Metaltech (FR) 2023 01

2023 - ANNÉE 3
MARS-AVRIL 1
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE METALTECH.BE ANNÉE 3
1
Centres d’usinage vertical
ultraperformants et compacts
Tout sur les machines et
l’ingénierie en un seul endroit
Quand ultraléger rime avec ultraprécis
metaltech.be

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TECHNOLOGIQUES
HORN 2023
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des processus
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paramètres.
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In Memoriam
Bert Louwers (1956-2023)
De manière totalement inopinée, Bert Louwers, fondateur de Louwers
Uitgeversorganisatie (aujourd’hui Louwers Mediagroep), est décédé le 2 janvier 2023.
Bert n’avait que 66 ans.
La finitude de la vie a eu raison d’un entrepreneur dans l’âme et d’un homme
formidable. Nous ne parvenons toujours pas à le croire.
Nous caressons de nombreux bons souvenirs en cette triste période, comme
l’attention que Bert portait à son personnel. S’il y avait quelque chose à fêter, il
l’organisait. Jusqu’à l’été dernier : une fête sur un bateau en l’honneur du 35e
anniversaire de l’entreprise. Tous ceux qui étaient présents, des collègues directs
aux indépendants et des fournisseurs aux clients, ont été choyés. Un événement
qui ne s’oubliera pas de sitôt. Toute la journée, Bert a arboré un large sourire. Pour
lui, ce fut du plaisir, du plaisir et encore du plaisir car... tous les invités avaient du
plaisir !
Bert connaissait comme personne les tenants et les aboutissants d’un entrepreneuriat
gagnant. Ses récits sur la création de Louwers Mediagroep étaient inspirants.
Partant de rien, il a passé avec passion ses premiers appels téléphoniques de vente.
Il avait installé son bureau dans le grenier de son domicile. Pour y travailler, les
cheveux soigneusement peignés, il portait toujours une chemise impeccable et ne
mettait pas de pantoufles mais d’élégants souliers. C’était le seul moyen pour lui de
se mettre dans le bon état d’esprit pour la vente, la croissance et l’entrepreneuriat.
Il prenait non seulement ses clients au sérieux, mais également ses propres rêves
et ambitions.
Et que dire du magnifique immeuble à Weert ou de l’emplacement unique de
l’implantation belge à Oostkamp : Bert a opté pour la classe affaires. Il savait que le
message de Louwers Mediagroep devait être cohérent jusque dans chaque détail
pour que l’entreprise puisse croître et prospérer.
Ces dernières années, il avait délégué les activités à son fils Stefan et à Wim, qui
ont progressivement repris le flambeau. Bien sûr, cela n’a pas toujours été facile
pour Bert. Après tout, son entreprise était son bébé. Mais il avait compris mieux
que quiconque qu’une transition progressive était une condition préalable à la
continuité de l’organisation. Il a donc pris ses responsabilités comme une évidence :
transmettre l’attention pour les employés, leurs familles et le réseau autour de
Louwers Mediagroep. Car cela ne pouvait pas s’arrêter !
Bert, l’entrepreneur et le mentor de beaucoup, restera toujours pour nous l’homme
d’une vision saine, humaine et avisée de l’avenir. Malheureusement, cet avenir ne
lui a pas été accordé.
Nous souhaitons à son épouse Mariëlle, à son fils Stefan, à sa belle-fille Zoë et à son
petit-fils James le courage et la force pour surmonter cette épreuve. Nous espérons
qu’ils trouveront du réconfort non seulement dans nos chaleureuses pensées, mais
aussi dans les merveilleux et impérissables souvenirs que Bert a laissés.

LA DÉCOUPE LASER AU PLUS
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2. Plage de coupe de 1500x3000 à 2500x6000 mm
3. Intégration de l’industrie 4.0
4. Table navette automatique
5. Qualité de coupe extrêmement rapide et précise

Bienvenue en 2023, année charnière
Éditorial
Une page s’est tournée avec soulagement. Après une année 2022 compliquée à plus d’un titre,
plombée par les incertitudes économiques et la volatilité des coûts de l’énergie, qui ont parfois atteint
des sommets stratosphériques, les regards se portent résolument vers l’avenir, avec curiosité mais
également avec une belle dose d’optimisme salvatrice. L’avenir à court et moyen terme avant tout.
Puisque les experts s’accordent à dire que le pire semble être derrière nous, les entreprises du secteur
de la transformation des métaux entament cette nouvelle année avec l’attention (enfin) à nouveau
focalisée à 100% sur le « business as usual », autrement dit un sain retour vers leurs activités
principales.
Toutefois, il ne serait pas judicieux de négliger l’impact dans un futur proche qu’aura l’adoption de
la nouvelle directive européenne Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) qui remplacera
dès 2024 la Non Financial Reporting Directive (NFRD). Sans entrer dans les détails, cette nouvelle
directive obligera les entreprises à établir un reporting extra-financier sur leurs implications RSE, c’està-dire
environnementales, sociales et sociétales. Dans un premier temps, elle ne concernera que les
institutions publiques et les entreprises de plus de 500 salariés mais un an plus tard, soit en 2025, elle
visera aussi les grandes entreprises de plus de 250 salariés, 20 millions d’euros au bilan et 40 millions
de chiffre d’affaires, mais également les PME cotées en bourse (hors micro-entreprises de moins de
10 employés).
L’une des finalités de la CSRD consiste à lutter contre le greenwashing et observer les réelles avancées
des entreprises en matière de développement durable. Tout bénéfice pour le climat, me direz-vous.
De fait, mais pas sans conséquences évidemment. Car cette nouvelle directive impose de prendre
des mesures et de mettre en place une stratégie pour minimiser l’empreinte carbone, rationaliser
l’utilisation des matières premières, maximiser l’efficacité énergétique de l’outil de production dans
sa globalité. Et cela présuppose d’impliquer les sous-traitants et les fournisseurs tout au long de la
chaîne de valeur. Il y a donc, clairement, matière à réflexion !
Ceci étant évoqué, revenons à notre quotidien, à savoir votre « core business ». A l’occasion du
salon Machineering, nous vous proposons un large dossier inspirant. Sous la devise : « Tout sur les
machines et sur l’ingénierie sous le même toit », les plus de 110 exposants présents au salon vous
adressent d’ores et déjà un message clair : mieux on intègre l'ensemble de la chaîne de production, de
la conception à la fabrication, mieux on maîtrise les coûts de production. Vous y serez bien informés
sur les dernières tendances en matière d ’automatisation, de numérisation et de fabrication additive.
Mais tout autant sur les diverses solutions existantes pour faire face à d’autres défis de taille, tels que
la pénurie de main-d’œuvre qualifiée et la préservation de la bonne santé du capital humain en charge
de l’appareil de production. Restez donc bien informés pour mieux réagir aux attentes actuelles du
secteur.
Bonne lecture ! .
Luc Ophals
| 7

Plateforme pour l’industrie
métallurgique
metaltech.be
Année 3 • numéro 1 2023
Paraît 2x par an
Éditeur
10 Quand la précision est une évidence
12 Que se passe-t-il dans le découpage
au laser ?
16 Le découpage plasma prêt pour l'avenir
Domein De Herten
Hertsbergsestraat 4
B-8020 Oostkamp
+32 50 36 81 70
info@louwersmediagroep.be
louwersmediagroep.be
Rédaction finale
Luc Ophals
Équipe de rédaction
Valérie Couplez, Johan Debaere, Luc Ophals,
Piet Debisschop, Elise Noyez
Gestion de projet
Freddy Fierens
f.fierens@louwersmediagroep.be
Alexander Dewaele
a.dewaele@louwersmediagroep.be
Secrétariat
Sarah Dierick
Riana Holley
Elke Kina
traffic@louwersmediagroep.be
Publicité
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pour le téléchargement, envoyez un mail à
traffic@louwersmediagroep.be
Abonnement
Belgique: € 25,00 par an, hors TVA
Hors Belgique: € 65,00 par an, hors tva
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BIC BBRUBEBB
À l’att. de: Louwers Mediagroep BVBA avec
mention “Metaltech”
Information sur les abonnements
+32 50 36 81 70
Changement d’adresse
A signaler par écrit au moins 3 semaines avant
le déménagement à :
Hertsbergsestraat 4, B-8020 Oostkamp
Résiliation
Sans avis écrit de résiliation deux mois avant
la fin de la période d’abonnement, celui-ci est
automatiquement prolongé d’un an.
Lecteurs contrôlés
Entreprises de construction métallique, entreprises
de travail de la téle, industrie
d’usinage, fabricants de moules, ateliers de
peinture, ateliers de meulage, fabricants,
fournisseurs, importateurs, grossistes, fournisseurs
et sous-traitants, centres de formation,
bureaux d’études et agences de recherche et
organisations du secteur
Graphisme/Direction artistique
studio@louwersmediagroep.be
+32 50 36 81 70
Impression
Imprimerie Pattyn, Veurne
Aucune partie de cette publication ne peut être reprise ou
reproduite sans l’autorisation écrite de l’éditeur et sans mention
de la source. Bien que ce magazine ait été réalisé avec le plus
grand soin, éditeur et auteurs ne peuvent être tenus responsables
de la justesse et de l’exhaustivité de l’information. Ils n’acceptent
en conséquence aucune responsabilité pour les dommages de
toute nature, résultant d’actions et/ou de décisions basées sur
cette information.
10
16
24
18 De Pen: L'automatisation et la numérisation
sont obligatoires
20 Ergonomie adaptée à votre application
MACHINEERING
24 Salon technologique pour les solutions de
fabrication intelligente
30 Prêt à franchir une nouvelle
étape vers l'avenir ?
32 Maîtriser les processus :
Usinage dur
34 Puissance doublée, productivité
plus que doublée
38 Optimisation du pliage robotise
40 Automatisation des processus dosés
dans le tournage et le fraisage
42 Plusieurs marques sous le même toit
44 Prêt pour une merveilleuse nouvelle
année
46 Fraiseuse à banc CNC pour l'usinage de
pièces de taille moyenne
50 Nouvelle machine à scier semiautomatique
pour le commerce d'acier
52 L’automatisation d’un cobot DIY comme
main- d’oeuvre supplémentaire
56 Une efficacité maximale grâce
à un entrepôt automatisé
60 Une concentration accrue
sur le marché belge
62 Une machine de découpe au jet d'eau
aide à construire la technologie agricole
de demain
64 Quand le courage de prendre
des risques est récompensé
70 L'optimisation est facile
avec les bonnes machines

231289 Cover MetalTech 03-2023.indd 1 27/02/2023 15:40
Sommaire
72 Ébavurage sans soucis
76 Le serrage ultime est devenu
réalité : précis, modulaire et
ultrarapide !
78 L'intelligence artificielle pour
surveiller les outils de coupe
80 L'aspiration à la torche gagne en
popularité
84 Un sous-traitant industriel de tôlerie
fine investit pour élargir son offre
86 Investir dans l’impression 3D:
une relation gagnant-gagnant ?
38
90 Une technologie de poinçonnage
moderne pour un usinage simple et
polyvalent de la tôle
92 L’effet des textures sur
le frottement
96 Metaltech partenaires
44
82
Couverture: YAMAZAKI MAZAK EUROPE
2023 - ANNÉE 3
MARS-AVRIL 1
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE
32
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PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE METALTECH.BE ANNÉE 3
1
Centres d’usinage vertical
ultraperformants et compacts
Tout sur les machines et
l’ingénierie en un seul endroit
Quand ultraléger rime avec ultraprécis
metaltech.be
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Joris Van den Ende (Hoffmann Group) et Bertand Wouters (Dynali Helicopter Company) témoignent d’une belle complicité entre les deux partenaires. Avec comme
résultat, la mise en place de solutions pertinentes, efficaces et éprouvées.
Quand la précision est une évidence
Dynali Helicopter Company est un fabricant d’hélicoptères ultralégers et de solutions aériennes autonomes qui s’est implanté à Nivelles
depuis vingt ans déjà. Sur son site actuel qui couvre 4.000 mètres carrés dans le zoning de Thines, une trentaine de collaborateurs
concentrent toutes les compétences requises à la fabrication et à l’assemblage des hélicoptères biplace ULM (classe 6), et autres plateformes
pour hélidrones. Leader dans son domaine, le fabricant belge compte bien poursuivre sa croissance et satisfaire ses objectifs de
légèreté et de fiabilité avec l’aide de partenaires de choix.
Texte: Luc Ophals Photos: Luc Ophals et Hoffmann Group
Une réputation solide et mondiale
C’est avec son hélicoptère H3 sport biplace,
d’une masse maximale au décollage de 530
kg, que le fabricant s’est bâti une réputation
bien connue d’agilité, de confort et de faibles
coûts d’utilisation. Depuis plusieurs années,
le fabricant quitte quelque peu le chemin des
activités de loisirs pour emprunter la voie du
B2B et des drones à usage commercial. Par
l’intermédiaire de sa nouvelle division Aerial
Solutions, la recherche & développement se
concentre sur la mise au point de plateformes
pour drones hélicoptères destinés à la surveillance
territoriale et maritime, l’agriculture de
précision, la surveillance d’infrastructures, le
transport médical d’urgence ou la logistique.
Les solutions alors proposées sont en parfaite
adéquation avec les applications visées et intègrent
les équipements et systèmes spécifiques
aux besoins du client. De la préparation des
moteurs à l’avionique, chaque solution mise au
Le nouvel étau XTRIC est un étau
multifonctions, autocentrant, autorisant
un changement des mors ultrarapide en
une poignée de secondes, et adapté à
toutes les utilisations imaginables.
10 |

point témoigne d’un processus de fabrication
rigoureux et précis, sanctionné par un essai de
vol en guise de garantie ultime.
Précision et qualité grâce à un
partenariat mutuellement bénéfique
Les usinages de tournage chez le constructeur
Dynali sont aussi diversifiés que complexes
et précis. Bertand Wouters, responsable
technique, témoigne. « Cela fait maintenant
18 ans que je suis en charge des opérations
de tournage sur le site. Dans la recherche
d’un partenaire fiable et expert en matière
d’outils d’usinage, il est évident qu’un climat
de confiance est primordial, tout comme les
qualités techniques, la flexibilité et la rapidité
des livraisons. Et c’est précisément ce que le
groupe Hoffmann nous garantit depuis le
début de notre collaboration. Et c’est toujours
le cas aujourd’hui. Au niveau des outils par
exemple, la nouvelle gamme d’étaux Garant
XTRIC est un acquis capital. » Joris Van den
Ende, responsable technico-commercial chez
Hoffmann Group nous explique la valeur
ajoutée du nouvel outil : « Il s’agit d’un étau
multifonctions particulièrement facile à utiliser.
Le concept de serrage unique avec système de
changement rapide pour les mors vous permet
de gagner un temps précieux lors du serrage
de pièces brutes et de pièces finies. Les options
de fixation polyvalentes offrent une grande
marge de manœuvre pour une manipulation
flexible. Tout cela associé à une très haute
précision et qualité. »
Un e-shop qui allie exhaustivité, clarté
et convivialité, le tout sans perte de
temps inutile
« Lorsque je me connecte en ligne sur le site
de Hoffmann Group, j’ai la certitude de trouver
en un rien de temps l’outil que je recherche,
avec toutes les infos techniques pertinentes,
par le biais de l’eTool ou de ToolScout. Une
fois ma recherche validée, je peux facilement
passer commande dans l’eShop, consulter la
disponibilité de l’outil et vérifier les possibilités
de livraison. Sans devoir naviguer inutilement
dans un menu complexe. » atteste Bertand
Wouters. Et il ajoute : « Si je ne trouve pas
directement l’outil dont j’ai besoin dans la base
gigantesque de plus de 500.000 outils, je peux
exposer mon problème et transmettre un plan
à Arnaud Lefebvre, spécialiste technique chez
Gödde. Et ensemble, nous trouvons rapidement
la solution adéquate. »
Une collaboration inspirante
Mais le partenariat ne se limite pas au seul
outillage. Car le fabricant d’outils Hoffmann
veut également inspirer ses clients dans tous
leurs processus logistiques et organisationnels.
Toujours dans un souci de gain de temps et
de productivité. « Grâce à notre configurateur
en ligne eForm, notre client peut concevoir de
façon rapide et intuitive des inserts d’outils
ou des compartiments en mousse rigide sur
mesure pour ses outils. Une fois livrés, ces
inserts permettent de repérer le ou les outils
manquants et d’éviter ainsi de les perdre. »
confie Joris Van den Ende. » Bertrand Wouters :
« Les compartiments en mousse rigide sont
différenciés par des codes couleur. Chaque
outil manquant est vite identifié. C’est un
gain de temps et cela évite des conséquences
dramatiques, songez par exemple à un tournevis
oublié dans un hélicoptère en attente de
livraison. Par ailleurs, nous avons demandé
de réaliser un mousse avec compartiments
découpés pour un kit de maintenance standard,
ce qui évite de recourir à une servante d’atelier
ultra complète dont la plupart des outils ne
sont d’aucune utilité pour la maintenance et
donc de perdre un temps précieux. » C’est
aussi dans cette optique que s’inscrivent les
formations techniques organisées dans les
installations du fabricant allemand.
Nul doute que le partenariat entre ses deux
acteurs de pointe que sont Dynali et Hoffmann
Group prendra encore plus d’importance dans
Grâce au configurateur en ligne eForm, le client peut
concevoir de façon rapide et intuitive des inserts
d’outils ou des compartiments en mousse rigide sur
mesure pour y ranger ses outils.
« Dans la recherche d’un partenaire fiable et expert
en matière d’outils d’usinage, il est évident qu’un
climat de confiance est primordial, tout comme les
qualités techniques, la flexibilité et la rapidité des
livraisons. Et c’est précisément ce que le groupe
Hoffmann est en mesure de garantir. »
L’e-shop allie exhaustivité, clarté et convivialité, le tout sans perte de temps inutile.
un proche avenir, au vu de la complexité accrue
des pièces manufacturées, des obligations de
traçabilité des composants et du développement
des activités. Hormis la production d’une
petite trentaine d’hélicoptères légers sur base
annuelle, Dynali ambitionne de relever avec brio
le défi de la fabrication d’hélidrones commerciaux,
ce qui devrait fortement « booster » le
chiffre d’affaires et induire une augmentation
significative du personnel. ■
| 11

Ces dernières années, de nombreuses technologies se sont ajoutées, permettant aux utilisateurs d'adapter le faisceau laser au
matériau en question qui passe sur la table.
QUE SE PASSE-T-IL DANS LE DÉCOUPAGE AU LASER ?
Que se passe-t-il dans le découpage au laser ? Le début de l'année est toujours un bon moment pour se projeter dans l'avenir. Vous pourrez
bientôt voir par vous-même les dernières technologies de travail de la tôle au salon Machineering, mais nous sommes déjà heureux
de vous donner un aperçu de ce qui se passe sur le marché des découpeuses laser. En effet, les découpeuses laser restent « l'arme de
prédilection » de la plupart des métallurgistes pour la découpe de leurs pièces. Quelles sont les tendances à découvrir au salon ? Un
avant-goût.
Texte: Valérie Couplez Photos: iStock
Plus c'est grand, mieux c'est. Les formats de
tôle préférés par l'industrie sont de plus en
plus grands. Inévitablement, les machines
utilisées pour les travailler doivent aussi avoir
des tables de coupe plus grandes. Dans les
découpeuses laser à plat, des modèles allant
jusqu'à 8 m de long et 2,5 m de large sont
entre-temps disponibles. Dans le travail sur
mesure, il peut même s'agir d'une dimension
plus grande, et là aussi, la fréquence de ce
type de projet augmente. Cette demande de
tôles plus grandes a bel et bien toujours existé.
Mais aujourd'hui, le volume est suffisant pour
justifier le coût d'investissement dans des
machines plus grandes. Cela s'inscrit dans
le cadre de la tendance vers des surfaces de
matériaux plus grandes et sans soudure, par
exemple dans le secteur de la construction
ou de la navigation. En effet, cela permet de
réduire le travail de soudage et de multiplier
les possibilités de préfabrication. En même
temps, en interne, cela offre la possibilité de
réaliser des imbrications plus efficaces. Tout le
monde y gagne, en d'autres termes.
12 |

La technologie avancée de vision et d'optique qu'elles renferment permet de donner plus facilement
aux têtes de découpe laser la précision qui fait parfois défaut aux robots, par exemple.
Plus de variations dans le faisceau laser
Ces dernières années, de nombreuses technologies
se sont ajoutées, permettant aux utilisateurs
d'adapter le faisceau laser au matériau
en question qui arrive sur la table. Chaque
fabricant a sa propre technologie brevetée et
sa propre dénomination pour celle-ci, mais
l'essentiel dans chaque cas est que l'on peut
placer des points focaux de différentes tailles,
créant un faisceau avec un noyau interne et un
noyau externe, dont l'intensité peut être ajustée.
Cet outil s'est avéré être un instrument très
utile pour pénétrer des matériaux épais à l'aide
d'un faisceau très focalisé, puis, en envoyant
de l'énergie vers le noyau extérieur, pour ouvrir
lentement le matériau afin d'obtenir une coupe
de taille suffisante.
Une technique intéressante pour les matériaux
plus épais, certes, mais également pour les
« Depuis quelque temps, ce n'est plus la découpe
qui constitue le goulot d'étranglement, il
s'agit maintenant de pouvoir sortir les pièces
du squelette et de les retirer de la table aussi
rapidement que possible. »
matériaux autrement moins faciles à découper,
comme l'acier tendre. Elle a élargi encore davantage
le champ d'action de la technologie de
découpage au laser. Notamment pour l'industrie
de la construction afin de découper des fentes
dans des poutres profilées pour un assemblage
facile comme une structure Meccano. Il est
même question de développer des systèmes
pour amener cette technologie sur le chantier.
La course à la puissance
La tendance que toute personne active dans la
découpe laser aurait pu ajouter à cette liste est
la demande croissante de puissance accrue. Les
sources laser sont de plus en plus puissantes.
On trouve déjà sur le marché des systèmes
dépassant les 20 kW. La raison en est évidente :
elles permettent une plus grande productivité,
surtout lorsqu'on travaille avec des matériaux
plus épais. Avec les machines de découpe laser,
on peut même aller jusqu'à 50 mm d'épaisseur
entre-temps. ❯
| 13

