensystem LiquiSonic 

40 ist eine präzise, schnelle und kontinuierliche 

Konzentrationsüberwachung der Beizlösung 

und des Metallsalzes möglich. Fehlende 

Frischsäure/-lauge kann dadurch gezielt nachdosiert 

werden. Über gängige Schnittstellen 

besteht die Möglichkeit, das Messsystem in 

die Prozesssteuerung einzubinden. Durch 

den Einsatz von LiquiSonic 40 lässt sich der 

Beizprozess effizient und sicher fahren. Zum 

einen resultiert eine Qualitätssteigerung und 

Ausbeuteerhöhung. Zum anderen können 

Kosten durch Einsparung von Energie und 

Material gesenkt werden, was zudem die Umwelt 

schont. 

 



Aluminium smelting industry 

Hindalco’s Aditya project: 

financial closure achieved 

India’s Hindalco Industries has achieved financial 

closure for its Rs131.95bn (USD2.4bn) 

Aditya aluminium smelter project at Lapanga 

in Odisha. The project has been funded in a 

debt equity ratio of 75:25 with a debt component 

of Rs98.96bn (USD1.8bn). The debt 

carries a tenor of 12.5 years and is priced at 

the State Bank of India (SBI) base rate plus 

125 bps, which presently works out to 11.25% 

per annum. The Aditya aluminium project is 

supposed to have a production capacity of 

359,000 tpy, backed by a captive power plant 

of 900 MW. 

Alcoa starts curtailing output 

at Portovesme smelter 

Alcoa has begun curtailing production at its 

150,000-tpy aluminium smelter in Portovesme, 

Italy. The process was started on 1 September, 

but stopping the operation of the 

smelter, casthouse and anode production will 

take several weeks to complete. Alcoa will 

keep all workers employed until year-end, 

which should keep the plant in decent condition 

for a possible restart during the next 

year. On 1 January, Alcoa will offer employees 

retraining and professional assistance to 

find alternative employment. 

In January this year Alcoa said it would 

permanently shut the Portovesme smelter 

due to an uncompetitive energy position, rising 

raw material costs and falling aluminium 

prices. The company later came to an agreement 

with the Italian Ministry of Economic 

Development and local 

unions to delay the 

closure of the smelter 

until 1 September, allowing 

more time for 

a potential buyer to 

sign a letter of intent 

by the end of August. 

However, no letter of 

intent was signed up 

to this date. 

Swiss commodities 

trader Glencore 

International, which 

initially seemed to be 

interested in taking 

over Portovesme, has 

suspended talks after 

the Italian government refused to discount 

the energy price to a level of 2.5 cent/kWh. 

The government previously proposed 3.5 cent/ 

kWh. A government official confirmed there 

are three companies still showing interest in 

Portovesme: Klesch from Switzerland, Kite 

Gen from Italy and an Australian company. 

In September KiteGen announced that the 

company offered its expertise for implementing 

a short to medium term solution to the energy 

issue: a relatively big Kitegen stem wind 

farm (200 stems = 600 MW) could provide 

continuous power to the smelter at €20/MWh, 

a price lower than the €25/MWh that are discussed 

to be competitive. 

Hydro 

Emal steps up efficiency 

at aluminium smelter 

At the end of September, Emirates Aluminium 

(Emal) powered its Phase I potline amperage 

up from 350 to 380 kA current, thus improving 

efficiency to increase aluminium production 

from 750,000 to 800,000 tpy. To achieve this 

latest milestone, Emal invested in two rectiformers 

for each potline to increase amperage 

to 87.5 kA in each rectiformer. In addition, 

the carbon plant was upgraded for larger anodes 

to compliment the increase in power in 

each reduction cell. 

Some days earlier Emal signed a contract 

for the provision of aluminium fluoride (AlF3) 

with the Italian-based company Fluorsid. The 

contract extends the existing relationship between 

the two companies and ensures the future 

supply of this crucial element in the aluminium 

making process to Emal. The contract 

worth USD93m over three years will have 

fluorsid supply AlF 3 to the smelter between 

2013 and 2016. Emal’s potline will consist of 

1,200 pots after completion of Phase II, with 

each pot consuming roughly 18 kg of AlF 3 per 

tonne of aluminium produced. 

New ventilation louvers at Alba smelter 

Aluminium Bahrain (Alba) has invested 

USD0.1m in the installation of new air ventilation 

louvers in the north side of the Potlines 

4 and 5. The air ventilation louver project begun 

in 2011 as part of Alba’s overall initiative 

to improve work conditions for employees on 

a regular basis, bolster increased productivity 

and enhance performance levels. Alba’s CEO 

Laurent Schmitt commented: “With smoother 

air circulation and cooler work conditions, 

the new air ventilation louvers are expected 

to play a key role in boosting performance 

levels.” The air ventilation louvers will basically 

operate as heat evacuation mechanisms 

that will allow fresh air to enter the shop floor. 

This will cool down the surrounding temperatures. 

It will improve operators working conditions 

who are involved in activities like anode 

changing, pot maintenance, etc. 

Alcoa and Alba resolve civil litigation and 

enter into alumina supply agreement 

Alcoa has entered into a settlement agreement 

with Aluminium Bahrain (Alba) resolving a 

civil lawsuit that had been pending since 2008. 

Without admitting any liability, Alcoa agreed 

to make a cash payment to Alba of USD85m 

payable in two installments. . 

Alcoa and Alba have also resumed a commercial 

relationship and have entered into 

an Alumina Price Index-based, long-term 

alumina supply agreement, demonstrating a 

mutual desire to work together going forward 

and the significant value that Alcoa brings to 

customers in the region through high quality 

and optimal logistics of its alumina. 

Bauxite and 

alumina activities 

Orbite to produce alumina from fly ash 

Orbite Aluminae, located in Saint-Laurent, 



Jamaican Government grants 

bauxite levy concession to Rusal 

Québec, has announced that it has successfully 

developed process parameters and a final 

design for the production of smelter-grade 

or high-purity alumina using fly ash which is 

created during coal combustion. This is offers 

attractive business opportunities for thermal 

power producers worldwide. Fly ash typically 

contains alumina concentrations ranging from 

5-35% along with significant levels of silica, 

iron, rare earths and rare metals. According 

to the International Aluminium Institute (IAI), 

approx. 43% of alumina produced worldwide 

in 2011 was manufactured using coal as a 

fuel source. Until now, fly ash produced by 

coal-fired thermal power plants were stored 

in reserves or discharged with few options for 

recycling outside of cement processes. 

Richard Boudreault, president and CEO of 

Orbite, commented: “These results mean that 

our technology could be used in new ways 

that were previously unanticipated. Recovery 

of the elements contained in fly ash would 

not only solve an environmental liability but 

also generate revenues for companies using 

coal-based thermal power.” This new application 

of Orbite’s technology is anticipated to 

be economically viable, based on different 

sources of fly ash, with an alumina content as 

low as 15%. Orbite’s preliminary evaluation 

projected recovery rates which are expected to 

reach a minimum of 88% of alumina content 

and 96% of other metals present. 

Orbite announces final design 

of smelter grade alumina plant 

Orbite Aluminae Inc. with headquarters in 

Saint-Laurent, Québec, has announced major 

technical achievements and the final design of 

the smelter-grade alumina (SGA) plant. With 

the support of M & K, a North American leader 

in chemical process design, Orbite successfully 

modified the SGA plant design by incorporating 

the best practices from the chemical 

industry and expanding the breadth of its innovative 

processes, resulting in a significant 

reduction in the consumption of fossil fuels by 

at least 30%, and of water by at least 60%. 

These advancements should provide the basis 

The Jamaican Government has granted a bauxite 

levy concession to UC Rusal, which will ensure, 

among other things, that the 600 local jobs are 

maintained at the Ewarton Works refinery in 

St. Catherine. This was announced by Minister 

of Science, Technology, Energy and Mining, 

Phillip Paulwell, early in October in a statement 

to Parliament. He informed that during the 

one-year concession period, from 1 October to 

30 September 2013, Rusal will maintain the level 

of production at the refinery at not less than 

300,000 tpy, which is half the total capacity of 

the plant. 

“We also agreed that the Ewarton alumina 

refinery will become a base location as of 2015,” 

he said, explaining that a base location is considered 

a primary source, or a main supplier of 

alumina to smelting operations. It was further 

agreed that the two other alumina plants operated 

by Rusal – the Kirkvine and Alpart refineries 

located in Manchester and St. Elizabeth 

respectively, will, over time, also be designated 

base locations for Rusal’s smelting operations. 

Under the agreement, UC Rusal will invest 

USD100m in a coal-fired electricity generating 

plant. The engineering work on this plant will 

commence at the end of the first quarter in 

2013 and be completed by 2015. It will employ 

800 people in the construction phase. The Minister 

added that full production of alumina at 

Ewarton will resume once construction of the 

coal-fired energy plant is complete. “We are not 

yet in agreement in relation to the other two 

locations, and a time period of up to the end of 

November 2012 has been allocated for those negotiations 

to be completed. During this period, 

the parties will finalise the start-up date as well 

as the energy solutions for Kirkvine and Alpart,” 

he said. 

In addition, Cabinet has authorised negotiations 

for the sale of the Government of Jamaica’s 

7% shares in Windalco. Those negotiations 

will also be completed by the end of November. 

UC Rusal entered Jamaica’s bauxite and alumina 

sector in 2007. The company currently controls 

approx. 2.82m tonnes or 65.1% of Jamaica’s 

installed alumina production capacity of 4.34m 

tpy. The company is majority shareholder and 

with 93% shareholding, is managing partner in 

Windalco, which owns and operates the Ewarton 

Works and the Kirkvine Alumina Refinery, 

and 100% owner of the Alpart refinery. 

Alumina refining at both Windalco plants 

at Kirkvine and Ewarton ceased in 2009, and 

operations at the Alpart plant ceased at the 

end of May 2009. The Ewarton refinery was 

re-opened in July 2010 but Kirkvine and Alpart 

remain closed. 

for a decrease of the estimated operating and 

capital costs. The final design of the SGA plant 

is expected to ensure the consistent production 

of high-quality smelter-grade alumina, 

while improving Orbite’s position as a low-cost 

producer and leader for clean technologies for 

the alumina industry. 

As part of the final design of the SGA plant, 

Orbite developed and incorporated a new proprietary 

calcination technique using circulating 

fluid beds that operate at lower temperatures 

and enable the heat generated from calcination 

to be reused in the hydrochloric acid 

regeneration system, thereby, reducing fossil 

fuel consumption by at least 30%. The final 

design also reflects important changes to the 

acid leaching and acid recovery / regeneration 

systems. Water consumption has been reduced 

by 60%, resulting in lower volumes of acid 

solution. These lower volumes automatically 

reduce the number of separation / crystallization 

and acid regeneration units required, as 

well as the number of units required for the 

individual extraction of by-products. These 

design improvements are anticipated to have 

a considerable impact on the plant economics 

since alumina calcination represented 55% 

of fossil fuel costs, which in turn represented 

60% of all SGA operating costs. 

The SGA plant feasibility study, which has 

now entered the detailed engineering and subsystem 

integration phase, will be modified to 

incorporate the final design of the SGA plant, 

and is now anticipated to be completed during 

the first half of 2013. Construction of the first 

phase of the SGA plant is still anticipated to 

begin in 2013 with completion by late 2014. 

Ormet reduces operations 

at Burnside refinery 

Ormet Corp. has issued warn notices to 250 

employees at its alumina refinery in Burnside, 

Louisiana, primarily due to the already reduced 

operating level at its aluminium smelting 

operation in Hannibal, Ohio. The company 

continues to actively pursue alternatives with 

the State of Ohio and with AEP to mitigate 

the impact on Ormet of the recent PUCO rulings 

in the AEP Electric Security Plan (ESP) 

rate case finalised on in August. The sizable 

impact of this ruling and the dramatic increase 

in the price of electricity in Ohio over the past 

several years, in addition to the slack current 

aluminium market, have forced Ormet to significantly 

downsize its operations while exploring 

strategic alternatives. 

 

 



Recycling and 

secondary smelting 

Novelis signs sole supplier deal for aluminium 

sheet with Jaguar Land Rover 

Novelis has become the sole supplier of aluminium 

sheet to carmaker Jaguar Land Rover 

(JLR) after the two companies signed a multiyear 

agreement. Under the agreement, JLR 

secures rolled aluminium from Novelis for a 

wide range of group models, helping to support 

the carmaker’s strategy to reduce the weight 

of its vehicles and thereby decrease CO 2 emissions. 

The agreement also means Novelis will 

recover and recycle all the aluminium scrap 

from Jaguar’s manufacturing processes, creating 

a closed-loop recycling system. The metal 

will be used for models such as the new Range 

Rover, the world’s first SUV with a lightweight, 

all-aluminium body structure. 

Hydro agrees to sell Taiwan remelter 

Hydro has entered into a binding agreement 

to sell its aluminium remelt plant in Taiwan 

to Ting Sin Metal Co. Ltd. The transaction is 

expected to close during October. Hydro invested 

in the remelt plant in March 2008, and 

the company is a fully owned subsidiary. Ting 

Sin Metal, a company already in the Taiwanese 

aluminium remelt market, will take over the 

Hydro Aluminium Taiwan operations, while 

Hydro will focus on supplying primary metal 

products to Taiwan. The remelter has a capacity 

of about 75,000 tpy of extrusion ingot and 

is mainly serving the Taiwanese market. 

Aluminium semis 

Sapa Extrusions opens new US facility 

Sapa Extrusions North America has completed 

its new facility in the Port of Vancouver, Washington. 

Combined with the Portland facility, 

Sapa’s regional operations currently consist 

of five other facilities that serve the solar / renewable 

energy, building and construction, 

distribution, and consumer durables markets. 

The project was financially supported by municipal 

investments of USD1.3m while Sapa’s 

investment in the facility was USD8m. 

The expansion involved the modification 

of a 5” extrusion press that was transferred 

to the Port of Vancouver facility from Sapa’s 

Portland plant for use by Sapa’s Technical Dynamics 

Aluminium division. This group produces 

precision extrusions used in the medical, 

electronic, aerospace, transportation and 

communication fields. Sapa also transferred to 

the Port of Vancouver facility a 7” extrusion 

press, relocated from Sapa’s British Columbia 

plant, as well as the extrusion die manufacturing 

operation from Sapa’s Portland plant. The 

transfer of the die operation has allowed Sapa 

to nearly double its capacity, enabling the company 

to serve not only Portland, but Sapa’s 

other sister companies in North America. 

Rusal to modernise 

aluminium powder products 

Suppliers 

Jilin Midas Light Alloy orders six-high 

cold rolling mill from SMS Siemag 

Jilin Midas Light Alloy Co., Ltd, China, has 

awarded SMS Siemag, Germany, a contract 

for the supply of a single-stand, six-high rolling 

mill for the production of aluminium strip. 

UC Rusal reported an increase in aluminium 

powder production by introducing unique 

equipment and developing of new products. 

In the first half of 2012, aluminium powders 

increased by 29.4% compared to the same period 

of 2011. Much of the growth was achieved 

by a modernisation programme launched in 

2011 at three plants of Sual-Powder Metallurgy 

in the cities of Shelekhov, Krasnoturinsk 

and Volgograd. 

Innovative equipment, manufactured in 

Germany, was commissioned: a modern system 

of air classification of Hosokawa Alpine 

produces fine aluminium powder with sizes 

less than 10 μm. The new equipment doubles 

the capacity of Rusal aluminium powder 

brands. More than USD3m have been invested. 

The basis of its success is high demand in 

the solar industry, which uses a paste based 

on fine aluminium powder for solar panels. 

In 2012/13 Rusal plans to further upgrade 

its powder production. In 2013/14 production 

of new grades of hydrophilic aluminium pastes 

and powders will begin. The project will need 

investments of more than USD5m, resulting 

in 2.5 times more output of hydrophilic aluminium 

pastes and powders. These products 

are in high demand in the production of aerated 

concrete – one of the most promising materials 

in the construction market. 

Skana to buy Scott 

Aluminum in West Virginia 

Skana Aluminum has signed a letter of intent 

to purchase Scott Aluminum, a cold rolling 

mill in Clarksburg, West Virginia. Skana expects 

to complete the transaction by the end 

of September. The transaction would not include 

the assets of Scott Aluminum sister company 

Scott Brass in Cranston, Rhode Island. 

Skana will continue to operate the cold rolling 

mill at Clarksburg rather than move the equipment 

to Manitowoc. The West Virginia Economic 

Development Authority had approved 

a request to transfer to Skana a USD2.7m 

agency loan made to Scott Aluminum, which 

will be used to purchase equipment and increase 

staff. Skana’s rolling mill serves a variety 

of end markets, including automotive heat 

sheet manufacturing. 

 

The company was founded in March 2011. It 

is a subsidiary of Singapore Midas Holdings 

Ltd, which produces aluminium profiles for 

rail traffic applications at its headquarters in 

Liaoyuan City in the province of Jilin. With 

the investment in the new cold 

rolling mill, Midas Holdings is 

expanding its manufacturing potential 

for flat-rolled aluminium 

products. 

