Production Maintenance n°42

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TECHNOLOGIE
Détecter les défaillances
bien en amont
Page > 14
MANAGEMENT
Anticiper les grands arrêts
de maintenance
Page > 26
MAINTENANCE MÉCANIQUE
La maintenance au service
de l’hydraulique
Page > 48
PRÉVENTION DES RISQUES
Lutter ensemble contre
les accidents
Page > 54
PROJET
Dubai, futur épicentre
de la maintenance
d’avions d’affaires
Page > 8
DOSSIER SPÉCIAL MESURE :
Quels moyens pour détecter les pannes ?
> page 14
N° 42 août 2013 tRIMEStRIEL 20 €

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Editorial
Partager les connaissances,
éviter les catastrophes
Le vendredi 12 juillet, dans l’après-midi, le déraillement du train Paris-Limoge Téoz n°3657 en gare de Brétigny-sur-Orge
(dans l’Essonne) entraîne une catastrophe ferroviaire, un phénomène devenu rare en France, mais
qui a provoqué la mort de six personnes et une soixantaine de blessés. En cause : le retournement d’une éclisse.
Au sein de la direction, et à l’heure où est rédigé cet éditorial au goût de vacances un peu macabres (le prochain
sera plus optimiste, c’est promis !), on ignore encore les raisons de ce renversement d’agrafe entrainant le déraillement
d’un des essieux du train ; l’anomalie mécanique semble être écartée en raison d’une inspection effectuée
quelques jours avant le drame, tout comme l’acte de malveillance puisqu’à peine trente minutes auparavant, un
RER C circulait sur les mêmes voies ; les malfaiteurs n’auraient disposé que de trop peu de temps pour retirer
l’éclisse de ses quatre boulons.
C’est donc, comme le suggèrent certains experts (contrairement à l’erreur humaine qui a provoqué la catastrophe
en Espagne) vers l’état général du réseau et les baisses successives de budget que se portent tous les regards.
Lorsque nos confrères du quotidien Libération relatent les multiples soucis et dysfonctionnements quasi-quotidiens
du réseau et des installations en gare de Brétigny (cf. Libération du 15 juillet 2013), ils font également part
d’une éclisse certes en état de fonctionnement « mais en fin de vie », et dont le remplacement n’était probablement
pas programmé.
Cet accident touche du doigt la réduction de près de 20% des budgets dédiés à la maintenance durant les
vingt dernières années. Le secteur bien particulier du ferroviaire ainsi que son organisation complexe – et dont
les résultats de la fusion RFF-SNCF laissent perplexe – ne ressemblent bien entendu pas vraiment au profil
des entreprises industrielles qui figurent parmi les lecteurs de Production Maintenance. Pourtant, les uns et les
autres pourraient échanger davantage sur les retours d’expérience de chacun et partager ses bonnes pratiques.
D’ailleurs, la collaboration régulière de Lionnel Parant, ingénieur de maintenance et officier mécanicien, confirme
tout à fait l’idée que le monde industriel a besoin de connaître les pratiques de maintenance en environnement
sévère que l’on rencontre dans le domaine naval par exemple ; tout comme le ferroviaire pourrait s’inspirer des
pratiques effectuées dans un grand nombre d’entreprises industrielles qui, à notre sens, accomplissent peu à peu
un savoir-faire grandissant.
Olivier Guillon
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SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
KLM UK Engineering
s’attaque à l’entretien de Fokker 70 ...4
Thales choisit maintag pour la
maintenance de ses systèmes .........4
Ocean équipe 60 véhicules
de la flotte de Proserv ......................6
Nouveau module enfichable
pour disjoncteur NZM3 ......................6
DOSSIER DÉTECTION DES PANNES
TECHNOLOGIES
Obtenir de bons indicateurs pour la maintenance conditionnelle
grâce à l’analyse électrique et à l’analyse vibratoire....................14
L’endoscopie, un moyen simple
de diagnostiquer l’état d’une installation......................................18
Caméras thermiques Flir pour inspection des éoliennes.......................20
La maintenance conditionnelle
s’affirme peu à peu dans l’industrie .................................................22
Procéder à une analyse vibratoire à distance ..............................24
Produits & technologies
Dubai, futur épicentre de la
maintenance d’avions d’affaires ........8
Une caméra pour la détection
immédiate des fuites de gaz ........10
Le Sepem
réinvestit le centre ouest ................12
Formations - RH
L’Équipe de France des Métiers
n’a pas démérité ..............................13
MANAGEMENT
Bien anticiper les arrêts de maintenance ......................................26
L’arrêt de maintenance :
un sprint sur un parcours complexe et semé d’embûches ..........30
Gérer les arrêts techniques sur un navire .....................................32
MAINTENANCE
ET MANUTENTION
Innovation et automatisation
au service de la sécurité..................38
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Mechatronics Awards,
c’est reparti ! ............................................44
Pas de reprise attendue en 2013 .....44
Un capteur pour éviter
les arrêts de production ...................46
Michelin réduit la consommation
énergétique de ses pompes ............48
Les garnitures mécaniques,
la clé pour une bonne étanchéité......50
HYGIÈNE-SÉCURITÉ
ENVIRONNEMENT
Préventica de retour à Lyon
fin septembre .................................52
Une architecture pour la sécurité
des machines et la surveillance
des axes ..........................................53
PRÉVENTION DES RISQUES
Des Rencontres sous le signe
de la prévention en maintenance......54
Agenda.............................................62
Répertoire des annonceurs............64
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ACTUALITÉS
entreprises & marché
Acoem accélère son développement
en Asie
Acoem a inauguré le 25 juin dernier son
nouveau bureau à Kuala Lumpur en Malaisie.
Il sera le seul acteur de cette région
du globe à proposer un centre d’expertise
en ingénierie vibroacoustique dans les
domaines pétrochimiques, automobiles,
transports… Ses compétences seront
également uniques dans le domaine de
la surveillance de bruits et de vibrations
dans l’environnement (achat et location
de matériels, services Web associés et
support technique). Enfin, Acoem proposera
en outre une offre multi-technique en
maintenance conditionnelle et en gestion
de parc machine incluant un service global
(équipement, surveillance, analyse et
diagnostic).
Un nouveau centre d’excellence
Alstom pour les réseaux
intelligents
Patrick Kron, PDG d’Alstom a inauguré à
Montpellier en présence de Jean-Pierre
Moure, président de la Communauté de
l’agglomération de Montpellier et de Grégoire
Poux-Guillaume, président d’Alstom
Grid, le nouveau centre d’excellence d’Alstom
pour les réseaux intelligents. Ce pôle
technologique travaillera sur les systèmes
de protections et de contrôle-commande
des postes électriques. Le passage au
tout-numérique du poste électrique est un
élément-clé qui permettra la mutation des
réseaux électriques en réseaux intelligents.
L’introduction de systèmes numériques
dans les postes permet d’intégrer les
énergies renouvelables intermittentes et
distribuées, d’interconnecter les différents
réseaux de transport d’électricité et d’exploiter
les réseaux de transport d’énergie à
capacité optimale.
Altys adopte la marque Sodexo
Altys, filiale de Sodexo spécialisée dans
la maintenance multitechnique et les services
énergétiques en France, a adopté depuis
le 1er juillet dernier la marque Sodexo.
L’objectif est d’accompagner les ambitions
de Sodexo dans le facilities management,
composante clé de son offre globale de
services de qualité de vie. Depuis sa création
en 1997, Altys s’est affirmé comme
un acteur de référence sur le marché de la
maintenance d’immeubles tertiaires, élargissant
progressivement son champ d’intervention
vers des actifs à haute exigence
technique (sites industriels, centres de
recherche, data-centers…) et proposant
également une offre de travaux en génie
climatique et génie électrique.
MRO
KLM UK Engineering
s’attaque à l’entretien de Fokker 70
AFI KLM E&M et KLM Cityhopper ont signé
un contrat de maintenance portant
sur la flotte de Fokker 70 de la compagnie
régionale. Outre la réalisation des visites de
grand entretien, l’accord inclut des travaux
de modifications sur ces appareils. C’est
KLM UK Engineering, filiale de KLM au sein
du réseau MRO mondial d’AFI KLM E&M,
spécialisée dans la maintenance des avions
monocouloirs et régionaux, qui assurera
l’exécution des prestations.
Cet accord succède à celui conclu en novembre
2012 pour la maintenance en ligne
par KLM UK Engineering des Fokker 70 de
KLM Cityhopper sur toutes ses escales britanniques,
Aberdeen excepté. La compagnie
a maintenu sa confiance envers KLM UK
Engineering, « perçu comme un partenaire
fiable, capable de fournir des services de
haute qualité dans des délais optimisés ».
Boet Kreiken, directeur général de KLM
Cityhopper, affirme : « Au vu des résultats délivrés
jusqu’ici, du professionnalisme et de la
dynamique affichée en faveur d’une amélioration
continue de la qualité, des délais et des
Contrat
Thales choisit maintag pour
la maintenance de ses systèmes
Afin d’assurer la maintenance et la traçabilité
de la toute dernière génération
d’écrans vidéo tactiles de siège cabine, Thalès
a fait appel à MAINtag pour son expertise
dans les solutions RFID. La PME française
va équiper l’intégralité des systèmes vidéo à
bord de la flotte d’A350 XWB, A380, et certains
appareils Boeing.
Le tag choisi est le plus petit de sa génération,
FLYtag nano, dans sa version single
record. Une fois l’écran vidéo cassé, il est
immédiatement remplacé ; il n’était donc
d’aucune utilité pour Thalès de choisir un
tag haute mémoire qui aurait engendré des
surcoûts. La gamme nano version single était
donc parfaitement adaptée à ce type d’application.
Le format single permet une vitesse
de téléchargement et de transfert des données
accrue ; FLYtag nano a été conçu pour
coûts, nous sommes convaincus que KLM
UK Engineering continuera à fournir et à dépasser
la performance contractuellement attendue,
pour le grand bénéfice de notre compagnie
». Paul Chün, directeur de KLM UK
Engineering, a quant à lui déclaré que « cette
nouvelle coopération avec KLM Cityhopper,
compagnie régionale européenne majeure,
constitue une preuve supplémentaire de nos
compétences et de nos savoir-faire. Nous
sommes ravis d’inscrire la relation entre nos
deux groupes dans la durée. »
être compatible avec une
utilisation sur support métal
pour une distance de
lecture tout aussi performante.
MAINtag, l’un des leaders
mondiaux des solutions RFID dédiées à l’aéronautique,
a ainsi fourni à Thalès les supports
essentiels d’une solution complète de
maintenance et de traçabilité : le tag FLYtag
nano, le logiciel FLYtag manager et le lecteur
MOBIpad AT2. La société complète également
son offre avec un accompagnement de
son client à travers des formations à la RFID
aux méthodes de design et d’intégration, en
ligne avec les exigences du standard ATA
SPEC 2000.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 4

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ACTUALITÉS
entreprises & marché
Un nouveau Centre européen
de formation pour Emerson
Emerson Process Management vient d’ouvrir
un nouveau centre européen de formation
Fisher au sein de son site de production
et centre d’excellence de Cernay
(Haut-Rhin). Dédiée à la formation sur les
vannes de régulation Fisher et créée pour
répondre aux besoins et aux exigences des
clients à travers l’Europe, cette nouvelle
infrastructure a pour objectif d’apporter
toutes les connaissances pouvant aider
les entreprises à réduire les risques d’arrêts
d’unités non programmés, à baisser
les coûts de maintenance et à optimiser la
performance de leurs installations.
Innovation dans le diagnostic
de la qualité de l’air intérieur
Créée en 2010, Ethera (Crolles, Isère) développe
une solution de diagnostic et de
traitement de la pollution chimique de l’air
intérieur. La société a conçu une technologie
unique de capteurs nanoporeux qui
permet d’étudier la qualité de l’air intérieur.
La technologie d’Ethera repose sur l’ingénierie
des matériaux nanoporeux. Synthétisés
à partir d’un procédé Sol-Gel, ces matériaux
piègent et concentrent les polluants
ciblés. Intégrant des réactifs spécifiques,
les matériaux, initialement transparents,
virent de couleur selon la concentration du
polluant. Associés à des lecteurs optiques,
ils deviennent des capteurs colorimétriques
ultrasensibles. Disposant d’une très forte
capacité de capture des polluants, ces
matériaux permettent également de créer
des systèmes de dépollution.
Un nouveau directeur général
chez Thompson Valves
Norgren, leader mondial dans les technologies
de contrôle des mouvements et des
fluides, vient de nommer Ognjen Starovic
au poste de directeur général de sa filiale
Thompson Valves. Il dirigera les activités
commerciales et opérationnelles de l’entreprise,
qui fournit des vannes et des
produits de contrôle de débit aux secteurs
du nucléaire, du gaz et du pétrole, de la pétrochimie
et de la marine. Après avoir commencé
sa carrière chez Norgren en 2004
dans le cadre du programme mondial de
spécialisation IMI, Ognjen Starovic est devenu
chef de marché, puis chef de secteur
chez Buschjost avant d’accéder aux fonctions
de chef du secteur Biologie-Europe.
Gestion de parc
Ocean équipe 60 véhicules
de la flotte de Proserv
La société Proserv, filiale du groupe Altergis
(environ 400 personnes), a opté pour la géolocalisation
dans le cadre de son activité, la
maintenance en génie climatique. Cette entreprise
de 90 personnes, implantée à Marseille,
intervient en Rhône-Alpes, dans le
grand Sud-est et à Paris. L’objectif de Géo-
Pro Maintenance-Intervention d’Ocean est
de lui faciliter la gestion de son personnel itinérant.
Depuis 2011, soixante véhicules, sur
les quatre-vingt-dix de Proserv, bénéficient
de tous les avantages de la géolocalisation
grâce à Ocean. Marc Lagescarde, directeur
de Proserv, précise que « ces soixante véhicules
sont ceux des techniciens de maintenance
et de dépannage. Ils réalisent des
visites planifiées et des dépannages d’urgence.
Autonomes, les employés itinérants
ne repassent presque jamais dans les locaux
de Proserv, d’où l’intérêt
de les doter d’une
solution de géolocalisation
».
Proserv n’avait jamais
utilisé de solution de géolocalisation, la période
de test d’un an effectuée sur huit véhicules
et un secteur donné a convaincu Marc
Lagescarde ; « grâce à l’accès web depuis
n’importe quel ordinateur, il est possible de
suivre et d’accéder à toutes les données
concernant les employés itinérants. Sans
oublier l’application, sur iPhone et Android,
qui est également très pratique. Nos chargés
d’affaires utilisent beaucoup cette dernière
option pour gérer au mieux l’activité
de leurs techniciens. Enfin nous apprécions
la disponibilité d’Ocean puisqu’il y a toujours
quelqu’un prêt à répondre à nos questions ».
Equipement
Nouveau module enfichable
pour disjoncteur NZM3
Le fabricant Eaton a lancé sur le marché un
nouveau module enfichable pour le disjoncteur
NZM3. Avec ce module, le disjoncteur
dans le tableau se remplace plus facilement.
Cette solution présente également des avantages
lors des travaux de maintenance car
la section concernée du système peut être
déconnectée en toute sécurité. Le boîtier du
support a été adapté à celui du NZM3, de façon
à pouvoir mettre aussi en œuvre sur le
support toutes connexions fournies par l’équipement
principal. Pour plus de sécurité, les
éléments sous tension dans le support sont
automatiquement protégés de tout contact
direct à l’extraction du compartiment disjoncteur.
S’il se trouve en position « marche » ou
s’il est enfoncé, le disjoncteur se déconnecte
automatiquement dès le desserrage des vis
de montage. Dans ce dernier cas, le disjoncteur
ne peut alors être reconnecté qu’une fois
les vis resserrées entre le disjoncteur et le
support du module enfichable.
En matière de simplicité, il suffit d’insérer le
NZM3 modifié avec ses vis de bornes arrière
puis de serrer les vis à fond, et le système
est opérationnel. Un dispositif conducteur auxiliaire
enfichable est également proposé en
option afin de tester le shunt de connexion ou
les déclencheurs à manque de tension ainsi
que les contacteurs auxiliaires et l’opérateur
distant, sans devoir installer le disjoncteur
dans le tableau. De cette façon, le bon fonctionnement
peut être testé avant la mise en
service.
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L’analyse électrique est un plus !
Complétez l’analyse vibratoire par l’analyse électrique pour fiabiliser vos équipements
L’analyse électrique des machines tournantes est une technique de
surveillance et de diagnostic de plus en plus répandue en maintenance
conditionnelle. Depuis le contrôle de l’alimentation moteur jusqu’à la machine
entraînée, l’analyse électrique complète la surveillance par analyse vibratoire
pour donner une vision plus précise de la santé d’une machine.
En effet, le contrôle dynamique permet d’établir un diagnostic du moteur en
fonctionnement tandis que le contrôle statique contrôle l’état des isolants.
La maintenance conditionnelle s’appuie sur la complémentarité de ces deux
gammes d’appareils inclues dans l’offre SKF.
Votre utilisation au quotidien peut être complétée par une assistance et/ou
une formation dédiée aux exigences de votre application.
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ACTUALITÉS
produits & technologies
En projet
Dubai, futur épicentre de la maintenance d’avions
d’affaires
Le salon du Bourget 2013 a permis d’en savoir un peu plus sur le projet de construire à Dubai (Émirats Arabes Unis)
le plus grand centre MRO consacré entièrement aux jets d’affaires et aux hélicoptères (Aviation District). Et c’est une
entreprise française qui sera aux commandes du déploiement global ! Le futur aéroport Dubai World Central a en effet
désigné Altran en tant que conseiller exclusif et concepteur de services pour y développer ce premier centre innovant
de services de maintenance.
Le groupe français leader mondial
dans le conseil en innovation et en
ingénierie avancée voit son savoir-faire
dans le domaine de l’aéronautique franchir
un nouveau pas décisif en prenant
les rênes de la conception du plus grand
centre mondial « Maintenance, repair
and overhaul » (MRO) d’avions d’affaires.
Surtout, le centre MRO de Dubai World
Central s’appuie sur un concept né dans
les tuyaux d’Altran lui-même, baptisé The
Wings Valley. « Nous avons monté un
concept d’offre crédible en raison du positionnement
cohérent avec le savoir-faire
d’Altran, tant dans le domaine de l’aéronautique
qu’en matière de design et de
fabrication de structures ou de moteurs
d’avions », précise Jean-Marc Barniol.
Cet ingénieur en charge des activités mécaniques
pour la partie aéronautique d’Altran
a également pour mission de mener
à bien toute future mise en place de The
Wings Valley en tant que directeur de
programme.
Le concept est le suivant : rassembler
toutes les compétences pour la maintenance
et la modernisation d’avions et
d’hélicoptères privés sur un seul et même
site. « Ces compétences iront bien audelà
de la simple réparation ou des mises à
jour imposées par les constructeurs. Le
centre accueillera une vingtaine de sociétés
spécialisées, un
centre de formation ainsi
qu’un centre d’expertises
axés sur le design
et le diagnostic. L’idée
est de regrouper tous
les services et les compétences
consacrés au
MRO ».
Un projet titanesque
L’idée est d’aller plus
loin que les opérations de maintenance
décrites dans les manuels des avionneurs
afin de traiter sur place et en un
minimum de temps les incidents exceptionnels
et imprévus. Ce sera notamment
la tâche des spécialistes du design. De
même, cette partie occupera une place
prépondérante pour repenser et modifier
certains aménagements en y intégrant
de nouveaux équipements répondant à
des exigences – parfois les plus extravagantes
– de clients fortunés.
Dans ce cadre, Altran, outre l’accompagnement
complet dans la mise en œuvre
du projet, s’implique comme prestataire
de services. D’une part, le groupe français
est chargé de trouver les ressources
humaines nécessaires – soit près de
2 000 personnes qualifiées – pour mettre
sur pied le MRO Institute of Technology.
Autres services qu’Altran doit fournir : accompagner
la numérisation de tous les
documents qui ont trait à la gestion de la
navigabilité (équivalant à environ 10 kg
de papiers par an et par avion !), la mise
en place du centre d’expertises et des
laboratoires ainsi que l’optimisation de la
logistique.
Un travail titanesque compte tenu d’un
trafic d’une centaine d’appareils par mois
(soixante avions et quarante hélicoptères),
d’autant que ce centre devra occuper
près de 210 000 mètres carrés au
sol (trois fois la taille du plus grand centre
MRO d’Europe).
Olivier Guillon
Jean-Marc Barniol
Coordination Ingénierie mécanique, Aérospatial, défense et ferroviaire
Jean-Marc Barniol fait partie d’Altran depuis 2005. Il a débuté en tant que Business Manager dans le domaine de l’aéronautique et l’aérospatial.
De 2006 à 2010, il a dirigé une unité commerciale composée de 220 ingénieurs en ingénierie mécanique pour l’industrie aéronautique
et était responsable de la livraison de work packages dans l’aérostructure. De 2008 à 2010, Jean-Marc Barniol a occupé le poste de chef de
projet pour Altran dans l’industrie aéronautique : il était responsable des projets au forfait effectués par Altran pour ses clients (~320 ETP). De
2007 à 2010, Jean-Marc Barniol a travaillé sur un point focal offshore pour Altran pour l’industrie aéronautique. Depuis 2011, il est responsable
du développement commercial et de la supervision des projets internationaux en ingénierie mécanique pour Altran dans la branche d’activité
de l’industrie aéronautique, et assure notamment la fonction de directeur de programme pour le concept The Wings Valley.
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ACTUALITÉS
produits & technologies
Solutions
Une caméra pour la détection immédiate
des fuites de gaz
L’expérience montre que les fuites de gaz sont rares et ne surviennent que dans moins de 1% des installations. 99%
des d’inspections longues et coûteuses étaient donc jusqu’alors réalisées en pure perte pour analyser des composants
étanches ne présentant aucune fuite. Avec la Flir GasFindIR, lors de la maintenance, les inspecteurs peuvent
avoir plus rapidement une vision précise de l’état d’un complexe industriel en balayant simplement à travers la caméra
les zones à vérifier. Cette nouvelle caméra permet également de gagner à la fois en temps et en sécurité.
De nombreux gaz et composés
chimiques utilisés intensivement
dans les processus de production sont
invisibles à l’œil nu. Des réglementations
strictes régissent la manière dont les entreprises
doivent détecter, documenter,
corriger et signaler toute fuite de composé
gazeux volatile et à quelle fréquence. La
technologie la plus utilisée est l’analyseur
de vapeur toxique (TVA) ou « technologie
du renifleur ». Lorsque d’éventuelles
fuites de gaz sont recherchées, il faut vérifier
tous les systèmes. Ces vérifications
sont particulièrement importantes et fastidieuses
et nécessitent bien souvent un
arrêt de production.
Dans une importante raffinerie par
exemple, il peut y avoir jusqu’à 160 000
km de tuyaux et détecter les éventuelles
fuites de gaz oblige à effectuer des dizaines
de milliers de tests sur l’ensemble
de la tuyauterie, des robinets d’arrêt,
des joints d’étanchéité, des vannes, des
torches, etc. Avec la Flir GasFindIR, un
inspecteur peut rapidement et à bonne
distance de sécurité identifier les refoulements
de gaz et autres substances organiques
volatiles.
Une surveillance à distance des zones
dangereuses
Quelques mots sur l’imagerie thermique
L
’imagerie thermique est l’utilisation de caméras dotées de capteurs spéciaux qui
«voient» l’énergie thermique émise par les objets. L’énergie thermique, ou infrarouge,
est une lumière invisible pour l’œil humain car sa longueur d’onde est plus élevée que
celle que l’œil perçoit. C’est la partie du spectre électromagnétique que nous ressentons
sous forme de chaleur. L’infrarouge nous permet de voir ce que nos yeux ne voient pas.
Les caméras thermiques produisent des images de ce rayonnement infrarouge invisible
correspondant à la chaleur. L’imagerie thermique produit une image claire des différences
de température entre les objets. C’est un excellent outil pour les applications industrielles,
l’inspection des bâtiments, la recherche & développement et les applications d’automatisation.
Elle permet de voir dans l’obscurité totale, dans la nuit la plus noire, à travers la
brume, à grande distance, à travers la fumée. Elle est aussi utilisée pour la sécurité et la
surveillance, dans le secteur maritime, dans l’automobile, pour la lutte contre les incendies
et dans de nombreuses autres applications.
La technologie infrarouge utilisée par le
GasFindIR montre les émissions de gaz
sous forme de panache de fumée. Lorsqu’une
fuite a été identifiée à distance
sûre à l’aide du dispositif, il est possible
ensuite d’utiliser un analyseur de vapeur
toxique pour déterminer précisément la
concentration de la substance. Comparée
aux anciennes méthodes, l’utilisation de
la caméra pour les inspections présente
de nombreux avantages en termes de
sécurité et d’environnement. La caméra
est un instrument de mesure rapide sans
contact qui peut également être employé
dans les zones difficiles d’accès.
Ces caméras ont été adoptées par un
nombre croissant d’usines dans le monde
entier pour visualiser et documenter les
fuites de gaz. Elles peuvent scruter rapidement
de grandes zones et détecter des
fuites en temps réel. Elles sont également
capables de surveiller les installations
difficiles d’accès pour les instruments
de mesure avec contact. Des milliers de
composants peuvent ainsi être parcourus
en quelques secondes, sans interruption
du processus. Elles réduisent ainsi les arrêts
de production pour entretien et permettent
de vérifier l’efficacité des réparations.
Enfin, ces caméras permettent de
surveiller à distance des fuites potentiellement
dangereuses, assurant ainsi plus
de sécurité.
Détection de fuites de SF6
GF-Serie LR
Le cœur de la Flir GasFindIR est un détecteur
à l’antimoniure d’indium (InSb)
refroidi. Ce détecteur produit des images
claires avec un degré de détail élevé. La
caméra est compacte et ne pèse que 2,5
kg ; elle a été conçue pour être utilisée
dans des environnements industriels difficiles
et fonctionne sur une large plage
de températures (de -15°C à +50°C). Elle
produit des images infrarouges en temps
réel au format PAL. Elle résiste à des
accélérations de 40g. La caméra peut
détecter vingt types de gaz différents ;
ceux-ci apparaissent sur l’écran sous
forme de «fumée noire» et il est possible
d’analyser des kilomètres de tuyauterie à
distance de sécurité.
La GasFindIR peut notamment détecter
les fuites d’hexafluorure de soufre (SF6),
gaz isolant utilisé dans le monde entier
dans la plupart des installations haute
tension. Le SF6 est un gaz dangereux
pour l’environnement : il reste plus de
trois mille ans dans l’atmosphère et son
effet de serre est 24 000 fois plus important
que celui du dioxyde de carbone
(CO2). Il est donc très important de trouver
et de réparer les fuites de SF6 même
minimes pour contribuer à réduire le réchauffement
climatique.
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ACTUALITÉS
produits & technologies
Événement
Le Sepem réinvestit le centre ouest
L’étape régionale du Sepem Industries dans le centre ouest de la France
se déroulera du 8 au 10 octobre à Angers. Pour cette troisième édition,
413 exposants se réuniront pour répondre à tous les besoins « cœur
d’usine » des industries de la région, quel que soit leur secteur d’activités.
Fait assez rare pour être mentionné : si
l’industrie en France promet des jours
encore très difficiles, il existe un salon qui,
lui, ne connaît pas la crise. Inutile de préciser
que nous parlons bien des salons
dédiés aux services, aux équipements,
aux process et à la maintenance, autrement
dit, Sepem Industries. Après avoir
signé la plus belle réussite de son histoire
lors de sa dernière édition à Douai (lieu
historique du salon), Sepem Industries
revient en octobre en terres angevines.
Implantée à équidistance des régions
Centre, Bretagne, Pays de Loire, Basse-
Normandie et Poitou-Charentes, la ville
d’Angers se situe au centre d’une zone
regroupant 13 975 sites de production
pour plus de 45 700 décideurs industriels,
dont près de 3 000 responsables techniques,
assainissement et environnement
travaillant pour les villes et les communes
de plus de 9 000 habitants.
La métropole angevine compte plus de
13 700 entreprises tous secteurs confondus.
Au total, cela représente ainsi plus
de 140 000 emplois, ce qui constitue le
deuxième bassin d’emploi de la région
Pays de Loire (4e région industrielle de
France) après Nantes. Avec 350 000 habitants
et une agglomération de 280 000
habitants supplémentaires, Angers est la
16e ville de France.
Verbatim – Philippe Dutheil, directeur du salon
«
À l’heure où l’opinion publique croit que l’industrie française est moribonde, statique
et sans aucun avenir, les régions nord de l’hexagone ont connu une activité frénétique
sur la toute dernière édition du Sepem Industries Nord, qui a refermé ses portes fin janvier
à Douai : +20% de visiteurs pour les 454 Exposants du salon... Si la conjoncture n’est
pas au top de sa forme, le tempérament de nos industriels semble vouloir déplacer des
montagnes, en se battant pour réorganiser leurs marchés en faisant évoluer leurs sites de
production.
C’est dans cet esprit que le Sepem Industries Centre Ouest revient à Angers pour sa troisième
édition, cette fois-ci avec 413 exposants, prêts à présenter leur savoir-faire à toutes
les industries de la zone de chalandise : Poitou-Charentes, Bretagne, Centre, Pays de la
Loire et Basse-Normandie.
Si le concept reste celui qui a fait le succès des treize premières éditions du Sepem Industries
en France (un salon des équipements «coeur d’usine», « national » en région), ses
dates ont été décalées début octobre, pour en faire le seul évènement industriel du second
semestre pour les régions concernées. Forts d’une première expérience prometteuse en
2011, nous avons augmenté le nombre de navettes routières gratuites mises en place
durant les trois jours du salon, pour permettre au plus grand nombre d’industriels, cadres
et techniciens, de se rendre sur le salon en toute sérénité et gratuitement : quinze points
de rendez-vous sur sept circuits sont désormais en fonction.Comme d’habitude, le parking,
l’entrée et le catalogue CD-ROM du salon seront gratuits. Ce principe de gratuité totale va
jusqu’à offrir à tous les visiteurs qui se présenteront sur le salon avant 11h du matin, un
bon d’achat de 5€ pour leur repas !
En résumé : un panel complet de 413 équipementiers industriels, le transport gratuit, la
prise en charge du repas (à concurrence de 5€...), l’entrée gratuite : autant de raisons pour
les responsables de sites d’envoyer leurs équipes opérationnelles faire le plein de toutes
les innovations dont ils auront besoin pour optimiser la compétitivité de leur production...
C’est pourquoi nous vous invitons à venir rencontrer exposants et visiteurs durant les trois
jours du salon : ils vous le diront eux-mêmes ! »
Infos pratiques
Les 8 et 9 octobre 2013 - de 9h à 18h
Le 10 octobre 2013 - de 9h à 17h
413 exposants
3 700 visiteurs attendus
Profil des exposants
Services, équipements, process, maintenance
et sous-traitance pour toutes les industries.
Les navettes routières gratuites ont été optimisées
pour permettre au plus grand nombre de se rendre
sur le salon en toute sérénité et gratuitement : 15
points de rendez-vous sur 7 circuits sont désormais
en fonction, au départ de Rennes, Fougères, Laval,
Château-Gontier, Chartres, Le Mans, Orléans, Blois,
Tours, Poitiers, Châtellerault, La Roche-sur-Yon,
Cholet, St Nazaire et Nantes.
Profil des visiteurs
Responsables de sites, directeurs de production, fabrication, achats, sourcing, travaux
neufs, maintenance, qualité, R&D, bureau d’études et des méthodes, HSE, instrumentation,
mesure, informatique, logistique pour l’industrie, responsables techniques et assainissement
des villes et communautés de communes.
>> www.sepem-industries.com
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 12

