HYDRAULIKPRESSE - Hansa Flex

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10 LUFTFAHRT-TECHNIK Besuch bei Lufthansa-Technik Im Fokus: Sicherheit Laut dröhnen die Triebwerke des Jumbos, als der kraftvolle Schub einsetzt und den schwer beladenen Vogel in die Lüfte hebt. Täglich pendeln die großen Verkehrsfl ugzeuge von Kontinent zu Kontinent im Linienverkehr. Da muss die Technik reibungslos funktionieren. Denn Millionen Passagiere verlassen sich darauf, dass alles in bestem Zustand ist und die Maschinen regelmäßig und fachkundig gewartet werden. Deshalb stehen sämtliche Arbeiten im Fokus Sicherheit. In unmittelbarer Nähe zum Flughafen Hamburg ist einer der bedeutendsten Dienstleister der Luftfahrt angesiedelt: Die Lufthansa Technik AG. Das Unternehmen beschäftigt weltweit mehr als 25.000 Mitarbeiter, die über 500 Kunden vielfältige Leistungen anbieten. Von der Instandsetzung der Triebwerke – auch im Auftrag anderer Fluggesellschaften – bis zur Ausstattung der Flugzeuge. Lufthansa Technik verfügt in Hamburg auch über eine der weltweit leistungsfähigsten Lackierhallen für Flugzeuge, in der die Gestaltungsvorgaben der Kunden umgesetzt werden und das prägnante Gesicht einer Airline lackiert wird. Jegliche Kundenwünsche erfüllen die hier tätigen Spezialisten auch im Bereich der <strong>HYDRAULIKPRESSE</strong> Flugzeug-Innenausstattung. Was für Privatkunden schon mal bis hin zu vergoldeten Triebwerkslufteinlässen reichen kann. Doch das Herzstück der Lufthansa Technik AG in Hamburg ist die Abteilung für Triebwerksinstandsetzung. Triebwerken kommt in der Luftfahrt eine besondere Bedeutung zu. Sie sind ohne zu übertreiben, sicherlich das Wichtigste an einem Flugzeug, werden permanent mit höchster Leistung beansprucht und müssen jeder Zeit reibungslos funktionieren. Deshalb erfassen Fluggesellschaften kontinuierlich alle Leistungsdaten ihrer Triebwerke und gleichen sie ständig mit den Soll-Daten ab. Doch irgendwann ist jedes Triebwerk dran: muss einer gründlichen Inspektion und Instandsetzung unterzogen werden. Hierbei ist Lufthansa Technik ein wichtiger Partner für die Fluggesellschaften. Nicht zuletzt, da der Dienstleister den Fluggesellschaften für diesen Fall Leasing-Triebwerke zur Verfügung stellen kann, und so Ausfallzeiten für das Flugzeug vermeidet. Im harten Wettbewerb der Luftfahrt ist es ein entscheidender Vorteil. Schließlich dauert die komplette und gründliche Überholung eines Triebwerks vom Ausbau bis es wieder in Dienst gestellt wird ca. 60 Tage. In dieser Zeit durchläuft ein Triebwerk bei Lufthansa Technik einen Zyklus, in dem alle Arbeiten ausgeführt werden. In der Abteilung Triebwerks-Instandsetzung herrscht eine ruhige und konzentrierte Arbeitsatmosphäre. In den hellen, klimatisierten Räumen arbeiten hoch professionelle Triebwerksspezialisten, die alle ihren festen Einsatzbereich haben. Qualität ist hier alles. Ein so genannter Ereignisbetreuer steuert jedes Triebwerk durch die Abteilungen. Sprich, er koordiniert und ist über alle, das jeweilige Triebwerk betreff enden Fakten informiert. Jeder einzelne Mitarbeiter in dieser Abteilung ist zertifi ziert und trägt die Verantwortung für seine Leistung. Mit seinem persönlichen Stempel kennzeichnet er Bauteile, die von ihm bearbeitet oder eingebaut worden sind. So kann jeder Handgriff lückenlos dokumentiert und auch nach Jahren noch zurückverfolgt werden. Qualität ohne Kompromisse Ein ca. sieben Tonnen schweres Pratt & Whitney Triebwerk, das z.B. in den Jumbos von Boeing