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Pourtant, il semble que la fin de la course se
profile discrètement. Depuis quelque temps, ce
n'est plus la découpe qui constitue le goulot
d'étranglement, il s'agit maintenant de pouvoir
retirer les pièces du squelette et de la table tout
aussi rapidement. Ainsi, si l'essentiel des matériaux
qui passent sur la table de découpe sont
limités en épaisseur, il n'est certainement pas
nécessaire de chercher la puissance extrême.
Car la course de ces dernières années a fait en
sorte que les puissances moyennes (8 à 12 kW)
sont désormais beaucoup plus abordables. Le
prix a fortement baissé, de sorte que ceux qui
ont besoin d'un laser de 8 kW peuvent probablement
déjà s'offrir un 12 kW. Et dans ce cas,
les gains de productivité et de flexibilité sont
bel et bien encore intéressants.
Une technologie optique plus intelligente
Les sources laser ne sont pas les seules à avoir
subi cette évolution vers plus de puissance
et moins de coûts, il en va de même pour la
technologie optique cachée dans les découpeuses
laser. Songez en premier lieu aux têtes de
découpe laser. Là aussi, nous parlons désormais
de puissances plus élevées en moyenne. La
norme se situe plutôt autour de 15 à 16 kW. De
ce fait, lorsqu'un matériau plus épais nécessite
quand même une grande puissance, il est réellement
possible d'extraire celle-ci de la machine.
En outre, ces dernières années, l'intelligence
nécessaire a été ajoutée aux têtes de découpe
laser. La technologie avancée de vision et
d'optique qu'elles contiennent permet de
donner aux têtes de découpe laser la précision
qui fait parfois défaut aux robots, par exemple.
Elles sont donc plus faciles à intégrer dans les
solutions d'automatisation.
Plus de flexibilité
Les métallurgistes sont de plus en plus conscients
des avantages que la technologie laser
peut offrir pour délivrer des produits irréprochables.
Cela va au-delà de la seule découpe laser.
La même source laser à fibre peut également
être utilisée pour le soudage, le nettoyage et le
marquage. Votre découpeuse laser qui marque
aussi instantanément le bon numéro de série
sur la tôle : c'est possible.
Du reste, des cellules laser flexibles combinant
tous ces opérations sont également
envisagées. Dans la production de batteries,
par exemple. Au lieu d'une longue chaîne de
montage, qui paralyse toute l'usine en cas de
défaillance le long de la ligne, trois ou quatre
cellules travaillant indépendamment les unes
des autres offrent plus de continuité. Ajoutez
à cela des véhicules à guidage automatique
qui transportent les pièces vers et depuis les
cellules, et vous obtenez une solution entièrement
automatisée.
Dans le même temps, d'autres technologies
que la fibre sont encore à l'étude. Pour rester
dans le domaine des batteries, les lasers à diode
bleue et les lasers à disque vert ont déjà prouvé
la valeur ajoutée qu'ils peuvent apporter aux
matériaux réfléchissants comme le cuivre et
l'aluminium. Mais leur terrain de jeu sera limité
à des niches spécifiques. Ceux qui ne les voient
passer que très occasionnellement dans leur
atelier ont tout intérêt à s'en tenir à la source
laser à fibre. ■
« Lorsque la plupart des matériaux
qui passent sur la table de découpe sont
limités en épaisseur, il n'est pas nécessaire de
chercher à atteindre une puissance extrême. »
Les formats de tôle privilégiés par l'industrie sont de plus en plus grands. Il est donc inévitable que les machines destinées à les traiter
disposent également de tables de découpe plus grandes.
| 15

Le découpage plasma prêt pour l'avenir
La technologie de découpe au plasma est confrontée à la concurrence croissante du laser à fibre. Pourtant, en tant que distributeur de
Kjellberg ¬Finsterwalde, Plasma Solutions est plus que jamais prêt à affronter la concurrence. Le dernier-né de la série Q, le Q4500, est
la réponse parfaite à l'évolution vers des systèmes de plus en plus lourds qui offrent la qualité bien connue dans les tôles fines, mais qui
peuvent aussi traiter sans problème de plus grandes épaisseurs. Jan van Overbeeke, directeur de Plasma Solutions, nous informe sur les
principales évolutions.
Texte: Valérie Couplez Photos: Plasma Solutions
Les nouvelles sources plasma Q4500 présentées par Kjellberg Finsterwalde lors du dernier EuroBLECH ont surtout établi de nouvelles normes,
avec leur puissance de 450 A et la meilleure qualité de coupe à ce jour.
Le plasma est condamné ? Rien n'est moins vrai.
Depuis le mois d'octobre, Plasma Solutions a
déménagé vers un nouveau site à Lichtaart.
« La surface a été multipliée par quatre »,
estime Jan Van Overbeeke. « Nous sommes
donc prêts à nous développer davantage ».
Car si la découpe au plasma se voit talonnée
par le laser à fibre dans le segment jusqu'à
15 mm, c'est précisément sa polyvalence qui
s'avère être un énorme atout. « Parce que le
plasma peut donner la même qualité de coupe
dans les tôles fines et épaisses. C'est pourquoi
on observe une tendance croissante vers les
systèmes plasma lourds high-end. En particulier,
les nouvelles sources plasma Q4500 présentées
par Kjellberg Finsterwalde lors du dernier
EuroBLECH établissent de nouvelles normes,
avec leur puissance de 450 A et la meilleure
qualité de coupe à ce jour. En outre, la découpe
plasma peut être facilement intégrée dans
toutes sortes de solutions, par exemple dans
des applications robotiques ou pour une utilisation
dans toutes sortes de machines spéciales.
Songez aux robots de découpe de profilés pour
les poutres en H, aux découpeuses de tubes ou
aux solutions pour les profilés Holland dans la
construction navale. Cela élargira leur champ
d'action dans les années à venir. »
La numérisation pour plus de connectivité
Plasma ¬Solutions se distingue d'ailleurs également
dans ce domaine. En tant que partenaire
de Kjellberg Finsterwalde au Benelux et en
France, il aide à concevoir des solutions spécifiques
aux clients, si nécessaire. « Par exemple
avec des torches spéciales, des ensembles de
tuyaux ou l'électronique. Nous constatons que
la table de découpe plasma classique chez
presque tous les constructeurs de machines est
de plus en plus souvent complétée par d'autres
outils afin d'accroître encore cette polyvalence.
Par exemple des têtes de perçage, des unités de
marquage ou des canaux pour couper des tubes
sont intégrés et, bien sûr, la possibilité de couper
en biseau », commente Jan Van Overbeeke.
En outre, les nouvelles séries telles
que les appareils Q présentent des
capacités étendues en termes de
connectivité.
« Personne n'échappe à la numérisation. Celleci
permet d'intégrer les sources directement
dans la commande de la machine grâce à la
communication EtherCAT. Mais elle offre aussi
16 |

La découpe plasma est et reste une technologie performante qui a définitivement
sa place dans l'entreprise métallurgique moderne.
La torche sur le robot est une version personnalisée. Le manchon de protection de
la torche est beaucoup plus court pour offrir une meilleure accessibilité et un set
de flexibles très souples est fourni.
à l'utilisateur toutes les possibilités de mieux
connaître ses procédés de découpe au plasma,
par exemple en termes de données de consommation,
et de bénéficier d'une assistance à
distance du fabricant pour les diagnostics, les
mises à jour et le support. »
L'évolution continue des améliorations
en matière de coût et de qualité
de la coupe
Car dans ce domaine aussi, la technologie
de découpe au plasma ne cesse d'évoluer.
« Pas à pas, nous essayons de réduire encore
le coût de coupe au mètre. » D'une part en
optimisant la consommation de gaz, d'autre
part Kjellberg Finsterwalde investit aussi très
fortement dans la recherche pour allonger
la durée de vie des pièces d'usure. Mais ici,
il ne s'agit pas seulement de la source de
plasma ; la durée de vie optimale de l'outil
est une interaction parfaite de la source
de plasma avec la commande de la table
de coupe ou la commande du robot. D'où
l'importance de la connectivité.
« Un défi supplémentaire est la tendance à la
coupe plus épaisse et aux courants de coupe et
puissances élevés qui en découlent et qui agissent
sur les pièces d'usure. Mais nous y travaillons.
Un autre point de travail est la qualité
de coupe, ici aussi nous voyons une évolution
continue de petites améliorations à chaque fois.
La découpe de petits trous, en particulier, fait
l'objet d'une grande attention. Le découpage
au plasma est et reste donc une technologie
performante qui a définitivement sa place dans
une entreprise métallurgique moderne. » ■
« Une durée de vie
optimale de l'outil est
une interaction parfaite
entre la source de
plasma et la commande
de la table de coupe
ou du robot. D'où
l'importance de la
connectivité. »
Les nouvelles séries telles que les appareils Q se caractérisent en outre par des capacités étendues en termes de
connectivité. Elles offrent à l'utilisateur toutes les possibilités d'en savoir plus.
| 17

Carte Blanche
18 |

Carte Blanche
Maximilian Schaich
directeur régional des ventes pour la Belgique et le Luxembourg chez TRUMPF
L'AUTOMATISATION ET LA
NUMÉRISATION SONT OBLIGATOIRES
L'automatisation et la numérisation sont plus qu'une tendance dans le secteur de la tôlerie.
Elles sont une nécessité pour les entreprises qui veulent rester à l'épreuve du temps et
compétitives. En effet, la demande d'individualisation augmente dans le monde entier, ce qui
signifie que les entreprises doivent adapter leur production rapidement et avec souplesse aux
nouvelles demandes et pièces. À cela s'ajoutent la pression croissante des coûts à l'étranger
et la pénurie de main-d'œuvre qualifiée. L'automatisation et la numérisation offrent aux entreprises
de nombreuses possibilités pour relever ces défis.
Pour une production numériquement connectée, TRUMPF mise sur Oseon, notre propre logiciel issu de
TruTops Fab l'année dernière. Il s'agit d'une solution de planification, de contrôle et de suivi de la production.
Une augmentation de cinquante pour cent de la productivité n'est pas une exception ici. L'une
des particularités d'Oseon est que le logiciel peut entièrement automatiser le flux des matériaux dans la
production. Un grand entrepôt n'est pas absolument nécessaire pour cela. Le logiciel synchronise le flux
de matériaux avec le planning de production. Pour ce faire, les utilisateurs enregistrent d'abord leur planification
de la production dans Oseon. Les machines de l'ensemble du processus de production envoient
en permanence leurs données actuelles au logiciel. Outre les données provenant de la planification de la
production et des machines, le logiciel dispose également d'informations relatives au chargement, aux
stocks de matériaux, à l'emplacement des différents camions de transport et aux pièces nécessaires dans
le hall de production. Afin de fournir à chaque entreprise le bon niveau de numérisation, Oseon existe
en trois versions : Oseon Go, Oseon Grow et Oseon Flow.
Outre la numérisation, TRUMPF collabore étroitement avec ses partenaires pour être prêt à relever les
défis de l'avenir. De fait, l’union fait la force. Pour créer les conditions idéales d'optimisation de la
productivité dans les usines de nos clients, les solutions et technologies qui complètent le portefeuille de
TRUMPF doivent également être intégrées dans le système global. Il s'agit notamment de technologies
telles que l'ébavurage et le redressage de la tôle, le transport automatisé de pièces entre les machines
ou l'alimentation via un stockage intelligent des matériaux... pour n'en citer que quelques-unes. Des
entreprises comme Jungheinrich, ARKU, STOPA, mais aussi d'autres acteurs possèdent des années
d'expérience dans ce domaine. Nous collaborons avec ces partenaires, entre autres, pour normaliser
les interfaces. Il s'agit d'une condition préalable importante à l'utilisation de notre logiciel Oseon pour
contrôler le processus de production sur l'ensemble du flux et offrir la plus grande transparence possible.
Chez TRUMPF, nous nous considérons comme un fournisseur de solutions pour l'ensemble de la chaîne
de processus du travail de la tôle. Nous nous efforçons de développer en permanence notre savoir-faire
en matière de production et de processus. Nous utilisons également le logiciel Oseon dans notre propre
Smart Factory, à notre siège social de Ditzingen, en Allemagne. Depuis 2020, nous y fabriquons des tôles
pour la production de nos propres machines. N'hésitez pas à venir jeter un coup d'œil par vous-même.
Nous avons le plaisir de vous inviter à Ditzingen. ■
| 19

ERGONOMIE ADAPTÉE À VOTRE APPLICATION
Aucune entreprise métallurgique n'y échappe aujourd'hui : la pénurie de personnel techniquement qualifié. L'automatisation offre une
porte de sortie, mais elle a un prix et peut aussi limiter fortement la flexibilité. Pourtant, il est plus important que jamais de protéger votre
capital humain. C'est là qu'interviennent à merveille les solutions Dalmec. Ces manipulateurs pneumatiques sont construits en fonction
de vos besoins spécifiques pour faciliter la manipulation de charges lourdes.
Texte: Valérie Couplez Photos: Arcadel
L'ergonomie occupe une place de plus en
plus importante dans l'agenda des chefs
d'entreprise. Surtout dans l'industrie métallurgique,
où le dos des opérateurs n'est pas
épargné. Il s'agit souvent de charges lourdes et
difficiles à manipuler. Ces dernières années, de
plus en plus de robots (et de cobots) ont donc
fait leur apparition près des machines-outils
pour charger et décharger les pièces. Dans le
domaine de la tôlerie, ce sont les entrepôts à
hauts rayonnages qui guident les tôles vers et
depuis la table des machines de découpe laser.
« Une technologie qui n'offre malheureusement
pas de solution pour tout le monde. Parfois, il
n'y a tout simplement pas assez d'espace ; dans
d'autres cas, le budget fait défaut ou il faut
juste un peu plus de flexibilité pour décharger
les opérateurs des tâches lourdes et répétitives
», explique Thierry Reverse, directeur.
Toujours ajusté comme un gant
Ce n'est pas le cas des manipulateurs pneumatiques
de Dalmec. Ils vous vont toujours
comme un gant, quelle que soit votre situation
spécifique. « Parce que nous partons à chaque
fois de la personnalisation », précise Thierry
« Rien ne se passe à distance, ils tiennent
littéralement la pièce dans leurs mains,
mais sans la lourde charge. »
Reverse. « En examinant minutieusement la
situation dans l'atelier et en écoutant attentivement
les besoins spécifiques des opérateurs,
nous construisons le manipulateur pneumatique
complètement adapté à l'application.
Vous avez besoin d'encore plus de liberté de
mouvement ? Dans ce cas, nous pouvons
également le suspendre à un rail. Pour nous, la
personnalisation est la norme, car c'est la meilleure
assurance pour que les investissements en
ergonomie soient effectivement utilisés et donc
rentabilisés. Car ils ne soulagent pas seulement
vos opérateurs, mais contribuent également à
une efficacité accrue. »
Le point de départ est donc toujours de
concevoir la solution la plus conviviale possible.
« Nous ne nous substituons pas au travail des
opérateurs, mais nous veillons à ce que les
contraintes physiques soient minimisées. Nous
voulons qu'il soit aussi facile que possible pour
eux de soulever, tourner, déplacer des charges
lourdes sans effort et avec précision .
Les manipulateurs pneumatiques de Dalmec vous vont toujours comme un gant, quelle que
soit votre situation spécifique. Car le distributeur Arcadel part toujours de la personnalisation.
Constater par soi-même
à quel point c'est facile
Parce que les actes sont plus éloquents que
les paroles, les clients peuvent également
visiter la salle d'exposition de Roulers. « Pour
faire l'expérience par eux-mêmes de la facilité
de levage. Rien ne se passe à distance,
20 |

Vous avez besoin d'encore plus de liberté de mouvement ? Alors les manipulateurs pneumatiques de Dalmec peuvent également être suspendus à un rail.
Le point de départ est toujours de concevoir la solution la plus conviviale possible. « Nous ne nous substituons
pas au travail des opérateurs, mais veillons à ce que les charges physiques soient minimisées au maximum. »
ils tiennent littéralement la pièce dans les
mains, mais sans la lourde charge », explique
Thierry Reverse. « Là, ils peuvent aussi immédiatement
voir les différents types au travail.
Une dizaine d'entre eux sont exposés. Mais
ils peuvent aussi essayer les possibilités en
termes d'outillage. Car c'est la dernière pièce
du puzzle. La pince, le crochet ou le préhenseur
(à ventouses ou à aimants) doit pouvoir
manipuler les pièces des clients de manière
sûre, fiable et sans risque de dommages. Pour
cela aussi, nous fournissons des solutions
sur mesure mais dans l'industrie du métal,
ce sont parfois les clients eux-mêmes qui
conçoivent l'outillage. Nous calculons tout
jusqu'au moindre détail avant que l'équipe
d'ingénieurs en Italie ne se mette au travail.
Là-bas, l'équipement est également toujours
testé de manière approfondie avec le matériel
du client. Ce n'est qu'ensuite qu'il est
transféré ici et que nous nous chargeons de
l'installation, de la maintenance et du service
après-vente. » ■
| 21

LA PLUS GRANDE GAMME DE LAMES DE SCIE
POUR LA COUPE DES METAUX A SEC
GAMME GÉNÉRALE DE
LAMES DE SCIE
AU CARBURE
APPLICATIONS
Unités de sciage semi-automatiques
/ entièrement automatiques à grande
vitesse et outils électriques
Coupe rapide, sans bavures et sans
liquide de refroidissement de tubes et
profilés en :
• acier et inox
• plastiques
• matériaux composites
• aluminium et autres métaux non-ferreux
LAMES DE SCIE AU CARBURE POUR
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Ø137-730 mm
Ø230-355 +
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Unités de sciage semi-automatiques
/ entièrement automatiques à grande
vitesse et outils électriques
Coupe rapide, sans bavure et sans liquide
de refroidissement de l’acier inoxydable.
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POUR LES OUTILS SANS FIL
Ø137-255
APPLICATIONS
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et stationnaires.
Coupe rapide, sans bavure et sans liquide
de refroidissement de tôles et caillebotis
en :
• acier
• matériaux composites
• aluminium et autres métaux non ferreux
AVANTAGES
• Technologie respectueuse de
l’environnement grâce au procédé de
coupe à froid
• Cycle de coupe plus court grâce à une
vitesse de coupe élevée
• Economie de matière grâce à la plus
faible épaisseur des lames
• Epaisseur des lames à partir de 0,5 mm
• Large éventail de matériaux et formes
diverses à scier
• Réduction du bruit grâce à une
découpe au laser de rainures remplies
de résine synthétique, sur la surface de
la lame
• Jusqu’à 5 fois réaffûtable
AVANTAGES
• Performances exceptionnelles lors de la
coupe de l’acier inoxydable
• Traité avec une couche de nitrure
d’aluminium-titane-chrome
• Haute dureté et résistance à l’oxydation
• Conçu pour minimiser la tendance à
l’adhérence lors du traitement de l’acier
inoxydable
• Jusqu’à 3 fois plus de durabilité
• Pas de ternissement des matériaux
• Frottement réduit
• Coût/coupe inférieur à celui des lames
de scie standard
• Jusqu’à 5 fois réaffûtable
AVANTAGES
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scier l’acier
-> Frottement et résistance à la coupe
minimales
-> Autonomie et durée de vie
supérieures de la batterie
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dents en carburées
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24 |

SALON TECHNOLOGIQUE POUR
LES SOLUTIONS DE FABRICATION INTELLIGENTE
« Never waste a good crisis » disait Churchill. Il n'a peut-être pas eu à faire face à la hausse des coûts de la main-d'œuvre, à la
volatilité des prix de l'énergie et à la rareté des matières premières, mais il existe encore des opportunités aujourd'hui pour ceux
qui entreprennent avec intelligence. Les plus de 110 exposants du salon Machineering se feront un plaisir de vous montrer comment
relever plus rapidement ces défis. Avec un message clair : mieux on intègre l'ensemble de la chaîne de production, de la
conception à la fabrication, mieux on maîtrise les coûts de production. Tous à Brussels Expo les 29, 30 et 31 mars. ❯
Texte: Valérie Couplez Photos: Industrialfairs
| 25

