dihw MAGAZIN 4/2022

Ausgabe 4 · 2022 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE

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hp tooling – high precision tooling 

ISSN 1438-1672 · Vol. 40 · No. 2/22 · June 

40 years 

MACHINING TECHNOLOGY 

WINDOWS DECORS FURNITURE HOLZ-HANDWERK 

Dr. Harnisch Verlags GmbH · Eschenstr. 25 · 90441 Nürnberg · info@harnisch.com · www.harnisch.com

Editorial 

Wem gehört die Zukunft? 

Wenn das nur immer so einfach vorherzusagen 

wäre. Konnte Jakob Lach bei Gründung seines 

Unternehmens ahnen, dass LACH DIAMANT in 

diesem Jahr stolzes 100-jähriges Jubiläum feiert? 

Wohl kaum, denn im Rückblick sind oftmals richtige 

Weichenstellungen an bestimmten Punkten, 

mutige unternehmerische Entscheidungen oder 

Visionen, Beharrlichkeit oder die Bereitschaft 

neue Wege zu beschreiten, für den langfristigen 

Erfolg eines Unternehmens ausschlaggebend. 

Besonders in Zeiten wie diesen, in denen Wirtschaft 

und Gesellschaft vor immensen Herausforderungen 

stehen. Da heißt es, sich rechtzeitig 

auf neue Gegebenheiten einstellen, nötige 

Veränderungen in Angriff nehmen. Sei es 

zum Schutz von Ressourcen durch ökologische 

Produktion, durch Automatisierung effizienter 

zu produzieren oder durch strategische Neuausrichtung 

bzw. Anpassung des Portfolios zukunftsfähig 

zu bleiben. Stichwort: wie sieht die 

Mobilität der Zukunft aus? Inwieweit noch auf 

Technologien setzen, die bald nicht mehr stateof-the-art 

sind? Ein Unternehmen ist ständig in 

Bewegung, um sich den Marktgegebenheiten zu 

stellen. In zunehmend kürzeren Intervallen. Selten 

war die abgedroschene Redewendung „Stillstand 

ist Rückschritt“ so treffend wie derzeit. 

Wie sehr die Branche in Bewegung ist, hat auf 

der AMB das Technologieforum des VDMA mit 

technischen Innovationen für die Metallbearbeitung 

von morgen gezeigt. 

Und „the next big thing“ steht schon bereit. Der 

Einsatz Künstlicher Intelligenz, um die Werkzeugtechnik 

zu optimieren und beispielsweise 

Verschleiß von Werkzeug und Maschine vorherzusagen, 

Qualität zu überwachen und Prozesse 

zu regeln. Gehört also schon bald der autonomen 

Zerspanung die Zukunft? 

Eric Schäfer 

Redakteur 

Neue 

Stahldrehgeneration 

HOHE PERFORMANCE, 

HÖCHSTE WIRTSCHAFTLICHKEIT 

■ Bis zu 30 % mehr Standzeit durch 

Kühlung direkt an der Schneide 

■ Ausgezeichnete Performance und 

Bearbeitungssicherheit während des 

gesamten Drehprozesses 

■ BCP10T und BCP20T: Besonders für 

den kontinuierlichen Schnitt geeignet 

■ BCP15T und BCP25T: Besonders für 

universelle Drehanwendungen geeignet 

■ Neu entwickelter Spanbrecher zur 

optimalen Vibrationsunterdrückung sowie 

hervorragendem Spanfluss- und -bruch 

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www.boehlerit.com

Inhalt 

Titelstory 

6 Klein, stark, robust – neuer Zentrischspanner macht großen Unterschied 

CERATIZIT 

Werkstoffe 

CBN 

22 Tradition. Leidenschaft. Innovation 4. Teil 

Horst Lach 

26 Höchste Produktivität, bester Service und kurze Lieferzeiten inklusive – dank „Made in Germany“ 

Werkzeuge 

28 Wendeschneidplatten 

29 Schleifscheiben 

30 Mikrobohrer 

Bearbeitungsprozesse 

Drehen 

32 In höchsten Tönen 

Laserbearbeitung 

34 Erstmals realisierbar: Werkzeuge bis 355 mm Durchmesser 

Fräsen 

36 Additive oder substitutive Fertigungsverfahren? 

Bohren 

38 Hochleistungsbohren in Titan, in einem Schuss 

Komponenten & Zubehör 

Kühlschmierstoffe 

42 Innovative Versuchsreihe: Blaser blickt auf jeden Span 

Werkzeugspanntechnik 

44 Mit Automatisierung und Digitalisierung zu maximaler Qualität und nachhaltigem Erfolg 

Messeberichte 

47 AMB Messereport 

News & Facts – Diverses 

3 Editorial 

8 Interview 

9 Personalien 

11 Markt 

15 Veranstaltungen/Messen 

57 Unternehmen/Inserenten 

58 Impressum/Termine 

4 dihw 14 4 · 2022

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PROZESSTECHNIK & KOMPONENTEN 

