MXN magazine #1/2020

- Несколько слов о процессе производства
на примере брейса?
«Снимаем слепок с ноги. Ногу предварительно
размечаем. Отмечаем проблемные места, где в
последствии слепок будет доработан. Отливаем
болванку. Выравниваем, если есть необходимость
дорабатываем болванку. Особенно худые
мужские ноги требуют доработки. Есть две проблемные
зоны. Бугристость большой берцовой
кости (место прикрепления связки надколенника)
и головка малоберцововой кости. Эти два
проблемных места требуют особого внимания
из-за того, что они разные при прямой и согнутой
ноге. Если не дорабатывать, то рама будет
упираться в кости, и будет натирать или давить.
Также дорабатываем места соприкосновения
рамы с квадрицепсами, если они сильно развиты.
Сейчас мы выпускаем уже шестую версию
брейсов. Из-за того, что у нас мелкосерийное
производство, мы постоянно что-то
пробуем и совершенствуем продукт. У нас
есть спонсируемые гонщики, которые
очень много времени проводят на мотоцикле,
мы работаем в диалоге с ними и постоянно
пробуем внедрить что-то новое».
Дальше начинается формовка брейса. Мы кладем
нижние слои угля, обычно их от 5 до 8 в зависимости
от толщины ламината. Мы используем
только высокотемпературные угольные
препреги, одно и двунаправленные, плотностью
от 150 до 200 г/м2, с температурой запекания
130 градусов.
После укладки нижних слоев по ноге выгибаются
закладные шарниры. Для обеспечения соосности
работы шарниров закладные стоят в
кондукторах, которые в свою очередь стоят в
направляющих в болванке. Все это оборачивается
в углеволокно, кладутся жгуты усилители,
чтоб вокруг ноги сформировался жесткий каркас,
выдерживающий большие нагрузки.
Закладные шарниры, как и весь шарнир сделаны
из титана. Титан, к сожалению, это единственное,
что в брейсе отечественного производства.
Мы используем марку ВТ 01. Она достаточно
пластична, легка и жестка одновременно.
Потом все это закрывается еще 5-8 слоями
углеволоконного препрега. Брейс отформован
и готов к запеканию.
Запекается он в автоклаве в течении 4 часов
при температуре 130 градусов, давлении 4 атм и
вакууме. В результате мы получаем отличную
межслоевую адгезию и ламинат звучит как керамика.
По этой же технологии изготавливают
монококи Формулы 1, детали для мото, авиа и
космической промышленности - это самое крутое
и современное, что есть в композитной промышленности
на сегодняшний день. Если не
было сбоев в цикле полимеризации, то мы всегда
получаем ламинат заданного качества. И
это крайне важно!
MXN MAGAZINE #1/2020
107