HYDRAULIKPRESSE - Hansa Flex

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Angefangen hat alles in der Luft . MTU, damals noch Maybach, produzierte in Friedrichshafen am Bodensee leistungsstarke und leichte Motoren für die bis 1928 in Friedrichshafen gebauten Zeppeline. Bald ergänzt um hochwertige Antriebssysteme für Land-, Wasser- und Schienenfahrzeuge. Inzwischen sind Schiff smotoren für die Handelsmarinen, für Spezialschiff e, Yachten und Marinen eine Domäne von MTU Friedrichshafen, dem Technologieführer bei leistungsstarken Dieselmotoren und Antriebssystemen. Schiff smotoren werden extrem gefordert, denn Schiff e müssen ihre Aufgaben Tag für Tag unter allen Einsatzbedingungen erfüllen. Bei schwerer See und großen Windstärken, ebenso wie im Indischen Ozean oder in arktischen Gewässern. Schiff svibrationen und die aggressive Seeluft belasten die Aggregate zusätzlich. Solche Bedingungen stellen höchste Anforderungen an die Antriebsanlagen. Ohne Maschinenkraft wird ein Schiff zum Spielball der Wellen. Robust, unbedingt zuverlässig und langlebig – diese Erwartungen muss eine Schiff smaschine ebenso erfüllen, wie einen wirtschaftlichen Betrieb mit niedrigem Kraftstoff - und Ölverbrauch sowie einfach durchzuführende Wartung. Das alles stellt auch höchste Anforderungen an die Zulieferer. Dementsprechend sorgfältig wählt MTU seine Partner aus. Erstmals wurde HANSA-FLEX in Friedrichshafen jetzt als Partner für die Bereitstellung und 16 SCHIFFSMOTOREN Vom Bodensee auf die Weltmeere Absolut seetüchtig Montage der hydraulischen Verbindungselemente eines großen Schiff sdieselaggregates hinzugezogen, um dessen komplette Verrohrung zu übernehmen. Dabei mussten zum Beispiel Pumpen für die Hydraulik zur Steuerung der Bugstrahlrohre mit weiteren Aggregaten verbunden werden. Als langjähriger Partner von MTU in Friedrichshafen belieferte HANSA-FLEX den Motorenhersteller bislang im Bereich der Instandhaltung der Betriebsmittel. Im Rahmen dieser Zusammenarbeit werden regelmäßig die Verschlauchungen der MTU-Prüfstände an die aktuellen Aufgaben angepasst. Eine Aufgabe, die seit Jahren zuverlässig die Niederlassung Teningen-Nimburg übernimmt. Das spricht sich herum Vom Bodensee hinauf an die Ostsee: Dort betreut Wilfried Krampitz von der HANSA-FLEX Niederlassung Hamburg Stellingen seit Jahren die Werften in Kiel und versorgt sie mit allem, was die Schiff ahrt an hydraulischen Verbindungselementen verlangt. Denn die Niederlassung besitzt die Seezulassung für Schiff smotoren, sprich sie hat seit langem die Kapazitäten, um seetüchtige Schlauchleitungen zu fertigen, sowie die erforderlichen Zertifi zierungen der Klassifi kations- und Versicherungsgesell- schaften, die den Einsatz auf See zulassen. So erhält beispielsweise jedes Bauteil von der Klassifi kationsgesellschaft „American Bureau of Shipping“ (ABS) den Freigabestempel, nachdem dessen Prüfer das Bauteil am Prüfstand abgenommen haben. Diese Fähigkeit, die MTU in Kiel schon lange in Anspruch nimmt, hat sich inzwischen im „Dorf der Werften“ bis nach Friedrichshafen herumgesprochen. Und so dauerte es nicht lange, bis Thomas Laukemann, der als Gruppenleiter Baden-Württemberg für MTU Friedrichshafen zuständig ist, eine Anfrage für einen verantwortungsvollen Job erhielt. HANSA-FLEX sollte die komplette Verrohrung eines wohnmobilgroßen Dieselmotors für ein weltweit eingesetztes Spezialschiff durchführen. Der Kunde hatte sich von der Leistungskraft der HANSA-FLEX Gruppe überzeugt. Die perfekte Zusammenarbeit aller Spezialisten bestätigte diesen Eindruck. Thomas Laukemann koordinierte sich sofort mit Wilfried Krampitz und brachte alle Spezialisten an einen Tisch. Sämtliche an dem Job beteiligten Gewerke im Rahmen der HANSA-FLEX Gruppe arbeiteten eng zum Vorteil des Kunden zusammen. Mit der Auftragsvergabe an HANSA-FLEX verlässt sich MTU darauf, dass alle seemäßigen Sicherheitsvorgaben erfüllt und zugleich die Kosten gesenkt werden. Die Vergabe an nur einen Lieferanten vermindert den Koordinationsaufwand und vermeidet Schnittstellen. AUSGABE OKTOBER 2006