ACTUALITÉS
Formations-RH
WorldSkills Competition 2013
L’Équipe de France des Métiers n’a pas démérité
L
’Équipe de France des Métiers, composée
de 45 jeunes de moins de 23
ans ayant concouru dans quarante métiers,
a emporté deux médailles d’or,
cinq médailles d’argent, une médaille de
bronze et seize médaillons d’excellence.
La cérémonie de clôture de la 42e édition
de la WorldSkills Competition qui s’est
achevée à la Samsung Arena du centre
de congrès et d’exposition de Leipzig a
réuni près d’un millier de compétiteurs issus
de 53 pays participants. 8 000 spectateurs
sont venus assister à la cérémonie.
Celle-ci a duré pas moins de trois
heures et demi et a récompensé environ
mille jeunes qui se sont affrontés pendant
quatre jours intenses de compétition.
La délégation française, les jeunes et
leurs experts ont d’ailleurs été reçus par
le Président de la République, François
Hollande, le mardi 9 juillet à midi. Le Président
de la République a tenu à les recevoir
à l’Élysée afin de les féliciter pour
leurs performances et de les remercier
d’avoir défendu le savoir-faire français
lors de cette compétition internationale.
Les résultats de l’Équipe de France des Métiers
Médailles d’or :
• Peinture et décoration : Kelly Lhoste - Champagne-Ardenne
• Coiffure Dames / Hommes : Antoine Koehler -
Alsace
Médailles d’argent :
• Taille de Pierre : Sidoine Bocquet - Pays de la
Loire
• Menuiserie : Mathieu Aubert - Basse-Normandie
• Mode et Création : Laurianne Mabit - Pays de
la Loire
• Pâtisserie-Confiserie : Nicolas Pierot - Nord-
Pas de Calais
• Cuisine : Rudy Langlais - Pays de la Loire
Médaille de bronze :
• Carrelage : Basile Ageneau - Pays de la Loire
Médaillons d’excellence :
• Soudage : Pierre Rousseau - Limousin
• Imprimerie : Anthony Fluhr - Alsace
• Plomberie et Chauffage : François-Xavier Salazar
- Bretagne
• Installation électrique : Fabien Gaugain –
Champagne-Ardenne
• Maçonnerie : Victor Deneufchâtel - Champagne-Ardenne
• Plâtrerie et constructions sèches : Anthony Da
Silva - Aquitaine
• Ébénisterie : Constant Mulet - Nord-Pas de
Calais
• Charpente : Elwin Monzies - Rhône-Alpes
• Bijouterie-Joaillerie : Alexandre Gavand- Centre
• Art floral : Pierre Leray - Basse-Normandie
• Technologie Automobile : Anthony Stephan - Îlede-France
• Service en salle : Thibaut Idenn - Provence-
Alpes-Côte d’Azur
• Réfrigération Technique : Kévin Fogelgesang -
Languedoc-Roussillon
• Arts graphiques et pré-presse : Robin Gillet -
Île-de-France
• Chaudronnerie : Maxime Auclerc - Aquitaine
• Peinture Automobile : Sophie Munch - Aquitaine
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 13

Détection des pannes
Technologie
Détecter les défaillances bien en amont
À deux mois de l’ouverture d’Enova Paris – le salon des technologies et des méthodes de mesure, la rédaction de
Production Maintenance a choisi de consacrer le dossier « Technologie » aux moyens de détecter les pannes et les
défaillances sur les machines et les installations industrielles. Causes d’arrêts imprévus de production, de coûts de
mobilisation des machines et de réparation parfois exorbitants, les défaillances et les anomalies survenant sur un
composant entraînent bien souvent la dégradation d’un système complet si elles ne sont pas décelées à temps. Détecter
le plus en amont possible n’est donc plus un luxe que seuls quelques grands industriels peuvent se permettre
mais une manière d’optimiser l’utilisation de ses équipements et, bien au delà, une stratégie de compétitivité. D’autant
que les outils et les moyens de mesure sont de plus en plus variés et financièrement accessibles.
Avis d’expert
Obtenir de bons indicateurs pour la maintenance conditionnelle
grâce à l’analyse électrique et à l’analyse vibratoire
L’analyse électrique est capable de détecter les défauts internes aux moteurs
avant l’apparition des pannes. Elle complète l’ensemble des techniques
de surveillance et diagnostic déployées dans les démarches de
maintenance conditionnelle dont les plus classiques sont l’analyse thermique
et surtout l’analyse vibratoire, qui n’a pas dit son dernier mot. Des
mesures ponctuelles au suivi continu des machines critiques, SKF offre une
gamme d’équipements et de prestations d’assistance, conseil et formation.
À chaque industrie, à chaque expérience, correspond une bonne combinaison
de techniques de surveillance et de diagnostic pour atteindre ses
objectifs de fiabilisation des équipements de production.
Qu’est ce que l’analyse électrique en
maintenance ?
L’analyse électrique concerne toutes les
machines électriques en opération sur
un site industriel, en s’intéressant principalement
aux machines de forte puissance
(plusieurs centaines de kilowatt)
et les plus critiques. Elle se pratique en
deux séries de mesures bien distinctes :
les mesures en fonctionnement (contrôle
dynamique) et les mesures à l’arrêt
(contrôle statique)
Le contrôle dynamique, avec un appareil
tel que l’analyseur SKF Explorer 4000,
se déroule de la manière suivante. La
pose des capteurs sur les câbles en entrée,
l’acquisition des données au cours
de plusieurs minutes de fonctionnement,
puis l’interprétation des données. C’est à
ce moment que l’on renseigne l’exploitant
sur la « santé » de son équipement. L’on
identifie alors les éventuels problèmes
électriques liés à l’alimentation ou au moteur,
ainsi que les problèmes mécaniques
engendrés par la charge (déterminée
grâce à la mesure du couple).
Le contrôle statique est réalisé sur le
moteur mis hors fonctionnement et débranché.
Il permet le diagnostic automatique
de l’état de l’isolant des moteurs. Le
mode opératoire inclut le test par ondes
de choc afin de déceler préventivement
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 14

Détection des pannes
Technologie
des défaillances affectant les isolants entre les spires, entre les
phases et par rapport à la masse (à l’aide du mégohmmètre).
L’analyseur avancé de bobinage série SKF AWA
Voici un cas réel montrant la performance de l’analyse électrique.
Dans une papeterie, la maintenance surveillait plus
particulièrement 35 moteurs de forte puissance placés sur des
équipements critiques. Pour cela, l’analyse vibratoire était déjà
en place. Mais le service maintenance souhaitait aller encore
plus loin dans l’augmentation de la fiabilité de son process. La
mise en place d’un contrôle dynamique et statique des moteurs
électriques, avant arrêt général, a été réalisée avec l’assistance
de SKF. L’analyse dynamique a alors permis de détecter une
fissure dans une barre rotorique. Ce défaut non visible par l’analyse
vibratoire, pu être identifié avant l’apparition de la panne.
Par ailleurs, trois défauts d’isolement ont été détectés par l’analyse
statique.
Au total, ce sont quatre moteurs (sur trente-cinq) qui ont été
envoyés en réparation, avant l’apparition de pannes entrainant
des arrêts de production. Compte tenu du coût de l’heure d’arrêt
de production, le gain estimé est de 48 000 euros. « Aujourd’hui,
la puissance de nos outils, alliant mesure et diagnostic automatique,
nous permettent d’être rapides dans l’interprétation des
résultats et préconisations aux clients » : ceci est vrai non seulement
en analyse électrique, mais aussi en analyse vibratoire.
L’analyse vibratoire, le grand classique de la maintenance
conditionnelle
L’analyse vibratoire, qui reste l’outil incontournable de la maintenance
conditionnelle, n’a pas dit son dernier mot et rencontre
toujours de nouveaux succès. Voici un exemple récent dans
le milieu agro-alimentaire (sucrerie). Il s’agissait de fiabiliser
des équipements tournant à basse vitesse, de à 50 tr/min. Les
équipes SKF ont effectué les mesures sur environ 500 paliers
situés sur les machines de production. En appliquant des méthodes
de traitement de signal spécifiques aux machines basse
vitesse, les experts ont proposé une démarche de globale de réduction
des coûts estimée à 5 000 euros par an et par machine.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 15

Détection des pannes
Technologie
De plus, tous ces équipements, non suivis
au préalable, bénéficient désormais
d’un historique de mesure qui servira de
référence pour évaluer les évolutions futures.
D’une manière générale, les solutions
disponibles pour l’industrie sont nombreuses.
Elles vont des simples appareils
portatifs aux instrumentations fixes
transmettant les informations en continu
dans un système centralisé. Le choix se
fait en fonction des besoins spécifiques à
chaque site. Il est à noter également la
récente mise sur le marché d’un nouveau
type d’appareil, intermédiaire entre un
simple appareil portatif et un système fixe
centralisé. Il s’agit de l’indicateur d’état
MCI.
L’indicateur d’état SKF MCI, une nouvelle
façon simple pour commencer
le suivi permanent de machines non
critiques
L’indicateur d’état SKF MCI, est un nouveau
capteur de vibrations économique
très simple à utiliser. Il s’agit d’un petit
boitier facile à placer sur une machine,
où il capte des informations essentielles
au bon fonctionnement de cette machine.
Lorsqu’une anomalie se produit, il fait clignoter
alternativement trois voyants pour
alerter le personnel de maintenance lors
de son passage à proximité. L’appareil
peut être utilisé en intérieur comme en
extérieur, dans pratiquement toutes les
industries où les machines tournantes
sont utilisées, telles que la papeterie, la
production d’énergie, l’industrie agro-alimentaire,
l’industrie pétrochimique, pétrolière
et gazière, ainsi que le secteur du
chauffage, de la ventilation et de la climatisation.
Meilleur marché qu’un accéléromètre industriel
standard, l’indicateur d’état SKF
MCI est une solution pour les industriels
à la recherche d’un moyen économique
pour veiller sur le bon état et le bon fonctionnement
de leur parc de machines semi-critiques.
Combiner toutes les approches de la
maintenance conditionnelle
Les instruments et méthodologies décrits
plus haut font partie de la large gamme
de produits et solutions développée par
SKF pour fiabiliser les équipements de
production. Dans le domaine de la maintenance
conditionnelle, les prestations
SKF répondent aux besoins des industriels
:
• Planifier un arrêt de maintenance et cibler
les éléments nécessitant une intervention
• Effectuer une signature de référence sur
un équipement neuf ou rénové
• Eviter les arrêts inopinés (maintenance
curative) et les coûts de maintenance
systématique
• Fiabiliser un équipement en étudiant les
anomalies récurrentes détectées
• Réduire la consommation énergétique
SKF réalise des diagnostiques vibratoires
à partir de données offline/online,
des analyses électriques, des analyses
thermographiques, des analyses de lubrifiants
(pollution, viscosité) et remet
un rapport sur l’ensemble de ces diagnostiques.
Au final, tout converge vers
le but de la maintenance conditionnelle :
évaluer l’état d’un équipement via des
indicateurs mesurables et préconiser
des actions qui permettent d’en assurer
le maintien en condition opérationnelle.
SKF entend poursuivre ses développements
dans cette direction.
Joseph Di Crea
PdM Service Engineer Electrical Analysis
Specialist (SKF)
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 16

- Les salons -
SEPEM Industries
salon des S ervices, É quipements, P rocess E t M aintenance
Les solutions “cœur d’usine“
à votre porte
Toutes Industries
Vos prochains SEPEM en France :
COMPLET
Édition 3
Déjà 215 Exposants
Édition 5
CENTRE OUEST (Angers)
8 - 9 - 10 octobre 2013
413 Exposants
EST (Colmar)
20 - 21 - 22 mai 2014
460 Exposants
37 stands disponibles
Édition 3
Ne vous trompez pas de Salons !
SEPEM nord (DOUAI - janvier 2013 )
454 Exposants / 5 491 visiteurs industriels / 96,8% des exposants satisfaits ou très satisfaits
Profil Visiteurs
Production / Maintenance / Achats / TVX neufs /
QHSE / BE / BM / R&D / Logistique
…
05.53.49.53.00
SUD-EST (Avignon)
28 - 29 - 30 janvier 2014
380 Exposants
www.sepem-industries
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 17
.com
Crédit photo : Société VALK WELDING

Détection des pannes
Technologie
Focus entreprise
L’endoscopie, un moyen simple
de diagnostiquer l’état d’une installation
L’an prochain, la société Foretec soufflera ses quarante bougies. L’occasion de fêter le succès progressif d’une méthode
d’inspection qui a fait son chemin depuis les années 1980 : l’endoscopie industrielle s’est en effet imposée au
fil du temps aux côtés des autres techniques de contrôle non destructif.
40 ans (ou presque...) et pas une ride
! Implanté à à Montbrison (Loire), Foretec,
distributeur de matériel et concepteur
de solutions d’inspection visuelle,
poursuit son développement vers son
cœur de métier : l’endoscopie industrielle.
L’entreprise s’adresse aux secteurs gros
consommateur de solutions de CND à
toutes les étapes des process, tels que
la chimie, la pétrochimie, l’industrie mécanique,
l’agroalimentaire, l’énergie, l’aéronautique,
sans oublier les transports
(ferroviaire, maritime et routier). « Les
industriels appartenant à ces différents
secteurs sont très demandeurs de solutions
d’endoscopie, précise Jérôme Marron,
directeur de Foretec. Il faut dire que
depuis trente ans, ce moyen de CND a
montré son efficacité et s’est peu à peu
démocratisé à divers cœurs de métier,
pour les opérations de maintenance préventive
notamment ».
Aujourd’hui, cela ne fait plus de doute :
l’endoscopie industrielle occupe une
place forte parmi les moyens de CND
dans la mesure où elle demeure une méthode
plus simple à mettre en place et à
utiliser que les autres. Il s’agit aussi d’une
solution particulièrement efficace, et ce à
toutes les phases de la production jusqu’à
la maintenance. Cette technique couvre
différents besoins, en matière notamment
de contrôle de soudure, de bavure, d’état
de surface, contrôle périodique de moteurs,
recherche de copeaux, sable, etc.
« Surtout, il s’agit d’une solution flexible,
grâce à laquelle un diagnostic peut être
immédiatement effectué par le technicien
de maintenance », ajoute Dominique Imbert,
directeur commercial de Foretec.
« Néanmoins, on ne s’improvise pas utilisateur
d’endoscopie du jour au lendemain,
s’empresse-t-il de préciser. Si ce
moyen de CND est plus facile à mettre
en œuvre que les autres, il n’en demeure
pas moins que certaines compétences
doivent être préalablement acquises car
l’interprétation des images nécessite de
l’expérience. »
Bien identifier ses besoins
Si cette méthode est plus simple d’utilisation,
les opérations à effectuer ne sont
pas à prendre à la légère. « Il convient
surtout de bien définir son besoin et de le
déterminer en fonction de divers critères
comme le type de défauts recherchés
(bavure, rayure, impact) et leur environnement
(luminosité, difficulté d’accès) »,
indique Dominique Imbert. Il faut dire que
les diamètres d’applications d’une inspection
endoscopique sont généralement
inférieurs à 15 mm et peuvent descendre
jusqu’à 0,8 mm. C’est là que réside la
force de Foretec qui propose une offre de
service complète allant des sondes vidéo
aux endoscopes rigides ou flexibles en
passant par les fibroscopes, systèmes
d’acquisition d’images ou encore des générateurs
de lumière.
Des produits innovants
Mais le bureau d’études de Foretec a
décidé d’aller encore plus loin en mettant
au point une caméra conçue pour
des diamètres plus importants destinée
au contrôle de pipe sur les sites industriels
par exemple. « Visioprobe® est le
seul produit de ce type existant sur le
marché de l’industrie. Cette caméra miniature
motorisée est dédiée à l’industrie
et peut être utilisée dans tout type de
secteur d’activité ». Une nouveauté qui
ajoute une solution à l’important éventail
de technologies endoscopiques. De
quoi aborder sereinement ses opérations
d’inspection pour un premier contrôle ou
un pré-diagnostic, identifier les défauts ou
procéder au contrôle final d’un réseau ou
d’une installation complète.
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 19

