Bulletin 2/ 2004 - Siempelkamp

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Pressen-Evolution zur Oberflächenvergütung
Der Siegeszug der Holzwerkstoffe in Europa ist in erster Linie auf die große Popularität ihrer Oberflächenvergütung
zurückzuführen. Als die Papiere, Drucke, Folien und Lacke immer höheren Anforderungen genügten
und die Technik der Applikation perfektioniert wurde, stieg die Nachfrage nach oberflächenvergüteten Holzwerkstoffen
sprunghaft an.
von Klaus Zitzmann, Siempelkamp Maschinen & Anlagenbau GmbH & Co. KG
So wurden im Jahr 2002* ca. 5 Mrd m 2 Holzwerkstoff-Oberflächen
in Europa vergütet. Den
Löwenanteil davon – nämlich ca. 54 % –
konnte das Verfahren der Vergütung mit
Duroplastharzfilmen in der Direktbeschichtung
mittels Kurztaktpressen erringen. Eine weitere
Zunahme für die Direktbeschichtung in den
nächsten Jahren wird erwartet.
Die Technik der Kurztaktpressen wurde jetzt von
Siempelkamp weiter verbessert.
Wie fing es an?
Am Anfang der Entwicklung zur Kurztaktbeschichtung
standen Mehretagenpressen, die
von der Sperrholztechnik übernommen wurden.
Die Leimchemie beanspruchte einen Pressvorgang,
der auf kalten Heizplatten begann und
über eine Aufheizphase dann die Oberflächen
rückkühlte. Dieser Vorgang nahm entsprechend
Zeit und Energiekosten in Anspruch.
In den 80er Jahren wurden neue Leime entwickelt,
die eine Rückkühlung überflüssig machten und
die Polymerisation stark beschleunigten.
Dieser Quantensprung brachte die Technik der
heute verwendeten Kurztaktpressen hervor, die
mit großen Formaten und Zykluszeiten von ca.
180 Pressungen pro Stunde und mehr eine wirtschaftliche
Vergütung der Holzwerkstoff-Oberfläche
mit duroplastischen Papieren sicherstellt.
Diese Standardpressen sind im Prinzip gleich
aufgebaut:
* Jaakko Pöyry: The Panel Surfacing Business 2003
2 Zylinderreihen quer und, je nach Länge der
Presse, bis zu 6 Zylinder längs sorgen für den
nötigen Druck auf das Pressgut.
Eine ausreichend gleichmäßige Druckverteilung
konnte bei diesem Prinzip nur über entsprechend
dimensionierte Heizplatten erreicht
werden.
Damit handelte man sich aber das Problem der
relativen thermischen Instabilität dieser dicken
Heizplatten ein, wenn sie nur mit einem einzigen
mittigen Heizkanalsystem ausgestattet waren.
Schon während des Aufheizvorganges schüsselten
solche Heizplatten und verloren solche
Instabilitäten auch nicht ganz während der Produktion.
Um diesen Effekt zu beheben, wurden die Heizkanäle
dicht an die Produktoberfläche und eine
Gegenheizung im oberen Teil der Heizplatten
installiert.
Damit haben die Standard-Pressen für die Kurztaktbeschichtung
eine akzeptable Druck- und
Temperaturverteilung.
Trotzdem waren die Siempelkamp-Techniker mit
dieser technischen Lösung nicht rundherum
zufrieden: Die geringe Anzahl der Druckzylinder
brachte bei unterschiedlichen Plattenformaten
durch die Druckverteilungs-Varianz nicht immer
optimale Oberflächenergebnisse. Das wurde
auch hervorgerufen durch die nur bedingt
ansteuerbaren Pressdrücke in den Zylindern.
Dieser Nachteil machte sich besonders bei der
Herstellung von Laminatfußboden bemerkbar,
was letztlich Siempelkamp veranlasste, eine
neue Kurztaktpressengeneration zu entwickeln.