Tout sur les machines et l'ingénierie sous un
même toit... : Machineering tient ses promesses.
« Bien que la précédente édition ait
encore été accompagnée de restrictions liées
au coronavirus, les exposants se sont montrés
particulièrement positifs à l’issue du salon. A
l’égard du concept avec lequel nous essayons
de briser les cloisonnements qui existent
encore au niveau de la production pour arriver
à une chaîne intégrée. Toutes les entreprises de
production n'ont pas encore atteint ce stade,
nous en sommes bien conscients. En même
temps, nous sentons partout que l'avenir réside
dans la connexion entre la conception et la
fabrication pour aboutir à des solutions innovantes,
intelligentes et durables. Cela devient
de plus en plus une réalité et nous évoluons
donc dans la bonne direction avec ce changement
de cap », a déclaré l'organisateur du
salon, Karl D'Haveloose (Industrialfairs).
Tout est en place pour une édition réussie
Mais la force d'un salon dépend de celle de ses
visiteurs. L'édition précédente n'a pas déçu sur ce
point non plus. Annick Pycarelle, responsable de
la marque : « Le désir de se rencontrer à nouveau
en personne et de voir les machines en action
était également très présent dans l'industrie
« Non seulement il y aura plus d'exposants à
Brussels Expo, mais la surface moyenne des stands
a également augmenté pour faire de la place aux
machines sous copeaux. Il y aura donc beaucoup de
choses à voir et à expérimenter. »
26 |

manufacturière. Mais la volonté de rechercher
réellement la prochaine étape pour leur production
était aussi clairement présente. Nous croyons
que nous serons en mesure de poursuivre cette
tendance positive du 29 au 31 mars. »
Les signes avant-coureurs sont déjà bons. La
surface d'exposition sera plus grande par
rapport à l'édition 2021 et couvrira un total
de 12 000 m² de technologies de production
pour fabriquer, concevoir, usiner, joindre et
assembler des composants. « Les chaînes
d'approvisionnement perturbées par le coronavirus
et par la crise ukrainienne ont à nouveau
orienté le regard des entreprises européennes
vers leur propre marché intérieur. Non seulement
il y aura plus d'exposants à Brussels
Expo, mais la surface moyenne des stands a
également augmenté pour faire de la place
aux machines sous copeaux. Il y aura donc
beaucoup de choses à voir et à expérimenter »,
ajoute Annick Pycarelle.
la nuit, lorsque les pics d'énergie sont moins
douloureux. Ceci sera également un facteur
dans l'automatisation. D'autre part, pour être
en mesure d'offrir davantage de capacités en
interne qui ne sont parfois pas disponibles chez
les concurrents », explique D'Haveloose. Par
ailleurs, l'histoire de la fabrication additive ne
manquera évidemment pas. « Non pas que
l'industrie soit déjà prise d'assaut, mais cela
bouge au niveau du nombre de sous-traitants.
En outre, on voit apparaître des machines
hybrides : un centre d'usinage CNC avec
une tête d'impression 3D, par exemple. Cela
montre bien qu'il existe des applications AM
intéressantes, même pour le travail en série. »
Attention supplémentaire
pour les sous-traitants
La formule gagnante que vous avez déjà pu
expérimenter en 2021 sera donc largement
conservée. Attendez-vous donc à des « Expert
Classes » et « Expert Talks » qui vous permettront
de vous tenir au courant des derniers développements
pour l'industrie manufacturière en
un rien de temps. Au programme, notamment
les défis en matière d’automatisation et de
robotisation, ainsi que les tendances et questions
importantes dans le domaine de la tôlerie et
de l'usinage par enlèvement de matière.
« Un programme de contenu solide revêt une
valeur énorme pour les visiteurs. Nous y tenons.
Mais pour maintenir la barre haute, nous
essayons de rendre le salon intéressant pour
les sous-traitants également. Il s'agit souvent
de petites entreprises qui ont beaucoup de
connaissances et d'expérience dans une technologie
donnée. Nous voulons être en mesure
de faire correspondre leurs compétences aux
besoins des visiteurs. Nous voulons également
développer une zone spéciale pour cela »,
précise Annick Pycarelle. ■
Prendre le pouls
En ce qui concerne les tendances, personne ne
doit s'inquiéter. L'automatisation et la numérisation
poursuivent manifestement leur progression
dans l'industrie manufacturière également.
« Avec nos exposants, nous constatons que les
entreprises investissent de plus en plus dans
des machines plus complexes et plus coûteuses.
D'une part, pour créer plus d'autonomie
et aussi pour produire de manière rentable
des séries plus petites avec des heures de
fonctionnement plus longues. Et de préférence
Infos pratiques :
Où ?
Brussels Expo
Quand ?
Du 29 au 31 mars
Heures d'ouverture ? A partir de 10 heures chaque fois. Le mercredi jusqu'à 18 h,
le jeudi jusqu'à 22 h et le vendredi jusqu'à 16 h.
Tickets ?
Gratuits si vous vous inscrivez via le site web
Pour plus d'informations : www.machineering.eu
| 27

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PRÊT À FRANCHIR UNE NOUVELLE
ÉTAPE VERS L'AVENIR ?
S'il y a une chose que Mazak sait bien faire, en plus de développer des machines d’usinage hautement qualitatives, c'est écouter ses
clients. Le nouveau VCN700, un centre d'usinage vertical de nouvelle génération qui répond à tous les critères que les entreprises de
fabrication européennes recherchent dans une machine à commande numérique, en est un excellent exemple. Le même qualificatif peut
aussi s’appliquer au VCE-600. Ce nouveau-venu dans la gamme des machines d'usinage verticales de Mazak garantit également une
productivité imbattable.
Texte: Valérie Couplez Photos: Mazak
Les machines ne peuvent pas être beaucoup
plus récentes. Le VCN-700 sera lancé ce printemps
comme centre d'usinage vertical destiné
aux utilisateurs réalisant toutes sortes d'opérations,
du fraisage lourd à l'usinage dynamique
à grande vitesse. Mais ceux qui étaient présents
lors de la journée portes ouvertes de Mazak à la
fin de l'année dernière ont déjà pu voir de quelle
trempe était fait ce nouveau-venu. C'est là que
ce dernier a fait son baptême du feu pour le
Benelux. Il n'est pas surprenant qu'il ait suscité
l’engouement lors de l'événement. La machine
a été spécialement développée par la filiale
britannique de Mazak à la demande des clients.
Ils voulaient retrouver la technologie Mazak qui
leur était familière dans une machine compacte
qui pouvait néanmoins encore accueillir des
pièces relativement grandes.
Tout pour une productivité élevée
Plus vite dit que fait. Avec des courses axiales
de 1 300 (X), 700 (Y) et 650 mm (Z), l'espace
de travail peut être qualifié de généreux. En
outre, la machine a été dotée d'une broche
standard de 15 000 tours/minute et dispose
de toute la technologie embarquée nécessaire
pour un changement d'outil rapide. Le
Le VCE-600 en bref
• Construction très stable
• Dimensions généreuses de la
table : 1 300 x 600 mm
• Broche haute performance :
12 000 min-1
• 24 outils en outils (option
30 ou 48)
• Broche à entraînement direct
pour une précision supérieure
• Commande CNC SmoothEz avec
écran tactile de 15 pouces
Dans le VCE-600, l'ergonomie et la réduction
des temps de réglage vont de pair.
30 |

Le VCN-700 en bref
• Guide à rouleaux linéaire à haute
rigidité
• Espace de travail pour les grandes pièces
1300 x 700 x 650 mm
• Broche à haute vitesse 15 000 min-1 (en
option 18 000 min-1, ou ultra-broche 60
000 ou 80 000 min-1)
• 30 outils en standard (option 48 ou 60)
• Broche à entraînement direct pour une
précision supérieure
• Contrôle SmoothG
Les clients souhaitaient retrouver la
technologie Mazak qui leur est familière
dans une machine compacte qui pouvait
néanmoins accueillir des pièces relativement
grandes. Le résultat est le VCN-700.
« S'il y a une chose que Mazak sait bien faire,
en plus de développer des machines d'usinage
hautement qualitatives, c'est écouter ses clients. »
changeur d'outils automatique à double bras
et à entraînement par came s'en charge. En
résumé, tout ce que l'on peut attendre des
centres d'usinage modernes pour obtenir le
moins de temps d'arrêt et le plus d'heures de
broche possible. Et pour ceux qui en veulent
un peu plus et qui optent pour la broche de 18
000 tr/min en option, Mazak fournit des vis à
billes refroidies par le noyau pour une précision
stable de la machine pendant les cycles d'usinage
plus longs.
VCE-600 : puissant et
à un prix compétitif
Pour cette machine aussi, l'équipe d'outre-
Manche a consulté ses clients. Ainsi, le nouveau
VCE-600, d'un prix abordable, comprend une
variété de fonctions et une nouvelle technologie
qui démontrent la productivité, la performance
et la facilité d'utilisation. On notera le grand
déplacement de l'axe Y, qui permet d'usiner des
composants particulièrement grands dans une
machine compacte. Intéressant pour les entrepreneurs
qui ne disposent que de peu d'espace
au sol. Malgré son prix compétitif, la précision
que les utilisateurs sont en droit d'attendre
de Mazak n'a nullement été compromise. Les
guides à rouleaux linéaires extrêmement rigides
sur tous les axes permettent à la machine d'effectuer
à la fois des déplacements lourds et des
usinages à grande vitesse. Le parfait touche-àtout,
en d'autres termes.
Ergonomie et temps de réglage courts
Au-dessus de la généreuse zone de travail de 1
300 x 600 mm se trouve une broche à double
enroulement capable d'atteindre 12 000 tr/
min. La broche avec cône 40 et refroidissement
interne est alimentée en outils par un ATC à
changement rapide en 1,9 seconde avec 24
positions, qui peut accueillir un diamètre d'outil
maximal de 75 mm. Dans le VCE-600, l'ergonomie
et la réduction des temps de réglage
vont de pair. La grande porte coulissante en
est un bon exemple. La fenêtre intégrée assure
une excellente visibilité pendant l'usinage. De
même, la facilité d'ouverture de la porte latérale
unique permet à l'opérateur d'insérer ou
de retirer des pièces et des outils d'une seule
main. La nouvelle commande CNC Mazatrol
SmoothEz répond également à cette tendance.
Elle permet aux clients d'utiliser l'interface pour
créer, contrôler et modifier des programmes via
un modèle 3D de la pièce à usiner ou d'utiliser,
en guise d'alternative, la fonctionnalité EIA/
ISO complète pour la programmation en code
G, offrant ainsi aux utilisateurs la plus grande
flexibilité. Grâce à sa convivialité, il est plus
facile et plus rapide que jamais de passer de la
configuration à la production.
Et pour être encore mieux informé sur ces
nouveautés majeures, ou simplement se tenir
au courant, Mazak accueille volontiers les visiteurs
de la troisième édition du salon Machineering
sur le stand 118 de Brussels Xpo. ■
YAMAZAKI MAZAK EUROPE -
Numéro de stand 118
| 31

32 |
De nombreux systèmes d'outils Horn,
comme le système Supermini, peuvent
être équipés du matériau de coupe CBN.

Maîtriser les processus : Usinage dur
Des temps d'usinage plus courts, des qualités de surface élevées et la possibilité d'économiser des opérations de rectification. Ce ne sont
là que trois des avantages que l'usinage dur avec une arête de coupe géométriquement déterminée peut apporter à l'utilisateur. Grâce
à son savoir-faire en matière de technologie d'outils, Paul Horn GmbH propose de nombreuses solutions d'outils permettant d'usiner de
manière économique des matériaux en acier dont la dureté est supérieure à 56 HRC. Le matériau de coupe CBN a fait ses preuves pour
les opérations de tournage de gorges. Pour le fraisage, on utilise non seulement des substrats CBN, mais aussi des fraises en carbure
monobloc avec des revêtements spéciaux de haute performance.
Texte Paul Horn GmbH Photos: HORN/Sauermann
Le CBN (nitrure de bore cubique) est, après le diamant, le deuxième matériau
le plus dur connu sur terre. Utilisés de manière appropriée, les outils
en CBN s'usent beaucoup plus progressivement que les autres matériaux
de coupe. D'une part, cela permet d'obtenir une plus grande précision
de forme et de dimension; d'autre part, les matériaux durs (acier jusqu'à
70 HRC) peuvent être usinés en toute sécurité. Il n'existe pas de nuances
CBN différentes. La différenciation se fait par le pourcentage volumique
de CBN, les charges, la taille des grains ainsi que la phase de liaison céramique/métallique
(cobalt/nickel). Il en résulte différents substrats CBN. De
nombreux systèmes d'outils Horn peuvent être équipés du matériau de
coupe CBN. La plupart du temps, il s'agit d'outils spéciaux spécialement
adaptés à une application donnée. Mais Horn propose également des
outils standard équipés de CBN.
L'usinage dur avec des matériaux de coupe CBN se fait généralement
à sec. Cela est possible car le CBN présente une résistance élevée à la
chaleur et la température élevée dans la zone de formation des copeaux
a un effet positif. Une alimentation insuffisante en liquide d'arrosage
ou des interruptions de coupe entraînent des tensions élevées, induites
thermiquement, dans la structure de la plaquette. Cela peut entraîner des
fissures dans la structure et donc, dans certaines circonstances, détruire
la plaquette amovible. Lors de l'usinage dur, la zone de cisaillement du
copeau est ainsi fortement exposée à la chaleur, ce qui a pour effet de
ramollir la matière. La chaleur générée dans la zone de cisaillement est en
grande partie évacuée par le copeau et n'est pas transmise à la pièce. Il
n'y a donc pas d'influence thermique sur la zone périphérique pendant
l'usinage. Alors que le carbure subit une perte de dureté massive dès 800
En fraisage dur, les fraises en carbure monobloc dotées d'un revêtement spécial
présentent des performances de fraisage élevées.
degrés Celsius environ, la dureté du CBN reste pratiquement inchangée
jusqu'à 1200 degrés Celsius. Un autre aspect important est la résistance
chimique et notamment aux températures dominantes.
De nombreux avantages
L'usinage dur avec une arête de coupe géométriquement déterminée
en combinaison avec le matériau de coupe CBN présente de nombreux
avantages par rapport à la technique de rectification. Ce processus
permet d'obtenir des volumes d'enlèvement de matière élevés, ce qui se
traduit par un temps d'usinage plus court. Les machines conventionnelles
conviennent à l'utilisation de ce procédé. Il est ainsi possible de réaliser
un usinage complet de la pièce. Même les contours complexes peuvent
être réalisés facilement sur un tour. En revanche, avec la technique de
rectification, les meules doivent être profilées de manière complexe.
Les qualités de surface élevées pouvant être obtenues en tournage dur
permettent en outre d'économiser d'autres opérations de rectification.
Pour le fraisage d'aciers trempés avec des fraises en carbure monobloc,
Horn a développé une gamme de fraises spéciales pour le système de
fraisage DS. Une géométrie spéciale assure des performances de fraisage
élevées dans des plages comprises entre 50 et 70 HRC. En combinaison
avec le revêtement spécial TS3E, les outils offrent une longue durée de vie
grâce à la résistance à la température d'utilisation élevée. HORN a acquis
un grand savoir-faire dans le revêtement d'outils de précision. Les ingénieurs
de Horn recherchent et développent en permanence des couches
nouvelles et existantes. Toujours dans le but de rendre les revêtements
d'outils encore plus performants. En effet, une épaisseur de couche de
seulement quelques µm peut augmenter la durée de vie des outils en
carbure monobloc jusqu'à 1000 pour cent ou plus. ■
Pour le tournage dur et les gorges, Horn mise sur le matériau de coupe CBN.
PAUL HORN – Numéro de stand 150
| 33

Puissance doublée,
productivité plus que doublée
Lors du dernier EuroBLECH, TRUMPF a présenté la série TruLaser 5000 améliorée. Sa puissance a été multipliée par deux. Avec une puissance
de 24 kW, la nouvelle source laser - un TruDisk 24001 - peut couper les tôles trois fois plus vite. Selon le matériau et l'application,
vous pouvez ainsi augmenter votre productivité de 80 %.
Texte: Valérie Couplez Photos: TRUMPF et V.A.C Machines
Avec son unité de coupe brevetée, ses fonctions automatisées et ses performances dynamiques,
la TruLaser 5000 donne à votre productivité une impulsion significative dans la bonne direction.
34 |

L'introduction de la TruLaser 5000 bien connue dans son nouvel habillage avec une puissance de 24 kW n'est pas passée inaperçue.
L'introduction de la TruLaser 5000 bien connue dans son nouvel habillage
n'est pas passée inaperçue. « Une puissance plus élevée signifie pour
les métallurgistes qu'ils peuvent réduire le temps de traitement tout en
améliorant la qualité des pièces traitées. Avec son unité de coupe brevetée,
ses fonctions automatisées et ses performances dynamiques, cette
technologie donne à votre productivité une impulsion significative dans
la bonne direction », explique Patrick Schüle, product manager. Avec une
puissance doublée, la nouvelle découpeuse laser peut couper les pièces
beaucoup plus rapidement. Grâce à cette puissance supplémentaire, la
TruLaser 5000 peut également découper de l'acier tendre jusqu'à 20 mm
d'épaisseur en utilisant l'azote comme gaz de coupe. Il n'est donc pas
nécessaire de procéder à un post-traitement, comme cela peut être le cas
avec l'oxygène.
Qualité améliorée
Avec une source laser de 12 kW, les métallurgistes pouvaient déjà découper
l'acier tendre sous azote jusqu'à une épaisseur de 15 mm. Les pièces
plus épaisses nécessitaient l'ajout d'oxygène. Ceci entraîne la formation
d'une fine couche d'oxyde sur les bords de coupe de la pièce. Ceux-ci
doivent ensuite être éliminés manuellement ou à la machine, un processus
qui demande beaucoup de travail et de temps. En guise d'alternative,
les entreprises se tournent souvent vers la technologie de découpe au
plasma pour travailler des matériaux plus épais. Toutefois, elles doivent
alors sacrifier la vitesse et la précision par rapport au laser. En revanche,
un laser de 24 kW offre le meilleur des deux mondes. Des pièces jusqu'à
20 mm peuvent désormais être usinées de façon rapide et qualitative
sous azote. Par conséquent, pratiquement aucun post-traitement n'est
nécessaire et la productivité augmente considérablement. Dans le même
temps, la puissance accrue du laser garantit une meilleure qualité des
pièces, surtout dans les épaisseurs moyennes et élevées.
« Avec une puissance de 24 kW, la
nouvelle source laser permet de
découper les tôles métalliques trois
fois plus vite. »
Cela permet aux utilisateurs de produire très efficacement des pièces à partir de
tôles moyennes et épaisses, dans tous les types de matériaux.
Idéal pour travailler la tôle moyenne et épaisse
La puissance supplémentaire de 24 kW qui est désormais au cœur de
la série TruLaser 5000 profitera à tous les métallurgistes qui souhaitent
améliorer encore leur productivité et la qualité de leurs pièces. Elle permet
aux utilisateurs de produire avec une très grande efficacité des pièces à
partir de tôles moyennes et épaisses, dans tous les types de matériaux. ■
V.A.C. MACHINES - Numéro de stand 168
| 35

POUR CHAQUE APPLICATION
UNE SOLUTION OPTIMALE
Chez Promas, nous avons basé sur nos années d’expérience et connaissances, pour sélectionner
nos fabricants dans notre programme et nous sommes capables d’offrir le meilleur portfolio de
machines, pour chaque application la solution optimale. Nous avons obtenu les meilleurs spécialistes
afin de fournir un service adéquat et rapide. Sur cette base, nous sommes capables d‘etablir des
relations à long terme avec nos clients et nos fournisseurs. N’hésitez pas à nous contacter pour plus
d’informations. Nous sommes à votre entière disposition si vous avez des questions.
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Nos centres d’usinage sont souvent le cœur même de la production. Nous proposons
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chemin. Ainsi, nos modules numériques posent les jalons pour une production plus
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Pendant le salon Machineering, vous pouvez voir la nouvelle Dyna-Cell en action et vous rendre compte par vous-même que même avec les pièces les plus complexes,
la programmation est terminée au bout de dix minutes et la première pièce suit dix minutes plus tard.
OPTIMISATION DU PLIAGE ROBOTISE
LVD présentera au salon Machineering 2023 sa cellule de pliage robotisée la plus avancée Dyna-Cell et sa suite logicielle complète CAD-
MAN ® , avec le thème « Shaping Flows » (façonner les flux). L'automatisation du pliage et la technologie logicielle aident les entreprises
à améliorer leur flux de travail, ce qui se traduit par une productivité plus élevée, un coût par pièce inférieur et une meilleure rentabilité.
Texte et photos LVD
PLIAGE ROBOTISÉ OPTIMALISÉ
La cellule de pliage robotisée Dyna-Cell de LVD
redéfinit l'automatisation du pliage. Contrairement
aux anciens systèmes, Dyna-Cell est
flexible, facile à utiliser et économique.
Alimenté par le logiciel CADMAN-SIM de LVD,
le processus « du dessin à la pièce finie » ne
dure que 20 minutes. Dyna-Cell crée automatiquement
le programme de pliage et de robot
en 10 minutes. La configuration d’outil et la
production de la première pièce ne prennent
ensuite que 10 minutes. L’apprentissage du
robot n'est pas requis.
La Dyna-Cell de dernière génération est optimisée
pour plier des pièces plus complexes et un
plus large éventail de pièces. Leurs dimensions
vont de de 40 x 80 mm à 400 x 600 mm avec
un poids maximal de 4 kg.
NOUVELLES MISES À JOUR
Les principales fonctionnalités de Dyna-Cell
sont mises à jour :
• Son préhenseur polyvalent et universel offre
désormais des ventouses supplémentaires
qui peuvent être activées séparément
ainsi qu'un nouveau système de serrage
pour saisir des pièces encore plus petites
et se rapprocher de la machine. La pince
universelle s'adapte automatiquement à
38 |

la géométrie de la pièce. Sa conception
intelligente évite l'investissement dans
différents préhenseurs et permet d’obtenir
une production continue.
• Un robot plus robuste manipule facilement
le préhenseur et les pièces de plus grand
format.
• Le système de pliage adaptatif Easy-Form ®
Laser en option garantit la précision d’angle
dès le premier pliage, en compensant automatiquement
les variations de matériau
telles que l'épaisseur de la tôle, l'écrouissage
et le sens de laminage. Présent sur la
Dyna-Cell au salon.
Vous ne verrez peut-être pas la différence à l'œil nu,
mais grâce à une meilleure communication entre le
robot et la presse plieuse, les temps de cycle sont à
nouveau beaucoup plus courts.
• La synchronisation entre les mouvements du
robot et de la presse plieuse est optimisée.
En conséquence, le robot se déplace plus
rapidement et suit mieux la presse plieuse.
Grâce à la meilleure communication entre
les systèmes, les temps de cycle sont considérablement
réduits.
• Le logiciel prend désormais en compte le
poids, la taille et la déflexion d'une pièce
afin que la pièce soit livrée à la presse plieuse
à la bonne vitesse et à la bonne hauteur.
CADMAN ® AVANCE LE FLUX DE TRAVAIL
Alors que les tôleries se tournent de plus en plus
vers la numérisation et la fabrication intelligente,
LVD continue à animer l’usine du futur avec sa
philosophie d'intégration et sa suite logicielle
CADMAN. Tous les produits logiciels CADMAN
seront présentés avec les dernières mises à jour,
tous conçus pour améliorer le flux de travail.
Aujourd'hui, Dyna-Cell plie des
pièces dont les dimensions vont de
40 x 80 mm à 400 x 600 mm et
dont le poids est de 4 kg.
À PROPOS DE LVD
LVD est un fabricant leader dans le domaine
de l'usinage des tôles, produisant les technologies
de découpe laser, poinçonneuses, presses
plieuses, cisailles guillotines et systèmes
d’automatisation intermédiaire, intégrés et
supportés par la suite logicielle CADMAN ® .
Les produits et la technologie LVD destinés au
concept Industrie 4.0 permettent la production
intelligente. ■
LVD BENELUX – Numéro de stand 177
| 39

