impianti farmaci antiblastici verniciatura liquidi infiammabili

Poste Italiane Sped. in A.P. - D.L. 353/2003, conv. L. 46/2004, art. 1, c. 1 - DCB Roma - Supplemento al n. 12 del 17 giugno 2008 di Ambiente&Sicurezza
maggio/giugno 2008
3
VERNICIATURA
Incendio ed esplosione: ridurre i rischi
durante l’applicazione del prodotto
IMPIANTI
L’approccio dell’analisi RAMS
sull’affidabilità dei sistemi tecnologici
FARMACI ANTIBLASTICI
La tecnologia dell’isolatore
per la manipolazione in sicurezza
LIQUIDI INFIAMMABILI
Tra rischio chimico e di incendio
quale valutazione per la pericolosità?

In questo
numero
Sommario
PROCESSIESISTEMI
n IN APERTURA
Analisi RAMS
L’applicazione specifica
ai sistemi tecnologici
di Emanuele Salvador
Nata al fine di migliorare gli aspetti di affidabilità, di disponibilità, di manutenzione
e di sicurezza degli impianti industriali, l’analisi RAMS si rivela molto utile
nell’individuare le criticità degli stessi e gli opportuni interventi per eliminarle.
Questa metodologia di analisi permette di valutare a priori i parametri affidabilistici
dei componenti e dei sistemi, ottimizzando gli interventi di manutenzione
e di pianificazione delle eventuali modifiche impiantistiche.
PAGINA 10
n Cabine di verniciatura
Incendio ed esplosione: ridurre i rischi
in fase di applicazione del prodotto
di Casto di Girolamo e Vincenzo Riganti
Le cabine di verniciatura, destinate al trasferimento, in sicurezza, di un prodotto
verniciante da un dispositivo di erogazione alla superficie da trattare, può essere
singola o associata a spazi di appassimento a ventilazione
forzata. Durante le fasi operative di questo passaggio, le
sostanze vernicianti utilizzate possono produrre emissioni
pericolose, creando atmosfere infiammabili, se non
esplosive. Sono presentate le modalità di valutazione del
rischio di incendio e di esplosione e le misure necessarie
per la loro prevenzione.
PAGINA 22
n Spazi confinati
Analisi del rischio e modalità operative
per lavorare in sicurezza sulle navi
di Ennio Garro
Progettati per non essere continuamente occupati dai
lavoratori, gli spazi confinati sono caratterizzati da una
scarsa ventilazione naturale, da difficoltà di accesso e da
dimensioni a volte limitate. Queste peculiarità sono la causa principale dei
potenziali rischi che potrebbero presentarsi nelle operazioni e nei lavori che si
svolgono al loro interno, che devono essere sempre svolti in seguito a una
opportuna analisi dei rischi e secondo precise prescrizioni.
PAGINA 34
6 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

n Seghe circolari
Manomissioni delle protezioni: come vigilare in cantiere
di Eginardo Baron
La sega circolare, certamente una delle attrezzature più
pericolose tra quelle utilizzate in un cantiere edile, è
spesso causa di numerosi infortuni comportanti l’amputazione
di parte o di tutte le dita della mano. Proprio a causa
delle sua pericolosità, questo utensile deve essere utilizzato
solo se munito di una cuffia registrabile. Da una
indagine degli ispettori dell’ASL di Roma è stato appurato che spesso, però, gli
addetti all’uso dell’apparecchiatura tendono a rimuovere la protezione di sicurezza
per ottenere una maggiore precisione di taglio. È opportuno, quindi, far capire
all’operatore la necessità di lavorare seguendo tutte le procedure di sicurezza,
fornendo anche le soluzioni ottimali per un lavoro di alta qualità.
PAGINA 45
n Farmaci antiblastici
L’adozione di un isolatore
per la manipolazione in sicurezza
di Andrea Bocchieri e Gianluca Benedetti
Generalmente, all’interno di un’azienda ospedaliera,
ogni unità operativa gestisce individualmente la manipolazione
degli antiblastici necessari, esponendo un numero
molto elevato di operatori ai pericoli intrinseci di queste
sostanze. L’azienda ospedaliera di Busto Arsizio ha centralizzato l’attività di
preparazione in una unità farmaci antiblastici (UFA), nella quale personale adeguatamente
formato e con dispositivi sicuri e idonei prepara i farmaci chemioterapici
per i diversi reparti dell’ospedale. Saranno analizzate, oltre alla tecnologia impiegata,
l’analisi dei rischi e le misure adottate per la loro eliminazione. PAGINA 53
n Liquidi infiammabili
Tra rischio chimico e di incendio
come si valuta la pericolosità?
di Luigi Soardo
Quotidianamente utilizzati nelle attività operative, i liquidi
infiammabili e combustibili, come solventi, lubrificanti, combustibili, inchiostri,
reagenti chimici di laboratorio ecc., hanno bisogno di essere gestiti in modo
opportuno al fine di prevenire l’accadimento di infortuni e di incidenti. Generalmente,
la valutazione dei rischi per l’impiego di queste sostanze è integrata
all’interno dell’analisi del rischio incendio o di quello chimico. Nonostante la
pericolosità delle sostanze infiammabili non sia, comunque, trascurata nell’ambito
della VdR, è necessaria una specifica analisi di questo aspetto e la predisposizione
di opportune procedure operative e di buone pratiche gestionali.
PAGINA 61
n Estintori e bombole
Gas utilizzati per l’antincendio: il trasporto su strada in sicurezza
di Marco Albanese
I mezzi e i sistemi antincendio sono caratterizzati, oltre che dalla progettazione e
dalla ricerca di tecnologie con prestazioni sempre più alte, anche da altri aspetti
molto importanti sul piano della sicurezza, quali il trasporto su strada di estintori
e di bombole di gas impiegate nei sistemi fissi di estinzione. Per
queste operazioni è necessario rispettare le disposizioni previste
nell’accordo ADR, per il quale, tra le diverse cose, è necessario
adempiere agli obblighi inerenti alla documentazione, alle
disposizioni per il conducente, ai dispositivi di protezione, alla
preparazione e all’etichettatura delle merci.
PAGINA 70
lavoro sicuro
7

n Amianto e lane minerali
Come limitare il rischio nell’utilizzo
attraverso un confronto incrociato
LEAZIENDEDELNUMERO3
8
Nome Azienda Nome Prodotto Pagina
ROSSINI
TRADING SpA
8 CERTIQUALITY Srl
8
8
8
BASE
PROTECTION Srl
COMASEC ITALIA
Srl
TECNEL SYSTEM
SpA
Calzature da lavoro
II
copertina 7
III
copertina 7
IV
copertina 7
Marigold Industrial 3 7
4 7
8 IPAF 5 7
8
8
8
di Damiano Romeo e Luca Vegetti
La pericolosità delle lane minerali in edilizia, assimilabile a
quella dell’amianto, è legata a due aspetti, uno geometrico,
in funzione delle dimensioni delle fibre e, di conseguenza,
della capacità di penetrare negli alveoli polmonari,
e l’altro nella persistenza nel tempo una volta penetrate
nell’organismo. Se sono presenti entrambe queste condizioni
la sostanza potrebbe risultare cancerogena; è quindi
necessario comprendere come questa peculiarità può influenzare la gestione del
materiale all’interno delle diverse fasi operative di un cantiere edile. PAGINA 79
PRODOTTIESOLUZIONI
n Sistema Bruco ®
Una tecnologia innovativa per bonificare i serbatoi interrati
di Micaela Pivi e Roberta Sapio PAGINA 88
TECNOLOGIE&PRODOTTI
n Schede tecniche DA PAGINA 91
DRAEGER SAFETY
ITALIA SpA
AEARO Srl
Safety solution ­
Pompiere
12 7
Marcus Gronholm 30 7
Lite­Com Pro­Headset –
Comunicazione senza fili
49 7
8 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

8
8
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lavoro sicuro
AEARO Srl
Fuel Polarizzato – occhiali 54 7
Peltor G2000 Solaris
elmetto
75 7
8 RIVAL Srl Guanti da lavoro Showa 20 7
8 COFRA Srl Malaga ­ Fralklin 21 7
8 SIMETEL Srl Sistemi anticaduta soll 33 7
8
8
KIEPE ELECTRIC
SpA
FIERA MILANO
TECH SpA
Skylotec ­ protezione
anticaduta
44 7
51 7
8 KIMBERLY­CLARK KleenGuard 52 7
8 UNIVET Srl
X Generation Modello
5X3 – Occhiali protezione
60 7
8 SIRTEL Srl Lanterna serie HR 69 7
8
8
BOLOGNA FIERE
SpA
RECOM
INDUSTRIALE Srl
87 7
90 7
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9

Analisi
L’applicazione specifica
ai sistemi tecnologici
n di Emanuele Salvador, Divisione Consulenza - Modulo Uno SpA
Utile nell’individuare le criticità di un impianto industriale e i possibili interventi per
eliminarle, l’applicazione dell’analisi RAMS consente di migliorare gli aspetti di affidabilità,
di disponibilità, di manutenzione e di sicurezza degli impianti stessi. Questa
metodologia di analisi permette di valutare a priori i parametri affidabilistici dei
componenti e dei sistemi, sia in fase di progetto sia sull’esistente, ottimizzando gli
interventi di manutenzione e di pianificazione delle modifiche impiantistiche che
possono rendersi necessarie per incrementare la funzionalità e la disponibilità dell’impianto
produttivo. La sua applicazione può essere schematizzata in diverse fasi.
RAMS

PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
L’Analisi RAMS (Reliability, Availability, Maintainability
and Safety - affidabilità, disponibilità, manutenibilità e
sicurezza) è uno strumento che, sia preventivamente (in
fase di progetto) sia su impianti esistenti (al fine del loro
miglioramento), consente di valutare le prestazioni di un
sistema tecnologico complesso.
L’obiettivo dell’applicazione dell’analisi
RAMS a un impianto industriale,
esistente o in fase di progetto,
o a una singola macchina è quello
di individuare le criticità presenti e i
possibili interventi al fine di migliorarne
gli aspetti di affidabilità, disponibilità,
manutenzione e sicurezza.
Infatti, le implicazioni tecnico-economiche,
connesse all’affidabilità, alla
disponibilità e alla sicurezza di funzionamento
dei sistemi e dei loro componenti,
hanno ormai reso evidente che i
fattori di ridondanza o di sicurezza non
sono più sufficienti ad assicurare, da
soli, i parametri di affidabilità richiesti
se non derivano da analisi ad hoc.
Queste problematiche hanno portato,
quindi, allo sviluppo e alla sempre
maggiore applicazione delle metodologie
RAMS, che permettono di
valutare a priori i parametri affidabilistici
dei componenti e dei sistemi,
individuando:
l in fase progettuale, gli eventuali
punti deboli e le opportune modifiche;
l su sistemi esistenti, i componenti
e i processi più critici per l’affidabilità
del sistema al fine di concentrare
su di essi le attività di manutenzione
e di monitoraggio.
Limitata e generalmente confinata,
fino a pochi anni fa, ad applicazioni
coinvolgenti grandi settori industriali
(quali l’aerospaziale, l’energetico,
il petrolchimico), i quali necessitano
della verifica di requisiti RAMS
per motivi contrattuali o di importanti
modifiche impiantistiche/gestionali,
la diffusione delle analisi
RAMS si sta via via allargando a realtà
lavoro sicuro
industriali esistenti, ponendosi come
attività parallela alla progettazione
al fine di ottimizzarne i processi
dal punto di vista affidabilistico.
È opportuno, quindi, evidenziare
le potenzialità legate ai primi tre
aspetti dell’acronimo RAMS, l’affidabilità
(R), la disponibilità (A) e la
manutenibilità (M).
Gli aspetti legati alla sicurezza (S),
mediante la stima del rischio, ossia la
valutazione di quanto il sistema è distante
dalle condizioni di tutela per
l’operatore, per la popolazione e per
l’ambiente (requisiti del cliente o
normativi), benché strettamente
correlati ai tre precedenti, meritano
certamente una trattazione a se stante,
sia per la vastità del campo coinvolto,
sia per la differenza nei modelli
utilizzati per la modellazione dei
fenomeni incidentali (jet fire, pool
fire, esplosioni confinate e non ecc.).
È importante presentare una metodologia
generale di applicazione di
un progetto RAM a una realtà industriale
esistente o in fase di progetto;
contestualmente, sarà presentata
l’applicazione della valutazione
dell’affidabilità e della disponibilità
di sistemi a rete per la distribuzione
di fluidi (reti di teleriscaldamento).
Le peculiarità dei sistemi a rete, generalmente
caratterizzati da un alto
rateo di cambiamento, dovuto al
continuo miglioramento e ampliamento,
ne rende significativa l’applicazione
per evidenziare le potenzialità
dell’analisi sia in fase di progetto
sia in fase di esercizio, anche
su sistemi molto complessi e dotati
di elevata dinamicità strutturale.
Finalità di un progetto RAM
I risultati attesi dall’applicazione
di analisi RAM a un impianto industriale
possono essere riassunti,
quindi, in:
l valutazione dell’affidabilità/disponibilità
dello stabilimento nel
suo complesso;
l valutazione dell’affidabilità/disponibilità
delle unità in cui lo stabilimento
è stato suddiviso;
l valutazione delle criticità legate
ai singoli componenti e loro influenza
sul sistema; lo scopo è di
individuare i componenti critici
del sistema, ossia i componenti
che più di frequente sono responsabili
per l’inaffidabilità/indisponibilità
del sistema e definire un
ordine di priorità al fine di indirizzare
meglio eventuali interventi
impiantistici o manutentivi;
l individuazione delle modalità di
guasto di componenti o di gruppi
di componenti che fanno perdere
la funzionalità del sistema;
l indicazioni, sulla base delle valutazioni
dei parametri precedenti,
circa il miglioramento delle prestazioni
affidabilistiche dello stabilimento.
L’analisi RAM permette di verificare
la validità delle prestazioni attese,
nel tempo, dei componenti o del sistema;
questo avviene attraverso
l’utilizzo di metodologie probabilistiche
e/o deterministiche in grado
di valutare determinati parametri
(si veda la tabella 1).
Gli obiettivi conseguibili per mezzo
di un’analisi RAM possono essere
riassunti in:
l descrizione e modellazione del sistema
come insieme “integrato”
di sottosistemi costituiti, a loro
volta, da componenti in grado di
guastarsi (tra i componenti possono
essere considerati anche il fattore
umano e il software);
l individuazione precisa delle funzioni
del sistema, dei sottosistemi
e dei componenti, in modo da indi-
13

Affidabilità:
Disponibilità:
Manutenibilità:
Indici di criticità:
MTTR (Mean Time To Repair ­
tempo medio alla riparazione):
MTTF (Mean Time To Failure ­
tempo medio al guasto):
MTBF (Mean Time Between Failures
­ tempo medio tra due guasti):
Rateo di guasto:
Ratei di riparazione:
Tempo di missione:
viduare i componenti o i sottosistemi
indispensabili, le ridondanze, la
presenza di sistemi in attesa
(stand-by), la presenza di sistemi
di controllo e di protezione in logica
maggioritaria (2/3, 3/4 ecc.);
l individuazione di componenti o di
gruppi di componenti e relativi
modi di guasto che, se intervengono,
fanno perdere la funzionalità
del sistema;
l individuazione dei componenti
critici del sistema, ossia dei componenti
che più di frequente sono
responsabili per l’inaffidabilità o
l’indisponibilità del sistema;
l definizione di un ordine di priorità
sui componenti critici al fine di
indirizzare meglio la progettazione
e la manutenzione;
TABELLA1
ALCUNIINDICATORITIPICIDELL’ANALISIRAMS*
l definizione di un ordine di priorità
sui componenti critici, finalizzata
a ottimizzare le risorse economiche
necessarie per migliorare il sistema
(al fine di indirizzare meglio
la progettazione e la manutenzione);
l stima di affidabilità e/o di disponibilità
del sistema, al fine di soddisfare
i requisiti imposti, oppure
confrontare soluzioni alternative
(requisiti del cliente);
l individuazione di suggerimenti
progettuali atti a migliorare le caratteristiche
di affidabilità del sistema
(sostituzione di componenti,
ridondanze, separazioni, diversificazioni,
modifiche delle procedure
di gestione);
l stima dei tempi di test ottimali al
PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
probabilità che un componente o un sistema svolga correttamente la funzione per cui è stato
costruito senza subire alcun guasto in un intervallo di tempo assegnato, date le condizioni
ambientali e di processo in cui opera (l’affidabilità caratterizza efficacemente, quindi, i
componenti/sistemi non riparabili).
probabilità che un componente o un sistema sia funzionante in un dato istante di tempo, sotto
determinate condizioni di uso e di manutenzione, indipendentemente dal ciclo di guasti e di
riparazioni precedentemente subite (la disponibilità caratterizza efficacemente, quindi, i
componenti/sistemi riparabili).
probabilità che un guasto sia riparato entro un tempo specificato, quando tutte le azioni di
riparazione sono effettuate secondo procedure definite.
definiti a livello dei singoli componenti, al fine di valutarne il contributo all’indisponibilità e/o alla
perdita di produzione globale.
rappresenta il tempo che mediamente trascorre dall’istante in cui il modo di guasto si verifica
all’istante in cui il modo di guasto è eliminato mediante riparazione o sostituzione del
componente. In questo intervallo di tempo sono compresi i tempi necessari per effettuare la
diagnosi, la riparazione, riavviare il sistema ed, eventualmente, testarlo prima di rimetterlo in
esercizio.
rappresenta il tempo che il componente mediamente trascorre senza che si verifichi il modo di
guasto considerato.
rappresenta la somma di MTTF e MTTR per il modo di guasto considerato.
probabilità per unità di tempo che il componente si guasti tra t e t + dt, ammesso che sia
sopravvissuto fino a t (si veda la figura 8).
probabilità per unità di tempo che il componente sia riparato tra t e t + dt, ammesso che fosse
guasto al tempo t.
intervallo di tempo nel quale sono valutati i parametri affidabilistici del sistema. Generalmente,
coincide con un periodo di tempo rappresentativo del funzionamento del sistema scelto dal
gestore o insieme all’analista RAMS; per ogni sistema, è possibile valutare gli indicatori
affidabilistici di interesse relativamente a più tempi di missione, al fine di valutare l’andamento
nel tempo delle prestazioni del sistema.
* Principali parametri/indicatori utilizzati per la verifica del raggiungimento dei risultati derivanti dall’applicazione di un’analisi RAMS.
fine di pianificare o di organizzare la
manutenzione preventiva minimizzando
l’indisponibilità del sistema;
l determinazione della migliore politica
di manutenzione in base alle
caratteristiche proprie del sistema
in esame.
Le metodologie RAM permettono di
garantire, quindi, la tenuta dei sistemi/prodotti
nell’arco del tempo
e di prevenire i rischi associati al
loro degradamento, nei quali possono
essere coinvolti fattori sia umani
sia ambientali.
Attività per implementare
un progetto RAM
Le attività previste per l’applicazione
di un progetto di analisi RAM possono
essere riassunte in più fasi.
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PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
Fase I
La prima fase di un’analisi RAM consiste
nell’individuare la struttura del
sistema, mediante la descrizione
dello stesso come insieme integrato
di macro-unità, a loro volta costituite
da componenti in grado di guastarsi.
A questo scopo risulta indispensabile,
pertanto, un’attività a stretto
contatto con i gestori dell’impianto
(per mezzo di riunioni tecniche) e il
reperimento di tutte le informazioni
tecniche indispensabili all’analisi.
L’individuazione delle funzioni del
sistema, dei sotto-sistemi e dei
componenti rappresenta una premessa
indispensabile per la seconda
fase dell’analisi.
Applicazione
La conoscenza della struttura di un
sistema a rete si traduce nell’acquisizione
degli schemi della rete rappresentanti
la sua magliatura, nelle caratteristiche
dei sistemi di produzione
e pompaggio dell’acqua, nelle
caratteristiche geometriche delle tubazioni
(diametri, lunghezze ecc.).
Insieme a queste caratteristiche geometrico-strutturali
si acquisiscono i
dati relativi alle utenze e alle esigenze
in termini di portate e potenze del
fluido (si veda la figura 1).
Fase II
Acquisita una conoscenza approfondita
dei processi in atto nel sistema
da analizzare, l’analista RAMS può
iniziare l’attività di modellazione,
volta alla stima dell’affidabilità/disponibilità
del sistema, che significa
sostanzialmente stimare il tempo
medio al guasto (MTTF) e il tempo
medio alla riparazione (MTTR), al fine
di soddisfare requisiti imposti dal
cliente oppure confrontare soluzioni
alternative.
Applicazione
Senza entrare nel dettaglio di quelle
che sono le specificità di questi sistemi,
occorre comunque ricordare
lavoro sicuro
5 Figura 2 – Processo di schematizzazione di una rete di distribuzione
che esistono varie problematiche
legate all’analisi affidabilistica di
un sistema a rete, che è generalmente
molto complesso dal punto di
vista dell’interdipendenza tra il
guasto dei componenti e il comportamento
fisico del sistema (a causa
dei legami tra la geometria del sistema
e la termofluidodinamica
correlata allo stesso), della complessità
e dell’elevato numero di
configurazioni operative, della dinamicità
strutturale e dell’elevata
distribuzione geografica (quella di
un ambito cittadino).
La fase di modellazione parte dalla
schematizzazione del sistema che,
in questo caso particolare, fa uso di
strutture matriciali al fine di rappresentare
la magliatura della rete (si
veda la figura 2).
È importante ricordare, a questo
punto, che ogni tipologia di sistema
da analizzare richiederà un approccio
diverso da parte dell’analista
RAMS, per applicare il metodo (o i
metodi) che meglio si addice alle ca-
ratteristiche del sistema, utilizzando
software commerciali, quando
possibile o richiesto, o sviluppando
codici ad hoc per andare incontro
alle esigenze derivanti dall’analisi
di affidabilità.
Creato il modello della rete (si veda
la figura 3), occorre raccogliere i dati
affidabilistici da utilizzare nelle
5 Figura 1 – Posa delle tubazioni di
una rete di teleriscaldamento
15

simulazioni (si veda la tabella 2), in
particolare, ratei di guasto e di riparazione,
nonché il tempo, o i tempi,
di missione per i quali si vogliono valutare
le prestazioni affidabilistiche
del sistema. Qualora questi dati non
fossero disponibili, o lo fossero solo
in parte, occorre fare riferimento a
banche dati affidabilistiche o ricavarli
con opportune metodologie.
La raccolta dei dati (intervalli di
tempo fra i guasti, durata dei tempi
di riparazione ecc.) da parte del gestore
del sistema rappresenta, certamente,
un aspetto importante
nell’implementazione di un progetto
RAM ed è uno degli aspetti ai quali
l’analista RAMS deve dare maggiore
enfasi per generare una “cultura”
affidabilistica nel gestore della rete
e, più in generale, dell’unità produttiva
oggetto dell’analisi, e per poter
disporre di dati sempre più accurati
per la modellazione del sistema.
Fase III
L’individuazione di suggerimenti
progettuali e/o gestionali necessari
a migliorare le caratteristiche di af-
Tratto
5 Figura 3 – Schema di una rete di
distribuzione
fidabilità del sistema costituisce la
fase finale, nonché l’obiettivo principale,
dell’analisi, da presentare e
discutere con i gestori dello stabilimento,
o con i progettisti dell’impianto,
al fine di metterli al corrente
dei possibili miglioramenti conseguibili
dall’implementazione di
questi risultati.
Applicazione
In base alle metodologie utilizzate,
TABELLA2
ESEMPIODIRACCOLTADATIPERLARETE
Lunghezza
(m)
Diametro
(m)
Rateo
di guasto λ
[1/h]
Rateo
di riparazione
μ [1/h]
1 457.20 0.3048 4.57E­03 2.00E­01
2 304.80 0.2032 3.05E­03 8.00E­01
3 365.76 0.2540 3.66E­03 3.00E­01
4 609.60 0.2540 6.10E­03 4.00E­01
5 853.44 0.2032 8.53E­03 3.00E­01
6 335.28 0.2032 3.35E­03 1.00E­01
7 304.80 0.2032 3.05E­03 3.00E­01
8 762.00 0.2032 7.62E­03 1.00E­01
9 247.19 0.2032 2.47E­03 1.00E­01
10 396.24 0.1524 3.96E­03 1.00E­01
11 304.80 0.1524 3.05E­03 7.00E­01
12 335.28 0.1524 3.35E­03 1.00E­01
13 304.80 0.1524 3.05E­03 2.00E­01
14 548.64 0.1524 5.49E­03 1.00E­01
15 335.28 0.1524 3.35E­03 6.00E­01
…. ……….. …….. ………… ……..
PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
ai software o ai codici sviluppati, i
risultati dell’analisi possono fornire
diversi tipi di indicazioni su come
intervenire per migliorare le prestazioni
affidabilistiche del sistema (si
veda la figura 4).
Nel caso delle reti di teleriscaldamento,
un’informazione importante,
che è opportuno poter ricavare
dai risultati dell’analisi, riguarda
l’influenza dei guasti dei componenti
sull’affidabilità e sulla disponibilità
del servizio erogato ai clienti
della rete.
Questo consente di pianificare interventi
mirati, con l’introduzione
di ridondanze su componenti critici,
nuove linee di distribuzione in zone
deboli della rete ecc.
Opportunità
Le principali opportunità derivanti
dall’applicazione delle analisi RAM e,
più in generale, delle analisi RAMS,
riguardano:
l i costi di gestione - l’affidabilità
coinvolge sia il costo di acquisto
sia quello di manutenzione di un
bene. La valutazione dell’impiego
di materiali o di processi più affidabili
si rende necessaria al fine di
ottimizzare le risorse disponibili e
di mirare gli investimenti al fine di
ridurre i costi di gestione;
l la soddisfazione del cliente - la
mancata fornitura di prodotti/servizi
nei tempi stabiliti è spesso
fonte di insoddisfazione da parte
del cliente;
l la gestione delle risorse - la diminuzione
dei guasti dei componenti
e dei loro effetti sull’impianto
permette di diminuire la quantità
di risorse che deve essere dedicata
alla gestione delle situazioni di
inefficienza causate dai guasti;
l la capacità di vendere prodotti
e/o servizi - la maggiore affidabilità
dei componenti permette di
aumentare la soddisfazione dei
clienti e di ottenere una maggiore
visibilità sul mercato;
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PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
l la sicurezza - la gestione in sicurezza
di un impianto produttivo
non può prescindere da una corretta
e completa conoscenza delle
possibili deviazioni dal corretto
funzionamento al quale può essere
soggetto e delle criticità in esso
presenti;
l la manutenibilità dell’impianto -
una più approfondita conoscenza
delle dinamiche dei processi di
guasto/riparazione dell’impianto
permette una più efficace manutenzione
dell’impianto e una migliore
gestione del magazzino ricambi;
l la qualità - come espresso nella
norma UNI ISO 9000:2005 «la qualità
è la capacità di un insieme di
caratteristiche inerenti ad un prodotto,
sistema, o processo di ottemperare
a requisiti di clienti e
di altre parti interessate». Questa
qualità è espressa, nei sistemi industriali,
da caratteristiche valutabili
con tecniche deterministiche
e/o probabilistiche. Le caratteristiche
deterministiche sono
rappresentate da specifiche prestazioni
richieste, la cui conformità
è generalmente valutata in fase
di collaudo degli impianti; le caratteristiche
probabilistiche devono
essere valutate con metodologie
opportune.
Applicazione di analisi RAMS
ad altre realtà industriali
L’applicazione presentata, relativa
all’analisi di affidabilità di sistemi a
rete, rappresenta una delle tante
applicazioni che possono essere fatte
dell’analisi RAMS.
A titolo di esempio, si ricordano le
applicazioni su impianti esistenti (si
veda la figura 5) o in fase di progetto,
le applicazioni specifiche su
macchine industriali e le applicazioni
in ambito ferroviario.
Relativamente all’analisi di affidabilità/disponibilità
di impianti in fase
progettuale, l’attività consiste
lavoro sicuro
5 Figura 4 – Esempio di possibile output di un modello di valutazione
affidabilistica per sistemi a rete
nella creazione di un modello ad hoc
dell’impianto, per ricavarne determinati
parametri richiesti dal cliente
o stabiliti insieme all’analista
RAMS; tipicamente, è necessario verificare
che l’impianto soddisfi alcuni
requisiti RAMS e, se questo non
accade, indicare dove e come intervenire
in fase di progetto. Per fare
questo sono necessari, prima della
costruzione vera e propria del mo-
dello, incontri con i progettisti dell’impianto
al fine di arrivare a una
conoscenza approfondita delle logiche
di funzionamento dell’impianto
da analizzare.
Gli strumenti per realizzare questa
analisi possono essere software specialistici,
richiesti dal committente,
o codici creati appositamente sulla
base di esigenze specifiche.
La stessa tipologia di analisi può es-
5 Figura 5 – La complessità di un impianto industriale richiede tecniche di
modellazione in grado di gestire un elevato numero di componenti
fortemente interagenti tra loro
17

5 Figura 6 – Particolare di modello di impianto industriale
sere applicata a impianti esistenti
con lo scopo di ottimizzarne i processi
dal punto di vista affidabilistico.
Tra le applicazioni su macchinari industriali,
quali torni, macchine per
lavorazioni particolari ecc., l’analisi
deve essere tarata sulle esigenze
specifiche del cliente (ottimizzazione
della produzione, riduzione dei
fermi macchina, riduzione degli
scarti ecc.).
In generale, questa analisi dovrebbe
prevedere, comunque, la raccolta di
dati storici sul campo, mediante il
monitoraggio dei principali parametri
RAMS, la suddivisione della mac-
china nei sistemi principali, un’analisi
FMECA di affidabilità e manutenibilità
dei sistemi maggiormente
critici nonché la modellazione dei
sottosistemi individuati sulla base
dei dati affidabilistici raccolti (si veda
la figura 6).
I risultati di queste analisi consentono
di ottimizzare le attività di manutenzione,
di definire gli opportuni
parametri per il monitoraggio della
macchina e di definire le linee guida
e le politiche di manutenzione.
Si ricordano, infine, le applicazioni
in ambito ferroviario, ormai presenti
da anni e oggetto di svariate
5 Figura 7 – Rappresentazione a “vasca da bagno” del rateo di guasto
PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
norme di carattere sia trasversale
(quali la IEC 61508, standard europeo
che definisce i criteri di progettazione
e di gestione dei sistemi
elettrici, elettronici ed elettronici
programmabili nei diversi settori industriali
in cui possono presentarsi
rischi per le persone, l’ambiente e di
perdita economica) sia specifico (come
la norma CEI EN 50126 in materia
di analisi RAMS per applicazioni ferroviarie,
tranviarie, filotranviarie e
metropolitane, o la norma CEI EN
50129 per i sistemi elettronici correlati
con la sicurezza per le applicazioni
del segnalamento ferroviario).
Conclusioni
I destinatari di un intervento di analisi
RAMS sono tutte le attività industriali
caratterizzate da un processo
di produzione, costituito da numerosi
componenti (valvole, pompe,
tubazioni ecc.) tra loro interagenti e
per i quali non è possibile individuare,
in modo diretto, quali siano gli
elementi più critici e, quindi, come
indirizzare eventuali interventi.
Infatti, in queste realtà produttive,
benché siano presenti elevate capacità
nei singoli reparti dello stabilimento,
mancano generalmente gli
strumenti o le competenze adatti
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PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
FMEA/FMECA (failure
mode, effects and criticality
analysis):
FTA (Fault Tree Analysis):
ETA (Event Tree Analysis):
Analisi “What­if”:
HAZOP (HAZard and
OPerability):
lavoro sicuro
TABELLA3
ALCUNEMETODOLOGIETIPICHEDELL’ANALISIRAMS*
applicata per l’analisi sistematica delle modalità di guasto di ogni componente dell’impianto/sistema,
l’analisi permette di:
l evidenziare e correggere le debolezze di un prodotto in fase di progettazione;
l evidenziare e correggere le fasi di processo che generano difetti nel prodotto;
l individuare le cause che possono originare il guasto di uno specifico componente e degli effetti che
questi guasti possono provocare sul sistema di cui fanno parte;
l individuare le situazioni in cui il guasto costituisce fonte di criticità diretta o elemento fonte di altre
criticità per il sistema.
Questa metodologia consente di esaminare tutte le modalità di guasto per una determinata
configurazione di funzionamento del sistema. Per ognuna di queste modalità di guasto si individuano,
quindi, gli effetti sul sistema, i possibili metodi di rilevazione e le eventuali contromisure da adottare;
l’analisi FMECA permette di effettuare una prima valutazione qualitativa dell’affidabilità del sistema.
Con questa analisi, che si basa sulle possibili modalità di guasto dei singoli componenti di un impianto, è
possibile individuare quelle situazioni in cui il guasto costituisce fonte di criticità diretta per il sistema.
la tecnica degli alberi dei guasti (FTA) è utilizzata per rappresentare le possibili combinazioni di modi di
guasto dei componenti in un particolare sistema.
Le analisi effettuate con questa metodologia permettono di determinare:
– l’affidabilità e la disponibilità del sistema;
– la probabilità di malfunzionamento di un sistema a partire dalle probabilità di guasto dei componenti;
– le combinazioni di guasti che da sole portano all’evento indesiderato e la relativa probabilità di
accadimento;
– la criticità dei componenti del sistema.
Gli alberi dei guasti rappresentano una tecnica molto potente, indispensabile in presenza di sistemi
ridondati dove il guasto multiplo è importante; permettono una definizione univoca e quantitativa della
criticità dei componenti e una valutazione dell’affidabilità e della disponibilità del sistema.
l’analisi tramite alberi degli eventi (ETA – si veda la figura 9) permette di individuare le possibili sequenze
incidentali che si generano a partire da un evento indesiderato (deviazione dal normale funzionamento)
e le relative frequenze di accadimento.
L’utilizzo di questa metodologia permette di individuare le debolezze dei sistemi di sicurezza e la
conseguente ottimizzazione nell’intervento sul sistema.
l’analisi What­if, implementata sia in fase di progetto sia di conduzione dell’impianto, rappresenta una
tecnica per l’analisi sistematica di singole apparecchiature dell’impianto, al fine di:
– individuare le sorgenti di rischio e la loro classificazione;
– proporre soluzioni alternative e metodologie volte alla mitigazione delle conseguenze.
si tratta di tecniche per lo studio delle deviazioni nelle procedure operative e nei processi di lavorazione, per:
– l’identificazione sistematica delle cause e delle conseguenze dovute alle possibili deviazioni dei
parametri operativi del processo dai valori previsti di progetto;
– la definizione delle azioni da intraprendere per l’evidenziazione e il contenimento delle conseguenze.
Questa metodologia, con un approccio simile alla FMECA ma adatta, in particolare, per studiare le
deviazioni nelle procedure operative, nelle procedure software e nei processi di lavorazione, è applicabile
sia in fase di progetto sia di conduzione dell’impianto.
valutazione di affidabilità e di disponibilità di componenti e di sistemi mediante l’utilizzo di software di
simulazione commerciali o appositamente sviluppati in base a esigenze specifiche.
Analisi mediante modelli
di calcolo:
* Principali strumenti che possono essere utilizzati per la conduzione di analisi RAMS.
per valutare le criticità presenti nel
processo e individuare le deviazioni
che portano a fermi macchina e a
mancata produzione, mentre si opera
generalmente a guasto avvenuto
(manutenzione correttiva) o con
fermi macchina attuati a intervalli
prefissati e regolari, indipendentemente
dal verificarsi di guasti (manutenzione
preventiva), con conseguente
riduzione della produttività
del sistema.
In fase progettuale, invece, sono
sempre più spesso inseriti i concetti
derivanti dall’analisi RAMS per
quanto riguarda il miglioramento
delle prestazioni affidabilistiche
dell’impianto, strettamente legate
agli aspetti manutentivi dello stesso
e, quindi, alla sua manutenibilità.
La manutenibilità è la facilità con la
quale è possibile eseguire gli interventi
di verifiche di funzionamento,
di manutenzione preventiva e cor-
rettiva e quelli dovuti ai cosiddetti
lavori maggiori (condotti durante le
fermate parziali o totali) sulle apparecchiature
presenti in un impianto.
Oltre alle fasi di progettazione, di costruzione
e di avviamento, che rappresentano
gli investimenti iniziali, è
necessario tenere conto, quindi, anche
delle fasi di esercizio, di manutenzione
e di dismissione nelle quali
si concentra la parte più consistente
dei costi. È per questo motivo che gli
19