Détection des pannes
Technologie
Communiqué
Caméras thermiques Flir
pour inspection des éoliennes
L’énergie éolienne est l’une des énergies renouvelables les plus répandues. De nouvelles éoliennes sont installées
tous les ans, dans toute l’Europe et même dans le monde entier. Mais elles demandent d’être contrôlées et entretenues.
Les caméras thermiques Flir peuvent jouer un rôle important dans les programmes de maintenance préventive.
Les caméras thermiques de Flir Systems
sont utilisées pour inspecter des
installations électriques et mécaniques
dans le monde entier. Les données thermiques
collectées contribuent à prévenir
les accidents et les pannes coûteuses.
Tous les composants critiques d’une éolienne
peuvent être surveillés au moyen
d’une caméra thermique Flir Systems.
Accidents et danger de mort
Les éoliennes comportent de nombreux
composants électriques et mécaniques
différents. Comme tout matériel, ces
composants peuvent s’user et tomber en
panne. Cela peut provoquer non seulement
des arrêts de production coûteux,
mais aussi des accidents dangereux.
La défaillance du mécanisme de frein ou
de la boîte de vitesses est une cause fréquente
d’accident. La boîte de vitesses et
les freins évitent aux pales de tourner trop
vite. Lorsque l’un de ces composants est
défaillant, la vitesse de rotation de l’éolienne
peut atteindre des valeurs beaucoup
plus élevées que la normale, ce qui
exerce sur les pales des charges bien
supérieures à celles pour lesquelles elles
Cet énorme assemblage d’une boîte de vitesses
et d’un frein à disque, de 12 tonnes, est levé à
la grue à une hauteur de 60 mètres, puis installé
dans cette nacelle d’éolienne.
> Source: Paul Anderson (CC SA 2.0)
sont conçues.
Dans ce cas, la vitesse d’extrémité
d’une pale peut atteindre
plusieurs centaines
de kilomètres par heure. Si
une pale (ou un morceau de
pale) se détache soudainement
du rotor, elle est éjectée
au loin avec une énergie cinétique
et une quantité de mouvement considérable.
Cela peut provoquer des accidents
mortels. Il existe de nombreux exemples
de projection de gros débris à plusieurs
centaines de mètres du mât. Les inspections
au moyen des caméras thermiques
peuvent contribuer à prévenir de tels accidents.
Généralement, qu’ils soient électriques
ou mécaniques. Les composants
ont tendance à chauffer avant de tomber
en panne. Les caméras thermiques permettent
de repérer ces échauffements
avant l’incident. Ils apparaissent clairement
sur l’image thermique, sous forme
de points chauds.
Détecter la panne
Alors que les autres technologies indiquent
s’il y a une panne dans la machine
dans son ensemble, les caméras
thermiques montrent exactement le
composant qui pose problème. Fiabilité,
rapidité, efficacité : l’imagerie thermique
peut être utilisée pour repérer les signes
d’usure des roulements, des arbres, des
engrenages et des freins. Il est donc envisageable
de réparer ou remplacer les
composants avant qu’une panne se produise.
Vérifier l’ensemble du système
Les caméras thermiques permettent
d’inspecter les composants électriques
tels que les transformateurs, les connecteurs,
les contrôleurs, les moteurs
d’orientation. L’imagerie thermique est la
seule technologie qui permet d’inspecter
tous les composants électriques et mécaniques
de l’éolienne et de son système
électrique.
Le recours à une caméra thermique
Dans le monde entier, les équipes
de maintenance des éoliennes font
confiance aux caméras thermiques. La
forme de la caméra est importante pour
son utilisabilité sur le terrain. Toutes les
caméras Flir sont aussi compactes que
possible, ergonomiques et facile d’emploi,
trois caractéristiques cruciales pour
l’inspection d’un objet placé à plusieurs
dizaines de mètres du sol.
Autre facteur important : l’objectif. Flir
Systems propose en option des objectifs
grand angle de 45° et 90°. Cela permet de
prendre des images de grandes étendues
en une seule même à courte distance.
Cela est nécessaire lors de l’inspection
d’une éolienne, puisqu’il est impossible
de prendre du recul.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 20

Détection des pannes
Technologie
Flir Systems propose une gamme complète
de caméras thermiques pour les
inspections de maintenance préventive.
De l’entrée de gamme i3, compacte, à la
gamme perfectionnée P660 en passant
par la série T, pratique, Flir Systems dispose
de la caméra qui convient parfaitement
à chaque application.
Au delà des applications industrielles...
Les caméras thermiques peuvent faire
bien plus que les inspections de mainte-
Schéma des composants d’une éolienne
nance préventive. Flir Systems propose
aussi des caméras thermiques refroidies
pour les applications de recherche et développement.
Elles permettent de repérer
les détériorations structurelles du matériau
composite constituant les pales.
Comme mentionné plus haut, les débris
de pale peuvent provoquer des situations
dangereuses, voire mortelles. L’utilisation
des caméras thermiques permet d’exclure
ce risque. Il est possible d’identifier
les pales qui ont besoin d’être remplacées
avant qu’une panne ou un accident
se produise.
Une autre technique : la thermographie
pulsée
Pour détecter la délamination et les microfractures
des matériaux composites
au moyen d’une caméra thermique Flir, il
existe une méthode nommée thermographie
pulsée. Le matériau est brièvement
chauffé avec une lampe. La caméra thermique
observe ensuite la diffusion de la
Image thermique d’une éolienne,
prise au niveau du sol
> Source: CZ Energy Solutions
chaleur dans le matériau. Toute particularité
dans la vitesse du réchauffement ou
du refroidissement indique une détérioration
de la pale.
Que l’on souhaite effectuer des inspections
de maintenance préventive sur les
éoliennes ou vérifier le matériau composite
des pales, les caméras thermiques
se présentent comme un outil pertinent.
Flir Systems propose une large gamme
de caméras thermiques afin de trouver
le modèle qui convient à n’importe quelle
application.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 21

Détection des pannes
Technologie
Tendance
La maintenance conditionnelle
s’affirme peu à peu dans l’industrie
Cela va faire deux ans qu’Acoem – anciennement 01 DB Metravib – est sorti du groupe Areva, lequel souhaitait se recentrer
sur ses activités dans le secteur nucléaire. Depuis la fin 2011, Acoem vole de ses propres ailes et poursuit ses
développements à l’international, notamment avec l’ouverture récente d’un bureau à Kuala Lumpur en Malaisie. De
même, la société lyonnaise prévoit de lancer à la rentrée plusieurs innovations en matière de surveillance intelligente.
Production Maintenance revient sur les différents domaines d’application de ce type de technologies, en particulier
dans le secteur des industries lourdes (oil & gas, sidérurgie, papéterie, énergie) et de l’éolien.
La maintenance conditionnelle peutelle
se définir comme le juste milieu
entre deux démarches plus coûteuses
que sont la maintenance curative et la
maintenance préventive ? Laissons les
experts du domaine débattre sur ce point.
Chose est sûre, c’est qu’Acoem, notamment
à travers deux de ses marques
phares, Metravib et Oneprod, a développé
ses savoir-faire sur la maintenance
conditionnelle par le moyen d’une analyse
fine de la signature vibratoire et
électrique. « Dans tous types d’industrie,
notamment process, oil and gas ou
encore l’éolien, on utilise des machines
tournantes. L’idée est de partir de la problématique
suivante : comment améliorer
la disponibilité des équipements et éviter
au maximum les arrêts de production dus
aux défaillances d’un ou de plusieurs
composants ? », détaille Bertrand Wascat,
chef de marque OneProd et spécialisé
dans la maintenance conditionnelle.
« Nous sommes en permanence
à l’écoute du marché et proposons des
services ainsi que des gammes d’outils
adaptés (…) aux typologies de machines
et à l’évolution du besoin. Pour nous,
la maintenance conditionnelle consiste
avant tout à optimiser l’outil de production
et son utilisation, améliorer le suivi de
l’équipement et de son état de santé dans
le temps ».
« Démocratiser » l’utilisation des moyens
en analyse vibratoire
La maintenance conditionnelle a pris un
virage ces dix dernières années ; un véritable
tournant qui concerne un nombre
Des innovations « majeures » à prévoir pour la rentrée 2013
D’après Bertrand Wascat, septembre sera riche en nouveautés. Celles-ci devraient
même « bouleverser le monde de la maintenance conditionnelle ». 2013 étant pour
Acoem une année charnière, un nouveau cap technologique promet d’être franchi
avec l’arrivée sur le marché de solutions plus accessibles aux non initiés et plus
faciles à mettre en place ; cette simplicité devrait permettre ainsi de réduire les coûts
de maintenance, d’augmenter le nombre de machines surveillées, et faire de la maintenance
conditionnelle un outil incontournable pour tout industriel.
croissant de machines pouvant justifier
d’être suivies au plus près, parfois en
temps réel. Surtout, une autre évolution
majeure est apparue depuis plusieurs années
: le fait que la maintenance conditionnelle
et les technologies de suivi
vibratoire ne concernent désormais plus
uniquement une « élite » d’initiés de ce
domaine mais bel et bien des personnels
moins qualifiés de tout type d’industries,
même des exploitants de remontées mécaniques.
Des notions de bases, en particulier en
mécanique, sont toujours essentielles ;
mais la convivialité de certains outils et la
simplicité accrue de lecture et d’interprétation
des résultats ont réussi à « démocratiser
» l’utilisation de moyens d’analyse
vibratoire. « Les départs en retraite
des spécialistes ont poussé les fabricants
à innover dans ce sens en permanence
pour répondre aux problèmes de recrutement
qui touchent l’industrie en général
», rappelle Bertrand Wascat.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 22

Détection des pannes
Technologie
Dans le domaine de l’éolien, une panne équivaut à une perte
de production directe et une durée de réparation ou de remplacement
se chiffrant très souvent à plusieurs centaines de
milliers d’euros. En outre, plusieurs semaines d’immobilisation
sont nécessaires, le temps d’identifier le composant défaillant,
de le commander, de louer la grue – dans le meilleur des cas
où il s’agit d’une éolienne on-shore ; en pleine mer, c’est une
autre histoire... « Nous proposons notre solution OneProd Wind
System qui combine le capteur et le logiciel utiles au suivi en
passant par l’acquisition de données. Avec ce système, notre
volonté est de garantir une surveillance adaptée à ces cinématiques
complexes et aux variations de vitesses en fonction de la
force du vent ». Mais au-delà de la technologie, un support technique
vient compléter la solution grâce à un centre d’expertise,
des services et des formations.
Des exemples d’applications dans l’éolien et la papeterie
Il en est de même en papeterie où, à l’instar des éoliennes,
des rouleaux tournent à très basses vitesses et nécessitent des
outils complexes et adaptés pour enregistrer les signaux ainsi
que des solutions de mesure pouvant accepter des environnements
sévères comme en sècherie (hautes températures, forte
humidité). Ces installations supposent également une collecte
des informations liées au suivi par voies de mesures déportées
de façon à garantir la sécurité des opérateurs. « OneProd Paper
System entend répondre à ces différentes problématiques
à travers des appareils de mesure portatifs et des capteurs robustes.
Mais ce qui séduit nos clients, c’est aussi notre engagement
sur objectifs de la maintenance conditionnelle que l’on
va déployer chez lui, avec un système de bonus-malus ». Ainsi,
dans le sud-ouest de la France, une papeterie est parvenue à
réduire de 80% les arrêts imprévus, d’autres résultats similaires
ont été obtenus à la papeterie d’Alizay ou chez Emin Leydier à
Nogent-sur-Seine.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 23

Détection des pannes
Technologie
Retour d’expérience
Procéder à une analyse vibratoire à distance
Spécialisée dans la maintenance préventive, la société Icare a mené des opérations d’expertise vibratoire auprès d’industriels
confrontés à des défaillances apparues sur leurs installations. Deux cas d’application d’analyse à distance
des défaillances sont mis en évidence dans cet article : le premier concerne la présence de bruits suspects au niveau
de la propulsion d’un navire ravitailleur. La mesure sur le ravitailleur a eu lieu dans l’Atlantique, en pleine mer, et les
données envoyées, analysées et diagnostiquées au département Remote d’Icare, sans avoir vu les machines ni le
bateau. Le client d’Icare possédait un appareil 2130 programmé pour ce type de mesure (Icare prépare les rondes et
paramètres de mesures et les envoie à distance). Le second cas d’application concerne un multiplicateur.
Cas n° 1 : Expertise vibratoire sur la
propulsion d’un navire ravitailleur
1. Description du problème
Nous avons été consultés dans le cadre
d’une expertise vibratoire à réaliser sur un
groupe de propulsion placé sur un navire
ravitailleur de plateformes pétrolières.
Le propriétaire de ce navire a fait état
d’un bruit anormal sur l’équipement en
fonctionnement et était dans l’incapacité
de trouver l’origine de ce bruit.
L’objectif de notre mission d’expertise
était de trouver l’origine de ces bruits par
une analyse vibratoire réalisée sur l’ensemble
de l’équipement.
2. Cinématique générale de l’équipement
3. Résultats de l’analyse vibratoire
L’analyse vibratoire réalisée sur les moteurs
DC n’a montré aucun défaut de
roulement ni de lubrification. Aucune fréquence
caractéristique d’un délignage ou
d’une dégradation de l’accouplement n’a
été observée.
Nous avons observé sur l’ensemble du
réducteur différentes fréquences caractéristiques
d’un frottement. Ce frottement
peut provenir d’un défaut de lubrification
dans le réducteur (mauvaise huile / mauvaise
quantité), d’un frottement à l’engrènement
ou d’une cavitation au niveau de
la propulsion.
Une fréquence à 59,90 Hz a été observée
sur toutes les mesures réalisées. Cette
fréquence peut provenir d’un défaut d’engrènement
ou de roulement sur l’arbre de
sortie du réducteur / arbre de propulsion.
4. Conclusions
L’appel fait à notre société dans le cadre
de cette expertise vibratoire avait pour
objectif de découvrir l’origine de bruits
suspects sur la propulsion du navire.
Compte tenu des caractéristiques de
l’équipement au point de vue de la prise
de mesure, nous pouvons conclure aux
points suivants :
• Le moteur mesuré ne présente pas de
dégradation
• L’accouplement entre le moteur et le réducteur
ne présente pas de dégradation
mécanique et est correctement ligné.
• L’arbre d’entrée du réducteur ne montre
pas de signe de mauvais fonctionnement
(dégradation, mauvais engrènement…)
Nous avons deux hypothèses quant à
l’origine des vibrations et du bruit :
• Problème de roulement sur l’arbre de
sortie du réducteur (entrainant le système
de propulsion) ou d’engrènement
entre cet arbre et celui situé en vertical
(2ème renvoi d’angle dans la chaine cinématique).
• Dégradation du système de propulsion
Nous avons donc recommandé de vérifier
l’arbre de sortie du réducteur ainsi que
l’arbre de propulsion lors de la prochaine
immobilisation du navire (Roulements,
renvoi d’angle).
5. Résulats
Cette analyse vibratoire a mené à l’immobilisation
du navire en cale sèche durant
un mois afin de remplacer la propulsion.
L’expertise de celle-ci a montré qu’un défaut
de roulement était bien présent sur
l’arbre de propulsion. La dégradation était
très importante et aurait pu mener à une
casse en mer avec des conséquences
beaucoup plus graves en matière de sécurité
et financière.
Cas n° 2 : Analyse vibratoire à distance
d’un multiplicateur
1. Description du problème
Depuis de nombreuses années nous collaborons
avec les filiales de service de
Leroy Somer à qui nous apportons notre
support technique. Lors d’une intervention
complexe sur un site agro-alimentaire,
l’une d’entre elle nous a sollicité
pour réaliser une expertise et compléter
le diagnostic du technicien sur site.
Disposant d’un collecteur 2130, le technicien
sur place a effectué en ensemble de
mesures particulières à certains endroits
bien précis guidé par notre analyste, collectes
qui nous a été transmise par messagerie
électronique.
Ce cas d’étude présentera la détection
d’un défaut par le service Remote de
I-care sur un multiplicateur situé à près
de 1000 km du lieu d’analyse. L’analyste
de la société I-care a pu réaliser l’analyse
sans voir physiquement l’équipement.
L’analyse est uniquement basée sur les
mesures réalisées et la description de
l’installation réalisée par le client.
2. Cinématique générale de l’équipement
Préciser la fonction :
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 24

Détection des pannes
Technologie
RPM Arbre 1 : 3000 RPM
RPM Arbre 2 : 3902 RPM
Roulements de types connus :
Une analyse vibratoire a été réalisée après ce changement afin
de s’assurer qu’aucun autre problème n’était présent.
3. Résultats de l’analyse vibratoire
Nous avons relevé, dans l’analyse des vibrations, une fréquence
à 307,71hz. Ceci correspond à 4,732 X la vitesse de
rotation de l’arbre 2. Cette fréquence ne provient pas d’un
déséquilibre ni d’un délignage. Elle est trop petite pour provenir
d’un défaut d’engrènement.
Nous en déduisons qu’elle provient d’un défaut de roulement
sur cet arbre 2. L’amplitude vibratoire la plus importante a
été mesurée sur le palier 5 de la cinématique. Nous pouvons
donc penser que nous sommes en présence d’un défaut de
roulement sur le palier 5 du multiplicateur. Sans autre information
cinématique, notre diagnostic doit s’arrêter à ce point.
Nous avons eu connaissance du type de roulement présent
sur ce palier (SKF 2309). Grâce à cette information, nous
pouvons déterminer la localisation exacte de la dégradation
sur ce roulement. En effet, chaque dégradation génère une
fréquence spécifique. Ces fréquences sont différentes selon
les caractéristiques des roulements (# billes, diamètres…).
5. Conclusion
L’analyse à distance de cet équipement a permis en situation
d’urgence de donner un diagnostic fiable et complet sur un équipement
situé à une grande distance du lieu d’analyse. Ceci a
donc permis de limiter les risques de casse en fonctionnement
de la machine et donc de perte de production dans un délai très
court.
Il a en outre réduit considérablement les risques liés au déplacement
d’un ingénieur d’application ainsi que l’impact environnemental.
Ce type de travail peut être réalisé sur des équipements
situés à tous les endroits du globe.
Nous pouvons remarquer que la fréquence relevée dans le
spectre (4,732 X RPM) est proche de la fréquence théorique
du défaut de piste externe (4,724 X RPM). Nous pouvons
donc en déduire que le défaut observé provient d’une dégradation
de la piste externe du roulement SKF 2309 situé sur le
palier 5. Les amplitudes vibratoires importantes (20g pk-pk
dans la forme d’onde) justifiaient une intervention.
4. Action corrective
Après avoir remplacé les roulements, nous avons pu mettre en évidence
une dégradation réelle de la piste externe de ce roulement.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 25

Management
Bien anticiper les arrêts de maintenance
L’arrêt technique de maintenance est une période un peu particulière. Elle intervient de manière régulière mais revêt
toujours ce caractère urgent, cette pression que l’on ressent lorsque, peut-être davantage qu’à un autre moment dans
l’année, les opérations fastidieuses réalisées sur les installations devront leur assurer une disponibilité optimale, et
ce tout le restant de l’année. En d’autres termes, on attend beaucoup de ces équipes de maintenance mobilisées à
l’ombre du soleil estival dont profite le reste du personnel de l’entreprise. Mais ces interventions doivent avant tout être
bien préparées et supposent de prendre en considération de nombreux aspects, comme le détaillent ces trois articles
du dossier, l’un provenant du centre de formation Cimi, l’autre du spécialiste de la maintenance Cofely-Endel (GDF
Suez) et d’un troisième traitant de la gestion des arrêts techniques en pleine mer.
Le Cimi – CIFOP Val-de-Loire créé
en 1982 et implanté à Blois est un
organisme de formation et de conseil
spécialisé dans l’ingénierie de formation,
l’accompagnement de l’évolution
organisationnelle et technologique des
entreprises et les actions de formation et
de conseil en maintenance industrielle,
production, techniques et méthodologies,
management et organisation. Son
chiffre d’affaires est réalisé sur le marché
concurrentiel des entreprises industrielles
et de services, notamment auprès des
sociétés de la chimie, de la papeterie, de
l’industrie pharmaceutique, de l’industrie
pétrolière et de la cimenterie pour lesquelles
il réalise plus de 85 000 heures
de formation par an.
Pour ces entreprises, un des axes de
travail est lié à la recherche permanente
de la diminution des périodes de non-production
et de l’augmentation de la continuité
de service pour ses clients. Il s’agit
concrètement de concentrer leurs périodes
de maintenance sur des périodes
dites « d’arrêt technique » ou s’accumulent
les travaux de maintenance, qu’il
s’agisse de maintenance préventive ou
de maintenance corrective voire même
de travaux de modifications ou de revamping
(remise à niveau).
La superposition de ces travaux engendre
évidemment des problématiques
spécifiques dans des domaines multiples.
D’une part, on constate une augmentation
des risques en matière de sécurité
par la multiplicité et la diversité des intervenants.
D’autres problématiques à
prendre en considération concernent la
gestion de la logistique appropriée (base
vie de chantier, gestion des énergies…),
l’engagement de travaux souvent lourds
et inhabituels (outillages spécifiques,
modes opératoires particuliers…), la collaboration
des différents services de l’entreprise
(maintenance, QHSE, achats,
travaux neufs…) ou encore la coordination
des entreprises extérieures.
Par ailleurs se posent les problèmes de
contraintes réglementaires (sites classé,
zones Atex, respect de l’environnement,
délit de marchandage…), la mobilisation et
gestion des ressources internes
et externes, le suivi des coûts
(budgétés, réalisés…), l’approvisionnements
des pièces de rechange
et, enfin, la planification
des travaux (liste de travaux,
planning général, plannings particuliers…).
Bien évaluer la durée de l’arrêt
pour adapter ses besoins
De plus, les maîtres d’œuvre de
ces arrêts doivent faire face à
un défi d’envergure en s’adaptant
de manière très réactive
aux aléas et aux surprises du
quotidien, chacune de leur décision
pesant lourd sur l’organisation
générale de l’arrêt. Cette
tendance s’accentue, et nous
pouvons voir davantage de petites
et moyennes entreprises
imposer ce rythme de travail à
leurs services de maintenance,
lequel était auparavant l’apanage
des sites industriels de
grandes envergures. Naturellement,
ce type d’organisation
génère des contraintes variables
en fonction que l’arrêt se situe sur
une période plus ou moins courte (une
journée, une semaine, un mois…), sur un
rythme de travail plus ou moins exigeant
(journée, équipe postée en 2x8 ou en
3x8…), à un moment de l’année plus ou
moins contraignant (lors des week-ends,
en plein mois d’août, entre Noël et Nouvel
an…).
Les arrêts courts ne permettront sans
doute pas d’entreprendre des travaux
© CETI
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 26