SMS Siemag will supply a 

single-stand cold rolling mill 

of the six-high design with 

CVC plus technology. The mill 

will be rated to roll aluminium 

grades of series 1xxx to 

8xxx with a maximum entry 

gauge of 8.0 mm to a minimum 

final gauge of 0.1 mm. The strip will range 

in width from 950 to 2,200 mm. The 



cold rolling mill with a maximum rolling force 

of 20,000 kN will be able to process 100,000 

tpy of aluminium strip. Rolling of the first strip 

on this mill is scheduled for summer 2014. 

SMS Siemag’s scope of supply includes all 

essential mechanical equipment and systems, 

including the coiler and gear unit, mill stand 

with drive train, actuator systems of the mill 

stand, utilities supply systems and a multiplate 

filter for cleaning the rolling oil. The technological 

equipment comprises CVC plus, work 

and intermediate roll bending systems, multizone 

cooling, DS system and the hot edge 

spray system. 

Front-loading press with 

25% less energy consumption 

Constellium Singen, located in Germany, has 

placed an order with SMS Meer for the supply 

of a new frontloading extrusion press for 

aluminium profiles. The company can produce 

around 20,000 tpy of profiles on this press. 

Constellium Singen replaces several older 

presses with the new front-loading press as it 

is more energy-efficient, fully automated and 

operates with a far higher productivity. SMS 

Fata Hunter wins contract 

from Alcoa Lancaster 

Fata Hunter has been awarded a contract from 

Alcoa Rolled Products, Lancaster / Pennsylvania, 

for modifications to the existing continuous 

coating line at the Lancaster facility with the 

emphasis on improving the efficiency of several 

significant functions at the exit section of the 

line. 

The modifications will allow Alcoa to improve 

the coating process with an exit section 

that is primarily an automated process and these 

features provide for safer operation of the line. 

The modifications are scheduled to be completed 

by April 2013. 

Alcoa Rolled Products’ operation in Lancaster 

specialises in the production of aluminium sheet 

and cast plate. The sheet is used in truck cabs, 

cookware and construction material as well 

as brazing sheet used by car manufactures to 

make evaporator and condenser components. 

The cast plate is used in a number of diverse 

products, ranging from robotics to medical instruments. 

The modifications at the exit section 

of the coating line are part of their continuous 

improvement programme to maintain their 

position as the top quality producer in the 

industry. 

Meer supplies everything from a single source, 

from the erection through to commissioning. 

The new front-loading press generates a 

press force of 44 MN and extrudes 10” logs 

with a length of up to 1,500 mm. The maximum 

profile width is 400 mm. Round crosssections 

up to approx. 350 mm diameter can 

be extruded. The new front-loading press is 

scheduled to go into operation at the beginning 

of 2013. 

Ma’aden Alcoa JV orders 

from Danieli Fröhling, again 

Ma’aden and Alcoa, in spring 2012, announced 

commencement of work to extend the product 

mix of their aluminium complex currently 

under construction at Ras Al Khair in Saudi 

Arabia. This latest milestone will enable the 

two companies to include capability for producing 

of a wide range of products including 

automotive heat-treated and non-heat-treated 

sheet, building and construction sheet and foil 

stock. 

“This step will place Saudi Arabia among 

the world’s foremost aluminium producers 

by combining the highest standards of quality 

hsystem orders from 

Baotou Alcha and Deli 

Furthermore, Fata Hunter has recently been 

awarded contracts from Chinese companies: one 

contract for the supply of two hSystem automation 

system to Baotou Alcha Aluminium Technology 

and another contract for the supply of four 

hSystem automation systems to the Deli Group. 

In view of Baotou Alcha: the first of the two 

systems will be installed on a roughing cold rolling 

mill and the second one will be installed on 

a finishing cold rolling mill, and will be complete 

with Automatic Gauge Control (AGC), Automatic 

Flatness Control (AFC), Roll Eccentricity Compensation 

(REC), massflow and feedforward control, 

flatness measurement and coolant spray bars. 

In view of the Deli Group: after the successful 

installation of the first three systems on cold mills, 

Deli has purchased these systems that will be installed 

on a roughing foil mill, a intermediate foil 

mill and two foil finishing rolling mills and will be 

complete with AGC, AFC, a flatness measurement 

system and coolant spray bars. 

The mills at Baotou Alcha and Deli will be 

equipped with an integrated Level 2 control 

system for automatic pass schedule calculation, primary 

mill data management and recording system. 

with the exceptional cost competitiveness of 

this world class project,” said Khalid Mudaifer, 

Ma’aden’s president and CEO. 

Danieli Fröhling (DF) had received an order 

for the supply of two advanced cutting lines for 

the first phase of the project in 2010 already. 

Now, the joint venture awarded another order 

for a dedicated slitting line with connected 

packaging and slit coil handling area to DF. 

Line design and special solutions have been 

developed in close cooperation and consultation 

with the customer to meet their special 

requirements and combine the Ma’aden Alcoa 

JV and Fröhling’s rich experience in that 

particular field. 

The new line to be supplied includes the 

full scope starting from coil entry area, preleveler 

to reduce coil-set, inline coil preparation 

with drum shear, the longitudinal cutting 

area, strip braking and electrostatic oiling section 

and recoiling area. Direct connection is 

given to an automatic packaging line for the 

slit coils including stretch wrapping and palletizing. 

Along with the technological equipment, 

all auxiliary units as well as the automation 

and electrics will be supplied. The new 

line will be designed such that maximum possible 

synergies with the first order received 

from the joint venture can be found with respect 

to spare parts and tools usage. 

This repeated order received from Ma’aden 

Alcoa is also a result of good cooperation and 

trust build up during the contract execution 

of previous orders. The line shall be supplied 

in 2013 and will process the first material in 

2014. 

FLSmidth to supply feeding 

system for aluminium smelter 

FLSmidth has won a contract worth USD48m 

from the Venezuelan, state-owned aluminium 

company CVG Alcasa for the engineering, 

supply and installation of a feeding system for 

the company’s aluminium smelter, which is 

located about 500 km southeast of the Venezuelan 

capital of Caracas. 

The scope of supply includes a self-regulating, 

continuously working automatic pot 

feeding system with a capacity of 22 tph for 

each of the two production lines. The lines 

consist of a total of 400 electrolytic cells. The 

feeding systems are completely enclosed and 

consequently dust free. The automated system 

will generate operational savings and optimise 

feeding operations. The project is part of a 

USD400m refurbishment plan with the purpose 

of bringing CVG Alcasa’s technologies up 

to state-of-the-art. 

 



“Earlier this year FLSmidth received an order 

in Abu Dhabi for the same type of pot 

feeding system which is now to be delivered 

to Alcasa. So this order will further strengthen 

FLSmidth’s position in the global aluminium 

smelter industry,” group CEO Jørgen Huno 

Rasmussen says. 

Outotec wins several 

technology orders in China 

Outotec has received several orders for the 

supply of process technology and proprietary 

equipment from Chinese aluminium smelters 

and related industry. The total value of the 

orders is about €2 m. Three of the contracts 

are for the supply of anode rodding and proprietary 

equipment for the primary aluminium 

industry. The largest delivery also includes 

process engineering and operational support 

for one year after the start-up. The fourth delivery 

is the supply of a vibro-compactor to 

make carbon electrodes used in the aluminium 

and steel industry. The deliveries will take 

place in 2013 and include both local and offshore 

equipment supply. 

On the move 

Tito Botelho Martins Jr. left Hydro’s board 

of directors in mid-August, as he resigned as 

CFO of Vale S.A. He was replaced by Pedro 

José Rodrigues, who is responsible for Vale’s 

investments in the aluminium business, coordination 

of Vale’s participation in several joint 

ventures and is global director of Mergers and 

Acquisitions in Vale. 

Aleris named Shannon Bennett vice president, 

Communications. 

Aluminium Bahrain’s Board appointed 

Tim Murray as the new CEO effective 1 October. 

Prior to being promoted to the position 

of CEO Mr. Murray was working as Alba’s 

chief finance and supply officer. Laurent Schmitt, 

who served Alba as CEO from January 

2010 to September 2012, will be working directly 

with Alba’s chairman Al Kooheji in further 

developing the aluminium downstream 

industry in the Kingdom of Bahrain. 

Rusal announced changes in the composition 

of its board of directors. Barry Cheung 

resigned as chairman of the company with 

effect from 1 October, but will remain as 

an independent non-executive director of 

the company. He was replaced by Matthias 

Warnig, previously an independent non-executive 

director of the company. 

Stub graphite coating and drying 

VHE of Iceland manufactures a range of anode 

stub graphite coating systems. 

Pre-bake aluminium smelters coat anode 

stubs (or ‘pins’) with a thin layer of graphite 

before sealing them into the carbon anode 

with molten cast iron. This graphite film significantly 

reduces the risk of the cast iron fusing 

into the stub surface, ensuring easy removal of 

the cast iron ‘thimble’ when the spent anode 

rod is recycled. 

In the past, rodding plants often used graphite 

powder suspended in an organic solvent. 

This quickly dried at ambient temperatures. 

Environmental and safety considerations have 

largely eliminated this practice and today most 

smelters use an aqueous graphite suspension. 

The use of water as the diluent means that 

careful drying is necessary to eliminate the 

risk of dangerous steam explosions during the 

anode sealing process. 

VHE’s anode stub graphite coating systems 

comprise a graphite coating tank and a drying 

system. The coating tank contains an aqueous 

graphite suspension and is elevated to the anode 

rod by hydraulic or pneumatic rams such 

that the anode stubs are partially immersed 

in the graphite mixture. The graphite is kept 

in suspension by continuous agitation of the 

tank contents. 

The drying module may be one of several 

options, including gas burners, high intensity 

radiant electric heaters or induction pre-heating, 

where residual heat in the stubs dries the 

graphite film. 

SGL Group opens carbon 

and graphite plant in Malaysia 

SGL Group officially inaugurated its fully integrated 

graphite electrode and cathode plant 

in Banting, Malaysia, in mid-September. With 

a production capacity of 60,000 tpy and an 

investment volume of more than €200m, it is 

the largest single project in the 20-year history 

of the company. Robert Koehler, CEO of 

SGL Group, said: “Banting is a showcase for 

our approach to supply local markets from our 

local production. As the gateway to the Asian 

growth markets, the Malaysian plant will serve 

as our hub for graphite electrodes and cathodes.” 

The decision to build the facility in Banting 

was based primarily on Malaysia’s strategic 

location for supplying the electric steel and 

aluminium industries in the (Southeast) Asian 

and Middle-East markets. Banting is an attractive 

investment environment with low energy 

costs, modern infrastructures and offers a 

skilled, educated and qualified workforce. 

The technical capability to produce both 

electrodes and cathodes (‘swing capacity’) 

will allow flexible operations to adjust production 

to market needs. The plant defines a 

new benchmark in cost efficiency and quality 

for the graphite industry, says the company. 

Start-up of the baking process was already in 

the second quarter of 2010; fully integrated 

operation begun in the first quarter this year. 

SGL recently entered into a technical collaboration 

with aluminium group Hydro in 

order to tackle energy saving potentials in the 

primary aluminium production. SGL will contribute 

with its innovative cathodic products. 

Cathodes are used to conduct the electrical 

current required for the electrolysis of alumina 

into aluminium and are hence an integral part 

of the aluminium production process. 

Unifour launches new generation 

of ‘green billet heaters’ 

With 25 years’ experience in the aluminium 

extrusion industry, the Netherland-based 

company Unifour offers innovative solutions 

for homogenising and ageing ovens, die heaters, 

basket handling, powder coating systems 

and automatic cranes. At ALUMINIUM 2012 

in Düsseldorf the company presented a new, 

highly efficient billet heater concept for extruders, 

which is characterised by low energy 

consumption and thus saving energy costs. 

Unifour points to gas consumption of 15 to 

16 m 3 and electricity consumption of 10 kW 

per tonne of aluminium. 

Thanks to the very high (profile) temperature 

uniformity (± 2 °C), numerous Unifour 

ageing ovens have been installed in Western 

European extrusion plants. 

 

The Author 

The author, Dipl.-Ing. R. P. Pawlek is founder 

of TS+C, Technical Info Services and Consulting, 

Sierre (Switzerland), a service for the primary 

aluminum industry. He is also the publisher 

of the standard works Alumina Refineries and 

Producers of the World and Primary Aluminium 

Smelters and Producers of the World. These 

reference works are continually updated, and 

contain useful technical and economic information 

on all alumina refineries and primary 

aluminum smelters of the world. They are 

available as loose-leaf files and / or CD-ROMs 

from Beuth-Verlag GmbH in Berlin. 


RESEARCH 

Twin-roll casting of light metals and 

composite materials for lightweight application 

A. Dorner-Reisel, University of Applied Sciences Schmalkalden 

Fig. 1: The frame of BMW i3 is a hybrid construction of light metal and fibre reinforced polymer 

Twin-roll casting applies the direct conversion 

of liquid metal into thin sheet. 

Besides the twin-roll caster, additional 

process equipment for hot or cold rolling 

is not needed. Low capital investment 

and metal conversation costs continue 

to make it a process of choice for metallic 

sheet today. Not only the twin-roll 

casting process has the ability to directly 

bring out thin light metal strip, but to 

reinforce light metal foils or produce 

multilayered light metal strips in an efficient 

way. In recent years, the roll 

casting equipment was improved and a 

lot of aluminium as well as magnesium 

alloys, which were not pourable by other 

casting technologies can be produced 

with improved microstructure by modern 

twin-roll casting equipment. A significant 

advantage of light metal strip produced 

by twin-roll casting is the ability to obtain 

extremely fine grained microstructure. 

Mechanical properties gain from fine 

grained microstructure as well as the 

formability. Superplasticity is discussed in 

this context. New materials for the rolls 

and solidification under pressure enhance 

the cooling rate and the roll speed leading 

to an improved productivity. Because 

twin-roll casting provides higher cooling 

rats in comparison to die casting, segregations 

can be expected to be enhanced. 

Therefore, a follow-up homogenisation of 

the structure by heat treatment is recommendable. 

Wire and fibre reinforced light 

metal strips or thin foils were produced 

with twin-roll casters in a laboratory 

scale. Here further development of the 

casting equipment for a large scale production 

is ongoing. 

Cost effective production of lightweight sheet 

and panels is a major demand for moving technical 

elements with a multitude of purposes. 

Auto-body, chassis, parts of aircrafts and supporting 

elements are some examples only. 

In transportation, the importance of a low 

specific strength increased in recent years essentially. 

While fibre reinforced polymers for 

flat products like auto-bodies were rare used 

for middle class automobiles some years ago, 

today the demand for low weight sheet materials 

with high specific strength is essentially 

stronger. In present times, more expensive materials 

like fibre reinforced polymer structures 

find their way not only into aircraft and upper 

class automobiles, but are used for small and 

middle class automobiles also (Fig. 1). 

Dorner-Reisel 

Twin-roll casting of steel was introduced by 

Henry Bessemer already in 1891 [1]. Some 

decades ago, this process was applied for light 

metal also [2]. Nowadays twin-roll casting is 

a markedly cost-effective process for the production 

of light metal sheet with excellent mechanical 

properties for automotive and other 

transportation task [3, 4] due to procedural 

advantages like process savings and rapid solidification 

[3, 5, 6]. Twin-roll casting applies 

the direct conversion of liquid metal into thin 

sheet. Besides the twin-roll caster, additional 

process equipment for hot or cold rolling is 

not needed. Low capital investment and metal 

conversation costs continue to make it a process 

of choice for metallic sheet today. Not only 

is the twin-roll casting process able to directly 

bring out thin light metal strip, but to reinforce 

light metal foils or produce multilayered light 

metal strips in an efficient way [3]. 

In recent years, the roll casting equipment 

was improved and a lot of aluminium as well 

as magnesium alloys, which were not pourable 

by other casting technologies, can be produced 

with improved microstructure by modern 

twin-roll casting equipment. At present, thin 

light metal sheet of magnesium alloy strip produced 

by conventional reforming of casts is 

very expensive due to extensive production 

cost. Twin-roll casting could be a cost-efficient 

alternative, if a large scale production of high 

quality sheet can be accomplished. Considering 

the recent progresses in twin-roll casting 

of un- and reinforced light metal alloys and 

multilayered strips, one can expect a considerably 

more widespread utilisation of twin-roll 

cast sheets in future. 

Progress in twin-roll casting equipment 

In general, the rolls of the twin-roll caster can 

be horizontally or vertically positioned in relation 

to the casting direction. Fig. 2 illustrates 

a twin-roll caster for horizontal casting direction. 

Molten metal is fed onto two, mostly water 

cooled rolls, where it solidifies, and is than 

rolled. The rolls fill both a heat exchanger and 

a rolling function. Using twin-roll casting, the 

casting as a primary shaping process s of the 

liquid metal is combined with metal forming 

and its plastic deformation. Before solidification, 

the liquid metal is poured in the space 

between the rolls called ‘pool’. It solidifies in 


RESEARCH 

contact with the cooled rolls from both sides. 

When the solidified metal shells touch each 

other at the so called ‘kissing point’, hot working 

starts to a certain degree. To prevent the 

metal from sticking on the rolls a release agent 

(mostly graphite-based) is used. 

Twin-roll casting of aluminium is investigated 

in pilot lines for over 60 years now. 