5 Figura 8 – Struttura tipica di un albero degli eventi
aspetti di operabilità e manutenibilità
di un impianto devono essere tenuti
in debita considerazione a partire
dalla fase di progettazione.
L’analisi RAMS si pone, quindi, come
strumento necessario al fine di ottimizzare
gli interventi di manutenzione
e di pianificare eventuali mo-
Immagini e schemi su gentile concessione di Modulo Uno SpA.
PROCESSI E SISTEMI•SICUREZZA IMPIANTI
difiche impiantistiche che si rendessero
necessarie per incrementare
l’affidabilità e la disponibilità dell’impianto
produttivo. l
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Destinata al
trattamento esterno
delle superfici di
legno, di metallo, di
plastica ecc., la
cabina
di verniciatura
può essere singola o
associata a spazi
di appassimento a
ventilazione forzata.
È compito del
fabbricante valutare
tutti i pericoli che,
prevedibilmente,
potrebbero
presentarsi nelle
diverse fasi di
funzionamento,
dovuti soprattutto
all’impiego dei
prodotti di
rivestimento liquidi
applicati a spruzzo,
inclusi i solventi
organici e i diluenti.
Sono presentate le
modalità di
valutazione del
rischio di incendio e
di esplosione e le
misure necessarie per
la loro prevenzione.
PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
Cabine di verniciatura
Incendio ed esplosione: ridurre i rischi
in fase di applicazione del prodotto
■ di Casto Di Girolamo e Vincenzo Riganti, Università dell’Insubria
Una cabina di verniciatura individua il luogo nel quale può
avvenire il trasferimento, in sicurezza, di un prodotto
verniciante da un dispositivo di erogazione alla superficie
da trattare. Il trattamento superficiale, mediante prodotti
vernicianti liquidi (pitture, lacche, vernici, impregnanti,
lucidanti, compresi solventi e diluenti ecc.) o in polvere,
può essere svolto in cabine di verniciatura singola o
cabine comprensive di sezioni di verniciatura e di spazio
di appassimento a ventilazione forzata.
Il fabbricante degli impianti destinati
all’applicazione di prodotti vernicianti
liquidi, utilizzati per il trattamento
di superfici di legno, di metallo,
di plastica ecc., ha l’obbligo di
valutare tutti i pericoli ritenuti significativi
e pertinenti alla sicurezza
nelle condizioni di funzionamento
prevedibile degli stessi, comprese le
fasi di montaggio e di smontaggio,
anche in situazioni anormali ipotizzabili.
Proprio i pericoli, le situazioni e
gli eventi pericolosi per questo tipo di
macchinario sono elencati nella corrispondente
norma tecnica di riferimento
[1] ; quest’ultima ha definito
una cabina di verniciatura come un
«Insieme di componenti collegati
quali la ventilazione forzata per
mezzo di una o più ventole; filtro a
secco e/o sistemi di lavaggio ad umido,
dispositivi di misurazione e di comando,
impianto di riscaldamento
dell’aria di ventilazione, dispositivi
automatici antincendio, dispositivi
di allarme, apparecchiature elettriche,
riunite all’interno o in una
struttura parzialmente o totalmente
chiusa (delimitata da pareti, definita
spazio) per la lavorazione controllata
di prodotti vernicianti liquidi
applicati a spruzzo». Questi insiemi
costruttivi, nei quali avviene l’applicazione
controllata di sostanze infiammabili,
devono essere progettati,
eserciti e mantenuti in modo da
ridurre al minimo le loro emissioni,
sia nel funzionamento normale sia in
quello anormale, con riferimento alla
frequenza, alla durata e alla quantità
delle emissioni in gioco. In questo
ambito, il compito del fabbricante è
quello di esaminare, tra l’altro, le
parti di trattamento superficiale, le
apparecchiature ausiliarie e i relativi
dispositivi, dai quali può verificarsi
un’emissione di sostanze infiammabili,
e prendere in considerazione
l’ipotesi, quindi, di modificare il progetto
e la costruzione dell’impianto
[1] UNI EN 12215, «Impianti di verniciatura – Cabine di verniciatura per l’applicazione di prodotti
vernicianti liquidi – Requisiti di sicurezza», luglio 2005.
22 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
al fine di minimizzare la probabilità e
la frequenza di queste emissioni, la
quantità e la portata delle emissioni
di sostanze infiammabili rilasciate
durante la lavorazione. Saranno trattati
specificamente i requisiti di sicurezza
e le misure tecniche adottabili
per evitare o ridurre il rischio di incendio
e di esplosione delle cabine e
degli impianti di verniciatura nei
quali sono utilizzati prodotti di rivestimento
liquidi applicati a spruzzo,
inclusi i solventi organici e i diluenti.
Normativa di riferimento
Il regolamento di attuazione delle direttive
comunitarie riguardanti le
macchine [2] , nell’Allegato I, RES,
tratta non solo i pericoli di natura
meccanica ma impone, in particolare,
misure di protezione anche riguardo
ai rischi d’incendio e di esplosione,
precisando, ai requisiti 1.5.6 e
1.5.7, che «La macchina deve essere
progettata e costruita in modo da
evitare qualsiasi rischio d’incendio,
di surriscaldamento o di esplosione,
provocato dalla macchina stessa o da
gas, liquidi, polveri, vapori ed altre
sostanze prodotti utilizzati dalla
macchina». Allo scopo di evitare il
rischio esplosione, è precisato che,
«A tal fine, il fabbricante prenderà
le misure necessarie per:
l evitare una concentrazione pericolosa
dei prodotti;
l impedire l’infiammazione dell’atmosfera
esplosiva;
l ridurre le conseguenze di un’eventuale
esplosione in modo che non
abbia effetti pericolosi sull’ambiente
circostante.
Se il fabbricante prevede l’utilizzazione
della macchina in un’atmosfera
esplosiva, saranno prese le medesime
precauzioni. Il materiale elettrico
di queste macchine deve
lavoro sicuro
essere conforme, per i rischi di
esplosione, alle direttive comunitarie
specifiche di riferimento».
Tra queste ultime direttive, proprio
la 94/9/CE, altrimenti nota come direttiva
ATEX 100a, si riferisce agli
aspetti costruttivi e progettuali di apparecchi,
di sistemi di protezione, di
componenti, di dispositivi di sicurezza,
di controllo e di regolazione destinati
a essere utilizzati in atmosfera
potenzialmente esplosiva [3] ; si può
affermare che quest’ultima, prevedendo
requisiti specifici e particolareggiati
aventi lo scopo di evitare, limitare
e/o ridurre i rischi derivanti
da atmosfere esplosive, prevale sulla
direttiva 98/37/CE, relativa alle
macchine, quando si deve trattare la
protezione contro l’esplosione in presenza
di atmosfera potenzialmente
esplosiva. Quindi, in questo caso, la
direttiva 94/9/CE subentra alla “direttiva
macchine” in relazione al contenuto
dei requisiti essenziali e delle
procedure di avviamento più adegua-
te al rischio, precisando, tuttavia,
che alcune macchine destinate a operare
in atmosfera esplosiva ne sono
comunque escluse e rientrano, pertanto,
nella direttiva 98/37/CE [4] .
In ambito comunitario è stato chiarito
che, se la macchina presenta sorgenti
di accensione potenziali, si applica
sia la “direttiva macchine” sia
la direttiva ATEX 94/9/CE.
Nella pratica applicativa, per quel
che concerne la valutazione dei rischi
di esplosione, possono esistere
dei collegamenti tra le due direttive,
in particolare può accadere che:
l la macchina non sia destinata a
funzionare in atmosfera potenzialmente
esplosiva; in questo caso,
ai fini della valutazione dei rischi
di esplosione, non trova applicazione
la direttiva 94/9/CE in
quanto si tratta di rischio di esplosione
della macchina derivante
dalle sostanze lavorate o prodotte
e ai parametri operativi della medesima
macchina;
5 Figura 1 – Gruppo di cabine di verniciatura a velo d’acqua pressurizzato ad
aria calda con riciclatore d’acqua e locali di essiccazione
[2] La cosiddetta “direttiva macchine”, 98/37/CE, è stata recepita in Italia mediante il D.P.R. 24 luglio 1996, n. 459, «Regolamento per l'attuazione delle
Direttive 89/392/CEE, 91/368/CEE, 93/44/CEE e 93/68/CEE concernenti il riavvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle macchine».
[3] Per approfondimenti, si veda il D.P.R. 23 marzo 1998, n. 126, riguardante il regolamento recante norme per l’attuazione della direttiva 94/9/CE in
materia di apparecchi e di sistemi di protezione destinati a essere utilizzati in atmosfera potenzialmente esplosiva.
[4] In generale, si tratta di macchine e di sistemi di protezione nei quali il pericolo di esplosione è dovuto esclusivamente alla presenza di materiali
esplosivi o di sostanze chimiche instabili.
23

5 Figura 2 – Esterno di cabina di verniciatura con quadro di controllo
l la macchina sia destinata dal fabbricante
all’utilizzo in atmosfera
esplosiva; in questo caso le due
direttive comunitarie si applicano
congiuntamente; le macchine destinate
a operare in atmosfera
esplosiva devono rispettare, pertanto,
i requisiti essenziali di sicurezza
della direttiva 98/37/CE e i
requisiti specifici della direttiva
94/9/CE, come si può dedurre, tra
l’altro, dall’art. 1, paragrafo 4,
“direttiva macchine”. In tal caso,
pertanto, il costruttore della macchina
destinata al funzionamento
in atmosfera esplosiva dovrà classificare
la propria macchina in una
delle tre categorie del gruppo II [5]
(industrie di superficie), previste
all’art.1, direttiva 94/9/CE.
In ogni caso, l’impianto di verniciatura
deve essere munito di marcatura
CE e di attestazione di conformità
ai sensi degli artt. 8 e 10, direttiva
98/37/CE; il produttore deve predisporre
il fascicolo tecnico previsto
dalla direttiva, nonché il manuale di
installazione, di uso e di manuten-
zione; questo manuale, con i relativi
disegni esplicativi, deve essere consegnato
all’utilizzatore per ogni singola
fornitura; deve contenere gli
schemi dei circuiti di comando e le
istruzioni necessarie per l’installazione,
la messa in funzione, i controlli
e la manutenzione, preventiva
e correttiva, dell’impianto di verniciatura
stesso.
Tipologie di impianti
di verniciatura
Le cabine di verniciatura manuali
possono essere suddivise, in relazione
alla presenza di aperture, come
cabine a spruzzo aperte o chiuse.
Quest’ultime sono quelle cabine di
verniciatura totalmente chiuse su
tutti i lati durante il processo di
spruzzatura, a eccezione delle aperture
necessarie per l’ingresso e
l’uscita, dal medesimo spazio, dei
pezzi in lavorazione e i condotti per
la ventilazione della cabina; invece,
sono classificate come cabine di verniciatura
aperte, in alto o frontalmente,
quelle che non risultano to-
PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
talmente chiuse durante il processo
di spruzzatura. A loro volta, le cabine
di verniciatura manuali possono
essere suddivise in cabine ad acqua
e cabine a secco; queste ultime sono
cabine nelle quali l’abbattimento
dell’overspray [6] è effettuato mediante
filtri a secco, mentre, per
quelle ad acqua, il medesimo abbattimento
avviene mediante velo
d’acqua o sistema di lavaggio a umido
(si vedano le figure 1, 2, 3 e 4).
Inoltre, si considera cabina combinata
di verniciatura ed essiccazione
quell’insieme di componenti collegati
tra loro nei quali il processo di
spruzzatura e di essiccazione del
prodotto verniciante liquido è effettuato
in uno spazio completamente
chiuso. In particolare, la fase di essiccazione
e/o di indurimento del
prodotto liquido è realizzata in
un’area separata (si vedano le figure
5, 6, 7 e 8) dal locale di applicazione
della vernice, dotato di un
adeguato sistema di ventilazione
forzata che allontani rapidamente
le sostanze aerodisperse.
Incendio ed esplosione
da solventi volatili
In una cabina di verniciatura, il pericolo
di incendio può derivare, per
esempio, da:
l accensione di vernici infiammabili
o depositi di vernice all’interno
della cabina di verniciatura, nei
condotti di scarico e nelle unità di
filtrazione;
l guasto delle tubazioni o dei raccordi
per i prodotti vernicianti liquidi
o per solventi o combustibili
liquidi con fuoriuscita di liquidi infiammabili
all’interno della cabina
di verniciatura;
l accensione degli stracci di pulizia
imbevuti di solventi;
l autoaccensione determinata dalle
[5] Apparecchi, macchine, dispositivi ecc. per luoghi con atmosfera potenzialmente esplosiva, diversi dalle miniere e dai loro impianti di superficie
soggetti a rischi derivanti da grisù.
[6] Parte di prodotto verniciante a solvente che non si deposita sulla superficie sottoposta a trattamento di verniciatura. L’overspray è costituito da una
parte volatile (solventi del prodotto verniciante) e da una parte solida (resine e pigmenti).
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PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
5 Figura 3 – Cabina combinata con camera di essiccazione
reazioni chimiche tra i diversi tipi
di prodotti vernicianti liquidi;
l apparecchiature elettrostatiche,
dispositivi azionati in modo scorretto
o anomalie di funzionamento
del sistema di comando che provocano
un arco elettrico tra i pezzi
da verniciare e le parti del macchinario
ad alta tensione. Di conseguenza,
gli archi elettrici possono
provocare l’accensione delle nebulizzazioni
di vernice; questo potrebbe
avvenire in particolare nell’installazione
che utilizza robot o
macchine automatizzate;
l dispositivi di riscaldamento capaci
di generare l’accensione dei solventi.
Invece, può esservi pericolo di esplosione
quando la concentrazione delle
sostanze infiammabili nell’aria
supera il limite inferiore di esplosione
(LEL – Lower Explosion Limit) e se
sia presente un’effettiva sorgente di
accensione quale, per esempio, una
superficie molto calda, scintille di
origine meccanica generate, per
esempio, da ventole o da trasportatori,
scintille di natura elettrica,
scariche elettrostatiche ecc.
Quindi, i principali solventi volatili
utilizzati nelle cabine di verniciatu-
lavoro sicuro
ra possono determinare rischio di incendio
e/o di esplosione. I tradizionali
solventi utilizzati sono il toluene
e gli xileni, soli o in miscela; a
questi devono essere aggiunti
l’1-butanolo e altri composti che si
incontrano meno frequentemente
ma che sono utilizzati, tuttavia, nella
pratica industriale quali il 2-butossietanolo,
l’estere etilico dell’acido
acetico, lo stesso acido acetico,
il
4-idrossi-4-metilpentan-2-one ecc.
I parametri indicativi della pericolosità
di questi composti, ai fini dell’incendio
e/o dell’esplosione, sono
sostanzialmente:
l il punto di infiammabilità, temperatura
alla quale un liquido
emette vapori in quantità tale da
formare con l’aria una miscela capace
di bruciare se viene a contatto
con una fiamma; è una caratteristica
peculiare dei liquidi infiammabili
sulla base della quale sono
classificati;
l la temperatura di autoaccensione,
è la più bassa temperatura alla
quale la sostanza in esame, miscelata
con l’aria, si infiamma alle
condizioni definite nel metodo di
prova. L’autoinfiammabilità dei
gas e dei vapori è determinata utilizzando
l’apparecchiatura descritta
nella IEC-79-4;
l l’intervallo di infiammabilità è
l’intervallo di concentrazione compreso
fra il limite minimo e il limite
massimo di esplosione. I limiti minimo
e massimo di esplosione sono
quei limiti di concentrazione del
gas infiammabile, in miscela con
l’aria, ai quali non si verifica la propagazione
della fiamma. Il limite
inferiore è particolarmente significativo
ed è indicato anche come
LEL. Nella tabella 1 si riportano
questi valori per i più comuni solventi
utilizzati.
Per le miscele, il calcolo del LEL si
può effettuare tramite la legge di Le
Chatelier
LEL mix = 1/
dove:
LEL mix = limite inferiore di esplodibilità
della miscela espresso in %
volume;
LEL i = limite inferiore di esplodibilità
del componente infiammabile iesimo
espresso in % volume;
y i = frazione molare o volumica del
componente i-esimo;
Per generare un’esplosione da gas o
da vapori, occorre che siano soddisfatte
tutte le seguenti condizioni:
1. la sostanza è infiammabile;
2. la sostanza ha un giusto grado di
dispersione;
3. la concentrazione della sostanza
in aria è compresa tra il limite inferiore
di esplodibilità (LEL) e il limite
superiore di esplodibilità (UEL);
4. l’atmosfera esplosiva è significativa
e supportata da comburente
(per esempio, l’ossigeno dell’aria);
5. è presente una sorgente di innesco,
con energia minima di innesco
sufficiente.
Se una sola delle condizioni da 1 a 4
dovesse mancare, nell’ambiente
considerato non si possono formare
atmosfere esplosive pericolose.
25

Se, invece, manca l’innesco l’esplosione
non può avvenire. Ne scaturisce
che le misure di prevenzione si
basano sull’eliminazione di una o
più delle condizioni elencate.
Misure
di sicurezza antincendio
Per dare attuazione alle misure di
protezione antincendio, è necessario
che le cabine di verniciatura destinate
a processare sostanze organiche
infiammabili siano equipaggiate
con un sistema antincendio,
manuale o automatico, che dipende
dalle dimensioni delle stesse, dalla
presenza o meno dell’operatore e
dal livello di rischio d’incendio.
Le cabine di verniciatura automatica
nelle quali è eseguita la verniciatura
elettrostatica devono essere equipaggiate
con un dispositivo antincendio
automatico (si veda la figura 7).
Tutte le cabine di verniciatura automatica
devono essere equipaggiate
con un dispositivo automatico di segnalazione
incendi (si veda la figura
8); in caso di incendio, la ventilazione
forzata deve essere arrestata automaticamente,
l’alimentazione di
prodotto verniciante liquido deve
essere interrotta e, dove possibile,
le serrande antincendio devono essere
chiuse.
Allo scopo di impedire la rapida propagazione
dell’incendio, tutti gli
elementi della struttura della cabina
e dell’equipaggiamento devono
essere conformi ai requisiti di prevenzione
incendio e di protezione
delle macchine descritti nella norma
armonizzata di riferimento [7] . Inoltre,
non devono essere infiammabili
alcuni elementi costitutivi, quali:
l gli elementi strutturali fissi (pareti,
soffitto);
l i pavimenti e le grate;
l gli elementi mobili (porte di caricamento
e per il personale, cancelli
ecc.);
l i condotti di ventilazione e i camini
che non influenzano la resistenza
al fuoco dell’eventuale parete
attraversata;
l il materiale di isolamento ecc.
Inoltre, i materiali per la costruzione
delle superfici interne, dei dispositivi
di fissaggio, dei tubi di scarico
ecc. devono essere non combustibili
e le loro proprietà di resistenza al
fuoco non devono cambiare durante
il normale funzionamento.
Nel caso in cui sia stato installato un
sistema antincendio automatico,
[7] UNI EN 13478, «Sicurezza del macchinario – Prevenzione e protezione dal fuoco», aprile 2005.
PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
TABELLA 1
PARAMETRI INDICATIVI DELLA PERICOLOSITÀ DI ALCUNI SOLVENTI
Sostanza
Punto di infiammabilità
°C
Temperatura
di autoaccensione °C
Intervallo di esplosività
% volume in aria
Toluene 4 535 1,2 ­ 7,1
o­Xilene 32 463 0,9 ­ 6,7
m­Xilene 27 527 1,1 ­ 7,0
p­Xilene 25 525 1,0 ­ 7,6
1­butanolo 29 345 1,4 ­ 14,3
2­butossietanolo 61 238 1.1 ­ 12.7
4­Idrossi­4­ etilpentan­2­one 58 640 1,8 ­ 6,9
Acido acetico 39 427 5,4 ­ 16
Etere acetico
Miscela:
­ 4 427 2,2 ­ 11,5
m­Xilene 70%, Etilbenzene 20%
o e p­Xileni a 100%
29 465 1,7 ­ 7,6
deve essere predisposto un dispositivo
sonoro che avverta l’operatore
prima dell’emissione delle sostanze
pericolose necessarie per l’estinzione.
In generale, le misure antincendio devono
soddisfare i seguenti requisiti:
l i dispositivi di riscaldamento installati
nella cabina di verniciatura
non devono infiammare le nebulizzazioni
della vernice e i vapori
dei solventi;
l le parti del generatore d’aria devono
essere installate all’esterno dell’area
di verniciatura (inclusi i condotti
per l’aria di scarico che contiene
nebulizzazioni di vernice).
In modo particolare, per quanto
concerne gli impianti non inseriti in
cicli produttivi automatici quali, per
esempio, quelli utilizzati nell’industria
del mobile o posti a servizio di
autocarrozzerie, normalmente
l’operazione di verniciatura deve
essere eseguita all’interno della cabina,
da personale appositamente
formato e preposto alla mansione
specifica. Invece, l’essiccazione automatica,
eseguita a temperature
non superiori a 80-100 °C, è rigorosamente
svolta in assenza di persone
all’interno della cabina e con esclu-
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PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
sione di contestuale spruzzatura di
vernici infiammabili o combustibili.
Il riscaldamento dell’aria di processo,
integralmente di rinnovo durante
la fase di spruzzatura e di passivazione
e con possibilità di parziale
ricircolo durante l’essiccazione, avviene
tramite un gruppo termo-ventilante
funzionate con bruciatore
alimentato da combustibile liquido
o gassoso.
In questo ambito valgono le disposizioni
di prevenzione incendi [8] , le
quali precisano che, per l’insieme
apparecchio termico e cabina forno:
l non è consentita l’installazione
dell’insieme stesso in locali a uso
non esclusivo, dove sono svolte,
quindi, lavorazioni che possono
presentare elementi di rischio non
compatibili con la presenza dell’impianto
di verniciatura (quali,
per esempio, la saldatura, il taglio,
le operazioni che comportano
riscaldamento di materiali
ecc.);
l deve essere possibile intercettare,
a monte della cabina stessa, il
flusso di aria calda di mandata, nei
casi in cui la cabina forno sia ubicata
all’interno di un locale non a
uso esclusivo. Il tutto deve avvenire
predisponendo l’intervento di
una serranda tagliafuoco comandata
da un dispositivo termico, opportunamente
tarato. Inoltre, il
generatore termico deve essere
munito di dispositivo automatico
che consenta, in caso di intervento
della serranda tagliafuoco,
l’espulsione all’esterno dell’aria
calda proveniente dall’apparecchio;
l’intervento della serranda
tagliafuoco deve determinare automaticamente
lo spegnimento
del bruciatore.
lavoro sicuro
5 Figura 4 – Interno di una cabina di verniciatura
Classificazione
delle zone pericolose
In generale, nella maggior parte delle
applicazioni industriali, viste le variabili
di processo in gioco, i guasti prevedibili,
l’estensione degli impianti, la
natura delle sostanze utilizzate ecc,
non è facile garantire che non vi possa
essere mai la presenza di atmosfera
esplosiva. È altrettanto difficile garantire
che un macchinario o una costruzione
non sia mai una sorgente di
accensione; basti pensare che, generalmente,
le attrezzature elettriche
costituiscono sempre una sorgente di
accensione potenziale. Nelle situazioni
in cui la probabilità di presenza di
atmosfera esplosiva è elevata, è necessario
affidarsi all’uso di prodotti o
di costruzioni che abbiano una modestissima
probabilità di divenire sorgenti
di accensione attive ed efficaci.
Proprio mediante la cosiddetta classificazione
dei luoghi o delle aree
pericolose, è analizzato e classificato
l’ambiente nel quale possono for-
marsi atmosfere esplosive a causa
della presenza di gas, di vapori infiammabili
e di polveri combustibili,
al fine di facilitare la corretta scelta
e l’installazione di costruzioni, di
apparecchi ecc., che garantiscano il
funzionamento in sicurezza nei luoghi
considerati. Al fine di consentire,
in questo ambito, la classificazione
delle zone pericolose, la norma UNI
EN 12215 ha stabilito che per:
a) «Valori della concentrazione di sostanze
infiammabili inferiori del 25%
del LEL: il volume interno della cabina
di verniciatura, incluse le condotte
per il ricircolo e lo scarico dell’aria
e i volumi esterni entro una distanza
di 1 m dalle aperture permanenti, è
classificato come zona 2 [9] ;
b) Valori della concentrazione di sostanze
infiammabili compresi tra il
25% e il 50% del LEL: il volume interno
della cabina di verniciatura, incluse le
condotte per il ricircolo e lo scarico
dell’aria, è classificato come zona
1 [10] . I volumi esterni entro una distan-
[8] Per ulteriori informazioni si veda la lettera-circolare del Ministero dell’Interno 7 marzo 2003, prot. n. P324/4147 sott.12, «Impianti di verniciatura
utilizzanti vernici infiammabili o combustibili».
[9] Luogo in cui è improbabile che un’atmosfera esplosiva, costituita da una miscela con aria di sostanze infiammabili sotto forma di gas, di vapore o di
nebbia, si presenti durante il normale funzionamento, ma che, se si presenta, persiste solo per un breve periodo (punto 6.3.2, EN 1127-1:1997).
[10] Luogo in cui è improbabile che un’atmosfera esplosiva, costituita da una miscela con aria di sostanze infiammabili sotto forma di gas, di vapore o di
nebbia, si presenti occasionalmente durante il funzionamento normale (punto 6.3.2, EN 1127-1:1997).
27

5 Figura 5 – Interno di una camera di essiccazione a ventilazione forzata
za di 1 m dalle aperture permanenti
sono classificati come zona 2 [11] ».
Per le apparecchiature fuori cabina, è
necessario valutare, come sorgenti di
accensione, gli apparecchi e i sistemi
per la movimentazione dei prodotti in
ingresso-uscita in cabina, come, per
esempio, i nastri trasportatori o le
rulliere, in quanto possono ricadere in
zona 2. Pertanto, è necessario che il
fabbricante produca un documento di
valutazione del pericolo di accensione
da includere nella documentazione
tecnica. In conformità ai requisiti
per gli apparecchi della categoria 3 [12]
(gruppo II), la valutazione deve considerare
tutte le potenziali sorgenti di
accensione efficaci o che possono diventare
efficaci durante il normale
funzionamento del trasportatore;
poiché, in questo caso, il trasportatore
non deve soddisfare, necessariamente,
i requisiti della categoria 1 [13]
(gruppo II), possono essere trascurate
le sorgenti di accensione potenziale
in seguito a disfunzioni rare.
Nel caso, infine, sia necessario predisporre
un’automazione all’interno
della cabina, anche in questo caso
è il fabbricante dell’apparecchio
destinato a essere utilizzato in zone
pericolose che deve condurre
un’analisi del rischio allo scopo di
individuare le sorgenti di accensione
potenziali e determinare il numero
di guasti oltre il quale la sorgente
di accensione diventa efficace.
Inoltre, deve applicare, a ogni
sorgente di accensione efficace, le
misure di sicurezza ritenute idonee
in relazione alla categoria attribuita
all’apparecchio stesso.
Nel caso dell’inserimento di un’automazione
in cabina, quindi, questa
deve essere progettata e costruita
secondo la buona pratica di progettazione
tecnica e deve essere sottoposta
a una valutazione del pericolo
di accensione; deve risultare compatibile
con il tipo di zona pericolosa
assegnata all’interno della cabina,
in modo da evitare che i compo-
PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
nenti elettrici e non elettrici non
inneschino l’atmosfera pericolosa.
Misure di sicurezza
contro l’esplosione
In questo ambito, i pericoli da esplosione
potrebbero verificarsi se è superato
il limite inferiore di esplosione
(LEL) delle sostanze infiammabili
utilizzate o rilasciate e se è presente,
contemporaneamente, una sorgente
di accensione. Pertanto, le
misure di sicurezza adottabili sono
rivolte principalmente a:
l ridurre la concentrazione in aria di
sostanze infiammabili al di sotto
del LEL;
l eliminare le sorgenti di emissione;
l eliminare o ridurre le sorgenti di
accensione.
Come ovvio, la misura di protezione
più immediata consiste nella limitazione
della concentrazione di sostanze
infiammabili presenti in aria,
prendendo in considerazione la miscela
di solventi e il picco di emissione
in qualsiasi uso prevedibile.
Questo può essere realizzato mediante
un idoneo impianto di ventilazione
forzata, che diluisca il prodotto
infiammabile e ne riduca la concentrazione
in aria al di sotto del LEL.
La ventilazione forzata non deve
consentire, quindi, che si formino
sacche di sostanze infiammabili a livelli
maggiori della concentrazione
massima ammissibile. Le cabine di
verniciatura devono essere provviste
di un dispositivo di interblocco della
ventilazione forzata e le operazioni
di riscaldamento e spruzzatura dei
vernicianti.
In particolare, riguardo alla fase di
essiccazione, è ammesso il ricircolo
parziale dell’aria presente in cabina
a condizione che il costruttore forni-
[11] Luogo in cui è improbabile che un’atmosfera esplosiva, costituita da una miscela con aria di sostanze infiammabili sotto forma di gas, di vapore o di
nebbia, si presenti durante il normale funzionamento, ma che, se si presenta, persiste solo per un breve periodo (.6.3.2; EN 1127-1:1997).
[12] Gli apparecchi di questa categoria sono destinati a essere utilizzati in luoghi in cui è improbabile che si presentino atmosfere esplosive causate da
miscele di aria e di gas, vapori o nebbie oppure, se si presentano, è probabile che questo si verifichi soltanto raramente e per un breve periodo (punto
3.2.5, EN 13463-1:2001).
[13] Gli apparecchi di questa categoria sono destinati a essere utilizzati in luoghi in cui sono presenti continuamente, per lunghi periodi o frequentemente,
atmosfere esplosive causate da miscele di aria e di gas, di vapori o di nebbie (punto 3.2.3, EN 13463-1:2001).
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PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
5 Figura 6 – Interno di una camera di essiccazione a ventilazione forzata
sca specifiche istruzioni tecniche
atte a garantire che durante le lavorazioni,
eseguite in conformità a
quanto indicato nel manuale d’uso,
la concentrazione delle sostanze infiammabili
non superi il 10% del limite
inferiore di infiammabilità. Questo
limite deve essere valutato con
riferimento al solvente con il più
basso valore del limite inferiore di
infiammabilità, tenendo conto,
inoltre, delle temperature massime
raggiungibili nella fase di ricircolo
dell’aria; in alternativa, deve essere
installato, all’interno della cabina,
un rivelatore di miscele infiammabili
tarato al 25% del più basso limite
inferiore di infiammabilità dei solventi,
il cui intervento determini:
l l’emissione di un segnale di allarme
ottico e acustico all’esterno
della cabina;
l il blocco del ricircolo dell’aria in
cabina;
l l’espulsione all’esterno dell’aria
in essa presente e il lavaggio della
cabina con aria fresca di rinnovo.
Le vigenti disposizioni di prevenzione
incendi dispongono che, al fine di
garantire l’affidabilità dell’impianto
lavoro sicuro
di rivelazione di miscele infiammabili
e dei sistemi a esso asserviti, dovrà
esserne previsto il controllo almeno
ogni sei mesi da parte di personale
qualificato, da annotare sul registro
di cui all’art. 5, D.P.R. n. 37/1998 [14] .
Inoltre, poiché, in generale, l’atmosfera
esplosiva esiste solamente se è
presente un gas o un vapore infiammabile
in miscela con l’aria, è necessario
stabilire se, nello spazio cabina
considerato, possano essere
presenti queste sostanze infiammabili
e, in particolare, è indispensabile
considerare ogni parte dell’impianto
come una possibile sorgente
di emissione, poiché queste apparecchiature,
che contengono i gas e i
vapori infiammabili, possono risultare
non a tenuta totale. Quindi,
un’ulteriore misura protettiva può
essere quella mediante la quale è
eliminata la probabilità che possa
formarsi l’atmosfera esplosiva, eliminando,
già in fase di progettazione
della cabina, le sorgenti interne
di emissione di sostanze infiammabili
quali, per esempio, le guarnizioni
delle giunzioni, i raccordi smontabili,
le tubazioni flessibili, gli spur-
5 Figura 7 – Sistema antincendio di
spegnimento automatico
ghi e i sistemi di scarico ecc. In
particolare, devono essere prese
particolari precauzioni affinché siano
eliminate le eventuali perdite di
gas combustibili.
Infine, per quanto riguarda, invece,
le modalità di eliminazione o di riduzione
delle sorgenti di innesco, è necessario
premettere che l’atmosfera
esplosiva può essere innescata da
una forma qualsiasi di energia come,
per esempio, quella elettrica, meccanica,
termica ecc.; al fabbricante
spetta l’obbligo di individuare, mediante
l’analisi di rischio, tutte le
sorgenti di accensione potenziali e,
di conseguenza, decidere quali siano
le misure più adeguate da adottate
per evitare che diventino sorgenti
efficaci. A tal fine, la progettazione
e la selezione dell’equipaggiamento
elettrico e non elettrico devono assicurare
che le sorgenti di accensione
siano eliminate in ogni parte dell’impianto
nel quale sono classificate
aree con pericolo d’esplosione.
Se l’equipaggiamento elettrico e
non elettrico è implementato conformemente
alle istruzioni fornite
dal fabbricante, allora il sistema nel
suo complesso può rientrare nella
medesima categoria di protezione.
L’equipaggiamento elettrico, in particolare,
nel caso sia installato:
l in zona 1, deve rientrare almeno
nella categoria 2 (gruppo II);
l in zona 2, deve rientrare almeno
[14] Per ulterioridettaglisi vedal’art.5,D.P.R.12gennaio 1998,n.37,«Regolamento per lasemplificazionedei procedimenti relativi allaprevenzioneincendi».
29