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 27

Management
trop importants, mais ils nécessiteront un
pilotage direct et précis avec pour principal
objectif d’éviter un dépassement et
un retard à la remise en production, tandis
que des arrêts plus longs généreront
davantage de problématiques d’organisation
et de coordination ainsi que des
risques accrus de dérive des coûts et du
planning.
C’est pourquoi nous leur proposons des
formations adaptées afin de permettre à
leurs équipes de maintenance d’appréhender
au mieux ces spécificités. Cellesci
s’apparentent énormément aux problématiques
de gestion de projet mais dans
un environnement de maintenance aux
particularités et aux contraintes propres.
Ainsi, nous reprenons étape par étape les
bonnes pratiques de l’organisation, de la
préparation, de la planification et de la supervision
d’un arrêt technique.
Verrouiller en tous points les relations
sous-traitant/donneur d’ordres
Si, bien souvent les premières phases
dites de préparation de l’arrêt sont relativement
faciles à assimiler, au Cimi
nous insistons sur deux points critiques
présentant souvent des lacunes chez
nos clients : le pilotage des entreprises
extérieures et la gestion du retour d’expérience.
En effet, les sous-traitants sont
souvent réservés à l’avance, les chantiers
préparés notamment en termes d’approvisionnement
de pièces de rechange, de
© KONECRANE
sécurité (grâce aux analyses de risques
et aux plans de prévention qui sont désormais
des passages obligés globalement
bien assimilés), et les marchés sont
souvent négociés. Mais en amont, en collaboration
avec les services achats, des
aspects comme le suivi des travaux avec
ses points d’arrêts (validation des expertises
et de l’état de dégradation des équipements,
définition des modes remise en
état…), la gestion des devis supplémentaires
et les réceptions de chantiers sont
souvent négligés par manque de temps
et de ressources. Ils souffrent également
d’un manque de méthode et de connaissances
des opérationnels de la relation
donneur d’ordres/entreprise extérieure.
Les risques de dérive dans ce domaine
sont importants sur ce type de chantier
qui mobilise souvent des ressources
extérieures aux intervenants
habituels avec l’apparition
de plus en plus fréquente de
sous-traitance « low-cost » et de
nombreux risques de gestion des
compétences associées. Or, ces
points impactent directement les
résultats techniques et financiers
de l’arrêt et conditionnent ainsi sa
réussite. Dans ce domaine, le Cimi
partage son expérience opérationnelle
et apporte ses conseils afin
que le donneur d’ordres puisse
obtenir de ses sous-traitants non
pas la simple réalisation d’une
tâche, mais la création d’une vraie
valeur ajoutée au service de la
performance de sa maintenance.
Favoriser le retour d’expérience
Un autre domaine où les entreprises
ont souvent encore à progresser
est l’évaluation de l’arrêt
© KSB
et la formalisation du retour d’expérience.
Pivot de l’optimisation des coûts et de
l’amélioration des performances sur le
long terme, ils sont souvent reconnus
comme des moments clés du processus
de progrès continu. Mais dans les faits, ils
sont souvent négligés dès lors que la production
a redémarré et que le quotidien et
ses urgences ont repris leurs droits. Par
ses actions de formation, le Cimi permet
aux stagiaires de repartir avec une méthodologie
adaptée à la capitalisation de
son savoir-faire, moment critique s’il en
est un, surtout à mesure que la fréquence
de l’arrêt technique diminue et que la mémoire
et l’expérience humaine ne suffit
plus.
Lors des sessions de formation inter-entreprises,
les stagiaires profitent également
de la richesse des échanges, entre
eux et avec le formateur, pour parfaire
leur connaissance, partager leurs expériences
et souvent constater que les
services de maintenance industrielle
rencontrent les mêmes difficultés. Fort
de ses trente ans d’expérience en milieu
industriel, le Cimi accompagne donc les
entreprises dans le développement des
compétences méthodologiques de leurs
services maintenance dans la gestion de
ces moments si particuliers que sont les
arrêts techniques. L’approche concrète,
au plus près du terrain, est largement appréciée
par les stagiaires. Des conseils
et des expertises bien spécifiques que le
Cimi peut également dispenser auprès
de ses clients sous forme d’audit ou d’accompagnement.
Guillaume Aubry,
formateur pour le Cimi
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 28

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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 29
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Management
Interview
L’arrêt de maintenance : un sprint sur un parcours
complexe et semé d’embûches
Spécialiste de la maintenance industrielle, la société prestataire Cofely-Endel (GDF Suez) mobilise tout au long de
l’année de nombreuses équipes pour assurer les arrêts techniques de grands sites industriels. Responsable maintenance
d’Endel, Rabah Achemaoui nous détaille les grands défis auxquels ses équipes et lui sont confrontés et les
bonnes pratiques à adopter.
Quelle est l’activité de votre entreprise
et dans quels secteurs intervenez-vous
?
Cofely Endel intervient sur tout le territoire
national grâce à ses 140 implantations
de proximité. La société appartient
à la branche Energy Services du groupe
GDF Suez. Nous intervenons tout au long
DR
du cycle de vie des installations de nos
clients, de l’installation à la rénovation
d’équipements en passant par la maintenance,
le transfert jusqu’au démantèlement
des équipements.
Nous apportons des solutions globales
visant à améliorer la performance industrielle
de nos clients. Cofely Endel est
un spécialiste de la maintenance industrielle
et son spectre de compétence est
très large. Ses métiers historiques sont la
mécanique, la robinetterie, la tuyauterie
et le soudage. Ses compétences ont été
enrichies au fur et à mesure de son développement
technique et commercial à travers
les métiers suivants : automatisme,
électricité, électromécanique, etc.
Cofely Endel dispose d’une grande expérience
des contrats de maintenance
pluri-annuels, et des grands arrêts techniques
qui sollicitent d’importants moyens
humains et matériels. Son effectif est de
5 500 personnes pour un chiffre d’affaires
de près de 700 M€.
Sur quels types d’installations et pour
quels clients (secteurs, tailles) intervenez-vous
?
Cofely Endel dispose de plus de 2 500
clients situés dans tous les secteurs
d’activités comme l’énergie (EDF, Areva,
CEA, Andra, …), la métallurgie et la
sidérurgie (ArcelorMittal, Vallourec, …),
le raffinage, la pétrochimie et la
chimie (Total, BASF, …), l’aéronautique
et le spatial (CNES, ArianeSpace,…),
l’automobile (Renault, …),
la papeterie (Smurfit Kappa, …) etc.
Nous travaillons aussi bien avec de
grands groupes que des PMI.
Nos clients font appel à nos expertises,
pour des contrats de maintenance
pluriannuels, des interventions
ponctuelles ou dans le cadre
des grands arrêts de maintenance.
Ils nous sollicitent également pour
des opérations de travaux neufs,
de transfert industriel ou de rénovation.
Nos clients apprécient tout particulièrement
notre culture de la sécurité et de
la qualité, notre réseau unique d’implantations,
la disponibilité et réactivité de
nos équipes, le maillage des
compétences et des expertises
mais aussi la connaissance de
tous les secteurs de l’industrie.
Pour les grands arrêts de maintenance
nous intervenons par
exemple dans le secteur de la
pétrochimie pour le groupe Total,
(Raffineries de Normandie,
Donges, Grandpuits, Feyzin, La
Mède l’usine de Gonfreville,...)
ou encore chez Esso à Fossur-Mer.
Nous réalisons aussi
les arrêts de maintenance pour
EDF sur tout le parc des centrales
nucléaires et également
dans le secteur de la chimie
(Dupont de Nemours).
DR
Quelle est pour vous la définition d’un
arrêt de maintenance ? Que représentent-ils
pour vous ?
C’est tout d’abord un sprint sur un parcours
complexe, semé d’embûches et
mobilisant des moyens humains et matériels
très importants. Ils représentent
quatre à huit semaines de chantier après
une longue préparation. Un arrêt de
maintenance peut mobiliser cent, deux
cents voire quatre cents personnes sur
les lots les plus importants (jusqu’à six ou
huit lots sur un même site pétrochimique).
La pression est forte pour respecter les
délais afin de garantir un niveau de
disponibilité conforme aux attentes et
DR
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 30

Management
Remplacement d’une convection de four
DR
aux enjeux de nos clients. Une attention
particulière est apportée sur la sécurité
de nos intervenants, les risques
liés à certaines activités et induits par
la co-activité sont élevés.
Les équipes de Cofely Endel sont également
sollicitées pour relever des défis
techniques sur des opérations de
chaudronnerie ou de tuyauterie. Ces
interventions sont parfois non anticipées
et impliquent donc une préparation
accélérée. En effet certains travaux
sont décidés seulement après
avoir réalisé une expertise nécessitant
un démontage des équipements. Ce
type d’activité peut engendrer plus de
20% de travaux supplémentaires qu’il
faudra réaliser sans modifier la date de
fin de travaux.
Quand interviennent-ils ? Uniquement
en été ou à d’autres moments
de l’année ?
Nous réalisons les arrêts de maintenance
tout au long de l’année. Néanmoins,
nous subissons des pics de
charge sur certains secteurs de l’industrie.
Par exemple pour la pétrochimie,
ces arrêts interviennent entre janvier et
avril ou entre septembre et novembre
pour le raffinage. Dans le secteur de la
chimie, ces périodes s’étendent entre
avril et juin ou septembre et octobre.
Les arrêts techniques ont lieu en revanche
en août dans la métallurgie.
L’été reste bien entendu la période la
plus chargée car de nombreuses entreprises
s’arrêtent durant trois à cinq
semaines pour réaliser tous les travaux
de maintenance qui ne peuvent être
exécutés lorsque les usines sont en
fonctionnement.
Quels secteurs d’activité nécessitent
le plus d’arrêts techniques, et sur
quelles machines plus particulièrement
?
Les arrêts techniques sont planifiés pour
réaliser des grosses opérations de maintenance
mais aussi pour exécuter des
inspections et contrôles imposés par la
réglementation française et européenne.
Par exemple, pour inspecter les appareils
sous pression, la périodicité est la même
quel que soit le secteur industriel. Cependant,
les équipements sous pression
(ESP) dans la pétrochimie peuvent subir
parfois des arrêts intermédiaires pour
effectuer d’autres opérations : réaliser
des nettoyages sur les unités d’hydrocarbures
lourds, régénérer les catalyseurs
ou inspecter les unités lorsqu’il y a une
chute de rendement.
Comment vous y préparez-vous ? Ou
comment préparez-vous vos clients à
cette période un peu particulière ?
Notre préparation des travaux démarre
Remplacement d’un tronçon
de colonne de distillation
DR
trois à neuf mois en amont et mobilise
entre dix et vingt personnes. En fonction
du secteur industriel, l’équipe projet de
notre client peut être constituée de plusieurs
personnes, pendant une à trois
années, en amont de l’arrêt. Les équipes
intervenantes (encadrement et ouvriers)
sont des spécialistes avec un niveau élevé
de compétences, rompus aux chantiers
difficiles, souvent éloignés de leurs
domiciles. Il y règne par conséquent un
état d’esprit particulier avec une grande
solidarité entre les équipes et une ambiance
de travail unique.
Quelle méthode avez-vous adoptée ?
De quels moyens techniques avezvous
besoin en particulier ?
Plusieurs méthodes et outils organisationnels
sont déployés : un planning de
travaux comportant plusieurs milliers de
tâches, des gammes et procédures d’intervention
détaillées, des tableaux de recette
reflétant l’exécution rigoureuse des
travaux programmés, des réunions de
coordination quotidiennes sont déployées
pour garantir un achèvement à la date
prévue contractuellement. Les moyens
techniques sont nombreux. Des milliers
de tonnes d’échafaudages sont mis en
place, des compresseurs et des groupes
électrogènes sont installés, des postes
à souder, des magasins d’outillage et de
consommables, de nombreuses grues
mobiles, etc.
Quels conseils et bonnes pratiques
donnez-vous à vos clients lorsqu’ils
sont contraints de procéder à des arrêts
de maintenance ?
Tout d’abord, il s’agit d’anticiper très en
amont les travaux à réaliser, s’y prendre
trop tardivement complique l’ensemble
du projet. La mobilisation d’équipe dont
l’activité est déjà planifiée depuis longtemps
s’avère toujours très délicate. Les
maîtres mots sont rigueur et organisation.
Tous les services du client doivent
être impliqués et mobilisés, les circuits de
décision doivent être clairs et efficaces.
Une organisation en mode projet est nécessaire.
Un chef de projet et son équipe
dédiée, côté client, associés à une ou
plusieurs entreprises spécialisées garantiront
la réussite du challenge.
Propos recueillis par Olivier Guillon
DR
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 31

Management
Avis d’expert
Gérer les arrêts techniques sur un navire
Ingénieur maintenance et officier mécanicien, Lionnel Parant bénéficie d’une longue expérience dans le domaine de
la maintenance sur les navires et plus généralement en milieu marin. Cet environnement est en tous points singulier,
y compris dans les processus d’arrêt technique.
Deux acteurs clés se distinguent dans
le processus du projet d’arrêt technique
(AT) d’un navire: le Ship Superintendent
(le client) et le Ship Repair Manager
(le chef de projet).
Le Ship Superintendent assure la maîtrise
d’ouvrage.
À ce titre :
• il veille à ce que le budget de l’AT soit
respecté
• il définit l’expression de besoin et commande
les prestations auprès du Ship
Repair Manager
• il réceptionne le navire à l’issue de l’AT
en contrôlant que les prestations commandées
ont été réalisées et que les performances
attendues sont obtenues
Le Ship Repair Manager assure quant à
lui la maîtrise d’œuvre d’ensemble. Dans
ce rôle à mi-chemin entre le chargé d’affaire
et chef de chantier :
• il définit, met en œuvre et conduit l’ensemble
du projet de l’arrêt technique dans
toutes ses phases en se positionnant en
chef d’orchestre
• il veille au respect de l’expression de besoins
du client
• il assure son rôle de conseil technique
auprès du client notamment en termes de
maintien en condition opérationnelle
Au-delà des préoccupations liées au
triptyque « coût/fiabilité/disponibilité opérationnelle
», le Ship Superintendent et
le Ship Repair Manager œuvrent dans
le même sens en veillant à ce que le
navire soit immobilisé le moins longtemps
possible et que les prestations
réalisées soient rentables et de bonne
qualité. Afin d’atteindre leurs objectifs
dans ce contexte, ces deux acteurs majeurs
gardent en permanence à l’esprit
quelques principes fondamentaux.
Les contraintes spécifiques des navires
Certaines particularités relatives au navire
font que son arrêt technique ne peut
être appréhendé comme bien immobilier
traditionnel.
1. L’absence et l’éloignement
Un des aspects les plus contraignants
est le fait que la préparation de l’AT d’un
navire est effectuée en son absence rendant
ainsi difficile l’établissement d’un
état des lieux techniques. Ce qui impose
une excellente communication entre le
Ship Superintendent et le chef machine
du navire à la mer pour définir l’expression
de besoin.
2. L’exigüité
DR
Bien que les architectes navals veillent
à optimiser judicieusement les espaces
à bord en intégrant les contraintes de
maintenance des équipements embarqués,
il n’en reste pas moins qu’il est toujours
très difficile d’évoluer et d’intervenir
dans les locaux techniques tels que le
compartiment propulsion, les tunnels de
lignes d’arbres ou les accès aux appendices
de coque (stabilisateurs, propulseur
d’étrave, etc.). Cette exiguïté est en particulier
prégnante lors des opérations de
démontage et remontage.
3. La multi-technologie et la complexité
technique
Un navire est souvent assimilé à une mini-ville
flottante. Pour assurer des bonnes
conditions de vie à l’équipage et, le cas
échéant aux passagers, et pour permettre
la réalisation des missions pendant une
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Management
durée significative en mer, le navire embarque
une multitude d’équipements
disparates. Certains navires disposent
d’équipements bien spécifiques tels que,
par exemple :
• pour la pêche : des usines frigorifiques
et des apparaux de levage
• pour le transport : de puissants groupes
hydrauliques et des grues
• pour la marine de combat : des armes
lourdes et des équipements de détection
Tous ces équipements enfermés dans
une seule enceinte constituent un ensemble
de matériels aux technologies
variées et enchevêtrés dans un réseau
complexe de tuyaux, câbles et gaines diverses.
Le rôle de l’équipage
En tant qu’utilisateur et maintenancier de
niveaux 1 et 2 des équipements embarqués,
l’équipage (en particulier le chef
machine) a un rôle très important pendant
toute la durée de l’AT.
1. Préparation de l’AT
Afin de définir au mieux le besoin pour
l’AT, le chef machine précise de manière
détaillée les divers dysfonctionnements
qu’il a pu observer sur certains équipements
tels que des bruits anormaux, des
odeurs suspectes ou l’évolution de fuites
diverses. Tous les indices relevés par
le personnel de terrain constituent une
aide précieuse pour que le Ship Superintendent
puisse commander les prestations
adéquates et que le Ship Repair
Manager puisse apporter des solutions
appropriées.
2. Réalisation de l’AT
Il est de plus en plus courant de vouloir
confier l’intégralité des opérations de
maintenance au chantier de réparation
navale. Le navire est ainsi mis à disposition
du chantier le premier jour de l’AT et
récupéré par l’équipage pour les essais
à la mer. Néanmoins, il apparaît tout de
même important que l’équipage soit intégré
lors d’un AT, à son niveau de compétence,
à des opérations de maintenance
sur certains équipements, lui permettant
ainsi :
• d’améliorer ses compétences techniques
• d’approfondir ses connaissances sur le
matériel embarqué
• de mieux maîtriser la conduite notamment
lors de situations non conformes
• d’être plus efficace pour réaliser des actions
correctives en cas d’avarie en mer
3. Réception des prestations et essais
D’une manière générale l’équipage n’est
intégré qu’à partir des essais à la mer.
Or, fort de son expérience sur les équipements
à la mer, il reste souhaitable qu’il
participe ou assiste, tout au long de l’AT,
à la réception des prestations et à l’ensemble
des essais.
La préparation de l’AT
La préparation d’un arrêt technique est la
phase la plus importante dans le sens où
la quasi-totalité des prestations y sont entièrement
définies (expression de besoin,
planification, logistique, management,
opérations de maintenance, suivi qualité,
essais…). Le succès de l’AT repose
ainsi essentiellement sur cette préparation
qui exige beaucoup de qualités de la
part du chef de projet : anticipation, vision
globale, expérience (technique et management),
connaissances multi-technique,
communication, etc.
Durant cette phase de l’AT, le Ship Super-intendent
et le Ship Repair Manager
sont tenus de porter une attention particulière
sur l’expression de besoin.
Le client émet deux types de besoins :
1. Le besoin en termes de performance
Il concerne le navire lui-même, en tant
que flotteur mobile, et les différentes
fonctions et installations embarquées. Le
client peut préciser, par exemple, qu’à l’issue
de l’AT, son navire devra garder ses
DR
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 33

Management
capacités de navigation en eaux chaudes
pour une durée annuelle de dix mois. Ce
besoin, même s’il est déjà prévu lors de
la construction du navire, permet de sensibiliser
le chantier naval sur la nécessité
de contrôler avec plus de minutie les
réfrigérants eau de mer des installations
tels que les moteurs de propulsion et les
groupes électrogènes.
2. Le besoin en termes de travaux de
maintenance
La liste de travaux ne doit souffrir d’aucune
omission en étant la plus exhaustive
possible. Quasiment le plus important
de l’arrêt technique, ce document
repose sur la capacité du Ship Superintendent,
assisté de l’équipage, à définir
très précisément ce qu’il veut en termes
de maintenance et les attendus finaux.
Une ambigüité, une imprécision ou une
erreur peut avoir des conséquences importantes
sur l’AT (durée, fiabilité des
prestations, SST…). Toute approximation
doit être ainsi bannie.
Pour exemple, on évitera le type de demande
: réfection d’environ 500 m² de
pont et on préfèrera préciser :
• réfection de 530 m² de pont principal
équipé de 18 cornières, 9 cols de cygnes
de collecteur, 5 vannes ¼ de tour, 2 tapes
d’accès boulonnées et avec la présence
de 2 fois 50 cm² de corrosion sans perte
d’épaisseur.
Dans la même manière, le client ne se
contentera pas de demander simplement
la réfection de 20 m de collecteur mais
devra détailler :
• réfection de 17 m linéaire de collecteur
(en acier galvanisée) transportant
de l’huile TH2 (pression 45 bars) de diamètre
30 mm avec 5 raccords boulonnés
à bride, 4 coudes à 45° et avec la présence
3 marques de corrosion de 5 cm²
non perforantes sur deux tronçons différents.
L’expression de besoin sur la liste de travaux
doit être très précise et comporter, à
minima, les informations suivantes :
• la désignation complète de l’équipement
: marque, type, modèle, numéro de
série, etc.
• le nombre d’heure de fonctionnement :
total et depuis la dernière opération de
maintenance (exemple : HDMT
= 12 535 h au 15/07/13 – HD-
DOM (type 1 500 h) = 1 252 h au
15/07/13)
• le nombre d’équipement identique
concerné (exemple : 3 bouteilles
d’air comprimé ou 75 brassières de
sauvetage)
• les principales caractéristiques :
dimensions, type de raccord, caractéristiques
de fonctionnement
(pression, température, intensité…)
• le libellé exact et complet de l’ex-
DR
pression de besoin (exemple : visite type
3 000 h à échéance / contrôle suite à la
présence de bruits anormaux / fourniture
et mise en place d’un support soudé de
bouée couronne de diamètre intérieur de
80 cm sur la muraille tribord milieu pont
n°1 à une hauteur d’1,20m - cf. plan joint)
• les observations complémentaires permettant
au chef de projet d’évaluer au
mieux la prestation à réaliser (ex. : bruits
suspects périodiques, de faible intensité,
sourds, tous les paramètres de fonctionnement
corrects / concernant une
opération de maintenance préventive à
échéance, il est toujours utile de préciser
certains détails tels que, par exemple,
augmentation anormale de la température
d’eau HT à 12 000 tr/min).
La précision de l’expression de besoin du
client conditionne ainsi :
• l’analyse des risques sur la réalisation
de l’AT (réalisation, logistique, etc.)
• la réception des prestations
• la conduite des essais
• la pertinence du plan de prévention
• les actions relatives à la préservation de
l’environnement
DR
La documentation
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 34

Management
La documentation relative au navire et
aux équipements embarqués est un support
essentiel pour préparer et réaliser
l’AT. Dans la mesure du possible le Ship
Superintendent fournit au chef de projet
toute la documentation dont il dispose :
• la documentation technique et logistique
(plans, conduite, maintenance, pièces de
rechanges, spécifications, etc.)
• les historiques de maintenance de
chaque équipement incluant en particulier
les derniers comptes rendus (essais,
analyses, expertises, etc.)
• les cahiers d’heures de fonctionnement
• les carnets matriculaires et réglementaires
• les rapports et comptes rendus du dernier
arrêt technique
Planification et analyse des risques
Dès lors que l’expression de besoin est
définie, il appartient au chef de projet
d’éditer une planification de l’ensemble
des opérations relatives à l’AT en faisant
apparaître notamment :
• la totalité des opérations de maintenance
avec plus ou moins de détail selon
les équipements concernés
• les dates et les échéances clés (les
dates de début/fin d’AT, les jalons, les
points d’arrêt, entrée/sortie de bassin,
etc.)
• les essais pour chaque équipement à
quai et/ou à la mer
• certaines contraintes spécifiques telles
que les jours fériés
Les prestations pour lesquelles des
pièces de rechanges ou des matières
premières ou connexes font défaut, sont
mis en évidence en y associant le détail
(référence du produit, fournisseur, date
de livraison prévue, palliatif éventuel,
etc.).
Un certain nombre de prestations techniques
sont susceptibles de se rajouter
dans la phase de réalisation de l’AT. En
effet ces opérations de maintenance « de
dernière minute » ne peuvent être définies
plus finement qu’une fois le navire
arrivé à quai et après diagnostic, à bord
ou en atelier. C’est en particulier le cas
d’équipements présentant des signes de
dysfonctionnement et pour lesquels le
CND n’a pas permis d’en déterminer les
causes. Il est alors du ressort du Ship Repair
Manager d’intégrer dans le planning
un pied de pilote bien dosé pour éviter
des surcoûts inutiles.
À l’issue de l’analyse des risques, les
chemins critiques sont clairement mis en
évidence dans le planning. Pour un arrêt
technique majeur, la durée d’immobilisation
du navire est généralement dimensionnée
par l’opération de maintenance
la plus dimensionnante ; en l’occurrence,
dans la majorité des cas, il s’agit de la réfection
de la carène ou la visite totale des
moteurs de propulsion. Ces tâches seront
donc suivies avec attention. Cependant,
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Management
elles ne doivent pas occulter d’autres
opérations de maintenance, a priori anodines,
mais dont l’analyse des risques à
mis en avant la difficulté d’approvisionnement
d’une pièce de rechange générant
cette tache en chemin critique.
Le programme des essais
Le programme des essais est rédigé par
équipement ou par fonction opérationnelle
suivant les attendus du client. La rédaction
de ce programme d’essais est finalisée et
validée au plus tard au tout début de l’AT.
Chaque type d’essai est détaillé en spécifiant
en particulier les items suivants :
• l’objectif en précisant des grandes
lignes motivant l’essai (exemple : à l’issue
d’une visite type 32 000 heures ou suite
à l’échange standard d’un équipement) et
l’attendu général (exemple : essais de bon
fonctionnement ou essais de performance
ou essais d’endurance)
• le périmètre des équipements concernés
par l’essai en listant la composition (exemple
pour les essais d’une ligne propulsive de
navire : moteur diesel n°xx, inverseur/réducteur
n°yy, ligne d’arbres, hélice,
système de conduite incluant l’instrumentation,
l’ensemble de tous
les circuits et accessoires liés à la
ligne propulsive)
• les appareils de mesures et de
contrôle
• la liste des personnes participant
à l’essai avec leur rôle et leur niveau
de responsabilité
• la chronologie détaillée du programme
d’essais
• les critères d’acceptabilité et de
validation des essais avec les attendus
et les différents seuils de
contrôle et limite
• les consignes relatives à la SST
• les actions relatives aux cas non
conformes (exemple : état de la
mer limite pour validation des essais)
• les feuilles de relevés de paramètres et
d’observations
La réalisation
Pour cette phase, il convient de rappeler au
préalable et pour mémoire certaines règles
de base :
• le démontage d’un équipement pour maintenance
préventive ne débute qu’une fois
les pièces de rechange nécessaires réceptionnées
et contrôlées
• dans la mesure du possible, l’équipe ayant
réalisé le démontage est également en
charge du remontage
• une prestation n’est terminée qu’une fois
les essais réalisés et validés
Dès le début de l’arrêt technique, le Ship
Repair Manager suit l’avancement des
travaux en ayant une attention particulière
sur les chemins critiques. Le repérage de
l’avancement des travaux est mis en évidence
de telle sorte qu’un seul coup d’œil
permette d’avoir une vision globale de la
situation. Un code de couleur simple et limité
est ainsi privilégié à l’utilisation de codes
par lettre ou par pourcentage d’état d’avancement.
Les aléas de chantier et les imprévus faisant
partis du quotidien, le Ship Repair
Manager met à jour le planning d’ensemble
de l’AT en tant que de besoin et le transmis
sans délai aux différents acteurs de l’AT.
Les points d’arrêt et les jalons sont scrupuleusement
respectés sans précipitation ni
impasse. Ils ont été réfléchis et entérinés à
« tête reposée » lors de la phase de préparation
et ne devraient, en toute rigueur,
pas être remis en question sans justification
motivée. Par exemple, pour une visite type
12 000 heures de moteur diesel, le point
d’arrêt avant les premiers lancements ne
peut pas s’affranchir des comptes rendus
tels que la prise de jeux des douilles par
rapport aux axes de culbuteurs ou la mesure
de flambage et vrillage des bielles.
La réception des prestations
Il est préférable d’éviter de réserver une
période spécifique en fin d’AT dans laquelle
sont casés tous les essais. Les essais de
bon fonctionnement ou de performance
DR
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 36