Efforts are going on to make the twin-roll 

casting process even more cost-efficient, improve 

productivity and casting width as well as 

quality of strip [7]. For aluminium alloys with 

low element content like alloys of the 1xxx 

series (e.g. operation at the Nordal ‘Quantum 

Leap’ plant in Huntingdon, TN) a good homogeneous 

quality is achieved. For high element 

content alloys, casting parameters have to be 

adjusted in order to prevent formation of undesirable 

segregations. Still robust windows of 

operations can be found for 3xxx and 5xxx 

series (e.g. operation at the Hydro plant in 

Karmoy, Norway, which has a long-standing 

experience in casting 3003 and 5052) [8]. Because 

conventional twin-roll casting has the 

disadvantage of low productivity and limitation 

of the alloy which can be cast into strip, 

Haga [3] suggests a vertical type high speed 

twin-roll caster. Several methods to increase 

the cooling rate were implemented to this 

vertical twin-roll caster. The cooling rate is essential 

for increasing the roll speed, and, by 

increasing the roll speed, the productivity is 

improved. 

Also aluminium alloys with a very wide 

freezing zone like Al-25%Si were cast successfully 

with this new vertical type high speed 

twin-roll caster. Haga points out, that the most 

important step to increase the cooling rate is 

the selection of cooper rolls instead of steel 

rolls. Also twin-roll strip casting according 

to Haga [3] is carried out without a parting 

substance. He argues, that the thermal conductivity 

of copper is much larger than that of 

usually selected tool steel as roll material. The 

surface temperature of the copper rolls can be 

kept much lower. Sticking of strip occurs only, 

if a critical upper temperature limit at the rolls 

surface is exceeded. 

A downward melt drag twin-roll caster according 

to Haga et al. [9-11] is made up of a 

lower roll and an upper roll with an attached 

nozzle on the upper roll. At the contact point 

of the melt with the upper roll, there is a 

channel in the bottom of the nozzle for bringing 

out the solidifying metal layer and the melt 

which sticks on the solidified strips surface. 

Haga et al. describe, that both solidification 

layer and sticking melt are dragged from the 

nozzle though the channel by the rotation of 

the upper roll. Subsequently, a puddle forms 

on the lower roll. This puddle of melt seems to 

be suitable for the incorporation of reinforcements 

or for the production of multilayered 

composite strips, because wetting of the reinforcement 

or a second sheet with melt still is 

possible due to the liquid metal in the puddle. 

Nowadays, in-line molten metal treatment 

systems including degassing and filtration 

systems have been widely used in order 

to achieve the demanded quality of twin-roll 

casting aluminium sheet [5, 12]. Chandra et 

al. [13] proved an electromagnetic purification 

system to process molten aluminium in an Al- 

RE (RE: rare earth) rod continuous casting 

and hot rolling line. Results show that a 61% 

additional improvement of removal efficiency 

was achieved by electromagnetic purification 

other than ceramic foam filtration. Shu et al. 

[5] confirm the positive effect of electromagnetic 

purification for the twin-roll casting of 

aluminium strip. Particles larger than 10 μm 

can be eliminated from molten aluminium 

and a total inclusion removel efficiency 75% 

is achieved additional to the conventional filtration 

by a ceramic foam filter. The ultimate 

tensile strength of the twin-roll cast sheet improves 

minor, but the elongation percentage 

increases by 7% due to the electromagnetic 

purification. 

Microstructure and mechanical 

properties of twin-roll cast light metals 

General remarks: Due to the minor deformation 

degree of the twin-roll casting strip, 

macro- and microstructure is strongly affected 

by the downstream processing of the casting. 

Defects, which occur during twin-roll casting, 

have been characterised in detail including 

pores, non-metallic inclusions, macroscopic 

buckeling, microscopic segregation and surface 

bleeding [14]. 

Nowadays, twin-roll 

casters on a industrial 

scale are able to bring 

out very fine grains 

(about 5 mm) with 

smaller finely distributes 

intermetallics [8], 

because an important 

difference between 

twin-roll casting and 

direct casting is the solidification 

rate of the 

metal. A solidification 

of between 1-50 °C/s 

is typical for several direct 

casting techniques. 

Menet et al. [8] report 

Fig. 2: Twin-roll caster for horizontal casting 

that solidification rate reaches 1000 °C/s on 

Jumbo 3CM of Pechiney Aluminium Eng. (today 

Novelis PAE), France, which causes a very 

fine grained aluminium strip. 

Aluminium alloys: As described earlier in 

this paper, for high element content of aluminium 

alloys, casting parameters have to 

be adjusted in order to prevent formation of 

undesirable segregations. While for the aluminium 

alloys of the 3xxx and 5xxx series 

(e.g. operation at Hydro in Karmoy), reliable 

casting process with sufficient quality of strip is 

possible [8], for aluminium alloys with a wide 

freezing zone special measures to increase the 

cooling rate are necessary. As also mentioned 

earlier, Haga [3] suggests a vertical type high 

speed twin-roll caster in such cases. 

The considerable improvement of mechanical 

strength of suitable aluminium alloys by 

age-hardening is essential for the application 

of aluminium materials as lightweight metal 

for substitution of steel under moderate mechanical 

loading. Al-Mg-Si, Al-Cu, A-Zn-Mg, 

Al-Zn-Mg-Cu alloys are suitable for age-hardening. 

As demonstrated by Das et al. [15] with 

an Al-Mg-Si alloy, twin-roll casting influences 

the age-hardening process. The as-cast samples 

were solutionised at 540 °C for 2 hours 

followed by isothermal heating at 180 °C for 

different time intervals. Das et al. investigated 

the effect of rolling speed on the age-hardening 

behaviour. They confirmed, that time to 

reach peak hardness reduces by higher rolling 

speed. 

Magnesium alloys: Magnesium alloys are 

the lightest structural metallic alloys for commercial 

applications. Magnesium alloy sheet 

is used for numerous weight-sensitive applications, 

such as automotive body components 

[16]. However, for twin-roll casting, magnesium 

alloys are difficult to process due to the 

poor workability and deformability, which 

are caused by the hexagonal structure of the 


RESEARCH 

a) 

b) 

c) 

Fig. 3: Downward melt drag twin-roll caster according 

to Haga et al. [3], (a) position of the nozzle 

with the aluminium alloy melt, (b) photograph 

around roll bie, (c) schematic illustration showing 

solidification layer 

unit cell. Frequent intervening reheating procedures 

during hot rolling are required and 

causes high manufacturing costs [17]. 

Kaya et al. [17] suggest AZ31 (magnesium 

alloy with about 3wt% aluminium and about 

1wt% zinc), which has a relatively narrow 

equilibrium freezing range (ΔT = 66 °C), is a 

good candidate for the twin roll casting process. 

They describe a dendritic structure throughout 

the thickness of AZ31 sheet after the twin 

roll casting. The dendritic grain size is approx. 

300 μm. The major problems with twin roll cast 

magnesium alloy strips are coarse columnar 

grains, coarse deleterious intermetallic phases 

and surface/edge defects. [17, 19]. There are 

several measures to reduce the grain size and 

reach an uniform microstructure of twin-roll 

cast magnesium alloys, like thermomechanical 

treatment, addition of special alloying elements 

and ultrasonic treatment. 

Kaya et al. [17] successfully apply the thermomechanical 

treatment. They report, that 

after a heat treatment of AZ31 at 400 °C for 

1 hour, homogenisation occurs. The dendritic 

structure is changed to equiaxed grains. An 

average grain size of around 25 μm was measured. 

An additional warm / hot rolling process 

reduces the grain size further to less than 

10 μm. The mechanical properties benefit from 

this thermomechanical treatment. The tensile 

strength of the AZ31 is increased from 225 

MPa to approx. 275 MPa by applying homogenisation 

and rolling process. Moreover, the 

elongation values are increased to more than 

11%. Not only are the mechanical properties 

improved due to a fine microstructure of twinroll 

cast light metals, but also the formability 

is positive influenced. As reported by Allen at 

al. [20], the small grain size is expected to benefit 

superplasticity at elevated temperatures. 

They find a secondary dendritic arm spacing of 

α-Mg in twin-roll cast AZ31, AZ61 and AZ91 

of 7-9 μm, which was transformed into recrystallised 

grains of 9-10 μm. Nakaura at al. [23] 

describe dendritic arm spacing varies in the 

range of 5.0-6.5 μm through the width and 

thickness of as-cast AZ31 Mg alloy strip. The 

relatively small dendritic arm spacing is attributed 

to the high cooling rate, which was 

estimated to be 239-556 K/s by the authors. 

Additionally, they observe microsegregation 

of Al and Zn atoms at the grain boundaries as 

wall as centre-line segregation in the strip. Although, 

the maximum solubility of aluminium 

in Mg-Al alloy is 12,7% and AZ31 contains 

about 3% aluminium only, heterogeneous distribution 

of aluminium is known for several 

die casting processes also. Microsegregation 

is considered to be caused and promoted by 

high cooling rates. Because twin-roll casting 

provides higher cooling 

rats in comparison 

to die casting, segregations 

can be expected 

to be enhanced. 

Therefore, a follow-up 

homogenisation of the 

structure by heat treatment 

is recommendable. 

In the example, 

improvement of elongation 

is correlated by 

Nakaura et al. [23] to 

changes of the microstructure 

due to heat 

treatment like homogenisation 

and dynamic 

recrystallisation. 

Zhao et al. [24] 

show, that due to 

treating a AZ31 alloy 

with ultrasonic 

power of 800W during 

the twin roll-casting, 

the grain size of 

α-Mg decreased from 

136,3 μm to 44,7 

μm. The morphology 

changed from dendritic 

to globular. The AZ31 was additionally alloyed 

with 0,8wt% Ce and 0.3 wt% Mn. Grain multiplication 

by fragmentation of dendrites and 

caviation-induced heterogeneous nucleation 

are the mechanisms of refinement due to the 

impact of the ultrasonic waves. The needle-like 

shaped intermetallic MgAlCeMn is modified 

by the ultrasonic treatment as well. It became 

a more globular shape with finer particles. 

Ramirez et al. [25] as well as Qian et al. [26] 

argued that the primary role of ultrasonic 

treatment appeared to produce the initial crystallites 

by enhancing the nucleation sites and 

influencing the activating potential in the effectively 

irradiated melt volume. Both groups 

describe that ultrasonic treatment could lead 

to a significant grain refinement only in the 

presence of adequate solute elements. Increasing 

the solute content at a low applied ultrasonic 

power level above the cavitation level was 

more effective than substantially increasing 

the applied ultrasonic power. Although, grain 

refinement is a routine practice and there are 

many different methods, in casting industry 

the most applied technique is inoculation [27]. 

However, ultrasonic treatment seems to be an 

effective and promising way for grain refinement 

of twin-roll cast strip because the melt 

pool is small and the mechanical vibrations can 

distribute very homogeneously. 

Microstructure and mechanical proper- 

Fig. 4: Cross-section of wire-inserted aluminium strip according to Haga et al. 

[3]. The wire was inserted at different roll speeds. 


RESEARCH 

Fig. 5: Cross-section of wire-inserted aluminium strip according to Haga et al. [4]. The wire was inserted at 

(a) 10 m/min, (b)20 m/min and (c) 30 m/min. The strip casted aluminium alloy was superheated. 

ties of twin-roll cast metal-matrix-composites: 

If conventional alloying practice reaches 

their limits, but further improvements of the 

elastic modulus and the strength or perhaps 

creep and wear as well as temperature resistance 

are necessary, the reinforcement of the 

metal with short or long fibres is an effective 

alternative. Because the processing routes, especially 

for long and endless fibre reinforced 

metals, are expensive, their use is limited on 

special cases. However, cost-efficient processing 

technologies could lead to a break-though 

for reinforced light metal strip with improved 

mechanical properties. Twin-roll casting of reinforced 

light metals is suggested as such a future 

cost-effective processing route [28, 29]. 

Using a conventional twin-roll caster for 

aluminium alloys, the controlled insertion of 

reinforcing components like endless wire or 

fibres between the two rolls is difficult. Haga et 

al. [28] produced wire-inserted composite strip 

using a downward melt-drag twin roll caster. 

Hereby, the reinforced strip is got horizontally 

(Fig.3). A nozzle is attached to the upper roll. 

The nozzle has a channel at the surface contacting 

the upper roll. The solidification layer 

and the melt are fed from the nozzle through 

the channel by the rotation of the upper roll. 

A puddle of melt forms on the lower roll. The 

final solidification occurs due the contact of 

the melt with the cooled lower roll. 

Haga et al. inserted steel wire of 0.3 mm or 

0.6 mm diameter continuously, both, inside 

the strip and at the surface of the aluminium 

alloy strip. The diameter of the wire and the 

duration time in the molten aluminium influence 

the interface between steel wire and aluminium 

matrix of the strip. Fig. 4 shows crosssections 

of the steel wire / aluminium-interface. 

The aluminium does not contact the wire surface. 

There are void gaps visible. These interfacial 

voids between steel wire and aluminium 

increase as the roll speed became faster. While 

the roll speed increases, the contact time between 

the aluminium alloy and the steel wire 

became smaller. Haga et al. conclude, that the 

wetting between the melt and the wire was reduced, 

and voids formed. When the diameter 

of the cold wire was larger, the temperature 

of aluminium melt rose more quickly and wettability 

decreases. This phenomenon is known 

from the production of Metal-Matrix-Composites 

(MMC) by other casting techniques, for 

example squeeze casting (Fig. 6) [30, 31]. In 

order to ensure an optimal wettability of the 

reinforcing material by the molten matrix 

alloy, the thermal balance must be reached 

accurately. For an adjustment of the heat 

content of the chill mould, the reinforcing 

material and melt itself is necessary. In special 

cases, the preheating 

of chill mould and / or 

reinforcing material is 

advantageous. 

In own investigations [30,32,33], reinforced 

aluminium band was produced by a twin roll 

caster with vertical strip output. A bundle, 

also called roving, of several thousand carbon 

fibres were used. Before feeding the carbon fibres 

into the molten aluminium 99.9, the fibre 

distances were increased mechanically. Such 

a spreading process of the fibre roving is necessary 

in order to ensure homogeneous penetration 

of the molten aluminium between the 

fibres and a sufficient wetting of every fibre 

surface. Carbon fibres of the company Toray 

Inc. of the type T800H were used for the cited 

investigations. These fibres have an average 

diameter of 7 μm. The spread carbon fibres 

were coiled. In order to produce unidirectional 

reinforced aluminium strip, the spread 

carbon fibres were added to molten aluminium 

before the tightest gap between the rolls 

(Fig. 7). The used rolls consisted of steel coated 

with ceramic. One of the rolls had a stationary 

bearing, while the second roll posses a movable 

bearing. Therefore, the obtainable strip 

thickness was a function of the feeding rate 

and the thermal condition in the pool of molten 

metal between the rolls. The obtainable 

strip thickness is a function of the feeding rate 

and the thermal condition in the melting pool 

between the two opposite rotating steel rolls. 

In order to ensure a good wetting of the carbon 

fibres by the molten aluminium, but to prevent 

fibre degradation by extensive formation of 

the chemical reaction product Al 4 C 3 at the 

fibre-matrix-interface, different temperatures 

of the molten aluminium and fibre coatings 

were investigated. Liquid metal contacted the 

fibres and an excellent wetting is confirmed 

by scanning electron microscopy as well as by 

testing the interfacial strength. In the case reinforced 

twin-roll cast strip produced with a 

heating of the aluminium up to 1050 °C, there 

Fig. 6: Carbon fibre reinforced aluminium: Fractured cross-section [34] 

Fig. 7: Twin-roll caster for vertical casting of carbon fibre reinforced light 

metal strip 


RESEARCH 

are only minor spaces between the fibres, but 

there was a complete metallisation reached by 

the chosen process conditions. There were no 

voids at the carbon fibre-matrix-interface. To 

sum up, the state of science and technique for 

producing particle, wire or fibre reinforced 

strip by twin-roll casting, several constructions 

for feeding the reinforcement homogeneously 

to the melt were suggested up to now. 

In dependence from the process parameters, 

very thin strip down to a thickness of 70 μm 

and good wetting of the reinforcement were 

achieved. 

Future research directions 

(1) Grain refinement: A significant advantage 

of light metal strip produced by twin-roll 

casting is the ability to obtain extremely fine 

grained microstructure. Mechanical properties 

gain from fine grained microstructure as well 

as the formability. Superplasticity is discussed 

in this context. A future successful development 

of superplastic formable sheet, which 

can be produced by twin-roll casting, would 

ease the cost-efficient production of complex 

shaped sheets. 

One positive influence on grain refinement 

is the very high cooling rate up to several 

1000 °C/s. It can be promoted by the contact 

conditions between the melt and the rolls surface 

(see point (2). Several researchers prove 

the application of ultrasonic treatment. It fosters 

not only a fine grained, but a homogenous 

microstructure. Therefore, it is recommended 

to implement ultrasonic melt treatment in future 

twin-roll cast equipment. 

(2) Contact conditions between the melt 

and the rolls surface: Solidification under pressure 

seems to enhance the cooling rate and 

the roll speed. Contact between the cooled roll 

surface and the melt is improved by pressure, 

and, therefore, the heat transfer is promoted. 

Some researchers point to the advantage of 

hydrostatic pressure of the melt pool in terms 

of shortening the cooling time and increasing 

the output of strip. Further application of additional 

pressure on the melt pool or dynamic 

mixing of the liquid metal in the pool between 

the rolls seems to be a promising way to increase 

cooling time and productivity of twinroll 

casting light metal strip. For light metal strip, 

copper rolls superior in comparison to steel [8]. 

