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ALUMINIUMGUSS
terial geliefert werden. Ein weiterer Vorteil
ist, dass das Material künftig nicht mehr ausschließlich
per Lkw, sondern mit der Bahn geliefert
werden kann.
Ändern wird sich auch der Umgang mit
dem beim Gießen anfallenden Kreislaufmaterial:
Es handelt sich dabei um Metallreste, die
beim Putzen vom Rohgussstück getrennt und
dann wieder eingeschmolzen werden. Von
diesem Material liefert die Leichtmetallgießerei
künftig den größten Anteil nicht mehr –
wie bislang – in ein Umschmelzwerk zurück,
sondern sie schmilzt diesen selbst in sechs
gasbeheizten Schmelz- und Warmhalteöfen
mit einer Schmelzleistung von je drei Tonnen
pro Stunde ein.
In der neuen Schmelzerei werden auf 2.200
Quadratmetern Produktions- und Logistikfläche
rund 20 Mitarbeiter ihren Arbeitsplatz
finden. Sie arbeiten täglich im 24-Stunden-
Dreischichtbetrieb.
Insgesamt investiert BMW in diesem Jahr
rund 240 Mio. Euro in die Landshuter Werksstrukturen.
Neben den genannten 15. Mio.
Euro für die neue Schmelzerei werden weitere
75 Mio. Euro in den Neubau einer Druckgießerei
und Kernmacherei investiert.
Kurze Imprägnierzeit bei hoher Abdichtrate
Eine neue, moderne Imprägnieranlage bringt
einem japanischen Automobilhersteller in den
USA deutliche wirtschaftliche Vorteile. Die
CFi-Anlage (CFi = Continuous Flow Impregnation)
von Godfrey & Wing wurde als Teil
einer vollautomatischen Produktionslinie
für Motoren installiert und imprägniert einen
Zylinderblock in weniger als 98 Sekunden.
Durch diese kurze Taktzeit konnte die Anlage
direkt in die Bearbeitungslinie integriert werden.
Der Prozessablauf bringt eine Abdichtrate
nach dem ersten Durchlauf von über 99
Prozent. Die operativen Einsparungen durch
die CFi-Technologie betragen gegenüber dem
traditionellen Batch-Prozess mehr als eine
Million Dollar jährlich, so das Unternehmen.
Die CFi-Technologie hat die Messlatte bei
der Vakuumimprägnierung damit erheblich
höher gelegt. Die kurzen Taktzeiten zusammen
mit hervorragenden Abdichtraten und
einer sehr effektiven Reinigung führen zu einer
deutlichen Reduzierung der Stückkosten.
Außerdem kann die CFi-Anlage ohne direktes
Personal betrieben werden, was die Personalkosten
reduziert.
Ein Roboter nimmt den fertig bearbeiteten
Zylinderblock direkt aus der Produktionslinie
und schleust ihn vollautomatisch durch den
vierstufigen Imprägnierprozess. Die einzelnen
Prozessschritte bestehen aus dem Trockenvakuum-
und Überdruck-Imprägnierprozess mit
einem niedrig viskosen Imprägniermittel, der
Harzrückgewinnung mittels einer Zentrifuge,
einer Wasch-/Spülstation und einer Heißwasser-Aushärtestation,
um das Imprägniermittel
innerhalb der Porosität dauerhaft auszuhärten.
Das Resultat sind imprägnierte, also gas- und
flüssigkeitsdichte Zylinderblöcke, die einen
reibungslosen Motorbetrieb ermöglichen und
teure Rückrufaktionen vermeiden helfen.
Durch die Fähigkeit, 24 Stunden am Tag,
7 Tage in der Woche und über drei Schichten
betrieben zu werden und so jährlich über
250.000 Zylinderblöcke zu bearbeiten, ist die
CFi-Imprägnieranlage zu einer Schlüsselanlage
in der Produktion des OEM geworden.
Die CFi-Technologie imprägniert sowohl einzelne
Werkstücke wie Motorblöcke, Zylinderköpfe
und Getriebegehäuse als auch kleinere
Komponenten wie Einspritzpumpen und Klimakompressoren
in kurzen Taktzeiten. Dies
A new, lean vacuum impregnation system is
providing significant economic benefits for a
Japanese automotive OEM in the USA. The
Continuous Flow Impregnation (CFi) system
from Godfrey & Wing has been installed as
part of a fully automated engine manufacturing
line. It is capable of impregnating a single
aluminium cylinder block in less than 98
seconds. While the efficient cycle time allows
for complete integration on the
machining line, the effectiveness
of this proprietary impregnation
process has delivered a ‘first time
through’ acceptance rate of over
99 percent. The operational savings
realised from the CFi compared
to traditional impregnation
equipment amount to more than
one million US dollars a year, says
the company.
The CFi has raised the bar in the
vacuum impregnation industry.
Combining efficient cycle times
with excellent sealing performance
(guaranteed to seal micro porosity)
and high-performance post
cleaning, the CFi provides lower
treatment costs per block. In addition, the CFi
operates without direct labour, significantly
lowering the hours / unit production cost.
The CFi system takes a single fully machined
cylinder block straight from the production
line and, using a robot, automatically passes
it through a four stage vacuum impregnation
process. The process components consist of a
dry vacuum pressure impregnation chamber
using a low viscosity sealant, a centrifuge to
recover surplus sealant for re-use, a water
bringt erhebliche Handlingvorteile, ermöglicht
eine nahtlose Integration in andere Produktionsprozesse
und benötigt dabei erheblich
weniger Stellfläche als eine konventionelle
Toplader-Imprägnieranlage.
Quick impregnation at high sealing rate
wash / rinse stage and a hot water cure stage
to solidify the sealant inside the casting porosity.
The outcome is an impregnated cylinder
block, impervious to the passage of gas or liquids,
which could otherwise result in leakage
during service leading to engine failure and
expensive recalls.
Capable of operating 24 hours a day, 7 days
a week across three shifts and producing over
250,000 cylinder blocks a year, the CFi is an
integral part of the OEM’s operation. The CFi
system is able to process singular parts such as
cylinder heads, blocks and transmission cases
as well as small components such as fuel injection
pumps, air conditioning compressors and
power steering housings in just a few seconds.
This benefits handling and a seamless integration
with other manufacturing operations as
well as requiring significantly less floor space
than conventional impregnation systems.
Godfrey & Wing
22 ALUMINIUM · 11/2012