Management
DR
entendu que ces feuilles doivent être complètes
en incluant tous les paramètres nécessaires
: date et heure d’application, hygrométrie,
point de rosée, température du
support, température ambiante, épaisseurs
sèches, numéro du lot de peinture et type
d’application (rouleau, pistolet).
La SST et l’environnement
Ces deux domaines transverses sont intégrés
dans l’AT par le Ship Repair Manager
dès la phase de préparation de l’AT.
La définition fine des opérations de maintenance
conditionne une analyse fiable des
risques en termes de prévention. Le plan de
prévention n’est pas un « fourretout » pour
se rassurer dans l’éventualité d’un contrôle
par l’inspecteur du travail. Sur la base d’un
plan de prévention générique pour un arrêt
technique de navire, le plan de prévention
spécifique à chaque arrêt technique de navire
est réfléchi et rédigé au regard de l’ensemble
des travaux issus de l’expression
de besoin du client. Doivent ainsi y apparaître
clairement, en particulier, les risques
relatifs aux dangers et à la co-activité, les
équipements de prévention (individuels et
collectifs) et les équipements d’intervention
de sécurité et les diverses dispositions de
prévention.
La préservation de l’environnement est généralement
perçue comme une contrainte
forte et couteuse. Des textes règlementaires
et législatifs de plus en plus nombreux sont
destinés à cadrer les activités industrielles
dans le respect des normes environnementales.
Les actions relatives à la préservation
de l’environnement sont ainsi intégrées
par le chef de projet dans le plan de management
de l’AT et, pour certains travaux,
dans le planning des prestations (exemple :
mise en place de batardeau et de bacs de
rétention, analyse des eaux de rejet de décapage,
etc.).
ou d’endurance ainsi que la réception des
prestations techniques sont effectués au
fil de l’eau afin de pouvoir, le cas échéant,
réaliser des actions correctives à temps et
en particulier avant la fin de l’AT. Rappelons
qu’une prestation n’est réceptionnée qu’une
fois les essais effectués et validés et/ou les
comptes rendus de réalisation analysés.
Par exemple, le revêtement de la carène
d’un navire ne sera validé qu’une fois les
feuilles de relevés d’application du système
de peinture transmises et analysées étant
DR
Clôture de l’arrêt technique
Au-delà de l’aspect de la réception des travaux
et de la validation des essais, un arrêt
technique de navire ne peut être définitivement
considéré comme terminé qu’une fois
le compte rendu général de l’AT transmis
au Ship Superintendent. La double vertu de
ce compte rendu est, d’une part, d’enrichir
les historiques de maintenance du navire
et de tous les équipements embarqués, et,
d’autre part, de préparer le prochain arrêt
technique. Ce compte rendu doit être le
plus complet possible et comporter tous les
détails relatifs aux maintenances et essais.
Il s’agit d’une tache contraignante pour le
chantier de réparation naval et pour le Ship
Repair Manager. Il est ainsi préférable que
le Ship Superintendent spécifie dès la préparation
de l’arrêt technique du navire le
niveau de détail qu’il souhaite voir dans le
compte rendu général en gardant à l’esprit
que la date de fin d’un arrêt technique
constitue le début de la préparation du prochain.
Lionnel Parant
Ingénieur maintenance – Officier mécanicien
MIMarEST – MRINA – MNI – MSNAME
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 37

Maintenance et manutention
Équipements
Innovation et automatisation au service de la sécurité
Les chiffres en disent long : 350 000 chariots, 800 000 caristes, 7 500 accidents par an et neuf morts... Auxquels
s’ajoutent les quelque 450 000 journées perdues et 45 millions d’euros de dépenses. Les métiers de la manutention en
attendent beaucoup des constructeurs pour leur apporter des solutions en matière de sécurité. Et c’est en partie pour
répondre à ces problématiques technologiques que les Trophées de l’Innovation de Préventica (auxquels Production
Maintenance participera dès l’édition lyonnaise de septembre) ont été créés. À Lille a notamment été présentée une
innovation développée chez Toyota Material Handling à partir de capteurs infrarouges afin d’éviter les collisions. Mais
les professionnels de Toyota MH en ont également profité pour mettre en avant des bonnes pratiques, allant dans le
sens d’une démarche de sécurité.
Dans le domaine de la sécurité des
chariots, trois points essentiels sont
à déplorer : l’absentéisme, la baisse de
la performance et le dommage de structure.
Pour ce dernier point, il est important
d’avoir à l’esprit que dès lors que l’on a
dépensé un euro, dix euros sont associés
aux dommages des structures, à commencer
par la casse résiduelle et collatérale
(palettes, etc.). On a également un
impact évident sur la productivité de l’entreprise,
en particulier en cas d’arrêt de
production avec les pénalités financières
qui s’en suivent voire l’augmentation des
cotisations (Urssaf et autres) lorsque survient
un drame. Plusieurs réflexes souvent
liés au « bon sens » sont à adopter
lors de l’acquisition d’un chariot. « C’est
un tout, souligne Daniel Mitrevitch, directeur
marketing chez Toyota Material Handling
France. Choisir le bon produit pour
une bonne utilisation avec le bon chariot
et les bons conseils. Cela veut dire qu’à
chaque fois que les différents acteurs
se pencheront sur l’ergonomie du poste
de conduite, on diminuera les troubles
musculo-squelettiques (TMS) car l’opérateur
travaillera en meilleure ergonomie
et donc plus rapidement avec plus d’efficacité,
plus de finesse. Ainsi, il travaillera
moins dans la précipitation, il sera plus
vigilent et opèrera avec plus de sécurité.
Ce tout augmentera inévitablement la
productivité. Mais cela doit être vu avec le
fabricant dès le départ. »
Tous les éléments de sécurité doivent
donc être pensés au départ sur le chariot,
pas ajoutés par la suite. Mais l’idée
force ici est bien de considérer la sécurité
comme un plus pour la productivité et pas
un moins. « C’est-à-dire qu’il faut trouver
le bon équilibre entre la sécurité et
la productivité », ajoute Benoit Meunier,
responsable marketing produits chariots
frontaux au sein de la filiale française du
constructeur.
Associer le fabricant – ou le fournisseur
– aux modifications de flux
Autre élément essentiel – et souvent omis
par les chefs d’entreprises – c’est que les
responsables d’entrepôts, de quais, de
maintenance et d’usine (…) sont également
responsables du matériel et des
chariots qu’ils ont choisi. « Il est alors pri-
Détecter et avertir les dangers de collision
Lauréat du Prix de l’Innovation à Préventica Lille 2013, Toyota Material Handling a mis au
point un système capable de déceler la présence de chariots et de piétons dans les intersections
et d’alerter les différents travailleurs. Baptisé SpotME, cet appareil fait appel à des
capteurs de direction infrarouges. En cas de danger potentiel de collision, une unité d’alerte se
déclenche, produisant des signaux lumineux clignotants, ce qui contribue à réduire le risque
de collision.Les caractéristiques sont les suivantes : protection des salariés, sécurité des marchandises/des
chariots et réduction de la consommation énergétique, flexibilité et modularité
dans la plupart des applications, facilité d’installation et un minimum de maintenance. L’objectif
est de garantir une plus grande protection aux personnes travaillant dans les entrepôts et aux
marchandises transportées. En plus de contribuer à la prévention mais également à l’amélioration
des conditions de travail. Techniquement, le système SpotME fonctionne de la manière
suivante : la détection se fait par des capteurs infrarouges puis la diffusion de signaux lumineux
clignotants d’avertissement évitent les risques de collision.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 38

Maintenance et manutention
mordial de bien travailler en amont avec
le fournisseur et de bien définir avec lui
ses besoins de façon à ne pas rencontrer
un problème d’inadéquation entre le
chariot et sa fonction ». Si le fournisseur
historique connaît parfaitement l’environnement
dans lequel évolue l’industriel
ainsi que ses besoins, cela ne pose
généralement pas de problème. En revanche,
pour des demandes nouvelles ou
spéciales de matériel, ou bien lorsque le
contact direct chez le fournisseur a changé,
il faut impérativement qu’il se déplace
sur le terrain pour se rendre compte des
installations, de leur complexité, du flux et
de l’agencement de l’entrepôt. Il faut que
le chariot corresponde bien à l’activité de
l’entreprise et à ses besoins. « D’années
en années, une entreprise industrielle
subit des améliorations et des modifications.
Le fabricant doit aussi participer à
cette modification de flux. Cette analyse
d’adéquation est indispensable car en
cas d’accident, c’est la première chose
que l’on demandera », rappelle Benoit
Meunier.
Avant toute acquisition, la formation des
opérateurs et des caristes est également
primordiale de manière à travailler en
toute sécurité et éviter par exemple de
rouler avec la fourche relevée. S’il est
obligatoire de former le cariste, le certificat
d’aptitude de conduite en sécurité
(Caces* - explication page 43) ne l’est
pas. Il est toutefois fortement recommandé
car lorsqu’intervient un accident, le
responsable doit justifier quelle personne
a formé la victime. On doit justifier que
les formateurs ont bien été préparés pour
former à leur tour les caristes, surtout si
les formateurs sont internes à l’entreprise.
Cela simplifie les procédures. Dans
ce cas, il est utile de bien conserver tous
les documents. Les chargeurs accompagnants,
les chariots frontaux et autres ont
leur propre Caces et des formations complémentaires.
Se tenir au fait des technologies existantes
Aujourd’hui, la technologie permet de limiter
l’accès au chariot, à travers notamment
des systèmes de codes assurant
que seule la personne qui en est la détentrice
a l’autorisation d’utiliser tel ou tel
chariot, lequel est associé à un type de
conduite bien défini. Une personne non
formée à la conduite n’aura donc en aucun
cas accès au chariot. Enfin, les équipements
de protection individuelle (EPI)
tels que les chaussures de sécurité sont
évidemment à prescrire et participent fortement
à l’élaboration d’une démarche de
sécurité.
La conception du chariot est déjà importante en soi
car elle va permettre d’éliminer certains risques.
VITELEC
Une fois l’acquisition faite, l’industriel
se doit de maintenir le matériel en bon
état. Un système permet d’effectuer un
contrôle de pré-utilisation à travers lequel
on doit noter si chaque élément a bien
été observé et contrôlé. Puis viennent le
contrôle et la vérification générale périodique
(VGP) qui impose de mener tous
les six mois une vérification pour une hauteur
de levée « significative » ; ce terme
correspond à des levées qui concernent
tout ce qui n’est pas considéré comme du
transfert de charges.
La technologie donne donc accès via
des digicodes à toutes les personnes
possédant le bon niveau de formation
requis ; c’est la même chose pour parafabricant
de resistances chauffantes
www.vitelec.eu /tel:0148573693
93100 Montreuil
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 39

Maintenance et manutention
métrer la machine en fonction du niveau
de formation. Cela permet ainsi de limiter
les vitesses du chariot ou de rotation, la
hauteur et la vitesse de levée ; les débutants
n’auront droit qu’à 50% de la vitesse
par exemple. Tout cela est paramétrable
grâce à des digicodes mais aussi avec
des puces RFID. L’objectif est d’éviter
aux caristes d’aller au delà de leurs capacités
de formation. « Nous sommes ainsi
passés du concept qui consistait à dire
‘’Monsieur le cariste, vous vous adaptez
au chariot, faites attention’’, à l’idée que
‘’le chariot s’adapte désormais au cariste’’,
et ce grâce à un code qui limite les
vitesses et la force de freinage. L’idée est
de rendre le chariot responsable, et non
plus seulement l’utilisateur », assure Daniel
Mitrevitch.
Les systèmes permettent également de
gérer les activités du chariot à l’exemple
des systèmes de détecteurs de chocs. Il
est possible avec ce type de systèmes
de savoir précisément à quel endroit il y
a eu un choc. « L’objectif n’est évidemment
pas seulement de dire si un cariste
a des difficultés, souligne Benoit Meunier.
Si l’on constate des chocs répétés ou à
des endroits précis de l’engin, on peut
en déduire que le cariste a un besoin de
formation, ou qu’il n’est tout simplement
pas à l’aise avec la machine. De même,
si l’on s’aperçoit que tous les accidents
ont lieu au même endroit, cela veut dire
qu’il est peut-être nécessaire de faire un
aménagement du lieu de passage ou qu’il
faut repenser les flux dans l’entreprise. »
Un contrat de 2 400 robots
pour ABB auprès de BMW
Adapter le matériel à l’environnement
de l’entreprise
Tous ces outils permettent ainsi de comprendre
l’accidentologie d’une entreprise
et trouver les solutions adéquates pour
pallier ces problèmes. Il est également
envisageable d’intégrer des plannings
de maintenance à travers les systèmes
de gestion automatique de parc. L’objectif
est de pouvoir surveiller l’état du parc
Le groupe BMW vient de commander 2 400 robots à ABB (leader mondial des technologies
d’énergie et d’automation) pour des opérations de manutention, de collage et
de soudage par points. Au cours des trois prochaines années, ces robots seront installés
dans les usines allemandes de Ratisbonne et de Leipzig, ainsi qu’en Chine sur le site de
Tiexi. Le choix d’ABB pour une commande d’une telle importance est une nouvelle preuve
de confiance de la part de BMW. Cela témoigne également de la solidité de la relation qui
unit les deux sociétés, d’autant plus que ce n’est pas la première fois que BMW commande
un nombre de pièces si élevé.
Démarrage des essais du projet E-LOG-Biofleet
a ministre autrichienne Doris Bures a inauguré les premiers
chariots élévateurs équipés d’une motorisation hy-
L
bride à base de pile à combustible – en même temps que
le premier poste de ravitaillement en hydrogène indoor en
Europe...
Hörsching, près de de Linz, début juin 2013 a eu lieu la livraison
du premier d’un groupe de dix transpalettes portés
à motorisation hybride alimentés par pile à combustible au
partenaire opérationnel du projet, l’entreprise DB Schenker
– et simultanément la mise en service du premier poste de
ravitaillement en hydrogène à l’intérieur de bâtiments en Europe.
L’événement, qui s’est déroulé en présence de tous les
partenaires impliqués (Linde Material Handling, Fronius International,
DB Schenker, OMV, HyCentA Research et Joanneum
Research), marque le passage en phase d’essais sur
le terrain du programme de recherche « E-LOG Biofleet »,
présenté pour la première fois en 2011. L’importance de
cette étape a été officiellement soulignée par la présence
de la ministre fédérale autrichienne des Transports, de l’Innovation
et de la Technologie, Doris Bures. Son ministère
finance en effet le programme Climat et Énergie qui fournit
d’importantes ressources au projet.
« Depuis 2009, dans le cadre de notre programme «Étapes
techniques vers l’électromobilité», nous travaillons à promouvoir
les projets visant à introduire sur le marché les innovations
technologiques allant dans le sens des missions
de notre ministère. Je suis donc particulièrement heureuse
d’assister à l’inauguration de la phase opérationnelle, sur ce
site pilote, du projet E-LOG-Biofleet, qui va ainsi pouvoir faire
ses preuves au sein d’une véritable activité industrielle, » a
déclaré la ministre Doris Bures.
Ravitaillement T20
avec de l’hydrogène
de matériel et les conditions de maintien
opérationnel, voire gérer les coûts de
fonctionnement ; « dans ce dernier cas,
l’idée est de savoir si des engins ou certaines
machines sont sous-utilisés. Le
but étant de mieux absorber l’activité globale
de l’entreprise ». Et Daniel Mitrevitch
d’ajouter : « cela permet aussi d’aller
encore plus loin car en fonction de l’utilisation,
avec ces systèmes de gestion
et d’analyse de parc ou de flux, on va
pouvoir moduler. Par exemple, si l’on fait
beaucoup de transfert de charges avec
des chariots à mât rétractable, ça n’a aucun
intérêt. On peut le constater grâce à
ces systèmes et ainsi utiliser des engins
mieux adaptés ». On adapte le matériel à
l’environnement de l’entreprise.
Organiser la circulation à l’intérieur de
l’entrepôt
Sur les 7 600 accidents intervenant en
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 40

Applicatifs logiciels : positionnement, enrouleur, coupe à la volée, indexeur modulo, came électronique, synchronisation logicielle
Optimisation personnalisée du programme de maintenance (économies d'énergie, condition monitoring, stock de rechange)
Mise à disposition de documentation internationale téléchargeable
Solutions d'entraînement pour environnements spécifiques
Vérification du dimensionnement des éléments d’entraînement
Applicatifs logiciels performants et gratuits
Vérification des conditions d’implantation
Vérification du paramétrage des variateurs
Applicatifs internet mis à jour en permanence
Montage rapide de motoréducteur et de variateurs sur demande
Disponibilité permanente d’un interlocuteur (24h/24 365j/an)
Réparation dans les ateliers SEW
Conseil technique pour la détermination des systèmes d'entraînement
Renseignements techniques
Formations sur site, adaptées aux spécificités de l’application
Hiérarchisation et ajustement technique du parc installé
Relevé de parc avec indication de l'état des groupes d'entraînement
Fourniture de moteurs à haut rendement
Gamme complète de systèmes de "Motion Control"
Fourniture d'entraînement pour atmosphères explosibles
Diagnostic endoscopique ou stétoscopique des réducteurs
Délais de livraison fiables
Examen thermographique des groupes d’entraînement et des armoires de commande
Module de diagnostic du frein pour la surveillance de la fonction et de l’usure
Gamme complète de réducteurs industriels
Module de diagnostic d’huile pour optimiser la planification des vidanges
Formations à la mise en œuvre des produits
Assistance téléphonique personnalisée
Module de diagnostic vibratoire pour la surveillance de l’état des roulements et des engrenages
Proposition technico-commerciale à partir de nos plus récentes technologies
Elaboration de solutions spécifiques adaptées aux exigences logistiques particulières
Maintenance d'un parc d'entraînements installés
Optimisation du paramétrage des éléments d’entraînement par rapport aux exigences de l’application
Gamme complète de systèmes d'entraînement décentralisés
Capacités de montage rapide en 24/48h
Vous êtes
ici
Service de collecte et livraison
Compétences métiers multi-sectorielles
Remises en état, révisions et modifications sur site
Maintenance des entraînements assurée par leur constructeur
Révision complète de l’entraînement
Centres régionaux de montage, réparation, révision, formation, conseil
Solutions d'entraînement éco-énergétiques
Programmation de fonctions d'automatisme et systèmes de visualisation selon cahier des charges
Assistance à la mise en service
Ecriture de programmes pour des process d’entraînement particuliers
Usines de production en France
Service de collecte/livraison
Programmation de la représentation sur un pupitre opérateur DOP
Nettoyage et réglage des freins
Service Assistance 24h/24
Conseil pour l'optimisation des stocks de dépannage
Conseil et fourniture d'éléments de sécurité fonctionnelle
Dépannage en express
Audit du parc d'entraînements installé
Ensemble
agissons à
360 °
Traçabilité des documents de fabrication sur plusieurs décennies
Mise à disposition en ligne de plans d'encombrement 2D/3D
Rédaction d’un rapport d’analyse pour chaque entraînement expertisé
Expertise en architecture du mouvement
Fourniture de pièces détachées d'origine, garanties
Mise à disposition de documentation technique via le site Internet ou la hot-line
Conseils et devis pour travaux de retrofit
Kits de pièces spécifiques ou complets
DriveTags - identification des groupes d'entraînement selon code client
Applicatifs internet gratuits pour la demande d'offre et le suivi de commande
Application de normes de qualité élevées dans tous les processus de fabrication
Entretien et réparation avec des pièces d'origine garanties par le constructeur
Systèmes de traîtement de surface et de protection anti-corrosion selon les types d'environnement
Garantie constructeur 2 ans
Gamme complète de variateurs de vitesse
Respect du délai de livraison annoncé
Mise en service complète ou assistance personnalisée à la mise en service
Etablissement d’un plan d’inspection
Inspection du parc installé
Conseil et fourniture de modules de Condition Monitoring
Etablissement d’un plan d’entretien spécifique
Drive 360° de SEW-USOCOME
redéfinit la notion de service
et lui confère un rayon d’action à
360° en cohérence avec les besoins et les
spécificités de nos clients et de leurs marchés.
A tous les stades du cycle de vie des installations
qu’ils conçoivent et fabriquent, ou qu’ils exploitent au
quotidien. Qu’il s’agisse d’entraînements classiques,
ou pilotés par variateur électronique, de systèmes
d’entraînement décentralisés ou de systèmes
servo et d’automatismes de contrôle du
mouvement. Les services Drive 360° irriguent
et renforcent vos actions de conception,
de mise en service, d’exploitation écoénergétique
et de maintenance. Que vous
soyez fabricant ou utilisateur de machines,
SEW-USOCOME vous place au centre de
ses préoccupations partout dans le monde.
EFFICACE PAR NATURE
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 41
www.usocome.com