(3) Fibre and particle reinforced light 

metal strip: Strength and elastic modulus 

of conventional light metals, i.e. for hybrid 

materials structures of the future auto-body 

could be enhanced by reinforcements. Up to 

now, wire or fibres were inserted into twin-roll 

cast strip successfully. It was demonstrated, 

that very thin light metal strip of 70 μm thickness 

can be produced by a laboratory twin-roll 

caster. The up scaling of these results requires 

new concept for fibre integration into the melt. 

Here, downward melt drag twin-roll casting 

offers the possibility to insert the fibre rovings 

efficiently. The production of reinforced 

light metal strip by downward twin-roll casting 

should be investigated in future research. 

Acknowledgement 

The author thanks Dr. T. Haga of the Department 

of Mechanical Engineering, Osaka Institute 

of Technology, Japan, for the friendly 

allowance to use and publish photographs and 

drawings of his international appreciated research 

work in twin-roll casting. 

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Author 

Prof. Dr.-Ing. habil. Annett Dorner-Reisel, Fachhochschule 

Schmalkalden, Hochschule für Angewandte 

Wissenschaften, Fakultät Maschinenbau, Professur 

Werkstoffkunde / Werkstofftechnik • University of 

Applied Science Schmalkalden, Faculty of Mechanical 

Engineering, Professorship Material Science / 

Materials Technology, Contact: a.dorner-reisel@ 

fh-sm.de 

Patentblatt Juli 2012 

Fortsetzung aus ALUMINIUM 9/2012 

Mg-Si-Verbundstoffmaterial und Verfahren zu 

dessen Herstellung und thermoelektrisches 

Umwandlungsmaterial, thermoelektrisches 

Umwandlungselement und thermoelektrisches 

Umwandlungsmodul aus oder mit dem Verbundstoffmaterial. 

Tokyo University Of Science 

Educational Foundation Administrative Organization, 

Shinjuku-ku Tokyo 162-8601, JP; Showa 

KDE Co., Ltd., Minato-ku, Tokyo 107-0052, JP. 

(H01L 35/14, EPA 2461383, WO 2011/002035, 

EP-AT: 30.06.2010, WO-AT: 30.06.2010) 

Kolben für einen Verbrennungsmotor und Verfahren 

zu seiner Herstellung. Mahle International 

GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (F02F 3/18, OS 

10 2011 114 105, AT: 22.09.2011) 

Patentblatt August 2012 

Elektromagnetischer Induktionsschmelzofen 

zur Steuerung des durchschnittlichen Nenndurchmessers 

von TiB2-Aggregaten bei einer 

Al-Ti-B-Legierung. Sun Xing Chemical & Metallurgical 

Materials (Shenzhen) Co. Ltd., Shenzhen, 

Guangdong 518000, CN. (C30B 13/20, EPA 

2476785, WO 2011/022987, EP-AT: 11.05.2010, 

WO-AT: 11.05.2010) 

Faserverstärkte Al-Li-Kompressorschaufel und 

Herstellungsverfahren. General Electric Company, 

Schenectady, New York 12345, US. (C22C 

47/12, EPA 2474638, EP-AT: 21.12.2011, WO- 

AT: 21.12.2011) 

Sputtertarget aus einer Legierung auf Al-Basis 

des Al-Ni-La-Si-Systems und Verfahren zu 

dessen Herstellung. Kabushiki Kaisha Kobe 

Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.), Kobe-shi, Hyogo, 

JP; Kobelco Research Institute, Inc., Kobe, Hyogo, 

JP. (C23C 14/34, PS 10 2008 034 145, AT: 

22.07.2008) 

Verfahren und Werkzeug zur zylindrischen 

Verformung einer Al-Hülse auf das Kernmaß 

des innen liegenden Kunststoffverschlusses, 

als Vorbereitung einer diffusionsdichten 

Pressverbindung innerhalb der beiden Bauteile. 

Boehringer Ingelheim International GmbH, 

55218 Ingelheim, DE. (B21D 39/04, EP 2 340 

134, WO 2010/040791, AT: 08.10.2009, EP-AT: 

08.10.2009) 

Verfahren zum Verbinden von Scheiben aus (Al, 

In, Ga)N und Zn(S, Se) für optoelektronische 

Anwendungen. Japan Science and Technology 

Agency, Kawaguchi, Saitama, JP; The Regents of 

the University of California, Oakland, Calif., US; 

Universität Bremen, 28359 Bremen, DE. (H01L 

21/30, OS 11 2005 001 596, WO 2006/014421, 

AT: 06.07.2005, WO-AT: 06.07.2005) 

Verfahren zur Herstellung von Flugzeugstrukturelementen 

aus Al-Si-Mg-Legierung. Constellium 

France, Paris, FR. (C22F 1/05, OS 601 

34 357, EP 1143027, AT: 03.04.2001, EP-AT: 

03.04.2001) 

Verfahren zum Tiefziehen von Teilen aus Al- 

Mg-Legierungen unter warmer Temperatur. 

Constellium France, Paris, FR. (B21D 22/20, 

OS 60 2004 009 545, EP 1601478, WO 2004/ 

076092, AT: 24.02.2004, EP-AT: 24.02.2004, 

WO-AT: 24.02.2004) 

Dach eines Kraftfahrzeuges aus einem an 

einem Stahlrahmen befestigten Blech aus einer 

Al-Si-Mg-Legierung. Constellium France, 

Paris, FR. (C22C 21/08, OS 60 2004 021 376, 

EP 1633900, WO 2004/113579, AT: 17.06.2004, 

EP-AT: 17.06.2004, WO-AT: 17.06.2004) 

Legierung auf Al-Zn-Cu-Mg-Aluminiumbasis, 

Verfahren zu ihrer Herstellung und Verwendung. 

Constellium France, Paris, FR; Constellium 

Rolled Products Ravenswood, LLC, Ravenswood, 

W.Va., US. (C22C 21/10, OS 60 2006 011 447, 

EP 1861516, WO 2006/086534, AT: 10.02.2006, 

EP-AT: 10.02.2006, WO-AT: 10.02.2006) 

Walz- oder Extrusionsprodukte aus Al-Mn- 

Legierung mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit. 

Constellium France, Paris, FR. (C22C 21/00, 

OS 602 02 994, EP 1349965, WO 2002/055750, 

AT: 09.01.2002, EP-AT: 09.01.2002, WO-AT: 

09.01.2002) 

Knetprodukt aus Al-Cu-Mg-Legierung für das 

Strukturbauteil eines Flugzeugs. Constellium 

France, Paris, FR. (C22C 21/12, OS 603 00 004, EP 

1382698, AT: 09.07.2003, EP-AT: 09.07.2003) 

Knetprodukte aus einer Al-Zn-Mg-Cu-Legierung 

mit hohen mechanischen Eigenschaften 

und Strukturbauteile für ein Luftfahrzeug. 


OS 603 24 903, 1492896, WO 2003/085146, 

AT: 04.04.2003, EP-AT: 04.04.2003, WO-AT: 

04.04.2003) 

Blech oder Band aus Al-Mg-Legierung zur Herstellung 

von gebogenen Teilen mit kleinem 

Biegeradius. Constellium France, Paris, FR. 

(C22C 21/06, OS 603 10 381, EP 1481106, 

WO 2003/074747, AT: 04.03.2003, EP-AT: 

04.03.2003, WO-AT: 04.03.2003) 

Produkte aus Al-Mg-Legierung für geschweißte 

Strukturen. Constellium France, Paris, FR. 

(C22C 21/06, OS 603 23 736, EP 1488018, 

WO 2003/080884, AT: 19.03.2003, EP-AT: 

19.03.2003, WO-AT: 19.03.2003) 

Herstellung von Cu/Zn/Al-Katalysatoren über 

den Formiatweg. Süd-Chemie IP GmbH & Co. 

KG, 80333 München, DE. (B01J 37/02, OS 10 

2005 020 630, AT: 03.05.2005) 

Blech aus Al-Si-Mg-Legierung für Karosserie 

von Kraftfahrzeugen. Constellium France, Paris, 

FR. (C22C 21/02, OS 603 24 526, EP 1472380, 

WO 2003/066919, AT: 03.02.2003, EP-AT: 

03.02.2003, WO-AT: 03.02.2003) 

Vereinfachtes Verfahren zur Herstellung von gewalzten 

Produkten aus Al-Zn-Mg-Legierungen 

und dadurch hergestellte Produkte. Constellium 

France, Paris, FR. (C22F 1/053, OS 603 24 

581, EP 1558778, WO 2004/044256, AT: 06.11. 

2003, EP-AT: 06.11.2003,WO-AT: 06.11.2003) 

Form- und/oder Strukturteil aus Aluminium 

oder einer Al-Lgierung und Verfahren zu deren 

Oberflächenschutz. Constellium Switzerland 

Ltd., 8048 Zürich, CH. (C23C 18/12, EPA 

2467512, WO 2011/020556, EP-AT: 03.08. 

2010, WO-AT: 03.08.2010) 

Produkte aus Al-Zn-Mg-Cu-Legierung. Constellium 

France, Paris, FR. (C22C 21/10, OS 603 30 

547, EP 1492895, WO 2003/085145, AT: 04.04. 

2003, EP-AT: 04.04.2003, WO-AT: 04.04.2003) 

Substrat aus einer Al-Si-Legierung oder kristallinem 

Silizium, Metallspiegel, Verfahren zu 

dessen Herstellung sowie dessen Verwendung. 

Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten 

Forschung e.V., 80686 München, DE. 

(C23C 14/03, EPA 2470683, WO 2011/029603, 

EP-AT: 09.09.2010, WO-AT: 09.09.2010) 

Verfahren zur Herstellung von Blechhalbzeugen 

oder Blechbauteilen aus Aluminium-Matrix-Komposite. 

Audi AG, 85057 Ingolstadt, 

DE. (B22F 3/15, OS 10 2011 009 835, AT: 

31.01.2011) 


PATENTE 

Endgerätschrumpfungsstruktur und -verfahren 

auf Al-Elektrodraht und Herstellungsverfahren 

für den Al-Elektrodraht mit dem Endgerät. 

The Furukawa Electric Co., Ltd., Tokyo 

100-8322, JP. (H01R 4/18, EPA 2472674, EP-AT: 

29.06.2004, WO-AT: 29.06.2004) 

Endgerät-Crimpstruktur und -Crimpverfahren 

auf Al-Elektrodraht und Herstellungsverfahren 

für den Al-Elektrodraht mit dem Endgerät. The 

Furukawa Electric Co., Ltd., Tokyo 100-8322, JP. 

(H01R 4/18, EPA 2472675, EP-AT: 29.06.2004, 

WO-AT: 29.06.2004) 

Verfahren zur Herstellung eines Aluminium- 

Titanat-Sinterobjekts und Aluminium-Titanat- 

Sinterobjekt. Sumitomo Chemical Co., Ltd., Tokyo 

104-8260, JP. (C04B 35/46, EPA 2474513, 

WO 2011/027904, EP-AT: 01.09.2010, WO-AT: 

01.09.2010) 

Dotierte Aluminium-Silicat-Katalysatoren und 

verbessertes Verfahren zur Behandlung von 

Kohlenwasserstoffeinsätzen. Institut Français 

du Pétrole, Rueil Malmaison, FR. (B01J 21/12, 

PS 60 2005 028 802, EP 1804967, WO 2006/ 

032782, AT: 20.09.2005, EP-AT: 20.09.2005, 

WO-AT: 20.09.2005) 

Verfahren zur Herstellung einer Aluminium-Zirkon-Karbon-Zwischenlegierung. 

Sun Xing Chemical 

& Metallurgical Materials (Shenzhen) Co. 

Ltd., Shenzhen, Guangdong 518081, CN. (C22C 

1/03, EPA 2476764, WO 2012/027992, EP-AT: 

23.04.2011, WO-AT: 23.04.2011) 

Verfahren und Vorrichtung zum Vorbereiten 

eines Bauteils aus oberflächlich oxidierendem 

Metall, insbesondere aus Aluminium, zum 

Schweißen. SLE electronic GmbH, 94481 Grafenau, 

DE. (B08B 3/02, PS 10 2008 023 129, AT: 

09.05.2008) 

Verfahren zur Aufrauung der Oberfläche eines 

Aluminium-Bauteils. BMW AG, 80809 München, 

DE. (C23C 4/02, OS 10 2011 004 503, AT: 

22.02.2011) 

Verfahren zum zerstörungsfreien Prüfen eines 

Bauteils aus einem Material mit einem Emissionskoeffizienten 

beträchtlich kleiner als 1, 

wie eines Kfz-Bauteils aus Aluminium, aus 

Edelstahl oder verzinktem Stahlblech, auf 

innere und / oder Oberflächenfehler. Inpro 

Innovationsgesellschaft für fortgeschrittene Produktionssysteme 

in der Fahrzeugindustrie mbH, 

10587 Berlin, DE. (G01N 25/72, OS 10 2011 010 

066, AT: 02.02.2011) 

Verfahren zur Herstellung eines Aluminium-Titanat-Keramikobjekts 

und Aluminium-Titanat- 

Keramikobjekt. (C04B 35/46, EPA 2465838, 

WO 2011/019087, EP-AT: 10.08.2010, WO-AT: 

10.08.2010) 

Dicke Produkte aus wärmebehandlungsfähiger 

Aluminiumlegierung mit verbesserter 

Zähigkeit sowie Verfahren zur Herstellung 

dieser Produkte. Constellium France, Paris, FR. 

(C22F 1/04, OS 601 38 434, EP 1158068, AT: 

21.05.2001, EP-AT: 21.05.2001) 

Aluminium-Matrixverbundwerkstoff, Halbzeug 

aus diesem Verbundwerkstoff und Verfahren 

zu dessen Herstellung. Daimler AG, 

70327 Stuttgart, DE. (C22C 1/10, PS 10 2011 012 

142, AT: 24.02.2011) 

Profilverbindung, insb. für Aluminiumleichtbau. 

Philippi, Gerd, 66793 Saarwellingen, 

DE. (F16B 7/00, GM 20 2004 013 726, AT: 

03.09.2004) 

Aluminium-Titan-Bauteil. Thyssen Krupp VDM 

GmbH, 58791 Werdohl, DE. (F16S 3/02, GM 20 

2010 017 720, AT: 01.03.2010) 

Seiltrommelantrieb zur Bearbeitung der PET- 

Flaschen und Dosen aus Aluminium. Bearbeitungstrommel 

zur Anwendung im Lebensmittelbereich 

zu verwenden. Schneiden, Trennen, 

Hacken usw. Kiesel, Alfred, 47259 Duisburg, 

DE. (B02C 18/00, GM 20 2012 004 367, AT: 

30.04.2012) 

Verfahren zur Herstellung eines Bandes aus 

Aluminium für Verpackungszwecke und derart 

hergestelltes Band. Hydro Aluminium Deutschland 

GmbH, 53117 Bonn, DE. (B21H 7/00, EP 

2 303 489, WO 2009/127730, AT: 17.04.2009, 

EP-AT: 17.04.2009, WO-AT: 17.04.2009) 

Aluminium-Druckgusslegierung. Aluminium 

Rheinfelden GmbH, 79618 Rheinfelden, DE. 

(C22C 21/02, PS 50 2005 011 612, EP 1612286, 

AT: 26.05.2005, EP-AT: 26.05.2005) 

Glänzende Beschichtungen für Aluminiumoder 

Stahlkraftfahrzeugrädern und deren 

Herstellung. Daimler AG, 70327 Stuttgart, DE. 

(C23C 14/06, PS 50 2008 004 112, EP 2115182, 

WO 2008/092564, AT: 16.01.2008, EP-AT: 

16.01.2008, WO-AT: 16.01.2008) 

Al-Si-Gusslegierung und Verfahren zu ihrer 

Herstellung. TU Clausthal-Zellerfeld, 38678 

Clausthal-Zellerfeld, DE. (C22C 21/02, EP 1 978 

120, AT: 31.03.2008, EP-AT: 31.03.2008) 

Anordnung zum Kontaktieren eines Aluminium 

enthaltenden elektrischen Leiters. Nexans, Paris, 

FR. (H01R 4/52, EP 1 968 161, AT: 16.02.2008, 

EP-AT: 16.02.2008) 

Drehendes Reibschweißverfahren von Werkstück 

aus Aluminiumlegierung mit einer 

Wärmebehandlung vor dem Schweißen. Constellium 

France, Paris, FR. (C22F 1/04, OS 60 

2004 017 712, EP 1625242, WO 2004/104258, 

AT: 14.05.2004, EP-AT: 14.05.2004, WO-AT: 

14.05.2004) 

Verwendung eines gewalzten oder stranggepressten 

Produkts aus Aluminiumlegierung 

mit einer guten (und hohen) Korrosionsbeständigkeit. 

Constellium France, Paris, FR. (C22C 

21/02, OS 60 2004 019 840 u. OS 60 2004 027 

443, EP 1484421 u. EP 1484420, AT: 03.06. 