Automatisation des processus dosés
dans le tournage et le fraisage
La hausse des prix de l'énergie, la pénurie de personnel techniquement qualifié et le besoin de flexibilité accrue : autant de raisons qui
ne font qu'accroître la demande d'automatisation dans le monde du tournage et du fraisage. Cependant, de nombreuses entreprises
ne savent pas comment s'y prendre. Pour beaucoup, l'automatisation est synonyme de robotisation. Cependant, les robots ne devraient
pas toujours être impliqués car pour de nombreuses applications, c'est une surcharge coûteuse. Chez SCHUNK, les visiteurs du salon
Machineering peuvent s'informer sur l'automatisation mesurée, caractérisée par trois niveaux.
Texte: Johan Debaere Photos: SCHUNK
Les tours et les centres d’usinage doivent
fonctionner au maximum pour atteindre le
meilleur rendement possible. Plus un processus
se déroule de façon autonome, plus il est facile
de répondre également.
« Cela ne signifie pas pour autant que les
entreprises doivent consentir de gros investissements.
Si les pièces ne sont pas volumineuses,
un investissement minimal peut déjà conduire
à une forme d'automatisation suffisante pour
l'application et rentabilisée à court terme »,
déclare Werner De Ridder, directeur général de
SCHUNK Intec BeLux. « Nous souhaitons attirer
l'attention de nos clients sur l'importance
croissante d'une automatisation sur mesure,
réfléchie et mesurée. Ce faisant, nous distinguons
trois niveaux : l'automatisation de base
sans robot, l'utilisation de cobots et la robotisation
complète. »
Automatisation de base sans robots
Cette forme d'automatisation ne nécessite pas
de robots. Un préhenseur de SCHUNK, monté
sur un porte-outils, est intégré dans la broche de
la machine, qui saisit les pièces à l'intérieur de la
machine. Ces pièces sont placées dans un étau
de serrage pneumatique. Ensuite, la machine ellemême
change de porte-outils et effectue les usinages.
Dès que la pièce est prête, elle est retirée par le
préhenseur et un nouveau cycle peut commencer.
Exemple d'automatisation de base avec des préhenseurs dans la broche.
40 |

Les mors d'un mandrin peuvent être changés sans outils et en moins de 60
secondes grâce au système de changement rapide RAPIDO.
Une application avec un cobot, permettant une mise en œuvre rapide et facile du
chargement automatique de la machine.
L'impact sur l'installation est ici relativement
limité et les coûts restent faibles. Ceux qui
peuvent se charger eux-mêmes d'un peu de
programmation récupèrent leur investissement
en cinq à huit mois, en raison de l'allongement
du temps de broche dû à l'automatisation
supplémentaire.
L'utilisation des cobots
Pour décharger un opérateur des tâches de
routine répétitives, des cobots peuvent être
utilisés, par exemple pour charger des machines
à commande numérique. L'opérateur peut
effectuer d'autres tâches pendant ce processus,
ce qui améliore la flexibilité et l'efficacité.
« Pour de telles applications, nous avons
développé chez SCHUNK un certain nombre
de systèmes de préhension à caractère plugand-play
», explique le directeur général. « Je
pense à un processus avec deux préhenseurs
fonctionnant indépendamment qui récupèrent
les pièces à usiner à l'extérieur de la machine.
Cela peut aussi être parfaitement combiné
avec un soufflage ou même une pince pneumatique
à l'intérieur de la machine. De cette
« Une robotisation complète n'est pas
toujours indispensable. »
façon, la machine peut fonctionner pendant
toute une période de travail sans personnel.
L'investissement est un peu plus élevé qu'avec
une automatisation de base, mais le délai
d'amortissement est plus court. »
La robotisation complète
La forme la plus avancée d'automatisation
implique une robotisation complète. Dans cette
application, la machine est chargée de manière
entièrement automatique.
« Nous fournissons dans ces applications un
système de changement rapide point zéro, avec
alimentation en air, comme plaque de base sur
la table de la machine dans ces applications.
Les systèmes de palettes fixés par le robot sur
cette plaque peuvent être changés efficacement
par l'accouplement du robot sur la palette et le
robot. En quelques secondes, les pièces à usiner
et les dispositifs de fixation sont positionnés et
serrés de manière entièrement automatique par
le robot. De cette manière, différentes séries de
produits peuvent être achevées entièrement sans
personnel. Le réglage est effectué à l'extérieur
de la machine, pendant qu'elle effectue une
autre tâche », explique Werner De Ridder.
« Au salon Machineering, nous faisons la
démonstration des capacités d'automatisation
à l'aide de deux robots. Dans l'une des applications,
nous montrons comment les mors d’un
mandrin peuvent être changés avec le système
de changement rapide RAPIDO sans outils. Cela
permet d'ajuster rapidement et facilement un
mandrin pour effectuer de nouvelles tâches de
serrage. La deuxième unité de démonstration
sera équipée d’étaux à commande pneumatique
de type KSP3-BWA. » ■
Un exemple de système de palettes entièrement assemblé.
SCHUNK INTEC – Numéro de stand 164
| 41

PLUSIEURS MARQUES SOUS LE MÊME TOIT
Le remplacement d'une machine obsolète ou l'extension du parc de machines représente un investissement substantiel pour toute
entreprise manufacturière. Il s'agit de faire les bons choix, auquel cas le soutien d'un spécialiste ne doit pas être sous-estimé. Promas
se charge de l'achat, de l'installation, de la mise en service, de la maintenance et du service après-vente de machines d'usinage CNC de
haute qualité provenant de fabricants de premier plan : centres d'usinage CNC verticaux et horizontaux, tours CNC, fraiseuses à banc
CNC, tours teach-in, tours verticaux et tours à carrousel, fraiseuses à portique et fraiseuses à grande vitesse. Au salon Machineering,
l'entreprise de Maasbree braquera les projecteurs sur les machines de HEDELIUS, CMZ et HARTFORD, des marques qui sont depuis longtemps
très appréciées aux Pays-Bas et en Belgique.
Texte: Johan Debaere Photos: Promas
HEDELIUS
L'entreprise familiale allemande HEDELIUS
développe et fabrique des centres d'usinage
CNC à trois, quatre et cinq axes de haute
qualité ainsi que des machines à tête pivotante
avec banc fixe et colonne mobile. Ainsi, la série
ACURA - types 50, 65 et 85 - a été développée
pour usiner des pièces complexes avec une
grande précision, de manière fiable et rapide
sur cinq axes. La conception compacte permet
à ces machines de s'intégrer dans presque tous
les environnements de production. Grâce à une
grande porte coulissante et à la faible hauteur
du banc de la machine, les opérateurs ont
facilement accès à la table rotative/basculante.
Ces systèmes comprennent un magasin d'outils
pouvant compter jusqu'à 80 positions (extensible
en option à 180 ou 264 positions), qui peut
être chargé par l'avant.
Grâce à une grande porte coulissante et à la faible hauteur du banc de la machine, les opérateurs ont
facilement accès à la table pivotante et tournante de la série ACURA.
Grâce à la zone de travail spacieuse avec la broche principale pivotant en continu, les centres d'usinage de la famille TILTENTA peuvent usiner des pièces longues jusqu’à 6 000 kg.
42 |

sont refroidis à l'huile, de sorte que les effets de
la température restent minimes. De cette façon,
la précision obtenue au début de la journée
reste garantie en soirée. »
HARTFORD
Promas distribue également depuis un certain
temps les centres d'usinage et les machines à
portique Hartford en provenance de Taïwan,
qui se distinguent avant tout en termes de
choix pour l'utilisateur.
Un châssis en fonte robuste et extrêmement stable constitue la base de chaque machine CMZ. C'est essentiel
pour combiner une puissance élevée avec une grande précision.
« La large zone de travail avec la broche principale
qui pivote en continu permet d'usiner des
pièces longues jusqu'à 6000 kg avec les centres
d'usinage de la famille TILTENTA. Grâce à la
table d'indexation CN intégrée et à la répartition
de l'espace de travail, il est également possible
d'usiner avec précision des pièces jusqu'à 1800
kg sur 5 faces en mode navette », déclare Richard
Hermans, directeur de Promas BV. « TILTENTA est
disponible en cinq séries - 6, 7, 9, 10 et 11 - avec
plusieurs variantes dans chaque cas, qui diffèrent
principalement par la portée de l'axe X. Cela
nous permet de toujours proposer aux clients une
solution parfaitement adaptée à leurs besoins. En
outre, ces centres d'usinage peuvent également
être reliés aux solutions d'automatisation du
fabricant, ce qui permet d'allonger les cycles de
production sans personnel. »
stable constitue la base de chaque machine
CMZ. C'est essentiel pour combiner une
grande puissance avec une grande précision »,
explique Richard Hermans. « La broche principale,
mais aussi les outils entraînés en option,
peuvent développer une puissance relativement
élevée et garantir des temps de cycle plus
courts. Les moteurs, les broches et les guides
« Aucune autre marque ne propose autant
d'options différentes dans la même plage de
travail en termes de commande, de broche, de
transmission ... Il est donc très facile de choisir
la machine en fonction de ses applications, au
lieu de devoir adapter les pièces à la machine »,
conclut Richard Hermans. « Cela vaut pour les
centres d'usinage, mais aussi pour les machines à
portique. Cette approche séduit visiblement sur le
marché belge, puisque nous avons déjà plusieurs
belles références dans différents formats. » ■
PROMAS – Numéro de stand 165
« Notre gamme est
conçue pour offrir une
solution adaptée à
chaque application. »
CMZ
Depuis 75 ans, la marque espagnole CMZ à
Zaldibar, près de Bilbao, est synonyme de tours
CNC répondant aux normes les plus élevées de
qualité, de précision et de fiabilité. Comme elle
se concentre uniquement sur les tours, elle sait
mieux que quiconque comment les machines
doivent apporter une valeur ajoutée à l'atelier
du client.
« La gamme ne comprend qu'une poignée de
modèles - TTL, TA, TD et TTS -, ce qui permet de
les régler un par un dans les moindres détails.
Un châssis en fonte robuste et extrêmement
Les centres d'usinage et les machines à portique de Hartford, originaire de Taïwan, se distinguent avant tout
en termes de choix pour l'utilisateur.
| 43

PRÊT POUR UNE MERVEILLEUSE NOUVELLE ANNÉE
En 2023, 247TailorSteel espère doubler son chiffre d’affaires en Belgique à 30 millions d’euros.
2023 ne pouvait mieux commencer pour 247TailorSteel. Le spécialiste de l’e-commerce en tôlerie a présenté un excellent rapport de
l’année écoulée en Belgique (+40%) et cette nouvelle année s’annonce prometteuse. 247TailorSteel s’attend à doubler son chiffre
d’affaires et s’active sur le nouveau site à Hooglede qui ouvrira ses portes après l’été. « Nous sommes parfaitement dans les délais »,
déclare le CEO, Carl Berlo.
Texte: Valérie Couplez Photos: 247TailorSteel
C’est en septembre dernier que le premier
coup de pelle a été donné à Hooglede dans
le cadre de la construction de la première
usine de 247TailorSteel en Belgique. Si tout se
passe bien, la direction coupera le ruban de
cette nouvelle unité de production cet été. «
Les terrassements sont terminés et les solides
fondations offrent une capacité de charge suffisante
et toute la stabilité pour les machines de
pointe que nous installerons en août. »
Dès septembre, le site assurera l’essentiel des
livraisons en Belgique. Une étape qui vient à
point nommé car l’entreprise avance des chiffres
de croissance impressionnants. « En 2023, nous
espérons doubler notre chiffre d’affaires en
Belgique à 30 millions d’euros. En créant plus
de capacité au niveau local, nous voulons développer
davantage nos activités d’e-commerce et
augmenter la rapidité des livraisons. »
Plus de capacité locale
Les ambitions sont là. Il en va de même pour
la construction du site de production qui sort
de terre en un temps record. Un petit bijou de
247TailorSteel qui rejoint les sites de Hilden,
Oyten et Langenau. L’année 2023 sera également
dominée par l’augmentation drastique
de la capacité. Carl Berlo : « Pendant que l’entrepreneur
travaille à la réalisation de l’unité de
production avec l’équipe de construction, nous
nous occupons des premiers recrutements.
Nous privilégions les personnes à proximité
qui connaissent les habitudes locales. Nous
sommes une entreprise axée sur l’automatisation
et la digitalisation poussées mais la sauce
locale doit être appliquée à chaque filiale pour
soutenir idéalement les clients. » Parmi les
profils recherchés, il y avait celui de responsable
de site qui se chargera du bon fonctionnement
de l’usine. Le poste est aujourd'hui pourvu.
Travailler à et construire l’avenir
Dès le second trimestre, les premiers opérateurs
entreront en service. L’objectif est de lancer l’ac-
« Le nouveau site à Hooglede vient à point
nommé car 247TailorSteel avance des chiffres de
croissance impressionnants. »
44 |

tivité en septembre avec 50 à 65 opérateurs. « Ils
se rendront d’abord au siège social pour y suivre
des formations sur les dernières technologies.
Ils logeront dans un village de vacances tout
proche. Les personnes qui travailleront chez
nous passeront donc d’abord par un village de
vacances », lance Carlo Berlo en riant.
247TailorSteel met tout en oeuvre pour être
un employeur attrayant. Et c’est nécessaire car
la Flandre occidentale présente les chiffres de
chômage les plus bas du pays. « Cela ne nous
effraie pas », assure Carlo Berlo. « La situation
au site d’Oud Gastel est comparable. Là-bas,
nous devons rivaliser avec ASML, DAF, Philips…
Ce que nous avançons, c’est une histoire
unique. Nous donnons aux individus l’opportunité
de travailler et construire l’avenir. »
Au second trimestre, les premiers opérateurs entreront en service.
Poursuivre le développement
de fonctionnalités
Une histoire que l’on pourra également entendre
à Machineering. « Nous sommes impatients de
présenter notre nouvelle usine et les derniers
développements de Sophia ® . » Via ce logiciel,
les clients peuvent commander numériquement
leurs tôles sur mesure en un rien de temps. «
Nous poursuivons le développement afin d’offrir
plus de fonctionnalités. Nous lancerons prochainement
une version web, il ne sera donc plus
nécessaire de télécharger quoi que ce soit. » Et
pour la découpe de tubes au laser, il y a désormais
une Tubes Library. Carlo Berlo: « A partir
de là, vous pouvez rapidement attribuer les bons
matériaux à votre concept. Une fonctionnalité
particulièrement bien accueillie en Belgique.
Une troisième évolution est que nous pouvons
désormais réaliser le fraisurage sur tôles, souvent
une meilleure alternative au taraudage. » ■
247TAILORSTEEL - Numéro de stand 142
247TailorSteel donne aux opérateurs l’opportunité de travailler et construire l’avenir.
| 45

Fraiseuse à banc CNC pour l'usinage
de pièces de taille moyenne
Pour préserver votre compétitivité en tant qu'entreprise manufacturière, vous devez investir en permanence dans l'optimisation de votre
parc de machines. Pour cela, il est préférable de travailler en étroite collaboration avec un partenaire fiable. Depuis trente ans, Germond
jouit d'une solide réputation en tant que distributeur sur le marché belge de machines d'usinage CNC et conventionnelles des principaux
fabricants de machines. Avec une équipe de trente collaborateurs expérimentés, dont la moitié est dédiée au service technique, cette
entreprise familiale garantit un service rapide : vente, livraison, installation, réparation, entretien, déplacement et formation. Germond
a récemment livré et installé une fraiseuse à banc CNC type Norma 45 de Correa chez Gekon à Rijkevorsel, spécialisée dans le tournage,
le fraisage et les travaux de construction.
Texte: Johan Debaere Photos: Germond
Germond a été fondée en 1989, avec une attention
particulière sur la distribution de machines
d'usinage CNC et conventionnelles. Sa gamme
de produits comprend des tours, des fraiseuses,
des scies automatiques, des bras de taraudage,
des perceuses à colonne et des rectifieuses. La
société, dont le siège et le showroom se situent
à Izegem, est le partenaire officiel pour le
marché belge de plusieurs marques fortes, dont
Brother, DN Solutions, Ibarmia et Correa.
« Nicolàs Correa, fondée en 1947, est spécialisée
dans la construction de fraiseuses à banc
haut de gamme, de fraiseuses à colonne et de
fraiseuses à portique avec de grandes tables de
travail, dont les dimensions sont fournies selon
les spécifications du client. Les fraiseuses, y
compris la série Norma, se distinguent par une
très grande stabilité de la machine, une fiabilité
élevée et la tête de fraisage brevetée, robuste et
distinctive. Ce n'est pas pour rien que le fabricant
offre une garantie de cinq ans sur toutes
les machines », déclare le PDG, Hans Donck.
« Nous ne pouvons pas présenter toutes les
machines dans notre propre salle d'exposition.
Cependant, les clients et les prospects peuvent
découvrir les grands systèmes de ce fabricant
espagnol dans son showroom à Burgos. Nous
sommes prêts, avec notre équipe expérimentée
de 30 employés, à soutenir davantage le client.
Plus de la moitié de ce groupe fait partie de
notre département technique, qui est chargé
de la formation, de l'installation, de la maintenance,
du déménagement et des réparations
sur place ou dans notre atelier. »
Fraiseuse à banc CNC pour Gekon
Germond a déjà livré et installé plusieurs fraiseuses
Correa chez des clients belges, dont
Les fraiseuses Correa se distinguent par leur très grande stabilité et
leur tête de fraisage brevetée, robuste et distinctive.
46 |

Gekon a acheté une fraiseuse à banc Correa Norma 45, livrée par Germond à la fin du mois d'octobre.
« Ce fournisseur de machines est un partenaire
fiable en termes de produit et de service. »
récemment chez Gekon, à Rijkevorsel. L'entreprise
familiale de Gert et Koen Oostvogels,
fondée début 2007, s'est forgée une solide
réputation en matière de tournage, de fraisage
et de travaux de construction.
supplémentaire, nous avons d'abord procédé à
une analyse approfondie de toutes les marques
et systèmes possibles sur le marché. C'est ainsi
que nous nous sommes retrouvés une fois
encore chez Germond. »
« Nous nous concentrons à la fois sur le
travail à la pièce et sur les séries plus grandes,
également pour les pièces de grande taille et
complexes. Outre le tournage et le fraisage,
nous sommes particulièrement forts dans les
travaux de construction. Afin d'exécuter toutes
les commandes avec qualité et flexibilité, nous
disposons d'un stock important de matériaux
de base et d'acier commercial, et nous avons
investi dans des machines spécialisées pour le
sciage, le brochage de rainures de clavettes,
le pressage, le laminage de profilés et de
tubes, le soudage, le tournage et le fraisage
», expliquent les gérants. « Par exemple, notre
parc de machines comprend également une
fraiseuse conventionnelle avec un axe X, Y
et Z de 800, 350 et 350 mm respectivement,
et un centre d'usinage CNC avec une portée
de 1500 mm (X) et 650 mm (Y et Z). Lorsque
nous avons décidé d'investir dans une fraiseuse
Bart Willem, commercial chez Germond,
ajoute : « Ils ont acheté une fraiseuse à banc
Norma 45, spécialement développée par Correa
pour l'usinage de pièces de taille moyenne. Le
système, de conception robuste, se caractérise
par un mouvement longitudinal (X) de 4500
mm, un mouvement transversal (Y) de 1250
mm et un mouvement vertical (Z) de 1500
mm. Cette machine est équipée d'une tête de
fraisage UAD 0,02° x 0,02° avec une vitesse de
6000 tr/min, d'une commande Heidenhain TNC
640 et d'une enceinte complète avec évacuation
des copeaux à l'avant et à l'arrière. Cette
nouvelle fraiseuse a été livrée à la fin du mois
d'octobre. »
Qualité du produit et du service
Germond accorde une grande importance
à la qualité de ses produits et de ses services,
ce qui garantit une fois de plus la satisfaction
Cette machine est équipée d'une tête de fraisage
UAD 0,02° x 0,02° avec une vitesse de 6000
tours/minute.
de ses clients. « Germond est un partenaire
fiable dans tous les domaines. Ils nous aident
avec des conseils d'experts pour l'achat des
machines et assurent une livraison fiable ainsi
qu'une installation et une mise en service de
qualité », déclarent Gert et Koen Oostvogels.
« Pour le fournisseur de machines, cependant,
cela ne s'arrête pas là, car ils sont également
responsables de la maintenance et réfléchissent
avec nous à la manière d'optimiser davantage
nos machines au fil des ans. » ■
GERMOND - Numéro de stand P02
| 47