eingesetzt wird, steht gerade auf dem Prüfstand. Vor Beginn der Instandsetzungsarbeiten können die Spezialisten bereits aus den vorliegenden Computerdaten des Flugbetriebs – zum Beispiel Abgastemperatur, Ölverbrauch, Vibrationen – erste Erkenntnisse über den Zustand des Triebwerks ableiten. Dann werden zwei weitere Checks durchgeführt. Der Airfl ow-Check prüft mittels Luft, wieviel Öl den Lagern zufl ießt und ob die Schmierung der Lager einwandfrei ist. Der Vakuum-Check zeigt, ob alle Dichtungen in Ordnung sind. Beide Prüfungen erfolgen sowohl bei Eingang eines Triebwerks als auch bei Auslieferung. Für die Generalüberholung wird ein Triebwerk bei Lufthansa Technik komplett in zehn Module zerlegt. Die Montage und Demontage der Triebwerke geschieht unter der Aufsicht von qualifi ziertem Fachpersonal. Nach und nach werden Module wie Fan, Verdichter, Turbine, Brennkammer oder Getriebebox den dafür zuständigen Spezialabteilungen zur weiteren Begutachtung übergeben. Für jedes Modul gibt es Experten, die sich genauestens mit diesem Teil der Maschine auskennen. Nachdem in einem Spezialverfahren nochmals alles gereinigt wurde, prüfen sie den Zustand der Teile. Es folgt die exakte Beurteilung, ob Teile repariert werden können oder Neuteile vom Hersteller geordert werden müssen. Ohne Betriebsmittel kein Betrieb Erst wenn das Triebwerk nach dem fachmännischen Zusammenbau erneut gründlichen Checks unterzogen und die volle Leistungsfähigkeit auf dem zentralen Prüfstand ausgetestet wurde, wird es wieder ausgeliefert. Bei allen Prüfungen sind engste Toleranzen einzuhalten, damit ein Triebwerk in jeder Flugphase zuverlässig funktioniert. AUSGABE OKTOBER 2006
Alle Instandsetzungsarbeiten und Prüfungen wären ohne Spezialwerkzeuge und Spezialvorrichtungen nicht denkbar. Lufthansa Technik verfügt über eine leistungsstarke Abteilung für Betriebsmittel- Instandhaltung, wo unter Anderen Jürgen Looss und Roland Gerwat alle Maschinen, Anlagen und Prüfvorrichtungen stets einsatzbereit halten, damit in den Betriebsabläufen keine Störungen auftreten. Denn auch auf Betriebsmittel muss ebenso Verlass sein. Wenn es dabei um Hydraulik und pneumatische Anwendungen geht, sorgt Mike Borchmann von der HANSA-FLEX Niederlassung Hamburg-Stellingen dafür, dass alle von Lufthansa Technik gestellten Anforderungen erfüllt werden. Mehrfach pro Woche ist er persönlich vor Ort: Da geht es um Schlauchleitungen für die Hydraulik, Schnellkupplungen und Komponenten, die HANSA-FLEX zum Beispiel für die verschiedenen modernsten Prüfstände liefert, an denen auch PTFE-Schläuche montiert sind. Hier ist HANSA-FLEX für Lufthansa Technik der Partner der Wahl. Um Rüstzeiten zu minimieren, muss dabei alles schnell gehen, weshalb grundsätzlich alle Schlauchleitungen mit X-CODE eingesetzt werden. Oftmals entwickeln die beiden Partner auch neue Lösungen. Erst kürzlich half das HANSA-FLEX Knowhow, als die Lufthanseaten ein neues Hydraulikaggregat für die Hochdruckwerkzeuge benötigten, mit dem die Muttern für die Triebwerkshauptwelle festgezogen werden. Um diese Verschraubungen an den Wellen sicher auszuführen, wird eine Kraft von bis zu 1.000 bar benötigt. Mike Borchmann zog kurzer Hand Martin Reumann, HANSA-FLEX Experte für Aggregatebau, hinzu. Gemeinsam mit Jürgen Looss entwickelte er das Konzept für das neue Aggregat, das Lufthansa Technik jetzt nach kurzer Bauzeit durch HANSA-FLEX in Betrieb nehmen konnte. AUSGABE OKTOBER 2006 LUFTFAHRT-TECHNIK 11
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