5 Figura 8 – Particolare dell’impianto
di rilevazione ed estinzione incendio
nella categoria 3 (gruppo II).
Relativamente ai dispositivi di protezione
adottabili per le cabine di verniciatura,
la norma tecnica di riferimento
ha previsto una distinzione:
1. se la concentrazione di solventi
infiammabili è maggiore o uguale al
25% del LEL, la cabina deve essere
equipaggiata con dispositivi di sfogo
per l’esplosione;
2. se la concentrazione è maggiore o
uguale al 50% del LEL, la cabina deve
essere equipaggiata con un dispositivo
di misurazione della concentrazione
che arresta l’alimentazione di
sostanze infiammabili.
Quando non sia possibile realizzare
tutte queste precauzioni, devono
essere adottate misure preventive e
protettive tali da ridurre la probabilità
di contemporanea presenza di
atmosfera esplosiva e sorgente di innesco,
rendendo non significativo o
trascurabile il livello di rischio connesso
con l’esercizio di questi impianti
di verniciatura.
Informazioni per l’uso
L’impianto di verniciatura deve essere
munito di marcatura CE e di
attestato di conformità ai sensi della
direttiva 98/37/CE, concernente
il ravvicinamento delle legislazioni
degli Stati membri relative alle macchine.
Il costruttore ha l’obbligo di
predisporre il fascicolo tecnico previsto
dalle direttive comunitarie,
nonché il manuale di installazione,
di uso e di manutenzione; questo
30
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PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
manuale, con i relativi disegni esplicativi,
deve essere consegnato all’utilizzatore
per ogni singola fornitura;
deve contenere gli schemi e le
istruzioni necessarie (nonché gli altri
accorgimenti tecnici adottati e
ritenuti utili in materia di sicurezza)
per l’installazione, la messa in funzione,
la regolazione, il montaggio e
lo smontaggio, i controlli e la manutenzione
dell’impianto di verniciatura.
In relazione ai pericoli di
esplosione e di incendio, il manuale
delle istruzioni per l’uso deve riportare,
tra l’altro, alcune indicazioni
principali:
l proibire l’immagazzinamento delle
sostanze infiammabili o dei loro
contenitori vuoti oppure di altri
materiali che sono stati a contatto
con questi prodotti (stracci, carta
ecc.) nella cabina di verniciatura e
davanti alle porte;
l proibire l’uso, nella cabina di verniciatura,
di prodotti alogenati
per la pulizia;
l proibire l’uso, nella cabina di verniciatura,
di fiamme vive, di oggetti
incandescenti, di equipaggiamenti o
articoli in grado di generare scintille
(attrezzi, equipaggiamenti ecc);
l esporre un cartello “Vietato fumare”
su tutte le porte d’entrata della
cabina di verniciatura, all’interno
e all’esterno oppure sulle pareti
esterne della cabina di verniciatura
aperta frontalmente;
l mettere l’apparecchiatura antincendio
portatile e di dimensione
adatta in posizioni sicure e facili
da raggiungere;
l in caso di inizio di incendio, arrestare
immediatamente la ventilazione
forzata (se installata) e
chiudere le serrande antincendio;
l tipi e quantità massima di solventi
infiammabili contenuti nel prodotto
verniciante applicato in
un’ora e tutti gli altri requisiti di
lavoro sicuro
BIBLIOGRAFIA
l Decreto del Presidente della Repubblica 23 marzo 1998, n.126, «Regolamento
recante norme per l’attuazione della direttiva 94/9/CE in materia di
apparecchi e sistemi di protezione destinati ad essere utilizzati in
atmosfera potenzialmente esplosiva»;
l Norma UNI EN 1539, «Essiccatoi e forni nei quali si sviluppano sostanze
infiammabili - Requisiti di sicurezza», giugno 2003;
l Commissione delle Comunità Europee, «Guida all’applicazione della Direttiva
99/92/CE», Bruxelles (B), 2003;
l Norma UNI EN 13463-1, «Apparecchi non elettrici per atmosfere potenzialmente
esplosive – Metodo di base e requisiti», marzo 2003;
l Norma CEI EN 60079-10, «Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per
la presenza di gas», gennaio 2004;
l Norma UNI EN 12215, «Impianti di verniciatura - Cabine di verniciatura per
l’applicazione di prodotti vernicianti liquidi – Requisiti di sicurezza», luglio 2005;
l Commissione delle Comunità Europee, «Guida all’applicazione della Direttiva
94/9/CE», seconda edizione, Bruxelles (B), luglio 2005;
l di Vincenzo Riganti, «Dispense del corso di Organizzazione e Gestione della
Sicurezza Aziendale», parte prima, aspetti generali, edizione 2006.
l AA.VV., «Legislazione e classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione»,
edizioni TNE, marzo 2007.
sicurezza che limitano l’uso. In caso
di cambio d’uso, gli utilizzatori
devono verificare che non si verifichino
i pericoli aggiuntivi;
l limiti di temperatura dell’aria all’interno
della cabina di verniciatura
durante la fase di applicazione;
l calo di pressione massimo ammissibile
attraverso il sistema di filtrazione
ecc.
Sistemi di protezione
contro l’esplosione
Le misure contro l’esplosione sono
adottate qualora i sistemi di limitazione
della concentrazione di sostanze
infiammabili e le modalità di
innesco non siano applicabili o possano
fallire; in questo caso, devono essere
adottate misure tecniche contro
la propagazione dell’esplosione.
Tra i dispositivi più comuni utilizzati
per la protezione contro le esplosioni
interne di cabine e di essiccatoi sono
sicuramente degni di nota i mezzi di:
l scarico o sfogo dell’esplosione;
l soppressione o repressione dell’esplosione.
Un dispositivo di sfogo dell’esplosione
utilizza il principio mediante il
quale lo scarico di miscele combuste
e non combuste e dei gas di combustione
è utilizzato per abbassare la
sovrappressione interna dovuta all’esplosione;
questo si ottiene mediante
opportune aperture [15] sufficienti
a prevenire la distruzione dell’apparecchiatura,
dei sistemi di
protezione e dei componenti.
In tal modo, quindi, l’apertura di
scarico, che è aperta al momento
opportuno, limita le conseguenze
dovute alla sovrappressione interna,
ma, chiaramente, non impedisce
che avvenga l’esplosione. I sistemi di
sfogo della pressione devono essere
installati in modo tale da escludere il
rischio di danni per gli operatori derivanti
dal processo di scarico dell’esplosione
in locali di lavoro; per
questo motivo, lo scarico stesso deve
essere predisposto in area sicura
verificando che le persone non siano
messe in pericolo dall’onda di pressione,
dai detriti, dalle fiamme ecc.,
e adottando, inoltre, misure organizzative
per la restrizione dell’accesso
del personale all’area stessa.
Inoltre, devono essere considerati
anche i possibili effetti nell’ambien-
[15] Dischi di scoppio, pannelli di esplosione o porte di esplosione, per esempio, possono essere usati come dispositivi di sfogo dell’esplosione. Le valvole
di sicurezza, invece, non sono adatte per questo scopo.
31

te lavorativo dovuti all’espulsione
dei prodotti dell’esplosione. La progettazione
dei dispositivi di scarico
dell’esplosione può essere effettuata
mediante il documento normativo
ANSI/NFPA 68, «Venting of deflagrations»,
ovvero mediante prove sperimentali.
I sistemi di soppressione dell’esplosione
sono impiegati per annullare
le esplosioni sia di gas sia di polveri;
questi sistemi sono costituiti, principalmente,
da un contenitore riem-
pito con un agente estinguente, un
sensore capace di rilevare l’esplosione
fin dal suo primo insorgere e
da una unità di comando e di controllo.
Al momento della rilevazione
dell’esplosione l’unità di controllo e
di comando attiverà il soppressore
che produrrà la dispersione (iniezione)
della sostanza inibitrice [16] nell’area
dove si è formato il fronte di
fiamma, soffocando, in questo modo,
l’esplosione. Contrariamente ai
dispositivi di scarico della pressione
[16] Sono utilizzate polveri, sostanze chimiche, acqua o una combinazione di questi prodotti.
PROCESSI E SISTEMI•VERNICIATURA DI SUPERFICI
di esplosione, gli effetti dell’esplosione
restano limitati all’interno
dell’apparecchio, dei sistemi di protezione
e dei componenti; a seconda
del modello utilizzato, la sovrappressione
di esplosione può essere
ridotta sino a circa 20 kPa. Per la
progettazione dei sistemi di soppressione
dell’esplosione si può fare
riferimento ai documenti normativi
NFPA 69, «Explosion prevention systems»,
ovvero alla EN 14373,
«Explosion suppression systems». l
Immagini a cura di Casto Di Girolamo su gentile concessione della Poliform SpA.
La riproduzione degli stralci della norma UNI EN12215 è stata autorizzata da UNI Ente Nazionale Italiano di
Unificazione – Via Sannio 2, 20137 Milano – www.uni.com – uni@uni.com.
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La scarsa
ventilazione naturale,
le difficoltà di
accesso, le dimensioni
a volte limitate che
caratterizzano gli
spazi confinati sono
fonte di potenziali
pericoli nelle
operazioni e nei
lavori che si svolgono
al loro interno.
Pertanto, queste
attività devono
essere considerate
attività ad alto
rischio. A bordo delle
navi questi spazi sono
molteplici e sono
frequenti operazioni
con accesso di
persone. Per
garantire la sicurezza
portuale e la salute
dei lavoratori, queste
attività devono
essere svolte, dopo
una preventiva
analisi dei rischi,
seguendo rigorose
prescrizioni operative
e di sicurezza.
PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
Spazi confinati
Analisi del rischio e modalità operative
per lavorare in sicurezza sulle navi
n di Ennio Garro, Capitano di Fregata, Capitaneria di Porto di Siracusa
Gli spazi chiusi o confinati sono spazi che non sono stati
progettati per essere continuamente occupati dai lavoratori,
presentano un numero limitato di aperture per
l’entrata e l’uscita delle persone e hanno una sfavorevole
ventilazione naturale.
Le attività lavorative svolte all’interno
di questi spazi devono essere
considerate ad alto rischio, analogamente
alle attività svolte negli impianti
industriali dove sono presenti
prodotti chimici, energia elettrica o
elastica e dove diventa difficile il
controllo di tutti i rischi. In questi
spazi è alta la probabilità di trovare
un’atmosfera inquinata e/o povera
di ossigeno che può provocare intossicazione
o asfissia, con conseguenze
anche mortali per le persone se
non soccorse in tempo utile; inoltre,
proprio le caratteristiche di questi
spazi rendono estremamente difficoltose
le operazioni di soccorso.
A bordo delle navi si riscontrano
molti di questi spazi, alcuni sono dedicati
al carico, le stive o le cisterne,
in altri possono essere installate
macchine o depositati fluidi di bordo,
tunnel degli assi, cisterne per il
carburante, per la zavorra e per le
acque, altri possono costituire loro
stessi parte di macchine o delle
strutture della nave, carter dei motori,
doppi fondi, cofferdams. Ai fini
dell’operatività delle navi, periodicamente
è necessario l’accesso degli
uomini in questi spazi sia per motivi
operativi, quali il controllo dello
stato di pulizia delle stive e delle
cisterne, sia per la manutenzione
delle macchine installate, per
l’ispezione o per la manutenzione
delle strutture della nave. I potenziali
rischi devono essere preventivamente
valutati e devono essere individuate
le precauzioni di sicurezza
da adottare prima dell’accesso e durante
la permanenza delle persone.
Nel caso in cui si effettuino lavori
meccanici, inoltre, devono essere
individuate le procedure dell’esecuzione
dei lavori, anche in relazione
alla particolare geometria degli spazi
interessati e di quelli adiacenti e
devono essere prescritte le relative
precauzioni di sicurezza da adottare
durante i lavori.
Il quadro normativo
Già negli anni ’50 la normativa aveva
imposto particolari misure di cautela
per i lavori a rischio, quali sono i lavori
in spazi confinati; successivamente,
sono state emanate anche specifiche
norme riguardanti i lavori in
spazi chiusi a bordo delle navi. La
tabella 1 riporta una sintesi del quadro
normativo essenziale inerente a
questa tipologia di lavori e ulteriori
indicazioni per operazioni e lavori
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PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
specifici sono disponibili anche in regolamenti
internazionali quali, per
esempio, «Criteria for a Recommend
Standard Working in confined spaces»
predisposti dal NIOSH – USA (National
Institute for Occupational Safety
and Health) o nei codici IMO (International
Marittime Organization -
London).
L’accesso delle persone
in spazi confinati
L’applicazione della normativa comporta
che l’accesso delle persone in
uno spazio confinato di bordo, per
motivi operativi o commerciali, come
ispezioni visive o lavori meccanici,
implica sempre una serie di fasi
operative, quali:
l la completa rimozione dei residui
dell’ultimo prodotto contenuto;
l il lavaggio dello spazio vuoto secondo
quanto previsto dai manuali
operativi della nave;
l l’isolamento completo del locale
dalle rimanenti strutture e/o impianti
di bordo;
l l’apertura all’atmosfera mediante
rimozione di passi d’uomo, di
bocchelli ecc.;
l la ventilazione della cisterna con
ventilatori portatili di potenza
idonea.
Al completamento di queste operazioni,
il locale è pronto per essere
ispezionato per accertarne l’idoneità
all’ingresso delle persone.
L’International Maritime Organization,
nel BC Code (codice relativo al
trasporto dei carichi solidi alla rinfusa),
ha individuato, per questa ispezione,
una competent person, allo
stesso modo il decreto dirigenziale
31 ottobre 2007, n. 1077, ha indicato
una persona competente e il D.Lgs.
n. 272/1999 ha indicato un consulente
chimico di porto (professionisti
laureati in chimica, in chimica
industriale, in ingegneria chimica
che svolgono la loro attività all’interno
dei porti, nel rispetto delle rispettive
competenze professionali).
lavoro sicuro
TABELLA1
QUADRONORMATIVODIRIFERIMENTO
Provvedimento Riferimento
D.P.R. n. 547/1955, «Norme per la
prevenzione degli infortuni nel lavoro»
D.P.R. n. 303/1956, «Norme per l’igiene
del lavoro»
D.P.R. n. 164/1956, «Norme per la
prevenzione degli infortuni nel lavoro nelle
costruzioni»
D.Lgs. n. 624/1996, «Attuazione della
direttiva 92/91/CEE relativa alla sicurezza
e salute dei lavoratori nelle industrie estrattive
per trivellazione e della direttiva 92/
104/CEE relativa alla sicurezza e salute dei
lavoratori nelle industrie estrattive a cielo
aperto e sotterranee»
D.Lgs. n. 272/1999, «Adeguamento della
normativa sulla sicurezza e salute dei
lavoratori nell'espletamento di operazioni e
servizi portuali, nonchè di operazioni di
manutenzione, riparazione e trasformazione
delle navi in ambito portuale, a norma
della legge 31 dicembre 1998, n. 485»
D.D. 31 ottobre 2007, n. 1077, «Aggiornamento
delle norme di sicurezza per il
trasporto marittimo alla rinfusa di carichi solidi
allegate al decreto del ministro della marina
mercantile del 22 luglio 1991 e procedure
amministrative per il rilascio dell’autorizzazione
all’imbarco e trasporto marittimo e per il
nulla osta allo sbarco dei carichi medesimi»
Se la nave è in navigazione, la persona
competente potrà essere il comandante
oppure un ufficiale designato
e addestrato dal comandante
stesso; se la nave è in porto, la valutazione
preliminare dei potenziali rischi
per l’ingresso delle persone e
dei lavoratori potrà essere effettuata
da un consulente chimico di porto.
Nell’effettuare la stima, il professionista
prenderà in considerazione:
l la natura degli ultimi prodotti contenuti,
è necessario considerare
almeno gli ultimi due;
Art. 8, «Vie di circolazione, zone di
pericolo, pavimenti e passaggi»;
Art. 236, «Lavori entro tubazioni, canalizzazioni,
recipienti e simili nei quali possono
esservi gas, vapori tossici od asfissianti»;
Art. 237, «Lavori entro tubazioni, canalizzazioni
e simili nei quali possono esservi gas,
vapori, polveri infiammabili od esplosivi».
Art. 25, «Lavori in ambienti sospetti di
inquinamento».
Art. 15, «Presenza di gas negli scavi».
Art. 43, «Disposizioni sui rischi di esplosione,
di incendio e da atmosfere nocive».
Art.12, «Locali chiusi a bordo delle navi»;
Art. 13, «Lavoro in stiva»;
Art. 25, «Precauzioni per i lavoratori per
le operazioni relative a merci alla rinfusa
solide e merci pericolose»;
Art. 46, «Misure di prevenzione in caso di
uso di miscele ossiacetileniche, della fiamma
ossidrica, della saldatura elettrica e
sicurezza nelle operazioni di ossitaglio»;
Art.48,«Lavoriinlocalichiusieangusti»;
Art. 49, «Lavori entro cisterne, casse, depositi
di combustibile, doppi fondi e locali simili».
Appendice 7, «Disposizioni per l’ingresso
in spazi chiusi a bordo delle navi».
l la geometria del locale e le condizioni
di ventilazione naturale;
l il tipo di isolamento del locale dai
locali adiacenti o, comunque, con
esso interconnessi (ciecature,
completa chiusura delle valvole di
intercettazione ecc.);
l il tipo e il numero dei lavaggi effettuati;
l la durata della ventilazione e le
caratteristiche dei mezzi usati;
l il tenore di ossigeno e di gas o dei
vapori infiammabili o tossici, qualora
quest’ultimo parametro rien-
35

Personale
addestrato formato
e informato delle
operazioni
Spazio illuminato
e utilizzo degli
adeguati DPI
Procedure
di soccorso
previamente
concordate
SCHEMA1
CONDIZIONIDISICUREZZA
NELCASODIRISCHIOMINIMO
Analisi del rischio
specifica redatta
dal perito chimico
di porto competente
tri nei rischi potenziali stimati,
per esempio, se almeno uno degli
ultimi due prodotti era una sostanza
infiammabile o nociva; i valori
saranno valutati in diversi punti
dello spazio ritenuti significativi
dal professionista al fine di permettere
un valida perizia dell’atmosfera
dello spazio.
Il rischio stimato per l’accesso e la
permanenza delle persone potrà essere
assegnato in funzione di tre classi:
l rischio minimo per l’accesso e per
tutta la permanenza delle persone
nel locale;
l rischio inizialmente minimo per
l’accesso delle persone nel locale,
ma che potrebbe sostanzialmente
incrementare in relazione alle condizioni
del locale o alle operazioni o
ai lavori da effettuare all’interno;
RISCHIO MINIMO
PER L’ACCESSO
E LA PERMANENZA
NEL LOCALE
Apparecchiatura di
soccorso e rianimazione
posizionata all’ingresso
e pronta all’uso
Misurazione
del contenuto
di ossigeno
(21% volume)
Ventilazione
continua durante
la permanenza
delle persone
Presenza di gas o
vapori infiammabili
< 1 % LEL
Presenza di gas o
vapori tossici
< TLV
Presidio esterno
in continuo
contatto con le
persone all’interno
l rischio certo per l’accesso delle
persone nel locale.
Le generiche precauzioni di sicurezza
da adottare, in relazione al tipo
di rischio, sono:
l nel caso di un rischio minimo (si
veda lo schema 1), si dovrà prevedere
che:
– prima dell’accesso delle persone
sia effettuata, a cura del personale
di bordo addestrato allo
scopo, una misura del contenuto
di ossigeno che deve risultare
pari al 21% in volume e, qualora
la valutazione dei rischi potenziali
abbia evidenziato la possibilità
della presenza di gas o di
vapori infiammabili o tossici, sarà
necessario verificare anche
l’assenza di questi prodotti tenendo
conto che il Low Explosion
PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
Limit [1] (LEL), limite inferiore di
esplosività, deve sempre essere
inferiore all’1%, mentre il contenuto
di gas tossici deve sempre
essere inferiore al limite di esposizione
a gas o a vapori tossici
dettato dagli standard nazionali
o internazionali, valori del TLV,
Treshold Limit Value [2] ;
– prima dell’accesso nello spazio,
sia attivata un’adeguata ventilazione
da mantenere sia per tutto
il tempo di permanenza delle persone
all’interno, sia durante le
pause temporanee; prima di rientrare
dopo una pausa sarà comunque
effettuato un nuovo controllo
dell’atmosfera dello spazio;
– all’esterno del locale sia sempre
presente una persona in continuo
contatto, visivo o a mezzo di un
adeguato e testato sistema di comunicazione,
con le persone all’interno;
nel caso di rottura del
sistema di ventilazione, questo
addetto provvede a fare uscire
immediatamente tutte le persone
dal locale. Nell’eventualità di
un’emergenza, la persona darà
l’allarme, ma nessuno potrà entrare
nello spazio prima che siano
arrivati gli aiuti e che la situazione
sia stata giudicata tale da permettere
di effettuare, in sicurezza,
le operazioni di soccorso;
– all’ingresso dello spazio sia posizionata
un’apparecchiatura di
soccorso e di rianimazione pronta
all’uso e il cui funzionamento
sia stato testato immediatamente
prima dell’accesso;
– siano state concordate, tra le
persone all’esterno e all’interno
del locale, le procedure per il
soccorso;
– le persone, sia all’interno sia all’esterno,
siano equipaggiate con
gli adeguati dispositivi individua-
[1] Low Explosion Limit, LEL, limite inferiore di esplosività di una sostanza è la minima concentrazione di gas o vapore in miscela con aria dove un
innesco,per esempio una scintilla, provoca l’accensione della miscela.
[2] Threshold Limit Value ,TLV, ovvero “valore limite di soglia”, rappresenta una soglia di concentrazione - generalmente espressa in parti per milione,
ppm – di una data sostanza pericolosa nell'aria, al di sotto della quale vi è sicurezza per “quasi tutte” le persone esposte.
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PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
li di protezione e che lo spazio sia
adeguatamente illuminato;
– il personale sia adeguatamente
addestrato, formato, informato
delle specifiche operazioni;
– nel caso in cui le operazioni siano
interrotte per un certo tempo,
per esempio, per più di 48 ore,
per la ripresa dei lavori sarà necessaria
una nuova valutazione
del rischio da parte del consulente
chimico di porto competente;
l nel caso in cui sia stimato un rischio
inizialmente minimo per l’accesso
delle persone ma che sia suscettibile
di incrementare durante l’effettuazione
delle operazioni, come
potrebbe accadere, per esempio,
in lavori meccanici con l’uso di
fiamma, saranno indicate e messe
in atto procedure di esecuzione dei
lavori idonee a contenere il rischio
specifico entro limiti accettabili e,
comunque, potranno essere previste
delle ispezioni periodiche da
parte del competente perito chimico
del porto al fine di effettuare
nuove valutazioni del rischio apportando,
eventualmente, le opportune
modifiche e/o integrazioni
alle procedure o alle prescrizioni
di sicurezza;
l nel caso sia stimato un rischio certo
per la salute e la vita delle persone,
per esempio, il caso dell’ingresso
di uomini in una cisterna
che contenga i residui dell’ultimo
carico nocivo trasportato, vi si potrà
accedere solo se non è possibile
risolvere il problema in modo
diverso o se l’accesso sia importante
per la salvaguardia di vite
umane, dell’ambiente e della nave.
Pertanto, potranno essere effettuate
ulteriori analisi del rischio
valutando soluzioni alternative
e, comunque, pianificando
solo le operazioni essenziali con
l’impiego del minimo numero di
persone compatibilmente con il
compito da svolgere e, in questo
caso, l’accesso delle persone do-
lavoro sicuro
Personale
equipaggiato con DPI,
imbracatura di emergenza,
cavi di sicurezza
Presidio esterno
in continuo
contatto con le
persone all’interno
Personale
addestrato formato
e informato
delle operazioni
SCHEMA2
CONDIZIONIDISICUREZZA
NELCASODIRISCHIOCERTO
vrà comunque essere autorizzato
dall’autorità marittima competente,
su conforme parere dei Vigili
del Fuoco e sentita la AUSL. Le
precauzioni di sicurezza da adottare
(si veda lo schema 2) dovranno
comunque prevedere che:
– per l’accesso nello spazio siano
utilizzati idonei dispositivi portatili
per la protezione delle vie
respiratorie, quali l’autorespiratore
o, se ritenuta più idonea,
una maschera con tubo a rifornimento
di aria, e le operazioni potranno
essere effettuate da personale
specializzato e idoneamente
addestrato e informato
delle operazioni da compiere;
– le persone che entrano nel locale
indossino un adeguato abbigliamento
protettivo, l’imbracatura
di emergenza, i cavi di sicurezza;
– all’ingresso dello spazio sia posizionata
un’apparecchiatura di
soccorso e di rianimazione pron-
Dispositivi portatili
per la protezione
delle vie respiratorie,
autorespiratore
RISCHIO CERTO
PER LA SALUTE
O LA VITA
DEL PERSONALE
Apparecchiatura di
soccorso e rianimazione
posizionata all’ingresso
e pronta all’uso
Precauzioni
di sicurezza aggiuntive
previste da specifica
analisi del rischio
Analisi del rischio
specifica redatta dal
perito chimico di porto
competente
Procedure per il
soccorso previamente
concordate e squadra
di emergenza pronta
all’intervento
ta all’uso e il cui funzionamento
sia stato testato immediatamente
prima dell’accesso nel locale;
– siano state concordate, tra le
persone all’esterno e all’interno
del locale, le procedure per il
soccorso e, comunque, all’esterno
del locale, sia presente una
squadra di emergenza pronta a
intervenire;
– all’esterno del locale sia sempre
presente una persona che, per
quanto possibile, sia in continuo
contatto visivo con le persone
all’interno e pronta a dare l’allarme
in caso di emergenza. In
questo caso, l’analisi del rischio
dovrà anche prevedere se la
squadra di emergenza potrà intervenire
subito oppure dovrà
aspettare l’arrivo degli aiuti e
che la situazione sia stata giudicata
tale da permettere di effettuare
in sicurezza le operazioni
di soccorso.
37

Certificato di
RIQUADRO1
MODELLODICERTIFICATODIGASFREE
«libera da gas» (gas free)
«non pericolosità»
NAVE ………………………………… Località e data ………………………………………………………
Armatore ……………………… Nazionalità ………………… Stazza lorda ………………………
Ufficiale che ha assistito al sopralluogo …………………………. Altezza .………………
Scopo degli accertamenti …………………………………………………………………………………
Ultimo carico ……………………………………………………………………………………………………
IL SOTTOSCRITTO CONSULENTE CHIMICO DI PORTO
l viste le norme di legge e i relativi Regolamenti vigenti in materia, nonché
le ordinanze di Polizia Marittima in vigore nel porto di ………………………………
l presa conoscenza della domanda del Comandante della nave suddetta,
intesa a ottenere dall’Autorità Marittima l’autorizzazione all’esecuzione
delle seguenti operazioni ………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
DICHIARA
Sotto la propria responsabilità, di avere personalmente effettuato i
necessari controlli, ottenendo i seguenti risultati:
A – ACCERTAMENTI A BORDO
Locali visitati Stato di pulizia e degassificazione Grado di pericolosità
B – GIUDIZIO DEFINITIVO
1) Operazioni autorizzabili: ………………………………………………………………………………
2) Prescrizioni cautelative: ………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
3) Apparato di propulsione della nave: ……………………………………………………………
4) Validità del presente certificato: fini alle ore ………………… del …………………
AVVERTENZE
1) Il presente certificato si rilascia per le sole operazioni in esso specificate;
nessun altro lavoro potrà essere effettuato senza un nuovo certificato.
2) Il presente certificato è rilasciato a valvole e tubazioni chiuse; ha valore
cioè fino a che le cisterne e gli altri locali di bordo si trovino nelle identiche
condizioni in cui si trovavano al momento della visita. Qualunque cambiamento
di condizioni dovuto a movimento di acqua di zavorra o di
combustibili, ad apertura o smontaggio di tubazioni, valvole, pompe ecc.
richiederà nuovi accertamenti nei locali interessati. Tutti i lavori che
richiedono calore devono essere sospesi durante ogni operazione sopra
citata e non ripresi fino a che un nuovo accertamento stabilisca la
possibilità di continuazione.
Chimico di porto
……………………
ANNOTAZIONI DELL’AUTORITÀ MARITTIMA: ………………………………………………………
………………………………………… lì, ………………………………… ore …………………………………
Per ricevuta:
Il capitano della nave ………………………………………………………
IL COMANDANTE DEL PORTO
……………………………………………
PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
Le precauzioni di sicurezza indicate
sono gli accorgimenti minimi che bisognerà,
sempre e comunque, rispettare
per l’accesso e la permanenza
delle persone negli spazi chiusi e alle
quali devono sempre essere aggiunte
tutte le altre prescrizioni cautelative
che la specifica analisi del rischio indicherà
come opportune; inoltre, nel
caso dell’esecuzione di lavori, la relativa
analisi del rischio fornirà le
specifiche modalità operative e le
precauzioni aggiuntive di sicurezza.
Quando la nave si trova in navigazione,
il comandante sarà il responsabile
di tutte le operazioni, i lavori, le
modalità operative, le norme di sicurezza;
di norma, anche in relazione
ai mezzi a disposizione, si cerca di
effettuare solo le operazioni urgenti
o di emergenza e si cerca sempre di
rimandare all’arrivo in porto ogni lavoro
che sia tecnicamente rinviabile.
Quando la nave si trova in porto, il
consulente chimico competente indicherà,
a seguito di sopralluogo,
nella propria relazione peritale riportata
nel certificato di non pericolosità
o di gas free (si veda il riquadro
1), la classe del rischio stimato,
le operazioni e/o i lavori che
possono essere effettuati.
Per l’ingresso delle persone in spazi
chiusi e bonificati (si vedano le figure
1, 2 e 3), il certificato sarà recepito
dal comandante della nave che
organizzerà le operazioni nel rispetto
di quanto indicato dal professionista.
Per l’effettuazione dei lavori
con uso di fiamma (si veda la figura
4), il certificato sarà presentato all’autorità
marittima competente, a
corredo della documentazione prevista
dalle ordinanze locali, per la
richiesta dell’autorizzazione dei lavori
(si veda il riquadro 2) e, comunque,
prima dell’accesso delle persone
nello spazio, sarà compilato a cura
del bordo il permesso di accesso
in spazi chiusi asserito dal comandante
della nave (si veda il riquadro
3). Per l’accesso delle persone nelle
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PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
5 Figura 1 – Locali chiusi a bordo
5 Figura 4 – Lavori con uso di fiamma
stive durante le operazioni di sbarco
delle merci solide alla rinfusa, poiché
questi spazi, anche se molto ampi,
sono dotati di un’unica apertura
(il portellone) che non sempre consente
una sufficiente aerazione del
locale (si vedano le figure 5 e 6),
possono essere presenti consistenti
rischi per l’ingresso e l’operatività
delle persone, specie per quelle
merci (si veda il riquadro 4), che possono
provocare impoverimento di
ossigeno o rilasciare gas infiammabili
o tossici. D’altra parte, le operazioni
di sbarco e di pulizia delle stive
comportano sempre l’accesso delle
persone (si veda la figura 7) e l’imbarco
di grossi mezzi, quale una pala
meccanica, agganciati e calati (si
vedano le figure 8, 9 e 10) per il completo
svuotamento e la pulizia. In
questo modo, la nave vuota di carico
è pronta a salpare (si veda la figura
11). Pertanto, è necessario che, pri-
lavoro sicuro
5 Figura 2 – Stive della nave
5 Figura 3 – Doppio fondo della nave
RIQUADRO 2
MODELLO DI ISTANZA PER L’AUTORITÀ MARITTIMA
NEL CASO DI LAVORI CON USO DELLA FIAMMA
39

PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
RIQUADRO3
MODELLODIPERMESSOPERL’INGRESSOINSPAZICHIUSI
Questo permesso è relativo all’ingresso all’interno di spazi chiusi e deve essere compilato dal comandante o da un
ufficiale responsabile o dalla persona o dal capo della squadra entrante nello spazio.
Generalità
Posizione/Nome dello spazio chiuso …………………………………………………………………………………………
Motivo dell’ingresso ……………………………………………………………………………………………………………………
Questo permesso è valido dalle ore: ……………………. Data ……………………………………
Alle ore: ……………………… Data ……………………………………
(Vedere nota 1)
Sezione 1 – Preparazione prima dell’ingresso
(Controllo del comandante o da persona responsabile nominata)
l Lo spazio è stato adeguatamente ventilato?
l Lo spazio è stato segregato scollegando o isolando tutte le connessioni effettuate con tubi
o valvole e tutte le apparecchiature elettriche?
l Lo spazio, dove necessario, è stato pulito?
l Sono stati eseguiti i controlli dell’atmosfera e si è verificato che lo spazio chiuso è sicuro
per l’ingresso delle persone? (vedere nota 2)
l Letture dei valori dell’atmosfera prima di entrare:
– Ossigeno …………………. %vol. (21%) Da: .…………………………………
– Idrocarburi ………………. % LFL (meno dell’1%)
– Gas tossici ………………. ppm (gas specifico e PEL) Ora: …………………………………
(Vedere nota 3)
l Sono stati predisposti frequenti controlli dell’atmosfera da effettuarsi durante la permanenza
all’interno e durante le pause del lavoro?
l È stata predisposta la ventilazione continua dello spazio chiuso durante l’intera permanenza
all’interno e durante le pause di lavoro?
l Gli accessi e l’illuminazione sono adeguati?
l All’ingresso sono pronte per un uso immediato le apparecchiature di soccorso e di rianimazione?
l È stata designata una persona responsabile che resti all’ingresso dello spazio?
l L’ufficiale di guardia (sul ponte, in sala macchine, nella centrale di controllo del carico)
è stato avvisato dell’ingresso pianificato?
l È stato approntato un sistema di comunicazione e sono stati concordati segnali di emergenza?
l Sono state stabilite procedure di emergenza e di evacuazione e sono state recepite da tutto
il personale coinvolto nell’operazione di ingresso?
l Tutto l’equipaggiamento utilizzato è in buone condizioni di funzionamento ed è stato ispezionato
prima di entrare?
l Tutto il personale è vestito ed equipaggiato in modo adeguato?
Sezione 2 – Controlli prima dell’ingresso
(Controllato dalla persona o dal capo della squadra che entra)
l Ho ricevuto le istruzioni e il permesso dal comandante o da persona responsabile nominata
per entrare nello spazio chiuso
l La sezione 1 di questo permesso è stata compilata in maniera completa dal comandante
o da persona responsabile nominata
l Ho concordato e recepito le procedure per le comunicazioni
l Mi sono accordato per fornire un rapporto ogni…….minuti
l Sono state concordate e recepite le procedure di emergenza e di evacuazione
l Sono consapevole che deve essere abbandonato immediatamente lo spazio in caso
di interruzione della ventilazione o se l’analisi dell’atmosfera mostri una variazione
dei valori di sicurezza stabiliti
Sezione 3 – Apparato per la respirazione ad altro equipaggiamento
(Controllato sia dal comandante o da persona responsabile nominata sia dalla persona che entra)
l Coloro che stanno per entrare sono esperti nell’uso dell’apparato per la respirazione che deve
essere usato
l L’apparato per la respirazione è stato controllato come segue: indicatore e capacità
Sì No
Sì No
Sì No
della riserva di aria ………………………
l allarme sonoro di bassa pressione ………………………
l maschera facciale – in condizioni di pressione positiva e a tenuta ………………………
l Gli strumenti di comunicazione sono stati verificati e sono stati concordati i segnali di emergenza
l Tutto il personale entrante nello spazio è stato equipaggiato con imbracature e, dove possibile,
con cavi di sicurezza
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PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
Le sezioni 1, 2 e 3 vanno firmate dopo la compilazione da:
Comandante o persona responsabile nominata ……………………… Data ……………………… Ora …………………
Persona responsabile supervisione all’ingresso ……………………… Data ……………………… Ora …………………
Persona o capo della squadra che entra ………………………………… Data ……………………… Ora …………………
Sezione 4 – Personale entrante
(Completato dalla persona responsabile supervisore all’ingresso)
Nome Ora di ingresso Ora di uscita
Sezione 5 – Completamento del lavoro
(Completato dalla persona responsabile supervisore all’ingresso)
l Lavoro completato Data …………………… Ora ……………………….
l Area assicurata contro un eventuale ingresso Data …………………… Ora ……………………….
l L’ufficiale di guardia è stato debitamente informato Data …………………… Ora ……………………….
Le sezioni 4 e 5 devono essere firmate dopo la compilazione da:
Personale responsabile supervisore all’ingresso Data …………………… Ora ……………………….
Questo permesso è invalidato qualora la ventilazione nello spazio dovesse interrompersi o se una delle condizioni
poste nella check list dovesse venire meno
Note:
1. Il permesso deve contenere una chiara indicazione riguardante il suo massimo periodo di validità.
2. Al fine di ottenere un risultato rappresentativo delle condizioni dell’atmosfera dello spazio interessato, i
campionamenti devono essere effettuati a diversi livelli e attraverso più aperture possibili. La ventilazione deve
essere interrotta circa 10 minuti prima delle analisi dell’aria da effettuarsi prima dell’ingresso.
3. L’analisi per specifici contaminanti tossici, come benzene o idrogeno solforato, deve essere condotta in funzione
della natura delle merci che sono state stivate in precedenza nello spazio interessato.
ma dell’accesso delle persone, sia
effettuato un sopralluogo, da parte
del consulente chimico di porto
competente, per effettuare la stima
del rischio e indicare, anche in relazione
al tipo di carico, le condizioni
di arrivo, la geometria delle stive, le
precauzioni di sicurezza da adottare
durante le operazioni.
Sintesi
delle procedure operative
Le procedure da seguire per l’accesso
delle persone negli spazi chiusi di
bordo sono normalmente analoghe
in tutti i porti; possono variare, invece,
le procedure per l’esecuzione
dei lavori all’interno degli spazi
chiusi che, in relazione alle diverse
realtà portuali, possono seguire differenti
procedure stabilite dalle ordinanze
emesse dalle locali autorità
marittime e portuali che recepiscono
le normative nazionali e internazionali,
adattandole alle realtà locali,
al fine di garantire più alti livelli
di sicurezza nel singolo porto.
lavoro sicuro
Le ordinanze locali delle capitanerie
di porto e delle autorità portuali sono
reperibili nei relativi siti on line e
facilmente consultabili da chiunque
abbia l’esigenza; al contrario, le
procedure generali dettate dalle
normative nazionali e internazionali
sono comuni a tutti i porti e sono
sintetizzate nella tabella 2.
Conclusioni
I lavori negli spazi confinati a bordo
delle navi sono genericamente ascrivibili
alle seguenti tipologie:
l accesso in spazi chiusi e bonificati
per effettuare lavori meccanici a
caldo sulle strutture o sulle macchine;
l accesso in spazi non bonificati;
l accesso in spazi chiusi e bonificati
ai fini della ispezione visiva delle
strutture e/o delle macchine;
l accesso negli spazi adibiti al carico,
quali stive o cisterne, per motivi
commerciali od operativi
(ispezione del carico solido, pulizia
delle stive e delle cisterne).
5 Figura 5 – Nave carboniera
5 Figura 6 – Sbarco di nave carboniera
41

5 Figura 7 – Accesso delle persone
nella stiva della nave carboniera
5 Figura 10 – Completamento dello
sbarco di una nave carboniera
RIQUADRO4
ELENCODIMATERIALIINGRADODICAUSARE
IMPOVERIMENTODIOSSIGENO
1. granaglie, derivati e residui della loro lavorazione (come crusca, malto e
granofrantumati o farina), luppolo, scarti di malto e malto spento;
2. semi oleosi interi o residui di produzione (come residui di spremitura,
panelli, farina oleosa e panelli oleosi);
3. copra;
4. legno sotto forma di imballaggi in legno, tronchi, polpa di legno, assi
(travi e altri tipi di assi di legno), trucioli di legno, residui di piallatura,
cellulosa in pellets e segatura;
5. iuta, canapa, lino, sisal, capoc, cotone e altre fibre vegetali (come
sparto/erba spagnola, fieno, paglia ecc.), sacchi vuoti, residui di cotone,
fibre animali, tessuti animali e vegetali, residui di lana e stracci;
6. farina di pesce e scarti di pesce;
7. guano;
8. minerali e concentrati di zolfo;
9. carbone di legna, carbone e prodotti derivati;
10. ferro ridotto (DRI);
11. ghiaccio secco;
12. residui e trucioli metallici, schiumature di ferro, residui metallici di
tornitura, alesatura, trapanatura, sbarbatura, riempimento e taglio;
13. rottami metallici.
PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
5 Figura 8 e 9 – Imbarco di una pala meccanica nella stiva di una nave
carboniera
5 Figura 11 – Nave carboniera in
partenza
Quando la nave è in navigazione, tutte
queste operazioni e lavori devono
essere effettuati nel rispetto di
quanto stabilito nei piani operativi
della nave, delle raccomandazioni
dei codici IMO, per quanto applicabili,
e, per le navi battenti bandiera
italiana, nel rispetto delle norme
previste dal D.Lgs. n. 271/1999; il
comandante della nave sarà il responsabile
della sicurezza di tutte le
operazioni. Quando la nave si trova
in porto, per motivi commerciali, o
nei cantieri di riparazione navale,
per la manutenzione, tutte queste
operazioni devono essere effettuate
nel rispetto del D.Lgs. n. 272/1999,
dell’appendice 7, decreto dirigenziale
31 ottobre 2007, n. 1077, delle
ordinanze delle autorità marittime
locali. Il disposto di queste normative
comporta che l’accesso in spazi
chiusi e nelle stive del carico potrà
essere effettuato a seguito di sopralluogo
effettuato da una persona
competente, un consulente chimico
di porto che effettuerà una completa
valutazione dei rischi prima dell’accesso
delle persone e indicherà le
specifiche modalità operative e le
prescrizioni di sicurezza da adottare
per le operazioni; per i lavori con uso
di fiamma, invece, sarà necessaria
anche una specifica autorizzazione
dell’autorità marittima locale concessa
su conforme parere dei Vigili
del Fuoco e sentita la AUSL. l
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PROCESSI E SISTEMI•SPAZI CONFINANTI
1
2
3
4
5
6
lavoro sicuro
TABELLA2
TABELLARIEPILOGATIVADELLEPROCEDUREOPERATIVEGENERALI
PERLASICUREZZADELL’ACCESSODELLEPERSONE
EDEILAVORIDAEFFETTUAREINSPAZICHIUSIABORDODELLENAVI
Prima dell’accesso delle persone in uno
spazio confinato di bordo è necessario
rimuovere i residui, isolarlo, lavarlo, aprire
i passi d’uomo, ventilarlo. Al termine di
queste operazioni, il locale è pronto per
accertarne l’idoneità per l’accesso delle
persone.
L’idoneità è accertata da una persona
competente che in navigazione è il
comandante, in porto è un consulente
chimico di porto che effettua l’analisi del
rischio e rilascia il certificato di gas free
indicando le procedure di sicurezza da
adottare nelle operazioni. Prima di entrare
nello spazio, il comandante deve sottoscrivere
il permesso di accesso in spazi chiusi.
Per l’effettuazione di lavori con uso di
fiamma, il certificato di gas free sarà
presentato a corredo dell’istanza all’autorità
marittima che, su conforme parere dei
Vigili del Fuoco e sentita la AUSL, ne
autorizza l’esecuzione.
Le stive con carico solido alla rinfusa sono
sottoposte a ventilazione naturale già
prima dell’ormeggio della nave e durante
le prime operazioni di sbarco.
Prima dell’accesso delle persone, un perito
chimico di porto effettuerà l’analisi del
rischio e indicherà le precauzioni di sicurezza
da adottare per l’accesso delle
persone e dei mezzi meccanici da usare
per lo sbarco della merce.
La discarica della nave sarà così completata
a fine scaricazione, la nave è pronta a
salpare.
Immagini a cura di Leonardo Nota.
43

Causa di numerosi
infortuni comportanti
il taglio di parte o di
tutte le dita, la sega
circolare è una delle
attrezzature più
pericolose nel
cantiere edile.
Proprio per questa
sua pericolosità deve
essere utilizzata solo
se munita di una
solida cuffia
registrabile che
protegge il lavoratore
dal contatto
accidentale con la
lama e dalle schegge
proiettate durante la
lavorazione. In molti
casi, però,
l’attrezzatura è
utilizzata in modo
improprio con
l’esclusione delle
protezioni. È
necessario far capire
all’addetto, quindi, le
ragioni del lavorare
adottando opportune
procedure, fornendo
anche le soluzioni
ottimali per un lavoro
di alta qualità.
lavoro sicuro
PROCESSI E SISTEMI•ATTREZZATURE
Seghe circolari
Manomissioni delle protezioni:
come vigilare in cantiere
n di Eginardo Baron, servizio PISL ASL RM/B, Roma
Una delle attrezzature tra le più pericolose del cantiere è
sicuramente la sega circolare, causa di numerosi infortuni
comportanti l’amputazione di parte o di tutte delle dita
per contatti accidentali con il disco di taglio. In numerose
ispezioni da parte dell’ASL di Roma, la protezione di
queste macchine risultava essere di metallo e l’altra metà
di plastica rigida; tranne che in un’unica occasione, in
tutti i controlli la protezione della lama risultava bloccata
in alto lasciando completamente scoperta tutta la parte
pericolosa del disco.
Dopo una prima fase di studio inerente
alle caratteristiche delle protezioni,
si è proseguito con una analisi
delle motivazioni per le quali i
lavoratori manomettevano il dispositivo
di protezione della macchina
cercando di individuare anche le giustificazioni
della tolleranza in merito
dei datori di lavoro e dei preposti.
Al servizio di una ASL del Comune di
Roma, ogni anno pervengono dalla
magistratura da tre a cinque deleghe
per indagini su infortuni che
hanno comportato l’amputazione
delle dita o di parte di esse per essere
venuti a contatto con il disco di
taglio della sega circolare da cantiere
durante la preparazione del legname
(si veda la figura 1).
Nel corso dell’anno 2006 sono state
eseguite poco meno di cento visite
in cantieri di edilizia abitativa, quasi
tutte nella fase delle opere del cemento
armato, ed è stata posta una
particolare attenzione sulle attrezzature
di questo genere. La metà
delle seghe circolari a disco si pre-
sentava con protezione metallica e
l’altra metà con protezione di plastica
rigida.
Di tutte le attrezzature, una sola
presentava la cuffia regolarmente
abbassata sul banco di taglio, tutte
le altre presentavano la protezione
sempre bloccata in alto, in una posizione
tale da lasciare scoperta tutta
la parte pericolosa del disco. In alcuni
casi il bloccaggio era realizzato
forzando il sistema perno-cerniera,
in altri inserendo una zeppa fra il
margine inferiore della cuffia e quello
superiore del coltello divisore.
Nel corso delle prime ispezioni, sono
state osservare le caratteristiche
delle protezioni, successivamente
si è cercato di capire le motivazioni
che spingevano i lavoratori
a manomettere questo dispositivo
di protezione della macchina, cercando
di capire, contemporaneamente,
le giustificazioni per le quali
i datori di lavoro o i preposti tollerassero
questa evidente e arbitraria
manomissione.
45

Le caratteristiche
delle protezioni
Le protezioni in metallo sono costituite
generalmente da rozzi scatolati
di un leggero lamierino di acciaio
che si deforma e si svergola facilmente
nei continui spostamenti dell’attrezzatura.
Le cerniere e gli altri
elementi di queste protezioni me-
talliche si ossidano e sono soggetti a
una rapida usura. Questo ne compromette
in breve tempo la funzionalità
e l’ergonomia, favorendone
la manomissione. Questa segnalazione
è diretta anche ai comitati regionali
macchine affinché esaminino
la regolarità di questi particolari.
Sarebbe preferibile proibirne la pro-
5 Figura 1 – Comuni elementi di carpenteria in legno con accessorio spingipezzo
5 Figura 2 – Taglio di un’asse di legno
PROCESSI E SISTEMI•ATTREZZATURE
duzione, almeno nelle caratteristiche
con le quali generalmente si
presentano.
Le protezioni in plastica rigida sono
costituite da policarbonato e presentano
migliori prestazioni riguardo
agli inconvenienti presentati,
con una modestissima manutenzione
si mantiene scorrevole il punto di
cerniera della protezione e la superficie
dello scivolo sotto il quale passa
il pezzo da tagliare. La caratteristica
indeformabilità del materiale
non ne permette svergolamenti, nel
senso che, se le sollecitazioni alle
quali è sottoposto vanno oltre il
comportamento elastico, il materiale
si rompe e a quel punto occorre
sostituire il pezzo.
Sul mercato si trovano protezioni
anche più resistenti in materiale misto
acciaio-policarbonato, con contrappesi
sulla parte opposta per favorirne
il sollevamento (si veda la
figura 2); questa potrebbe essere sicuramente
una soluzione preferibile,
poiché conferisce una maggiore
robustezza della protezione bilanciandone
la maggiore pesantezza
con un opposto contrappeso.
Le interviste ai lavoratori
e i riscontri oggettivi
Per quanto riguarda, invece, le modalità
di lavorazione che potrebbero
influire sulla manomissione della
protezione, la situazione è un po’ più
complessa. Le interviste ai lavoratori
sulle possibili motivazioni che li
portano alla rimozione del riparo
evidenziano, in primo luogo, che solo
la visione diretta del disco e dell’attacco
di taglio, possibile unicamente
con la protezione alzata, permette
la necessaria precisione di
lavorazione.
In prima approssimazione, la giustificazione
può sembrare ragionevole.
Sarebbe inopportuno negare che
la visione del disco durante l’accostamento
del pezzo alla zona di taglio
produca una misura più precisa.
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fig3.pdf 22-05-2008 15:51:57
PROCESSI E SISTEMI•ATTREZZATURE
5 Figura 3 – Asse di grande spessore
che si impunta contro la slitta
In realtà, una breve riflessione tecnica
svela che questa è una motivazione
di comodo. Infatti, la precisione
della misura è collegata alla tolleranza
e la tolleranza richiesta ai
pezzi di legname per realizzare la
carpenteria di cantiere è sicuramente
superiore al mezzo centimetro.
Con la cuffia regolarmente poggiata
sul piano di scorrimento del pezzo
sono stati eseguiti, davanti a gruppi
di lavoratori, numerosi tagli di comune
legname da carpenteria sul
quale era stata tracciata la misura
da ottenere. Nella dimostrazione
non si è mai verificato un errore di
taglio superiore ai tre millimetri. In
alcuni casi l’esperienza è stata spinta
fino al paradosso, una volta segnato
il pezzo e traguardata accuratamente
la direzione di avanzamento
a una distanza di circa mezzo
metro dal banco, con la macchina
disattivata, sono stati simulati alcuni
tagli con gli occhi bendati. Anche
in questo caso i risultati sono stati
soddisfacenti; la verifica dell’accostamento
del pezzo da tagliare ai
denti del disco dava uno scostamento
massimo di un centimetro e mezzo
della linea di taglio da quella di
misura.
Taglio di murali
Disconosciuta questa necessità fittizia
di precisione, i lavoratori hanno
lamentato un’altra difficoltà, qualche
volta la spinta del pezzo da tagliare
contro lo scivolo non riesce a
lavoro sicuro
5 Figura 4 – Taglio di un’asse di notevole spessore
svolgere la sua funzione di alzare la
cuffia della protezione e questo accade
quando il pezzo è di notevole
spessore come accade per i cosiddetti
murali.
Anche in questo caso sono state condotte
esperienze dirette. Effettivamente
su dieci tagli di murali ben sei
volte la spinta del pezzo non è riuscita
a sollevare in modo completo
la protezione e il pezzo è rimasto
bloccato sul piano di scorrimento (si
veda la figura 3). Ma, ripetendo le
prove dopo una modesta manutenzione
dello scivolo, il numero di pezzi
che non riuscivano ad alzare la
protezione diminuiva da sei a tre.
Quindi, anche questo problema è stata
ricondotto agli inconvenienti e agli
imprevisti di una normale lavorazione
per i quali rimane l’obbligo di non
rimuovere i dispositivi di sicurezza.
Tuttavia, anche se minimizzato dall’esperienza
e dal fatto che il taglio
di assi di notevole spessore è molto
meno frequente rispetto al taglio
[1] Lo spingipezzo è arnese di ausilio sempre in dotazione, insieme ad altri accessori, alle seghe circolari da cantiere.
degli altri elementi che non presentano
inconvenienti, il problema è
reale e, quindi, occorre trovare una
soluzione. Questa soluzione, nel rispetto
della prevenzione infortuni,
è molto semplice e può essere messa
in atto impugnando lo spingipezzo [1]
e, agendo con esso sullo scivolo, si
procede al diretto sollevamento
della cuffia mentre con l’altra mano
si sistema il pezzo da tagliare sotto
la protezione (si veda la figura 4). A
questo punto, si spinge il pezzo normalmente
e si procede al taglio. Se il
pezzo è di notevole lunghezza, da
non poter essere manipolato con
una sola mano (ma questo accade
raramente), l’operatore deve essere
ausiliato da un altro lavoratore (si
veda la figura 5).
Rifilatura di assi lunghe
L’ultima esigenza, di cui si è venuti a
conoscenza nell’esperienza di cantiere
e che rimane fuori dalla cosiddetta
normalità del taglio a misura
47

di assi di spessore e lunghezza ridotti,
si ha nella realizzazione delle
sponde delle casseformi delle travi
ribassate (o a cassetta, o travi fonde,
si veda la figura 1) quando si
debbono rifilare a misura assi lunghe
fino a quattro metri. Anche in questo
caso, i lavoratori sostengono che
la precisione della rifilatura è possibile
solo se si traguarda continua-
5 Figura 5 – Taglio di un’asse di notevole spessore e lunghezza
5 Figura 6 – Rifilatura di un’asse con la guida metallica
PROCESSI E SISTEMI•ATTREZZATURE
mente con l’occhio l’attacco di taglio
tenendo la cuffia sollevata,
mentre la parte dell’asse che avanza
verso il disco viene mantenuta a
battuta su un chiodo piantato su una
rozza guida artigianale costituita da
una tavola sagomata artigianalmente.
Ma anche in questo caso si dimostra
facilmente che l’ausilio della
guida meccanica, anch’essa in dotazione
alla macchina (si veda la figura
6) permetterebbe il massimo della
precisione e della sicurezza. Anche
in questo caso le ragioni di un
comportamento non corretto si trovano
in contesti banali:
l la guida metallica raramente è a
corredo dell’attrezzatura, perché
l’accessorio si perde nei continui
spostamenti dell’attrezzatura;
l la guida artigianale si compone in
breve tempo e si applica sul tavolo
della sega senza necessità di stringere
viti o galletti.
La sagomatura
dei piccoli pezzi
Superati questi pregiudizi si evidenzia,
infine, un’altra esigenza di produzione
che condiziona le limitate
modalità di uso di questa spartana
attrezzatura. In alcuni metodi di costruzione
delle casseforme è necessaria
una notevole quantità dei cosiddetti
cunei di legno (o gugni, si
veda la figura 1) da utilizzare come
elementi di contrasto, per bloccare
o eliminare giochi e movimenti di
altre superfici della carpenteria.
I lavoratori lamentano che la cuffia
di protezione abbassata non permetterebbe
di realizzare questi elementi
di modeste dimensioni.
Ma in questo caso il problema è un
altro, utilizzare la sega circolare di
cantiere per produrre i cunei è come
voler realizzare sagome di lamiera
con una cesoia per tondini.
Le istruzioni della sega circolare da
cantiere prescrivono di eseguire le
lavorazioni tenendo il pezzo con entrambe
le mani e a una distanza con-
48 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

veniente dalla lama (circa 20 cm per
lato); quando questo non è possibile
devono essere utilizzate attrezzature
accessorie (spingipezzi, bacchette
ecc.) per spingere e guidare il
pezzo verso la lama.
Ma nel caso dei cunei lo spingipezzo
non sarebbe idoneo perché eserciterebbe
una pressione su una superficie
inclinata, con azione poco efficace
ai fini di una sicura guida verso
il disco di taglio. Inoltre, per la posizione
sghemba del pezzo da tagliare,
il bordo della tavola urta in maniera
irregolare sullo scivolo della
protezione del disco, con componenti
laterali non trascurabili che
danno luogo a un doppio inconveniente:
l ostacolano il regolare movimento
verso l’alto della cuffia, necessario
al passaggio del pezzo;
l spingono la cuffia contro la superficie
laterale del disco.
Anche questi inconvenienti conducono,
purtroppo, a una frequente
manomissione della protezione, in
questo caso ancor più pericolosa per
la vicinanza delle mani alla lama dovuta
alle dimensioni ridotte dell’elemento
da produrre.
La sega circolare da cantiere non deve
essere usata per lavorare piccoli
pezzi e, tanto meno, presenta garanzie
di sicurezza sufficienti per tagliare
piccoli pezzi di forma prismatica
quali sono i cunei.
Queste lavorazioni non devono essere
eseguite in cantiere, ma realizzate
a livello industriale dove i tagli
possono essere programmati con
macchine idonee e sistemi automatici
(si veda la figura 1).
Conclusioni
Con una semplice ricerca e con alcune
interviste si è potuto escludere
che la manomissione della protezione
della sega circolare non abbia
motivazioni strettamente tecniche
ma solo comportamentali. Il legname
può essere agevolmente lavora-
lavoro sicuro
49

to in sicurezza con alcuni accorgimenti
tecnici e organizzativi:
l installare sul disco protezioni in
policarbonato bilanciate da un
contrappeso;
l avere cura di registrare inizialmente
i componenti secondo le
istruzioni del costruttore;
l eseguire una manutenzione [2] sui
componenti per permettere alla
cuffia di sollevarsi senza problemi
tramite la semplice spinta del pezzo
da tagliare;
l accompagnare l’attrezzatura con
tutti gli accessori nei continui spostamenti
di cantiere;
l fare realizzare, da parte di ditte
specializzate, i piccoli pezzi a forma
di cuneo o altri pezzi speciali.
Rimane ancora da capire quali sono i
motivi che spingono i lavoratori a
manomettere le protezioni del disco
anche nel caso in cui queste protezioni
si dimostrano funzionali.
Alla base si ritrova la scarsa percezione
del rischio dei lavoratori e la
tendenza di questi a lavorare senza
schemi, paletti, vincoli, illudendosi
di poter lavorare più in fretta.
Ma si riscontra, purtroppo, anche
una diffusa e colpevole tolleranza
dei datori di lavoro e dei preposti
che non contrastano questi due vizi
di comportamento dei lavoratori.
Il largo e diffuso utilizzo della sega
circolare è dovuto alla sua leggerezza
e al modesto ingombro che consentono
di spostare questa attrezzatura
con estrema facilità da un ambiente
di lavoro all’altro. Queste sue caratteristiche
di notevole versatilità vengono
confuse ed estese, purtroppo, a
una versatilità di prestazioni di taglio
e a una promiscuità di utilizzo da parte
di qualsiasi lavoratore, mentre dovrebbe
accadere esattamente l’opposto.
Infatti, poiché la semplicità
generale dell’attrezzatura si estende
anche alla essenzialità delle protezioni
di sicurezza, le prestazioni di
taglio dovrebbero essere limitate a
quelle basilari e se ne dovrebbe permettere
l’uso solo da parte di personale
appositamente formato, con
prescrizioni chiare per evitare operazioni
pericolose.
È opportuno fare capire e recepire,
ai datori di lavoro e ai preposti, co-
PROCESSI E SISTEMI•ATTREZZATURE
me scelte semplici comporterebbero
un netto miglioramento delle condizioni
lavorative, sia dal punto di
vista della tutela della salute e della
sicurezza del lavoratore sia dal punto
di vista del guadagno dell’impresa.
È importante che questi soggetti:
l scelgano sul mercato componenti
e macchine più sicure e funzionali;
l ragionino con i lavoratori, spiegando
loro e convincendoli che
certe lavorazioni sono possibili rispettando
le regole;
l capiscano che, in termini di produzione,
nella stragrande maggioranza
dei casi il tempo guadagnato
lavorando senza protezioni è zero
e che, in alcuni casi, è sufficiente
compiere un movimento in più e
sollevare la cuffia con l’apposito
attrezzo spingipezzi per evitare un
grave infortunio.
Sicuramente, questo è un problema
di cultura. Occorre innalzare il livello
di attenzione e non deve più esistere
la tolleranza quando è in gioco l’incolumità
dei lavoratori, soprattutto
quando questa tolleranza accetta
pregiudizi e abitudini pericolosi. l
[2] Occorre mantenere lubrificata la cerniera, controllare la regolarità della superficie dello scivolo e stendere su di essa un leggero strato di grasso un paio di
volte al giorno (ovviamente, a macchina ferma).
Immagini a cura di Paola Baron.
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All’interno di una
azienda ospedaliera,
generalmente, ogni
unità operativa che
ha la necessità di
somministrare
farmaci antiblastici,
gestisce la
manipolazione
individualmente,
esponendo un elevato
numero di lavoratori
ai pericoli intrinseci
di queste sostanze. Al
fine di limitare
questa esposizione, è
possibile
centralizzare questa
attività in un’unica
unità operativa,
l’unità farmaci
antiblastici (UFA),
nella quale personale
formato e con
dispositivi e
tecnologie sicure
prepara i farmaci
chemioterapici per i
diversi reparti
dell’ospedale.
lavoro sicuro
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Farmaci antiblastici
L’adozione di un isolatore
per la manipolazione in sicurezza
■ di Andrea Bocchieri, Responsabile Servizio Prevenzione e Protezione
presso l’Azienda Ospedaliera di Busto Arsizio – Professore
della Laurea Specialistica in Ingegneria Biomedica dell’Università
degli Studi di Pavia, e Gianluca Benedetti, Specializzando
in Ingegneria Clinica presso l’Azienda Ospedaliera di
Busto Arsizio – Laureato Specialista presso la Facoltà di Ingegneria
Biomedica dell’Università degli Studi di Pavia
I decreti del Ministero della Salute e le linee guida della
Regione Lombardia competenti in materia di farmaci
chemioterapici antiblastici hanno indicato, alle strutture
sanitarie, chiari requisiti per quanto concerne i luoghi di
lavoro, le risorse umane e i materiali, le procedure e la
gestione delle emergenze. La gestione in sicurezza del
processo è essenziale principalmente perché la maggior
parte dei farmaci più frequentemente manipolati hanno,
insieme a quelli positivi, effetti nocivi per la salute, fra
cui effetti cancerogeni, vescicanti e allergizzanti.
Le manipolazioni dei farmaci (stoccaggio,
preparazione, trasporto, gestione
dei reflui ed emergenze) e le
somministrazioni devono essere attuate
nel rispetto della sicurezza e
della salute dei pazienti, degli operatori
e dei terzi che sono coinvolti,
di fatto o in potenza, nel processo.
Il numero di pazienti che vengono
sottoposti a trattamenti a base di
farmaci chemioterapici antiblastici
è in continuo aumento. Si incrementa
anche il numero di operatori che
manipolano questi farmaci e i tipi di
procedure da attuare. Il mercato
farmaceutico e le biotecnologie offrono
soluzioni sempre più specifiche
al fine di consentire, già oggi e
sempre più in futuro, l’attuazione di
trattamenti chemioterapici dedicati
sia a specifiche patologie sia a pazienti
con limitazioni all’assunzione
di farmaci (quali i cardiopatici o i
diabetici).
Al fine di gestire al meglio la manipolazione
di questi farmaci, i decreti
e le linee guida in materia di farmaci
antiblastici hanno previsto che
le strutture sanitarie attuino la centralizzazione
delle attività di manipolazione
creando le cosiddette UFA
(Unità Farmaci Antiblastici).
L’Azienda ospedaliera di Busto Arsizio,
in linea con le previsioni normative, ha
progettato e sta completando l’UFA
nel presidio di Busto Arsizio mentre in
quello di Saronno, già dalla metà del
2007, è stata realizzata la centralizzazione
con l’impiego dell’innovativa
tecnologia dell’isolatore. Questo è
uno degli unici due modelli presenti
oggi in Italia e, se correttamente impiegato,
pone l’operatore in condizioni
di elevato isolamento e sicurezza.
53

Il trattamento oncologico
L’aumento di malattie neoplastiche
e lo sviluppo della ricerca porta numerosi
pazienti oncologici al bisogno
di un trattamento farmacologico
con chemioterapici antiblastici.
Il loro utilizzo in ospedale è ormai
diventato attività routinaria, non
solo nei reparti strettamente oncologici,
ma anche in altre numerose
unità operative.
Secondo lo IARC (International Agency
for Research on Cancer), i farmaci
antiblastici possono essere classificati
in base alla loro pericolosità intrinseca
e, precisamente, in “cancerogeni”,
“probabili cancerogeni”,
“possibili cancerogeni”, e ancora
“non classificabili come cancerogeni”
e “probabili non cancerogeni”. A
prescindere da questa pericolosità
intrinseca, diversi farmaci sono dotati,
inoltre, di proprietà vescicanti,
irritanti e allergizzanti.
La salvaguardia e la salute degli operatori
sanitari impegnati nella manipolazione
di sostanze classificate come
pericolose è, nella realtà di una
struttura ospedaliera, un aspetto
sempre più critico e dibattuto e sul
quale è bene soffermarsi a riflettere.
La normativa ministeriale di riferimento
è il «Documento di Linee Guida
per la sicurezza e la salute dei
lavoratori esposti a chemioterapici
antiblastici in ambiente sanitario»,
dell’agosto 1999; in questo provvedimento
sono definite le misure, le
responsabilità, il sistema di protezione
ambientale, la gestione di
contaminazioni accidentali e lo
smaltimento dei medicinali atti ad
assicurare la tutela della salute degli
operatori in ambiente sanitario.
La fase più critica nella manipolazione
degli antiblastici è quella della
preparazione, ovvero della diluizione
di questi farmaci, in quanto si
registra il massimo livello di esposizione
per l’operatore. L’obiettivo
della normativa è quello di centralizzare
l’attività di preparazione in
54
www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5 Figura 1 – Isolatore 5 Figura 2 – Precamera di ingresso e di uscita
un’unica unità operativa denominata
UFA, nella quale personale adeguatamente
formato e con dispositivi
e tecnologie sicure e idonee prepara
i farmaci chemioterapici per i
vari reparti dell’ospedale; in questi
ultimi, di conseguenza, rimarrebbe
solo l’operazione di somministrazione
in cui può essere minore il rischio
di esposizione.
Una UFA nasce, infatti, con lo scopo
di poter gestire e controllare in maniera
più efficace un’unica “fonte di
rischio” piuttosto che avere una
molteplicità di siti di preparazione
nelle varie unità operative e, di conseguenza,
una dispersione di controllo
del rischio.
Presso il presidio ospedaliero di Saronno,
facente parte dell’Azienda
Ospedaliera di Busto Arsizio, ogni
reparto aveva il proprio sito di preparazione,
il proprio personale, i
propri dispositivi.
Dalla metà del 2007 è stata attivata
l’UFA presso il Dipartimento di Farmacia
dell’Azienda, al cui interno è stata
adottata la tecnologia dell’isolatore.
L’oncologia del presidio ospedaliero,
la farmacia aziendale e il servizio di
prevenzione e protezione hanno for-
lavoro sicuro
nito un ruolo di supporto nella gestione
di questo nuovo sito, la cui
recente e differente operatività deve
confrontarsi con le problematiche
proprie di un nuovo modo di lavorare,
innovativo dal punto di vista tecnologico,
organizzativo e funzionale.
A questo proposito, il servizio prevenzione
e protezione, effettuata
un’attenta e dettagliata analisi dei
processi lavorativi, delle condizioni
dei locali e dei dispositivi in dotazione,
ha previsto una serie di misure
correttive e preventive
atte a
beneficiare dei
livelli di sicurezza
ottenibili con
l’isolatore.
Inoltre sono state
analizzate le
casistiche e le
modalità che
possono portare
a infortuni sul
lavoro o che possono
arrecare
danni, a breve e
lungo termine,
per gli operatori
esposti.
La valutazione del rischio per i lavoratori
sanitari è stata prevista e sviluppata
all’interno del documento di
valutazione dei rischi dell’azienda
ospedaliera. A tal fine, si è proceduto
con la definizione di un modello per
la valutazione della congruità e della
eventuale distanza fra le previsioni
della normativa ministeriale di riferimento
con le caratteristiche ambientali,
le modalità operative, la gestione
degli eventi avversi e l’aggiornamento
continuo degli operatori.
5 Figura 3 – Dettaglio di un’operazione di diluizione di un
farmaco antiblastico
55

