Bulletin 2/ 2004 - Siempelkamp

den Ober- und Unterholme sind in ihrem Inneren
gitterförmig strukturierte Gussteile, mit dem
Ergebnis minimalen Gewichts bei gleichzeitig
höchster dynamischer Festigkeit.
Am Tag der Herstellung eines solchen Gussteils
wurden 236 t Eisen erschmolzen und aus 4 Pfannen
gleichzeitig in die Form gegossen. Die Form,
die in betonierten Gruben eingelassen ist, wurde
mit 760 t Gewicht beschwert, um die Formstabilität
beim Abguss zu gewährleisten und die Auftriebskräfte
durch das Flüssigeisen in der Form zu
bändigen.
Nach 3 Wochen war das Gussteil so weit abgekühlt,
dass es aus der Form genommen werden
konnte und in der Putzerei von Gießgraten und
Sand gereinigt wurde.
Alsdann konnte die kurze Reise auf einem Spezialtransporter
zur nebenan gelegenen Werkshalle
der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau
angetreten werden.
Dort wurde die Endbearbeitung des Gussrohlings
durchgeführt.
Bei dem Holm wurde zuerst die Flächenbearbeitung
mit einer Oberfräse vorgenommen. Damit
wird das Fertigmaß des Werkstücks hergestellt.
Anschließend werden die Bohrungen für die
nachträgliche Befestigung des Holms in der
Presse eingebracht.
Alle Anlagen der Maschinenhalle waren mit der
Größe und dem Gewicht des Werkstücks bis an
die Grenze ihrer Kapazität ausgelastet – so etwas
hatten selbst die sturmerprobten Meister in der
Bearbeitung noch nicht unter den Händen
gehabt.
Auch die Heizplatten für die Presse werden im
Werk Krefeld gebaut. Jede Heizplatte hat ein
Bruttomaß von 4.105 mm x 10.730 mm und ein
Gewicht von 70 t. Die Flächenbearbeitung erfolgt
mit der Oberfräse auf das Nettomaß der
Heizplatte.
Sodann werden auf einer Tiefenlochbohrmaschine
die Heizkanäle in das volle Material gebohrt.
Hier hat Siempelkamp seit 120 Jahren ein überragendes
Know-how, denn mit dieser patentierten
Technik hatte sich der Firmengründer einst
selbstständig gemacht.
Pro Heizplatte werden ca. 700 Meter Bohrungen
eingebracht, durch die später das Heizmedium
zirkuliert und die Platten auf 220 – 250 Grad
Celsius erhitzt.
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1: Die Kernformteile werden in die Gussform eingebracht, 2: Abguss aus 4 Pfannen gleichzeitig,
3: Der Unterholm in der Putzerei, 4: Ein Spezialtransporter bringt das 215-t-Teil in die benachbarte Maschinenfabrik,
5: Beindicke Stahlseile für den Krantransport, 6: Die Oberflächenbearbeitung ...,
7: ... auf der großen Portalfräse beginnt, 8: Der fertige Holm, filigran, aber stabil und immer noch ca. 200 t schwer,
9: Schweißen eines Seitenständers, 10: Ein 18 m langer Seitenständer auf einem Bohr- und Fräswerk,
11: Rahmenholm mit den Öffnungen für die Zylinder, 12: Die Oberfläche der Heizplatte wird gefräst,
13: Einbringung der überlangen Bohrungen für die Heizkanäle
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Die Slocan-Presse besitzt 12 Etagen, also mussten
13 dieser übergroßen Heizplatten in Tagund
Nachtarbeit gefräst und gebohrt werden,
eine kniffelige Aufgabe auch für die Verantwortlichen
Planer der Arbeitsprozesse.
Ein weiteres technisches Meisterwerk ist
die Herstellung der Presszylinder. Die aus
Walzstahl gefertigten Segmente der Zylinder
werden in einem ersten Schritt spanend
bearbeitet, dann zusammengeschweißt und
geglüht. In einem weiteren Arbeitsgang werden
sie fertig gedreht, woran sich die Endbearbeitung
mit dem Einbringen diverser Bohrungen
anschließt.
Das Einsetzen der Laufbuchsen in die Zylinder ist
ein „cooler“ Vorgang, denn die Buchsen werden
dabei in flüssigem Stickstoff auf -195 ° Celsius
abgekühlt.
Die so unterkühlten Buchsen werden in die Zylinder
eingelegt. Durch Ausdehnung bei Umgebungstemperatur
bekommen sie dann einen
festen Sitz im Zylinder.
Der Betrieb der 12-Etagenpresse erfordert
ein ausreichend dimensioniertes Hydrauliksystem.
Dieses System liefert den hydraulischen
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