das ganze Panorama der Friedhelm Loh Group - Rittal

WISSEN | | QUALITÄTSMANAGEMENT
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Um selbst widrigste Umstände
zu simulieren, werden
bei einem Unterdruck von
20 Millibar die Schaltschränke
mit aufgewirbeltem Talkumpulver
berieselt. Damit stellt Rittal sicher, dass
kein Staubkörnchen ins Innere gelangt.
Es rauscht, zischt und knallt. Rund
240 Liter Wasser – eine ganze Badewanne
voll – schießen pro Minute aus
dem Schlauch in den Raum hinein. Mit
Wucht trifft der Wasserstrahl auf den Rittal
Schaltschrank des Typs SE 8 und malträtiert
ihn von allen Seiten. 45 Minuten und
rund 11.000 Liter später ist der Strahlwassertest
im Rittal Prüflabor in Herborn beendet.
Der SE 8 ist dicht geblieben. Das
Dichtsystem hat sich bewährt, Schweißnähte
und Dichtungen haben nicht nachgegeben,
kein Tropfen Wasser ist ins Innere gelangt.
Hans-Joachim Becker ist zufrieden.
„Der Test zeigt eindrucksvoll, dass unsere
Produkte auch unter extremen Bedingungen
einwandfrei funktionieren“, sagt der
Leiter Qualitätsmanagement & Prüflabor
bei Rittal stolz. Topqualität ist Pflicht für alle
Rittal Produkte, schließlich kommen sie
weltweit unter unterschiedlichsten klimatischen
Bedingungen zum Einsatz – vom
Bürogebäude in Metropolen bis zur Bohrinsel
auf hoher See. Solche Schutzartprüfungen,
bei denen überprüft wird, inwieweit
Fremdkörper und Wasser in die Produkte
eindringen können, spielen eine wichtige
Rolle im Qualitätslabor. Dazu gehören neben
dem Strahlwassertest auch ein Tropfwassertest
oder eine Dauerberegnung von
über vier Stunden. „Nur, wenn ein Produkt
die strengen Prüfungen besteht, wird es für
den Einsatz beim Kunden freigegeben“,
sagt Becker, der seit acht Jahren im Qualitätslabor
von Rittal arbeitet. Das kann bei
der Vielzahl der Tests schon mal einige Wochen
dauern. Allein die Salzsprühnebelprüfung
von Schaltschränken für den Außeneinsatz
dauert über 720 Stunden.
Rund 1.100 Prüfaufträge haben die verschiedenen
Sektionen des als unabhängig
akkreditierten Qualitätslabors in Herborn im
vergangenen Jahr durchgeführt. Hinzu kamen
rund 1.500 Erstmustertests, bei denen
die Ingenieure Teile von Zulieferern überprüfen.
Keine einfache Aufgabe, denn die
Anforderungen steigen stetig, ebenso wie
die Zahl der Prüfaufträge. „Das liegt zum
einen daran, dass unsere Produkte immer
mehr Funktionen bieten, und zum anderen
am immer größer werdenden Produktspektrum.
Beides stellt laufend neue Anforderungen
an unsere Prüfeinrichtungen“, erklärt
Dr. Martin Lang, Geschäftsbereichsleiter
Qualitätsmanagement & Service bei Rittal.
STRESSTEST DURCH DEN SHAKER
Fast jede Situation kann im Labor simuliert
werden. In umfangreichen mechanischen
Tests prüfen 25 speziell ausgebildete Ingenieure
die Belastbarkeit von Schaltschränken.
In speziellen Zug- und Drucktests
bringen sie bis zu fünf Tonnen Gewicht auf
das Testobjekt. Mithilfe von elektronischen
Wegaufnehmern und Dehnungsmessstreifen
werden kleinste Bewegungen an den
Bauteilen erfasst und dokumentiert. Die
mechanische Stabilität der Gehäuse wird
zudem durch eine Schlagprüfung (Impacttest)
getestet, bei dem eine Kugel an einem
Pendel mit einem definierten Gewicht auf
die Oberfläche des Gehäuses auftritt. Eine
andere Station für Tests sind die Rüttelplatte
und der Shaker. Der Test dient dazu,
dynamische Belastungen der Produkte zu
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