SOLUTIONS INNOVANTES POUR L’USINAGE
DU MÉTAL ET DE L’ALUMINIUM
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NOUVELLE MACHINE À SCIER SEMI-AUTOMATIQUE
POUR LE COMMERCE D'ACIER
La plus ancienne entreprise de Tielt. C'est le titre dont peut s'enorgueillir la société de commerce d'acier Rosseel. Tout au long de son
histoire, qui s’étale sur plus de 150 ans, l'entreprise a toujours gardé un œil sur l'avenir et s'est adaptée aux besoins des clients. Aujourd'hui
encore, elle reste tournée vers l'avenir. Car avec l'arrivée d'une nouvelle Behringer, la continuité dans le département de sciage est
à nouveau assurée pour les trente prochaines années.
Texte et photos : Valérie Couplez
Les racines de l'entreprise familiale Rosseel
remontent à 1860. Ce qui était au départ un
commerce de ferraille s'est transformé après la
Première Guerre mondiale en un commerce de
fer neuf. « On ne sait pas exactement ce qui
a motivé cette transformation. Mais je soupçonne
que les générations précédentes ont
entrevu des opportunités de contribution à la
reconstruction. La région était en ruines après
la guerre et la demande de fer et d'acier était
élevée », explique Johan Rosseel, le gérant.
Avec lui, l'entreprise familiale en est déjà à sa
cinquième génération. Et il ne se repose pas
non plus sur ses lauriers. La gamme de quincaillerie
a disparu, l'accent a été entièrement
mis sur l'acier et Rosseel a également ajouté
un second établissement. « L'acquisition de
Hemeryck-Heindryckx à Ruddervoorde était
une excellente opportunité d'étendre encore
notre région de vente, précise Rosseel. « Des
opportunités que nous continuons à guetter
avec impatience, du reste. »
Le service fait la différence
Les deux sociétés continueront à opérer sous
leur propre bannière. Rosseel : « Tout simplement
parce qu'elles jouissent d'une excellente
réputation fondée sur le service. Chez nous,
le client est roi. Nous essayons de faire tout
ce qui est en notre pouvoir pour l'aider au
mieux : des heures d'ouverture précoces, des
livraisons sur le chantier si nécessaire (avec
notre propre camion-grue), un large stock de
matériaux, l'usinage même de petites séries...
Chez nous, le client n'est pas un numéro. De
plus, nous avons une équipe soudée et permanente.
Cela permet de nouer des contacts très
étroits, un lien de confiance qui perdure au fil
des années. »
Pourtant, il existe aussi des différences entre
Hemeryck et Rosseel. « À Ruddervoorde, par
exemple, nous pouvons exécuter davantage
Gianni Decavele et Johan Rosseel : « Investir dans la qualité est payant ».
« Au cours des entretiens, Promatt a prouvé une
fois de plus qu'il pouvait se considérer comme un
partenaire qui pense avec ses clients. »
d'opérations d'usinage. On y trouve une cisaille
pour couper les tôles sur mesure et un atelier
de soudage. Une synergie, en d'autres termes,
que nous essayons d'exploiter de manière optimale
en proposant désormais aussi ce service
aux clients de Tielt. »
Un partenaire qui partage les réflexions
L'usinage de base qui est effectué tant à
Ruddervoorde qu'à Tielt est le sciage des pièces.
Pour cela, Rosseel a pu compter sur une Behringer
pendant plus de 30 ans. « Pendant toutes
ces années, la machine a bien fonctionné,
avec des coûts de maintenance relativement
faibles. Mais la commande était dépassée et il
devenait plus difficile de se procurer des pièces
de rechange, nous avons donc commencé à
chercher une remplaçante. » Cette expérience
a remis le fournisseur Promatt en pole position
pour concrétiser l'investissement, même si, bien
entendu, des comparaisons approfondies ont
été effectuées. « Nous connaissons l'entreprise
50 |

Grâce à Promatt, Rosseel a pu récupérer la butée de mesure et les convoyeurs à rouleaux qu'elle possédait pour la nouvelle machine à scier.
et savons que nous pouvons compter sur un
excellent service. Mais au cours des discussions,
Promatt a une fois de plus prouvé qu'il pouvait
vraiment se considérer comme un partenaire
qui réfléchit avec ses clients. Comme nous
aimons le faire, d'ailleurs. De cette manière,
nous avons pu récupérer la butée de mesure et
les convoyeurs à rouleaux que nous possédions
pour la nouvelle machine à scier. Investir dans
la qualité est donc payant », assure Rosseel.
Même type, plus grande facilité
d'utilisation
Il n'a pas été nécessaire de changer de type.
Il s'agissait à nouveau de la même machine
semi-automatique, mais à la pointe de la technologie
et, surtout, d'un encombrement réduit.
« Les capacités de la machine étaient plus que
suffisantes pour le travail effectué ici. Il s'agit
principalement de scier des profilés tubulaires,
des linteaux et des fers en L. La seule caractéristique
supplémentaire que nous avons
souscrite est la possibilité de réaliser des coupes
d'onglet automatiques. Auparavant, je devais
les mesurer moi-même. Maintenant, il me suffit
de saisir les données », explique Gianni Decavele,
magasinier. La facilité d'utilisation s'est
donc nettement améliorée. « Aussi parce que,
trente ans plus tard, la commande suit toujours
le même schéma. La prise en main est donc un
jeu d'enfant. Nous sommes donc à nouveau
prêts pour les trente prochaines années »
ajoute Gianni Decavele avec un clin d'œil. ■
PROMATT – Numéro de stand 148A
Il s'agissait à nouveau de la même machine semi-automatique, mais un exemplaire
à la pointe de la technologie et, surtout, avec un encombrement réduit.
Trente ans plus tard, la commande suit toujours le même schéma.
Pour le commerce d'acier Rosseel, la prise en main était donc un jeu d'enfant.
| 51

L’AUTOMATISATION D’UN COBOT DIY
COMME MAIN- D’OEUVRE SUPPLÉMENTAIRE
Vedos Verspanende Techniek avait besoin d’une main-d’œuvre supplémentaire. L’entreprise de Velo recherchait depuis longtemps un
robot ou un cobot sans cage ni grille tout autour, pouvant faire la navette entre les machines et facile à programmer. Le nouveau collègue
n’est autre que Coby CNC, l’automatisation d’un cobot DIY de RoboJob. Ce tout premier Coby a été installé en novembre chez
Vedos, un moment très attendu par le client et le fabricant. Pour l’équipe de RoboJob, c’est un projet instructif réalisé chez un client qui
veut apporter sa réflexion à l’optimisation du produit.
Texte: Johan Debaere Photos: Robojob
Vedos Verspanende Techniek BV fabrique depuis
1955 des produits de fine mécanique en métal
et en plastique pour la construction de machines
de qualité selon les spécifications des clients.
L’entreprise est spécialisée dans le fraisage
et tournage de pièces uniques et les grandes
séries, et possède un parc de machines moderne.
Vedos poursuit les investissements et recherchait
depuis un certain temps une automatisation
flexible. L’idée en tête était un robot ou un cobot
sans cage ni grille, pouvant faire la navette entre
la machine de fraisage FANUC et le banc de
tournage de DMG Mori et facile à programmer.
« Lors d’une visite chez FANUC Benelux, nous
avons approché le nouveau cobot CRX et nous
avions l’idée de l’acheter. Via Bert Versteeg,
sales manager chez notre fournisseur de
machines Humacs Krabbendam, nous avons
Le cobot se programme facilement et rapidement par les opérateurs de Vedos.
appris que RoboJob travaillait déjà avec un
cobot CRX. Nous avons pu découvrir un prototype
du dernier développement, le Coby CNC »,
explique Peter van Dijk de Vedos.
« C’était exactement ce que nous recherchions
: un cobot capable de faire la navette entre les
machines, facile et rapide à configurer et accessible
sans grille supplémentaire ni scanners. De
plus, le principe « do it yourself » nous plaisait
car Jos Beumers et moi-même sommes assez
habiles dans ce domaine. Nous aimons innover
et nous sommes toujours à la recherche d’un
projet capable de porter notre production à un
niveau supérieur. »
Fin de l’année dernière, le premier Coby CNC a été mis en service chez Vedos Verspanende Techniek.
Une première installation réussie
L’objectif de Coby est de rendre l’automatisation
accessible via le principe DIY. Voilà
52 |

pourquoi il est important de bien écouter les
premiers clients. L’équipe R&D s’intéresse aux
points de travail pour optimiser le processus
d’installation. La première installation chez
Vedos fut donc pour l’équipe R&D de RoboJob
une étape importante dans le développement
de Coby CNC. Toutes les parties étaient positives
sur ce point.
« Nous voulons installer
les premières unités
chez les clients qui
réfléchissent avec
nous et qui sont
ouverts au processus
d’apprentissage »
« L’installation s’est déroulée comme prévu.
Il y a eu quelques points à revoir et nous en
avons discuté avec l’équipe Coby qui s’en est
chargée. À part cela, tout s’est bien passé »,
déclare Jos Beumers, fraiseur CNC chez Vedos.
Zeno Gillis, software & robotics engineer chez
RoboJob, poursuit : « Pour nous, c’est très
instructif et intéressant de réfléchir avec le
client pour améliorer le produit. Il est primordial
d’installer les premiers Coby chez les
Le cobot fait la navette entre la machine de fraisage de FANUC et le banc de tournage de DMG Mori.
clients qui réfléchissent avec nous et qui sont
ouverts au processus d’apprentissage. Cela
nous permet d’adapter le système à l’utilisateur
final. »
Un jeu d’enfant
Coby s’intègre rapidement et il est aujourd’hui
membre à part entière de l’équipe de Vedos
Verspanende Techniek. « Certes, on voit
bien que c’est une nouvelle recrue mais nous
savions au préalable que nous serions les
premiers à travailler avec Coby », lancent en
riant Peter van Dijk et Jos Beumers. « Tout se
passe incroyablement bien. Parfois, il y a un
bug, un petit problème qui est vite pris en
charge par RoboJob. Nous ne nous occupons
de rien. Nous avions maîtrisé la programmation
au bout de quelques jours. C’est bien
plus simple que je ne le pensais. Pour ceux
qui savent fraiser ou tourner, Coby est un jeu
d’enfant ! » ■
ROBOJOB – Numéro de stand 105
Pour l’équipe R&D de RoboJob, voir avec le client ce qui peut être amélioré est instructif et intéressant.
| 53

DE L’ÉBAVURAGE À L’ÉLIMINATION DES SCORIES
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Autrefois, un robot n’avait d’intérêt que pour les gros volumes. Les systèmes
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Une efficacité maximale grâce
à un entrepôt automatisé
Si vous voulez être sûr que tous les composants requis sont effectivement présents en quantité suffisante pour chaque projet, une bonne
gestion des stocks est indispensable. Bjorn et son épouse Anneleen, de Clement Poorten à Aalter, ont donc investi dans un magasin
automatisé de type Hänel Lean-Lift ® , pour le stockage efficace des composants de leurs portails et clôtures. Pour l'ingénierie, le montage,
la mise en service et le suivi de cette installation, ils ont fait appel aux spécialistes de DDD Technics.
Texte et photos: Johan Debaere
« Lorsque nous avons emménagé dans ce
hangar, nous avions joliment placé tous
les composants de nos portails et clôtures
dans des rayonnages séparés. En fait, nous
avons notre propre façon de travailler. Au
début de chaque projet, tous les composants
nécessaires sont immédiatement disposés
: poignées, moteurs de portail coulissant,
automatisation, équipement de vidéophonie...
Cependant, nous constations régulièrement
que les composants étaient en quantité
insuffisante et que nous devions faire le tour
de notre magasin pour nous réapprovisionner
», explique Anneleen Maes, qui, avec son
mari Bjorn Clement, est la force motrice de
Clement Poorten à Aalter.
« Nous étions donc à la recherche d'une solution
pour stocker notre stock de manière plus
claire et plus compacte, et pour le gérer plus
efficacement. Nous avions d'abord pensé à un
système paternoster, mais lorsque nous avons
découvert le stockeur vertical Hänel chez DDD
Technics, nous avons été convaincus. Nous
avons acheté un Hänel Lean-Lift ® d'une largeur
Clement Poorten d'Aalter conçoit, fabrique et installe des portails et des clôtures en métal et en bois.
56 |

de 2060 mm et d'une profondeur de 825 mm,
ce qui correspondait parfaitement à la hauteur
de notre atelier. Cette « armoire » a été installée
récemment et nous nous occupons maintenant
de la disposition logique des quarante plateaux,
chacun ayant une capacité de charge maximale
de 250 kg, et de l'intégration des pièces et
composants. Bientôt, tout sera stocké dans un
espace limité dans la tour de stockage automatisée
et nous disposerons toujours sans erreur
de tous les composants pour nos projets. »
« Grâce à cet entrepôt
automatisé, nous
pouvons gérer notre
stock sans erreur. »
Portails et clôtures sur mesure
Clement Poorten est spécialisé dans les portails
et les clôtures en métal, aluminium, métal-bois
et bois massif, ainsi que dans l'automatisation
des portails pour les particuliers et les industriels.
« J'ai d'abord lancé cette entreprise dans le
cadre d'une activité secondaire, mais à partir
de 2015, c'est devenu mon activité principale.
Les premières années, nous avons fabriqué
des fenêtres, des balustrades, des clôtures et
des portails en acier, mais avec le temps, nous
avons décidé de nous concentrer sur les portails
et les clôtures sur mesure », explique Bjorn
Clement, le gérant.
« Nous déchargeons nos clients de A à Z :
mesurage, devis, dessin technique, production,
installation, maintenance et service après-vente.
Lors d’une installation, nous réalisons d'abord
le terrassement ; puis nous montons le portail
et raccordons les éléments complémentaires :
automatisation, vidéophonie, domotique, éclairage
et contrôle d'accès. Enfin, nous terminons
l'allée. Avec nous, le client a un interlocuteur
unique pour l'ensemble de son projet. Notre
équipe se compose aujourd'hui de huit
personnes, dont certaines sont des salariés et
d'autres des indépendants qualifiés. »
Bjorn et Anneleen ont investi dans un stockeur vertical d'une largeur de 2060 mm, d'une profondeur de 825
mm et d'une hauteur qui correspond parfaitement à celle de l'atelier.
Gestion détaillée du stock
Les gérants de Clement Poorten ont choisi
un Hänel Lean-Lift ® de stock parce qu'ils
voulaient disposer au plus vite de leur tour
de stockage. Le montage s'est déroulé sans
problème, initialement prévu sur deux jours,
mais réalisé par le technicien de DDD Technics
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| 57

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« Les plateaux sont acheminés vers l'ouverture
de travail en quelques secondes grâce à une
commande à écran tactile intuitif. Le stock est
désormais suivi de près et dès qu'il passe sous le
minimum fixé pour un article particulier, Anneleen
en est automatiquement informée par
e-mail et peut passer une nouvelle commande
à temps », explique Chris Cherretté, délégué
technico-commercial chez DDD Technics.
« Ce qui est nouveau, c'est que les fournisseurs
sont également connectés au stockeur vertical.
Si des commandes doivent être passées régulièrement,
ou si un représentant d'une marque se
rend sur place, on peut voir dans l'ordinateur
ce qui doit être réapprovisionné. Le système de
Les articles demandés sont automatiquement
acheminés vers l'ouverture de travail en quelques
secondes via un écran tactile intuitif.
code d'accès permet de savoir parfaitement qui
a pris quoi et quand dans l'entrepôt. De plus, il
est également possible de bloquer des plateaux
pour certains collaborateurs. Etant donné que
les personnes de l'atelier n'ont pas besoin des
composants pour l'automatisation, elles ne
doivent pas non plus avoir accès aux plateaux.
L'efficacité dans toute sa splendeur”.
Un client satisfait
« Nous sommes très satisfaits de notre investissement.
Nous économisons beaucoup d'espace
dans l'entrepôt car tout est empilé dans
cette tour compacte. De plus, nous pouvons
récupérer rapidement et efficacement tous les
composants, ce qui nous fait gagner beaucoup
de temps », concluent Bjorn et Anneleen.
« La coopération avec DDD Technics s'est
également déroulée sans problème. Pour la
programmation, le spécialiste IT Wannes Oste
nous a aidés et pour toutes les autres questions,
nous pouvons toujours les contacter et
sommes immédiatement aidés à distance ou
sur place. » ■
Les différents éléments sont répartis sur quarante plateaux clairement disposés,
ce qui augmente l'efficacité et la rapidité dans l'entrepôt.
DDD TECHNICS -
Numéro de stand 147
| 59

La nouvelle machine Multibrush SER1200 XL est capable d'effectuer tous les types d'opérations de post-usinage en une seule machine grâce à cinq stations d'usinage.
UNE CONCENTRATION ACCRUE SUR LE MARCHÉ BELGE
« Nous sommes convaincus d'avoir les machines de finition les plus innovantes et les plus rapides. Nous devons juste le faire savoir au
reste du monde. » Un slogan qui démontre clairement l'ambition de Q-Fin. L'entreprise est devenue un spécialiste du développement,
de la production et de la vente de machines pour l'ébavurage, l'arrondissage et la finition de pièces en tôle, ainsi que des installations
d'aspiration des poussières de meulage. D'ici 2025, elle souhaite figurer parmi les trois premiers fabricants européens de ce segment,
et elle s'emploie à atteindre cet objectif. Pour accroître la notoriété de sa marque sur le marché belge, Q-Fin participe à Machineering.
Texte: Johan Debaere Photos: Q-Fin
Q-Fin a débuté son activité il y a dix ans en partant de l'idée que la
machine d'ébarbage idéale n'existait pas encore. C'est ainsi que la F200
a été développée comme première machine d'ébavurage interne. Depuis,
l'entreprise de Bergeijk, dans le Brabant, est devenue un spécialiste du
développement, de la production et de la vente de machines d'ébavurage,
d'arrondissage et de finition de pièces en tôle, ainsi que d'installations
d'aspiration des poussières de meulage.
« Nous nous imposons de lancer au moins deux nouveaux développements
chaque année. Le but n'est pas d'innover pour innover,
mais de répondre à chaque fois à une demande du marché, explique
Patrick van Scherpenseel, account manager Benelux. « L'ambition ne
manque donc pas, et cela nous a bien réussi. Nous comptons actuellement
environ 35 collaborateurs et notre chiffre d'affaires connaît
une croissance à deux chiffres chaque année. D'ici 2025, nous
voulons être l'un des trois premiers fabricants européens de
machines d'ébavurage »
Croissance en Belgique
Aujourd'hui, Q-Fin livre des machines en Europe, mais
aussi par exemple en Australie et aux États-Unis. Pourtant,
ils évoluent principalement dans le top aux Pays-Bas et
il reste encore beaucoup de travail à faire en dehors des
frontières du pays.
« Nous sommes convaincus d'avoir les machines de finition les plus
innovantes et les plus rapides. Nous devons juste le faire savoir au reste
du monde, y compris aux entreprises manufacturières du marché belge.
Nous constatons une augmentation de la demande en Belgique, mais
les démonstrations pour les clients néerlandais restent nettement plus
fréquentes. Pour accroître notre notoriété, nous prenons nous-mêmes des
initiatives pour montrer aux clients ce qui est possible avec nos systèmes »,
poursuit l'account manager. « C'est pourquoi nous participons, entre
autres, au salon Machineering. Sur notre stand, juste en face de notre
Un exemple de produit avant usinage -
avec bavures - et après usinage par la machine Q-Fin.
60 |

partenaire LVD, deux vendeurs et deux techniciens accueilleront les entrepreneurs
belges pour leur présenter nos solutions globales d'ébavurage,
d'arrondissage et de finition. Sur ce stand, nous présentons une sélection
de notre gamme, dont la TopGrinder, la F200, la F1200 XL et un système
d'extraction par voie humide. Sur un écran de télévision, nous diffuserons
en outre une présentation de l'entreprise et nous présenterons quelques
nouveaux développements, tels que la SER1200 Multibrush. »
Une offre étendue
La gamme de Q-Fin comprend aujourd'hui de nombreuses machines
d'ébavurage semi-automatiques et entièrement automatiques. Les
gros succès sont par exemple les machines TopGrinder, F200 et F1200,
chacune possédant ses propres caractéristiques. En 2020, Q-Fin a lancé
les DS600 et DS1200, des machines autonomes qui éliminent les scories
des pièces découpées au plasma avant tout traitement ultérieur.
« D'autres innovations sont la Q2S1200, une unité d'inversion pour le retournement
automatique de la tôle, et la SER1200 XL à 5 stations Multibrush.
Cette machine tout-en-un permet, entre autres, de réaliser une finition sans
direction, une finition linéaire et un arrondi avec un rayon de 3 mm sur
une pièce. En outre, nous construisons également nos propres systèmes
d'extraction par voie humide en acier inoxydable, que nous combinons avec
les machines de finition, assurant ainsi une extraction efficace et sûre des
poussières de meulage », souligne Patrick van Scherpenseel.
Il entrevoit une demande croissante d'automatisation dans et autour
de la machine d'ébavurage. C'est une chose sur laquelle Q-Fin mise
également. « Nos machines fonctionnent de plus en plus de manière
autonome. L'opérateur n'a plus qu'à choisir le programme via un écran
tactile IHM multilingue et intuitif, ou la machine se règle elle-même via
un scanner de codes-barres qui peut lire les informations du progiciel ERP.
Une qualité constante est ainsi garantie et les erreurs de manipulation
sont exclues. » ■
Q-FIN - Numéro de stand 178
Grâce à la fonction SmartLink, la machine d'ébavurage peut être lue à distance.
« Nous voulons accroître notre
notoriété au-delà des frontières
nationales. »
Patrick van Scherpenseel, account manager, usine des produits pour un client dans le centre de démonstration de Bergeijk, aux Pays-Bas.
| 61