Maintenance et manutention
lien avec les chariots élévateurs, il existe
trois grandes catégories : le heurt de piéton,
le renversement latéral de chariot, les
risques et les accidents divers. Les deux
premiers sont essentiels : le heurt de piéton
représente un tiers des accidents. Les
risques sont avant tout liés à des allées
qui ne sont pas balisées ; le piéton circule
n’importe où dans l’entrepôt sans que les
caristes ne les voient ou ne sachent où
ils sont susceptibles de se trouver. La
mauvaise visibilité dans les virages provoque
aussi beaucoup d’accidents. Autre
risque : la glissade du piéton qui se trouve
ainsi au sol. Les obstacles dans les allées
sont également facteurs de risques, obligeant
le cariste à effectuer des détours
car des palettes se trouvent par-terre.
Tous ces points sont générateurs d’accidents.
« La conception du chariot est déjà
importante en soit car elle va permettre
d’éliminer certains risques. Par exemple,
lorsque l’engin porte à l’avant une charge
volumineuse, le cariste va être contraint
de circuler en marche arrière. En plus du
manque de visibilité à l’avant, la vitesse
excessive peut aussi poser des problèmes
évidents de sécurité ».
La première chose à analyser est l’organisation
même de l’entrepôt. Si les allées
sont trop étroites et dans lesquelles
cohabitent les chariots et les piétons, il
convient d’établir un plan de circulation,
matérialiser les allées de circulation en y
installant des barrières de protection des
piétons aux endroits les plus dangereux ;
sans oublier de former au maximum les
caristes. Puis, il est important d’améliorer
la visibilité, en particulier au niveau
de chaque intersection ; c’est le rôle du
système SpotME de Toyota Material Handling
qui a remporté le prix de l’Innovation
de l’édition lilloise de Préventica qui s’est
déroulée fin mai (voir en début d’article).
Il s’agit d’un système d’alerte qui donne
l’information en temps réel au niveau des
intersections. Il existe de nombreuses
solutions telles que les systèmes bluelines
qui permettent de circuler en toute
sécurité dans les entrepôts, notamment
au niveau des intersections dangereuses.
Pour les charges, il faut également avoir
à l’esprit que le poids n’est pas le seul
facteur d’accident ; la manière dont est
disposée la charge elle-même peut provoquer
le renversement latéral de l’appareil.
Il est à noter que le législateur
travaille actuellement sur des hauteurs
de palettes d’1,80 mètre pour en faire un
standard. Pour des raison de TMS, on
n’aura plus le droit de prendre ou de déposer
une palette à cette hauteur.
Voir et être vu
Du côté des fabricants, la question est
simple : comment peut-on voir et être
vu ? La réponse l’est moins. Les feux de
recul ou les gyrophares vont permettre
aux piétons d’identifier les chariots en
mouvement ou en effectuant une marche
arrière. Du côté du cariste, l’important est
de voir, or beaucoup de chariots ne sont
circulation. Il existe aussi sur des transpallettes
– des chariots somme toute très
simples et basiques – des systèmes pour
voir le bout des fourches, limitant drastiquement
le risque d’heurter ou d’écraser
un piéton.
Du côté des chariots frontaux, on augmente
la visibilité au maximum, notamment
à travers le mât, en baissant les
tableaux de bord le plus possible, on
éliminant tout ce qui peut obstruer la
visibilité du cariste. Au niveau chargement-déchargement,
on doit décharger
sur le côté ; il faut donc pouvoir voir sur
1,50 mètre à 2 mètres sur le bout des
fourches. Idem au niveau des rayonnages
où il convient d’avoir un champ de
vision excellent au niveau du poids protecteur.
En cas de charges lourdes, le cariste
devant rouler en marche doit pouvoir
bénéficier d’un siège pivotant de manière
à pouvoir conduire sur le côté et éviter au
maximum de heurter un piéton.
Ces différents systèmes ont été pensés
chez Toyota et chez d’autres constructeurs
afin de limiter les risques. « Mais il
y a une règle simple à appliquer lorsque
l’on acquiert un nouveau chariot ou
quand on s’adresse à un nouveau fournisseur
: faites des essais. N’achetez pas
« Faites des essais. N’achetez pas un chariot sans l’avoir
testé, faites des demandes de démonstrations. Il n’y a que
comme ça que ça fonctionne »
pas encore équipés de phares de travail.
C’est pourtant simples à mettre en place,
ce qui est important pour le cariste qui,
dans bon nombre d’endroits mal éclairés,
ne voit pas ce qu’il fait ! Dans la conception
du chariot, il est pris en compte la
capacité du cariste à mieux voir son
environnement. Sur un chariot à mât rétractable,
il existe aujourd’hui la possibilité
de travailler sur le côté de façon à ne
pas être gêné par la charge portée sur le
fourche tout en regardant dans le sens de
un chariot sans l’avoir testé, faites des
demandes de démonstrations. Il n’y a que
comme ça que ça fonctionne ».
En cas de chute, des systèmes pour
empêcher le cariste de s’extraire de la
cabine
En cas de renversement latéral, on
constate que l’organisation de l’entrepôt
est primordiale. À quoi ces renversements
sont dus ? « À plusieurs facteurs :
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 42

des courbes ou des virages trop serrés, un état du sol qui n’est
pas bon, un encombrement des voies pleines d’obstacles etc.,
complète Benoit Meunier. Mais ces accidents sont dus aussi
aux chariots eux-mêmes lorsque l’on roule avec des charges
en hauteur ou instables et à des vitesses excessives ». En matière
de conception du chariot, apparaît le triangle de stabilité
qui consiste à avoir deux roues fixes et un essieu arrière mobile
de façon à mieux absorber les chocs. Tant que le centre
de gravité de la machine est respecté, il n’y a pas de risque de
renversement. Si le centre de gravité sort de ce triangle, il y a
un risque de chute latérale. La constitution de charges stables
est donc indispensable. Ainsi, les charges pendulaires doivent
être évitées au maximum.
D’autres systèmes ont été mis au point, en particulier pour
s’assurer que le cariste reste dans la cabine du chariot. Pourquoi
? Car lorsqu’intervient un renversement, le cariste tente le
plus souvent de s’extraire de l’engin et se fait écraser par son
propre chariot au lieu d’être protégé par le poids protecteur du
véhicule. Premier réflexe, même si on n’en parle pas assez :
la ceinture de sécurité. « Souvent les caristes prétextent les
arrêts fréquents pour ne pas la mettre. Mais si le conducteur
d’un chariot frontal doit s’arrêter toutes les cinq minutes, c’est
qu’il y a un problème d’organisation... Là encore, le cariste, en
disant cela, donne un message. Ce type d’engin correspond-il
vraiment à mes besoins ? »
Par ailleurs, d’autres systèmes de protections latérales vont
empêcher le cariste de sortir, ou encore la cabine fermée. « Ergonomie
et sécurité donnent plus de productivité. Il faut donc
être innovant, chercher les solutions adéquates, repenser la
manière dont vous travaillez. C’est le chariot qui doit s’adapter
au cariste. Enfin, sensibilisez et former mais pas une fois par
an ; il faut le faire de façon régulière et à forte fréquence. Il faut
associer la production et les caristes pour améliorer ensemble
les conditions de sécurité ».
Olivier Guillon
* La conduite d’engins mobiles automoteurs de chantiers et d’équipements
de levage nécessite un formation initiale. Le conducteur doit
être en possession d’une autorisation de conduite délivrée par l’employeur.
Le Caces permet de contrôler ses connaissances et son savoir-faire
pour la conduite en sécurité de ce type d’équipements.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 43

Maintenance mécanique
Un nouveau président pour le
Groupe Mécatronique d’Artema
Lors de l’assemblée générale Artema du
12 juin dernier, Olivier Tourneur (Pack-Aero
Mécatronique) a été élu à la présidence
du Groupe Mécatronique d’Artema pour
un mandat de trois ans. Il succède ainsi à
Pascal Laurin (Bosch Rexroth). Ses objectifs
pour ce groupe en constante évolution sont
d’être au service des adhérents, partager
les expériences de chacun et mutualiser le
savoir-faire métier Mécatronique. Le nouveau
président entend également aider à développer,
structurer, accompagner l’intégration de
cette technologie au sein des adhérents pour
leurs développements propres. Il souhaite
aussi développer la création et le contenu de
filière de formation en Mécatronique et promouvoir
l‘attrait de la mécatronique à l’extérieur
pour donner de « l’intelligence » aux
produits, améliorer l’efficacité énergétique,
réduire l’impact environnemental.
Artema se lance
sur les réseaux sociaux
En 2013, Artema passe le pas des réseaux
sociaux. Créés dans un esprit de véritable
réseau mécatronique, les réseaux sociaux
montre la volonté d’Artema de faire échanger
les adhérents, les jeunes, les institutionnels,
les clients et les médias sur la Mécatronique.
En juillet 2013, la page Facebook, le compte
twitter, la chaine Youtube et la page linkedin
ont été crées sous le sigle « innovation mécatronique
». Une vidéo de présentation des
professions d’Artema est mise en ligne à la
fin du mois.
Rubrique réalisée en partenariat avec Artema
Concours
Mechatronics Awards,
c’est reparti !
Pour leur sixème
édition, les
Mechatronics Awards
2013, événement créé
par Thésame, Artema
et le Cetim, mettront
l’accent sur les
marchés Aéromotive,
Spatial et Robotique.
Lancés en 2008, les
Mechatronics Awards
sont devenus une véritable institution pour le
monde de la mécatronique. Si le terme de la
« mécatronique » est progressivement rentré
dans le langage technique commun, les
applications mécatroniques, bien que très
nombreuses sont rarement médiatisées car
souvent intégrées dans de grands systèmes
complexes. C’est pour répondre à cela qu’ont
été créés les Mechatronics Awards, récompenses
qui mettent en valeur des produits,
des procédés, des recherches ou des services
particulièrement innovants.
Un concours ouvert à tous
Le concours 2013 aura pour thème l’aéronautique,
l’automobile, le spatial et les
outils de production pour ces filières. Le
concours des Mechatronics Awards est totalement
gratuit. Il est ouvert à toute entité
quelque soit son pays d’origine. Les résultats
seront proclamés le 25 septembre
2013, lors du prochain rendez-vous des
Rencontres européennes de mécatronique
EMM 2013 qui se tiendront à Toulouse :
www.emm2013.eu.
>> La date limite de dépôt des dossiers est
fixée au 26 août 2013 à :
Thésame « Mechatronics Awards »,
CS 32444 – 74041 Annecy cedex
Marché
Pas de reprise attendue en 2013
Artema participe aux élections
du comité européen Cetop
Plus que simple adhérent du Cetop (l’organisation
européenne de transmissions
hydrauliques et pneumatiques), Artema
s’investit pleinement dans les actions de ce
comité. Véritable relais entre ce dernier et
les entreprises, Artema participe à toutes les
réunions, s’implique dans tous les dossiers
techniques, économiques, éducation et promotion.Lors
de la dernière assemblée générale
du Cetop qui eut lieu à la Haye fin mai
2013, Étienne Piot (Bosch Rexroth Fluidtech),
arrivé au terme de son mandat, a laissé sa
place de président à Ahmet Serdaroglu (Hidroser
Hidrolik Turquie). Jérôme Bataille, Poclain
hydraulics (entreprise adhérente d’Artema)
a été réélu vice-président technique et
Olivier Cloarec, conseiller technique Artema
reste secrétaire technique du Cetop.
Comme en 2012, les mois se suivent
et ne se ressemblent pas : les prises
de commandes restent aléatoires avec de
grandes amplitudes et une fébrilité sans explications
logiques. Les situations des entreprises
restent très contrastées parfois dans
le même métier. Certains paramètres (niche,
activité export importante…) peuvent jouer,
bien entendu, mais pour tous la visibilité
reste nulle.
Des projets subsistent surtout à l’export, une
légère amélioration des prévisions pour les
prochains mois semblait même se dessiner
à la fin du mois de mars 2013 mais l’incertitude
et l’attentisme ambiant semblent prêts
à étouffer toute amélioration ponctuelle de la
conjoncture.
Alors que beaucoup espéraient un réel redémarrage
au deuxième semestre 2013,
cette idée n’est plus d’actualité et les espoirs
se reportent plutôt sur 2014. De nombreux
d’adhérents restent les yeux rivés vers l’Allemagne
dont l’évolution pour les prochains
mois pourrait influer sur la situation actuelle
qui, pourle moment, reste préoccupante.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 44

Schaeffler et ses produits pour
la surveillance conditionnelle
Aperçu de nos produits :
Alignement :
-Appareil pour l'alignement des poulies,
Top-Laser SMARTY2
- Appareil de mesure de la tension des
courroies, Top-Laser TRUMMY2
- Appareil pour l'alignement des arbres,
Top-Laser-Equilign
Top Laser
Smarty 2
Top Laser Trummy 2
FAG Top-Laser
EQUILIGN
Diagnostic vibratoire :
- Appareil d'analyse vibratoire, Detector III
- Système de surveillance en continu,
Smartcheck
Detector 3
Smartcheck
Contrôle des conditions de fonctionnement :
- Appareil de mesure de la température, Temp-
Check-Pro
Temp-Check-Pro
Pour de plus amples informations.
Tél. +33 (0)3 88 63 40 40 - E-Mail : services.fr@schaeffler.com ou info.fr@schaeffler.com - Site :
www.schaeffler.fr
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 45

Maintenance mécanique
Solution
Un capteur pour éviter les arrêts de production
Dans l’industrie automobile, les machines fonctionnant à la force hydraulique nécessitent une attention de tous les
instants. Or il est souvent impossible pour le service de maintenance de surveiller chacune de ces machines afin de
détecter au moment opportun la moindre défaillance de désalignement de l’arbre par exemple. Or cette surveillance
s’impose comme le montre Schaeffler chez l’un de ses clients disposant d’un important parc de presses à injecter ;
un simple déséquilibrage au niveau de l’accouplement a mené, par une succession de dégradations, à la casse d’un
moteur électrique.
Travaillant depuis sept ans avec
Schaeffler, entreprise employant
près de 3 000 personnes à Haguenau
(Alsace) pour la fabrication de roulements
INA et de guidages linéaires pour
les machines-outils, à Calais (chaines de
transmission) et près d’Orléans (pièces
pour l’automobile), cet industriel français
fabrique des pièces en plastique de
grande dimension pour l’injection. Il possède,
entre autres, un important parc de
presses à injecter. Ces machines un peu
particulières permettent par le biais d’une
vis d’injecter les particules de plastiques
préalablement fondues dans un moule
afin d’obtenir une pièce semi-finie.
Concrètement, la vis tourne grâce à un
moteur-réducteur et un vérin actionné
pour faire fonctionner une machine hydraulique
; un moteur électrique fait ainsi
tourner la pompe hydraulique. Dans
le cas des machines de cet industriel,
une presse abrite plusieurs moteurs. Il
s’agit donc d’une machine coûteuse et
complexe présentant l’avantage de sortir
une pièce proche du produit final et
de sa livraison vers l’utilisateur. À l’inverse,
lorsqu’une telle machine tombe en
panne, même si l’on en possède un certain
nombre, l’arrêt de production a des
conséquences souvent très coûteuses et
pénalisantes pour l’entreprise.
Une simple dégradation qui a évolué
vers la panne d’un moteur
Chaque année, les équipes du département
de Schaeffler Services (anciennement
FAG industrial Services) se rendent
chez cet industriel dans le cadre d’une
visite périodique pour assurer les opérations
de maintenance préventive qui
s’imposent. Dans le cas du fabricant
en question, les équipes techniques de
Schaeffler Services interviennent sur le
site pour effectuer des diagnostics des
moteurs électriques via des techniques
de contrôle vibratoire. Toutefois, la particularité
des pompes hydrauliques est
qu’elles subissent énormément de vibrations
; « il s’agit de machines très critiques
dans la mesure où elles subissent
en permanence des chocs dits normaux
mais particulièrement violents », précise
Jean-Luc Pierrieau, ingénieur d’application
chez Schaeffler. À tel point qu’en
2011, l’équipe du support technique détecte
un dysfonctionnement entre le moteur
électrique et la pompe, dû a priori à
C
e service de Schaeffler, auquel appartient Jean-Luc Pierrieau, ingénieur d’application
dédié au support technique de l’entreprise, a pour fonctions de proposer aux utilisateurs
de roulements des services afin d’améliorer le fonctionnement de leurs machines
ou d’optimiser l’utilisation des roulements. « En termes de lubrification par exemple, nous
disposons à Haguenau d’un service applications capable de calculer les durées de vie des
roulements en fonction des lubrifications effectuées. Nous préconisons également tels ou
tels types de graisses, de gammes d’outillages (mécanique, hydraulique, induction) pour
monter ou démonter les roulements correctement ». Car ce point est très critique et se
présente souvent comme l’origine d’une défaillance ; c’est pourquoi le département de
Schaeffler Services propose aussi des formations de montage et de démontage de roulements,
ou d’assistance en envoyant sur place un technicien soit pour montrer directement
au client, soit pour le faire lui-même ; « l’important pour nous est avant tout de montrer à
quoi sert un roulement, comment l’installer, avec quels outils etc. ».
un problème d’équilibrage au niveau de
l’accouplement. « Nous l’avons signalé
au service de maintenance lui préconisant
dans un rapport d’agir dans les six
ou huit mois à venir. »
Prenant très au sérieux la recommandation
qui leur est faite, les personnes du
service de maintenance avertissent la
production deux mois plus tard mais se
heurtent à un refus catégorique. Après
avoir défini une nouvelle date, le département
production, prioritaire selon la direction
en raison des impératifs de délais
à respecter, refuse une nouvelle fois de
mobiliser la machine défaillante et d’entamer
un arrêt de production. Une troisième
date est fixée mais entre temps, le moteur
qui s’était considérablement dégradé a
stoppé net, engendrant un arrêt de production
cette fois imprévu et beaucoup
long que celui qui aurait permis de réparer
le moteur. Ainsi, l’évolution de ce qui
n’était qu’un problème d’équilibrage sur
un accouplement s’est transformé en une
dégradation du roulement avant du moteur.
De quelques milliers d’euros investis
dans des prestations vibratoires et dans
le remplacement d’une pièce, l’entreprise
est passée à 40 000 euros déboursés
dans un moteur électrique, sans compter
la perte de production causée par cet
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 46

Maintenance mécanique
arrêt technique non anticipé.
Les moyens à mettre en œuvre
« Cette expérience malheureuse a toutefois
permis de faire prendre conscience
de l’importance de la maintenance et
qu’il est indispensable d’écouter ce que
les responsables de maintenance ont à
dire ! L’autre problématique réside dans
le côté ponctuel de la maintenance préventive
; on n’intervient qu’une fois par
an. Or un problème peut se déclarer une
fois que nous étions déjà passés. D’où
l’utilité d’équiper le moteur d’outils de
surveillance en continu ». C’est pourquoi
Schaeffler a mis au point une solution
baptisée SmartCheck qui remporte un
certain succès auprès des industriels, à
tel point qu’elle a été primée aux derniers
IEN Europe Award. Il s’agit d’un petit capteur
intelligent que l’on place à l’avant
du moteur pour contrôler les vibrations
et venir en support des phases d’auto-calibration
; « ce capteur enregistre
automatiquement les seuils d’alarme
puis calcule toutes les 30 secondes les
différents niveaux de vibration. Une fois
le seuil atteint, l’opérateur peut être alerté
sur un pupitre ou sur tout autre poste de
contrôle. Deux voyants, l’un jaune, l’autre
rouge pour les cas de défaillance les plus
avancés, permettent aux opérateurs de
maintenance et de production d’établir un
diagnostic rapide et de suivre en temps
réel l’évolution de la dégradation ».
Un capteur à l’avant suffit généralement,
y compris pour les moteurs d’un mètre
de long mais il arrive que pour des machines
ne disposant pas de système de
refroidissement par eau et nécessitant un
ventilateur, un capteur soit utile à l’arrière.
Le ventilateur peut en effet s’encrasser et
devenir une source de problèmes.
Face au succès du SmartCheck, Shaeffler,
avec la marque FAG, poursuit le
développement d’un produit qui rencontre
un franc succès depuis sa sortie
en France en 2012 pour des applications
diverses allant des cribles de carrière aux
pompes à eau en passant par les centrifugeuses
et les décanteurs ou encore les
moteurs électriques. L’objectif n’est pas
de remplacer les personnels de maintenance
mais de les soutenir en apportant
une surveillance automatique 24 heures
sur 24 d’installations critiques.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 47

Maintenance mécanique
Retour d’expérience
Michelin réduit la consommation énergétique
de ses pompes
Le producteur de pneus a considérablement réduit la consommation énergétique des pompes de circulation équipant
la chaufferie de son usine de Hombourg – ce qui lui a permis d’alléger sa facture d’électricité d’environ 66%, soit
23 000 euros par an.
Une des principales usines Michelin
de production de pneus pour poidslourds
à travers le monde se trouve à
Hombourg, dans la Sarre (Allemagne).
Quelque 1 200 salariés y produisent des
gommes, des carcasses radiales et près
d’un million de pneumatiques neufs ainsi
que 500 000 pneus rechapés par an.
Située sur un terrain de 33 hectares,
l’usine Michelin possède une chaufferie
qui était équipée jusqu’en 2010 de
quatre pompes à volute monocellulaires
de construction ancienne destinées à la
circulation du fluide caloporteur, en l’occurrence
de l’eau. Les quatre pompes,
de conception identique, étaient entraînées
par un moteur électrique de 37 kW
à 40 kW. La régulation, donc le choix du
nombre de pompes fonctionnant en parallèle,
était effectuée par le personnel
d’exploitation en fonction de la température
externe.
L’utilisation de trois nouvelles pompes à volute à vitesse
régulée de type Etanorm G permet d’économiser
211 800 kWh par an
Durant les mois d’hiver, les quatre pompes
fonctionnaient en parallèle. Au fur et à
mesure de l’augmentation de la température
externe, le nombre de pompes était
progressivement réduit jusqu’à ce qu’il
n’en reste plus qu’une. Cette régulation
manuelle ne permettant pas de réagir rapidement
aux changements climatiques,
le nombre de pompes en service excédait
souvent les besoins. Il en résultait un gaspillage
d’énergie non négligeable.
Le système SES pour réduire la
consommation énergétique
Michelin a fait appel au Système Efficacité
Service (SES) de KSB Service afin
de réduire sa consommation énergétique.
Cette prestation consiste en premier lieu
à réaliser une analyse complète du système
de pompage pour déterminer le
profil de charge réel des pompes. Ce
dernier est ensuite comparé aux caractéristiques
de la pompe. La mesure des
écarts indique les potentiels d’économie
(analyse de l’efficacité énergétique). Ces
potentiels existent pratiquement partout
dans l’industrie. Dans la plupart des cas,
ils sont exploitables à travers la mise en
œuvre de mesures toutes simples, mais
qui ont un impact considérable en termes
de réduction des coûts.
Relevés, analyses et préconisations
Le Système Efficacité Service comprend
plusieurs étapes. Les plus importantes
sont le relevé de tous les paramètres des
pompes et de l’installation puis, après
analyse, la préconisation de mesures
d’optimisation concrètes.
Après une première visite sur les
lieux effectuée par des ingénieurs
de KSB, toutes les données pertinentes
sont relevées pendant
plusieurs semaines à l’aide d’un
coffret d’enregistrement spécial.
Outre les débits et les pressions
d’entrée/sortie des pompes,
Michelin possède à Hombourg (Sarre) l’une
de ses plus grosses usines de production de
pneus dans le monde
peuvent être également enregistrées les
valeurs électriques – par exemple les
puissances moteur – mais aussi les vibrations
au niveau des supports de paliers
de la pompe. Cette analyse vibratoire est
riche en enseignements, car elle permet
de tirer des conclusions quant à l’état
d’usure de la pompe et d’identifier des défauts
d’alignement, des gauchissements,
des balourds et même des phénomènes
vibratoires dus à l’installation ; autant
de facteurs pouvant avoir une influence
considérable sur la disponibilité et la durée
de vie d’un groupe motopompe.
Les ingénieurs de KSB se basent ensuite
sur les valeurs mesurées pour effectuer
une évaluation détaillée. Cette analyse
leur permettra d’identifier les potentiels
d’économies et de préconiser des mesures
visant à exploiter ces potentiels. Le
client est également informé de la durée
d’amortissement des mesures à mettre
en œuvre et peut ainsi calculer son retour
sur investissement. S’il décide de réaliser
les mesures préconisées, KSB effectuera
à l’issue du projet une seconde évaluation
à titre gracieux pour valider l’efficacité
des mesures mises en œuvre.
Les potentiels d’économie se révèlent
importants
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 48

