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SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004 Artikel von Kari Kortelainen 22 JOUTSEN – Ritter der Landstraße Als Montageingenieur mit Tätigkeitsfeld Flexible Fertigungssysteme ist man ständig auf Reisen. Jaakko Joutsen macht diese Arbeit seit über 20 Jahren und sagt, er habe die Hälfte seines Lebens in Hotels gelebt. Während seiner Karriere hat er die gesamte Entwicklung der FFS-Technologie beobachtet. Alle nennen ihn Jaska, aber sein richtiger Name ist Jaakko Joutsen. Er lernte sein Handwerk als Aufzugstechniker von seinem Vater, der 36 Jahre lang in diesem Gewerbe tätig war. Seine Karriere begann 1975 in der Flugzeugfabrik von Valmet. Und die Chancen stehen gut, dass es in der Familie Joutsen demnächst einen Techniker der dritten Generation geben wird: Jaskas Sohn hat bereits drei Jahre bei Fastems in Ferienjobs und als Lehrling gearbeitet. Jaska war schon an der Montage der meisten frühen Systeme beteiligt und konnte so die Entwicklung von FFS aus der ersten Reihe verfolgen. „Das erste echte FFS wurde 1981 in der Fabrik von Valtra in Suolahti, Finnland, errichtet. Seine Montage dauerte sechs Monate. Das Regalbediengerät wurde größtenteils vor Ort gebaut. Wir mussten losziehen, um Werkzeuge und Teile in örtlichen Elektrogeschäften zu besorgen“, erklärt Jaska. Einige Jahre zuvor hatte Jaska im Werk von Valmet Kotilämpö im fi nnischen Loimaa eine frühe Vorgängerversion des Regalbediengeräte-Systems installiert. Das Regalbediengerät war ein Schiebemodell, was bedeutet, dass nie ein Ausfall seines Steuerungssystems bekannt wurde. Das System in Suolahti mit den beiden Werkzeugmaschinen und dem dualen Lagersystem ist, wenn auch in modifi zierter Form, noch immer in Betrieb. Als das erste Sys- tem gebaut wurde, fand ein großer Teil der Produktentwicklung und der mechanischen Planung noch während der Montage vor Ort statt. „Heutzutage dauert die Montage in der Regel nicht länger als etwa einen Monat. Die Regalbediengeräte und Ladestationen kommen komplett getestet und in betriebsbereitem Zustand aus dem Werk“, sagt Jaska. FFS entwickeln sich weiter Die 1980er und 1990er Jahre waren unsichere Zeiten in der Entwicklung des FFS- Bereiches. In den 80er Jahren hatte Valmet enge Geschäftsbeziehungen mit Schindler Digitron und Jaska reiste an viele Orte in ganz Europa und der ehemaligen Sowjetunion, um Mehrebenen-Lagersysteme zu installieren. Auch sein Arbeitgeber wechselte: zeitweise arbeitete er für Otis, dann für Sisu. Der Wendepunkt kam 1995, als Mercantile den Bereich Fabrikautomation übernahm. Kurze Zeit später wurde die heutige Firma Fastems gebildet. „Dann standen wir auf eigenen Füßen und es wurde mehr in FFS-Know-how und in die Produktentwicklung investiert. Die Entwicklung der FFS ist mitnichten an ihrem Endpunkt angelangt. Die Montage- und Installationsfreundlichkeit wird stetig verbessert, was zu sinkenden Montagezeiten führt. Die Fortschritte in der PERSÖNLICH Blech-Verarbeitung führen z.B. dazu, dass die Strukturen leichtgewichtiger und einfacher werden.