Une machine de découpe au jet d'eau aide à
construire la technologie agricole de demain
La Flandre est forte en matière de technologie agricole. Un bon maillon de cet écosystème est le Living Lab Agrifood Technology de
l'ILVO, qui aide les entreprises à développer de nouvelles technologies de machines. Pour créer plus de flexibilité dans l'atelier, il a
récemment investi dans une machine de découpe au jet d'eau. Avec la Swift-Jet, Wouters Cutting & Welding a fourni l'adéquation et
le soutien parfaits.
Texte et photos: Valérie Couplez
L'ILVO est l’Instituut voor Landbouw-, ¬Visserij- en Voedingsonderzoek
(Institut de recherche sur l'agriculture, la pêche et l'alimentation). On ne
pense peut-être pas spontanément à la métallurgie et au génie mécanique.
Pourtant, on en parle aussi beaucoup dans ces murs. En effet, l'ILVO
possède son Living Lab Agrifood ¬Technology.
« Appelez cela une sorte de terrain d’expérimentation, où nous développerons
de nouvelles technologies pour le secteur agroalimentaire
en étroite collaboration avec les entreprises. Certains de ces projets
ont trait à l'agriculture de précision. En d'autres termes, comment
pouvons-nous obtenir un meilleur rendement de nos champs tout
en réduisant la pression sur l'environnement en appliquant des technologies
innovantes ? » Ainsi s'exprime Simon Cool, le responsable
du projet.
Des essais immédiats sur le terrain
Selon Simon Cool, la force du Living Lab réside dans la synergie avec les
autres recherches menées au sein de l'ILVO.
« De ce fait, nous disposons de l'expertise de 750 collaborateurs et
d'une infrastructure étendue pour concrétiser cette cocréation. En particulier,
les champs d'essai, sur lesquels nous pouvons immédiatement
tester nos prototypes et apporter des ajustements si nécessaire, sont un
véritable atout. » La nécessité d'une telle initiative est évidente au vu
des nombreuses applications et des nombreux projets en cours. « C'est
précisément parce que l'agriculture flamande a son caractère propre.
Nous ne bénéficions pas ici de la même envergure qu'en France ou
en Allemagne. C'est pourquoi cela exige des solutions très spécifiques.
Nous considérons que l'efficacité et la durabilité sont les principaux
mots-clés dans ce domaine », ajoute Simon Cool.
Attendre trop longtemps les pièces
Les machines agricoles sont exposées à des conditions spécifiques
et difficiles qui ne peuvent être reproduites en laboratoire. « Plus vite
nous pouvons aller sur le terrain pour effectuer des tests, plus vite nous
pouvons franchir les prochaines étapes du développement technologique.
» Par le passé, le Living Lab externalisait ses travaux de découpe de la tôle.
Mais cela n'offrait pas la flexibilité souhaitée. « Ni en termes de coût, ni
en termes de délai de livraison. Nous devions toujours attendre nos pièces
pour poursuivre notre travail. Nous avions bien une fraiseuse qui pouvait
constituer un plan B en cas d'urgence, mais ce n'était en aucun cas un
travail efficace. »
Simon Cool : « Nous avons peut-être vu des machines avec davantage de
fioritures au cours de notre recherche, mais celle-ci s'est avérée la meilleure en
termes de rapport qualité-prix. »
Le Living Lab Agrifood Technology de l'ILVO a construit, entre autres, ce robot
automoteur avec désherbeur. Il a fait l'objet d'un projet Interreg auquel ont
également participé Exobotic Technologies, imec, Lambers LMB, Proixmus,
Robovision et Vanhoucke Engineering.
62 |

« La flexibilité vis-à-vis
des matériaux était notre principale
exigence. Acier de construction,
aluminium, acier inoxydable, PVC... :
tout passe par ici. Grâce à la machine
Swift-Cut, nous coupons tout avec
une seule machine. »
Au cours du processus, il est vite apparu qu'une machine de découpe au jet d'eau
pouvait offrir encore plus de possibilités qu'une machine de découpe au laser.
C'est Rached Taheri, un représentant de Wouters Cutting & Welding, qui les a mis
sur la bonne voie.
Rechercher la flexibilité des matériaux
Cool et son équipe demandaient donc depuis des années leur propre
machine pour découper les pièces au format souhaité de manière
contrôlée par ordinateur. Mais alors que les pièces du sous-traitant finissaient
principalement sur le laser, une autre technologie s'est avérée un
peu plus intéressante pour le Living Lab.
« Nous pensons ici avant tout à la technologie agricole. Au début de notre
recherche, nous ne savions pas vraiment ce qu'il y avait sur le marché en
termes de machines pour le travail de la tôle. La flexibilité vis-à-vis des
matériaux était notre principale exigence. Acier de construction, aluminium,
acier inoxydable, PVC... : tout passe par ici », explique Simon Cool.
« Idéalement, tout cela pourrait être fait avec une seule machine. »
La découpe au jet d'eau, le meilleur choix
Au cours du processus, il est vite apparu qu'une machine de découpe
au jet d'eau pouvait offrir encore plus de possibilités à cet égard. C'est
Rached Taheri, représentant chez Wouters Cutting & Welding, qui les a
mis sur la bonne voie. « Cela nous a immédiatement donné confiance.
Et un certain nombre d'entreprises de construction avec lesquelles nous
travaillons ont également exprimé des avis positifs sur WCW », précise
Simon Cool.
En décembre, la machine de découpe au jet d'eau Swift-Jet a rejoint
l'atelier d'ILVO. « Nous avons peut-être vu des machines avec davantage
de fioritures au cours de notre recherche, mais celle-ci s'est avérée la
meilleure en termes de rapport qualité-prix. Au final, ce sont des prototypes
que nous construisons. La précision de 0,2 mm que nous offre
cette machine est plus que suffisante pour cela. Il en va de même pour la
capacité de charge du bâti (400 kg/m). En effet, la plupart des épaisseurs
de tôle restent inférieures à 20 mm. »
Plus de temps à perdre
Malgré le manque d'expérience de l'équipe du Living Lab, la machine
est désormais utilisée sans problème. « Presque quotidiennement, des
pièces y atterrissent. Dès que le dessin 3D est prêt, il est envoyé directement
à la machine. Cela nous a permis de gagner énormément en
efficacité. La machine est en fait très simple, intuitive et accessible à
Grâce à la courte formation dispensée par Wouters Cutting & Welding,
l'équipe du Living Lab est en mesure de travailler elle-même sur la
plupart des codes d'erreur.
tous. Pour ceux qui n'ont pas encore d'expérience dans le dessin 3D, il
existe des modèles dans la commande qui ne nécessitent que de renseigner
quelques paramètres. Top. La formation de deux jours avec environ
sept collaborateurs que nous avons reçue de WCW était principalement
axée sur les principaux points d'attention lors de son utilisation. En
effet, il est question de pièces d'usure. Cela nous permet de traiter
nous-mêmes les codes d'erreur les plus courants. Nous n'avons pas eu
à décrocher le téléphone une seule fois », confie Simon Cool avec le
sourire. « Elle n'est là que depuis peu de temps et au fur et à mesure
que nous connaîtrons mieux les possibilités pour notre production, elle
ne sera que plus utilisée. » ■
WOUTERS CUTTING & WELDING
Numéro de stand 166
| 63

Quand le courage de prendre
des risques est récompensé
Chez Bravotech, on sait comment produire des géométries complexes et des surfaces parfaites. Les réactions des clients et le nombre
croissant de commandes le confirment ; de surcroît, cela incite l'entrepreneur belge à agrandir régulièrement son parc de machines, surtout
avec des centres d'usinage à cinq axes de Hermle. Dans cette entreprise, on apprécie la précision qui rend le post-usinage manuel
presque superflu.
Texte: Johan Debaere Photos: Hermle
En 2015, Bram Vergote a acheté le premier hall du complexe d'Audenarde et désormais, l'ensemble du site appartient à Bravotech.
64 |

Turbine ouverte avec un diamètre de Ø800.
Quiconque discute avec Bram Vergote s'en rend
vite compte : il fonctionne à l’adrénaline et la
technologie le passionne. Il aime les courses de
moto et fait souvent preuve d'audace, tant sur
le terrain que dans ses décisions commerciales.
« Mon amour pour les moteurs est né à l'âge
de 11 ans, lorsque j'ai été autorisé à démonter
et à examiner la Citroën 2CV hors d'usage de
ma mère. L'intérêt pour les cyclomoteurs et les
karts est venu plus tard », raconte le fondateur
et administrateur délégué de Bravotech bvba.
« En 2004, j'ai acheté ma première fraiseuse
manuelle pour usiner des pièces pour ma moto.
Six mois plus tard, j'ai investi dans une machine
CNC et j'ai commencé à produire pour des tiers
pendant mon temps libre. Deux ans plus tard,
je suis devenu indépendant à temps plein. »
Aujourd'hui, Bravotech, dont le siège est à
Oudenaarde, est un fabricant prospère qui
fraise, ébavure et polit des moules pour des
boîtiers rigides, des aubes, des roues de turbine
pour les compresseurs et les pompes, ainsi que
des pièces de moteur telles que les arbres à
cames et les vilebrequins.
« La commande qui se distingue le plus est
celle d'un prince arabe qui avait besoin de 70
poignées de porte pour son palais à Oman.
En raison des nombreux détails, une seule
poignée restait sur la machine pendant 27
heures », raconte Bram Vergote. « Lorsque
l'un de nos principaux clients a soudainement
disparu pendant la pandémie, nous avons
commencé à chercher de nouveaux segments.
Par exemple, nous produisons maintenant
également des boîtiers d'appareils photos et
des barillets d'objectifs ainsi que des supports
pour satellites. J'aime les missions complexes
et je ne recule devant aucun défi. Je me fie
toujours à mon savoir-faire et à mon expérience,
ainsi qu'à mes machines, pour produire
des géométries et des surfaces avec la qualité
et la précision requises »
Beaucoup de place pour la précision
Bram Vergote continue également à investir
en permanence pour développer son entreprise.
Lorsqu'il a voulu franchir le pas vers la
technologie à cinq axes, il s'est fié à la recommandation
d'un ami et a acheté son premier
centre d'usinage de Maschinenfabrik Berthold
Hermle AG - un C 30 U. Nous sommes en
2012 et depuis, il est convaincu de la qualité
de l'entreprise de Gosheim, tant au niveau du
produit que du service. ❯
| 65

Il a régulièrement agrandi son parc de machines
avec de nouveaux centres de fraisage du
spécialiste allemand : C 400 U (2013), C12 U et
C 52 U (2015), C 42 U (2017) et depuis 2018,
un C 400 U supplémentaire.
En août 2021, il a commandé sa septième
machine, un second C 52 U. Sur celle-ci, il traite
les mêmes commandes que sur la machine
similaire achetée en 2015 et dont il n'avait
besoin à l'époque que pour une seule raison:
l'un de ses clients désormais les plus importants,
un fabricant de valises, exigeait plus de
qualité et des délais de livraison plus courts. Il
a commencé par la production de composants
simples et plus petits, mais au fil du temps, les
composants n'ont pas cessé de s'agrandir et
de se complexifier, et le client d'être de plus en
plus exigeant.
« À cause de la crise du coronavirus, nous avons
reçu beaucoup moins de commandes, mais
j'en ai profité pour investir fortement dans les
logiciels, la formation et les machines. En effet,
je voulais pouvoir redémarrer de manière plus
professionnelle, plus efficace et plus performante
après cette période », poursuit Bram
Vergote. « J'ai peut-être pris trop de risques et
trop investi pendant cette période stérile. En
effet, personne ne savait combien de temps
cela allait durer. Mais regardez, au final, nous
avons été récompensés pour avoir osé prendre
ces risques. »
Le plan a fonctionné
Juste au bon moment, de nouvelles commandes
sont arrivées et le fabricant de valises a déplacé
sa production en Belgique. Bravotech a reçu la
commande de deux nouvelles lignes de valises.
« Depuis, nous avons régulièrement agrandi notre
parc de machines avec de nouveaux centres de
fraisage de ce spécialiste allemand. »
« Avant d'installer le C 52 U, il fallait huit
semaines pour usiner un moule complet,
ce qui était trop long pour le client. Nous
nous sommes mis à la recherche d'un centre
d'usinage qui nous permettrait de produire
plus rapidement et de traiter des moules de
toutes tailles. En outre, ce système devait être
capable de peaufiner avec précision les détails
les plus fins de la surface », explique le gérant.
Il montre également une coque de valise étonnante.
« Ce qui ressemble ici à une structure
textile est fraisé dans la surface du moule par
la machine Hermle. Auparavant, nous devions
usiner les moules à la main - un travail difficile
qui prenait beaucoup de temps. Actuellement,
en fonction de la taille du moule, le C 52 U ne
nécessite que dix jours et travaille de manière
très précise. Nous économisons le travail
manuel et obtenons une qualité de surface
nettement meilleure. »
Ceux qui investissent régulièrement ont
besoin d'espace. Bravotech a déménagé en
2015. Au départ, le propriétaire n'a acheté
qu'une partie du site actuel, mais il a rapidement
acheté ou loué les halls adjacents.
Aujourd'hui, l’entreprise occupe l'ensemble
du complexe.
« Les activités sont devenues extrêmement
chargées et j'ai dû investir dans un C 52 U
supplémentaire. En fait, sur la plus grande
machine Hermle, nous fabriquons désormais
également des supports de lentilles et de
capteurs pour l'industrie aéronautique et
aérospatiale, ainsi que des prototypes en
grande série pour un fabricant de compresseurs
et de pompes », conclut Bram Vergote.
« Hermle est l'un de nos plus importants
partenaires. La raison en est non seulement
le grand nombre de centres d'usinage, mais
également le contact personnel avec John
Verlinden, qui est responsable des ventes
de Hermle en Belgique. Si je rencontre
un problème avec l'une des machines, ou
si je veux échanger des informations sur
une nouvelle technologie, il me suffit de
l'appeler. » Le chef d'entreprise souhaite
désormais se lancer dans la fabrication
pour l’industrie des semi-conducteurs. « Ce
secteur connaît une forte croissance aux
Pays-Bas, mais il reste encore beaucoup
moins représenté en Belgique. » ■
HERMLE NEDERLAND B.V. -
Numéro de stand 154
Turbine fermée d'un diamètre de Ø345 réalisée à
partir d'un bloc complet (matériau 1.4313).
66 |

Centre d'usinage C 52 avec table pivotante pour une charge de travail de 2000 kg.
| 67

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L'OPTIMISATION EST FACILE
AVEC LES BONNES MACHINES
« Des machines solides et fiables peuvent vous décharger de beaucoup de travail », déclare Brice Buhlmann, directeur de l'entreprise
familiale Buhlmann, présente sur le marché depuis plus de 90 ans. Ceci est plus important que jamais dans le contexte actuel, qui connaît
une pénurie aiguë d'opérateurs de machines/programmeurs CNC.
Texte: Evi Husson Photos: Buhlmann
Il est très important pour l'industrie du travail et
de la transformation des métaux d'acquérir des
machines robustes et fiables. Elles allègent le
travail des opérateurs et conduisent à l'optimisation.
Brice Buhlmann cite quelques exemples de
machines que l’entreprise représente et qu'elle
présentera également au salon Machineering.
« Une machine sur laquelle nous souhaitons
attirer l'attention de notre groupe cible est le
tour Weiler E30. L'ergonomie, la convivialité et
la précision à long terme constituent la base de
résultats rapides et sans erreur. La machine est
très conviviale grâce à son interface utilisateur
L'ergonomie, la convivialité et la précision à long terme du
Weiler E30 constituent la base de résultats rapides et sans erreur.
L'Envision One, qui fait également partie du
portefeuille de Buhlmann, est dotée de la
technologie brevetée CDLM (continuous digital light
manufacturing) pour l'impression en continu.
graphique. Par exemple, il est possible d'appeler
un certain nombre de cycles sauvegardés dans
la commande par une simple pression sur un
bouton. Ceux-ci peuvent ensuite être exécutés
individuellement ou dans le cadre d'une
séquence automatisée. Les avantages pour l'utilisateur
sont des temps de programmation plus
courts et une production extrêmement efficace
de pièces uniques ou de petites séries. »
Une deuxième machine mentionnée par Brice
Buhlmann est la machine de décolletage
XD10 de Hanwha. « Celle-ci offre un très bon
rapport qualité-prix et est souvent utilisée pour
de grandes quantités de petites pièces. La
présence d'axes multiples permet de produire
facilement de grandes quantités, avec la vitesse
et la précision nécessaires. »
Commande
Ce ne sont que deux machines parmi le
vaste portefeuille de Buhlmann. « L'achat de
machines qualitatives est important, mais les
entreprises peuvent également optimiser avec
la bonne commande. C’est ainsi que nous
avons conclu un partenariat avec la société
de CAO/FAO, Solid Cam. Avec leur logiciel, ils
offrent la possibilité de réduire le temps que
70 |

les opérateurs doivent passer devant leur
machine. Les mouvements des outils dans
la machine sont préprogrammés dans le
logiciel sur un ordinateur, plutôt que sur la
machine elle-même. Cela présente plusieurs
avantages. Le premier est l'optimisation en
termes de temps d'usinage. La machine peut
tourner ou fraiser tandis que l'opérateur peut
déjà préparer l'usinage suivant. Cela permet
d'améliorer le temps de production. Par
ailleurs, un opérateur peut faire fonctionner
plusieurs machines plus facilement. C'est un
point important dans le contexte actuel, qui
connaît une forte pénurie d'opérateurs de
machines/programmeurs CNC. »
Fabrication additive
La fabrication additive peut également
conduire à l'optimisation, affirme Brice Buhlmann.
« La fabrication additive est un segment
important de notre portefeuille. Nous représentons,
entre autres, les imprimantes 3D de
Desktop Metal. Il s'agit d'imprimantes d'objets
métalliques en petites et moyennes séries.
Par ailleurs, ils proposent des imprimantes qui
peuvent imprimer avec des plastiques durs et
souples, un matériau céramique, le bois et le
sable. L'impression d'objets dans le sable est
utile, par exemple, aux fonderies pour fabriquer
des moules. »
Production en série
Le principal atout de la machine de Desktop
Metal est sa capacité à imprimer des objets 3D
La présence d'axes multiples permet de produire facilement de grandes
quantités avec la XD10 de Hanwha, avec la vitesse et la précision nécessaires.
« Un opérateur peut facilement faire fonctionner
plusieurs machines. C'est un point important dans
le contexte actuel, qui connaît une forte pénurie
d'opérateurs de machines/programmeurs CNC. »
en série. « C'est extrêmement important
pour le marché. Les objets imprimés en 3D
procurent une énorme liberté de conception
qui peut profiter aux entreprises si elles
peuvent produire les objets en série. » Brice
Buhlmann donne un exemple : « Un client
veut construire et vendre une machine.
Pour améliorer l'efficacité ou la vitesse de
la machine, il doit modifier la conception
d'un élément, ce qui rend sa fabrication très
complexe s’il faut utiliser une technologie
traditionnelle existante. Toutefois, avec l'imprimante
3D, cette conception particulière peut
être produite en série sans aucun problème.
Par conséquent, il peut utiliser l'élément dans
ses machines sans aucun problème, laissant la
concurrence loin derrière. L'impression 3D est
une technologie formidable qui est loin d'avoir
atteint ses limites de développement. » ■
Le Studio System 2 de Desktop Metal permet d'imprimer facilement des objets en métal au design complexe.
BUHLMANN – Numéro de stand 150B
| 71

ÉBAVURAGE SANS SOUCIS
Le travail automatique ne peut être effectué de manière fiable que si les pièces sont acheminées à la machine en parfait état. Pour
Desart Industries (qui fait partie du groupe Buyse Metal Works) à Lierre, la technologie d'ébavurage de Rösler est indispensable dans
ce contexte. L'été dernier, le vibrateur circulaire, qui avait rempli ses fonctions de manière fiable pendant plus de 30 ans, a été remplacé
par un modèle neuf. Avec l'ajout d'une centrifugeuse, l'entreprise prend également des mesures pour une gestion plus durable de l'eau.
Texte et photos: Valérie Couplez
Depuis dix ans, le groupe Buyse Metal Works
réunit deux sous-traitants de renom : Desart
Industries à Lierre et Buyse -Decolletage à
Aalter. « Une question de synergie, car les deux
organisations disposent d'un parc de machines
complémentaire », explique Steven Geerts,
coordinateur technique. « A Aalter, l'accent est
mis sur le décolletage, en particulier les grandes
séries et les petits diamètres qui sont produits
de manière entièrement automatisée. Chez
Desart à Lierre, nous traitons principalement les
pièces plus grandes et plus complexes, souvent
dans des matériaux difficiles et avec des tolérances
strictes. »
C'est ce qui se déroule aujourd’hui chez Desart
avec un peu moins de 50 salariés, qui achèvent
à la perfection des pièces mécaniques pour
de grands noms de l'industrie manufacturière
belge. Ils viennent tous frapper à la porte de
l'entreprise à Lierre. Le secret de son succès
? « Les pièces sont finies ici de A à Z sous un
même toit. Du sciage et de l'ébavurage jusqu’à
ce qu’elles parviennent à l'un des quarante
centres de tournage et de fraisage hautement
automatisés. Si un post-traitement est nécessaire,
il est fait appel à des fournisseurs fiables.
En contrôlant nous-mêmes l'ensemble du
processus, nous pouvons atteindre les tolérances
étroites exigées par nos clients. Grâce à ce
guichet unique, nous essayons de décharger
notre client au maximum. »
Plus de trente ans de bons
et loyaux services
Tout doit être parfait jusqu'au moindre détail
après chaque étape de la production. C'est
pourquoi Desart dispose de sa propre machine
d'ébavurage. Steven Geerts : « En particulier
pour les pièces qui partent vers des machines
CNC entièrement automatiques après avoir été
découpées ou sciées sur mesure, les dimensions
doivent être parfaitement correctes. La
Vincent Raman (à gauche) de Rösler et Steven Geerts de Desart : « La confiance était grande, même si nous avons beaucoup surmené la machine précédente, nous
n'avons jamais rencontré de problèmes avec elle. »
72 |