2004, EP-AT: 03.06.2004) 

Metallische Wabenstruktur. Aleris Aluminium 

Koblenz GmbH, 56070 Koblenz, DE. (B23K 

35/24, OS 10 2012 200 828, AT: 20.01.2012) 

Geschmolzenes Korn auf der Basis von Aluminium- 

und Magnesiumoxid. Saint-Gobain Centre 

de Recherches et d’Etudes Européen, Courbevoie, 

FR. (C09K 3/14, EP 1 613 709, WO 2004/094554, 

AT: 15.04.2004, EP-AT: 15.04.2004, WO-AT: 

15.04.2004) 

Hochfestes Al-Li-Cu-Li-Blech für Flugzeugrümpfe. 


21/12, OS 60 2006 003 656, EP 1891247, 

WO 2006/131627, AT: 02.06.2006, EP-AT: 

02.06.2006, WO-AT: 02.06.2006) 

Zusammensetzung der Korrosionsschutzbeschichtung 

für eine Zn-haltige Aluminiumlegierung. 

United Technologies Corp. (n.d.Ges.d. 

Staates Delaware), Hartford, Conn., US. (C23C 

22/40, EP 2 011 899, AT: 24.06.2008, EP-AT: 

24.06.2008) 

Filter zur Gießung von Teilen aus Aluminium-, 

Magnesium-, Kupfer- und ähnlichen Legierungen. 

Saint Jean Industries, Saint Jean d’Ardieres, 

FR. (C22B 9/02, EP 2 274 451, WO 2009/ 

122048, AT: 16.02.2009, EP-AT: 16.02.2009, 

WO-AT: 16.02.2009) 

Blech aus Aluminiumlegierung für Wärmetauscher. 


21/00, OS 602 11 011, EP 1446511, WO 2003/ 

044235, AT: 12.11.2002, EP-AT: 12.11.2002, 

WO-AT: 12.11.2002) 

Verfahren zur Herstellung von Honigwabenstrukturen 

aus einer Titan-Aluminium-Legierung. 

Rohr, Inc., Chula Vista, Calif., US. (B23K 

1/00, PS 602 40 382, EP 1238741, AT: 27.02. 

2002, EP-AT: 27.02.2002) 

Randspannungsentlastung von Grobblech 

aus Aluminium. Constellium France, Paris, 

FR. (C22F 1/00, OS 603 12 373, P 1567685, 

WO 2004/053180, AT: 04.12.2003, EP-AT: 

04.12.2003, WO-AT: 04.12.2003) 

Al-Cu-Mg mit niedrigen Restspannungen. Constellium 

France, Paris, FR. (C22C 21/16, OS 696 

06 208, EP 0731185, AT: 07.03.1996, EP-AT: 

07.03.1996) 

Al-Cu-Mg-Legierung mit hoher Kriechbeständigkeit. 

Constellium France, Paris, FR. 

(C22C 21/16, OS 696 14 788, EP 0756017, AT: 

10.07.1996, EP-AT: 10.07.1996) 

Verwendung einer Al-Si-Mg-Legierung zur 

Herstellung von Fahrzeugkarosserieteilen und 

Verfahren zu dieser Herstellung. Constellium 

France, Paris, FR; Kaiser Aluminium & Chemical 

Corp., Pleasanton, Calif., US; Kawasaki Steel 

Corp., Kobe, Hyogo, JP; The Furukawa Electric 

Co., Ltd., Tokyo, JP. (C22C 21/16, OS 697 02 

133, EP 0896637, WO 1997/041272, AT: 28.04. 

1997, EP-AT: 28.04.1997, WO-AT: 28.04.1997) 

Hochtemperatur-Hartlötblech aus einer Al- 

Legierung und Herstellungsverfahren und 

Verwendungen. Constellium France, Paris, 

FR. (B23K 35/28, OS 602 01 735, EP 1365882, 

WO 2002/070189, AT: 01.03.2002, EP-AT: 

01.03.2002, WO-AT: 01.03.2002) 


PATENTE 

Verfahren zur Erhöhung der Bruchzähigkeit in 

Al-Li-Legierungen. Constellium Rolled Products 

Ravenswood, LLC, Ravenswood, W.Va., US. 

(C22C 21/00, OS 698 18 448 u. OS 698 36 569, 

EP 0981653 u. EP 1359232, WO 1998/033947, 

AT: 30.01.1998, EP-AT: 30.01.1998, WO-AT: 

30.01.1998) 

Schiebedach, insb. für Lkw, Sattelauflieger 

und dergleichen, mit einem Gestell aus einer 

extrudierten Aluminiumlegierung. Nordauto 

Torino Srl, 10040 Val Della Torre (Torino), IT. 

(B60J 7/06, EPA 2465718, EP-AT: 16.11.2011, 

WO-AT: 16.11.2011) 

Aluminiumlegierungsmaterial und Verfahren 

zur Herstellung einer Rückwand aus einer 

Aluminiumlegierung. Enraytek Optoelectronics 

Co., Ltd., Shanghai 201203, CN. (C22C 49/00, 

EPA 2476773, WO 2012/058847, EP-AT: 30. 

12.2010, WO-AT: 30.12.2010) 

Verfahren zur Herstellung einer Al-Legierung, 

eine Al-Legierung sowie Verfahren zur Herstellung 

eines Al-Gussbauteils und ein Al-Gussbauteil. 

Volkswagen AG, 38440 Wolfsburg, DE. (C22C 

21/00, OS 10 2011 014 590, AT: 21.03.2011) 

Aluminiumlegierung zur Herstellung von Deckelband 

für Dosen. Hydro Aluminium Deutschland 

GmbH, 53117 Bonn, DE. (C22C 21/08, PS 

503 13 820, EP 1443123, AT: 28.01.2003, EP- 

AT: 28.01.2003) 

Abgasabführung für Verbrennungsanlagen, 

insb. Abgas-Rohrleitungssysteme mit Innenund 

Abgasrohr aus Aluminiumlegierung für 

eine Dachdurchführung. Robert Bosch GmbH, 

70469 Stuttgart, DE. (F23J 13/02, OS 500 09 

009, EP 1094274, AT: 23.09.2000, EP-AT: 

23.09.2000) 

Band oder Rohr aus Aluminiumlegierung 

zur Herstellung eines hartgelöteten Wärmeaustauschers. 

Constellium France, Paris, FR. 

(B32B 15/01, OS 600 10 593, EP 1075935, AT: 

18.07.2000, EP-AT: 18.07.2000) 

Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus 

Aluminiumlegierung vom Typ 2024. Constellium 

France, Paris, FR. (C22C 21/16, OS 600 20 188, EP 

1045043, AT: 10.04.2000, EP-AT: 10.04.2000) 

Verfahren zum Schweißen von Bändern aus 

Al-Legierung. Constellium France, Paris, FR; 

Constellium Rolled Products Ravenswood, LLC, 

Ravenswood, W.Va., US. (C22C 21/02, OS 60 

2004 007 034, EP 1687456, WO 2005/061743, 

AT: 24.11.2004, EP-AT: 24.11.2004, WO-AT: 

24.11.2004) 

Verfahren zur Behandlung der Oberflächen 

von Blechen und Bändern aus Al-Legierung. 

Constellium France, Paris, FR. (C23C 22/78, OS 

60 2004 017 737, EP 1646735, WO 2004/111300, 

AT: 09.06.2004, EP-AT: 09.06.2004, WO-AT: 

09.06.2004) 

Regenschutzschiene. Gutmann AG, 91781 Weißenburg, 

DE. (E06B 7/26, GM 20 2004 008 644, 

AT: 27.05.2004) 

Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers 

aus Al-Legierung und Formkörper aus Al-Legierung. 

Showa Denko K.K., Tokyo, JP. (C22F 1/ 

043, EP 1 716 265, WO 2005/059195, AT: 17.12. 

2004, EP-AT: 17.12.2004, WO-AT: 17.12.2004) 

Produkte aus hochfester Al-Legierung und 

Herstellungsverfahren dafür. Constellium 

France, Paris, FR. (C22C 21/00, OS 60 2005 020 

487, EP 1809779, WO 2006/035133, AT: 19.09. 

2005, EP-AT: 19.09.2005, WO-AT: 19.09.2005) 

Blech aus einer hochfesten Al-Legierung mit 

Kupfer und Lithium für einen Flugzeugrumpf. 


OS 60 2006 005 846, EP 1966402, WO 2007/ 

080267, AT: 14.12.2006, EP-AT: 14.12.2006, 

WO-AT: 14.12.2006) 

Verfahren zur Reifung von Al-Legierungen zur 

Erreichung verbesserter ballistischer Leistungen. 

Alcoa Inc., Pittsburgh, PA 15212-5858, US. 

(C22C 21/00, EPA 2473643, WO 2011/029033, 

EP-AT: 03.09.2010, WO-AT: 03.09.2010) 

Verfahren zur Herstellung von Halbzeugen aus 

Al-Legierungen unter Verwendung von wiederverwertetem 

Schrott. Constellium France, 

Paris, FR. (C22B 21/00, OS 600 20 799, EP 

1101830, AT: 09.11.2000, EP-AT: 09.11.2000) 

Verfahren und Anlage zum Gießen von Leichtmetall-Zylinderkurbelgehäusen 

in Sandformen. 

Martinrea Honsel Germany GmbH, 59872 Meschede, 

DE. (B22C 9/10, PS 10 2005 051 561, 

AT: 26.10.2005) 

Profilverbinder für ein Leichtmetall-Profilsystem 

und Verfahren zur Verbindung von 

Leichtmetallprofilen unter Verwendung einer 

Montagevorrichtung. Dorma GmbH + Co. KG, 

58256 Ennepetal, DE. (F16B 7/22, PS 198 56 232, 

AT: 04.12.1998) 

Transportabler Ansitzbock, freistehend aus 

Leichtmetall. Drewes, Kurt-Wilhelm, 21406 Melbeck, 

DE. (A01M 31/02, GM 20 2012 004 869, 

AT: 16.05.2012) 

Verfahren und Anlage zum Gießen von Leichtmetall-Zylinderkurbelgehäusen 

in Sandformen. 

Martinrea Honsel Germany GmbH, 59872 Meschede, 

DE. (B22C 9/02, OS 50 2006 000 745, EP 

1779943, AT: 08.09.2006, EP-AT: 08.09.2006) 

Verfahren und Anordnung zum Gießen eines 

Bauteilrohlings aus einer Leichtmetalllegierung. 

Volkswagen AG, 38440 Wolfsburg, DE. (B22D 

21/04, OS 10 2011 011 801, AT: 19.02.2011) 

Verwendung einer Aluminium-Zirkonium-Karbon-Zwischenlegierung 

bei der Schmiedebearbeitung 

von Mg-Legierungen. Sun Xing Chemical 

& Metallurgical Materials (Shenzhen) Co. 

Ltd., Shenzhen, Guangdong 518081, CN. (C22C 

1/03, EPA 2465955, WO 2012/027989, EP-AT: 

22.04.2011, WO-AT: 22.04.2011) 

Wärmegedämmtes Verbundprofil. Hydro Building 

Systems GmbH, 89077 Ulm, DE. (E06B 

3/263, GM 20 2012 003 730, AT: 13.04.2012) 

Mg-Li-Legierung, gewalztes Material, Formartikel 

und Herstellungsverfahren dafür. Santoku 

Corp., Kobe-shi Hyogo 658-0013, JP. (C22C 

23/00, EPA 2476769 u. EPA 2476770, WO 2011/ 

030474 u. WO 2011/030869, EP-AT: 25.12. 

2009 u. EP-AT: 10.09.2010, WO-AT: 25.12. 

2009 u. WO-AT: 10.09.2010) 

Recycelte Magnesiumlegierung, Verfahren zu 

deren Herstellung und Magnesiumlegierung. 

Toyota Jidosha K.K., Toyota-shi, Aichi-ken, JP. 

(C22C 23/02, WO 2010 146804, AT: 09.06.2010, 

WO-AT: 09.06.2010) 

Magnesiumlegierung. Cast Centre Pty., Ltd., St. 

Lucia, Queensland, AU. (C22C 23/06, EP 1 866 

452, WO 2006/105594, AT: 04.04.2006, EP-AT: 

04.04.2006, WO-AT: 04.04.2006) 

Magnesiumlegierung und Herstellungsverfahren 

dafür. Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho, 

Kobe-shi, Hyogo, JP. (C22C 23/06, EP 2 264 

200, WO 2009/123084, AT: 30.03.2009, EP-AT: 

30.03.2009, WO-AT: 30.03.2009) 

Legierung auf Aluminiumbasis mit hoher 

Wärmeleitfähigkeit für Druckgussoperationen. 

Sangmoon, Gyeonggi-do 429-450, KR. (C22C 

21/00, EPA 2468908, WO 20111/021777, EP- 

AT: 14.07.2010, WO-AT: 14.07.2010) 

Fensterbankhalter. Gutmann AG, 91781 Weißenburg, 

DE. (E06B 1/70, PS 10 2008 059 103, 

AT: 26.11.2008) 

Gut gießbare, duktile Al-Si-Legierung und 

Verfahren zur Herstellung eines Gussteils unter 

Verwendung der Al-Si-Gusslegierung. Trimet 

Aluminium AG, 45356 Essen. (C22C 21/02, 

EPA 2471966, EP-AT: 16.12.2011, WO-AT: 

16.12.2011) 

Sputtertarget aus einer Legierung auf Al-Basis 

des Al-Ni-La-Si- Systems und Verfahren 

zu dessen Herstellung. Kabushiki Kaisha Kobe 

Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.), Kobe-shi, Hyogo, 

JP; Kobelco Research Institute, Inc., Kobe, Hyogo, 

JP. (C23C 14/34, PS 10 2008 034 145, AT: 

22.07.2008) 

ALUMINIUM veröffentlicht unter dieser Rubrik 

regelmäßig einen Überblick über wichtige, 

den Werkstoff Aluminium betreffende Patente. 

Die ausführlichen Patentblätter und auch 

weiterführende Informationen dazu stehen 

der Redaktion nicht zur Verfügung. Interessenten 

können diese beziehen oder einsehen 

bei der 

Mitteldeutschen Informations-, Patent-, 

Online-Service GmbH (mipo), 

Julius-Ebeling-Str. 6, 

D-06112 Halle an der Saale, 

Tel. 0345/29398-0 

Fax 0345/29398-40, 

www.mipo.de 

Die Gesellschaft bietet darüber hinaus weitere 

Patent-Dienstleistungen an. 


PATENTE 

Produkt aus Al-Cu-Mg-Legierung für ein Zellenbauteil 

eines Flugzeuges. Constellium France, 

Paris, FR. (C22C 21/16, OS 600 19 655, EP 

1026270, AT: 01.02.2000, EP-AT: 01.02.2000) 

Vorrichtung und Verfahren zur carbothermischen 

Aluminiumerzeugung. Alcoa Inc., Pittsburgh, 

PA 15212-5858, US. (C22B 4/08, 

EPA 2471961, EP-AT: 20.11.2008, WO-AT: 

20.11.2008) 

Anlage und Verfahren zur Verarbeitung linear 

geschmolzener Metalle mithilfe eines Salzreaktants 

in einem Tiefbettentgaser. Alcoa Inc., 

Pittsburgh, PA 15069-0001, US. (C22B 9/05, 

EPA 2471964, EP-AT: 22.02.2008, WO-AT: 

22.02.2008) 

Dichtung. Norsk Hydro ASA, 0240 Olso, NO. 

(E06B 7/23, EPA 2469005, EP-AT: 22.12.2011, 

WO-AT: 22.12.2011) 

Profilanordnung. Alcoa Aluminium Deutschland, 

Inc., 58642 Iserlohn, DE. (E04B 3/263, 

EPA 2472047, EP-AT: 10.02.2010, WO-AT: 

10.02.2010) 

Isoliervorrichtung für eine Fassadeneinrichtung. 

Alcoa Aluminium Deutschland, Inc., 58642 

Iserlohn, DE. (E04B 2/96, GM 20 2012 004 710, 

AT: 11.05.2012) 

Verfahren zum Herstellen einer Profilanordnung 

und deren Verwendung. Alcoa Aluminium 

Deutschland, Inc., 58642 Iserlohn, DE. (E06B 

3/2163, EP 2 360 341, AT: 10.02.2010, EP-AT: 

10.02.2010) 

Aufweitwerkzeug zur Behälterformung. Alcoa 

Inc., Pittsburgh, Pa., US. (B21D 51/26, PS 60 

2007 015 672, EP 2035165, WO 2008/002741, 

AT: 31.05.2007, EP-AT: 31.05.2007, WO-AT: 

31.05.2007) 

Kühlkörper und Verfahren zur Herstellung 

desselben. Aleris Aluminium Vogt GmbH, 

88267 Vogt, DE. (H01L 23/36, PS 101 57 240, 

AT: 22.11.2001) 

Verfahren zur Herstellung einer integrierten 

monolithischen Aluminiumstruktur, Aluminiumprodukt 

mit dieser Aluminiumstruktur 

sowie Verwendung des Aluminiumprodukts. 

Aleris Aluminium Koblenz GmbH, 56070 

Koblenz, DE. (C22F 1/04, PS 10 2004 010 700, 

AT: 04.03.2004) 

Verfahren zur Reinigung eines Aluminiumwerkstücks. 

Hydro Aluminium Rolled Products 

GmbH, 41515 Grevenbroich, DE. (B41N 1/08, 

EPA 2468525, EP-AT: 06.06.2007, WO-AT: 

06.06.2007) 

Kathodenmuschelstruktur. Norsk Hydro ASA, 

0240 Olso, NO. (C25C 3/10, EPA 2475807, 

WO 2011/028132, EP-AT: 03.09.2010, WO-AT: 

03.09.2010) 

Thermisch und elektrisch hochleitfähiges Aluminiumband. 