Maintenance mécanique
Photo 1 : Le coffret de recueil des données des systèmes de pompage. L’analyse des informations permet
d’identifier les potentiels d’économies (photo : KSB Service). à l’aide d’un coffret d’enregistrement spécial
Afin de déterminer le profil de charge et
le comportement réel des pompes, KSB
a effectué en février 2010 chez Michelin
des mesures sur deux des quatre
pompes. À l’aide d’un coffret enregistreur
de données (photo 1), les pressions de
sortie ainsi que les vitesses de vibration
au support de palier ont été relevées sur
ces pompes. En outre, un appareil de
mesure mobile installé dans l’armoire
de commande des deux groupes motopompes
a déterminé la puissance réelle
absorbée. L’exploitant a, de son côté, mis
à disposition les relevés de son poste de
contrôle concernant le débit de circulation
d’eau chaude, la pression dans le circuit
aller et la température du fluide. Les ingénieurs
de KSB ont ainsi pu obtenir une
vue détaillée de l’installation.
Ces relevés ont fait apparaître que les
pompes fonctionnaient dans la plage de
charge partielle, défavorable en matière
de consommation d’énergie, de la courbe
caractéristique de la pompe. Avec, pour
effet induit, une hauteur manométrique
nettement trop importante qui générait
des besoins énergétiques spécifiques
élevés de 0,236 kWh/m³, donc une augmentation
des coûts d’exploitation.
Préconisations pour une efficacité
énergétique accrue
Les ingénieurs de KSB ont étudié plusieurs
possibilités pour réduire la consommation
d’énergie. Une première approche
consistait à préconiser de n’employer en
hiver que trois des quatre pompes en parallèle,
avec pour effet de rapprocher le
point de fonctionnement des pompes au
plus près de l’optimum hydraulique, réduisant
ainsi de manière significative les
besoins énergétiques spécifiques. Avec
respectivement quelque 2 000 heures
de service hivernal pour chaque pompe,
cette mesure toute simple générait plus
de 5 000 euros d’économies annuelles,
sans investissement supplémentaire.
Photo 2
En continuant à chercher des solutions
alternatives, les ingénieurs KSB ont découvert,
en coopération avec leur client,
qu’une vanne était restée en position
semi-fermée, c’est-à-dire en position de
laminage. Néanmoins, sans ce robinet
« énergivore », les pertes de charge auraient
diminué à tel point que les pompes
existantes auraient couru un risque de
surcharge et d’endommagement. Les
spécialistes KSB ont continué à explorer
d’autres pistes. Une autre alternative
s’est imposée : le remplacement des
quatre pompes par trois pompes neuves
à volute (du type Etanorm G 080-160)
dont la consommation électrique ne serait
que de 12 kW au point de fonctionnement
nominal. De plus, si on équipait les
pompes d’un variateur de vitesse Pump-
Drive (de KSB), non seulement la vitesse
de rotation, mais également le nombre
de pompes pourraient, selon le principe
maître-esclave, être adaptés de manière
entièrement automatique à la charge
actuelle de l’installation. Comparé à la
première solution – sans investissement
–, ce mode de fonctionnement optimisé
réduirait les besoins énergétiques spécifiques,
les faisant passer de 0,208 kWh/
m³ à 0,072 kWh/m³. À l’heure du choix,
Michelin a considéré l’âge avancé des
pompes existantes, la possibilité d’automatisation
ainsi que les importantes
économies d’énergie réalisables. Autant
de facteurs qui l’ont finalement décidé
Michelin à remplacer toutes ses pompes.
Vers un rééquipement de l’installation
En décembre 2010, les anciens groupes
ont donc été démontés et remplacés par
trois pompes à volute neuves à vitesse
régulée (photo 2) de type Etanorm. La
pression différentielle est déterminée
par un capteur de pression en amont de
la tubulure d’aspiration et en aval de la
tubulure de refoulement de la pompe.
En février 2011, KSB a effectué à titre
gracieux une seconde prise de mesures
permettant de vérifier la pertinence et l’efficacité
des mesures mises en œuvre, de
démontrer – et chiffrer – les économies
annoncées. Les gains d’énergie effectifs
sont en définitive de 211 800 kWh
par an, ce qui correspond à une réduction
des émissions de CO2 à hauteur de
131 tonnes. En tenant compte de tous
les coûts de matériel neuf et des travaux,
la durée d’amortissement pour le client
s’élève à une année et demi.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 49

Maintenance mécanique
Focus
Les garnitures mécaniques,
la clé pour une bonne étanchéité
De plus en plus nombreuses en raison des exigences croissantes de la part des industriels en matière d’étanchéité,
les garnitures mécaniques présentent des atouts significatifs pour les opérations de maintenance. Ce marché se porte
plutôt bien et promet des belles perspectives dans les années à venir grâce à des solutions toujours plus innovantes.
Production Maintenance : Comment
définit-on les garnitures mécaniques ?
Que recouvre ce domaine ?
Olivier Cloarec : Il n’y a pas de manière
simple de définir une garniture mécanique
car il s’agit avant tout d’un dispositif
technologique complexe. La garniture
mécanique d’étanchéité est un dispositif
mécanique composé au minimum d’une
partie fixe et d’une partie mobile qui assurent
ensemble l’étanchéité entre un
fluide (liquide ou gaz) généralement sous
pression et le milieu extérieur ou externe.
Ce dispositif est un savant assemblage
d’éléments ou composants faisant appel
à la mécanique de précision et au savoir-faire
du fabricant. Le domaine recouvert
est celui de l’étanchéité dynamique.
Où les trouve-t-on (sur quels types
d’installations) ? Ces systèmes sontils
de plus en plus nombreux ?
Les garnitures mécaniques sont un organe
essentiel des machines tournantes
telles que pompes, les compresseurs, les
agitateurs, les turbines à gaz, les clarificateurs,
les raffineurs, les réacteurs, etc.
et répondent aux besoins de tous les
secteurs d’activités tels que la chimie,
pétrochimie, l’industrie pétrolière,
papeterie, les industries
de transformation,
alimentaires, agroalimentaires,
textiles, pharmaceutiques,
etc. Les produits les
plus divers sont étanches : produits clairs
ou chargés, mélanges, sirops, bitumes,
pâte à papier, ciments, poudres, gaz liquéfiés
ou non... Les applications sont
de plus en plus nombreuses car les garnitures
mécaniques répondent à des cahiers
des charges toujours plus sévères.
À quoi servent les garnitures mécaniques
? En quoi permettent-elles
d’améliorer la durée de vie d’une installation
?
Les garnitures mécaniques assurent une
fonction d’étanchéité entre un arbre rotatif
et une enceinte stationnaire comme par
exemple entre un arbre de pompe et un
corps de pompe. Elles apportent de nombreux
avantages : un très faible niveau de
fuites, une réduction des frottements qui
évite l’usure prématurée de l’arbre et donc
une perte de puissance, une diminution
des temps et coûts de maintenance et
la possibilité de travailler avec des pressions
et des températures élevées sans
Garnitures mécaniques :
un point sur la situation économique
S
elon Laurence Chérillat, secrétaire générale d’Artema, l’année 2012 est globalement
égale à 2011. Quant au premier semestre 2013, il enregistre une légère hausse de
1,5 % par rapport au premier semestre 2012 due en grande partie à l’activité des constructeurs
de machines tournantes qui exportent. Les entrées de commandes se maintiennent
ce qui permet à la profession des garnitures mécaniques d’espérer une année 2013 en
ligne avec 2012. Le secteur de l’énergie est toujours porteur, le secteur de la chimie est
attendu en léger retrait au deuxième semestre.
réduction de performances.
Les durées de vie des garnitures
peuvent atteindre
en service plusieurs milliers
d’heures de fonctionnement.
Quelles innovations ont vu le jour ces
dernières années ? Quelles sont les
tendances technologiques à venir ?
Pour réduire la durée des opérations de
montage/démontage, les fabricants de
garnitures mécaniques ont développé
des garnitures sécables (en deux parties)
et des garnitures à cartouche. D’autres
innovations portent sur les garnitures à
double-effet utilisées dans des applications
très exigeantes comme la chimie ou
la pharmacie.
Autres sources d’innovations : la modélisation
numérique des phénomènes
physiques (lubrification hydrodynamique,
thermique…) rencontrées sur des garnitures
en service. Cette approche numérique,
associée à l’expérience du
fabricant, est devenue un outil puissant
d’aide à la conception des garnitures mécaniques.
L’instrumentalisation des garnitures est
une tendance technologique prévisible
dans les années à venir. Comment optimiser
une phase de rodage ? Comment
vérifier les paramètres essentiels de
bon fonctionnement d’une garniture « à
cœur » ? Il faut des capteurs judicieusement
positionnés qui délivrent un message
précis sur une température, une
pression, une micro vibration….Fiction ou
futur très proche ?
Comment bien s’en servir ? Quelles
bonnes pratiques un technicien de
maintenance doit-il adopter ? Quelles
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 50

Maintenance mécanique
erreurs ne doit-il pas commettre ?
Quelques repères sur la Charte des
acteurs de l’étanchéité
Voulue par la profession, cette charte a été signée par les
quatorze adhérents membres du groupe Étanchéité d’Artema.
Cinq axes d’engagement ont été retenus par les adhérents :
Éthique professionnelle, Qualité des produits et maitrise des
technologies, Innovations, Environnement et Sécurité, Amélioration
continue.
Cette charte s’intègre dans la démarche RSE (Responsabilité
sociétale des entreprises)des adhérents puisqu’elle prend en
compte les préoccupations sociales, environnementales et économiques
dans les activités des entreprises signataires. Elle a
pour but de montrer la contribution de la profession aux enjeux
du développement durable. Elle est également destinée à valoriser
la profession, ses valeurs et les innovations réalisées au
bénéfice des clients.
Avant tout, il convient de bien choisir sa garniture. Il est impératif
pour l’utilisateur/intégrateur de renseigner soigneusement
le cahier des charges sur les garnitures mécaniques rédigé par
Artema avec l’aide des industriels fabricants de garniture. Pour
éviter les mauvaises surprises, il est important de respecter les
conditions de montage.
Une bonne surveillance, un bon entretien, en phase de démarrage
puis en service, permettent d’assurer la longévité de l’installation
tout en assurant la protection de l’environnement (surveillance
des émissions gazeuses à l’atmosphère par exemple).
Si des défaillances apparaissent, il est essentiel de pouvoir
identifier très tôt les principales causes de ces défaillances (fuite
de la garniture, bruits suspects, courte durée de vie) pour définir
le moyen d’y remédier au plus vite. Un diagnostic des faces de
frottement est souvent recommandé par les constructeurs. Cas
échéant, d’autres pièces de fonctionnement peuvent présenter
des défauts.
Une lecture attentive de la revue Techniques de l’Ingénieur (TI
BM 5426 – Garnitures mécaniques. Montage et maintenance)
donne un premier niveau de réponse à toutes ces questions.
Enfin, dans le domaine de la maintenance, il est à noter qu’Artema
et le Cetim ont réalisé un « Guide de montage, de mise
en service et de maintenance des Garnitures mécaniques » (ce
document est disponible au Cetim).
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 51

Hygiène-Sécurité-Environnement
Le logiciel de Dekra primé à
Préventica Lille
Dekra Industrial et son logiciel Sherlok Premium
permettant le suivi de contrôles réalisés
sur les équipements et installations a
remporté le prix de l’Innovation à Lille lors de
la dernière édition de Préventica, dans la catégorie
Logiciel. Cette solution est innovante
en matière de traçabilité des contrôles effectués
sur les équipements et installations.
Sherlok permet de consulter et de traiter
l’ensemble des rapports de contrôles réalisés,
au travers d’un accès sécurisé sur Internet.
Ce logiciel utilise la nouvelle application
D-TAG et les QR Code et Smartphones.
Événement
Préventica de retour à Lyon
fin septembre
Pendant trois jours, du 24 au 26 septembre prochains, Lyon deviendra la capitale
européenne de la maîtrise des risques professionnels. Depuis 15 ans, les Congrès/
Salons Préventica sont organisés dans les régions de France, à raison de deux
rendez-vous par an. L’événement est aujourd’hui la référence nationale pour tous
les acteurs de la maîtrise des risques, tant dans l’entreprise que dans les services
publics.
Une armoire intelligente RFID
UHF pour les tenues professionnelles
Après deux ans de recherches, Initial, spécialiste
de la location-entretien d’articles
textiles et d’hygiène, vient de développer
une solution inédite pour assurer la gestion
et le suivi des vêtements professionnels non
personnalisés : l’armoire intelligente ID.Box.
Cette innovation repose sur l’intégration de
la technologie RFID UHF qui permet d’affecter
temporairement une tenue à un porteur
grâce à l’incorporation d’une puce électronique
dans le vêtement. Destinée à tous les
secteurs qui ont recours aux tenues non affectées
et à une forte population intérimaire
comme l’agroalimentaire, l’industrie et la
santé, l’ID.Box facilite la gestion du linge non
personnalisé en garantissant une traçabilité
totale depuis la distribution du linge jusqu’à
son retour.
Nouveau catalogue EPI Descours
& Cabaud
Le distributeur d’EPI Descours & Cabaud
vient de publier son nouveau catalogue.
Il regroupe plus de 1 700 articles pour la
protection de la tête, des yeux, des mains,
du corps, des pieds, la protection auditive,
respiratoire, contre les chutes ainsi que des
produits d’hygiène et de sécurité. Cette offre
a été conçue par les experts produits de
Descours & Cabaud, parmi les gammes des
fabricants leaders. Les professionnels trouveront
également dans ce nouveau catalogue
les gammes Opsial, la marque de Descours
& Cabaud, réponse à leur recherche de compétitivité.
Plusieurs centaines d’experts, de dirigeants,
d’élus et plus globalement les
professionnels sont invités à partager leurs
expériences en tribune. Par ailleurs, le salon
mettra en avant de nombreuses solutions à
travers les 380 stands et plus de 120 conférences
mises à la disposition des visiteurs
issus de tous les secteurs d’activité : BTP,
industrie, santé, grande distribution, tertiaire,
administration et autres collectivités territoriales.
Le congrès fera le point sur les grands dossiers
d’actualité : prévention de la pénibilité,
réforme de la médecine du travail, évolution
des comportements et risques psychosociaux,
accessibilité du travail aux personnes
handicapées, évaluation des risques, dialogue
social... De nombreux ateliers pratiques
apporteront solutions et retours d’expériences
: addictologies, amiante, produits
chimiques, manutentions, lombalgies etc. Un
zoom particulier sera fait sur des secteurs
d’activité à risques plus élevés : le bâtiment,
l’intérim, le secteur hospitalier, l’industrie...
Le deuxième volet de Préventica sera consacré
à la pérennisation de l’outil de travail et
de l’activité économique de l’entreprise. Il
portera plus précisément sur les risques d’incendie
et de malveillance. Des débats seront
proposés sur le management global des
risques, la responsabilité des dirigeants, la
gestion des risques majeurs, l’évolution de la
cyber criminalité, l’éthique et la professionnalisation
des métiers de la sécurité...
Des solutions opérationnelles seront également
apportées par rapport aux questions
récurrentes des entreprises et des acteurs
publics : maintenance des équipements de
sécurité incendie, nouvelles réglementations
des établissements recevant du public,
contrôle d’accès et vidéosurveillance, gestion
des incivilités, sécurité dans les établissements
de santé, évacuation des personnes
en cas d’incendie, sécurité des chantiers.
>> Production Maintenance sera pour l’occasion
membre du jury des Trophées de l’Innovations de
l’édition Préventica Lyon 2013. Les Trophées seront
officiellement remis le premier jour du salon.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 52

Que la fusion de la sécurité des machines
et de la surveillance d’axe
soit ! Spécialement dédié aux utilisateurs
de systèmes multi-axes, tels que, par
exemple, les machines-outils : ils peuvent
maintenant également relier en toute sécurité
le système de commande PSSuniversal
multi sur PROFIsafe, par exemple,
avec une commande Motion Control
(MC) ou une commande numérique.
Les données du codeur des différents
axes sont uniquement détectées par la
commande numérique ou la commande
MC et sont transmises au système de
commande PSSuniversal multi pour
l’analyse de sécurité. C’est là qu’interviennent
la configuration et la programmation
conviviales de toutes les fonctions
de sécurité des machines, avec l’éditeur
de programmes graphiques PASmulti. La
bibliothèque complète de blocs failsafe
certifiés et standard permet une utilisation
simple et une réutilisabilité élevée.
Ouvert aux modules d’entrées / sorties
standard
PSSuniversal multi permet par ailleurs
de contribuer à réduire les coûts et la
complexité : les modules d’entrées/sorties
standard peuvent également être
raccordés directement au système de
commande. Si ces signaux ne sont pas
utilisés dans le programme de sécurité
local, ils peuvent être transmis via le
Hygiène-Sécurité-Environnement
Sécurité Machines
Une architecture pour la sécurité des machines
et la surveillance des axes
Le fabricant Pilz vient d’élargir sa gamme de systèmes de commande PSSuniversal multi. L’intérêt de cette nouvelle
variante de systèmes de commande est de communiquer via PROFIBUS/PROFIsafe. L’utilisation du PSSuniversal multi
simplifie, par exemple, la gestion de la technique de sécurité dans les architectures de commande numérique. Les utilisateurs
obtiennent un concept de commande homogène pour la sécurité des machines et la surveillance d’axe.
raccordement au bus de terrain existant
à la commande numérique. Cette opération
s’effectue à l’aide d’une « fonction by
pass » spécialement définie, de manière
à ce que le programme utilisateur n’engendre
aucune perte de temps.
Les périphéries de sécurité et standard
fusionnent à l’aide de PSSuniversal multi
en une infrastructure commune ; d’autres
appareils et raccordement au bus de terrain
ne sont pas nécessaires. Les systèmes
de commande PSSuniversal multi
font partie du système d’automatismes
PSS 4000 de Pilz, avec lequel il est
possible de résoudre en toute simplicité
toutes les tâches d’automatismes.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 53

Prévention des risques
Événement
Des Rencontres sous le signe de la prévention
en maintenance
Lutter de manière efficace contre les accidents du travail dans le domaine de la maintenance, voici le thème de la
seconde table ronde qui s’est tenue le lundi 27 mai dernier au Sénat à l’occasion de la sixième édition des Rencontres
du Synamap. Cette table ronde a réuni quatre intervenants : Claude Pichot, président de l’Afim, Philippe Bielec, ingénieur-conseil
à la Direction des risques professionnels (CNAMTS), Jean-Christophe Blaise, responsable des problématiques
de maintenance industrielle au sein de l’INRS et Pascal Étienne, chef du bureau des équipements et du lieu
de travail à la DGT.
Des études conjointes menées par
l’INRS et l’Afim ont montré qu’il existe
une « sur-accidentalité » des travaux
réalisés dans la maintenance...
Jean-Christophe Blaise
Avant tout, le problème de la maintenance
est qu’il y en a partout. Même si je
suis davantage spécialisé dans la maintenance
industrielle, on constate partout
des causes multiples. Pour schématiser,
on a l’habitude de dire qu’il y a à la fois
des problèmes organisationnels, des
problèmes techniques et des problèmes
humains. Il existe également des problèmes
de formation et d’organisation au
sens très large, sans parler forcément de
sous-traitance, mais on constate des problèmes
de communication et d’aspects
théoriques qui ont du mal à être mis en
pratique. Au contraire, il y a peu de retour
d’expérience de la part des personnes de
terrain qui ont pourtant des pratiques à
partager. Enfin, il y a un problème majeur
au niveau technique dans la conception
des machines industrielles ; on constate
en effet malheureusement de trop nombreuses
machines qui ne sont pas assez
bien conçues – voire pas du tout – pour
être maintenues, posant ainsi des problèmes
de sécurité et de non-conformité.
Or, bien voir où se trouvent les points de
condamnation, les énergies et les risques
qui s’en suivent, est primordial. Ainsi, on
constate un peu les mêmes facteurs de
risques dans tous les domaines.
« Un plan de prévention ne doit pas être fait par un acheteur
ou un commercial. »
> Philippe Bielec (CNAMTS)
Le fait d’évoquer les problèmes de
conception des machines est-il directement
lié à la lacune en termes de
formation initiale ? Y a-t-il de ce fait
un manque de sensibilité aux problèmes
de maintenance de la part des
constructeurs ?
Jean-Christophe Blaise
Je n’irai pas jusque là mais il est vrai que
l’on se souvient de réunions avec des
concepteurs qui ignoraient l’existence
d’une « directive machines » ; certains ne
savaient même pas ce que c’était ! Mais il
y a une nécessité de dialogue. De même,
avant la création du document unique, il
faut se rappeler que l’analyse des risques
n’existait pas avant 1989. C’est un problème
de connaissance des lois.
Claude Pichot
Il convient de rappeler quelques don-
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 54

Prévention des risques
nées. Selon la dernière étude de l’Observatoire
du Réseau Maintenance, environ
230 000 personnes travaillent dans la
maintenance, et environ 190 000 dans
la maintenance du mobilier et du tertiaire,
secteurs qui ne génèrent toutefois
pas les mêmes risques. En matière de
filières de formation, elles vont du Bac
professionnel aux mastères spécialisés
en passant par les BTS et un DUT de génie
dans la maintenance avec une formation
dédiée à la sécurité et aux risques.
Ces formations diplôment environ 8 500
personnes chaque année. Sur la question
« pourquoi en sommes-nous là ? »,
l’Afim a mené une enquête sur l’accidentalité
auprès d’un millier de salariés pour
savoir où les risques étaient les plus élevés,
y compris que dans le BTP. Dans la
branche métallurgie, pour 1 000 salariés,
l’occurrence est trois fois plus élevée
pour le personnel de maintenance que
dans les autres métiers. En matière de
maladies professionnelles, il y a également
une « sur-représentation des métiers
de la maintenance, à l’exemple des
risques liés à l’amiante où les métiers de
la maintenance sont huit fois plus touchés
que la moyenne nationale.
Comme il n’existe pas de données ni
de code sur la maintenance, comment
peut-on définir une entreprise qui fait
de la maintenance ?
Philippe Bielec
En effet, il n’existe pas de code ; nous
qui sommes habitués à travailler sur des
grands nombres, au moins de 10 000 salariés,
puisqu’en-deçà, les statistiques ne
servent à rien, il est difficile pour nous de
travailler sans données fiables. Le seul
moyen que l’on a lorsque nous recevons
une déclaration d’accidents, c’est de savoir
ce que faisait la personne au moment
de l’accident. Or ce n’est pas – ou très rarement
– précisé. Ce n’est pas entré dans
les mœurs. Il n’existe donc pas de « code
risque » à ce sujet. En maintenance, les
opérations ne sont pas toutes sous-traitées
si bien que lorsqu’un accident se
produit, il est extrêmement compliqué de
savoir s’il a eu lieu lors d’une opération
de maintenance ou en production. Malgré
cette absence de données chiffrées, on
constate sur le terrain que la situation est
catastrophique.
Claude Pichot
En termes de coûts, les accidents du
travail nous coûtent plus de 13 milliards
d’euros chaque année, 2,38% de la
masse salariale et 800 000 accidentés.
Pour les métiers de la maintenance, certaines
entreprises atteignent même 10%
de leur masse salariale. Lorsque l’on
parle de compétitivité, il y a un réel enjeu
à la fois technique et économique dont
il faut prendre toute la mesure. Avant la
loi de financement de la Sécurité, nous
n’avions pas accès aux chiffres. Mais
quand on s’attarde sur l’évolution, nous
sommes passés de 9 à 13 milliards d’euros
de dépenses ! Cela ne s’améliore pas.
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 55