Il modello algoritmico è stato modificato
in alcune delle sue parti per permetterne
l’applicazione al caso specifico
di Saronno, in quanto unico
luogo in cui non si hanno le classiche
cappe a flusso laminare verticale ma
l’isolatore; quest’ultimo prevede,
infatti, alcune modifiche alle normali
procedure di preparazione dei farmaci
antiblastici.
La tecnologia
L’isolatore consente la manipolazione
di farmaci antiblastici all’interno
di un ambiente in grado di mantenere
la sterilità (si veda la figura 1).
Tutte le operazioni di diluizione so-
5 Figura 4 – Precamera di uscita
collegata direttamente al sacco per
i rifiuti
no eseguite all’interno
di una
camera a flusso
laminare completamenteisolatadall’esterno.
L’operatore può
operare da seduto
ed è completamenteisolato
dal principio
attivo che
manipola, sia
nella sua forma liquida che in quella
aerodispersa.
L’isolatore è dotato di caratteristiche
di sicurezza non riscontrabili sulle
normali cappe di manipolazione a
flusso laminare. La sua installazione
consente, inoltre, l’adozione di ambienti
con classificazione meno rigida
e riduce sensibilmente gli ausili
protettivi che, altrimenti, il personale
dovrebbe indossare in aggiunta.
La configurazione prevede una camera
di lavoro a flusso laminare,
nella quale possono essere eseguite
le operazioni di preparazione delle
sostanze in siringhe, sacche o flaconi.
L’introduzione e l’estrazione dei
materiali è possibile senza alterare
la sterilità all’interno della camera
di lavoro attraverso una precamera
di ingresso (si veda la figura 2) e una
precamera di uscita (si veda la figura
2).
L’operatore svolge tutte le operazioni
di manipolazione attraverso
guanti protettivi collegati alle tre
camere della cappa tramite opportune
flangie che ne garantiscono
l’isolamento dall’ambiente esterno.
Le tre camere sono dotate di un
sistema che non permette l’apertura
di una camera se quella adiacente
è ancora aperta; quindi, con questo
sistema di sicurezza è sempre
salvaguardata la sterilità. Prima di
iniziare a lavorare, il materiale occorrente
per la diluizione (farmaci,
accessori, consumabili) è posto nel-
5 Figura 5 – Guanti protettivi
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
la precamera di ingresso e di qui
portato nella camera centrale. Nella
camera centrale, grazie anche a
ulteriori dispositivi atti alla diluizione,
sono svolte tutte le operazioni
di manipolazione del farmaco.
Ultimata questa operazione, si spostano
i farmaci diluiti nella precamera
di uscita, per l’estrazione dall’isolatore,
e si attuano le conseguenti
fasi di chiusura e di
etichettatura per il trasporto ai reparti
di destinazione.
Il transito dei materiali all’interno
dell’isolatore ha, quindi, un percorso
obbligato, da destra verso sinistra,
favorendo una razionale organizzazione
del lavoro giornaliero.
Attraverso le ampie vetrate è possibile
tenere sotto controllo, da vicino
e con la massima protezione,
tutte le fasi della preparazione (si
veda figura 3). Al di sotto della precamera
di uscita vi è un collegamento
diretto con il box dei rifiuti,
opportunamente isolato dall’esterno
(si veda la figura 4).
Il caso di Saronno
A Saronno, prima dell’avvio dell’UFA,
ogni unità operativa/dipartimento in
cui si utilizzavano farmaci antiblastici
aveva il proprio sito di preparazione,
il proprio personale, i propri dispositivi;
la situazione non era semplice
da gestire e il personale esposto
era maggiore per la replicazione delle
attività. In sede di pianificazione
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PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Cyclophosphamide (Cytoxan)
20.0 mg/ml (20.000 ppm)
Doxorubicin Hydrochloride
2.0 mg/ml (2.000 ppm)
5­Fluorouracil 50.0 mg/ml
(50.000 ppm)
Methotrexate 25.0 mg/ml
(25.000 ppm)
Vincristine Sulfate 1.0 mg/ml
(1.000 ppm)
Daunorubicin Hydrochloride
5.0 mg/ml (5.000 ppm)
dell’UFA, non essendo presenti le
condizioni, conformemente alla normativa,
per la realizzazione di un sito
dedicato alla preparazione di antiblastici
con le normali cappe a flusso
laminare, è stato deciso di installare
un isolatore.
Questa tecnologia è stata analizzata,
quindi, cercando di trovare oggettive
e articolate risposte in merito
ai livelli di garanzia di completo
isolamento dell’ambiente e dell’operatore,
fermo restando il principio
per cui l’isolatore, di per sé,
non è sufficiente a raggiungere la
totale separazione fra il personale e
l’agente pericoloso, se non affiancato
da un adeguato addestramento
e appropriate norme comportamentali
degli operatori
che lo utilizzano.
Fra gli aspetti
basilari per il
corretto utilizzo
dell’isolatore e
per la protezionedell’operatore,
si rileva
l’utilizzo dei
guanti che permettono
di manipolare,
in maniera
sicura, i
lavoro sicuro
TABELLA1
PROVEDIRESISTENZASUIGUANTI
Minuti
5 Figura 6 – Precamera di ingresso
(Avg.)
Ug/cm2/min.
farmaci all’interno delle tre camere
(si veda la figura 5).
L’operatore è tenuto a controllarne
lo stato prima di ogni utilizzo; devono
essere integri, privi di tagli o di
deformazioni e opportunamente inseriti
nelle guaine delle flangie. Allo
stesso tempo, è necessario essere
informati sulle proprietà fisiche degli
stessi e sulla loro durata;
a questo proposito, i
guanti devono essere
sempre accompagnati da
un libretto di istruzioni o,
comunque, un certificato
che ne indichi le proprietà.
In questa documentazione,
devono essere riportate
le condizioni di
Altre osservazioni
Nessuna rottura fino a 480 minuti 0 Nessun degradamento o rigonfiamento
Nessuna rottura fino a 480 minuti 0 Nessun degradamento o rigonfiamento
Nessuna rottura fino a 480 minuti 0 Nessun degradamento o rigonfiamento
Nessuna rottura fino a 480 minuti 0 Nessun degradamento o rigonfiamento
Nessuna rottura fino a 480 minuti 0 Nessun degradamento o rigonfiamento
Nessuna rottura fino a 480 minuti 0 Nessun degradamento o rigonfiamento
utilizzo, la durata del guanto, i farmaci
e le sostanze verso cui garantiscono
la protezione e la durata della
stessa.
L’operatore non deve usare dei guanti
che non soddisfino tutte le condizioni,
né guanti sprovvisti di manuale
o di certificazione. Inoltre, è necessario
chiarire se questi siano perso-
5 Figura 7 – Precamera di uscita con dettaglio
del collegamento al box dei rifiuti
57

nali per lo specifico operatore o meno,
al fine di garantirne adeguate
condizioni igieniche. I guanti in dotazione
nel presidio di Saronno sono in
nitrile bianco o in butadile e in possesso
di documentazione che ne attesta
la resistenza a svariati farmaci
antiblastici (quali il ciclofosfamide,
la dacarbazina, la vincristina, la doxorubicina,
il metotrexato, l’etoposide
ecc.) per una durata di circa 480
minuti, quindi, 8 ore. Pertanto, è
stata prevista la regola di cambiare i
guanti ogni 3 giorni lavorativi, in
quanto è stato calcolato che il carico
di lavoro di 3 giorni è riconducibile a
circa 8 ore, trascorse le quali l’operatore
non è più totalmente protetto
dal rischio di esposizione. Nella tabella
1 è riportato un estratto delle
prove di resistenza dei guanti utilizzati
nei confronti di alcuni farmaci
antiblastici.
Inizialmente, solo nella cappa centrale
di manipolazione si utilizzavano
guanti in neoprene pesante di colore
nero, certamente più sicuri e resi-
5 Figura 9 – Sacchetti in cui inserire i farmaci
preparati
stenti dei precedenti,
essendo
più spessi e
avendo un monte
ore di durata
più prolungato,
ma caratterizzati
da una notevole
perdita di sensibilità
da parte
dell’operatore
che li utilizza.
L’operatore si
trovava ad avere,
infatti, una
manualità molto
ridotta , quindi,
nelle condizioni
di commettere più facilmente degli
incidenti di sversamento o di spandimento.
Per queste ragioni, è stato
deciso di prevedere l’abbandono
progressivo di questi guanti, raggiungendo
il compromesso di utilizzare i
guanti in nitrile o butadile, più fini e
meno resistenti, cambiandoli, però,
con maggiore frequenza.
Altro aspetto da tenere in
considerazione è la funzione
delle due precamere
e quanto queste, effettivamente,
fungano da “filtro”
verso quello che entra
ed esce dall’isolatore.
La precamera di ingresso
(si veda la figure 6) deve
permettere l’immissione
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5 Figura 8 - Operatrice che prepara un farmaco tramite
l’isolatore
5 Figura 10 – Contenitore per il trasporto
all’interno dell’isolatore di tutto il
necessario per la preparazione; una
corretta procedura deve prevedere
che il materiale inserito non sia contaminato
e sia adeguatamente inattivato
al fine di non abbassare i livelli
di sterilità della camera centrale
di preparazione.
Analogo ragionamento deve essere
fatto per quanto concerne la camera
di sinistra.
Successivamente alla diluizione del
farmaco, il contenitore dello stesso
(flebo ecc.) deve essere inattivato
prima di essere trasferito nella camera
di uscita, in quanto lo stesso
potrebbe essere contaminato.
Il materiale che deve essere smaltito,
una volta portato nella precamera
di uscita (riportata
in figura
7), deve
essere depositato
nell’apposito
box utilizzando
il collegamento
diretto posizionato
nella parte
inferiore di questa
camera.
Il materiale da
smaltire (rifiuto)
può essere
eliminato anche
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PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
estraendolo tramite lo sportello superiore
della camera di sinistra; si
crea, così, una potenziale fonte di
rischio per l’esterno e, pertanto, si
rende necessario, in tal caso, posizionare
all’interno della camera
centrale di lavoro un contenitore a
tenuta ermetica apposito per i rifiuti
citostatici, con lo scopo di limitare il
rischio da esposizione nella fase di
estrazione e di smaltimento.
Non deve essere sottovalutata, inoltre,
la formazione/informazione che
un operatore deve possedere nell’utilizzare
l’isolatore (si veda la figura
8). Come primo punto è opportuno
sottolineare l’importanza della
presenza del manuale di istruzioni
dell’apparecchiatura che, per legge,
deve essere fornito dal produttore
in lingua italiana e che l’operatore
deve conoscere e applicare. Nel
manuale di istruzioni sono previste,
infatti, una serie di procedure, a livello
di funzionamento routinario e
di manutenzione, che risultano a carico
del personale dell’azienda ospedaliera.
La società fornitrice del sistema
è chiamata in causa solo per
malfunzionamenti o per la prevista
manutenzione preventiva.
Una volta preparati, i presidi che
contengono i farmaci, come, per
esempio, le flebo, sono posti in appositi
sacchetti, che nel caso di farmaci
fotosensibili non sono trasparenti,
e portati nei reparti di interesse
tramite contenitori sigillati e
trasparenti, onde poter tenere sempre
sotto controllo il contenuto (si
vedano le figure 9 e 10). I sacchetti
sono corredati di un foglio-paziente
in cui sono indicate tutte le indicazioni
necessarie per la tracciabilità,
a partire dalla prescrizione.
Il modello per la valutazione
del rischio
L’applicazione di un modello teorico
di valutazione del rischio da
esposizione per gli operatori ha
permesso, al servizio di prevenzio-
lavoro sicuro
ne e protezione, di ipotizzare un
livello di rischio non elevato che
ricade all’interno dell’intervallo di
attenzione. Non è stato possibile
applicare direttamente lo stesso algoritmo
sviluppato dall’Azienda
per la valutazione del rischio degli
altri siti di manipolazione dei farmaci,
quelli dotati di cappe a flusso
laminare e di impianti ben più articolati,
poiché è basato sulle specifiche
richieste della normativa vigente
che non rimandano alla tecnologia
dell’isolatore.
Si è enfatizzata l’attenzione verso
l’aspetto formativo poiché, in assenza
delle ulteriori protezioni dei
locali, risulta basilare un’adeguata
preparazione all’uso dell’isolatore e
alla gestione delle emergenze; senza
questa potrebbero venire meno
le condizioni di sicurezza e di isolamento
assicurate. A questo proposito,
per tutti gli operatori sono già
stati previsti e pianificati corsi di
formazione, informazione e addestramento
che saranno svolti nel secondo
trimestre del 2008.
In parallelo a tutte le analisi e le
azioni preventive e correttive, è opportuno
ricordare il ruolo della medicina
preventiva dei lavoratori.
Sulla base del decreto 12 luglio
BIBLIOGRAFIA
Luciano Villa, Antiblastici: rischio riproduttivo e cancerogeno, Tecnica
Ospedaliera, 106-115, settembre 2006;
Luciano Villa, Operatori esposti: farmaci antiblastici, Tecnica Ospedaliera,
82-89, novembre 2006;
Luciano Villa, Procedure di sicurezza per prevenire i rischi da chemioterapici
antiblastici, Tecnica Ospedaliera, 118-127, settembre 2002;
Ministero della Sanità, «Documento di Linee Guida per la sicurezza e la
salute dei lavoratori esposti a chemioterapici antiblastici in ambiente
sanitario», agosto 1999;
Decreto Regione Lombardia n. 31139 del 11/12/2001 «Linee Guida sui
chemioterapici antiblastici».
Decreto legislativo n. 626/1994, Titolo VII, «Protezione da agenti cancerogeni
mutageni»;
Decreto del Ministero della Salute n. 155/2007, «Registri e cartelle sanitarie
dei lavoratori esposti durante il lavoro ad agenti cancerogeni»;
I chemioterapici: tossicità, manipolazione e rischi per il personale
professionalmente esposto, in infermieri.com;
Comecer S.p.a., Isolatore sterile per la manipolazione ed il frazionamento
di farmaci citostatici, Manuale d’uso e manutenzione.
2007, n. 155, «Registri e cartelle sanitarie
dei lavoratori esposti durante
il lavoro ad agenti cancerogeni»,
è prevista l’intensificazione della
sorveglianza sanitaria e una stretta
collaborazione fra il datore di lavoro
e il medico competente. Questi soggetti
devono adempiere la stesura e
la compilazione di tutte le cartelle
sanitarie e di rischio specifiche per
ogni operatore esposto, nonché la
realizzazione e l’aggiornamento del
registro degli esposti. Tutta questa
documentazione, con le eventuali
modifiche, deve essere costantemente
comunicata all’ISPESL e all’organo
di vigilanza competente
per territorio, in analogia con le previsioni
in essere per il personale
esposto alle radiazioni ionizzanti.
Venire meno alle procedure per lavorare
in sicurezza e in salvaguardia
della salute degli operatori può portare
a danni per gli stessi. Nella letteratura
scientifica sono stati registrati,
infatti, alcuni casi di aborto
spontaneo, nei primi quattro mesi di
gravidanza, in operatrici sanitarie
che lavoravano a contatto con questi
farmaci senza gli adeguati dispositivi
di protezione. Alcuni farmaci
hanno proprietà vescicanti, irritanti
e allergizzanti, responsabili di effet-
59

ti tossici immediati su cute e mucose
di parti non protette mediante idonei
dispositivi di protezione. Raramente
si verificano effetti tossici di
tipo sistemico. Gli effetti tossici tardivi
sono i più gravi e preoccupanti
perché irreversibili e difficilmente
evidenziabili, per il lungo tempo che
intercorre tra il periodo di esposizione
e la comparsa di eventi morbosi.
Conclusioni
Il progresso e l’innovazione tecnologica
appaiono carte vincenti nella
gestione della pratica ospedaliera
ma, a un’analisi più attenta dell’operatività,
non trovano il riscontro
atteso se non accompagnati anche
dal fattore uomo. La manipolazione
dei farmaci antiblastici può
avvenire attraverso le apparecchiature
più all’avanguardia, nei locali
più sicuri e attrezzati, ma se non
sono affiancati dalle corrette modalità
operative e comportamentali
dell’operatore, non è possibile, comunque,
eliminare o quantomeno
contenere il rischio da esposizione.
Grazie al modello teorico di valutazione
adottato è stato possibile
mettere maggiormente alla luce
questo aspetto. Infatti, tramite il
protocollo di valutazione delle specifiche
emanate dalla normativa vigente,
con l’adattamento delle
stesse al caso dell’isolatore, si è potuto
concludere con una classificazione
del rischio presente nell’unità
operativa valutata.
Nel caso specifico dell’utilizzo dell’isolatore,
l’operatore deve necessariamente:
l avere letto e compreso il manuale
di istruzioni;
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
l essere a conoscenza delle disposizioni
impartite sulla sicurezza personale,
in particolare attenendosi
alle norme vigenti in materia di
sicurezza sul lavoro;
l essere a conoscenza delle sostanze,
di come manipolarle e lavorarle,
del pericolo e dei danni che
potrebbero causare;
l sapere gestire un’emergenza.
È proprio dall’unione di tutte queste
componenti che si realizza una
vera e propria eccellenza nel progetto
di centralizzazione di preparazione
di farmaci antiblastici e nell’adozione
di un isolatore; un’UFA
così ideata e condotta costituisce
un luogo sicuro, efficiente e all’avanguardia,
non solo per gli operatori
che vi lavorano, ma anche per
i destinatari dei farmaci che vi si
preparano. l
Le figure 1, 2 e 5 su gentile concessione della COMECER SpA.
Le figure 3, 4, 6, 7, 8, 9 e 10 sono a cura del Servizio di prevenzione e protezione dell’Azienda Ospedaliera di
Busto Arsizio.
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La valutazione dei
rischi per l’impiego di
sostanze infiammabili
e combustibili è
generalmente inclusa
all’interno della
valutazione del
rischio incendio.
Alcune linee guida
regionali prevedono
di considerare gli
aspetti di pericolosità
dei liquidi
infiammabili
all’interno della
valutazione del
rischio chimico.
Pertanto, anche se la
pericolosità delle
sostanze infiammabili
non è di certo
trascurata
nell’ambito del DVR,
è necessaria
un’analisi specifica su
questo aspetto, così
come è opportuna la
predisposizione di
procedure operative e
di buone pratiche
gestionali.
lavoro sicuro
PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
Liquidi infiammabili
Tra rischio chimico e di incendio
come si valuta la pericolosità?
■ di Luigi Soardo, Ingegneria della Sicurezza
Liquidi infiammabili e combustibili sono quotidianamente
impiegati nelle attività operative come combustibili,
semilavorati e ingredienti, solventi, lubrificanti, inchiostri,
reagenti chimici di laboratorio ecc.
La corretta gestione di questi materiali può prevenire
l’accadimento di infortuni e di incidenti nonché di danni
ambientali alle strutture e all’attività condotta nel sito.
Queste sostanze sono classificate,
tipicamente, secondo il loro grado di
pericolosità, basato sul punto di infiammabilità
e sul punto d’ebollizione
del liquido. Queste proprietà definiscono
il corretto impiego e i requisiti
necessari per lo stoccaggio.
Nella tabella 1 è rappresentata una
classificazione di liquidi infiammabili
e combustibili tipici, basata sulle
proprietà peculiari delle sostanze.
Aspetti normativi
La normativa di prevenzione incendi,
applicabile nell’ambito della gestione
dei liquidi infiammabili, è
ampia e variegata e disciplina molteplici
situazioni di rischio specifico
oltre a quelle di carattere generale
(si veda la tebella 2).
La tabella 3 riporta le disposizioni
più significative nell’ambito della
normativa quadro di prevenzione incendi,
relativa alla gestione dei liquidi
infiammabili.
Individuazione
e valutazione del rischio
Il D.Lgs. n. 626/1994, ora abrogato e
sostituito dal D.Lgs. n. 81/2008, co-
siddetto Testo unico sicurezza, ha
imposto al datore di lavoro, in relazione
alla natura dell’attività dell’azienda,
l’obbligo di valutare tutti
i rischi per la sicurezza e la salute dei
lavoratori.
La valutazione dei rischi, nell’ambito
della gestione di liquidi infiammabili
e combustibili, dovrebbe considerare
la probabilità di danno alle
persone, alla proprietà e all’attività
dell’azienda e anche verso l’ambiente
e la comunità circostante.
Nell’identificazione dei pericoli per
la presenza di liquidi infiammabili o
combustibili, le considerazioni da
adottare dovrebbero includere almeno:
l le proprietà fisiche e chimiche dei
liquidi infiammabili o combustibili
presenti nel sito;
l le schede di sicurezza di queste
sostanze e ogni altra informazione
pertinente;
l la locazione fisica delle sostanze
(per valutare l’impatto sulle proprietà
circostanti);
l la planimetria del sito (per valutare
le separazioni e le distanze);
l le prassi operative che prevedono
61

l’impiego di liquidi infiammabili o
combustibili;
l ogni possibile interazione tra i liquidi
infiammabili o combustibili
immagazzinati nel sito con le
strutture circostanti o gli altri prodotti
chimici presenti nel sito;
l l’analisi pregressa degli incidenti
occorsi nel sito.
Il processo di gestione del rischio,
dovrebbe svilupparsi attraverso le
fasi illustrate nello schema 1.
Nella tabella 4 è rappresenta una
possibile matrice per determinare il
livello di rischio presente e la tempistica
delle azioni necessarie da intraprendere
o da pianificare al fine
di ottenere la sua mitigazione.
La tabella 5 illustra un esempio di
individuazione e di valutazione dei
rischi per la gestione di liquidi infiammabili
o combustibili presenti
all’interno del sito.
Misure precauzionali
e di controllo
Indipendentemente dalle disposizioni
legislative applicabili, la predisposizione
di un efficace programma
di prevenzione permette di mantenere
sotto controllo le tipologie di
rischio derivanti dalla manipolazione
e dallo stoccaggio di liquidi infiammabili
come, per esempio, il
PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
monitoraggio periodico finalizzato
alla valutazione di eventuali sversamenti
o spandimenti di liquidi, allo
sviluppo di vapori e al controllo dell’elettricità
statica. La tabella 6 riporta
esempi non esaustivi di buone
pratiche, per la gestione di liquidi
infiammabili o combustibili, presenti
all’interno del sito. Nella tabella 7
è presentato un esempio di istruzione
operativa-informativa per la gestione
di liquidi infiammabili e combustibili,
mentre la figura 1 riporta
esempi di misure preventive e protettive
applicabili nell’ambito della
gestione dei liquidi infiammabili e
combustibili. l
TABELLA1
CLASSIFICAZIONEDEILIQUIDIINFIAMMABILIPERILTRASPORTODIMERCI
(Globallyharmonizedhazardclassificationsystem­Classification
andlabellingofchemicals­U.N.2007)
Classe
di pericolo
1
2
3
4
Criterio Elementi di comunicazione del pericolo
Punto di infiammabilità < 23°C e
punto di ebollizione iniziale < 35°C
Punto di infiammabilità < 23°C e
punto di ebollizione iniziale > 35°C
Punto di infiammabilità > 23°C e <
60°C
Punto di infiammabilità > 60°C e <
93°C
Simbolo
Frase Pericolo
Rapporto
di pericolo
Simbolo
Liquido e vapore
estremamente infiammabile
Frase Pericolo
Rapporto
di pericolo
Simbolo
Liquido e vapore
altamente infiammabile
Frase Attenzione
Rapporto
di pericolo
Simbolo
Liquido e vapore
infiammabile
Frase Attenzione
Rapporto
di pericolo
Liquido combustibile
Esempi
di Sostanze
l acetaldeide
l etere di etile
l cloruro di metile
l MEK
l acetonitrile
l acetone
l alcole etilico
l metanolo
l n­Esano
l gasolio
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­
l cherosene
l diesel

PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
TABELLA2
CLASSIFICAZIONEDELLESOSTANZEEDEIPREPARATIPERICOLOSI
(Etichettaturasostanzepericolose:riepilogodellasimbologiaspecifica
diriferimentosuicontenitorideiprodotti)
Categoria di pericolo Tipologia del rischio Misure preventive da osservare
Facilmente
infiammabile (F)
Estremamente
infiammabile (F+)
Esplosivo (E)
Corrosivo (C)
Comburente (O)
Irritante (Xi)
Tossico (T)
Molto tossico (T+)
Nocivo (Xn)
Pericoloso
per l’ambiente (N)
Sensibilizzanti
Cancerogeni
Mutageni
Tossici per il ciclo
riproduttivo
lavoro sicuro
A contatto con l’aria a temperatura normale, senza
ulteriore apporto di energia, può riscaldarsi e infiammarsi.
Allo stato solido può facilmente infiammarsi per rapida
azione di una sorgente di accensione e continuare a
bruciare o a consumarsi anche dopo l’allontanamento
della sorgente di accensione. Allo stato liquido ha punto
di infiammabilità inferiore a 21°C. Allo stato gassoso si
infiamma a contatto con l’aria a pressione normale,
ovvero: a contatto con l’acqua umida sprigiona gas
facilmente infiammabile in quantità pericolose.
Può esplodere per effetto della fiamma o che è sensibile
agli urti e agli attriti più del dinitrobenzene.
A contatto con i tessuti vivi, può esercitare su di essi
un’azione distruttiva.
A contatto con altre sostanze, soprattutto se infiammabili,
provoca una forte reazione esotermica.
Pur non essendo corrosivo, può produrre al contatto
immediato, prolungato o ripetuto con la pelle e le
mucose una reazione infiammatoria.
Per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea può
comportare rischi gravi, acuti o cronici, o anche la
morte.
Per inalazione, ingestione o penetrazione cutanea può
comportare rischi di gravità limitata.
Può essere nocivo per gli ecosistemi, lo strato di ozono
e l’ambiente in generale.
Sostanze o preparati che, in caso di inalazione, ingestione
o penetrazione cutanea, possono dar luogo a una
reazione di ipersensibilizzazione per cui una successiva
esposizione alla sostanza o al preparato produce effetti
nefasti caratteristici.
Sostanze o preparati che, in caso di inalazione, ingestione
o penetrazione cutanea, possono provocare il cancro o
aumentarne la frequenza.
Sostanze o preparati che, in caso di inalazione, ingestione
o penetrazione cutanea, possono produrre difetti genetici
o ereditari o aumentarne la frequenza.
Sostanze o preparati che, in caso di inalazione, ingestione
o penetrazione cutanea, possono provocare, o rendere
più frequenti, effetti nocivi non ereditari nella prole o
danni a carico della funzione o delle capacità riproduttive
maschili e femminili.
ð Conservare i prodotti in un locale ben ventilato.
ð Non utilizzarli mai vicino a una fonte di calore, a una
superficie calda, in prossimità di scintille o di fiamma
non protetta.
ð Non fumare!
ð Evitare il surriscaldamento, gli urti; proteggere dai
raggi solari. Non conservarlo mai vicino a fonti di
calore, lampade, radiatori.
ð Divieto assoluto di fumare!
ð Conservare i prodotti nell’imballo originale perfettamente
chiusi.
ð Proteggere gli occhi, la pelle ecc. contro gli schizzi:
fare attenzione quando si travasa o si versa il
prodotto.
ð Non indossare indumenti di nylon e tenere sempre a
portata di mano un estintore durante il periodo di
utilizzazione di prodotti infiammabili. Conservare i prodotti
infiammabili (F) lontano da quelli comburenti (O).
ð Utilizzare sempre occhiali e guanti protettivi.
ð L’igiene è fondamentale: dopo l’uso lavarsi perfettamente
la faccia e le mani. Come intervento di
emergenza, è efficace la risciacquatura abbondante
per 10 minuti. I prodotti corrosivi sotto forma di
aerosol sono particolarmente pericolosi.
ð Per evitare qualsiasi contatto con la pelle, utilizzare i
mezzi di protezione: guanti, maschera, tuta ecc.
ð Osservare le norme igieniche: lavarsi le mani, non
mangiare o fumare durante il lavoro.
ð Eliminare il prodotto o i residui analogamente ai
rifiuti pericolosi.
ð Evitare la contaminazione dell’ambiente con uno
stoccaggio adeguato.
ð Per evitare qualsiasi contatto con la pelle, utilizzare i
mezzi di protezione: guanti, maschera, tuta, ecc.
ð Osservare le norme igieniche: lavarsi le mani, non
mangiare o fumare durante il lavoro.
63

PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
TABELLA2
DISPOSIZIONISIGNIFICATIVEDIPREVENZIONEINCENDINELL’AMBITO
DELLAGESTIONEDEILIQUIDIINFIAMMABILI
Norma Titolo Contenuto
D.M.
«Determinazione delle attività soggette alle visite I depositi e le industrie pericolose soggette alle visite e ai controlli di
27 settembre 1965 di prevenzione incendi»
prevenzione incendi, nonché la periodicità di conduzione delle visite.
D.M.
16 febbraio 1982
«Modificazioni del DM 27 settembre 1965,
concernente la determinazione delle attività
soggette alle visite di prevenzione incendi»
Individua le 97 attività soggette al controllo da parte dei Vigili del Fuoco
e ne stabilisce la periodicità.
D.M.
10 marzo 1998
«Criteri generali di sicurezza antincendio e per
la gestione dell’emergenza nei luoghi di lavoro»
Fissa i criteri per la valutazione dei rischi di incendio nei luoghi di lavoro e
individua le misure di prevenzione e di protezione antincendio da porre in
atto per soddisfare quanto richiesto dal D.Lgs. n. 626/1994.
D.M.
20 ottobre 1998
«Criteri di analisi e valutazione dei rapporti di
sicurezza relativi ai depositi di liquidi facilmente
infiammabili e/o tossici»
Fissa i criteri e le metodologie per le analisi e le valutazioni del contenuto delle
“Notifiche” e delle “Dichiarazioni” relative ai depositi di liquidi facilmente
infiammabili e/otossici (industrie a rischio di incidenti rilevanti).
Fissa i criteri di sicurezza per la progettazione, la costruzione,
l’installazione e l’esercizio dei depositi di soluzioni idroalcoliche di alcole
etilico, tenendo presente i seguenti obiettivi:
D.M.
18 maggio 1995
«Regola tecnica di prevenzione incendi per la
progettazione, costruzione ed esercizio dei depositi
di soluzioni idroalcoliche»
«Approvazione della regola tecnica di prevenzione
l limitare il rischio dell’insorgere di un incendio;
l consentire l’allontanamento del personale dalla zona di deposito
eventualmente colpita dall’incendio;
l evitare la propagazione dell’incendio all’esterno dell’unità di deposito
o della zona interessata;
l evitare la dispersione dell’eventuale prodotto fuoriuscito dai contenitori;
l consentire un agevole intervento dei soccorritori.
incendi per l’installazione e l’esercizio di depositi di
D.M.
gasolio per autotrazione a uso privato, di capacità
12 settembre 2003 geometrica non superiore a 9 m3 Disciplina l’installazione e l’esercizio di depositi di gasolio per autotrazione,
a uso privato, di capacità geometrica complessiva non superiore a 9
, in contenitori­ m
distributori rimovibili per il rifornimento di automezzi
destinati all’attività di autotrasporto»
3 , in contenitori­distributori rimovibili per il rifornimento di automezzi
destinati all’attività di autotrasporto.
PROBABILITÁ
TABELLA3
MATRICEPERLADETERMINAZIONEDELLIVELLODIRISCHIOASSOCIATO
ALL’IMPIEGODILIQUIDIINFIAMMABILIECOMBUSTIBILI
MOLTO PROBABILE
Potrebbe succedere
frequentemente
PROBABILE
Potrebbe succedere
occasionalmente
IMPROBABILE
Potrebbe succedere,
ma raramente
Morte/disabilità
o malattia permanente
Danno ambientale
catastrofico
CONSEGUENZA/DANNO
Malattia a lungo termine
o serio infortunio
Danno ambientale
esteso/a lungo termine
Sorveglianza medica
e diversi giorni
di assenza dal lavoro
Danno ambientale
esteso/a breve termine
Primo soccorso/nessuna
assenza dal lavoro
Danno ambientale
minimo/localizzato
ALTO ALTO ALTO MEDIO
ALTO ALTO MEDIO MEDIO
ALTO MEDIO MEDIO BASSO
MOLTO IMPROBABILE
Potrebbe succedere,
ma probabilmente non
succederà mai
MEDIO MEDIO
LIVELLO DI RISCHIO
BASSO BASSO
ALTO RISCHIO ALTO (intraprendere immediate azioni correttive)
MEDIO RISCHIO MEDIO (intraprendere azioni correttive al più presto possibile)
BASSO RISCHIO BASSO (monitorare il rischio e intraprendere azioni se necessario)
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PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
MONITORARE E RIVEDERE
Monitorare l’efficacia
di tutte le fasi per assicurare
che tutti i rischi siano
adeguatamente gestiti.
lavoro sicuro
SCHEMA1
PROCESSOGESTIONALEDIVALUTAZIONEDELRISCHIO
IDENTIFICARE I RISCHI
Identificare dove, quando, perché e come potrebbero svilupparsi nel sito eventi tali
da causare un possibile rischio di danno alle persone, alla proprietà e all’ambiente.
5
1
GESTIONE
DEL RISCHIO
4 3
TRATTARE I RISCHI
Sviluppare strategie o piani di azioni per minimizzare il livello di
rischio all’interno del sito, per limitare o azzerare le potenziali
conseguenze di danno alle persone, alla proprietà e all’ambiente.
2
ANALIZZARE I RISCHI
Identificare e valutare
i controlli esistenti.
Considerare le conseguenze
e le probabilità di determinare
differenti livelli di rischio.
VALUTARE I RISCHI
Valutare l’adozione di ulteriori misure preventive
al fine di eliminare o di ridurre i rischi presenti a
un livello accettabile.
FIGURA1
ESEMPIDIMISUREPREVENTIVEEPROTETTIVENELL’AMBITO
DELLAGESTIONEDEILIQUIDIINFIAMMABILIECOMBUSTIBILI
a. Armadio di sicurezza b. Impianto sprinkler c. Sprinkler
d. Sistemi di contenimento di serbatoi di
stoccaggio
e. Ventilazione di locali di stoccaggio.
Fuori terra: ventilazione naturale. Interrati:
ventilazione artificiale
f. Protezione dei recipienti contro influssi
termici eccessivi
65