Tout doit être parfait jusqu'au moindre détail après chaque étape de la production. C'est pourquoi Desart dispose de son propre vibrateur d'ébavurage.
moindre bavure peut entraîner un mauvais
positionnement des pièces pour le préhenseur
robotique, ce qui peut entraîner des imperfections,
voire des dommages aux outils. »
Depuis les années 1980, Desart recourt à
la technologie Rösler à cette fin. Cependant,
après plus de 30 ans de bons et
loyaux services, le remplacement de l'installation
actuelle s’imposait. « Des dégâts
ont commencé à apparaître au niveau de
la soudure après toutes ces années. Il était
également de plus en plus difficile de trouver
des pièces de rechange. Pour garantir la
continuité, nous avons donc voulu investir
dans une nouvelle installation. »
Rösler à nouveau, bien entendu
Le choix du fournisseur était clair dès le début
de ce trajet. « Le fait que nous n'avons pas
exploré le marché pour comparer les différents
fabricants d'installations de traitement de
surface en dit long. La confiance était élevée,
même si nous avons beaucoup surmené cette
machine, nous n'avons jamais rencontré de
problèmes avec elle. Nous avons même pu
conserver le sécheur, qui date de la même
époque », précise Steven Geerts.
Le modèle n'a pas non plus subi de modifications.
« Seulement une taille au-dessus, en
fonction de la majorité des pièces que nous
usinons dans le vibrateur. Mais on perçoit
le saut dans le temps que nous faisons avec
elle. La machine est beaucoup plus sophistiquée.
Tout est désormais contrôlé par PLC.
L'opérateur choisit le programme souhaité
en fonction du temps d'ébavurage dont les
pièces ont besoin, et le vibrateur se met en
marche automatiquement. »
Réutilisation de l'eau
Ce qui est bel et bien tout nouveau, c'est la
centrifugeuse qui trône à côté du vibrateur
circulaire. « L'eau est filtrée et nettoyée dans
la centrifugeuse, ce qui nous permet de la
réutiliser en permanence. C'est important, car
la durabilité n'est pas un simple slogan vide de
sens ici. Nous essayons déjà de fournir notre
propre énergie autant que possible.
« La technologie de Rösler a toujours fait et
continue de faire ce qu'elle doit faire pour nous
garantir la finition dont nous avons besoin. »
Cela nous permet aussi d'avancer encore dans la
bonne direction en matière de gestion de l'eau. »
Ce qui reste est éliminé comme matière sèche.
Un avantage supplémentaire pour Desart, car il
n'y avait pas de système d'évacuation à proximité
de la machine d'ébavurage. ❯
| 73

« Nous remarquons bel et bien que nous avons
maintenant un meilleur contrôle sur la pureté
de l'eau. Les problèmes de nuisance olfactive
qui pouvaient survenir appartiennent désormais
au passé », confirme Steven Geerts.
Le vibrateur a été agrandi d’’une taille, en fonction de la majorité des pièces que Desart usine dans celui-ci.
Toujours le bon soutien
Par ailleurs, Geerts ne tarit pas d'éloges sur le
service de Rösler. « En soi, peu de choses ont
réellement changé dans notre méthode de
travail. La technologie de Rösler a toujours fait
et continue de faire ce qu'elle doit faire pour
nous garantir la finition dont nous avons besoin.
Nous avons cependant eu besoin de quelques
ajustements dans la phase de démarrage pour
suivre correctement le contrôle de l'eau afin
de garantir sa longévité maximale. Mais pour
cela, nous pouvons toujours compter sur notre
représentant attitré, Vincent Raman. Un simple
coup de fil suffit pour le joindre », conclut
Steven Geerts. ■
« L'eau est filtrée et nettoyée dans la centrifugeuse,
ce qui nous permet de la réutiliser en permanence.»
Rösler Benelux –
Numéro de stand 154B
Ce qui est bel et bien tout nouveau, en revanche, c'est la centrifugeuse, qui trône à côté du vibrateur d'ébavurage.
| 75

Le serrage ultime est devenu réalité :
précis, modulaire et ultrarapide !
Fournir des outils de qualité fiables et des innovations révolutionnaires tout en garantissant une information détaillée et une disponibilité
immédiate des solutions techniques, voilà ce qui motive depuis toujours le distributeur, fabricant et prestataire de services Hoffman
Group. Fort du constat que la performance d’une machine CNC, aussi sophistiquée soit-elle, est indissociable de la performance de
son dispositif de serrage des pièces, le fournisseur expert a mis au point des solutions de serrage qui répondent en tous points aux
exigences actuelles.
Texte: Luc Ophals Photo: HOFFMANN GROUP
Simplifier la tâche du client en concevant les
meilleurs outils possibles, synonymes de haute
valeur ajoutée, de prestations fiables dans
la durée et de gain de temps considérable.
Hoffmann Group veut être la source unique
pour ses clients partenaires, qui trouvent tout
ce dont ils ont besoin dans un rayon de dix
mètres autour de la station de travail. Et c’est
également vrai dans le domaine du serrage de
pièces, tant et si bien que l’on peut affirmer
aujourd’hui que le serrage n’a jamais été aussi
facile et performant. Et totalement modulaire !
Bienvenue dans la cinquième dimension
C’est en 2016 qu’est apparu GARANT XPENT,
l’étau 5 axes révolutionnaire. Depuis ses débuts,
ce dernier s’est déjà vendu à plus de 5300
exemplaires, ce qui témoigne de son succès.
Cet étau 5 axes, disponible en trois hauteurs
possibles, offre une plage de serrage de 6 à 986
mm. La géométrie des modules de serrage a
été conçue pour garantir une accessibilité optimale
aux composants. Optimisé pour l’usinage
5 faces, l’étau Xpent séduit par sa modularité,
sa flexibilité, sa symétrie et sa maniabilité. En
quelques gestes, l’étau s’adapte à n’importe
quelle stratégie d’usinage. Il peut ainsi compter
sur des modules de serrage pivotants à 180°,
sur une course de plus d’une centaine de millimètres
sans nécessité de transformation et sur
un système moderne de changement rapide
de broche (en 40 secondes !), qui permet de
régler la plage de serrage en un temps record.
L’étau GARANT Xpent est livré avec des fixations
ZEROCLAMP 18M16 pour une rapidité de
montage sur les tables à point zéro de 200 mm.
En outre, toutes les surfaces fonctionnelles sont
trempées et rectifiées.
Particulièrement ingénieux et complet, le
système de mors rapportés et supplémentaires
garantit un serrage sur pièces lisses et un
serrage de pièces brutes classiques grâce à la
combinaison simple de différents mors. L’étau
Xpent a remporté le Design Award 2018.
Multiples avantages de la gamme XTRIC
Galvanisés par le franc succès de la gamme
d’étaux Xpent, les techniciens experts ont
concentré leurs efforts sur l’élaboration de la
nouvelle gamme d’étaux multifonctions XTRIC,
dont la facilité d’utilisation est incroyable. Le
concept de serrage unique avec système de
changement rapide des mors permet de gagner
un temps précieux lors du serrage de pièces
brutes et de pièces finies. Le serrage de la pièce
ne se fait plus par friction mais bel et bien par
imprégnation : de petites « griffes » (petites
pointes en carbure sur les mors) rentrent dans
la pièce et assurent le serrage sur à peine 3
mm, sans devoir recourir à une énorme force
de serrage à cette fin.
Dans le domaine de l’usinage trois axes, Hoffmann
Group a mis au point l’étau haute pression HiPo Clamp avec
amplificateur de puissance. Ici aussi, la modularité et la polyvalence
concourent à maximiser la productivité.
76 |

Les options de serrage polyvalentes offrent une
grande marge de manœuvre pour une manipulation
flexible. Parmi les avantages, citons également
la rapidité du changement de mâchoire
dans les 8 secondes grâce au mécanisme de
clic, le réglage du centre de serrage dans le µ,
l’excellente précision de serrage et le processus
de serrage linéaire jusqu’à 25 kN de force de
serrage. L’étau XTRIC s’utilise aussi avec des
griffes de serrage, par adaptation directe sur le
système « LANG » ou avec des adaptateurs sur
tous les systèmes de serrage à point zéro.
« Le serrage de pièces
brutes ou finies n’a
jamais été aussi facile. »
Serrage mécanique haute
pression HiPo Clamp
Dans le domaine de l’usinage trois axes,
Hoffmann Group a mis au point l’étau haute
pression HiPo Clamp avec amplificateur de
puissance. Cet étau haute pression se caractérise
par un parallélisme des mors de 0,02
mm, une dimension de réglage compatible
pour les produits courants, une glissière
Le concept de serrage unique de la gamme d’étaux XTRIC avec système de changement rapide des mors fait
gagner un temps précieux lors du serrage de pièces brutes et de pièces finies.
trempée par induction, une broche entièrement
fermée (ce qui réduit les opérations
de nettoyage), des trous filetés sur les deux
côtés pour la butée de pièce, des fixations
ZEROCLAMP 18M16 pour système de serrage
à point zéro et un entraxe standardisé de 200
mm, la possibilité d’ajouter un renvoi d'angle,
la rectification de toutes les faces sauf la face
avant via montage horizontal et vertical. Un
système de changement rapide des mors est
également disponible, pour les mors courants
ou mors rapportés.
Pour conclure, il convient de mentionner
l’interchangeabilité des mors, compatibles sur
les trois gammes d’étaux évoquées. Et l’on
comprend dès lors que tout concourt à maximiser
les gains de temps, et donc la productivité
machine. Car c’est bien connu : une machine
qui ne « tourne pas » n’est pas rentable. Il faut
donc exclure les temps d’arrêt inutiles dans
la mesure du possible. Mission parfaitement
accomplie avec les étaux GARANT. ■
HOFFMANN GROUP -
Numéro de stand 200
Optimisé pour l’usinage 5 faces, l’étau Xpent séduit par sa modularité, sa flexibilité, sa symétrie et sa maniabilité.
En quelques gestes, l’étau s’adapte à n’importe quelle stratégie d’usinage.
| 77

Le projet WEAR AI Tetra vise à démontrer l'utilité et l'importance de l'IA dans l'industrie flamande, et à la mettre en œuvre dans un certain nombre de cas concrets qui
serviront d'inspiration à d'autres.
L'INTELLIGENCE ARTIFICIELLE POUR
SURVEILLER LES OUTILS DE COUPE
Si les techniques de données issues du monde de l'intelligence artificielle (IA) font appel à l'imagination, elles sont également très fermées,
hermétiques et difficiles d'accès. La principale difficulté est qu'il n'existe pas de technique unique qui permette de résoudre tous
les problèmes. L'IA est plutôt un ensemble de techniques parmi lesquelles un expert doit choisir la meilleure technique ou combinaison
de techniques en fonction du problème. Toutes les techniques d'IA ne sont pas utiles pour l'industrie manufacturière : la quantité de
données disponibles dans les PME est généralement assez limitée. En revanche, les connaissances sont a priori disponibles, par exemple
chez les opérateurs qui peuvent accélérer la convergence des techniques d'IA. Le projet WEAR AI Tetra vise à démontrer l'utilité
et l'importance de l'IA au sein de l'industrie flamande et à la mettre en œuvre dans un certain nombre de cas concrets qui serviront
d’inspiration à d'autres. Nous nous limitons aux techniques pertinentes pour l'industrie manufacturière. Nous travaillons sur des cas
d'application concrets autour de l'usure des outils. L'industrie manufacturière est familiarisée avec ces techniques, elles les intéressent
directement et ont été évoquées de manière centrale lors d'une enquête.
Texte: Jens Declercq et Chandu Kancharla Photos iStock
78 |

L'objectif de l'étude de cas est de concevoir un algorithme piloté par les données qui puisse informer
l'opérateur de la machine sur l'état des pièces d'une machine ou d'un système dans son ensemble.
« Une meilleure connaissance de l'état de la machine permet de passer à la
maintenance conditionnelle, ce qui réduit à nouveau les temps d'arrêt et
allonge le temps de fonctionnement par outil. »
L'application de méthodes avancées de traitement
des signaux dans la surveillance des
processus essentiels est considérée comme un
domaine très intéressant et à fort potentiel. Les
coûts matériels sont réduits par la surveillance
des anomalies, et il est possible de produire
davantage en ajoutant la durée de vie utile
calculée aux programmes de maintenance. Le
résultat est une efficacité accrue.
Les défis dans la pratique
L'objectif de l'étude de cas est de concevoir un
algorithme piloté par les données capable d’informer
l'opérateur de la machine sur l'état des
composants d'une machine ou d'un système
dans son ensemble. À titre d'exemple, nous
citons une étude de cas développée dans le
cadre du projet TETRA WearAI.
Il s'agit du fraisage de stratifiés chez un partenaire
ayant plus de 60 ans d'expérience et
faisant partie des plus grands fabricants de revêtements
de sol au monde. La couche supérieure
en plastique rigide du stratifié est le principal
facteur d'usure des outils de coupe. Les vitesses
d'avance et les régimes élevés garantissent des
processus de production fluides, mais cela accélère
également la dégradation de l'outil, ce qui
nécessite des temps d'arrêt réguliers pour tourner
ou remplacer les ciseaux. La maintenance
planifiée minimise les pannes dues à des arêtes
de coupe de mauvaise qualité, mais n'exploite
pas toute la durée de vie des outils de coupe.
La maintenance basée sur l'état actuel de l'outil
est la prochaine étape logique de ce processus.
En plaçant un système externe près de la
machine d'origine, des flux de données telles
que les vibrations, les émissions acoustiques, les
courants et les tensions ont été générés. Des
informations précieuses pour une analyse et une
formation plus approfondies des algorithmes
d'apprentissage automatique. L'absence de
labels rend appropriée l'étude des méthodes
d'apprentissage non supervisées, comme ici plus
spécifiquement l'algorithme DBSCAN. ❯
| 79

Classification
Après avoir extrait les caractéristiques souhaitées
des flux de données capturés, la sélection
des caractéristiques est une étape intermédiaire
intéressante (souvent sous-estimée). Différents
filtres sont nécessaires pour normaliser les
valeurs aberrantes, le bruit, le domaine de
données, etc. Parmi les nombreuses caractéristiques
générées (dans ce cas-ci, 1.360), seules
les plus précieuses sont autorisées à passer au
tour suivant pour servir finalement de données
d’entraînement. En utilisant la précision du
modèle totalement entraîné comme référence,
nous omettons systématiquement les caractéristiques
du set d’apprentissage et comparons
le résultat. De cette façon, les différences de
précision donnent une indication de la proportion
d'une caractéristique particulière. En
raison de sa nature non supervisée, associée
à des paramètres de réglage relativement peu
nombreux, la méthode DBSCAN (Density Based
Spatial Clustering for Applications with Noise)
était un choix logique. Les sources de la littérature
donnent de bons résultats dans une mise
en œuvre similaire de cette technique pour
l'usure des outils.
Le potentiel
Les conséquences de la mise en œuvre de ML/DL
dans des machines existantes ne doivent pas être
sous-estimées. Cet exemple élaboré ne contient
pas d'informations sur le déploiement ML, mais
montre clairement que les régions de break-in
et d'usure accélérée peuvent être distinguées
à l'aide d'algorithmes d'apprentissage automatique
non supervisés. Des systèmes qui s’en
inspirent dans un contexte industriel peuvent
prévenir la rupture catastrophique. Il s'agit là
encore d'un facteur direct de minimisation des
temps d'arrêt, ce qui a pour effet d'augmenter
« Une meilleure connaissance de la progression de l'usure pendant les
processus de coupe peut réduire les coûts dans plusieurs domaines. »
Un plus grand nombre d'heures de production par outil se traduit par une diminution du stock et des coûts associés.
80 |

En démontrant que même des modèles relativement simples sont capables de détecter une rupture, par exemple, l'impact et le potentiel de cette approche sont évidents.
la production. Une meilleure connaissance de
l'état des machines permet de passer à la maintenance
conditionnelle, ce qui réduit à nouveau
les temps d'arrêt et allonge le temps de fonctionnement
par outil. Un plus grand nombre
d'heures de production par outil se traduit par
une diminution du stock et des coûts afférents.
Conclusion
Les techniques pilotées par les données ne sont
pas simplement le dernier cheval de bataille
technologique. Il s'agit d'un changement de
vision et de perspective. Cela s'inscrit parfaitement
dans la philosophie de l'industrie 4.0
et toute organisation qui souhaite suivre cette
voie doit mettre en place une structure minutieuse.
Il ne s'agit pas d'un projet singulier, mais
d'une transition vers une approche centrée sur
les données. Cela permettra à toute entreprise
disposant d'un système de gestion des données
solide de se rapprocher de la maintenance
prédictive et du partage intelligent des données.
En démontrant que même des modèles relativement
simples sont capables de détecter une
rupture, par exemple, l'influence et le potentiel
de cette approche sont évidents.
Une meilleure connaissance de la progression
de l'usure pendant les processus de coupe
permet de réduire les coûts dans plusieurs
domaines. Avec un investissement initial très
faible, un opérateur est en mesure de collecter
des informations, d'analyser des données et de
tirer des conclusions. Lorsqu'on a acquis plus
d'expérience dans ce domaine, on peut passer
aux méthodes de mesure en ligne de l'usure. Si
la situation s'y prête, nous recommandons une
technique de mesure directe pour atteindre
le plus haut degré d'automatisation et de
fiabilité possible. Nous sommes convaincus du
potentiel et sommes impatients de l'étendre à
d'autres applications.
Reconnaissance
Nous tenons à remercier le Dr Tim Claeys et le
Prof. Jeroen Boydens pour leur soutien et leur
dévouement dans ce projet. Les collaborateurs
du projet, Hans Naert, Pieter Ideler, Peter
Vanbiervliet et Robin Loicq, ont été indispensables
pour la saisie des données et la communication
avec les partenaires industriels. ■
| 81

L'ASPIRATION À LA TORCHE
GAGNE EN POPULARITÉ
Les entreprises métallurgiques qui ont des activités de soudage dans leur portefeuille veulent
pouvoir souder sans inquiétude dans un endroit où l'air pur est garanti. Il existe plusieurs
méthodes pour capter les fumées de soudage. « L'aspiration à la torche ou aspiration
on-touch gagne en popularité depuis quelques années », déclare Rik Amand, spécialiste du
soudage chez Nederman, qui est spécialisé dans la technologie environnementale.
Texte: Evi Husson Photos: Nederman
Torche de soudage avec aspiration intégrée
82 |

« Les torches de soudage avec aspiration
intégrée des fumées capturent les fumées de
soudage directement à la source, au-dessus
du matériau à souder. L'aspiration se fait par
des ouvertures dans les buses à l'extrémité de
la torche. Les fumées sont ensuite évacuées
par des flexibles vers un filtre. Pour aspirer
et traiter correctement les fumées de
soudage, la torche doit être reliée à un
système de vide poussé. L'unité - mobile
ou centrale - fournit le vide à la torche,
collecte et filtre les fumées, puis renvoie de
l'air propre dans l'atelier », explique Rik
Amand. De telles solutions avaient déjà été
introduites dans les années 1980. « Mais à
l'époque, les soudeurs trouvaient souvent
cette méthode peu pratique ou gênante, car
les torches de soudage étaient assez lourdes.
Au fil des années, cependant, le produit a
beaucoup évolué. Cela a conduit à des torches
plus légères et ergonomiques qui augmentent
considérablement la facilité de travail
par rapport à la situation antérieure tout en
améliorant l'efficacité de l'aspiration. »
Autres méthodes
Il n'y a pas qu'en Belgique que la demande
d'aspiration à la torche augmente. « Nous
constatons également un intérêt croissant sur
les marchés anglais, néerlandais et allemand. Si
vous le comparez à un bras d'aspiration, cela
Notre plus petite
unité mobile dans
la gamme pour
l'aspiration à la
torche
« Les fumées sont immédiatement éliminées
à la source par l'aspiration à la torche. »
Unité de filtration mobile Fume Eliminator 24-7 pour l'aspiration à la torche
offre également des avantages supplémentaires.
Les bras d'aspiration ne sont pas pratiques dans
toutes les situations. Par exemple, lorsqu'il s'agit
d'objets de grande taille, il est très difficile de
positionner parfaitement le bras d'extraction
pour capturer 100 % de l'air. C'est pourquoi,
au cours des 10 à 15 dernières années, on s'est
orienté vers le nettoyage spatial, qui consiste
à nettoyer l'ensemble du hall. Dans cette
méthode, l'air est constamment recyclé dans
l'atelier, l'air contaminé étant aspiré à plusieurs
reprises à travers l'unité de filtration qui capture
les fumées de soudage et les particules de poussière.
Après la filtration, l'air propre est réinsufflé
dans l'atelier. »
Avantages
Néanmoins, lorsqu'il s'agit de soudage MIG
(Metal Inert Gas Welding, ndlr), l'aspiration à
la torche suscite un intérêt croissant. « En effet,
les fumées sont immédiatement éliminées à la
source. Au moment où il soude, le soudeur a
toujours l'extraction avec lui, ce qui induit une
plus grande flexibilité. L'aspiration peut déjà se
faire avec des débits relativement faibles, entre
80 et 120 m 3 /heure à une dépression de 18 à
20 kPA, selon le système. En outre, des rapports
de recherche montrent que l'aspiration à la
torche atteint une efficacité comprise entre 70
et 90 % en fonction de la position de soudage.
Il ne faut donc pas beaucoup d'énergie pour
équiper une torche d'une aspiration si l'on
compare avec l'aspiration spatiale. »
Dans la pratique
Mais tout le monde n'est pas immédiatement
convaincu. « Les soudeurs eux-mêmes doivent
être disposés à travailler avec ce type de torche
», déclare Rik Amand. « Dans le cas du soudage
MIG, une quantité légèrement supérieure
de gaz peut être nécessaire pour préserver la
protection de la soudure et éviter les erreurs de
soudage telles que l'inclusion gazeuse, parce
que l'alimentation en gaz et l'aspiration sont
rapprochées. Toutefois, ces systèmes sont
conçus pour évacuer efficacement les fumées
de soudage sans affecter le gaz de protection et
la qualité de la soudure. Mais les soudeurs qui
réalisent des soudures de haute qualité seront
plus vite enclins à vouloir tester ce système
dans la pratique. De cette façon, ils pourront
constater par eux-mêmes si la méthode est
adaptée à l'application spécifique. »
Nederman développe depuis 30 ans déjà des
solutions dotées de la technologie du vide poussé
pour l'aspiration à la torche. « En plus de ces
années d'expertise, nous proposons une série de
solutions très complète qui comprend des aspirations
pour un à une infinité de points. » ■
| 83