Hydro Aluminium Rolled Products 

GmbH, 41515 Grevenbroich, DE. (H01B 1/02, 

OS 10 2011 000 395, AT: 28.01.2011) 

Konditionierung eines Lithobands. Hydro Aluminium 

Deutschland GmbH, 51149 Köln, DE. 

(C23G 1/12, EP 1 896 631, WO 2006/122852, 

AT: 05.04.2006, EP-AT: 05.04.2006, WO-AT: 

05.04.2006) 

Kolben für einen Verbrennungsmotor. Mahle 

GmbH, 70376 Stuttgart, DE. (F02F 3/22, PS 103 

25 914, AT: 07.06.2003) 

Mehrteilige gekühlte Kolben für einen Verbrennungsmotor. 

Mahle GmbH, 70376 Stuttgart, 

DE. (F02F 3/22, PS 503 13 940, EP 1546 

535, WO 2004/029442, AT: 19.09.2003, EP- 

AT: 19.09.2003, WO-AT: 19.09.2003) 

Homogenisierung und Wärmebehandlung von 

Gussmetallen. Novelis Inc., Toronto, ON M8Z 

1J5, CA. (B22D 11/00, EPA 2474374, EP-AT: 

27.10.2006, WO-AT: 27.10.2006) 

Verfahren zur Herstellung eines Aluminium- 

Titanat-Sinterobjekts und Aluminium-Titanat- 

Sinterobjekt. Sumitomo Chemical Co., Ltd., Tokyo 

104-8260, JP. (C04B 35/46, EPA 2474513, 

WO 2011/027904, EP-AT: 01.09.2010, WO-AT: 

01.09.2010) 

Leichtmetallguss und Herstellungsverfahren 

dafür. Nissan Motor Co., Ltd., Yokohama-shi, Kanagawa 

221-0023, JP; Nippon Light Metal Company, 

Ltd., Tokyo 140-8628, JP. (C22C 21/02, 

EPA 2475794, WO 2011/030500, EP-AT: 27.07. 

2010, WO-AT: 27.07.2010) 

Material für eine Prototyp-Aluminiumform 

für einen Stempel, Prototyp-Aluminiumform 

für einen Stempel und Stempel. Nippon Light 

Metal, Co. Ltd., Shinagawa-ku Tokyo 140-8628, 

JP; Mitsubishi Rayon Co., Ltd., Minato-ku Tokyo 

108-8506, JP. (C22C 21/06, EPA 2476768,. 

WO 2011/030850, EP-AT: 10.09.2010, WO-AT: 

10.09.2010) 

Patentblatt September 2012 

Verfahren zur Herstellung eines Automobilstrukturteils 

aus einer gewalzten Al-Zn-Legierung. 

Aleris Aluminium Duffel BVBA, 2570 

Duffel, BE. (C22C 21/10, EPA 2479305, EP-AT: 

21.01.2011, WO-AT: 21.01.2011) 

NbTi-Supraleiter mit in Umfangsrichtung verteilten 

Aluminiumblöcken zur Gewichtsreduzierung. 

Bruker EAS GmbH, 63450 Hanau, 

DE. (H01B 12/10, GM 20 2012 102 334, AT: 

25.06.2012) 

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus 

einem mit einem Al-Si-Überzug versehenen 

Stahlprodukt und Zwischenprodukt eines solchen 

Verfahrens. Thyssen Krupp Steel Europe 

AG, 47166 Duisburg, DE. (C23C 2/28, PS 50 

2009 001 126, EP 2240622, WO 2009/095427, 

AT: 29.01.2009, EP-AT: 29.01.2009, WO-AT: 

29.01.2009) 

Legierung auf Mg-Al-Basis mit Kornverfeiner. 

Helmholtz-Zentrum Geesthacht Zentrum für Material- 

und Küstenforschung GmbH, 21502 Geesthacht, 

DE. (C22C 1/03, EPA 2481822, EP-AT: 

01.02.2011, WO-AT: 01.02.2011) 

Fahrwerkteil aus Al-Verbundwerkstoff. Hydro 

Aluminium Deutschland GmbH, 51149 Köln, DE. 

(C22C 21/06, EP 2 302 087, AT: 15.09.2009, EP- 

AT: 15.09.2009) 

Hochfeste schweißbare Al-Mg-Legierung. Aleris 

Aluminium Koblenz GmbH, 56070 Koblenz, DE. 

(C22C 21/06, PS 60 2006 024 420, EP 1917373, 

WO 2007/020041, AT: 14.08.2006, EP-AT: 

14.08.2006, WO-AT: 14.08.2006) 

Verfahren zum Aufsetzen von Al 2 O 3 /SiO 2 -Stapeln, 

von Aluminium- und Silikonvorläufern. 

L’Air Liquide Société Anonyme pour l’Etude 

et l’Exploitation des Procédés Georges Claude, 

75007 Paris, FR; Technische Universiteit Eindhoven, 

5612 AZ Eindhoven, NL. (C23C 16/40, EPA 

2484801, EP 2 484 802 u. EP 2 484 803, EP-AT: 

07.02.2011, WO-AT: 07.02.2011) 

Verfahren zur Herstellung einer Aluminium- 

Zirkonium-Titan-Kohlenstoff-Zwischenlegierung. 

Sun Xing Chemical & Metallurgical Materials 

(Shenzhen) Co. Ltd., Shenzhen, Guangdong 

518081, CN. (C22C 21/00, EPA 2479304, WO 

2012/065453, EP-AT: 18.07.2011, WO-AT: 

18.07.2011) 

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus 

Aluminium und/oder einer Aluminiumlegierung 

sowie Verwendung des Verfahrens. Erbslöh 

AG, 42553 Velbert, DE. (C25D 11/18, PS 10 

2007 057 777, AT: 30.11.2007) 

Dreiteilige Hybridfelge aus zwei verschraubten 

CFK-Felgen und einem Aluminium-Radstern. 

Wagner, Mario, B.Sc., 22043 Hamburg, DE. (B60B 

5/02, GM 20 2012 005 675, AT: 09.06.2012) 

Wärmegedämmtes Verbundprofil. Norsk Hydro 

ASA, Oslo, NO. (E06B 3/263, OS 10 2011 

113 456, AT: 13.09.2011) 

Gekühlter Kolben und Verfahren zu dessen 

Herstellung. KS Kolbenschmidt GmbH, 74172 

Neckarsulm, DE. (F02F 3/22, OS 10 2011 012 

758, AT: 01.03.2011) 

Überwachung der Isolierung von Interventionseinheiten, 

die in einem Elektrolyseraum 

zur Herstellung von Aluminium durch Schmelzelektrolyse 

verwendet werden. ECL, Ronchin, 

FR. (C25C 3/20, PS 60 2009 002 448, EP 

2257657, WO 2009/115689, AT: 20.02.2009, 

EP-AT: 20.02.2009, WO-AT: 20.02.2009) 

Verbundprofil mit einem Tragkörper aus einem 

Leichtmetallwerkstoff und wenigstens einem 

metallisch verbundenen Profilband sowie 

Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils. 

Constellium Switzerland AG, Zürich, CH. 

(B21C 23/24, OS 595 04 947, EP 0677338, AT: 

10.03.1995, EP-AT: 10.03.1995) 

Si-Primärpartikel freie Aluminiumlegierung. 

Hydro Aluminium Rolled Products GmbH, 41515 

Grevenbroich, DE. (C22C 1/02, EPA 2479296, 

EP-AT: 21.01.2011, WO-AT: 21.01.2011) 

Fortsetzung in ALUMINIUM 12/2012 


LIEFERVERZEICHNIS 

1 

Smelting technology 

Hüttentechnik 

• Hydraulic presses for prebaked 

anodes / Hydraulische Pressen zur 

Herstellung von Anoden 

1.1 Raw materials 

Rohstoffe 

1.2 Storage facilities for smelting 

Lagermöglichkeiten in der Hütte 

1.3 Anode production 

Anodenherstellung 

1.4 Anode rodding 

Anodenschlägerei 

1.4.1 Anode baking 

Anodenbrennen 

1.4.2 Anode clearing 


1.2 Storage facilities for 

smelting 

Lagermöglichkeiten i.d. Hütte 

FLSmidth MÖLLER GmbH 

Haderslebener Straße 7 

D-25421 Pinneberg 

Telefon: 04101 788-0 

Telefax: 04101 788-115 

E-Mail: moeller@flsmidth.com 

Internet: www.flsmidthmoeller.com 

Kontakt: Herr Dipl.-Ing. Timo Letz 

• Bulk materials Handling 

from Ship to Cell 

Bulk materials Handling from Ship to Cell 

www.coperion.com 

mailto: info.cc-mh@coperion.com 

• Conveying systems bulk materials 

Förderanlagen für Schüttgüter 

(Hüttenaluminiumherstellung) 


Internet: www.flsmidthmoeller.com 

see Storage facilities for smelting 1.2 

• Unloading/Loading equipment 

Entlade-/Beladeeinrichtungen 


www.flsmidthmoeller.com 


1.4.3 Fixing of new anodes to the 

anodes bars 

Befestigen von neuen Anoden 

an der Anodenstange 

1.5 Casthouse (foundry) 

Gießerei 

1.6 Casting machines 

Gießmaschinen 

1.7 Current supply 

Stromversorgung 

1.8 Electrolysis cell (pot) 

Elektrolyseofen 

1.9 Potroom 

Elektrolysehalle 

1.10 Laboratory 

Labor 

1.11 Emptying the cathode shell 

Ofenwannenentleeren 

1.12 Cathode repair shop 

Kathodenreparaturwerkstatt 

1.13 Second-hand plant 

Gebrauchtanlagen 

1.14 Aluminium alloys 

Aluminiumlegierungen 

1.15 Storage and transport 

Lager und Transport 

1.16 Smelting manufactures 

Hüttenerzeugnisse 

ALUMINA AND PET COKE SHIPUNLOADERS 

Contact: Andreas Haeuser, ha@neuero.de 

1.3 Anode production 

Anodenherstellung 

Solios Carbone – France 

www.fivesgroup.com 

Storvik AS 

Industriveien 13 

6600 SUNNDALSØRA/NORWAY 

Tel.: +47 71 69 95 00 | Fax: +47 71 69 95 55 

www.storvik.no | storvik@storvik.no 

• Auto firing systems 

Automatische Feuerungssysteme 

RIEDHAMMER GmbH 

D-90411 Nürnberg 

Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231 

E-Mail: thomas.janousch@riedhammer.de 

Internet: www.riedhammer.de 

LAEIS GmbH 

Am Scheerleck 7, L-6868 Wecker, Luxembourg 

Phone: +352 27612 0 

Fax: +352 27612 109 

E-Mail: info@laeis-gmbh.com 

Internet: www.laeis-gmbh.com 

Contact: Dr. Alfred Kaiser 

• Anode Technology & 

Mixing Equipment 

Buss ChemTech AG, Switzerland 

Phone: +4161 825 64 62 

E-Mail: info@buss-ct.com 

Internet: www.buss-ct.com 


• Mixing Technology for 

Anode pastes 

Mischtechnologie für Anodenmassen 

Buss AG 

CH-4133 Pratteln 

Phone: +41 61 825 66 00 

E-Mail: info@busscorp.com 

Internet: www.busscorp.com 

• Open top and closed 

type baking furnaces 

Offene und geschlossene Ringöfen 

RIEDHAMMER GmbH 

D-90411 Nürnberg 

Phone: +49 (0) 911 5218 0, Fax: -5218 231 

E-Mail: thomas.janousch@riedhammer.de 

Internet: www.riedhammer.de 

1.4 Anode rodding 

Anodenanschlägerei 

• Removal of bath residues from 

the surface of spent anodes 

Entfernen der Badreste von der Ober - 

fläche der verbrauchten Anoden 

GLAMA Maschinenbau GmbH 

Hornstraße 19 

D-45964 Gladbeck 

Telefon 02043 / 9738-0 

Telefax 02043 / 9738-50 


SUPPLIERS DIRECTORY 

• Rodding shop 

www.brochot.fr 

1.4.1 Anode baking 

Anodenbrennen 

• Anode charging/Anodenchargieren 

SERMAS INDUSTRIE 

E-Mail: sermas@sermas.com 

see Casting Machines 1.6 

• Anode storage/Anodenlager 




1.4.2 Anode clearing 


• Separation of spent anodes 

from the anode bars 

Trennen von den Anodenstangen 




1.4.3 Fixing of new anodes 

to the anodes bars 

Befestigen von neuen 

Anoden a. d. Anodenstange 

• Fixing the nipples to the 

anodes by casting in 

Befestigen der Nippel mit der 

Anode durch Eingießen 




1.5 Casthouse (foundry) 

Gießerei 

HERTWICH ENGINEERING GmbH 

Maschinen und Industrieanlagen 

Weinbergerstraße 6, A-5280 Braunau am Inn 

Phone +437722/806-0 

Fax +437722/806-122 

E-Mail: info@hertwich.com 

Internet: www.hertwich.com 

INOTHERM INDUSTRIEOFEN- 

UND WÄRMETECHNIK GMBH 

Konstantinstraße 1a 

D 41238 Mönchengladbach 

Telefon +49 (02166) 987990 

Telefax +49 (02166) 987996 

E-Mail: info@inotherm-gmbh.de 

Internet: www.inotherm-gmbh.de 

see Equipment and accessories 3.1 

Hampshire House, High Street, Kingswinford, 

West Midlands DY6 8AW, UK 

Tel.: +44 (0) 1384 279132 

Fax: +44 (0) 1384 291211 

E-Mail: sales@mechatherm.co.uk 

www.mechatherm.com 

Stopinc AG 

Bösch 83 a 

CH-6331 Hünenberg 

Tel. +41/41-785 75 00 

Fax +41/41-785 75 01 

E-Mail: interstop@stopinc.ch 

Internet: www.stopinc.ch 

• Degassing, filtration and 

grain refinement 

Entgasung, Filtern, Kornfeinung 

Drache Umwelttechnik 

GmbH 

Werner-v.-Siemens-Straße 9/24-26 

D 65582 Diez/Lahn 

Telefon 06432/607-0 

Telefax 06432/607-52 

Internet: www.drache-gmbh.de 

Gautschi 

Engineering GmbH 

see Casting equipment 3.1 

• Dross skimming of liquid metal 

Abkrätzen des Flüssigmetalls 


see Anode rodding 1.4 


see Casting machines 1.6 

• Furnace charging with 

molten metal 

Ofenbeschickung mit Flüssigmetall 



• Ingot Casting Line 


• Melting/holding/casting furnaces 

Schmelz-/Halte- und Gießöfen 

Gautschi 




see Casthouse (foundry) 1.5 

INSERTEC-INGENIERÍA Y SERVICIOS TÉCNICOS, S.A 

Avenida Cervantes Nº6 

48970 – Basauri – Bizkaia – Spain 

Tel: +34 944 409 420 

E-mail: Insertec@insertec.biz 

Internet: www.insertec.biz 

Sistem Teknik Endüstryel Firinlar LTD. STI. 

TOSB – TAYSAD OSB 1.Cad. 14.Sok. No.: 3 

Gebze, Kocaeli / Turkey 

Tel.: +90 262 658 22 26 

Fax: +90 262 658 22 38 

E-Mail: info@sistemteknik.com 

Internet: www.sistemteknik.com 

Solios Thermal UK 



• Metal treatment in the 

holding furnace 

Metallbehandlung in Halteöfen 

Gautschi 



• Transfer to the casting furnace 

Überführung in Gießofen 

Gautschi 






GmbH 



Telefon 06432/607-0 

Telefax 06432/607-52 

Internet: www.drache-gmbh.de 

• Transport of liquid metal 

to the casthouse 

Transport v. Flüssigmetall in Gießereien 





• Treatment of casthouse 

off gases 

Behandlung der Gießereiabgase 

Gautschi 



• Scales / Waagen 

Gautschi 



1.8 Electrolysis cell (pot) 

Elektrolyseofen 

• Bulk materials Handling 

from Ship to Cell 

Bulk materials Handling from Ship to Cell 



GAPCast 

TM : the Swiss casting solution 

see Casting machines and equipment 4.7 


see Smelting technology 1.5 

RIHS ENGINEERING SA 

see Casting machines and equipment 4.7 

• Pig casting machines (sow casters) 

Masselgießmaschine (Sowcaster) 

Gautschi 



• Rolling and extrusion ingot 

and T-bars 

Formatgießerei (Walzbarren oder 

Pressbolzen oder T-Barren) 

Gautschi 





• Horizontal continuous casting 

Horizontales Stranggießen 

Gautschi 







• Sawing / Sägen 

Gautschi 





343 Chemin du Stade 

38210 Saint Quentin sur Isère 

Tel. +33 (0) 476 074 242 

Fax +33 (0) 476 936 776 


Internet: www.sermas.com 

• Heat treatment of extrusion 

ingot (homogenisation) 

Formatebehandlung (homogenisieren) 

Gautschi 





• Vertical semi-continuous DC 

casting / Vertikales Stranggießen 

Gautschi 



Wagstaff, Inc. 