TABELLA4
INDIVIDUAZIONEEVALUTAZIONERISCHI–LIQUIDIINFIAMMABILI
ECOMBUSTIBILI
Misure di tutela esistenti Ulteriori misure
NOTE
Livello di rischio
Sorveglianza sanitaria
Procedure
Informazione
Fattori
di rischio
Misure
di protezione
Misure
di prevenzione
PERICOLI (Salute/
Ambiente/Proprietà)
ATTIVITÀ/
STRUTTURA/
SOSTANZA
BASSO
­
l IO XX
Sicurezza accessoimpianto
l Informativa
autotrasportatori
l Kit per gli
sversamenti
l Spegnere il motore
durante le
operazioni
l Segnaletica specifica
l Emissioni nocive
l Perdite di combustibile
l Salute
l Ambiente
Automezzi in ingresso
per le operazioni
di caricoscarico
merci
Livello di rischio
accettabile.
Nessuna ulteriore
azione da
intraprendere
per ridurre il rischio
MEDIO
l Spegnere il motore
durante le
operazioni
l Segnaletica specifica
di non fumare
l Salute
l Proprietà
l Ambiente
Operazioni di rifornimento
di
combustibile ai
veicoli aziendali
PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
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­
l IO XX
Manutenzione
impianto erogazione
l IO XX
Evacuazione
l DPI
l Incendio
l Estintori
l Idranti
l Incendio
BASSO
­
l IO XX
Prodotti chimici
l DPI
l Incendio
l DPI (mascherina,
guanti)
l Estintori
l Idranti
l Cappe/sistemi
di aspirazione
l Armadi di sicurezza
per lo
stoccaggio dei
prodotti
l Inalazione vapori
l Incendio
l Salute
l Proprietà
Analisi di laboratorio
BASSO
­
l IO XX
Prodotti chimici
l DPI
l Incendio
l Estintori
l Idranti
l Stoccaggio in
luogo idoneo
ad accesso controllato
l Incendio
l Proprietà
l Ambiente
Stoccaggio gasolio
per gruppo
elettrogeno
Acquisto armadi
di sicurezza per
lo stoccaggio
ALTO
­
l IO XX
Prodotti chimici
l DPI
l Incendio
l Estintori
a CO2
l Incendio
l Salute
l Proprietà
l Ambiente
Stoccaggio
inchiostri

PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
Controlli antincendio:
lavoro sicuro
TABELLA5
BUONEPRATICHEPERLAGESTIONEDEILIQUIDI
INFIAMMABILIECOMBUSTIBILI
REQUISITO BUONA PRATICA
Controllo sorgenti di ignizione:
Gestione dei materiali pericolosi:
Gestione dei rifiuti:
Stoccaggio di liquidi infiammabili:
Attrezzature:
Sistemi elettrici:
Controllo dell’elettricità statica:
Sistemi di ventilazione:
Drenaggio e contenimento:
il sito deve essere conforme ai requisiti antincendio previsti per le attività svolte.
Tra questi sono applicabili, alle attività svolte, relativamente allo stoccaggio e alla
manipolazione di liquidi infiammabili:
l il rispetto dei carichi di incendio contenuti all’interno del certificato di prevenzione
incendi (CPI), riducendo o evitando lo stoccaggio di materiali di imballaggio in prossimità
delle aree/locali di stoccaggio e di manipolazione;
l il controllo periodico dei sistemi e delle attrezzature antincendio;
l l’addestramento periodico del personale.
l immagazzinare e usare liquidi infiammabili nelle aree designate, costruite ed equipaggiate
con impianti e attrezzature adeguatamente classificate;
l non manipolare liquidi infiammabili all’esterno di sistemi chiusi in presenza di fiamme
libere o di altre sorgenti di ignizione;
l tenere i contenitori di liquidi infiammabili o di rifiuti infiammabili chiusi quando non
impiegati;
l pulire immediatamente perdite di liquidi infiammabili e controllare lo sviluppo dei vapori
per evitare potenziali scintille dalle sorgenti di ignizione;
l proibire o limitare le attività con lavori a caldo entro 10 metri dalle aree di stoccaggio e di
manipolazione di liquidi infiammabili.
l elaborare procedure e specifiche istruzioni relativamente alla gestione dei materiali
pericolosi, incluse le operazioni di stoccaggio e di manipolazione e quelle di carico e
scarico dei serbatoi;
l addestrare periodicamente il personale;
l elaborare procedure e specifiche istruzioni per prevenire e controllare sversamenti
accidentali e il trasporto di sostanze pericolose.
l depositare i rifiuti in contenitori idonei opportunamente etichettati;
l elaborare procedure e specifiche istruzioni per prevenire e controllare sversamenti
accidentali e il trasporto di rifiuti pericolosi.
l immagazzinare piccole quantità di liquidi infiammabili quali prodotti chimici di manutenzione,
inchiostri e solventi, reagenti di laboratorio, in appositi armadi di sicurezza;
l contrassegnare ed etichettare le zone e i locali di stoccaggio con idonea cartellonistica di
pericolo e di divieto;
l l’immagazzinaggio di rilevanti quantità di liquidi infiammabili deve soddisfare i requisiti
legislativi previsti come, per esempio, sistemi di separazione da altri locali e sistema
interno di rivelazione per la presenza di vapori, sistema di estrazione antideflagrante in
caso di emergenza.
l tutte le attrezzature motorizzate, come carrelli elevatori e macchine lavapavimenti,
devono essere classificate per l’impiego in aree dove sono presenti vapori infiammabili
nelle normali condizioni;
l analisi di corrosione di tubazioni, pompe e impianti di processo/sevizio;
l frequente manutenzione e verifica di tutti i dispositivi automatici di sicurezza sulle
apparecchiature di processo e di servizio.
l tutti i sistemi elettrici devono essere adeguatamente classificati e manutenuti conformemente
ai requisiti legislativi previsti;
l analisi termografiche da effettuare sulle apparecchiature elettriche e su specifici sistemi di
processo soggetti a usura/surriscaldamento.
tutte le attrezzature metalliche, come serbatoi, tubazioni ecc., devono essere elettricamente
collegate a terra, per prevenire l’accumulo di elettricità statica.
prevedere l’installazione di sistemi meccanici di ventilazione per le aree dove sono
immagazzinati e manipolati liquidi infiammabili;
ubicare i canali degli sbocchi di ventilazione in modo che l’aria di scarico possa essere
espulsa senza creare problemi.
adeguati sistemi di drenaggio e contenimento devono essere previsti per rimuovere e
contenere sversamenti accidentali di liquidi infiammabili e dell’acqua fuoriuscita dai sistemi di
protezione eventualmente presenti (sprinklers ecc.).
67

SALUTE
AMBIENTE
PROPRIETÀ
SPANDIMENTI
INCENDIO
TABELLA6
IMPIEGODILIQUIDIINFIAMMABILI
PROCESSI E SISTEMI•LIQUIDI INFIAMMABILI
Pericoli – fattori di rischio Istruzioni di protezione e di sicurezza
Facilmente/
estremamente
infiammabile
Emissioni
da incendi
Pericolo
di incendio
Irritante/
nocivo
Etichettatura
per trasporto
materiali
Blocco
dell’attività
GESTIONE DELLE EMERGENZE
l segnalare ogni situazione anomala
come perdite di liquidi da automezzi,
serbatoi, contenitori, alla Squadra di
Emergenza sversamenti accidentali;
l bloccare le perdite se non sussiste
pericolo, cercando possibilmente di
arginare e di raccogliere la sostanza
fuoriuscita con i mezzi disponibili in
dotazione o presenti sul luogo.
l nei limiti della propria incolumità
personale e con l’aiuto di qualcuno,
adoperarsi per contenere o limitare i
danni;
l radunare la squadra di emergenza
per predisporre l’intervento di spegnimento.
MANIPOLAZIONE
STOCCAGGIO
CONTROLLO DELL’ESPOSIZIONE/
PROTEZIONE PERSONALE
l leggere le istruzioni riportate sull’etichetta e
sulla scheda di sicurezza specifica;
l assicurarsi che sia garantita una adeguata
ventilazione;
l indossare i necessari dispositivi di protezione
individuale;
l mantenere i prodotti lontano da fonti di
calore o sorgenti di ignizione;
l accertarsi della disponibilità dei mezzi di
estinzione;
l manipolare i prodotti in piccole quantità se
possibile;
l chiudere ermeticamente i recipienti.
l assicurarsi che i contenitori di prodotti siano
adeguatamente immagazzinati;
l contrassegnare i locali di stoccaggio con la
specifica segnaletica;
l stoccare i prodotti solamente in contenitori
approvati;
l tenere lontano qualsiasi materiale incompatibile;
l proteggere i contenitori contro danneggiamenti
fisici;
l accertarsi del collegamento a terra dei contenitori
metallici.
l eseguire periodicamente i controlli pianificati
(concentrazione di esposizione alle sostanze
utilizzate, dispositivi di rilevazione, sistemi di
contenimento, efficacia DPI ecc.);
l evitare la vicinanza o l’esposizione diretta dei
prodotti con sorgenti di calore;
l effettuare i travasi in locali adeguatamente
ventilati o sotto cappa;
l maneggiare con cura i contenitori;
l accertarsi della presenza dei dispositivi di
emergenza.
Figure 1.e e 1.f sono estratte dal documento SUVA, Lista di controllo. Stoccaggio di liquidi facilmente
infiammabili. Codice 67071.i.
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Oggetto di ricerche
approfondite,
la lotta agli incendi
ha da sempre una
importanza rilevante
sia per il comparto
civile sia industriale.
Oltre che dalla
progettazione e dalla
ricerca di nuove
tecniche, i mezzi
e i sistemi
antincendio sono
caratterizzati anche
da altri aspetti molto
importanti, quali la
movimentazione
di estintori
e di bombole di gas
impiegate nei sistemi
fissi di estinzione,
per il cui trasporto
su strada è
necessario rispettare
le disposizioni
specificate
nell’accordo ADR.
PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
Estintori e bombole
Gas utilizzati per l’antincendio:
il trasporto su strada in sicurezza
n di Marco Albanese, responsabile Ufficio Salute, Sicurezza e
Ambiente - Rimessaggio del Tirreno S.r.l.
In tutti i Paesi sviluppati, la lotta contro gli incendi
continua a essere oggetto di ricerche approfondite, in
quanto ha assunto, in ambito sia civile sia industriale, una
rilevanza di primaria importanza e in costante aumento.
Per questa ragione particolare attenzione è rivolta alla
progettazione dei sistemi, delle attrezzature, dei componenti
e delle sostanze utilizzate in questo comparto. Allo
stesso modo sono studiate e sperimentate nuove tecniche
di installazione e di manutenzione per garantire nel tempo
la maggiore efficienza delle diverse apparecchiature.
Tuttavia, la vita dei mezzi e dei sistemi
per la lotta contro gli incendi
è caratterizzata anche da altri
aspetti rilevanti come la movimentazione
e il trasporto dei vari componenti
e degli agenti estinguenti
impiegati. In effetti, nel comparto
antincendio, vi è un notevole impiego
di gas la cui movimentazione
riveste un ruolo molto importante.
Prevalentemente si tratta di aspetti
legati al trasporto degli estintori
d’incendio e a quello delle bombole
contenenti gas utilizzati nei sistemi
fissi di estinzione incendi (si veda la
figura 1). Di fatto, per le fasi relative
alla loro movimentazione, è necessario
rispettare le norme inerenti
all’autotrasporto di cose (codice
civile, codice della strada,
norme sul trasporto stradale nazionale
e internazionale, direttive e
regolamenti comunitari ecc.) e
quelle definite dall’accordo ADR
che regola il trasporto di merci pericolose
su strada.
Accordo ADR
Le norme definite dall’accordo ADR
(Accord Dangereuses Route) hanno
disciplinato:
l la classificazione delle sostanze
pericolose in riferimento al trasporto
su strada;
l la determinazione e la classificazione
come pericolose delle singole
sostanze;
l le condizioni e le caratteristiche
dell’imballaggio e dei contenitori;
l le caratteristiche costruttive e gli
equipaggiamenti dei veicoli adibiti
al trasporto di merci pericolose;
l i documenti di viaggio;
l i requisiti dei soggetti coinvolti
nelle operazioni di trasporto (conducenti)
e di movimentazione.
Per quanto concerne l’aspetto pratico
è possibile riassumere che, ai
sensi delle norme definite dall’accordo
ADR per il trasporto delle merci
pericolose, è necessario adempiere
agli obblighi che riguardano:
l la documentazione per il trasporto;
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PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
l le disposizioni da impartire al conducente
e la loro formazione;
l i dispositivi di protezione che devono
essere utilizzati;
l gli equipaggiamenti dei veicoli;
l la preparazione e l’etichettatura
delle merci.
È opportuno ricordare che l’accordo
ADR ha previsto specifici casi di esenzione
dal rispetto delle norme in esso
contenute. Queste esenzioni possono
essere di tipo parziale o totale.
Bombole di gas compressi
e liquefatti
Tra le merci pericolose soggette all’accordo
ADR rientrano anche alcuni
gas il cui impiego è molto diffuso
nel comparto dell’antincendio. In
effetti, il trasporto di sostanze come
il biossido di carbonio, l’azoto
compresso, l’aria compressa e le numerose
miscele di gas adottate nell’antincendio
rientra nel campo di
applicazione dell’ADR e, pertanto,
è indispensabile attenersi alle norme
in esso contenute. Secondo questo
accordo le sostanze pericolose
sono identificate attraverso un codice
di classificazione, una classe di
pericolo, un codice ONU e la relativa
denominazione (si veda la tabella
1). In particolare, i gas e gli oggetti
contenenti gas utilizzanti per la lotta
contro gli incendi rientrano tra
quelli della classe di pericolo 2,
classificati:
l 1 A, «gas compressi asfissianti»;
l 2 A, «gas liquefatti asfissianti»;
l 6 A, «oggetti contenenti gas asfissianti»
(si veda la tabella 2).
Disposizioni per il trasporto
di gas antincendio
Per quanto concerne le prescrizioni
previste per il trasporto di gas classificati
1 A o 2 A, la normativa ADR ha
previsto le specifiche prescrizioni
per i documenti di trasporto, per
l’etichettatura delle merci trasportate,
per i veicoli, per la sorveglianza,
per la movimentazione, per i do-
lavoro sicuro
5 Figura 1 – Esempio di applicazione del
biossido di carbonio. Impianto fisso di
estinzioni incendi per sala macchine
cumenti del conducente, per gli
equipaggiamenti e per le istruzioni
scritte di sicurezza (si veda la tabella
4).
In merito al documento di trasporto,
le disposizioni ADR hanno previsto
che, per ogni trasporto, deve essere
emesso un documento recante,
oltre alle informazioni richieste dalla
legislazione vigente in materia di
trasporto di cose (nome e indirizzo
dello speditore e del destinatario
ecc.), alcune informazioni, quali:
l codice ONU (preceduto dalle lettere
“UN”);
l denominazione;
l sigla ADR;
l modello dell’etichetta sui colli;
l quantità (massa netta in kg o in
litri);
l numero dei colli.
Per quanto concerne l’etichettatura,
invece, è previsto che ogni recipiente
(bombola nel caso dei gas impiegati
nell’antincendio) contenente
gas 1 A e 2 A deve recare,
sull’ogiva, una etichetta verde con il
simbolo di una bombola nera o bianca
(si veda la figura 2).
Secondo l’accordo ADR, le unità
adibite al trasporto di gas in classe
di pericolo 2 non necessitano di sorveglianza
durante la sosta ma devono
essere opportunamente aerati e
provvisti di:
l un ceppo di dimensioni adeguate
alla massa del veicolo e al diametro
delle ruote;
l due segnali di avvertimento autoportanti
(come coni o triangoli riflettenti
o luci lampeggianti arancione,
indipendenti dall’installazione
elettrica del veicolo);
l estintori portatili d’incendio (si
veda la tabella 3).
Inoltre, ogni unità dedicata al trasporto
di merci pericolose deve essere
segnalata con due pannelli colore
arancio 40 X 30 cm (o 12 X 30
cm, se le caratteristiche costruttive
del veicolo lo richiedono) posti anteriormente
e posteriormente.
Per quanto concerne il posiziona-
TABELLA1
ESEMPIOIDENTIFICAZIONEMERCEPERICOLOSA
Dati per l’identificazione Esempi
denominazione Biossido di carbonio Azoto compresso
codice ONU UN 1013 UN 1066
codice di classificazione 2 A 1 A
classe di pericolo 2 2
71

Codice di
classificazione
1 A
Gas compressi
asfissianti
2 A Gas
liquefatti
asfissianti
PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
TABELLA2
GASCLASSIFICATISECONDOADRINCLASSE2–1A,2A
Codice
ONU
Denominazione e descrizione e gruppo di identificazione
1002 ARIA COMPRESSA
1006 ARGO COMPRESSO
1046 ELIO COMPRESSO
1056 CRIPTO COMPRESSO
1065 NEON COMPRESSO
1066 AZOTO COMPRESSO
1979 GAS RARI IN MISCELA COMPRESSA
1980 GAS RARI E OSSIGENO IN MISCELA COMPRESSA
1981 GAS RARI E AZOTO IN MISCELA COMPRESSA
1982
ETRAFLUOROMETANO, COMPRESSO (GAS REFRIGERANTE R 14, COMPRESSO) T2036
XENO COMPRESSO
2193
ESAFLUOROETANO COMPRESSO (GAS REFRIGERANTE COMPRESSO R 116) 1956 GAS
COMPRESSO, N.A.S.
1009 BROMOTRIFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R13B1)
1013 BIOSSIDO DI CARBONIO
1015 BIOSSIDO DI CARBONIO E PROTOSSIDO D’AZOTO IN MISCELA
1018 CLORODIFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R22)
1020 CLOROPENTAFLUOROETANO (GAS REFRIGERANTE R115)
1021 1­CLORO­1,2,2,2TETRAFLUORO ErANO (GAS REFRIGERANTE R124)
1022 CLOROTRIFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R13)
1028 DICLORODIFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R12)
1029 DICLOROFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R21)
1058 GAS LIQUEFATTI non infiammabili, addizionati d’azoto, di biossido di carbonio o d’aria
1080 esafluoruro di zolfo
1858 ESAFLUOROPROPILENE (GAS REFRIGERANTE R1216)
1952
OSSIDO D’ETILENE E BIOSSIDO DI CARBONIO IN MISCELA, contenente al massimo i1 9%
d’ossido d’etilene
1958 1, 2dicloro­1, 1, 2, 2tetrafluoro­etano (GAS REFRIGERANTE R114)
1973
clorodifluoroMErANO E CLOROPENTAFLUOROETANO IN MISCELA con punto d’ebollizione
fissato, contenente all’incirca il 49% di clorodifluorometano (GAS REFRIGERANTE R502)
1974 bromoclorodifluorometano (GAS REFRIGERANTE R12B1)
1976 OTTOFLUOROCICLOBUTANO (GAS REFRIGERANTE RC318)
1983 1CLORO­2,2,2TRIFLUORO­ETANO (GAS REFRIGERANTE R133a)
1984 TRIFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R23) – (FE13)
2422 2­OTTAFLUOROBUTENE (GAS REFRIGERANTE R1318) 2. A
2599
CLOROTRIFLUOROMETANO E TRIFLUOROMETANO IN MISCELA AZEOTROPICA, contenente
all’incirca il 60% di clorotrifluorometano (GAS REFRIGERANTE R503)
2424 OTTAFLUOROPROPANO (GAS REFRIGERANTE R218)
2602
DICLORODIFLUOROMETANO e 1, 1 DIFLUORO­ETANO in miscela AZEOTROPICA contenente
all’incirca il 74% di DICLORODIFLUOROMETANO (GAS REFRIGERANTE R500)
3070
ossido di etilene E DICLORODIFLUOROMETANO IN MISCELA, contenente al massimo il 12,5%
d’ossido di etilene
3159 1,1,1,2TETRAFLUORO­ETANO (GAS REFRIGERANTE R134a)
3220 PENTAFLUOROETANO (GAS REFRIGERANTE R125)
3296 EPTAFLUOROPROPANO (GAS REFRIGERANTE R227)
3297
OSSIDO DI ETILENE E CLOROTETRAFLUOROETANO IN MISCELA, contenente al massimo
1’8,8% di ossido di etilene
OSSIDO DI ETILENE E PENTAFLUOROETANO IN MISCELA con al massimo i17,9% di ossido di
3298 etilene 3299 OSSIDO DI ETILENE E TETRAFLUOROETANO IN MISCELA con al massimo il 5,6%
di ossido di etilene
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PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
2 A Gas
liquefatti
asfissianti
6 A
Oggetti
contenenti
gas sotto
pressione
mento delle merci, è previsto che i
recipienti debbano essere stivati in
modo da evitare il ribaltamento e la
caduta. In effetti, per la movimentazione
dei gas, è indispensabile garantire
che le bombole siano coricate
nel senso longitudinale o trasversale
del veicolo. Tuttavia, le bombole
adiacenti alla parete trasversale devono
essere posizionate trasversalmente.
Le bombole distese devono
essere fissate in modo che non vi sia
alcuno spostamento. Qualora si possano
adottare soluzioni che eliminino
il pericolo di rovesciamento, le
bombole trasportate possono essere
mantenute in posizione verticale.
Equipaggio e istruzioni
di sicurezza
Per quanto concerne i conducenti e
l’equipaggio dei veicoli, l’accordo
ha previsto che per il trasporto di
merci pericolose i conducenti siano
in possesso del certificato di formazione
professionale ADR (patentino
ADR). Inoltre, ogni membro dell’equipaggio
deve essere munito anche
di una bandoliera o di un vestito
fluorescente appropriato (simile a
quello descritto nella norma europea
EN 471), di una lampada portatile
e dei necessari dispositivi di protezione
individuale per rispettare le
misure specificate nelle istruzioni
scritte di sicurezza.
Infatti, alla luce degli incidenti o
delle eventuali emergenze che possono
verificarsi durante il trasporto,
devono essere fornite all’autista le
specifiche istruzioni di sicurezza.
Queste istruzioni devono contenere,
lavoro sicuro
3337 GAS REFRIGERANTE R 404A
3338 GAS REFRIGERANTE R 407A
3339 GAS REFRIGERANTE R 407B
3340 GAS REFRIGERANTE R 407C
1078 GAS FRIGORIFERO, N.A.S. quale una miscela di gas, indicata con “R”
1044 ESTINTORI contenenti un gas compresso o liquefatto
per ogni merce pericolosa trasportata
(o per ogni gruppo di merci che
presentano gli stessi pericoli ai quali
la merce trasportata appartiene),
alcune informazioni:
l la denominazione della merce o
del gruppo di merci, la classe e il
numero di identificazione ONU o,
per un gruppo di merci, i numeri di
identificazione ONU delle materie
alle quali queste consegne sono
destinate o sono applicabili;
l la natura del pericolo presentato
da queste materie, come anche le
misure che deve adottare il conducente,
e i mezzi di protezione personali
che questi deve utilizzare;
l le misure di carattere generale da
adottare come, per esempio, avvertire
gli altri utenti della strada
e i passanti e chiamare la polizia
e/o i pompieri;
l le misure supplementari per far
fronte a delle perdite o a leggeri
sversamenti, anche per evitare che
gli stessi si aggravino, a condizione
che nessuno corra dei rischi;
l le misure speciali da considerare
per i prodotti speciali, qualora ricorra
il caso;
l l’equipaggiamentonecessarioall’applicazione
delle
misure di ordine
generale e,
se ricorre il
caso, delle mi-
suresupplementari e/o
speciali.
Le istruzioni di
sicurezza devono essere fornite dallo
speditore al trasportatore in tempo
utile per permettergli di predisporre
tutte le misure necessarie e
per assicurare che i lavoratori addetti
le eseguano correttamente. A
tal fine, è dovere del trasportatore
verificare che i conducenti siano in
grado di capire e di applicare correttamente
queste istruzioni che devono
essere di facile comprensione e
scritte nella lingua del Paese di origine
del trasporto, di transito e di
destinazione, del cui contenuto è
responsabile lo speditore (si veda la
tabella 4).
Le istruzioni devono essere conservate
nella cabina del conducente ed
essere facilmente individuate.
Il caso in regime
di applicazione totale
Si consideri, come esempio, il caso
di un trasporto di 30 bombole da 40
litri riempite con azoto compresso.
La massa di gas realmente trasportata
è di 1.200 litri di gas compresso e,
pertanto, il trasferimento dovrà avvenire
in regime di applicazione to-
5 Figura 2 – Contrassegno per bombola per gas 1A e 2A
(bombola nera o bianca su fondo verde con una piccola
cifra 2 nell’angolo inferiore)
73

PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
TABELLA3
NUMERODIESTINTORINECESSARIINFUNZIONEDELLAMASSADELVEICOLO
tale ADR, in quanto la quantità massima
totale per unità di trasporto
supera i 1.000 litri di gas compressi.
Per questo trasporto il mittente deve
produrre e consegnare, al trasportatore,
il documento di trasporto
contente le seguenti indicazioni:
l nome e indirizzo dello speditore;
l nome e indirizzo del destinatario
l UN 1066 AZOTO COMPRESSO – 2.2;
l litri 1.200 ADR;
l numero dei colli 30.
Il mittente deve necessariamente
porre particolare attenzione al confezionamento
della merce. In questo
caso, dopo avere applicato su
ogni bombola l’apposita etichetta
(bombola nera su fondo verde con
una piccola cifra 2 nell’angolo inferiore)
e il codice UN 1066, deve adoperarsi
per assicurare una alta stabilità
alla merce. A tal fine, potrà scegliere
di collocare i colli in una
apposita gabbia di protezione (si ve-
Unità di trasporto Estintori portatili d’incendio in dotazione
Veicoli con massa inferiore o uguale a 3,5 tonnellate 2 estintori da kg 2
Veicoli con massa superiore a 3,5 tonnellate e inferiore o uguale a 7,5 tonnellate
Veicoli con massa superiore a 7,5 tonnellate
da la figura 3) in modo da garantire
la stabilità delle bombole e consentirne
il trasporto in posizione verticale.
Inoltre, il mittente deve fornire
al conducente le avvertenze di
sicurezza (si veda la tabella 5) e verificare
che il conducente sia in possesso
del certificato di formazione
professionale ADR (patentino ADR).
Infine, deve appurare che il veicolo
sia idoneo al trasporto. Di fatto, deve
essere controllato che l’unità
adibita al trasporto sia opportunamente
aerata e provvista dei necessari
mezzi di sicurezza.
Il trasportatore ha l’obbligo, invece,
di ritirare dal mittente i documenti
necessari per il trasporto, informare
il mittente circa la presenza a bordo
del veicolo di altre merci pericolose,
chiedere le disposizioni per svolgere
il trasporto in sicurezza, controllare
gli imballaggi e avere in dotazione
gli appropriati dispositivi di
1 estintore da kg 2
1 estintore da kg 6
1 estintore da kg 2
2 estintori da kg 6
protezione individuale. Inoltre, il
trasportatore ha il dovere di utilizzare
un veicolo idoneo al trasporto
in regime ADR, accessoriato con un
ceppo di dimensioni adeguate alla
massa del veicolo e al diametro delle
ruote, due segnali di avvertimento
autoportanti (come coni o triangoli
riflettenti o luci lampeggianti
arancione indipendenti dall’installazione
elettrica del veicolo) e con
estintori portatili d’incendio.
Esenzioni
L’accordo ADR ha previsto specifici
casi di esenzione dal rispetto delle
norme in esso contenute. In effetti,
possono essere individuate due tipologie
di esenzione, una totale e una
parziale. La prima è relativa al trasporto
di alcune merci imballate secondo
specifiche modalità e in
quantità limitate. In questi casi, il
trasporto può avvenire senza osser-
TABELLA4
PRINCIPALIOBBLIGHIINREGIMEDIAPPLICAZIONETOTALE
Obblighi del mittente Obblighi del trasportatore
Produrre e consegnare al trasportatore il documento di
trasporto
Informare il mittente circa la presenza a bordo del veicolo di
altre merci pericolose
Apporre sugli imballi apposita etichetta e il codice ONU Chiedere le disposizioni per svolgere il trasporto in sicurezza
Imballare la merce con casse o pallet confezionati in modo da
assicurare alta stabilità alla merce
Controllare gli imballaggi
Fornire al conducente le avvertenze di sicurezza Ritirare dal mittente i documenti necessari per il trasporto
Verificare che il conducente sia abilitato al trasporto di merci
pericolose
Verificare che il veicolo sia idoneo al trasporto
Avere in dotazione gli appropriati dispositivi di protezione
individuale
Utilizzare un veicolo idoneo al trasporto in regime ADR e
accessoriato con i necessari mezzi di sicurezza
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5 Figura 3 – Gabbia di protezione delle
bombole per il trasporto verticale
vare le prescrizioni dettate dall’accordo
ADR.
In particolare, le disposizioni consentono
di usufruire del regime di
esenzione totale:
l per il trasporto di merci pericolose
effettuato da privati quando le
stesse sono confezionate per la
vendita al dettaglio e sono destinate
a loro uso personale o domestico
o alle loro attività ricreative
o sportive;
l per il trasporto di macchinari o di
dispositivi che possono contenere
delle merci pericolose nel loro interno
o nei loro dispositivi operativi;
l per il trasporto effettuato da imprese,
in modo complementare
alla loro attività principale, quali
l’approvvigionamento di cantieri
edilizi, di costruzioni civili, per
lavori di misurazione, di riparazione
e di manutenzione, in quantità
non superiori a 450 litri per
imballaggio (i trasporti effettuati
da queste imprese per il loro approvvigionamento
o la loro distribuzione
esterna e interna non sono
comprese, tuttavia, in questa
esenzione);
l per il trasporto effettuato da servizi
d’intervento o sotto il loro controllo,
in particolare da veicoli di
lavoro sicuro
75

Merce
Pericoli
Consigli di prudenza
Protezione individuale
Trasporto
Dispersione accidentale
Primo soccorso
Misure antincendio
Misure generali che deve
prendere il conducente
soccorso che trasportano veicoli
sinistrati o in panne contenenti
merci pericolose;
l per i trasporti di emergenza destinati
a salvare vite umane o a proteggere
l’ambiente, a condizione
che siano adottate tutte le misure
necessarie per effettuare il trasporto
in tutta sicurezza.
Di fatto, nel comparto dell’antincendio,
il regime di esenzione totale
è consentito solo per il trasporto degli
estintori di incendio (UN 1014) e
solo se vengono rispettate specifiche
condizioni.
L’esenzione parziale è relativa, invece,
alle quantità movimentate
per unità di trasporto ed è concessa
solo a determinate condizioni. Per
quanto concerne il trasporto di gas
1A o 2A, la merce può essere trasportata
in regime di esenzione parziale
se la quantità massima totale
per unità di trasporto non supera i
1.000 chilogrammi, per i gas liquefatti,
i gas liquefatti refrigerati e i
gas disciolti sotto pressione (intendendo
la massa di gas realmente caricata),
e i 1.000 litri per i gas compressi
(intendendo per litri la capa-
PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
TABELLA5
ISTRUZIONIDISICUREZZAPERILTRASPORTOSUSTRADA
Denominazione: Azoto
Formula chimica: N2
UN 1066
classe di pericolo: 2
etichetta 2.2
Gas liquefatto. I
In alta concentrazione può provocare asfissia
Conservare il recipiente in luogo ben ventilato.
Non respirare il gas.
Dispositivi per la protezione dei piedi
Dispositivi per la protezione delle mani
Dispositivi per la protezione degli occhi
Indumenti di protezione
Lampada portatile
Bandoliera o un vestito fluorescente
Prima di iniziare il trasporto verificare che:
– il carico sia ben assicurato
– la valvola della bombola sia chiusa e che non presenti perdite
– verificare il corretto montaggio del tappo della valvola
– verificare che il corretto montaggio del cappellotto di sicurezza
– porre attenzione, recipiente sotto pressione
– non respirare il gas
Usare autorespiratore per entrare nelle zone interessate
Nessuna precauzione ambientale
Ventilare le zone interessate
Ad alte concentrazioni può ingenerare uno stato di asfissia per riduzione della pressione parziale di
ossigeno nel sangue. È consigliato un consulto medico
In caso di contatto con gli occhi e con la pelle nessun provvedimento è necessario
Prodotto non infiammabile
L’esposizione alle fiamme può causare la rottura o l’esplosione del recipiente. Rimuovere il
recipiente o raffreddarlo con acqua
Possono essere utilizzati tutti i mezzi estinguenti
In ambienti ristretti utilizzare autorespiratori
Informare al più presto la polizia (113)
Spegnere il motore
Disporre la segnaletica sulla strada e informare del pericolo gli altri utenti e passanti
Per ulteriori informazioni contattare ……………. (coordinate del mittente)
cità nominale in litri d’acqua delle
bombole). Pertanto, entro questi limiti
deve essere presente a bordo
del veicolo il “documento ADR” nel
quale deve essere specificata, per la
materia trasportata, l’identificazione
della merce, la quantità e la sigla
ADR e la dicitura «trasporto entro i
limiti liberi previsti dal 1.1.3.6».
Non si applicano, invece, le disposizioni
inerenti alla segnalazione del
veicolo, alla presenza a bordo dell’attrezzatura
di emergenza e di
protezioni individuale, alla presenza
a bordo dell’estintore da 6 kg, al
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PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
5 Figura 4 – Disposizione di protezione della valvola
possesso del certificato di formazione
professionale ADR del conducente
(qualunque sia la massa complessiva
del veicolo) e quelle relative
alle istruzioni di sicurezza relative
alle merci trasportate.
Il caso in regime
di applicazione parziale
Si prenda in considerazione il trasporto
di 16 bombole il cui contenuto netto
è di 30 kg di biossido di carbonio. In
questo caso, se sull’unità di trasporto
sono caricate solo queste bombole, la
massa di gas realmente trasportata è
di 480 kg di gas liquefatto e, pertanto,
il trasferimento può avvenire in
regime di esenzione parziale ADR, in
quanto la quantità massima totale
per unità di trasporto non supera i
1.000 chilogrammi di biossido di carbonio
(gas liquefatti). In pratica, per
questo trasporto, il mittente deve
produrre e consegnare al trasportatore
il documento di trasporto contente
le seguenti indicazioni:
l il nome e l’indirizzo dello speditore;
l il nomeel’indirizzo del destinatario;
l UN 1013 - BIOSSIDO DI CARBONIO –
2.2;
l kg 480 ADR;
l la dicitura «trasporto entro i limiti
liberi previsti dal 1.1.3.6»;
l il numero dei colli 6.
Inoltre, il mittente deve necessariamente
porre particolare attenzione
lavoro sicuro
al confezionamento della merce.
Dopo avere applicato su ogni bombola
l’apposita etichetta (bombola
nera su fondo verde con una piccola
cifra 2 nell’angolo inferiore) e il codice
UN 1013, deve adoperarsi per
assicurare alta stabilità alla merce.
A tal fine potrà scegliere di collocare
i colli in una apposita gabbia di
protezione (si veda la figura 3) in
modo da garantire la stabilità delle
bombole e consentirne il trasporto
in posizione verticale.
È importante ricordare che, in fase
di spostamento, i colli non devono
essere lanciati o sottoposti a urti. La
movimentazione deve essere svolta
solo se le bombole sono equipaggiate
con dispositivi di protezione della
valvola (si veda la figura 4) e con
attrezzature di lavoro che assicurino
l’inesistenza del rischio di caduta.
In regime di applicazione parziale il
trasportatore ha il dovere, invece,
di ritirare dal mittente i documenti
necessari per il trasporto, di informare
il mittente circa la presenza a
bordo del veicolo di altre merci pericolose
e, infine, di controllare scrupolosamente
gli imballaggi.
Trasporto degli estintori
d’incendio
Anche gli estintori d’incendio rientrano
nel campo di applicazione dell’accordo
ADR. Infatti, sono classifi-
cati tra gli oggetti
contenenti
gas sotto pressione
ma, nonostante
questo,
possono essere
totalmente
esentati dall’applicazione
delle norme
contenute nell’accordo
ADR.
Infatti, gli estintori
d’incendio,
5 Figura 5 - Spinetta dell’estintore sia carrellati sia
portatili, possono
usufruire del regime di esenzione
totale nel caso in cui siano prodotti
in conformità alla legislazione vigente
nel Paese di produzione, protetti
contro le aperture accidentali
e racchiusi in imballaggi molto resistenti.
In realtà, se sussistono queste
condizioni, il trasporto degli
estintori può avvenire rispettando
solo le prescrizioni riguardanti l’autotrasporto
di cose.
Prendendo in esame il caso di estintori
di incendio portatili prodotti in
Italia, questi prodotti sono costruiti
in conformità alla legislazione nazionale
(D.M. 7 gennaio 2005) e sono
dotati di protezione contro le scariche
accidentali completo di sigillo
(si veda la figura 5).
Pertanto, se sonoracchiusi in imballaggi
resistenti, si configurano tutte
le condizioni che consentono di effettuare
il trasporto in regime di
esenzione totale, dovendo rispettare
solo le prescrizioni riguardanti
l’autotrasporto di cose (codice civile,
codice della strada, norme sul
trasporto stradale ecc.).
Al contrario, in assenza dei suddetti
presupposti, è necessario verificare
se sussistono le condizioni per l’applicazione
delle regole in regime di
esenzione parziale oppure se devono
essere rispettate quelle previste per
l’applicazione totale.
Anche per gli estintori d’incendio, il
77