Un sous-traitant industriel de tôlerie
fine investit pour élargir son offre
Les entreprises qui veulent continuer à évoluer doivent parfois se réinventer. C’est ce qu’il s’est produit chez l’entreprise familiale de
Flandre occidentale Lesage Metaalconstructie, un sous-traitant industriel spécialisé dans la tôlerie fine, lorsque la quatrième génération
a pris les rênes. Sous son impulsion, une nouvelle ligne de base « Masters in Metalworks » a été lancée et des investissements
ont été consentis dans des machines et des systèmes d’automatisation. Cela a permis d’augmenter la productivité et l’efficience dans
l’atelier, et d’élargir l’offre. L’attention s’est aussi portée sur un environnement de travail meilleur et plus sain pour l’équipe fidèle et
qualifiée de collaborateurs.
Texte: Johan Debaere Photos: Lesage Metaalconstructie
Chez Lesage, on recherche la collaboration à
long terme avec les clients en proposant une
offre complète et en garantissant la plus haute
qualité de produit et de service. Cette forge
d’origine a évolué au fil des ans en un sous-traitant
industriel et polyvalent de tôlerie fine. Les
produits finis sont souvent créatifs et visibles, et
ils exigent un haut degré de finition : des pièces
pour des produits en construction ou le monde
de l’éclairage, du mobilier intérieur et extérieur,
des boîtiers, etc.
« Avec mon épouse Lies et son frère Kim, j’ai
repris en 2021 le développement de l’œuvre
de mes (grands-) parents. Nous avons eu le
temps de toucher à tout, de nous familiariser
avec l’entreprise, d’apprendre à connaître les
clients et le marché. Nous pouvons toujours
compter sur le soutien de l’ancienne génération
», explique Mike Bartholomeus. « Nous avons
réalisé une étude approfondie et établi un plan
pluriannuel pour soutenir la croissance. Notre
équipe de plus de cinquante collaborateurs est
un grand atout. Il n’est pas évident de trouver
du personnel techniquement qualifié mais
nous avons heureusement des collaborateurs
fidèles qui ne reculent devant aucun défi. Voilà
pourquoi nous investissons massivement dans
des solutions qui optimisent davantage le
travail à l’atelier et génèrent un environnement
agréable et sain. »
Un parc de machines en pleine évolution
Outre le personnel, le parc de machines joue
un rôle crucial pour garantir la qualité et rester
concurrentiel. Les clients viennent chez Lesage
avec leurs idées. Parfois, il s’agit de modèles
simples dont le client dispose déjà d’un dessin.
Cependant, la demande consiste généralement
Lesage est spécialisé dans la tôlerie fine depuis plusieurs décennies.
« Nous continuons d’investir dans les hommes
et les machines pour garantir un service encore
meilleur aux clients. »
84 |

La direction a investi dans une nouvelle machine d’usinage de l’aluminium
pouvant traiter des pièces jusqu’à 6 mètres.
en des constructions plus complexes, que les
concepteurs de produits chez Lesage convertissent
en une solution faisable, notamment à
l’aide de logiciels de dessin 3D avancés. Dès que
le client approuve le concept, la production est
lancée. Des tôles en acier, en aluminium et en
acier inoxydable mais aussi en acier Corten, en
zinc, en cuivre rouge ou en laiton dans diverses
dimensions sont usinées. Toutes les opérations
ont lieu en interne : découpe, poinçonnage,
pliage, soudage … et laquage.
Lesage a considérablement étoffé son parc de
machines ces dernières années, notamment
Le laquage a lieu en interne, dans une cabine
industrielle de 3000 m².
avec des systèmes de découpe au laser et des
poinçonneuses automatisées, un magasin de
tôles automatique, deux robots de pliage et
un appareil de soudage semi-automatique. Les
opérateurs maîtrisent parfaitement le métier
de soudeur, qu’il s’agisse de soudage robotisé,
semi-automatique, TIG, MIG, par points, bout
à bout ou de goujons. Le robot de soudage
possède quatre stations de travail et a une
portée de 12 mètres. Les pièces sont laquées
en interne dans une cabine industrielle de
3000 m² qui peut accueillir des pièces jusqu’à
12 mètres. Pour les autres traitements de
surface, l’entreprise fait appel à l’un de ses
partenaires de confiance.
Chez Lesage, le métier de soudeur est parfaitement maîtrisé.
« Là où de nombreuses entreprises s’arrêtent,
nous continuons. Nous fabriquons les composants
et les constructions les plus complexes
sans aucun problème. Nous continuons
d’investir dans des systèmes qui nous aident
à répondre de manière plus flexible aux
demandes des clients. Nous avons installé
dernièrement une machine d’usinage CNC
d’Elumatec pour travailler des profilés jusqu’à
6 mètres et nous avons lancé le soudage laser
qui permet d’obtenir de beaux résultats de
soudage en tôlerie fine, sans post-traitement
», poursuit Mike Bartholomeus. « Ces investissements
cadrent avec notre vision de garantir
un service encore meilleur. Nous nous efforçons
d’être un interlocuteur unique pour les
clients en nous chargeant de l’ensemble d’un
projet, ce qui est bénéfique pour l’efficience,
la fiabilité de livraison et la qualité. Actuellement,
nous étudions la possibilité d’étendre
le département de pliage avec une cellule
automatisée, et nous suivons la même piste
pour le soudage. Nous avons pas mal de plans
pour l’année prochaine. » ■
| 85

Investir dans l’impression 3D:
une relation gagnant-gagnant ?
Les investissements dans l’impression 3D industrielle sont en plein essor. Au cours de ces deux dernières années, plusieurs milliards de
dollars ont été investis et les entreprises les plus récentes bénéficient de l’afflux de fonds. Qu’en est-il aujourd’hui dans la pratique et
que réserve l’avenir à cette industrie qui intéresse de plus en plus les investisseurs ?
Texte: Flam 3 D Photos: iStock
La volonté d’investir dans la technologie est forte : l’enquête de Flam 3 D en Flandre et
aux Pays-Bas montre que 80% des entreprises manufacturières sont intéressées.
86 |

Retournons d’abord plus d’une décennie
en arrière, début 2010. Cette époque a été
marquée par une grande excitation et un
battage médiatique autour de l’impression 3D
suite à l’expiration de plusieurs brevets. Une
révolution qui allait faire entrer les imprimantes
3D dans chaque foyer et permettre au consommateur
de fabriquer des objets imprimés en
3D d’un simple clic. Le battage médiatique a
attiré l’attention : des nouvelles entreprises ont
inondé le marché et investi des millions dans
des imprimantes 3D. Le cours des actions des
deux plus grands fabricants d’imprimantes 3D
(3D Systems et Stratasys) s’est envolé. L’impression
3D semblait être à l’aube d’une révolution
technologique.
Un enthousiasme prématuré
Mais l’enthousiasme était prématuré : l’intérêt
pour les imprimantes 3D grand public n’a pas
décollé. Du moins pas de façon aussi conviviale
que certains le pensaient. Plus important encore,
aucune application critique n’a jamais vraiment
été développée pour permettre l’impression 3D
chez soi. Par conséquent, le marché des imprimantes
3D grand public s’est contracté entre
2014 et 2016. De nombreuses entreprises – en
particulier les fabricants de petites imprimantes
3D « desktop» – ont connu des difficultés et
les investisseurs ont vu le cours de leurs actions
chuter.
L’ère de l’impression 3D industrielle
Revenons à (pratiquement) aujourd’hui:
d’après le bureau d’études Smartech Publishing,
le secteur de l’impression 3D a connu
une croissance de 24% en 2018 pour atteindre
9,3 milliards de dollars. En 2019, le marché est
passé à 10,4 milliards de dollars, franchissant
pour la première fois en quarante ans d’histoire
de l’industrie de l’impression 3D le seuil du
double chiffre. Même durant l’année du coronavirus
en 2020, une croissance entre 5 et 10%
était signalée et tous les analystes prévoient
une croissance continue dans les prochaines
années. D’où vient cette relance ? De l’impression
3D industrielle.
Déjà dans la pratique
Si la vision d’un marché grand public pour l’impression
3D n’a pas encore tenu ses promesses,
l’impression 3D apparaît comme une technologie
prometteuse dans la fabrication industrielle
car elle accélère le processus de développement
de produits et permet de plus en plus la fabrication
de pièces finales. Des industries exigeantes
telles que l’automobile, l’aéronautique, le
secteur médical et la construction mécanique
installent des imprimantes 3D et impriment des
pièces en plastique et en métal pour les mettre
en pratique.
Le géant automobile Volkswagen a ainsi
annoncé fin 2018 la création d’un centre de
fabrication digitale et d’impression 3D. L’entreprise
a dévoilé une feuille de route détaillée
et annoncé qu’elle imprimerait en 3D entre
50.000 à 100.000 pièces fonctionnelles de la
taille d’un ballon de football par an d’ici 2021.
La FA et la production en série
Selon l’analyste en impression 3D Terry Wohlers,
près de 1,5 milliard de dollars a été consacré à
l’impression 3D de pièces finales dans le monde
en 2019. En 2016, le compteur était resté
bloqué à 600 millions. Un chiffre qui a donc
plus que doublé en trois ans. L’enquête réalisée
fin 2020 sur le marché Benelux va dans le
même sens : le prototypage reste important en
tant qu’application de l’impression 3D mais le
seuil de rentabilité – à partir duquel l’usage de
la fabrication additive devient le meilleur choix
économique - se déplace inexorablement vers
la production en série. Pour pouvoir progresser
en termes de vitesse d’impression, de choix des
matériaux et de prix de revient des machines,
les entreprises à l’origine de la technologie ont
besoin de financements importants. Et elles
semblent les obtenir. ❯
D’après l’analyste en impression 3D Terry Wohlers, près de 1,5 milliard de dollars
a été consacré à l’impression 3D de pièces finales dans le monde en 2019.
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Sans surprise, le potentiel de l’impression 3D
désormais focalisée sur les applications industrielles
dans le monde réel devient très attrayant
pour les investisseurs.
Technologie complémentaire
Cependant, il est important de ne pas tomber
dans le même piège que lors de l’engouement
des consommateurs pour l’impression 3D.
L’impression 3D industrielle ne va pas remplacer
les méthodes de fabrication conventionnelles,
du moins pas à court terme. Il s’agit
plutôt d’une technologie complémentaire qui
offre des nouvelles possibilités de conception,
permet de nouvelles applications et réduit les
coûts de production.
Les entreprises manufacturières flamandes et
néerlandaises commencent aussi à s’en rendre
compte. La volonté d’investir dans la technologie
est forte : l’enquête de Flam 3 D en Flandre et
aux Pays-Bas montre que 80% des entreprises
manufacturières souhaitent investir dans des
systèmes d’impression (supplémentaires ou
nouveaux), une petite moitié veut acquérir un
logiciel d’impression 3D, environ 30% veulent
acheter du savoir-faire externe …
« La croissance de l’industrie de
l’impression 3D est significative et
on s’attend à ce que le secteur
qui représente près de 12 milliards
de dollars continue de se développer. »
Prêt pour la croissance
En matière de croissance, l’accès au financement
semble souvent être un goulot d’étranglement
au Benelux : quelques start-ups
prometteuses sont dans les starting-blocks
pour un départ fulgurant mais elles n’obtiennent
souvent que très difficilement (et avec
parcimonie) les fonds nécessaires. Pourtant,
certaines ont clairement un potentiel mondial.
La croissance de l’industrie de l’impression
3D est significative et on s’attend à ce que le
secteur qui représente actuellement près de 12
milliards de dollars continue de se développer.
Les grands acteurs y voient un sérieux potentiel
et l’arrivée d’entreprises comme HP, BASF et
GE montre l’intention de perturber le marché
mondial de la fabrication suite à la progression
de la technologie. Maintenant que la voie est
dégagée pour l’impression 3D, il est logique
que le parcours vers le financement devienne
un volet important du trajet. Si le paysage
est plus concurrentiel que jamais, il offre des
opportunités pour développer et faire croître
des nouveaux processus et stratégies d’entreprise,
les investisseurs gardant un œil sur les
développements.
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L’impression 3D industrielle ne va pas remplacer les méthodes de production conventionnelle, du moins pas à court terme.
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Si vous avez les outils nécessaires et que vous pouvez travailler sans conversions,
alors le poinçonnage est le moyen le plus rapide et le plus rentable pour découper des pièces.
UNE TECHNOLOGIE DE POINÇONNAGE MODERNE POUR
UN USINAGE SIMPLE ET POLYVALENT DE LA TÔLE
Si on jette un coup d’œil dans les ateliers des entreprises de métallurgie, on pourrait penser que le poinçonnage est moins pertinent qu’il
y a dix ans. Les machines de découpe au laser deviennent chaque année plus rapides, plus flexibles et plus fiables. Mais les avantages qui
ont fait du poinçon un outil de choix des usineurs sont toujours bien là. Si vous avez les outils nécessaires et que vous pouvez travailler
sans conversions, alors le poinçonnage est le moyen le plus rapide et le plus rentable pour découper des pièces. Mieux : grâce aux progrès
technologiques, le poinçonnage est encore plus polyvalent. C’est le temps de la redécouverte.
Tekst: Valérie Couplez Beeld: iStock
Il n’y a pas si longtemps, les poinçonneuses étaient les meilleures candidates
pour l’usinage de tôles nécessitant des coupes droites ou un nombre
élevé de trous. Cependant, les dernières machines de découpe au laser
peuvent les détrôner dans ces domaines en raison de leur vitesse et de
l’absence de changement d’outils et de maintenance. Aussi importante
que soit la vitesse de production aujourd’hui, on accorde trop peu d’attention
aux avantages des poinçonneuses. Et quel est l’avantage le plus
évident ? La possibilité de couper les métaux dans la bonne géométrie et
de les façonner selon les souhaits du client. Cela va au-delà du fraisurage,
de l’évidement et des louvres que nous connaissons déjà.
90 |

Une poinçonneuse peut couper les métaux dans la bonne géométrie et les façonner selon les souhaits du client.
Gaufrage
Avec un poinçon moderne, on peut gaufrer le nom d’un produit ou un
logo, une caractéristique tridimensionnelle et tangible dans le métal. Mais
le relief permet aussi d’appliquer des motifs de bande de roulement. Pour
plus de sécurité, ou pour donner aux joints un aspect plus robuste. Pour ce
faire, on achète traditionnellement des plaques métalliques qui présentent
déjà le bon motif. Mais cela signifie que les plaques auront uniformément
ce motif et qu’il est difficile de dire exactement à quoi il ressemblera sur la
pièce découpée. Les types de matériaux et d’épaisseurs proposés dans ces
tôles ne conviennent pas toujours à l’application. Un poinçon qui applique
les motifs peut prendre du temps mais il offre plus de flexibilité en termes
de matériaux et d’opportunités pour une finition parfaite.
Marquage par points
Les processus de formage peuvent également servir à soutenir et à
renforcer la traçabilité d’une pièce métallique tout au long de la chaîne
de valeur. Avec les outils de gaufrage réalisant un tel relief, on peut
appliquer des codes alphanumériques faciles à lire, même après plusieurs
années d’utilisation. Une solution visuellement attrayante. Le marquage
par points est une autre option pour les poinçonneuses modernes. Des
lettres, des chiffres, des logos et même des codes de matrice de données
apparaissent dans le métal. C’est idéal pour les numéros de pièces, l’aide
à l’alignement, les instructions de service, … L’avantage de la poinçonneuse
est que des modifications sont possibles à chaque révision.
« Le poinçon peut être
à la hauteur de sa réputation
d’outil polyvalent et rentable.»
Faire la différence par la polyvalence
Ce ne sont là que quelques exemples de la manière dont les caractéristiques
mécaniques peuvent rendre les pièces finies plus fonctionnelles
et plus attrayantes pour le client final. Dans certains cas, cela peut faire
la différence entre un produit qui se fond dans la masse concurrentielle
et un autre qui s’en distingue. Une machine de découpe au laser
offre une productivité inégalée et une grande flexibilité lorsqu’il s’agit
de découper une géométrie. Mais il existe toute une série d’aspects
dans l’usinage qui nécessitent un processus secondaire. C’est là qu’un
poinçon peut se montrer à la hauteur de sa réputation d’outil polyvalent
et rentable. Et qui sait, une machine combinée, associant les deux
techniques, pourrait s’avérer plus judicieuse comme technique ultime
pour l’usinage du métal. Une machine qui peut fournir tout ce qui est
nécessaire pour fabriquer en une seule passe un produit parfaitement
fini, à partir d’une tôle. ■
| 91

L’EFFET DES TEXTURES SUR LE FROTTEMENT
Lorsque deux surfaces glissent l’une sur l’autre, il se crée un frottement. La force et l’usure dépendent entre autres de la rugosité des
surfaces. Ce sujet d’étude est ardu à cause de la diversité des conditions de frottement et de la complexité du problème. De nouvelles
technologies, comme la texturation à l’aide d’un laser femtoseconde, permettent de créer des microstructures qui modifient le comportement
des surfaces au frottement.
Texte et photos: Sirris
Le contrôle du frottement dans les applications industrielles est une
opportunité. Pensez aux pertes d’énergie dues aux frottements, à la
courte durée de vie des composants soumis à des frottements ou à la
difficulté de créer une adhérence suffisante. C’est pour ces raisons que
la texturation des surfaces visant à en modifier les caractéristiques de
frottement et d’usure a fait l’objet de nombreuses études durant les
dix dernières années. Mais malgré l’intérêt porté à cette question, il est
toujours difficile de comprendre les raisons sous-jacentes des effets de
la texturation des surfaces sous certaines conditions de contact et de
lubrification.
Une réduction pouvant atteindre 62 %
Des recherches menées au département de Génie mécanique de l’Imperial
College of London ont montré que, sous certaines conditions de
frottement, des structures verticales dans le plan du déplacement avaient
pour effet de réduire la force de frottement.
L’effet des textures superficielles sur le frottement a été analysé expérimentalement
pour un palier convergent-divergent fonctionnant
sous différents régimes de lubrification. Les motifs texturés, composés
d’alvéoles de diverses formes et orientations, ont été évalués pour leur
capacité à réduire les pertes par frottement. Les tests ont été exécutés
avec plusieurs lubrifiants de différentes viscosités et une charge normale.
Les résultats ont indiqué que la réduction du frottement pouvait atteindre
62% par rapport à une surface de référence lisse.
La portée cylindrique baignant dans le bain d’huile dans lequel tourne l’arbre.
Les chercheurs de Sirris étudient également ces phénomènes. Il a
récemment été démontré qu’il est possible d’augmenter la vitesse d’un
palier lisse de 20% au moyen d’une certaine texture. Un programme
de recherche plus approfondi est actuellement élaboré avec l’appui du
comité directeur du projet COOCK SURFACESCRIPT.
Le palier lisse et l’arbre (avec le volant d’inertie à son extrémité).
Approche de l’étude
L’optimisation d’un procédé repose souvent sur le réglage de plusieurs
paramètres. Comment faire pour trouver les bons réglages ? Quelles
valeurs allez-vous tester et combien de tests pouvez-vous réaliser ? Et la
question récurrente « Comment varie le résultat lorsque vous modifiez
deux réglages simultanément ? » Si on cherche dans la littérature une
modification de surface pour réduire le frottement, on découvre que
plusieurs facteurs entrent en jeu. Quelle sera la taille et la profondeur de
ces structures, et quelle fraction de la superficie totale allez-vous traiter ?
92 |

Ce sont les quatre facteurs (inputs). La force de frottement mesurée est la
réponse (output). L’expérimentation suivante vise à définir la texture qui
réduit le plus la force de frottement. Pour chaque facteur, 2 à 3 valeurs
sont choisies en accord avec les données publiées. Les microstructures
suivantes ont été retenues :
- Alvéoles rondes ou sillons linéaires (1 mm)
- Une largeur de 20 ou 80 µm
- Une profondeur de 10 µm ou 50 µm
- Une superficie cumulée des microstructures de 5, 15, 50%.
modèle mathématique permet de trouver la combinaison ou la tendance
optimale parmi les combinaisons de facteurs testées. Les résultats seront
publiés dans un prochain article.
Vous avez un cas de frottement à étudier dans votre entreprise ou vous
souhaitez en savoir plus sur nos recherches ou nos activités ? Contactez
Olivier Malek et Eddy Kunnen chez Sirris ! ■
Configuration du test
Les arbres texturés sont montés dans des portées cylindriques baignant
dans un bain d’huile. La chute d’un poids suspendu (200 g - 1 kg) actionne
la rotation de l’arbre. Le temps entre le point mort et le moment où une
vitesse de rotation constante est obtenue est mesuré par des capteurs qui
suivent les dents des volants d’inertie montés aux extrémités des arbres.
Une fois les mesures effectuées, le logiciel DOE (design of experiments)
permet de quantifier les influences des différents facteurs (effets). Un
« Des recherches ont montré
que, sous certaines conditions de
frottement, des structures verticales
dans le plan du déplacement avaient
pour effet de réduire la force de
frottement. »
Dispositif de démonstration optimisé pour le test des arbres texturés via la
mesure de la vitesse de rotation par des capteurs.
Une étude sur les textures permettant de réduire le frottement est intéressante pour des composants comme les roulements exposés au frottement utile.
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