“ In den USA ist der Einzelne gefordert Bei der Auslieferung eines neu zu installierenden Systems reisen in Europa normalerweise zwei Angestellte von Fastems zum Kunden. Die meisten tatsächlichen Montagearbeiten werden von dem zuständigen Personal vor Ort ausgeführt. „In den USA muss für jede Tätigkeit eine Person benannt werden, die für diese konkrete Tätigkeit verantwortlich ist. Dort bin ich meistens der einzige anwesende Vertreter von Herstellerseite, so dass meine Rolle mehr die eines Supervisors ist. In Europa kann eine Gruppe Verantwortung gemeinsam übernehmen“, sagt Jaska. Ein reisender Systemmonteur, der mit Teams aus verschiedenen Kulturen arbeitet, muss kontaktfreudig sein. „Jemand, der nur alleine vor sich hin arbeitet oder sich vor Leuten fürchtet, wird in diesem Job keinen Erfolg haben. Es ist wichtig, dass vor Ort eine gute Arbeitsatmosphäre herrscht.“ Auf Montage ist es der Normalfall, lange Elf-Stunden-Tage zu arbeiten. Die Montageteams bestehen aus Gleichgesinnten, die sich nach so vielen Jahren gemeinsamer Arbeit untereinander gut kennen. Sie reisen alle viel bei ihrer Arbeit und verbringen auch nach der Arbeit viel Zeit miteinander. „Auf der EMO in Mailand, Italien, habe ich einen Japaner getroffen, mit dem ich 1982 auf einem Einsatz in Hämeenlinna, Finnland, gearbeitet habe. Da praktisch jede Art von Werkzeugmaschine mit dem Fastems-System verbunden werden kann, habe ich mit beinahe allen Lieferanten zusammengearbeitet, die es gibt.“ Charakter eines Wandersmannes Jaska hat sein ganzes Leben in Jyväskylä, einer Stadt in Mittelfi nnland, gewohnt. Er sagt, von dort kommt man einfach an jeden Ort der Welt. Auch wenn er sein halbes Leben in Hotels aus dem Koffer gelebt hat, ist er kein Junggeselle geblieben. Er hat drei Kinder, die heute erwachsen sind. Die Arbeit eines Monteurs von Regalbediengeräten war früher auch physisch sehr anstrengend. Die Monteure mussten in kalten, dunklen Liftschächten ihre Arbeit tun. „Ich kann mich an keinen Kollegen erinnern, der diesen Job bis zu seinem 65. Lebensjahr gemacht hat. Heute haben sich die Bedingungen erheblich verbessert. Ich habe fest vor, in dem Job zu bleiben und nicht frühzeitig in den Ruhestand zu gehen“, sagt Jaska, 47 Jahre alt. „Man muss in diesem Job ein wenig die Natur eines Wandersmannes haben. Positiv betrachtet ist kein Tag wie der andere: es kommen immer neue Herausforderungen auf einen zu.“
Werkzeug- Voreinstellauftrag TIDS AND BITS gemessene Werkzeug- Istdaten Die Firma Denipro, ein Unternehmen der Walter Reist Holding AG, hat ein neues fl exibles Fertigungssystem von Fastems erworben, das zusammen mit zwei Hochleistungs-Bearbeitungszentren Heller MCH 250 installiert wurde. Aufgrund ihres sehr fl exiblen Produktmix und den ständig wechselnden Anforderungen an den Zulieferer, wurden die Maschinen mit zwei Werkzeugmagazinen mit jeweils 405 Plätzen ausgerüstet. Dank dieser Konfi guration ist es möglich, die Vorrichtungspaletten in beiden Bearbeitungszentren des FFS zu verwenden. Das Ziel war eine Optimierung der Auslastung. Da diese Maximierung im normalen und im unbemannten Betrieb ohne Unterbrechung der Produktion möglich sein soll, mussten für die Bediener ausreichende MMS Planning MMS-Softwaremodule 4100/4200 • Werkzeugverwaltung • Ermittlung Werkzeugbedarf und Voreinstellaufträge • Verwaltung der Werkzeug-Istdaten und Werkzeugprognose Werkzeuge zur Voreinstellung voreingestellte Werkzeuge 23 Übertragung gemessener Werkzeug-Istdaten Vertrauen ist gut, Maßkontrolle ist besser aktueller Werkzeugstatus im Werkzeugmagazin Werkzeug-Voreinstellgerät Bearbeitungszentren Werkzeuge erhalten bei der Bearbeitung kubischer Metallteile mit moderner Werkzeugmaschinen-Technologie einen immer höheren Stellenwert, gerade wenn ein fl exibler Produktmix erforderlich ist. Insbesondere sind dabei die Anzahl