3910 N. Flora Rd. 

Spokane, WA 99216 USA 

+1 509 922 1404 phone 

+1 509 924 0241 fax 

E-Mail: info@wagstaff.com 

Internet: www.wagstaff.com 

www.coperion.com 

mailto: info.cc-mh@coperion.com 

• Calcium silicate boards 

Calciumsilikatplatten 

Promat GmbH High Performance Insulation 

Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen 

Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115 

verkauf3@promat.de, www.promat.de 

• Exhaust gas treatment 

Abgasbehandlung 

Solios Environnement 


• Pot feeding systems 

Beschickungseinrichtungen 

für Elektrolysezellen 


www.flsmidthmoeller.com 


1.9 Potroom 

Elektrolysehalle 

T.T. Tomorrow Technology S.p.A. 

Via dell’Artigianato 18 

Due Carrare, Padova 35020, Italy 

Telefon +39 049 912 8800 

Telefax +39 049 912 8888 

E-Mail: gmagarotto@tomorrowtechnology.it 

Contact: Giovanni Magarotto 

• Anode changing machine 

Anodenwechselmaschine 



• Anode transport equipment 

Anoden Transporteinrichtungen 



• Crustbreakers / Krustenbrecher 



• Dry absorption units for 

electrolysis exhaust gases 

Trockenabsorptionsanlage für 

Elektrolyseofenabgase 

Solios Environnement 




• Pot ramming Machine 

1.14 Aluminium Alloys 

Aluminiumlegierungen 



• Tapping vehicles/Schöpffahrzeuge 



1.11 Emptying the cathode 

shell 

Ofenwannenentleeren 

• Cathode bar casting units 

Kathodenbarreneingießanlage 



2 

Extrusion 

Strangpressen 

2.1 Extrusion billet preparation 

Pressbolzenbereitstellung 

2.1.1 Extrusion billet production 

Pressbolzenherstellung 

2.2 Extrusion equipment 

Strangpresseinrichtungen 

2.3 Section handling 

Profilhandling 

2.1 Extrusion billet preparation 

Pressbolzenbereitstellung 

RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG 

A member of ALUMINIUM RHEINFELDEN Group 

Postfach 1703, 79607 Rheinfelden 

Tel.: +49 7623 93-490 

Fax: +49 7623 93-546 

E-Mail: alloys@rheinfelden-alloys.eu 

Internet: www.rheinfelden-alloys.eu 

1.15 Storage and transport 

Lager und Transport 


SMS Siemag AG 

see Rolling mill technology 3.0 

2.4 Heat treatment 

Wärmebehandlung 

2.5 Measurement and control 

equipment 

Mess- und Regeleinrichtungen 

2.6 Die preparation and care 

Werkzeugbereitstellung 

und -pflege 

2.7 Second-hand extrusion plant 

Gebrauchte Strangpressanlagen 

2.8 Consultancy, expert opinion 

Beratung, Gutachten 

2.9 Surface finishing of sections 

Oberflächenveredlung 

von Profilen 

2.10 Machining of sections 

Profilbearbeitung 

2.11 Equipment and accessories 

Ausrüstungen und Hilfsmittel 

2.12 Services 

Dienstleistungen 

• Billet heating furnaces 

Öfen zur Bolzenerwärmung 

2.1.1 Extrusion billet 

production 

Pressbolzenherstellung 

• Billet transport and storage 

equipment 

Bolzen-Transport- u. Lagereinricht. 



See Casting Machines 1.6 

2.2 Extrusion equipment 

Strangpresseinrichtungen 



Oilgear Towler GmbH 

Im Gotthelf 8 

D 65795 Hattersheim 

Tel. +49 (0) 6145 3770 

Fax +49 (0) 6145 30770 

E-Mail: info@oilgear.de 

Internet: www.oilgear.de 

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Dennis Ross 

• Press control systems 

Pressensteuersysteme 

Oilgear Towler GmbH 

see Extrusion Equipment 2.2 

• Heating and control 

equipment for intelligent 

billet containers 

Heizungs- und Kontrollausrüstung 

für intelligente Blockaufnehmer 

mfw-maschinenbau.com 

 

 


INDUKTIONS-ANLAGEN + SERVICE GmbH & Co. KG 

Am großen Teich 16+27 

D-58640 Iserlohn 

Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0 

Fax +49 (0) 2371 / 4346-43 

E-Mail: verkauf@ias-gmbh.de 

Internet: www.ias-gmbh.de 

MARX GmbH & Co. KG 

www.marx-gmbh.de 

see Melt operations 4.13 



2.3 Section handling 

Profilhandling 

• Section store equipment 

Profil-Lagereinrichtungen 

Aberle Automation GmbH & Co. KG 

Daimlerstraße 40 

74211 Leingarten 

Tel. 07131 9059-0, Fax 07131 9059-59 

Internet: www.aberle-automation.com 

www.ctisystems.com 

see Section handling 2.3 


 

 


CTI Systems S.A. 

Z.I. Eselborn-Lentzweiler 

12, op der Sang | L- 9779 Lentzweiler 

Tel. +352 2685 2000 | Fax +352 2685 3000 

cti@ctisystems.com | www.ctisystems.com 

KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG 

Industriestr. 14, D-77855 Achern 

Tel.: +49 (0) 7841 61-0 / Fax: +49 (0) 7841 61 300 

kasto@kasto.de / www.kasto.de 

Hersteller von Band- und Kreissägemaschinen 

sowie Langgut- und Blechlagersystemen 

2.4 Heat treatment 

Wärmebehandlung 

H+H HERRMANN + HIEBER GMBH 

Rechbergstraße 46 

D-73770 Denkendorf/Stuttgart 

Tel. +49 711 93467-0, Fax +49 711 34609-11 

E-Mail: info@herrmannhieber.de 

Internet: www.herrmannhieber.de 


• Section transport equipment 

Profiltransporteinrichtungen 

BSN Thermprozesstechnik GmbH 

Kammerbruchstraße 64 

D-52152 Simmerath 

Tel. 02473-9277-0 · Fax: 02473-9277-111 

info@bsn-therm.de · www.bsn-therm.de 

Ofenanlagen zum Wärmebehandeln von Aluminiumlegierungen, 

Buntmetallen und Stählen 

Vollert Anlagenbau GmbH 

Stadtseestraße 12, D-74189 Weinsberg 

Tel. +49 7134 52 220 l Fax +49 7134 52 222 

E-Mail intralogistik@vollert.de 

Internet www.vollert.de 


• Packaging equipment 

Verpackungseinrichtungen 

Nijverheidsweg 3 

NL-7071 CH Ulft Netherlands 

Tel.: +31 315 641352 

Fax: +31 315 641852 

E-Mail: info@unifour.nl 

Internet: www.unifour.nl 

Sales Contact: Paul Overmans 

• Stackers / Destackers 

Stapler / Entstapler 




Tel: +34 944 409 420 







 

 

 

• Section saws 

Profilsägen 



 


 

 

• Transport equipment for 

extruded sections 

Transporteinrichtungen 

für Profilabschnitte 



SECO/WARWICK ThermAL S.A. 

ul. Šwierczewskiego 76 

66-200 Šwiebodzin 

Tel: +48 68 38 19 917 

E-mail: T.Kaczmarczyk@secowarwick.com.pl 

Internet: www.secowarwickthermal.com.pl 

• Heat treatment furnaces 

Wärmebehandlungsöfen 

HOFMANN Wärmetechnik GmbH 

Gewerbezeile 7 

A - 4202 Helmonsödt 

Tel. +43(0)7215/3601 

E-Mail: office@hofmann-waermetechnik.at 

Internet: www.hofmann-waermetechnik.at 






• Homogenising furnaces 

Homogenisieröfen 



2.9 Surface finishing 

of sections 

Oberflächenveredlung 

von Profilen 


 

2.11 Equipment and 

accessories 

Ausrüstungen und 

Hilfsmittel 

• Inductiv heating equipment 

Induktiv beheizte 

Erwärmungseinrichtungen 

• Ageing furnace for extrusions 

Auslagerungsöfen für 

Strangpressprofile 


Could not find your 

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Please ask for our complete 

„Supply sources for the 

aluminium industry“. 

E-Mail: anzeigen@giesel.de 



Bezugs- 

quellen- 

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Dennis Ross 

2.6 Die preparation and care 

Werkzeugbereitstellung 

und -pflege 

• Die heating furnaces 

Werkzeuganwärmöfen 

schwartz GmbH 



Tel.: +31 315 641352 

Fax: +31 315 641852 




see Heat treatment 2.4 

INDUKTIONS-ANLAGEN + SERVICE GmbH & Co. KG 

Am großen Teich 16+27 

D-58640 Iserlohn 

Tel. +49 (0) 2371 / 4346-0 

Fax +49 (0) 2371 / 4346-43 

E-Mail: verkauf@ias-gmbh.de 

Internet: www.ias-gmbh.de 

3 

Rolling mill technology 

Walzwerktechnik 

3.1 Casting equipment 

Gießanlagen 

3.2 Rolling bar machining 

Walzbarrenbearbeitung 

3.3 Rolling bar furnaces 

Walzbarrenvorbereitung 

3.4 Hot rolling equipment 

Warmwalzanlagen 

3.5 Strip casting units 

and accessories 

Bandgießanlagen 

und Zubehör 

3.6 Cold rolling equipment 

Kaltwalzanlagen 

3.0 Rolling mill technology 

Walzwerktechnik 

see Cold rolling units / complete plants 3.6 



Tel.: +31 315 641352 

Fax: +31 315 641852 




3.7 Thin strip / foil rolling plant 

Feinband-/Folienwalzwerke 

3.8 Auxiliary equipment 

Nebeneinrichtungen 

3.9 Adjustment devices 

Adjustageeinrichtungen 

3.10 Process technology / 

Automation technology 

Prozesstechnik / 

Automatisierungstechnik 

3.11 Coolant / lubricant preparation 

Kühl-/Schmiermittel-Aufbereitung 

3.12 Air extraction systems 

Abluftsysteme 

3.13 Fire extinguishing units 

Feuerlöschanlagen 

3.14 Storage and dispatch 

Lagerung und Versand 

3.15 Second-hand rolling equipment 

Gebrauchtanlagen 

3.16 Coil storage systems 

Coil storage systems 

3.17 Strip Processing Lines 

Bandprozesslinien 

3.18 Productions Management Sytems 

Produktions Management Systeme 




• Melting and holding furnaces 

Schmelz- und Warmhalteöfen 

schwartz GmbH 




SMS Siemag Aktiengesellschaft 

Eduard-Schloemann-Straße 4 

40237 Düsseldorf, Germany 

Telefon: +49 (0) 211 881-0 

Telefax: +49 (0) 211 881-4902 

E-Mail: communications@sms-siemag.com 

Internet: www.sms-siemag.com 

Geschäftsbereiche: 

Warmflach- und Kaltwalzwerke 

Wiesenstraße 30 

57271 Hilchenbach-Dahlbruch, Germany 

Telefon: +49 (0) 2733 29-0 

Telefax: +49 (0) 2733 29-2852 

Bandanlagen 

Walder Straße 51-53 

40724 Hilden, Germany 

Telefon: +49 (0) 211 881-5100 

Telefax: +49 (0) 211 881-5200 

Elektrik + Automation 

Ivo-Beucker-Straße 43 


Telefon: +49 (0) 211 881-5895 

Telefax: +49 (0) 211 881-775895 

Graf-Recke-Straße 82 


Telefon: +49 (0) 211 881-0 

Telefax: +49 (0) 211 881-4902 

Gautschi Engineering GmbH 

Konstanzer Straße 37 

CH 8274 Tägerwilen 

Telefon +41 71 666 66 66 

Telefax +41 71 666 66 77 

E-Mail: info@gautschi.cc 

Internet: www.gautschi.cc 

Kontakt: Sales Departement 

LOI Thermprocess GmbH 

Am Lichtbogen 29 

D-45141 Essen 

Germany 

Telefon +49 (0) 201 / 18 91-1 

Telefax +49 (0) 201 / 18 91-321 

E-Mail: info@loi-italimpianti.de 

Internet: www.loi-italimpianti.com 



• Bar heating furnaces 

Barrenanwärmanlagen 

EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H. 

see Annealing furnaces 3.3 

Gautschi 



• Homogenising furnaces 

Homogenisieröfen 

Gautschi 



3.1 Casting equipment 

Gießanlagen 




Tel: +34 944 409 420 





• Electromagnetic Stirrer 

Elektromagnetische Rührer 




• Filling level indicators and controls 

Füllstandsanzeiger und -regler 

Gautschi 



• Melt purification units 

Schmelzereinigungsanlagen 

Gautschi 



• Metal filters / Metallfilter 

Gautschi 



3.3 Rolling bar furnaces 

Walzbarrenvorbereitung 


see Heat Treatment 2.4 

• Annealing furnaces 

Glühöfen 

EBNER Industrieofenbau Ges.m.b.H. 

Ebner-Platz 1, 4060 Leonding/Austria 

Tel. +43 / 732 / 6868-0 

E-Mail: sales@ebner.cc 

Internet: www.ebner.cc 

Gautschi 





schwartz GmbH 



• Roller tracks 

Rollengänge 


Gautschi 



3.4 Hot rolling equipment 

Warmwalzanlagen 

Achenbach Buschhütten GmbH 

Siegener Str. 152, D-57223 Kreuztal 

Tel. +49 (0) 2732/7990, info@achenbach.de 

Internet: www.achenbach.de 


• Coil transport systems 

Bundtransportsysteme 









• Drive systems / Antriebe 

SMS Siemag AG 


• Rolling mill modernisation 

Walzwerksmodernisierung 

MINO S.p.A. 

Via Torino, 1 – San Michele 

15122 ALESSANDRIA – ITALY 

Telefon: +39 0131 363636 

Telefax: +39 0131 361611 

E-Mail: sales@mino.it 

Internet: www.mino.it 

Sales contact: Mr. Luciano Ceccopieri 

SMS Siemag AG 


• Spools / Haspel 

SMS Siemag AG 


• Hot rolling units / 

complete plants 

Warmwalzanlagen/Komplettanlagen 

MINO S.p.A. 



Telefon: +39 0131 363636 

Telefax: +39 0131 361611 




SMS Siemag AG 


3.6 Cold rolling equipment 

Kaltwalzanlagen 






see Heat Treatment 2.4 

• Coil annealing furnaces 

Bundglühöfen 

Gautschi 



schwartz GmbH 









• Coil transport systems 

Bundtransportsysteme 






Tel. +49 711 93467-0, Fax +49 711 34609-11 




• Cold rolling units / 

complete plants 

Kaltwalzanlagen/Komplettanlagen 

MINO S.p.A. 



Telefon: +39 0131 363636 

Telefax: +39 0131 361611 




SMS Siemag AG 


• Drive systems / Antriebe 

SMS Siemag AG 


• Heating furnaces / Anwärmöfen 

Gautschi 



schwartz GmbH 


• Process optimisation systems 

Prozessoptimierungssysteme 

Gautschi 



• Process simulation 

Prozesssimulation 

Gautschi 



SMS Siemag AG 


• Roll exchange equipment 

Walzenwechseleinrichtungen 

SMS Siemag AG 



• Rolling mill modernization 

Walzwerkmodernisierung 






MINO S.p.A. 



Telefon: +39 0131 363636 

Telefax: +39 0131 361611 






• Slitting lines-CTL 

Längs- und Querteilanlagen 

BURGHARDT+SCHMIDT GMBH 

Raiffeisenstr. 24, D-75196 Remchingen 

Tel. +49 7232 3661 0 

E-Mail: info@b-s-germany.de 

Internet: www.b-s-germany.de 


• Strip shears/Bandscheren 

see Slitting lines-CTL 3.6 


SMS Siemag AG 


• Trimming equipment 

Besäumeinrichtungen 

see Slitting lines-CTL 3.6 

• Coil annealing furnaces 

Bundglühöfen 

Gautschi 




schwartz GmbH 

see Cold colling equipment 3.6 


• Heating furnaces 

Anwärmöfen 

Gautschi 






MINO S.p.A. 



Telefon: +39 0131 363636 

Telefax: +39 0131 361611 




3.9 Adjustment devices 

Adjustageeinrichtungen 

•Transverse cutting units 

Querteilanlagen 




3.10 Process technology / 

Automation technology 

Prozesstechnik / 

Automatisierungstechnik 

• Process control technology 

Prozessleittechnik 

SMS Siemag AG 



SMS Siemag AG 








3.7 Thin strip / 

foil rolling plant 

Feinband-/Folienwalzwerke 






• Thin strip / foil rolling mills / 

complete plant 

Feinband- / Folienwalzwerke / 

Komplettanlagen 

MINO S.p.A. 



