Bulletin 2/ 2004 - Siempelkamp

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Die Vielkolbenpresse, hier mit 3 Zylindern quer SIEMPELKAMP MASCHINEN- UND ANLAGENBAU
30 | 31 Pressen-Evolution zur Oberflächenvergütung Der Siegeszug der Holzwerkstoffe in Europa ist in erster Linie auf die große Popularität ihrer Oberflächenvergütung zurückzuführen. Als die Papiere, Drucke, Folien und Lacke immer höheren Anforderungen genügten und die Technik der Applikation perfektioniert wurde, stieg die Nachfrage nach oberflächenvergüteten Holzwerkstoffen sprunghaft an. von Klaus Zitzmann, Siempelkamp Maschinen & Anlagenbau GmbH & Co. KG So wurden im Jahr 2002* ca. 5 Mrd m 2 Holzwerkstoff-Oberflächen in Europa vergütet. Den Löwenanteil davon – nämlich ca. 54 % – konnte das Verfahren der Vergütung mit Duroplastharzfilmen in der Direktbeschichtung mittels Kurztaktpressen erringen. Eine weitere Zunahme für die Direktbeschichtung in den nächsten Jahren wird erwartet. Die Technik der Kurztaktpressen wurde jetzt von Siempelkamp weiter verbessert. Wie fing es an? Am Anfang der Entwicklung zur Kurztaktbeschichtung standen Mehretagenpressen, die von der Sperrholztechnik übernommen wurden. Die Leimchemie beanspruchte einen Pressvorgang, der auf kalten Heizplatten begann und über eine Aufheizphase dann die Oberflächen rückkühlte. Dieser Vorgang nahm entsprechend Zeit und Energiekosten in Anspruch. In den 80er Jahren wurden neue Leime entwickelt, die eine Rückkühlung überflüssig machten und die Polymerisation stark beschleunigten. Dieser Quantensprung brachte die Technik der heute verwendeten Kurztaktpressen hervor, die mit großen Formaten und Zykluszeiten von ca. 180 Pressungen pro Stunde und mehr eine wirtschaftliche Vergütung der Holzwerkstoff-Oberfläche mit duroplastischen Papieren sicherstellt. Diese Standardpressen sind im Prinzip gleich aufgebaut: * Jaakko Pöyry: The Panel Surfacing Business 2003 2 Zylinderreihen quer und, je nach Länge der Presse, bis zu 6 Zylinder längs sorgen für den nötigen Druck auf das Pressgut. Eine ausreichend gleichmäßige Druckverteilung konnte bei diesem Prinzip nur über entsprechend dimensionierte Heizplatten erreicht werden. Damit handelte man sich aber das Problem der relativen thermischen Instabilität dieser dicken Heizplatten ein, wenn sie nur mit einem einzigen mittigen Heizkanalsystem ausgestattet waren. Schon während des Aufheizvorganges schüsselten solche Heizplatten und verloren solche Instabilitäten auch nicht ganz während der Produktion. Um diesen Effekt zu beheben, wurden die Heizkanäle dicht an die Produktoberfläche und eine Gegenheizung im oberen Teil der Heizplatten installiert. Damit haben die Standard-Pressen für die Kurztaktbeschichtung eine akzeptable Druck- und Temperaturverteilung. Trotzdem waren die Siempelkamp-Techniker mit dieser technischen Lösung nicht rundherum zufrieden: Die geringe Anzahl der Druckzylinder brachte bei unterschiedlichen Plattenformaten durch die Druckverteilungs-Varianz nicht immer optimale Oberflächenergebnisse. Das wurde auch hervorgerufen durch die nur bedingt ansteuerbaren Pressdrücke in den Zylindern. Dieser Nachteil machte sich besonders bei der Herstellung von Laminatfußboden bemerkbar, was letztlich Siempelkamp veranlasste, eine neue Kurztaktpressengeneration zu entwickeln.
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