Bühne frei für die Spezialisten Die Auftragsabwicklung lieferte geradezu ein Paradebeispiel für die Leistungsfähigkeit der gesamten HANSA-FLEX Gruppe. Zunächst führte Burkhard Spille von der technischen Abteilung der Zentrale in Bremen gemeinsam mit den MTU-Konstrukteuren die ingenieurtechnische Auslegung aller Verbindungselemente durch. An modernsten CAD- Arbeitsplätzen wurden sämtliche Bauteile sorgfältig geplant, wobei das aktuelle Know-how von HANSA-FLEX natürlich in die technischen Lösungen mit einfl ießt. Jedes konstruierte Verbindungselement wurde vor Fertigungsbeginn mit der Klassifi kationsgesellschaft ABS abgestimmt, um sicher zu stellen, dass es die erforderlichen Bedingungen erfüllt. Bauteile, die nicht extra konstruiert werden mussten – etwa Hydrostaten –, lieferte ebenfalls HANSA-FLEX. Im nächsten Schritt waren die Fachleute aus Hamburg an der Reihe. Sie fertigten alle seeseitigen Schlauchleitungen für das Aggregat und übernahmen deren Prüfungen, Zertifi zierungen und Dokumentationen. Und da ein solches Dieselaggregat nicht ohne Sonderrohre und -armaturen auskommt, arbeiteten die Fachleute vom Sonderrohrbau in AUSGABE OKTOBER 2006 Dresden-Weixdorf mit der gewohnt hohen Qualität und stellten die ín engen Toleranzen vorgefertigten Sonderrohre und -armaturen termingerecht zur Montage bei MTU bereit. Die Montage übernahm dann das Team aus Boff - zen. Die Mitarbeiter der HANSA-FLEX Gruppe Höxter reisten mit allen nötigen Maschinen nach Friedrichshafen und lösten unter Leitung von Falk Simon die verantwortungsvolle Aufgabe der kompletten Verrohrung des Dieselaggregats. Wurden dabei Schlauchleitungen ohne besondere Seezulassung benötigt, so waren die Kollegen der HANSA-FLEX Niederlassung Ravensburg/Weingarten zur Stelle. Hier sorgte Markus Wittka für schnelle Abläufe. X-CODE besonders sinnvoll Alle von MTU für das Aggregat benötigten Schlauchleitungen wurden übrigens mit X-CODE ausgerüstet. Das bringt besonders bei einem Schiff sdiesel einen unschätzbaren Vorteil bei der Ersatzschlauchbeschaff ung. Denn das Personal an Bord hat üblicherweise keine Erfahrung mit der Spezifi kation von Schlauchleitungen. Das heißt, dank X-CODE können Ersatzteile jederzeit und überall sicher geordert werden. HANSA-FLEX liefert pünktlich das SCHIFFSMOTOREN gewünschte baugleiche Teil in den jeweiligen Hafen zum Einbau. Liegezeiten aus Reparaturgründen und damit Hafenkosten können reduziert werden. Die Art der Auftragsabwicklung hat gezeigt, dass das Zusammenspiel der gesamten HANSA-FLEX Gruppe dem Kunden MTU einen wertvollen Nutzen bringt. Besonders die enge Verzahnung aller Kompetenzen hat zur reibungslosen Arbeit beigetragen und überzeugt. Kunden, die zunehmend dazu übergehen, ihre Lieferantenstruktur zu verschlanken, suchen genau diese Unterstützung am Markt, und fi nden sie bei HANSA-FLEX. Jede Niederlassung ist in der Lage, durch das Backup der zahlreichen zur Gruppe gehörenden Fachkräfte und Spezialbetriebe, derartige Aufträge anzunehmen und problemlos und kompetent zur vollen Zufriedenheit des Kunden abzuwickeln. 17
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