und die maximale Verfügbarkeit dieser Werkzeuge von Bedeutung. Der Hersteller industrieller Förder- und Produktionstechnik Denipro hat seine kubische Fertigung im Jahr 2003 mit Hilfe eines FFS von Fastems erneuert. Planungswerkzeuge in das Steuerungssystem integriert werden. Echtzeit-Ansicht für die Bediener Herr Meli, verantwortlich für das FF-System, erklärt den Arbeitsablauf in ihrem System: „Neben der normalen Schnittstelle zwischen dem fl exiblen Fertigungssystem und den Bearbeitungszentren legten wir besonderen Wert auf die DNC-Schnittstelle. Jetzt können unsere Bediener die Situation im Werkzeugmagazin jederzeit in Echtzeit einsehen. Damit sind sie in der Lage, diese Informationen für eine effi ziente Produktionsplanung zu verwenden und Abfragen der aktuellen Werkzeugwerte vorzubereiten.“ „Die Solldaten der Werkzeuge sind ebenfalls im MMS Manufacturing Manage- SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004 ment System gespeichert und Werkzeuge, die defekt sind oder einer Voreinstellung bedürfen, sind einfach zu identifi zieren. Ist für ein Werkzeug eine Voreinstellung durchzuführen, wird ein Voreinstellauftrag direkt an unser neues Zoller Voreinstellgerät gesendet; das Werkzeug wird vermessen und das Ergebnis der Messung in der MMS-Datenbank gespeichert. Wird das Werkzeug in das Magazin der Werkzeugmaschine eingesetzt, überträgt das MMS die Istdaten an die Maschine. Insgesamt ein sehr sicherer Vorgang, der die Planung transparent und übersichtlich macht“, fährt er fort. In Richtung 144 Produktivstunden pro Maschine Sechs Monate nach der Inbetriebnahme zieht Paul Sauter ein erstes vorläufi ges Resümee: „Wir hatten ursprünglich zwei mögliche Alternativen: entweder die Investition in hochautomatisierte und fl exible Produktionsstätten oder die Fremdvergabe dieses Bereiches. Unsere Mitarbeiter und das Management haben bewusst den ersten Weg gewählt, denn nur so ist sichergestellt, dass unsere Kernkompetenz langfristig im Unternehmen erhalten bleibt“, erklärt Sauter. „Nach der erfolgreichen Installation des Systems muss es jetzt mit allen Daten gefüttert werden – eine anspruchsvolle Aufgabe, die allen Beteiligten Ausdauer abverlangt. Mit jedem Tag kommen wir unserem Planungsziel von 144 wöchentlichen Produktivstunden pro Maschine näher und dieser Anspruch treibt uns alle an. Die komfortable und fehlerfreie Voreinstellung der Werkzeuge ist ein Beispiel für die Vorzüge des neuen Systems. Denn letzten Endes entscheidet die Verfügbarkeit präziser Werkzeuge über das Ergebnis der fertigen Teile“, konstatiert er. Lieferanteninformation: Die E. Zoller GmbH & Co. KG aus Freiberg am Neckar ist ein weltweiter Hersteller von Prüf- und Messtechnik. Zur Zeit sind insgesamt mehr als 15 000 Einstell- und Messgeräte im Einsatz. Der Messvorgang erfolgt berührungslos und mit höchster Genauigkeit. Eine Vielzahl von Messgeräten mit zugehörigen Messprogrammen erlauben die bestmögliche Anpassung an den Bedarf der Anwender. Durch eine standardisierte Schnittstelle zum System von Fastems ist ein sicherer Datenaustausch mit Fastems-FFS möglich.
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Seite 13 und 14: Büro-PC. Zusätzlich kann das MMS-
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Seite 17 und 18: Platz für ein weiteres Bearbeitung
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Seite 21: 8760 Produktionsstunden sicherstell

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