Prévention des risques
« L’enjeu compétitivité autour des conditions de travail est
un réel enjeu et les chiffres démontrent qu’il faut prendre
les mesures nécessaires. »
> Claude Pichot (Afim)
Toutefois, dans les métiers de l’industrie,
il existe une culture de la sécurité. Mais
dans le bâtiment et le BTP, ce n’est pas
le cas.
Que peut-on faire concrètement pour
améliorer les choses sur le terrain ?
Claude Pichot
Former les ingénieurs nécessite aussi
de former les formateurs. Avant toute
chose, il est important de rendre visibles
les risques comme les points de condamnation
des énergies, sur les installations
électriques, sur les robinets industriels
etc. Notre problème est de passer des
règles imposées par le ministère du Travail
– notamment – à la réalité du terrain.
Le monde réel, c’est des vannes, des
tuyaux, des machines. Comment rendre
visibles les points de condamnation ?
Autre point marquant : un des personnels
qui intervient de plus en plus est un prestataire
extérieur. C’est une réalité ; il y a
trente ans, il y avait peu de prestataires
de service, aujourd’hui, plus de 30% des
activités sont externalisées, et dans certains
domaines comme la chimie ou le
nucléaire, cela peut atteindre 75% ! et il
est bien évident que dans ce contexte, si
l’on ne montre pas où se trouvent les dangers,
on ne voit pas comment on peut s’en
sortir. Or dans une centrale nucléaire, il y
a près de 20 000 équipements. C’est sur
le terrain que l’on doit rendre physiquement
visibles les points de dangers. Mais
on ne fera bouger les choses que si nous
parlons avec les opérateurs.
En tant que chef du bureau des équipements
et du lieu de travail à la DGT,
quel est votre avis sur ce point ?
Pascal Étienne
Nous sommes en accord avec ce qui
vient d’être évoqué et nous avons bien
conscience des difficultés. Ainsi, lorsque
nous transformons la réglementation,
nous essayons de le faire sur la base de
retours d’expérience en tenant des éléments
et des interlocuteurs concernés.
Or, cet objectif n’est pas complètement
atteint car pour les parties prenantes,
ce n’est pas toujours simple. Les activités
de maintenance sont soumises à des
difficultés et confrontées à des risques
majeurs dans le milieu professionnel ; on
peut citer le premier d’entre eux qui est
un risque mortel, c’est le risque routier
qui intervient lors des très nombreux déplacements.
Il est évident que les métiers
de la maintenance sont dès lors particulièrement
concernés. Une fois que l’on a
réalisé une enquête via l’Inspection du
travail, il s’est avéré que le risque routier
touchait majoritairement les entreprises
de maintenance (cette étude a été menée
auprès de 500 entreprises – NDLR).
Ce que l’on constate, c’est que bien souvent,
ces entreprises ne sont pas – largement
– conscientes de ce risque, même
si elles l’intègrent (pour certaines d’entre
elles) dans le document unique. Si elles
prennent en compte dans une large mesure
les équipements et la maintenance
nécessaires aux différents véhicules, on
note le peu – voire l’absence – d’organisation
des déplacements ou de mise
à disposition aux salariés de pauses et
de moments où le salarié peut communiquer
en toute sécurité. Seulement 30%
des salariés sont formés au risque routier
professionnel ; c’est peu et cela rejoint
d’ailleurs la réalité d’autres secteurs.
Mais comme celui de la maintenance est
particulièrement concerné, cette insuffisance
est notoire.
Et concernant les questions liées à la
sous-traitance ?
Pascal Étienne
De même, la co-existence des professionnels
de la maintenance avec des salariés
issus d’autres métiers et d’autres entreprises
posent des problèmes. Quels sont
leurs repères, les outils et les EPI dont
ils doivent disposer ? Quels les disposi-
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 56

Parka pro cherche :
chaussure à son pied
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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 57

Prévention des risques
tifs techniques sont mis à la disposition
des intervenants de maintenance etc. ?
Lorsque l’un d’eux doit se déplacer sur
un site industriel pour plusieurs heures, il
est difficile d’évaluer le temps de préparation
de l’intervention. Cette question de
la co-activité et des instruments qui permettent
d’y répondre est tout à fait primordiale.
Enfin, le troisième facteur est celui
du contact avec la clientèle qui est contradictoire
: d’un côté, il peut y avoir des
aspects positifs car le salarié voit immédiatement
le résultat de son travail et, le
cas échéant, une clientèle satisfaite. De
l’autre, en raison des exigences importantes
de délais, l’intervenant est soumis
à une forte pression et donc à un risque
psycho-social bien connu qui, lorsqu’il est
mal géré, peut mener à l’accident.
Quels moyens peut-on mettre en
œuvre pour inverser cette tendance ?
Pascal Étienne
Les moyens sont nombreux mais ils ne
sont mis en œuvre que dans une certaine
mesure. Ils résident dans la conception
du travail par rapport à une activité réelle.
Cela fait référence à la préparation et aux
instruments que l’on met à la disposition
des salariés qui interviennent sur les
sites, à l’exemple des balises, les cahiers
de passage de consignes et tout ce qui
sert de manière générale aux salariés de
l’entreprise. Autre point fondamental, celui
du rôle du management de proximité
qui à la fois renseigne l’opérateur sur les
moyens de répondre à telle ou telle difficulté,
et le rôle de celui qui organise le
travail et envoie les équipes compétentes
sur le terrain ; ce dernier a en effet un rôle
essentiel dans le bon fonctionnement des
travaux dans la mesure où c’est lui qui
choisit les intervenants les plus compétents
et la composition des équipes.
Un autre point est également très important
: le retour d’expérience vers les
constructeurs. Par exemple, nous
avons beaucoup de mal au niveau
européen pour que les fabricants
d’éoliennes se regroupent autour
d’une table pour établir une norme
satisfaisante aux exigences des
directives de santé et de sécurité
concernant les éoliennes. La raison
réside à la fois dans une certaine
méconnaissance (une éolienne
n’est, selon eux, pas une machine
sur laquelle on doit intervenir ; l’objectif de
production d’électricité est primordial, ce
qui n’est pas le cas de la sécurité – c’est
pourquoi l’obligation d’installer systématiquement
un ascenseur sur chaque installation
a longtemps été rejetée pour les
éoliennes de plus de soixante mètres, et
impossible sur les moins hautes d’entre
elles) mais également dans la mauvaise
volonté empêchant que les bonnes
pratiques s’échangent (problèmes de
concurrence). Enfin, la formation pour
tous les acteurs est aussi fondamentale.
« Il y a encore des opérateurs de maintenance qui voient
d’un mauvais œil de porter des EPI. »
> Jean-Christophe Blaise (INRS)
Jean-Christophe Blaise
Il est en effet important de faire comprendre
aux constructeurs qu’une machine,
aussi fiable soit-elle, ça s’entretient.
Dans le domaine des éoliennes,
beaucoup d’éléments sont mentionnés
mais au-delà de la théorie, il faut mettre
en avant la pratique.
Monsieur Blaise, vous dites que les
protections collectives et les EPI
doivent être complémentaires, ce qui,
selon vos conclusions, n’est pas encore
le cas...
Jean-Christophe Blaise
Lorsque les opérateurs refusent de porter
un équipement de protection individuelle,
ce n’est pas parce qu’il a envie de
se mettre en danger. Lorsqu’il contourne
parfois un équipement ou démonte une
protection collective pour pouvoir intervenir
alors qu’il y a encore de l’énergie,
c’est bien parce qu’il ne peut pas faire
autrement. L’idée qui consiste à dire que
l’EPI est le dernier recours, qu’il intervient
lorsque l’on ne sait plus quoi faire, ce n’est
pas vrai car l’EPI doit s’inscrire dans une
démarche globale. Celle-ci doit commencer
par une bonne conception de la machine
et finir par le port de l’équipement le
plus approprié. Il faut se méfier aussi de
l’approche « EPI polyvalents » ; ce qui est
annoncé comme un compromis ne doit
pas compromettre la sécurité ; lorsque
l’on porte des gants très fins pour travailler
sur des machines tournantes, cela
ne sert absolument à rien. De même, on
rencontre encore trop souvent des opérateurs
qui mettent un masque seulement
parce qu’on leur a dit d’en mettre un alors
que sans, ils respireraient bien mieux...
Il faut que tout cela s’inscrive dans une
réelle analyse des risques. Mais les
choses progressent dans le domaine des
EPI, nous en sommes bien conscients.
Claude Pichot
Concernant la formation, avec l’Académie
de Strasbourg, après avoir mené des
études sur la maintenance et travaillé sur
la promotion des métiers, nous allons travailler
avec les enseignants et les chefs
de travaux pour mettre en place une
démarche intitulée « Rendre visibles les
risques sur les machines dans les ateliers
». L’objectif est que les élèves soient
amenés à se poser un certain nombre de
questions.
Ensuite, sur la conception orientée vers la
sécurité en maintenance, il s’agit du gros
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 58

Prévention des risques
point faible. Cela n’intéresse que très peu
de gens. Pourquoi ? Car il y a un déni du
travail réel. La question est toujours de
savoir si l’on a prévu l’accès d’un opérateur
de maintenance lors que survient
une panne ou un besoin d’intervention. Il
s’agit du monde réel : essayez de monter
en haut d’une éolienne à partir d’une
échelle à crinoline avec des outils à la
main. Ainsi, en étant confronté au monde
réel et en regardant monter l’opérateur en
haut de l’installation, une question vient
tout de suite à l’esprit : « pourquoi portet-il
ses outils autour du cou ? ». Et bien
parce que l’on n’a pas pu faire autrement.
C’est ce monde réel qui doit prendre le
dessus. C’est le cas également des lunettes
de protection adaptés à la vue. En
France, les opérateurs nous répondent
qu’il faut choisir entre voir et se protéger
! Ils choisissent la moins mauvaise solution.
C’est la même chose pour la surdité
professionnelle. Se protéger les oreilles
tout en ayant la possibilité d’entendre ce
que dit le collègue, ça coûte aujourd’hui
environ 250 euros. Cela peut paraître
onéreux or, le coût moyen de la surdité
reconnu est de 100 000 euros ! On est
plus dans le déni et, au niveau du cadre
réglementaire, nous sommes toujours
contraints par la Loi de 1878 qui dit que
si l’employeur est responsable, il doit réparer
en payant ; nous devons sortir de
ce système assurantiel. On peut estimer
d’ailleurs qu’1 euro pas dépensé à la
source, c’est 100 euros dépensés à corriger
ou à réparer. Nous devons davantage
dépenser en conception et en formation.
La non prise en compte des interventions
de maintenance dès la conception,
notamment à travers le document
unique sur ouvrage (DUO), met-elle
aussi en cause les architectes et les
bureaux d’études ?
Claude Pichot
Le gros déficit que nous accusons, c’est
que personne ne se déplace sur le terrain.
C’est le cas en particulier les vides
sanitaires. Si les architectes s’y rendaient
plus souvent ou savaient comment les intervenants
travaillent dans ces endroits,
on verrait moins d’opérateurs contraints
d’y accéder à quatre pattes. C’est pourquoi
l’Afim avait émis une recommandation
auprès du ministère du Travail
disant que le DUO devait être validé par
un groupe d’entreprises intervenantes,
c’est-à-dire des entreprises prestataires.
Car lorsque dans un DUO il est mentionné
qu’une intervention devra s’effectuer
avec une nacelle, on remarque trop souvent
qu’il n’a été prévu à aucun moment
que cette nacelle passe dans l’ascenseur
! C’est un « classique » : les personnes
ont besoin d’amener du matériel. C’est
pour cela qu’il faut avant tout prendre en
considération non pas le matériel seul
mais son acheminement sur le lieu d’intervention.
Et le cas des nacelles est très
révélateur car il est dit qu’on ne doit pas
manipuler de charges supplémentaires
sur les nacelles. Or il est rare d’utiliser
une nacelle uniquement pour changer
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 59

Prévention des risques
Jean-Christophe Blaise, responsable des problématiques
de maintenance industrielle au sein de l’INRS
une ampoule ; elles sont plutôt utilisées
pour intervenir sur des moteurs, des
pompes ou des vannes...
Pascal Étienne
Concernant le DUO et la recommandation
de l’Afim, si elle n’a pas été retenue
en tant que telle pour le moment, une
action est en cours de façon à renforcer
le décret qui réforme les missions du
coordinateur SPS. L’objectif est de renforcer
ses pouvoirs par rapport au maître
d’ouvrage. Sa marge de manœuvre sera
donc élargie dans la mesure où le maître
d’ouvrage devra expliquer par écrit les
raisons pour lesquelles il n’a pas retenu
normalisation accorde une grande importance
à la participation de toutes les
parties prenantes concernées par ces travaux
de normalisation, tant au niveau national
qu’européen. Il y a donc une volonté
clairement affichée des représentants
d’entreprises utilisatrices et de personnel
de maintenance soient impliqués. Nous
mobilisons notamment souvent les entreprises
de travaux publics concernant
notamment les préconisations sur les
matériels de chantier. Nous essayons de
faire la même chose dans d’autres secteurs
mais cela nécessite un travail au
quotidien et de longue haleine, mais qui,
on le sait, produit des résultats.
Jean-Christophe Blaise
Nous avons émis plusieurs recommandations
qui, même s’il ne s’agit pas de texte
réglementaires, ont une grande valeur auprès
d’un tribunal. Quatre d’entre elles ont
une importance notable et ont été votées
par les partenaires sociaux, employeurs
et employés. Il en ressort que les plans
de prévention se posent en deux partie.
D’une part, les plans de prévention qui
font 400 pages que l’opérateur est censé
lire tous les matins ! C’est une hérésie,
y compris d’un point de vue juridique.
Cela ne tient pas devant un juge. Donc,
lorsque l’on passe un marché, il est possible
de rédiger un an avant par exemple,
quelque chose de très général, compréhensible,
que l’on peut reconduire... mais
il y a une réalité sur le terrain. Or, on ne
fait pas car cela coûte cher et l’on croit en
outre que l’on n’est pas responsable car
on rejette cette responsabilité sur l’autre ;
or c’est faux, tout comme il est faux de
penser qu’un plan de prévention peut être
rédigé par un acheteur ou un commercial.
Claude Pichot
« Les activités de maintenance sont confrontées à des
risques qui sont aujourd’hui les risques majeurs dans le
monde professionnel »
> Pascal Etienne (DGT)
les propositions avancées par le coordinateur
SPS.
À propos de la formation, le Conseil de
l’ordre des architectes nous a contactés et
le ministère du Travail a apporté son appui
sur des formations continues sur des
aspects d’ergonomie, de santé et de sécurité.
Il y a donc une prise de conscience
des besoins et, de l’autre côté, un soutien.
Plus généralement, sur la formation
des managers, il semblerait que dans le
cadre des négociations en cours entre les
syndicats et les employeurs sur la qualité
de vie au travail, un accord devrait
émerger sur cette question. Troisième
point, concernant la participation des salariés
aux travaux de normalisation de
conception des machines, des bâtiments
ou tout autre produit, le règlement qui est
entré en vigueur en début d’année sur la
Ces travaux de normalisation nécessitent
en effet un travail de fond. Il reste
d’énormes progrès à faire en particulier
dans le domaine de la sécurité des machines.
Dans les textes normatifs sur les
machines, il est difficile de trouver ne
serait-ce qu’un paragraphe sur la maintenance.
On trouvera seulement des
préconisations du type : « pour toute intervention,
ne pas oublier de consigner la
machine » ; c’est un peu léger. Mais le
fait d’intégrer les utilisateurs ne peut faire
que du bien. Par ailleurs, nous essayons
aussi d’adopter une approche par processus,
plutôt que d’évoquer seulement
les risques. On aborde ainsi l’ensemble
du processus de maintenance, de la
préparation d’une intervention au retour
d’expérience une fois que celle-ci est finie,
c’est-à-dire jusqu’à la rédaction du
compte-rendu d’intervention ; celui-ci est
en effet trop souvent occulté. Or il s’agit
d’une perte de connaissance importante
qu’il est essentiel de réalimenter.
Philippe Bielec
Le risque vient de la conception et des
équipements dans leur globalité. Chacun
ne doit pas dépendre d’une commission
différente. La recommandation
doit prendre en compte tous les aspects.
Elle est nouvelle mais elle doit trouver
dès septembre une nouvelle impulsion
car c’est la première fois que la maintenance
est enfin mise en évidence. Sur la
normalisation, la difficulté est de mettre
les entreprises, petites et grandes, autour
de la table, tout comme les salariés et les
enseignants. Mais nous devons réfléchir
aux moyens qui seront donnés, notamment
aux PME car il est très difficile pour
elles d’être présentes, en particulier pour
des raisons de temps (pas de coûts car
le temps passé en réunion de normalisation
est déductible de l’impôt sur le revenu).
Mais cela nécessite de beaucoup
de temps (il a fallu par exemple deux
ans pour arriver à une recommandation),
de l’énergie, des compétences et des
moyens.
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 60

Sécurité de la
PRODUCTION
et des opérations de
MAINTENANCE
120 CONFÉRENCES • 380 EXPOSANTS
Savoir piloter ses sous-traitants ?
4CIMBETON
Chariots élévateurs : CaCEs r 389
et/ou autorisation de conduite,
comment choisir ?
4JUNGHEINRICH
Sécurité en maintEnanCE -
Management visuel des énergies ?
4AFIM
ÉCLairaGE de sécurité : la maintenance,
une exigence ?
4IGNES
L’événement
de référence
en France
Sous le Haut-Patronage du Ministère du Travail, de l’Emploi, de la Formation Professionnelle et du Dialogue Social
Programme complet & Inscription gratuite
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 61

Agenda
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Quelques rendez-vous importants
dans les prochains mois
Septembre
EMO Hannover
Le salon EMO offre aux visiteurs avertis
un aperçu concentré de tous les domaines
clés de l’industrie de l’usinage
des métaux. Ce rendez-vous incontournable
du secteur de la machine-outil réunit
2 037 exposants originaires de 41
pays différents. Les principaux volets
d’exposition sont les machines-outils, les
installations de production, les outillages
de précision, les systèmes automatisés
de flux des matériaux, les technologies
informatiques, l’électronique industrielle
et les accessoires.
Hanovre – Allemagne
16-21 septembre 2013
www.emo-hannover.de
Préventica
Lyon recevra, en septembre, à Eurexpo
la 25° édition nationale de Préventica.
Cet événement est aujourd’hui la référence
nationale pour tous les acteurs de
la maîtrise des risques, tant dans l’entreprise
que dans les services publics. Les
Congrès/Salons Préventica s’inscrivent
depuis leur origine dans le champ du développement
durable des organisations.
Les professionnels partagent leurs expériences
en tribune. 380 stands et plus
de 120 conférences sont à la disposition
des visiteurs issus de tous les secteurs
d’activité: BTP, industrie, santé, grande
distribution, tertiaire, administration, collectivités
territoriales...
À Lyon Eurexpo
Du 24 au 26 septembre 2013
www.preventica.com
Octobre
Enova Paris
Pour ce millésime 2013, 400 exposants et
8 000 visiteurs se rencontreront dans le
but de découvrir des savoir-faire, renforcer
leur image de marque et d’accroître
leur présence sur leur marché. Enova
Paris (Carrefour de l’électronique, Mesurexpovision
& Village Métrologie, Opto et
RF&Hyper) se tiendra de nouveau à Paris
expo Porte de Versailles du 8 au 10
octobre 2013. Le salon aura également
pour temps forts deux congrès sur la métrologie
et les fibres optiques qui rassembleront
1 200 conférenciers et congressistes
À Paris Porte de Versailles
Du 8 au 10 octobre 2013
www.enova-event.com
Novembre
Midest - Maintenance Expo
Depuis maintenant huit ans, les responsables
de patrimoines industriels et tertiaires
ont fait de Maintenance Expo leur
rendez-vous national annuel avec les
fournisseurs de solutions de maintenance
industrielle et tertiaire. Organisé simultanément
avec le Midest, le salon industriel
de la sous-traitance, Maintenance Expo
permet aux professionnels en charge de
patrimoines industriels et tertiaires de
trouver des réponses concrètes à leurs
problématiques de maintenance et d’anticiper
les nouveaux défis liés à un environnement
exigeant et concurrentiel.
Du 19 au 22 novembre 2013
Au Parc des expositions de Paris-Nord
Villepinte
www.maintenance-expo.com
Décembre
Pollutec Horizons
Salon leader mondial du marché de
l’environnement, Pollutec rassemblera
pendant quatre jours à Villepinte l’ensemble
des équipements, technologies
et services de traitement de toutes les
pollutions et plus généralement de préservation
de l’environnement et de mise
en œuvre du développement durable. Au
total, une dizaine de secteurs seront représentés,
à commencer par l’eau et les
eaux usées, les déchets, les énergies renouvelables,
l’air, la prise en compte des
risques etc.
Du 3 au 6 décembre 2013
Paris Nord Villepinte
www.pollutec.com
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 62

19 au 22 novembre 2013 > Paris Nord Villepinte
9 e
édition
www.maintenance-expo.com
> Travaux de maintenance > Fourniture de produits et outillages > Lubrification > Fabricants et
loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic
> NTIC > Traçabilité > Outils de mobilité > Énergies et utilités > Sécurité au travail > Contrôle >
Qualification > Hygiène, santé > Ingénierie, conseil > Formation > Documentation technique
Ils ont visité Maintenance Expo 2012 : 3M, ABB France, Aéroports de Paris, Air France Industrie, Air liquide engineering,
Alstom, ArcelorMittal, Axima GDF Suez, Bouygues Telecom, Cadbury, Carbone Lorraine, Cegelec, Chanel, Chronopost international, Club Med Gym,
Dalkia France, Disneyland Paris, EDF R&D, Faurecia, France Telecom, Galeries Lafayette, Henkel France, Hôpital Cochin, Hutchinson France,
INRS, Johnson & Johnson, Lafarge, Mairie de Paris, Manoir Industries, Ministère de la Défense, Poclain Hydrolics, PSA, Renault, Rolex, Saint-Gobain
Sekurit France, Sanofi Aventis, Service des achats de l’Etat, Siemens, SNCF, Sodexo, Thales Air System, Total Petrochemicals, Veolia Eau…
Simultanément :
&
Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto
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Au sommaire
du prochain numéro
(programme non définitif susceptible de modification)
Maintenance préventive
TECHNOLOGIES : Maintenance en milieu difficile
Les bonnes pratiques et les solutions pour assurer la maintenance en
environnement sévère
MANAGEMENT : Dossier spécial GMAO
Maintenance mécanique
Transmissions mécaniques :
Comment les constructeurs de machines anticipent la maintenance des
installations dès la conception
Maintenance en production
Les solutions en matière d’identification du matériel de manutention
Prévention des risques au travail
Les risques et les moyens de prévention relatifs à la Directive Machines
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ
54, Boulevard Rodin
92130 Issy les Moulineaux
Tél. : 01 73 79 35 67
Fax. : 01 34 29 61 02
www.maintenanceandco.com
(la rédaction n’est pas responssable des documents
qui lui sont adressés, sauf demande express,
ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon
(o.guillon@mrj-corp.fr)
COMITÉ DE RÉDACTION :
Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
ONT PARTICIPÉ À CE NUMÉRO :
Guillaume Aubry (Cimi), Joseph Di Crea
(SKF), Lionnel Parant (MIMarEST – MRINA
– MNI – MSNAME)
ÉDITION
Maquette et couverture :
RVJ-WEB (www.rvj-web.com)
PUBLICITÉ
MRJ - Tél. 01 73 79 35 67
Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr
Répertoire des annonceurs
3M .............................................55 KSB ...........................................43
APISOFT ...................................29 KTR ..........................................47
CABLESAFE ............................59
LATTY INTERNATIONAL ..........51
CIMI ..........................................21
COFELY ENDEL .......................27 MABEO INDUSTRIES ..............57
CRC ..........................................35 MAINTENANCE EXPO .............63
CREATIVE IT .......3ème de couverture PREVENTICA ...........................61
DBVIB INSTRUMENTATION ......5
SCHAEFFLER ..........................45
DELTA NEU ..............................15
DIFOPE ....................................53 SEPEM INDUSTRIES ..............17
ENOVA PARIS ..........................23 SERMES .....................................9
FLIR ..........................................13 SEW USOCOME ......................41
FORETEC .................................25
SKF .............................................7
GATES .................4ème de couverture
I-CARE ................2ème de couverture SYNERGYS TECHNOLOGIES .11
ITM .............................................2 VITELEC ...................................39
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
Prix du numéro : 20 euros
Abonnement 4 numéros : 58 euros
Étranger : 80 euros
Règlement par chèque bancaire
à l’ordre de MRJ
www.production-maintenance.com
courriel : abonnement@production-maintenance.com
Tél. 01 73 79 35 67
IMPRESSION
Imprimerie de Champagne
ZI les Franchises – 52200 Langres
N° ISSN : 1632-4153
Commission paritaire : 0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Trimestriel – n°42
Août 2013
Photo couverture : HAAS AUTOMATION
PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 64

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Creative IT est l'éditeur du logiciel Qubes, une solution M.E.S. innovante
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fonctionnement des différents ateliers pour en restituer une image fiable
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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 65
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