Telefon: +39 0131 363636 

Telefax: +39 0131 361611 




SMS Siemag AG 


• Rolling mill modernization 

Walzwerkmodernisierung 







• Strip flatness measurement 

and control equipment 

Bandplanheitsmess- und 

-regeleinrichtungen 

ABB Automation 

Force Measurement 

S-72159 Västeras, Sweden 

Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 

E-Mail: pressductor@se.abb.com 

Internet: www.abb.com/pressductor 





SMS Siemag AG 




• Strip thickness measurement 

and control equipment 

Banddickenmess- und 

-regeleinrichtungen 

• Strip Width & Position 

Measurement equipment 

Bandbreiten- und 

Bandlaufmesseinrichtungen 

3.12 Air extraction systems 

Abluft-Systeme 





Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 







SMS Siemag AG 


• Strip Tension 

Measurement equipment 

Bandzugmesseinrichtungen 




Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 









3.11 Coolant / lubricant 

preparation 

Kühl-/Schmiermittel- 

Aufbereitung 

• Exhaust air purification 

systems (active) 

Abluft-Reinigungssysteme (aktiv) 





SMS Siemag AG 


3.14 Storage and dispatch 

Lagerung und Versand 

SMS Siemag AG 


3.16 Coil storage systems 

Bundlagersysteme 





Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 




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Tel. 0821 / 31 98 80-34 

Dennis Ross 

• Rolling oil recovery and 

treatment units 

Walzöl-Wiederaufbereitungsanlagen 

SMS Siemag AG 


• Filter for rolling oils and emulsions 

Filter für Walzöle und Emulsionen 







SMS Siemag AG 



3.17 Strip Processing Lines 


• Roll Force Measurement equipment 

Walzkraftmesseinrichtungen 




Phone: +46 21 325 000 

Fax: +46 21 340 005 



• Rolling oil rectification units 

Walzölrektifikationsanlagen 





SMS Siemag AG 


REDEX 

Zone Industrielle 

F-45210 Ferrieres 

Telefon +33 (2) 38 94 42 00 

E-mail: info@redex-group.com 

Internet: www.tension-leveling.com 

• Anodizing Lines 

Anodisier-Linien 

SMS Siemag AG 




• Colour Coating Lines 

Bandlackierlinien 

www.bwg-online.com 

see Strip Processing Lines 3.17 

SMS Siemag AG 


• Lithographic Sheet Lines 

Lithografielinien 




• Stretch Levelling Lines 

Streckrichtanlagen 



• Strip Annealing Lines 

Bandglühlinien 



SMS Siemag AG 


4 Foundry 

Gießerei 

4.1 Work protection and ergonomics 

Arbeitsschutz und Ergonomie 

4.2 Heat-resistant technology 

Feuerfesttechnik 

4.3 Conveyor and storage technology 

Förder- und Lagertechnik 

4.4 Mould and core production 

Form- und Kernherstellung 

4.5 Mould accessories and accessory 

materials 

Formzubehör, Hilfsmittel 

4.6 Foundry equipment 

Gießereianlagen 

4.7 Casting machines and equipment 


und Gießeinrichtungen 

4.8 Handling technology 

Handhabungstechnik 

4.9 Construction and design 

Konstruktion und Design 

4.10 Measurement technology 

and materials testing 

Messtechnik und Materialprüfung 

4.11 Metallic charge materials 

Metallische Einsatzstoffe 

4.12 Finshing of raw castings 

Rohgussnachbehandlung 

4.13 Melt operations 

Schmelzbetrieb 

4.14 Melt preparation 

Schmelzvorbereitung 

4.15 Melt treatment devices 

Schmelzebehandlungseinrichtungen 

4.16 Control and regulation technology 

Steuerungs- und 

Regelungstechnik 

4.17 Environment protection 

and disposal 

Umweltschutz und Entsorgung 

4.18 Dross recovery 

Schlackenrückgewinnung 

4.19 Cast parts 

Gussteile 

• Strip Processing Lines 


BWG Bergwerk- und Walzwerk- 

Maschinenbau GmbH 

Mercatorstraße 74 – 78 

D-47051 Duisburg 

Tel.: +49 (0) 203-9929-0 

Fax: +49 (0) 203-9929-400 

E-Mail: bwg@bwg-online.de 

Internet: www.bwg-online.com 

3.18 Production 

Management systems 

Produktions Management 

Systeme 

PSI Metals Non Ferrous GmbH 

Software Excellence in Metals 

Carlo-Schmid-Str. 12, D-52146 Würselen 

Tel.: +49 (0) 2405 4135-0 

info@psimetals.de, www.psimetals.com 

4.2 Heat-resistent technology 

Feuerfesttechnik 

• Refractories / Feuerfeststoffe 

Calderys Deutschland GmbH 

In der Sohl 122 

56564 Neuwied 

E-mail: germany@calderys.com 

Internet: www.calderys.de 




Tel: +34 944 409 420 



Promat GmbH High Performance Insulation 

Scheifenkamp 16, D-40878 Ratingen 

Tel. +49 (0) 2102 / 493-0, Fax -493 115 

verkauf3@promat.de, www.promat.de 


Refratechnik Steel GmbH 

Schiessstrasse 58 

40549 Düsseldorf / Germany 

Phone +49 211 5858 0 

Fax +49 211 5858 46 

Internet: www.refra.com 

4.3 Conveyor and storage 

technology 

Förder- und Lagertechnik 






Tel. +49 711 93467-0, Fax +49 711 34609-11 





• Fluxes 

Flussmittel 


4.5 Mold accessories and 

accessory materials 

Formzubehör, Hilfmittel 

Solvay Fluor GmbH 

Hans-Böckler-Allee 20 

D-30173 Hannover 

Telefon +49 (0) 511 / 857-0 

Telefax +49 (0) 511 / 857-2146 

Internet: www.solvay-fluor.de 

4.6 Foundry equipment 

Gießereianlagen 



• Casting machines 






Wärmebehandlungsöfen 

ELPO GmbH 

Kuchengrund 18 

71522 Backnang 

Telefon 07191 9572-0 

Telefax 07191 9572-29 

E-Mail: info@elpo.de 

Internet: www.elpo.de 

HOFMANN Wärmetechnik GmbH 

Gewerbezeile 7 

A - 4202 Helmonsödt 

Tel. +43(0)7215/3601 

E-Mail: office@hofmann-waermetechnik.at 

Internet: www.hofmann-waermetechnik.at 



and equipment 

Gießereimaschinen 

und Gießeinrichtungen 

GAPCast 

TM : the Swiss casting solution 

Casting Technology / Automation 

Tel.: +41 27 455 57 14 

E-Mail: info@gap-engineering.ch 

Internet: www.gap-engineering.ch 



Molten Metall Level Control 

Ostra Hamnen 7 

SE-430 91 Hono / Schweden 

Tel.: +46 31 764 5520, Fax: +46 31 764 5529 

E-Mail: info@precimeter.com 

Internet: www.precimeter.com 

Sales contact: Jan Strömbeck 

Competence in EMC and ASC casting 

RIHS ENGINEERING SA 

Tel.: +41 27 455 54 41 

E-Mail: info@maschko.ch 

Internet: www.maschko.ch 





stehen. 

Rufen Sie an: 

Tel. 0821 / 31 98 80-34 

Dennis Ross 

• Continuous ingot casting 

lines and aluminium rod lines 

Kokillengieß- und Aluminiumdraht-Anlagen 

Via Emilia Km 310 

26858 Sordio-LO 

Italy 

Tel. +39.02.988492-1 . hq@properzi.it 

Fax +39.02.9810358 . www.properzi.com 

• Mould parting agents 

Kokillentrennmittel 

Schröder KG 

Schmierstofftechnik 

Postfach 1170 

D-57251 

Freudenberg 

Tel. 02734/7071 

Fax 02734/20784 

www.schroeder-schmierstoffe.de 

4.8 Handling technology 

Handhabungstechnik 




• Manipulators 

Manipulatoren 




4.10 Measurement technology 

and materials testin 

Messtechnik und 

Materialprüfung 

ratioTEC Prüfsysteme GmbH 

In der Au 17 

D-88515 Langenenslingen 

Tel.: +49 (0)7376/9622-0 

Fax: +49 (0)7376/9622-22 

E-Mail: info@ratiotec.com 

Internet: www.ratiotec.com 

4.11 Metallic charge 

materials 

Metallische Einsatzstoffe 

• Recycling / Recycling 

Chr. Otto Pape GmbH 

Aluminiumgranulate 

Berliner Allee 34 

D-30855 Langenhagen 

Tel:+49(0)511 786 32-0 Fax: -32 

Internet: www.papemetals.com 

E-Mail: info@papemetals.com 

WEIMA Maschinenbau GmbH 

E-mail: info@weima.com 

Internet: www.weima.com 



4.13 Melt operations 

Schmelzbetrieb 



• Burner System 

Brennertechnik 

Büttgenbachstraße 14 

D-40549 Düsseldorf/Germany 

Tel.: +49 (0) 211 / 5 00 91-0 

Fax: +49 (0) 211 / 5 00 91-14 

E-Mail: info@bloomeng.de 

Internet: www.bloomeng.de 

see Extrusion 2.4. 



stehen. 

Rufen Sie an: 

Tel. 0821 / 31 98 80-34 

Dennis Ross 


Wärmebehandlungsanlagen 

Gautschi 



• Melting furnaces 

Schmelzöfen 

Gautschi 






MARX GmbH & Co. KG 

Lilienthalstr. 6-18 

D-58638 Iserhohn 

Tel.: +49 (0) 2371 / 2105-0, Fax: -11 

E-Mail: info@marx-gmbh.de 

Internet: www.marx-gmbh.de 

4.14 Melt preparation 

Schmelzvorbereitung 

• Degassing, filtration 

Entgasung, Filtration 


GmbH 



Telefon 06432/607-0 

Telefax 06432/607-52 

Internet: http://www.drache-gmbh.de 


4.15 Melt treatment devices 

Schmelzbehandlungseinrichtungen 

Metaullics Systems Europe B.V. 

Ebweg 14 

NL-2991 LT Barendrecht 

Tel. +31-180/590890 

Fax +31-180/551040 

E-Mail: info@metaullics.nl 

Internet: www.metaullics.com 

4.17 Environment protection 

and disposal 

Umweltschutz und 

Entsorgung 

• Dust removal 

Entstaubung 

NEOTECHNIK GmbH 

Entstaubungsanlagen 

Postfach 110261, D-33662 Bielefeld 

Tel. 05205/7503-0, Fax 05205/7503-77 

info@neotechnik.com, www.neotechnik.com 

4.18 Dross recovery 

Schlackenrückgewinnung 

ALTEK EUROPE LTD 

Lakeside House, Burley Close 

Chesterfield, Derbyshire. S40 2UB 

UNITED KINGDOM 

Tel: UK: +44 (0)1246 383737 

Tel: USA: +1 484 713 0070 

Internet: www.altek-al.com 



5 

Materials and Recycling 

Werkstoffe und Recycling 


• Holding furnaces 

Warmhalteöfen 

Gautschi 




WEIMA Maschinenbau GmbH 

E-mail: info@weima.com 

Internet: www.weima.com 

• Granulated aluminium 


Chr. Otto Pape GmbH 


Berliner Allee 34 

D-30855 Langenhagen 

Tel:+49(0)511 786 32-0 Fax: -32 

Internet: www.papemetals.com 

E-Mail: info@papemetals.com 









6 Machining + 

Application 

Bearbeitung + 

Anwendung 

6.3 Equipment for forging 

and impact extrusion 

Ausrüstung für Schmiedeund 

Fließpresstechnik 

• Hydraulic Presses 

Hydraulische Pressen 

8 Literature 

Literatur 

• Technical journals 

Fachzeitschriften 

6.2 Semi products 

Halbzeuge 

• Wires / Drähte 

DRAHTWERK ELISENTAL 

W. Erdmann GmbH & Co. 

Werdohler Str. 40, D-58809 Neuenrade 

Postfach 12 60, D-58804 Neuenrade 

Tel. +49(0)2392/697-0, Fax 49(0)2392/62044 

E-Mail: info@elisental.de 

Internet: www.elisental.de 

LASCO Umformtechnik GmbH 

Hahnweg 139, D-96450 Coburg 

Tel. +49 (0) 9561 642-0 

Fax +49 (0) 9561 642-333 

E-Mail: lasco@lasco.de 

Internet: www.lasco.com 


GDMB-Informationsgesellschaft mbH 

Paul-Ernst-Str.10, 38678 Clausthal-Zellerfeld 

Telefon 05323-937 20, Fax -237, www.gdmb.de 

International 

ALUMINIUM 

Journal 

88. Jahrgang 1.1.2012 

Verlag / Publishing house 

Giesel Verlag GmbH 

Post fach 5420, 30054 Hannover 

Hans-Böckler-Allee 9, 30173 Hannover 

Tel. +49(0)511 7304-0, Fax +49(0)511 7304-157 

info@giesel.de, www.giesel-verlag.de 

Postbank / postal cheque account Hannover, 

BLZ / routing code: 25010030; Kto.-Nr. / 

account no. 90898-306, Bankkonto/bank account 

Commerzbank AG, BLZ/routing code: 25040066, 

Kto.-Nr./account no. 1500222 

Geschäftsleitung / Managing Director 

Klaus Krause 

Redaktion / Editorial office 

Dipl.-Vw. Volker Karow 

Chefredakteur, Editor in Chief 

Franz-Meyers-Str. 16, 53340 Meckenheim 

Tel. +49(0)2225 8359643 

Fax +49(0)2225 18458 

vkarow@online.de 

Dipl.-Ing. Rudolf P. Pawlek 

Hüttenindustrie und Recycling 

rudolf.pawlek@span.ch 

Dipl.-Ing. Bernhard Rieth 

Walzwerkstechnik und Bandverarbeitung 

rollingmill-technology@t-online.de 

Objektleitung / General Manager 

Material Publication 

Dennis Roß 

Tel. +49(0)821 319880-34, d.ross@giesel.de 

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Preisliste Nr. 52 vom 1.10.2011 

Price list No. 52 from Oct. 1, 2011 

Druckunterlagen / Print documents 

anzeigendaten-ajo@schluetersche.de 

Tel. +49(0)511 8550-2625, Fax +49(0)511 8550-2401 

Vertrieb / Distribution 

Tel. +49(0)511 8550-2638, Fax +49(0)511 7304-233 

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Jahresbezugspreis 

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Europa EUR 289,- inkl. Versandkosten. 

Einzelausgabe EUR 28,90. Übersee US$ 382,– inkl. 

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gabe US$ 38,20. Preise für Studenten auf Anfrage. 

ALUMINIUM erscheint zehnmal pro Jahr. Kündigungen 

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Die Zeitschrift und alle in ihr enthaltenen Beiträge 

und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. 

Jede Verwertung außerhalb der en gen Grenzen 

des Urheberrechtsgesetzes ist ohne Zustimmung 

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für Ver vielfältigungen, Übersetzungen, 

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in elektronischen Systemen. Der Verlag 

übernimmt keine Gewähr für die Richtigkeit der in 

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nicht für abgeleitete Folgen. Haftung bei Leistungsminderung 

durch höhere Gewalt oder andere vom 

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ist ausgeschlossen. 

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what soev er is ac cept ed for per fo mance lag caused 

by force ma jeure or by cir cum stanc es be yond the 

publisher’s con trol (e.g. in dus tri al ac tion). 

ISSN: 0002-6689 

© Giesel Verlag GmbH 

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Büro Augsburg: 

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Dennis Roß 


Claus Mayer 

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Stephan Knauer 

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Fax +41(0)32 6663099 

info@jordipublipress.ch, www.jordipublipress.ch 

Italy 

MEDIAPOINT & COMMUNICATIONS SRL 

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V o piano – Interno 7, I-16129 Genova 

Tel. +39(0)10 5704948, 

Fax +39(0)10 5530088 

info@mediapointsrl.it, www.mediapointsrl.it 

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GCC countries etc. 

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Strümper Berg 10, D-40670 Meerbusch 

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F-92110 Clichy 

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Angeschlossen der Informationsgemeinschaft 

zur Feststellung der Verbreitung von Werbeträgern 

(IVW) 

Druck / Printing house 

Gutenberg Beuys Feindruckerei GmbH 

Hans-Böckler-Straße 52, 30851 Langenhagen 

Der ALUMINIUM-Branchentreff des Giesel 

Verlages: www.alu-web.de 


VORSCHAU / PREVIEW 

IM NÄCHSTEN HEFT 

Special: Die internationale 

Aluminiumwalzindustrie 

Wir berichten über Unternehmen und Technologiepartner 

der internationalen Aluminiumwalzindustrie: über moderne 

Ausrüstungen, neue Projekte und innovative Entwicklungen. 

Beiträge unter anderem: 

• Mino SpA: Ein breites Programm 

an Aluminiumwalzwerken 

• BWG: Anlagenkonzepte mit Weltruf für 

Lithografieband in Premiumqualität 

• Coildurchmesser automatisch bestimmen 

• SMS TECademy: Technologieschulung auf den 

Gebieten Metallurgieanlagen und Walzwerke 

Weitere Themen 

• Telsonic – Metallschweißen mit Ultraschall 

IN THE NEXT ISSUE 

Special: The international 

aluminium rolling industry 

We will report on companies and equipment partners of 

the international aluminium rolling industry, with emphasis 

on machinery and plants, new projects and technological 

developments. Topics include: 

• Mino SpA: A wide range of aluminium rolling mills 

• BWG: Plant concepts for lithographic strip in 

premium quality and with high international reputation 

• Automatic determination of coil diameter 

• SMS TECademy: Technology training in the 

fields of metallurgical plant and rolling mills 

Other topics 

• Telsonic – metal welding with ultrasound 

• Latest news from the global aluminium industry 

Erscheinungstermin: 3. Dezember 2012 

Anzeigenschluss: 19. November 2012 

Redaktionsschluss: 15. November 2012 

Date of publication: 3 December 2012 

Advertisement deadline: 19 November 2012 

Editorial deadline: 15 November 2012 

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82 ALUMINIUM · 11/2012 5/2012

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