trasporto in regime di esenzione
parziale è consentito nel caso in cui
non si superino i 1.000 kg di gas
compressi o liquefatti. In questo caso,
il mittente deve preparare la
merce da spedire (estintori) con imballaggi
molto resistenti (recipienti
tipo casse o pallet confezionati in
modo da assicurare alta stabilità alla
merce), apporre su di essi una
apposita etichetta e il codice UN
1044. Inoltre, il mittente deve produrre
e consegnare al trasportatore
il documento di trasporto nel quale
devono essere indicati i riferimenti
del mittente e quelli del destinatario,
la descrizione della merce (nel
caso degli estintori «UN 1044 estintori
d’incendio contenenti un gas
compresso o liquefatto 2.2»), la
quantità spedita con la relativa uni-
tà di misura e un’annotazione con la
quale viene specificato che il trasporto
avviene entro i limiti previsti
al punto 1.1.3.6, ADR. Invece, il trasportatore
deve informare il mittente
circa la presenza a bordo del
veicolo di altre merci pericolose,
controllare gli imballaggi e ritirare
dal mittente i documenti necessari
per il trasporto.
In assenza dei presupposti che consentano
il trasporto in regime di
esenzione totale o in quello di esenzione
parziale, il trasporto degli
estintori può avvenire solo rispettando
le norme previste nel regime
di applicazione totale dell’accordo
ADR. In questo caso, il mittente deve
adempiere a tutti gli obblighi previsti
dal regime di esenzione parziale
(omettendo nel documento di tra-
PROCESSI E SISTEMI•TRASPORTO ESTINTORI
sporto la nota «trasporto entro i
limiti previsti al 1.1.3.6. ADR») e,
inoltre, deve fornire al conducente
le avvertenze di sicurezza, verificare
che lo stesso sia abilitato al trasporto
di merci in regime ADR e che
il veicolo sia idoneo al trasporto. Il
trasportatore deve ottemperare, invece,
a tutti gli obblighi che riguardano
la documentazione per il trasporto,
deve chiedere le disposizioni
per svolgere il trasporto in sicurezza,
avere in dotazione gli appropriati
dispositivi di protezione individuale,
assicurarsi che il veicolo sia
idoneo al trasporto e accessoriato
con i dovuti mezzi di sicurezza, anche
alla luce delle informazioni di
sicurezza ricevute dal mittente e alla
presenza a bordo di altre merci
pericolose. l
TABELLA6
TRASPORTODEGLIESTINTORIINREGIMEDIESENZIONEPARZIALE
Obblighi del mittente Obblighi del trasportatore
Produrre e consegnare al trasportatore il documento di
trasporto
Apporre sugli imballi apposita etichetta e il codice UN 1044 Controllare gli imballaggi
Imballare gli estintori con casse o pallet confezionati in modo da
assicurare alta stabilità alla merce
Immagini a cura di Marco Albanese.
Informare il mittente circa la presenza a bordo del veicolo di
altre merci pericolose
Ritirare dal mittente i documenti necessari per il trasporto.
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Al problema
dell’amianto è
possibile affiancare
la questione delle
lane minerali, che
necessita di
precisazioni e
approfondimenti per
evitare situazioni di
potenziale pericolo o
inutili allarmismi.
In sintesi, la
cancerogenicità delle
lane minerali è legata
a due aspetti, uno
geometrico, in
funzione delle
dimensioni delle fibre
e, di conseguenza,
della capacità di
penetrare negli
alveoli polmonari, e
l’altro nella
persistenza nel tempo
delle stesse una volta
nell’organismo. È
necessario capire,
però, quali risvolti
concreti comportino
queste caratteristiche
sulla gestione della
presenza della lane
minerali in cantiere.
lavoro sicuro
PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
Amianto e lane minerali
Come limitare il rischio nell’utilizzo
attraverso un confronto incrociato
■ di Damiano Romeo, amministratore della Romeo Srl, e Luca
Vegetti, responsabile area amianto della Romeo Srl
Il 26 settembre 2006 è entrato in vigore il D.Lgs. n.
257/2006 in attuazione della direttiva 2003/18/CE sulla
protezione dei lavoratori dai rischi di esposizione all’amianto.
Questo provvedimento, che, di fatto, ha abrogato la legge
n. 277/1991 (piombo, amianto, rumore), presentava alcuni
punti interrogativi in merito alla non facile armonizzazione
con la precedente legislazione sul tema e non abrogata.
A distanza di circa un anno e mezzo è
lecito chiedersi se questi dubbi sono
stati sciolti, se ne sono nati altri e
quali sono le correnti interpretative
più comuni, alla luce anche dell’entrata
in vigore del TU sicurezza,
D.Lgs. n. 81/2008. Una delle prime
problematiche che si è presentata
all’uscita della norma era la definizione
del campo di applicazione delle
prescrizioni in esso contenute. Si
aveva la necessità di comprendere se
il decreto poteva considerarsi un riferimento
per le sole attività inerenti
alla rimozione, alla manutenzione
o al trasporto dell’amianto (per
esempio, rimozione di una copertura
in eternit), o se vi poteva essere applicazione
anche nella gestione del
rischio quando l’amianto non è oggetto
di lavorazione ma è semplicemente
presente in un’area con presenza
di persone (per esempio, copertura
in eternit di una scuola).
Le concentrazioni
Per sciogliere la questione è necessario
fare un confronto tra i due limi-
ti di concentrazione previsti dalle
due norme in vigore, la concentrazione
di fibre di amianto nell’aria
oltre la quale il D.M. 6 settembre
1994 considera un ambiente inquinato
e il valore limite previsto dal
D.Lgs. n. 257/2006. Nell’Allegato al
D.M. 6 settembre 1994, all’art. 2,
comma 2, lettera c), in riferimento
alla valutazione del rischio, si chiarisce
che, quando si presentano situazioni
di incerta classificazione, è necessaria
anche un’indagine ambientale
che misuri la concentrazione di
fibre aerodisperse. Secondo i disposti
del provvedimento, i valori superiori
a 20 ff/l (fibre di amianto per
litro di aria), se valutati in MOCF, e 2
ff/l, se valutati in SEM, possono essere
indicativi di una situazione di
inquinamento in atto. Con l’inserimento
da parte del D.Lgs. n. 257/06
dell’art. 59-decies nel D.Lgs. n. 626/
1994, risulta definito il valore limite
di esposizione all’amianto pari a 0,1
ff/cm 3 (fibre di amianto per centimetro
cubo), limite confermato anche
dal TU nell’art. 254. Facendo le
79

5 Figura 1 - Copertura contenente amianto
opportune trasformazioni in termini
di unità di misura, si può constatare
che il valore limite corrisponde a 100
ff/l, concentrazione di molte volte
superiore a quella che, dal 1994, era
considerata una situazione di inquinamento
in atto. Difficilmente, per
un problema così delicato come
l’amianto, può essere presa in considerazione
una tale maggiorazione
delle soglie di pericolo. È più tutelante
pensare, quindi, che il TU, nella
sua sezione specifica, il titolo IX,
capo III (che ha abrogato il D.Lgs. n.
257/2006), trovi applicazione nelle
sole attività che prevedono una manipolazione
dell’amianto. In queste,
infatti, è coerente prevedere una
possibile movimentazione di fibre e,
quindi, fissare un valore limite di riferimento
a tutela di chi sta lavorando
con il materiale cancerogeno. Al
contrario, sarebbe rischioso pensare
di applicare questo valore di 100 ff/l
come criterio per la valutazione del
rischio in situazioni al di fuori delle
attività di bonifica.
Per meglio chiarire questo ragionamento
è possibile proporre alcuni
esempi:
Valori di concentrazione delle fibre
aerodisperse di riferimento per valutazione
del rischio esterne alla bonifica amianto -
Allegato al D.M. 6 settembre 1994, art. 2
comma 2, lettera c): 20 ff/l in MOCF 2 ff/l in SEM
l valutazione del rischio per una
società che ha delle attività di
ufficio in ambienti con finestre
immediatamente di fronte a una
copertura di amianto - è opportuno
eseguire delle analisi dell’aria
per la verifica della concentrazione
delle fibre di amianto. Se l’esito
riporta un valore superiore a quanto
fissato nell’Allegato al D.M. 6
settembre 1994, all’art. 2, comma
2, lettera c), esiste una situazione
di inquinamento in atto e devono
essere presi gli opportuni provvedimenti
(si veda la figura 1);
l pianificazione, da parte di un impresa
abilitata alla bonifica, della
rimozione di un intonaco
spruzzato contenente amianto –
applicazione delle prescrizioni
contenute nel TU. Durante le lavorazioni
è necessario prevedere,
descrivendo nel piano di lavoro le
modalità e la frequenza, alcune
analisi dell’aria (per esempio,
MOCF) per verificare il non superamento
del valore limite definito
nell’art. 254. Sempre nel piano di
lavoro si devono descrivere le procedure
operative da applicare nei
PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
casi di superamento del valore limite
(si veda la figura 2).
L’attività di ispezione
Il D.Lgs. n. 257/2006 ha tolto, anche
se non esplicitamente, con l’art.
59-duodecies, l’obbligatorietà, da
parte dell’organo di vigilanza, di
esprimere un parere sui piani di lavoro
redatti dalle imprese per la bonifica
da amianto. Il comma 5 ha previsto
che una «Copia del piano di lavoro
è inviata all’organo di vigilanza,
almeno trenta giorni prima dell’inizio
lavori», senza alcuna menzione
sulla necessità di approvazioni, situazione
confermata anche dal TU.
A distanza di un anno e mezzo circa,
si può affermare che questo aspetto
non ha comportato grossi sconvolgimenti
sulle modalità di presentazione
dei piani. Le imprese, in caso di
situazioni particolari, infatti, hanno
sempre la facoltà di richiedere un
parere preventivo sul piano di lavoro.
Questo, sostanzialmente, riporta
il tutto alle condizioni di verifica
ante D.Lgs. n. 257/2006.
È importante sottolineare che gli organi
di vigilanza che ricevono i piani
di lavoro hanno la facoltà di richiedere,
comunque, integrazioni sui documenti
presentati ed eventualmente
carenti. Tramite l’attività di ispezione
dei cantieri, inoltre, possono erogare
le sanzioni sulla difformità tra
l’esecuzione della bonifica e quanto
presentato nel piano di lavoro.
L’art. 249, TU, ha precisato che «nei
casi di esposizioni sporadiche e di
debole intensità e a condizione che
risulti chiaramente dalla valutazione
dei rischi di cui al comma 1 che il
valore limite di esposizione all’amianto
non è superato nell’aria
dell’ambiente di lavoro», è possibile
evitare di:
l inviare la notifica (da non confondere
con la notifica preliminare in
riferimento al D.Lgs. n. 494/1996);
l sottoporre i lavoratori a sorveglianza
sanitaria;
80 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
l iscrivere i lavoratori nel registro di
esposizione;
nel caso di:
l brevi attività non continuative di
manutenzione durante le quali il
lavoro è effettuato solo su materiali
non friabili;
l rimozione senza deterioramento
di materiali non degradati in cui le
fibre di amianto sono fermamente
legate a una matrice;
l incapsulamento e confinamento di
materiali contenenti amianto che
si trovano in buono stato;
l sorveglianza e controllo dell’aria e
prelievo dei campioni ai fini dell’individuazione
della presenza di
amianto in un determinato materiale.
Poco dopo l’emanazione della norma
2006, la Regione Lombardia ha
emanato una circolare 22 settembre
2006, per la quale possono essere
esonerate dagli obblighi descritti
unicamente le attività a bassissimo
rischio. Se si uniscono le disposizioni
della circolare con la giusta attenzione
delle ASL a un problema così
delicato come l’amianto, si può intuire
come la casistica di applicazione
dell’art. 59–quinquies, prima, e
dell’art. 249, TU, ora, sia praticamente
nulla. Sostanzialmente, questa
rimane valida per i campionamenti
e le analisi dell’aria, attività
che, tra l’altro, anche se non in modo
così esplicito, erano già esentate
da un‘applicazione piena delle procedure
amministrative per l’amianto,
ancora prima dell’entrata in vigore
del decreto (sono presenti delle
misure di protezione specifiche
per chi sta effettuando il prelievo).
È difficilmente pensabile, infatti, la
necessità di presentare un piano di
lavoro ogni volta che vi sia il bisogno
di effettuare una mappatura sui materiali
di un edificio.
Alla luce di questo, il D.Lgs. n. 257/
2006 ha avuto un inserimento abba-
[1] Delibera della giunta regionale 4 ottobre 2000, n. VII/1439.
lavoro sicuro
Valori limite per la valutazione del rischio -
D.Lgs. n. 257/2006 – 100 ff/l
5 Figura 2 - Area di bonifica
stanza singolare nel quadro normativo
italiano. Si deve considerare,
infatti, che è l’attuazione di una direttiva
europea che deve armonizzare
paesi che, in alcuni casi, si trovano
di fronte a un livello di attenzione
verso il problema dell’amianto
completamente differente.
Dall’entrata in vigore, si è avuta
l’impressione che le prescrizioni
contenute nel disposto legislativo
erano già state sostanzialmente coperte
dal quadro normativo precedente.
Si può azzardare, quindi, che
è uno dei rari casi in cui una legge di
coordinamento arriva dopo le norme
attuative specifiche.
Il PRAL
Con una certa inerzia, ma con maggiore
vigore, sta avendo peso, in Regione
Lombardia, l’applicazione del
PRAL («Piano Regionale Amianto
Lombardia con Deliberazione Giunta
Regionale 22/12/2005 n. 8/
1526»). Questo strumento ha previsto
la redazione di un catasto dell’amianto
e, per la sua realizzazio-
ne, si avvale delle notifiche che ogni
singolo proprietario di elementi
contenenti asbesto dovrebbe inviare
agli organi di vigilanza. In realtà,
la realizzazione di questo archivio è
abbastanza complicata e vi si provvede,
in diversi casi, con la richiesta,
da parte dei Comuni, delle ASL o
delle ARPA alle amministrazioni
pubbliche, alle realtà residenziali
estese o ai grandi impianti industriali,
della compilazione di uno degli
allegati del PRAL, il modulo NA/1 –
Notifica presenza di amianto in
strutture o luoghi (si veda il riquadro
1). Con questo modulo le amministrazioni
pubbliche e gli organi di
vigilanza tendenzialmente spingono
indirettamente verso lo smaltimento
di tutti i materiali contenenti
amianto. Si è utilizzato il termine
“indirettamente” perché le necessità
di intervento scaturiscono da un
metodo di valutazione del rischio
specificatamente richiesto dal
PRAL [1] . In questo metodo è presa
molto in considerazione la vecchiaia
del materiale e, tenendo presente
81

PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
RIQUADRO1
CENSIMENTOAMIANTO,REGISTRIESISTEMAINFORMATIVO
(punto2.2,PRAL)
Modulo NA/1
Al Dipartimento di Prevenzione Medica della ASL ........................................................................
Il/la sottoscritto Cognome ........................................................ Nome ...........................................…
nato a ................................................prov. ........ il ..... / ..... / .............
residente in Via/P.zza ....................................... n. ..... Frazione / Località ........................................
CAP ......................... Comune ...........................................….................... Provincia ........
Codice Fiscale ...........................................…...........................................….......................
Telefono ..............................................................Fax ........................................................
Indirizzo di posta elettronica ...........................................…................................................
In qualità di £ proprietario £ amm. condominio £ rappresentante legale £ ............................
dichiara
1. Indirizzo dell’edificio o del luogo con presenza di amianto
Via/P.zza ....................................... n. ..... Frazione / Località ...........................................
CAP ......................... Comune ...........................................….................... Provincia ........
In caso di ditta/società/struttura aperta al pubblico ]vedi (*) punto 2], indicare la denominazione:
...........................................…...........................................….......................................................
2. Destinazione d’uso prevalente dell’edificio o del luogo con amianto
£ Abitazione £ uffici
£ Struttura pubblica o privata aperta al pubblico (* specificare) ...........................................…............
£ Altro (specificare) ...................….................................................................................................
(*) Scuole di ogni ordine e grado – Strutture di ricovero e cura, Residenze Socio Assistenziali (RSA) – Uffici della
pubblica amministrazione – Impianti sportivi, palestre, piscine – Alberghi e Case alloggio – Centri commerciali – Istituti
penitenziari – Cinema, teatri, sale convegni – Biblioteche – Luoghi di culto (l’elenco non è esaustivo)
3. Luogo dove è presente l’amianto:
£ Fabbricato .................................................
£ Impianto ....................................................
£ Area ricoperta (asfaltata, ecc.)
£ Area in terra
4. L’amianto è: £ Confinato (*) £ Non confinato
(*) Confinato: materiale contenente amianto separato dall’ambiente da una barriera fisica permanente
5. Il sito con presenza di amianto è: £ Accessibile (**) £ Non accessibile
(**) Accessibile = possibilità di accedere al sito
6. Indicazioni sui manufatti contenenti amianto
Parametro
Anno di posa (aaaa)
Quantità (kg o m 3 )
Superficie esposta alle intemperie (m 3 )
Stato di conservazione (*)
Condizione dal materiale con amianto (**)
(*) Danneggiato meno del 10% (10%)
(**) Friabile – Non friabile (friabile = materiale che può essere facilmente sbriciolato o ridotto in polvere con la
semplice pressione manuale)
7. Vi è attività nel sito con amianto £ Sì £ No (Dimessa)
8. È stato programmato l’intervento di bonifica £ Sì £ No
9. (Se Sì) Tipo d’intervento programmato £ Rimozione £ Confinamento
£ Altro ...........….........................
Data ..... / ..... / ..........
Amianto in matrice friabile Amianto in matrice compatta
Coibentazione di
strutture murarie o
metalliche
Coibentazione di
impianti termici,
tubazioni
Firma del dichiarante (leggibile per esteso)
Pareti o pannelli in
cemento amianto,
camini
Pavimenti in vinil
amianto
82 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
che ormai tutti i materiali contenenti
amianto hanno una certa età, con
la valutazione si rientra automaticamente
in una fascia di rischio per la
quale è richiesta un’azione di protezione.
Questa azione può essere anche
solo un incapsulamento da eseguirsi
in tempi brevi o la rimozione
da eseguirsi entro 5 anni.
I risvolti pratici diventano, quindi,
di una certa importanza se si considera
che, tendenzialmente, è meglio
risolvere il problema alla radice
tramite una rimozione (si veda il riquadro
2).
Le lane minerali
Prendendo in considerazione le lane
minerali (si veda la figura 3), è necessario
conoscere i riferimenti normativi
ufficiali applicabili.
È bene chiarire fin da subito che non
tutte le lane minerali sono cancerogene,
ma solo alcuni tipi.
A livello normativo, la classificazione
su questi materiali è effettuata
con la circolare 15 marzo 2000, n. 4,
«Disposizioni relative alla classificazione,
imballaggio ed etichettatura
di sostanze pericolose». A livello
bibliografico, sono presenti molti
studi, in alcuni casi anche contrastanti
tra loro, e, proprio per la delicatezza
del problema e in considerazione
dell’ancora presente necessità
di ulteriori studi in materia,
probabilmente è maggiormente
cautelativo considerare questa circolare
come la fonte più importante
a cui attenersi.
In questo documento, considerando
unicamente le lane minerali definite,
al punto I, come «Fibre artificiali
vetrose (silicati) che presentano
un’orientazione casuale e un tenore
di ossidi alcalino-terrosi
(Na 2O+K 2O+CaO+MgO+BaO) superiore
al 18% in peso», è possibile
comprendere come la pericolosità
sia in forte correlazione alle caratteristiche
della fibra.
In particolare, la pericolosità della
lavoro sicuro
RIQUADRO2
ALGORITMOPERLAVALUTAZIONEDELLOSTATO
DELLECOPERTUREINCEMENTOAMIANTO
TIPOETERNITPOSATEINESTERNO
(D.G.R.4ottobre2000,n.VII/1439)
A. STATO DI CONSERVAZIONE
Si assegna il valore:
1. se fasci di fibre sono inglobati quasi completamente;
2. se fasci di fibre sono inglobati solo parzialmente;
3. se fasci di fibre sono facilmente asportabili con pinzette;
B. PRESENZA DI FESSURAZIONI
Si assegna il valore:
1. se assenti;
2. se rare;
3. se numerose;
C. FRIABILITÀ ESEGUITA CON TEMPO ASCIUTTO
Si assegna il valore:
1. se un angolo flesso con le pinze si rompe nettamente con un suono secco;
2. se la rottura è facile, sfrangiata con suono sordo;
D. RILASCIO SUPERFICIALE
Si assegna il valore:
1. se sfregando la superficie con un guanto in lattice non vengono rilasciate
particelle;
2. se sfregando la superficie con un guanto in lattice vengono rilasciate
particelle;
E. ACCESSIBILITÀ
Si assegna il valore:
1. se la copertura non è accessibile;
2. se vi è la possibilità di accesso per eventuali servitù;
3. se facilmente accessibile;
F. FREQUENZA DI ACCESSO
Si assegna il valore:
1. se non vi è mai accesso alla copertura;
2. se vi si accede qualche volta;
4. se vi si accede spesso
G. STRUTTURA DI SOSTEGNO
Si assegna il valore:
1. se la copertura è appoggiata su solaio portante;
2. se la copertura è appoggiata su travetti;
H. DISTANZA DA FINESTRE
Si assegna il valore:
1. se la copertura è distante dalle finestre o terrazze;
2. se vi sono finestre e/o terrazze prospicienti ed attigue;
V. VETUSTÀ
Si assegna il valore:
1. se < 12;
2. da 13 a 17;
3. da 18 a 29;
4. > 29
Indice di Valutazione = (A+B+C+D+E+F+G+H)*V
A. Da 8 a 18: nessun intervento, si ripete la valutazione dopo tre anni;
B. Da 19 a 76: si deve procedere all’incapsulamento temporaneo con
prodotti resistenti all’acqua oppure una eventuale sovracopertura previa
valutazione statica della struttura o eventuale rimozione; se il punteggio è
compreso tra 19 e 50 in alternativa all’incapsulamento, può essere
accettato l’impegno del proprietario dello smaltimento in 5 anni;
C. oltre a 76: si deve provvedere alla rimozione del materiale
83

5 Figura 3 – Lane minerali
fibra è legata a due aspetti, uno geometrico
in funzione della dimensione
e, di conseguenza, della capacità
di penetrare negli alveoli polmonari,
e l’altra nella sua persistenza nel
tempo una volta penetrata nell’organismo.
Per essere definita cancerogena
devono essere presenti tutte
e due le condizioni.
La gestione
È opportuno definire, a questo punto,
gli effettivi risvolti concreti che
questa classificazione comporta sulla
gestione delle lane minerali in genere.
È possibile analizzare la questione
suddividendola nella seguente
casistica:
l traduzione delle definizioni normative
in risvolti operativi sulla
gestione delle lane minerali;
l individuazione delle operazioni
che devono essere messe in atto a
fronte, per esempio, di un lavoro
di ristrutturazione o della necessità
di rimozione di lane minerali
esistenti;
l le azioni che devono operare i
committenti, i coordinatori della
sicurezza, i progettisti, nella ge-
stione del progetto e del cantiere
a fronte della presenza di lane minerali
per una nuova costruzione.
Normativa e risvolti operativi
Se risulta chiaro che una determinata
lana minerale può essere definita
cancerogena (a seguito di analisi
di laboratorio o proprio per la
marchiatura del prodotto), è abbastanza
plausibile che il datore di
lavoro dell’addetto che dovrà operare
con queste lane è obbligato a
effettuare la valutazione del rischio
in riferimento a questa problematica.
Se questo è assodato, lo è molto
meno quali sono le metodologie
tecniche per lavorare in presenza di
lane minerali cancerogene (se le lane
non sono cancerogene, ovviamente
il problema non si pone).
Non sono presenti, infatti, prescrizioni
normative specifiche e, quindi,
la bontà delle soluzioni tecniche
da adottare in merito è lasciata in
mano al datore di lavoro, il quale
deve assumersi la responsabilità di
mettere in atto le opportune procedure
operative.
Anche se molti aspetti sui processi
PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
degenerativi dell’organismo sono
ancora da dimostrare, il problema
delle lane e quello dell’amianto sono
comunque confrontabili. Proprio
per questo motivo le prescrizioni
tecniche previste per la bonifica
dell’amianto possono essere una base
per la definizione dei sistemi di
protezione da adottare in merito.
A livello sanzionatorio è difficile stabilire,
a priori, quali disposizioni applicare;
se il datore di lavoro non ha
messo in atto, a fronte di una manipolazione
di una lana minerale cancerogena,
nessun tipo di valutazione,
lo stesso può andare incontro
alle relative sanzioni previste dal
TU. Ma se vi è evidenza oggettiva
che una valutazione è stata svolta,
rimane l’interpretazione dell’organo
di vigilanza per stabilire se le
conseguenti procedure di protezione
messe in atto possono essere considerate
adeguate o meno.
Individuazione
delle operazioni
In presenza di una lana minerale, gli
strumenti per determinare la sua
cancerogenità sono due:
l consultare le schede di sicurezza
del prodotto;
l effettuare delle analisi di laboratorio.
Per quanto riguarda i prodotti di
nuova manifattura, la scheda di sicurezza,
per obbligo di legge, deve
accompagnare sempre il prodotto.
Vista l’estrema necessità di materiali
di questo tipo per la costante ricerca
di alte prestazioni energetiche e
acustiche, i produttori hanno tutto
l’interesse nel fornire una documentazione
chiara e oggettiva per dimostrare
la non cancerogenità dei propri
prodotti; è poco probabile, al
momento, che le lane impiegate in
questi ultimi tempi possano essere
considerate cancerogene. È opportuno,
comunque, fare alcuni ragionamenti.
In mancanza della scheda
di sicurezza del prodotto, perché
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PROCESSI E SISTEMI•LANE MINERALI
non archiviata o perché per il prodotto
posato non è possibile risalire
alla marca e modello, l’unico elemento
per attestare l’assenza di
cancerogenità sono le analisi di laboratorio.
Per avere la conoscenza
completa del prodotto è necessario
conoscere due elementi:
l l’analisi del «diametro geometrico
medio ponderato rispetto alla
lunghezza meno due errori standard»
[2] , che è una prova facilmente
eseguibile in laboratori
specializzati facilmente contattabili
sul territorio;
l una serie di analisi su cavie che,
per i prolungati tempi di studio, la
scarsità di laboratori a disposizione
e i costi elevati, risultano praticamente
inapplicabili per scopi diversi
da quelli di una produzione
industriale [3] .
Si può intuireche , quindi, in presenza
di una lana minerale da analizzare,
l’unico test applicabile è sulla
dimensione della fibra; questo potrebbe
portare a una sua classificazione
come cancerogena anche se in
realtà potrebbe non esserlo. Questa
inevitabile visione parziale del problema
può diventare molto onerosa,
per esempio, in cantieri di estese
demolizioni, per i quali è necessaria
una preventiva bonifica delle lane
minerali.
lavoro sicuro
Le azioni
dei soggetti responsabili
Nell’analisi di un sito sul quale è necessario
intervenire, nella progettazione
esecutiva, nella redazione dei
capitolati, nella predisposizione dei
piani di sicurezza e coordinamento,
risulta molto importante valutare,
quindi, la presenza o meno delle lane
minerali tramite una mappatura, al
fine di fornire, alle imprese esecutrici,
tutti gli elementi necessari per
eseguire in modo corretto eventuali
interventi su questi materiali. Nella
scelta di nuove lane da posare è sempre
opportuno essere in possesso delle
schede di sicurezza per evitare di
incorrere nelle problematiche evidenziate.
L’archiviazione di questa
documentazione è molto importante
e il fascicolo tecnico dovrebbe riportare
questi elementi. Lo stesso fascicolo
può diventare un buono strumento
per evitare potenziali allarmismi
sui materiali che, in realtà, non
sono classificabili come cancerogeni.
Conclusioni
Questa è la situazione che si è presentata,
per alcune esperienze vissute,
nei cantieri edili. In questi casi
si è potuto constatare un’attenzione
particolare da parte degli organi di
vigilanza. È stato possibile instaurare
un processo collaborativo per
l’individuazione della strada più efficace
per la gestione del rischio.
È comunque importante ribadire il
concetto che solo alcuni tipi di lane
minerali sono cancerogene e, per
esprimere giudizi e valutazioni in
merito, è necessario basarsi su dati
oggettivi.
A titolo esemplificativo, ma non esaustivo,
sono indicati i manufatti e gli impianti
dove, potenzialmente, potrebbero
essere presenti lane minerali:
l coibentazione dei tubi;
l coibentazioni dei controsoffitti;
l coibentazioni delle porte REI;
l coibentazioni delle caldaie;
l coibentazioni sia nelle pareti in cartongesso
sia in quelle in muratura.
Per questi elementi è opportuno
procurare le schede di sicurezza dei
prodotti o, in assenza di documenti,
eseguire delle analisi di laboratorio.
Per concludere, è bene chiarire che,
come per l’amianto, la presenza in sé
di una lana minerale cancerogena in
un ambiente non necessariamente deve
essere fonte di preoccupazioni, in
quanto è la possibilità di aerodispersione
delle fibre che costituisce fonte
di pericolo. Quindi, lane minerali confinate
in controsoffitti, intercapedini,
coibentazioni in cavedi ecc., se non
sono manipolate in modo improprio,
molto difficilmente possono diventare
dannose per gli occupanti. l
[2] «La classificazione cancerogeno non si applica alle fibre il cui diametro geometrico medio ponderato rispetto alla lunghezza meno due errori
standard risulti maggiore di 6 ηm. Sono esentate dalla classificazione come cancerogene le fibre con diametro medio ponderato rispetto alla lunghezza
superiore ai 6ηm in quanto al di sopra di tale valore le fibre sono considerate non più respirabili dall’uomo e perciò non in grado di raggiungere gli
alveoli polmonari».
[3] «La classificazione cancerogeno non si applica se è possibile dimostrare che la sostanza in questione rispetta una delle seguenti condizioni:
- una prova di persistenza biologica a breve termine mediante inalazione ha mostrato che le fibre di lunghezza superiore a 20 ηm presentano un tempo
di dimezzamento ponderato inferiore a 10 giorni;
- una prova di persistenza biologica a breve termine mediante instillazione intratracheale ha mostrato che le fibre di lunghezza superiore a 20 ηm
presentano un tempo di dimezzamento ponderato inferiore a 40 giorni;
- un’adeguata prova intraperitoneale non ha rilevato un’eccessiva cancerogenicità;
- una prova di inalazione appropriata a lungo termine ha portato alla conclusione che non ci sono effetti patogeni significativi o alterazioni
neoplastiche».
Immagini su gentile concessione della Romeo Srl.
85

