DissertaÃ§Ã£o Daniel Brinckmann Teixeira - Unisc

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18 massa outros ingredientes como quartzo, feldspato, caulim, talco, dolomita, carbonato de cálcio e bentonita, dependendo da aplicação a que se destinam os produtos elaborados (ARRUDA, 2007). Na Tabela 1, observam-se alguns parâmetros normatizados conforme aplicação a que se destinam determinadas cerâmicas. Tabela 1 - Absorção de água e resistência mecânica conforme as normas técnicas. Materiais cerâmicos Absorção de água Resistência mecânica Telhas NBR 8947 (ABNT, 1985) Os valores podem ser ≤ 18% NBR 7172 (ABNT, 1987) e NBR 9601 (ABNT, 1986) Os valores podem variar entre 6,8 a 12,7 MPa dependendo do tipo de telha Blocos cerâmicos NBR 7171 (ABNT, 1972) Os valores podem ser entre 8 e 18% Divide-se em classes de acordo com a aplicação, onde o valor mínimo corresponde a 1 MPa Placas cerâmicas de revestimento NBR 13817 (ABNT, 1997) Pode variar entre 0,5 a 10%, ou ainda NBR 13818 (ABNT, 1997) Pode atingir valores entre 15 e 35 MPa, valores superiores a esses ou superiores a esse, dependo do dependendo da aplicação (grés, tipo de aplicação a que se destina porcelanato, porosos, etc.) Fonte: ABNT apud TELOEKEN (2010). 3.3 Indústria e o processo produtivo de cerâmica A indústria cerâmica de revestimento/vedação ou estrutural utiliza uma mistura de argilas e outras matérias-primas inorgânicas, queimadas a altas temperaturas para a fabricação de produtos diversos, desempenhando importante papel na economia do país, com participação estimada em 1% no Produto Interno Bruto (PIB). A evolução das indústrias brasileiras, em função da abundância de matérias-primas naturais, fontes de energia e disponibilidade de tecnologias embutidas nos equipamentos industriais fez com que diversos tipos de produtos do setor atingissem um patamar apreciável nas exportações do país (CETESB, 2008). Um grande desafio da indústria cerâmica é produzir com eficiência e qualidade, minimizando o desperdício. Grande parte do processo é mecanizada, o que teoricamente levaria a um índice de perda mais baixo, porém não é isso que ocorre na prática. Na homogeneização, quando constatada uma mistura não adequada, seja por quantidade de resíduos presentes ou pela baixa resistência mecânica, o lote de produtos cerâmicos produzido
19 é descartado na íntegra devido à baixa qualidade apresentada. Outra etapa do processo, com elevadas perdas, é o transporte do setor de expedição da indústria cerâmica até o local de manuseio na obra para aplicação na construção civil (PEDROTI, 2000). O processo produtivo de cerâmica é composto, em suma, pelas etapas descritas no fluxograma da Figura 1. Figura 1 - Fluxograma sintetizado do processo produtivo. Fonte: SENAI, 2007. A extração da argila para a produção cerâmica ocorre em jazidas licenciadas pelos órgãos ambientais competentes e, de acordo com suas características e a necessidade da indústria, é transportada até a área de sazonamento no pátio da empresa. O sazonamento consiste na estocagem de argila a céu aberto em períodos de tempo que variam de seis meses a dois anos. A disposição temporária deste material aos efeitos das intempéries provoca a lavagem de sais solúveis, o alívio de tensões nos blocos de argilas, melhora sua plasticidade e provoca a homogeneização da distribuição de umidade. As argilas são depositadas em camadas nos pátios das indústrias, onde a espessura e alternância das camadas dependem dos tipos de argilas e das propriedades desejadas da mistura final. A exposição ao intemperismo confere às argilas características tecnológicas superiores àquelas do material diretamente extraído da jazida. A melhor trabalhabilidade das mesmas nos equipamentos de conformação e nas demais etapas do processo produtivo proporciona ganhos
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