La bonifica dei
serbatoi è una delle
attività che presenta
maggiori pericoli
per gli operatori.
La possibilità
che nelle cisterne
che hanno contenuto
prodotti petroliferi
e chimici si possano
creare
delle atmosfere
nocive ed esplosive
anche dopo
lo svuotamento
delle stesse, è molto
elevata; quindi, gli
addetti alle
operazioni di pulizia
possono essere
esposti
sia al rischio
di intossicazione
che a quello
di esplosione.
Petroltecnica Srl ha
messo a punto un
robot, il Bruco ® , che
riduce al minimo
questi rischi evitando
che l’operatore entri
nel serbatoio da
bonificare.
88
PRODOTTI E SOLUZIONI•SICUREZZA DEL LAVORO
Sistema Bruco ®
Una tecnologia innovativa
per bonificare i serbatoi interrati
■ di Miacaela Pivi, comunicazione e Roberta Sapio, politiche sociali
- Peltroltecnica Srl
Negli ultimi anni sono stati numerosi gli incidenti nel
settore delle bonifiche dei serbatoi, alcuni con esiti fatali.
Per ovviare a questo problema è stato messo a punto un
sistema che riduce il più possibile il rischio di incidente.
Con la tecnologia del Bruco ® di Petroltecnica SRL l’incidente
è escluso a priori poiché l’uomo non entra nel serbatoio.
La motivazione principale del progetto
è strettamente correlata al
settore di lavoro dell’azienda che lo
ha ideato, i servizi in campo ambientale,
un settore che necessariamente
guarda al rispetto dell’ambiente
e delle persone.
La tecnologia è in grado di tutelare le
persone e di garantire ai lavoratori un
massimo grado di sicurezza nello
svolgimento di una attività potenzialmente
pericolosa, riducendo al minimo
i rischi connessi al lavoro svolto.
Bruco ® è un robot che non sostituisce
l’intervento specializzato dei tecnici
ma lo integra e lo migliora (si veda la
figura 1). Il sistema permette di bonificare
completamente i serbatoi da
prodotti petroliferi e chimici, senza
paura di intossicazioni o di esplosioni
da vapori (si veda la figura 2). Il robot
è teleguidato dall’esterno e costantemente
monitorato da un sistema
integrato di hardware e software sviluppato
grazie al know-how dell’azienda
realizzatrice.
La sicurezza del sistema
Il sistema Bruco ® è altamente innovativo.
I benefici del suo utilizzo so-
no molto significativi rispetto ai settori
strategici come la sicurezza del
lavoro. Infatti, consentendo di evitare
l’ingresso degli operatori nel
serbatoio, previene il contatto con
sostanze tossiche ed elimina il lavoro
in atmosfera potenzialmente
esplosiva, in conformità alla lettera
c), comma 1, art. 15, D.Lgs. n. 81/
2008, cosiddetto Testo unico sicurezza
(ex lettera b), art. 3, D.Lgs. n.
626/1994), secondo la quale le misure
generali di tutela della salute e
di sicurezza dei lavoratori devono
prevedere l’«eliminazione dei rischi
in relazione alle conoscenze acquisite
in base al progresso tecnico»
e, in ottemperanza alla lettera e),
per la quale è necessario prevedere,
«in sostituzione di ciò che è pericoloso»,
soluzioni che eliminino
l’esposizione ai rischi o, quantomeno,
la riducano.
I benefici ambientali
Altra caratteristica fondamentale di
Bruco ® è la riduzione dell’impatto
ambientale dell’attività di bonifica
e di pulizia; l’emissione di vapori nocivi
in atmosfera è nulla e la quantità
www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PRODOTTI E SOLUZIONI•SICUREZZA DEL LAVORO
5 Figura 1 – Bruco di Petroltecnica
di acqua di lavaggio da smaltire è
ridotta al minimo grazie a un sistema
di riciclo installato sull’automezzo.
Dal punto di vista dell’efficacia, il
sistema presenta risultati di pulizia
e bonifica ottimali; un meccanismo
di lavaggio ad alta pressione e aspirazione
delle acque consente un’accurata
pulizia interna dei serbatoi.
La tecnologia
Il sistema è costituito da due differenti
linee di erogazione (si veda la
figura 3):
l la prima serie di ugelli frontali ha il
compito di frantumare e di mettere
in sospensione acquosa i fondami
in modo che possano essere
aspirati;
l la seconda serie di ugelli, posti su
un braccio oscillante, esegue il lavaggio
finale della cisterna.
Tutti i movimenti del Bruco ® nel serbatoio
sono pilotati dall’esterno grazie
a una telecamera a circuito chiuso.
Da un monitor integrato nella
plancia di comando è possibile gestire
tutta l’attività del sistema, coordi-
Immagini su gentile concessione di Petroltecnica Srl.
lavoro sicuro
5 Figura 2 – Robot in cisterna
nando i comandi del quadro elettrico
generale, del quadro di erogazione di
acqua ad alta pressione e di tutti i
dispositivi di controllo (si veda la figura
4). L’attività di bonifica dei serbatoi
interrati si svolge direttamente
sui punti di distribuzione del carburante.
La squadra operativa, composta
da 2 persone, si reca sul posto con
la strumentazione. L’attività del Bruco
® è completata da una cisterna
montata sull’autocarro in grado di
ospitare l’acqua necessaria al lavaggio
ad alta pressione dei serbatoi e a
raccogliere la successiva acqua di risulta.
Gli automezzi per poter ospita-
5 Figura 3 – Robot con ugelli frontali
in opera
re il Bruco ® e consentirne la sua utilizzazione
hanno un allestimento tale
da comprendere la raccolta e lo stoccaggio
dei rifiuti della lavorazione,
un computer in grado di guidare il
Bruco ® all’interno del serbatoio, la
strumentazione per la determinazione
del gas free ecc. Il Bruco ® è il frutto
di una attività pluriennale. I tecnici
e gli operai specializzati che prima
svolgevano il lavoro di bonifica dei
serbatoi interrati a mano hanno collaborato
attivamente, con gli ingegneri,
alla messa a punto del primo
robot, successivamente perfezionato.
I miglioramenti e le implementazioni
del Bruco ® avvengono tuttora
anche sulla base delle indicazioni fornite
dagli operatori.
Oggi tutti i mezzi e tutti gli operatori
di Petroltecnica Srl dedicati all’attività
dispongono di un Bruco ® e dell’attrezzatura
necessaria per poterlo utilizzare;
l’obiettivo è fare in modo che
tutta la catena dei subappaltatori del
servizio a essa collegata operi esponendosi
al minore rischio possibile. l
5 Figura 4 – Operatore al monitor di
comando
89

TECNOLOGIE & PRODOTTI
lavoro sicuro
Tecnologie&Prodotti
Schede a cura di Fabiana Panella
TRANSENNEPERCANTIERISTRADALIEAREERISERVATE
TENAX LIMIT 1
DESCRIZIONE PRODOTTO
Sistema modulare di transenne per lavori
in sicurezza nei cantieri stradali,
dotato di pannelli colorati. Il telaio portante
di alluminio consente il fissaggio
di una rete di plastica di colore arancio.
Gli elementi, leggeri e maneggevoli, sono
facili da trasportare, da posare o rimuovere
e consentono una razionale
delimitazione dell’area. Non arrugginiscono
e possono essere riutilizzati.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l dimensioni moduli: 1x1 m;
Parapetto tassellabile
DESCRIZIONE PRODOTTO
Sistema di protezione bordi, completo
di sostegni di protezioni provvisorie
contro le cadute dall’alto durante lavori
di riparazione o manutenzione, su
tetti con pendenze non superiori ai 30°
rispetto all’orizzontale di edifici civili
ed industriali. È possibile utilizzare il
l maglia: 33x65 mm;
l lunghezza transenne: da 3 a 6 m.
CERTIFICAZIONI
Prodotto approvato dal Ministero delle
Infrastrutture e dei Trasporti (N. 4695/
2003).
Azienda certificata ISO 9001:2000 da
SGS Italia e SGS UK.
ATTIVITÀ AZIENDA
Azienda specializzata nell’estrusione di
polimeri termoplastici, con produzione di
reti di plastica per molteplici campi di applicazione:
agricoltura, giardinaggio, industria,packaging,ediliziaegeotecnica.
PARAPETTOAMENSOLATASSELLABILE
parapetto con due differenti montanti:
con asta di compensazione scorrevole a
una distanza dal bordo del tetto variabile
da 0,10 a 0,70 cm; oppure telescopica,
da 0,80 cm a 1,30 m. I parapetti
vengono tassellati a parete mediante
barre filettate ed eventuali ripartitori
di carico. Entrambe le soluzioni permettono
di utilizzare il parapetto per
creare piani pedonabili di lavoro in cantieri
in cui non è possibile il montaggio
di ponteggi.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l mensola a triangolo: altezza 80 cm,
profondità 80 cm;
l asta di compensazione: 1500 mm;
l asta telescopica (opzionale): altezza
1500 mm, profondità 800 mm, peso
variabile da 16 a 18 Kg.
AZIENDA PRODUTTRICE
TENAX Spa
via dell’Industria, 3
23897 Viganò (LC) - Italy
Tel. +39 039-9219300
Fax +39 039-9219290
www.tenax.net
customer.service@tenax.net
CERTIFICAZIONI
Sistema di protezione bordi di classe “B”
secondo UNI EN 13374/04, certificato
I.S.P.E.S.L., Istituto Superiore Prevenzione
e Sicurezza sul Lavoro di Roma, certificato
n° DTS-XI/10/03/SPB e n° DTS-XI/
09/03/SPB del 18 novembre 2003.
L’azienda è certificata TUV secondo UNI
EN ISO 9001:2000.
ATTIVITÀ AZIENDA
Progettazione, produzione e commercializzazione
di attrezzature per l’edilizia.
AZIENDA PRODUTTRICE
VERONI Srl
via Pietro Nenni, 6
42048 Rubiera (RE) - Italy
Tel. +39 0522-621215
www.veroniedilizia.com
info@veroniedilizia.com
91

DISPOSITIVIPERLINEEDIANCORAGGIOORIZZONTALI
ELSA
DESCRIZIONE PRODOTTO
Dispositivi di sicurezza provvisori e portatili,
per la realizzazione di linee di ancoraggio
orizzontali contro le cadute
dall’alto, nel montaggio e nella manutenzione
degli edifici. Il modello standard
è provvisto di funi di fibra sintetica
e colonne alleggerite alle quali operatori
di qualsiasi altezza possono agganciarsi
per compiere i normali
H28 TJ+
DESCRIZIONE PRODOTTO
Piattaforma aerea con jib telescopico
per raggiungere aree di lavoro normalmente
inaccessibili. Realizza tre movimenti
proporzionali e simultanei, quali
sollevamento, rotazione e sfilo, riducendo
i movimenti di traslazione dell’intera
piattaforma. I comandi sono proporzio-
movimenti operativi, con particolare
attenzione all’aspetto ergonomico, di
comfort ed efficacia dei componenti.
Nella versione ELSR i componenti di
estremità sono costituiti da supporti di
acciaio di peso e ingombro estremamente
ridotti, utilizzabili per la realizzazione
delle linee orizzontali in strutture
con minimi spazi utili e con la possibilità
di essere posizionati anche sulle
pareti laterali dei manufatti. È disponibile
anche il modello ELSP, dispositivo
fisso con linea orizzontale realizzata in
fune di acciaio INOX AISI 316 da predisporre
su coperture e/o pareti di edifici
già ultimati, per le operazioni di manutenzione
delle strutture.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l funi di fibra sintetica;
l fune di acciaio INOX AISI 316 (versione
ELSP);
l colonne alleggerite;
l supporti di acciaio.
PIATTAFORMATELESCOPICA
nali, con trasmissione idrostatica, controllo
continuo del movimento e riduzione
automatica della velocità in prossimità
dei limiti dell’area di lavoro. Il sistema
automatico di livellamento e le sezioni
ottagonali delle parti in acciaio conferiscono
alla struttura massima rigidità.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l assale posteriore oscillante;
l 4 ruote motrici e blocco differenziale
per trazione su
fango, neve, sabbia;
l ridotto ingombro fuori sagoma;
l altezza da terra: 54 cm;
l sbraccio di 23 m;
l cestello porta-operatore
largo fino a 2,44 m;
l quadrocomandiergonomico;
l braccio a tre sezioni, imperniato
direttamente nella
torretta girevole.
TECNOLOGIE & PRODOTTI
CERTIFICAZIONI
Dispositivi soggetti a marcatura CE come
previsto dalla Direttiva 89/686 CEE.
Sono classificati come DPI di terza categoria
(Classe C) secondo UNI EN 795,
conformi alla norma UNI EN 363/93.
Azienda certificata UNI EN ISO
9001:2000.
ATTIVITÀ AZIENDA
Progettazione e produzione di sistemi di
ancoraggio, appoggio e sollevamento
per elementi prefabbricati. Accessori,
fissaggi e minuteria metallica.
AZIENDA PRODUTTRICE
EDILMATIC Srl
via Gonzaga, 11
456020 Pegognaga (MN) – Italy
Tel. +39 0376-558225
Fax +39 0376-558672
www.edilmatic.it
info@edilmatic.it
CERTIFICAZIONI
Conforme alle disposizioni in materia di
sicurezza sul lavoro e alle norme di produzione,
sia europee (marchio CE, EN
280) che internazionali (ANSI, CSA, AS).
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di mezzi per l’elevazione di
persone e carichi, per il movimento terra
e per la cantieristica in genere: pantografi
(elettrici o diesel); articolate
(elettriche o diesel); telescopiche; trainabili;
autocarrate; verticali; “push
around”.
AZIENDA PRODUTTRICE
HAULOTTE ITALIA Srl
via Lombardia, 15
20098 S. Giuliano Milanese (MI) – Italy
Tel. +39 02-989701
Fax +39 02-98970125
www.haulotte.it
haulotteitalia@haulotte.com
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TECNOLOGIE & PRODOTTI
PORTONEALIBRO
KSM
DESCRIZIONE PRODOTTO
Portone a libro di acciaio a doppia parete,
isolata con lana minerale e lastre di
acciaio ancorate alla struttura di rinforzo
interna. La zincatura a caldo e il rivestimento
di poliuretano proteggono dagli
agenti atmosferici per una maggiore
resistenza all’usura del tempo. È dotato,
di serie, di guarnizioni EPDM multicamera
sui bordi di chiusura, in grado di
garantire la protezione contro lo schiacciamento
delle dita. Nella versione ad
apertura rapida, è disponibile l’azionamento
del paranco a fune per reazione
elastica, meccanismo per l’apertura immediata
nei casi d’emergenza. Nella
versione standard è di colore bianco-grigio
e, su richiesta, di altri colori della
gamma RAL. Il modello con portina pedonale
è sia ad anta suddivisa che nella
duplice versione dotata o priva di soglia.
MEWA TWINSTAR ® PROTECT
DESCRIZIONE PRODOTTO
Abbigliamento professionale per la protezione
dell’operatore dalle fonti di calore,
dalle piccole perle di saldatura e
dal contatto rapido
con le fiamme. È realizzato
in tessuto ignifugo
e antistatico, che,
grazie ad una particolare
miscela di fibre,
risulta particolarmente
morbido e garantisce
comfort, funzionalità
e vestibilità. È disponibile
in quattro
combinazioni di colori:
blu royal/blu marina, blu royal/rosso
papavero, grigio asfalto/rosso mora e
grigio asfalto/rosso papavero.
La linea comprende giubbini, pantaloni,
salopette, camici e tute, completi di tasche
con patte, chiusura con bottoni au-
lavoro sicuro
Sono disponibili molteplici versioni con
finestrature geometriche: quadrate,
ortogonali, ad oblò, triangolari e romboidali.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l dimensioni fino a 14 m (larghezza) e 6
m (altezza);
l versioni da 3 fino a 12 ante;
l manto: 35 kg;
l pannello (sp. 55 mm), lastra di acciaio
zincato a caldo (sp. 1,5 mm), isolante
termico e acustico di lana minerale;
l ingombro di 99 mm con angolo rotazione
impacco di 90°.
CERTIFICAZIONI
Conforme alla norma UNI EN 12604, con
coibentazione termica secondo la norma
UNI EN 12428, insonorizzazione rispondente
alla norma UNI EN 20140 e
anta di materiale classe A2 (non infiammabile)
secondo DIN 4102.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di porte, portoni, sistemi di
chiusura e motorizzazioni civili e industriali.
AZIENDA PRODUTTRICE
Hörmann Italia Srl
via G. Di Vittorio, 62
8015 Lavis (TN) – Italy
Tel. +39 0461-244444
Fax +39 0461-241557
www.hormann.it
info@hormann.it
ABBIGLIAMENTOPROTETTIVOCONTROLEFONTIDICALORE
tomatici nascosti e maniche con risvolto.
È disponibile un servizio di consulenza
al cliente, per la scelta della linea di
abbigliamento protettivo più adeguata,
di ritiro dei capi di abbigliamento usati,
del loro lavaggio effettuato secondo
procedimenti ecologici,
del loro stoccaggio,
della manutenzione,
dell’eventuale sostituzione
dei capi logorati
e della riconsegna al
cliente.
CARATTERISTICHE
TECNICHE
l tessuto ignifugo e
antistatico, in particolare
miscela di fibre;
l quattro combinazioni di colori: blu royal/blu
marina, blu royal/rosso papavero,
grigio asfalto/rosso mora e grigio
asfalto/rosso papavero;
l lavaggio in dispositivi appositi con
detersivi e detergenti a dosaggio minimo.
CERTIFICAZIONI
Conforme alle norme per la protezione
dalle fiamme EN 470-1, EN 531 A, B1,
C1, E1 e prEN 1149-3.
ATTIVITÀ AZIENDA
Azienda operante nel settore tessile con
produzione di abbigliamento da lavoro e
protettivo, panni tecnici per la pulizia,
zerbini e tappetini assorbiolio con la formula
del Full-Service; articoli tecnici e
protettivi.
AZIENDA PRODUTTRICE
MEWA Srl
via Centrale Termica, 1
20029 Turbigo (MI) – Italy
Tel. +39 0331-896033
Fax +39 0331-871909
www.mewa.it
info@mewa.it
93

EVACUATOREDIFUMO
EURA ORT 2000 Smoke Vents ® P2B
DESCRIZIONE PRODOTTO
Dispositivo di apertura per l’evacuazione
di fumo e calore costituito da elementi di
alluminio AlMg3, resistente alla corrosione,
e lamelle orientabili sovrapposte rispetto
alla base. Gli snodi delle lamelle e
dellabarradicontrollosonodotatidiperni
e boccole di sostegno di nylon che non
richiedono lubrificazione. È dotato di un
cilindro pneumatico a doppia azione
(evacuazione/ventilazione). L’apertura
in caso di incendio avviene automaticamente
al raggiungimento della temperatura
stabilita. La rottura dell’ampolla
termosensibile aziona meccanicamente
la perforazione della bombola di CO 2 con
immissione di gas nel cilindro. Si aziona,
così, un sistema di staffe che portano le
lamelle in posizione aperta.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l lamelle di alluminio (sp. 1,4 mm) non
GEOPANEL
DESCRIZIONE PRODOTTO
Sistema di casseforme modulari di plastica rigenerata per la
realizzazione di murature, fondazioni e pilastri di calcestruzzo.
I pannelli comprendono anche elementi speciali per creare
angoli interni ed esterni e sono collegabili tra loro con maniglie
a chiusura rapida. La conformazione esterna
consente di puntellare facilmente il sistema,
di smontarlo e spostarlo rapidamente
senza l’utilizzo di gru, di
stoccare i singoli elementi anche
in luoghi umidi. Il calcestruzzo
non aderisce alla plastica,
consentendo il disarmo, la
pulizia con semplice acqua senza
l’utilizzo di detergenti, il riutilizzo
fino a 100 volte. È impiegato
soprattutto per getti in aree poco
accessibili come interrati, vasche
o piscine e per la realizzazione
di fori per porte, finestre,
bocche di lupo.
isolato oppure lamelle di policarbonato
alveolare (PCA) da 8 mm UV protetto
classe 1, trasparente oppure
opale, con profili di alluminio sul perimetro;
l movimentazione cilindro a pressione
minima di 6 bar;
l affidabilità RE: 50 cicli;
l carico neve di 500 Pa/mq e carico
vento di 1500 Pa/mq;
l resistenza al calore: 300 °C;
l taratura ampolla standard: 68° C.
CERTIFICAZIONI
Conforme alla norma UNI EN 12101-2
con cilindro pneumatico certificato
DIN 18232, attivato anche da stazioni
di emergenza secondo la UNI
EN 12101-4.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di lucernari e sistemi integrati
di aperture manuali, elettriche,
pneumatiche e automatiche per l’eva-
SISTEMADICASSEFORMEMODULARI
TECNOLOGIE & PRODOTTI
cuazione di fumo e calore. Ricerca e
sviluppo di tecnologie avanzate nella rilevazione
dei gas infiammabili e tossici.
AZIENDA PRODUTTRICE
PLASTITALIA 2000 Srl
via Giovanni di Vittorio, 78
21029 Vergiate (VA) – Italy
Tel. +39 0331-964589
Fax +39 0331-964628
www.plastitalia2000.it
CARATTERISTICHE TECNICHE
l pannelli di dimensioni variabili da 20 e 120 cm collegabili;
l peso pannello: 11 kg;
l pannello di plastica rigenerata;
l distanziatoreetappodichiusuradiPEHD;
l barra rullata di acciaio;
l rosetta di fissaggio di nylon e acciaio.
CERTIFICAZIONI
Azienda certificata secondo la norma UNI EN ISO 9001:2000.
ATTIVITÀ AZIENDA
Trasformazione di materie plastiche e produzione di elementi
per l’edilizia, l’attrezzatura per le costruzioni, il verde, il trattamento
delle acque e l’ecologia
AZIENDA PRODUTTRICE
GEOPLAST Spa
via Martiri della Libertà, 6/8
35010 Grantorto (PD) – Italy
Tel. +39 049-9490289
Fax +39 049-9494028
www.geoplast.it
info@geoplast.it
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TECNOLOGIE & PRODOTTI
CASSEROAPERDEREPERFONDAZIONI
Quick Jet ®
DESCRIZIONE PRODOTTO
Sistemadicasseroaperdereperfondazioni,
composto di moduli-base di lamiera,
affiancati oppure sovrapposti per ottenere
misure multiple rispetto a quelle standard,senzadovertagliareglielementi.La
struttura dei moduli è costituita da nervature
(a un passo di 10 cm secondo la larghezza),cheirrobustisconoeirrigidiscono
il cassero, e da una parte più leggera con
SafeGate
DESCRIZIONE PRODOTTO
Piattaforma per il monitoraggio centralizzato
in cantiere della dotazione DPI
dei soggetti coinvolti. Consente di controllare
l’effettivo utilizzo dei
DPI, la loro provenienza da un
produttore sicuro e conforme
alle normative e di regolare
la manutenzione dei dispositivi.
La tecnologia di rilevamento
è costituita da
tre livelli ed è basata sulla
Radio Frequency
Identification
(RFID) che
identifica, a
distanza, particolari
“etichette” o
“Tag” tramite trasmissione
e ricezione a radiofrequenza.
Il primo livello è il SafeGate Enabled,
un dispositivo connesso all’ali-
lavoro sicuro
lavorazione a intaglio, ottenuta tramite
stampatura e stiratura. L’elemento è flessibile
e leggero, per una più agevole legatura
all’armatura e una minore pressione
del getto di calcestruzzo sul cassero. Le
attività di casseratura sono semplici e veloci,
con riduzione delle ore/uomo per le
armature. Il sistema non richiede procedure
di smaltimento dei rifiuti.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l moduli-base di lamiera: spessore di 0,5
mm; larghezza pari a 20-40-50-60 cm;
lunghezza standard di 200-250 cm;
l impiego per varie tipologie di armatura;
l copertura minima delle armature pari
a 2,50 cm;
l interrodellacasseraturaprimadelgetto;
l assenza di scarti.
CERTIFICAZIONI
È dotato di Certificato di Resistenza al-
SISTEMADICONTROLLOAUTOMATICODELCANTIERE
mentazione e riconosciuto dal sistema
che agisce da punto di controllo per i
DPI indossati dal lavoratore che transita
nelle vicinanze. Il secondo è la centralina
di raccolta dati SafeBox, una per ogni
cantiere, che riconosce i DPI e li rende
disponibili al responsabile di cantiere
per la configurazione e l’inserimento
logico nella piattaforma. Infine la centrale
operativa SafeGate Dashboard,
unica per l’azienda, per il controllo
centralizzato dei cantieri sparsi sul territorio.
Le SafeBox installate nei diversi
cantieri sono controllate in maniera
centralizzata dalla Dashboard. Le tecnologie
utilizzate per la comunicazione
tra i livelli
sono basate
su standard
comuni,
rendendo la
piattaforma
aperta a possibili ulteriori
sviluppi.
la Corrosione del Politecnico di Milano
e di Certificato n. WQ08-02220, rilasciato
in seguito a prove tipo Pull Off
Tests secondo le BS 1881 Part 207: 1992
presso il cantiere Emerald Palace –
Palm Jumeirah (Impresa Al Habtoor di
Dubai ) per valutare l’adesione dell’intonaco
esterno.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione, lavorazione e posa in opera
di acciaio per cementi armati e reti
elettrosaldate nel ramo civile, industriale
e nella prefabbricazione.
AZIENDA PRODUTTRICE
DB SYSTEM INTERNATIONAL
via delle Arti e Mestieri, s.n.
26027 - Rivolta d’Adda (CR) - Italy
Tel. +39 0363-78023
Fax +39 0363-371630
www.dbsystemspa.com
info@dbsystemspa.com
CARATTERISTICHE TECNICHE
l identificazione a distanza tramite
RFID;
l comunicazione di sistema tipo standard;
l configurazione implementabile.
CERTIFICAZIONI
Azienda certificata secondo la norma
ISO 9001:2000 con la DASA Register.
ATTIVITÀ AZIENDA
Progettazione e produzione di apparecchiature
software.
AZIENDA PRODUTTRICE
Wizards Consulting Spa
Sede operativa
via Orvieto, 12
00040 Pomezia (RM) – Italy
Tel. +39 06-9180291
Fax +39 06- 91802313
www.wizardsgroup.it
sales@wizardsgroup.it
95

OCCHIALIPROTETTIVICONSCHERMO
ANTIANNEBBIAMENTO
KLEENGUARD* V50
DESCRIZIONE PRODOTTO
Occhiali di protezione sagomati con schermo antiannebbiamento
in schiuma, per risolvere il problema di appannamento
delle lenti, frequente in ambienti di lavoro umidi o quando è
necessario l’utilizzo contemporaneo di mascherine protettive.
Le lenti sono realizzate in policarbonato resistente agli
impatti e garantiscono una protezione dai raggi UVA/UVB pari
al 99,9%. Le tre diverse lenti antiannebbiamento (trasparente,
scura e ambrata) assicurano la visibilità in ogni condizione
di luce. È, inoltre, possibile regolare l’adesione alla zona temporale
secondo la tipologia di lente selezionata. Per preservare
maggiormente l’integrità e aumentarne la longevità, le
lenti sono protette da un rivestimento antigraffio. Gli occhiali
sono, inoltre, dotati di elementi regolabili, come il nasello e le
asticelle di gomma, che consentono un migliore adattamento
ai tratti somatici, inoltre la barra frontale è imbottita e disegnata
in modo da aumentarne la ventilazione.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l lenti di policarbonato resistente agli impatti;
l rivestimento protettivo antigraffio;
l schermo antiannebbiamento in schiuma;
l nasello e asticelle di gomma;
BARRACUDA
DESCRIZIONE PRODOTTO
Cordino anticaduta completo di morsa di
acciaio inossidabile per ancoraggio verticale
per ancoraggio sui ponteggi. Si aggancia
al tubo verticale, consentendo un
punto di ancoraggio sopra l’altezza della
cintura. A questa altezza le forze di arresto
sul corpo del lavoratore sono inferiori,
riducendo il rischio di lesioni. Il design
del cordino consente di collegarlo al
tubo con una sola mano lasciando l’altra
libera di svolgere altre operazioni. È leggero
e compatto, con una presa di polipropilene
per una facile maneggevolezza
durante le fasi di installazione, spostamento,
smontaggio e lavorazione.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l morsa di acciaio inossidabile, resi-
l protezione dai raggi UVA/UVB pari al 99,9%;
l riduzione dell’appannamento pari al 50%.
TECNOLOGIE & PRODOTTI
CERTIFICAZIONI
Lenti conformi alla normativa europea EN166 1F N.
ATTIVITÀ AZIENDA
Fornitura di prodotti per pulizia, igiene e protezione delle
persone e degli ambienti di lavoro di industrie, uffici, ospedali,
hotel e altri tipi di collettività.
AZIENDA PRODUTTRICE
Kimberly-Clark
Divisione Professional
via della Rocca, 49
10123 Torino (TO) – Italy
Tel. 800-804031
Fax. +39 011-8814255
www.kcprofessional.com/it
kcpit@kcc.com
CORDINOANTICADUTACONMORSADIACCIAIO
stente alla corrosione per impalcatura
verticale (tubi con diametro compreso
tra 48,3 mm e 50 mm);
l manyard elastico (lunghezza 1,75 m)
con assorbitore di energia integrato;
l dentellatura interna per garantire
una doppia presa che si rafforza in
caso di trazione verso il basso;
l rivestimento di TEFLON ® per la resistenza
all’usura;
l moschettone a vite;
l impugnatura ergonomica di polipropilene
per una migliore maneggevolezza.
CERTIFICAZIONI
Prodotto conforme alle normative EN
355 e EN 395b.
ATTIVITÀ AZIENDA
Miller è il marchio, appartenente al
Gruppo Sperian Protection, leader nell’ideazione
e produzione di soluzioni
per dispositivi anticaduta.
AZIENDA PRODUTTRICE
SPERIAN PROTECTION ITALIA Srl
via Vittorio Veneto, 142
27020 Dorno (PV) - Italy
Tel. + 39 0382-812111
Fax + 39 0382-84113
www.sperianprotection.com
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TECNOLOGIE & PRODOTTI
SISTEMAINTEGRATODIEVACUATOREDIFUMOEAERATORE
Free Smoke Light
DESCRIZIONE PRODOTTO
Soluzione integrata e completa per garantire sia la protezione
attiva antincendio, sia l’igiene degli ambienti di lavoro tramite
ventilazione giornaliera. Nel primo caso interviene creando
uno strato a terra libero da fumi, riducendo il rischio di intossicazione
e agevolando l’intervento dei soccorritori. Nel secondo
caso, garantisce ricambio d’aria e luminosa permettendo.
Un motore elettrico dotato di comando di apertura ad altezza
uomo trasforma l’evacuatore di fumo e calore in un aeratore.
In caso di incendio, il sistema automatico di rilevazione della
temperatura entra in funzione indipendentemente dallo stato
di apertura governato dal motore elettrico.
Il meccanismo automatico è costituito da cilindro pneumatico
a doppio effetto con tubi di alimentazione in teflon protetto
da doppia calza in acciaio inox. È disponibile nelle versioni
mono o doppio battente.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l telaio di alluminio estruso naturale UNI 6060;
l motore elettrico da 230 V;
l cilindro pneumatico a doppio effetto, apri/chiudi (apertura
HEADSET PELTOR WS
DESCRIZIONE PRODOTTO
Headset per comunicazione senza fili dotato
di un circuito Bluetooth integrato,
che consente un collegamento senza fili
con un’altra unità Bluetooth fino a circa
10 m di distanza. È possibile utilizzare la
modalità Full Duplex attraverso uno
standard che funziona in tutto il mondo.
È comandato da 4 pulsanti: un pulsante
funzione, un pulsante per chiamare
(PTT/pulsante per parlare) e due pulsanti
per aumentare o ridurre il volume. Offre
un’efficace attenuazione dei rumori,
anche in presenza di livello acustico elevato,
per proteggere l’udito e garantire
una comunicazione chiara e affidabile in
ambienti estremamente rumorosi.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l coppe ad alta attenuazione con design
acustico ottimizzato e ampio spazio
per le orecchie per la massima
lavoro sicuro
in caso di emergenza e richiusura
da terra dalla
condizione di emergenza);
l apertura massima: 157°;
l trasmissione luminosa fino
al 92%.
CERTIFICAZIONI
Prodotto conforme alla norma
UNI EN 12101-2:2004. Azienda certificata secondo la norma
UNI EN 9001:2000.
ATTIVITÀ AZIENDA
Termoformatura di policarbonato e metacrilato per la produzione
di sistemi di illuminazione zenitale abbinati a sistemi di
evacuazione di fumo e calore.
AZIENDA PRODUTTRICE
Tecnocupole Pancaldi Spa
via Cà Bianca, 700
40024 Castel San Pietro Terme (BO) – Italy
Tel. +39 051-6954911
Fax +39 051-6954929
www.tecnocupole.com
commercial@tecnocupole.com
HEADSETPERCOMUNICAZIONESENZAFILI
qualità sonora e il massimo comfort;
l microfono a braccio integrato dotato
di Quick Positioning;
l auricolari imbottiti di schiuma/liquido
e i fili della bardatura temporale
con molleggio indipendente in acciaio
inossidabile per una distribuzione uniforme
della pressione sulle orecchie;
l cuffie montate sulla bardatura per la
minima risonanza e ottima riproduzione
sonora anche in ambienti estremamente
rumorosi.
CERTIFICAZIONI
Dati di attenuazione testati e omologati
in conformità alla direttiva 89/686/CEE
(dispositivi di protezione individuale) e
alle sezioni applicabili delle norme europee
EN 352-1:1993/EN 352-3:1996.
ATTIVITÀ AZIENDA
Sviluppo e produzione di protezioni acustiche
con dispositivi di comunicazione
e protezioni per viso e testa.
AZIENDA PRODUTTRICE
Aearo Srl
viale Europa, 76
20090 Cusago (MI) – Italy
Tel. +39 02-90394428
Fax +39 02-90394109
www.aearo.eu
itinfo@aearo.com
97

MINISMERIGLIATRICEANGOLARE
BOSCH GWS 14-125
Inox Professional
DESCRIZIONE DEL PRODOTTO
Minismerigliatrice angolare, appositamente
progettata per le lavorazioni su
acciai resistenti alla ruggine e alla corrosione,
come gli acciai inox, particolarmente
adatta per la produzione e la finitura
di serbatoi, di tubi, di corrimano e
di macchinari di vario genere.
Rispetto alle velocità selezionabili nelle
minismerigliatrici angolari tradizionali,
permette di lavorare con una velocità
considerevolmente più bassa, tra i 2200
e i 7500 giri/min, permettendo di non
raggiungere temperature elevate responsabili
della decolorazione del materiale,
e di eseguire quindi finiture precise.
Il motore da 1400 W e l’elevata
coppia sviluppata consentono un rapido
avanzamento del lavoro. Il sistema di
dissipazione del calore e il motore dotato
di spazzole in grafite sintetica garantiscono
un’ottima durata. Tutti i modelli
sono equipaggiati da dispositivi di sicurezza
quali:
l KickBack Stop che protegge l’operatore
dai contraccolpi, bloccando istantaneamente
la macchina quando si
verifica un blocco del disco;
l la protezione al riavvio accidentale
che evita la riaccensione incontrollata
dell’utensile in caso di interruzione
di corrente;
l la cuffia di protezione antirotazione
per la protezione dell’operatore dalle
schegge in caso di frantumazione del
disco;
l l’impugnaturaVibration-Controlcheriduce
le vibrazioni trasmesse al sistema
mano-braccio fino al 40% (EN 60745).
CARATTERISTICHE TECNICHE
l potenza assorbita: 1.400 W;
l numero di giri a vuoto: 2.200-7.500
giri/min;
l regolazione velocità;
l Ø disco: 125 mm;
l peso: 1,80 kg.
TECNOLOGIE & PRODOTTI
ATTIVITÀ AZIENDA
Ricerca e produzione di tecnologie per
autoveicoli, industriali, costruttive e di
beni di consumo.
AZIENDA PRODUTTRICE
Robert BOSCH Spa
via Marco Antonio Colonna, 35
20149 MILANO - Italy
Numero verde: 800017330
Tel. +39 02-36962314
Fax: +39 02-36962446
MarketingElettroutensiliProfessionali@it.bosch.com
www.bosch-pt.it
98 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com