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PROCESS TECHNOLOGY & COMPONENTS 2022 

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Automotive PROZESSTECHNIK Shipbuilding Heavy Industry & KOMPONENTEN 2022 

Chemistry Pharmaceutics Biotechnology 

Food and Beverage Industry 

Wasser Abwasser Umwelttechnik 

Energie Öl Gas Wasserstoff 

Fahrzeugbau Schiffbau Schwerindustrie 

Chemie Pharma Biotechnik 

Lebensmittel- und Getränkeindustrie 

Nachhaltige Möglichkeiten in der 

Prozesstechnologie 

Kreislaufwirtschaft im industriellen 

Produktionsprozess 

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2022 

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Unabhängiges Fachmagazin für Pumpen, Kompressoren und prozesstechnische Komponenten 

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Titelstory 

Klein, stark, robust – neuer Zentrischspanner 

macht großen Unterschied 

SIBA Metallverarbeitungs GmbH vertraut auf ZSG mini von CERATIZIT 

Für erfolgreiche Lohndienstleister heißt 

es: flexibel bleiben und schnell auf Kundenwünsche 

reagieren. Um an dieser Stelle 

sämtliches Potenzial zu erschließen, 

setzt die SIBA Metallverarbeitungs GmbH 

aus dem hessischen Dillenburg unter anderem 

auf Spannsysteme aller Größenordnungen 

von CERATIZIT. Dank des Zentrischspanners 

ZSG mini erweitert das Unternehmen 

nun den Spannbereich hin 

auch zu kleineren Werkstücken. 

Als Spezialist für die Stahl- und Aluminiumbearbeitung 

begeistert die SIBA Metallverarbeitungs 

GmbH zahlreiche Kunden 

aus den Branchen Maschinenbau, 

Elektrotechnik, Lebensmittelindustrie sowie 

im Möbel- und Schaltschrankbau. 

Gegründet im Jahr 1962 von Siegfried 

Bastian und mittlerweile unter der Geschäftsführung 

der 3. Familien-Generation, 

ist das Unternehmen auf über 60 Mitarbeitende 

in der Fertigung und Verwaltung 

angewachsen. 

Zerspanungsabteilung vor allem Spannmittel 

in allen Formen und Größen. Da arbeiten 

wir schon seit einiger Zeit erfolgreich 

mit CERATIZIT zusammen. Und der 

neue ZSG mini hat für uns die Palette zu 

den kleineren Bauteilen hin abgerundet“, 

erläutert Benjamin Herbert. 

Einfache Konstruktion, kompromisslose 

Funktion 

Als der kleine Zentrischspanner vorgestellt 

wurde, haben ihn Benjamin Herbert 

und sein Team in der Zerspanung bei SIBA 

direkt auf Herz und Nieren getestet – und 

die Entscheidung war ganz schnell gefallen. 

„Von der Konstruktion her ist der ZSG 

mini eigentlich recht einfach aufgebaut, 

aber kompromisslos, was die Funktionalität 

angeht. Die verschiedenen Aspekte, 

die bei seiner Konstruktion bedacht wurden, 

haben uns sehr in die Karten gespielt: 

Niederzug, Wiederholgenauigkeit – das 

hat gepasst“, ergänzt Benjamin Herbert. 

Kurze Wechselzeiten dank einfachem 

Handling 

Schnelles und unkompliziertes Handling 

entscheidet oftmals im Rennen um die 

kürzesten Nebenzeiten. Auch dort punktet 

der ZSG mini, was auch Benjamin Herbert 

bestätigt: „Die Bedienung des ZSG 

Mini ist tatsächlich insbesondere wegen 

der hervorragenden Zugänglichkeit sehr 

angenehm. Gerade wenn große Paletten 

zu bestücken oder schwer zugängliche Situationen 

wie Aufspanntürme oder mehrachsige 

Bearbeitung zu meistern sind, 

zeigt der ZSG mini seine Vorteile: Er ist 

Kurze Reaktionszeiten für zufriedene 

Kunden 

SIBA ist auf höchste Vielfalt ausgerichtet, 

wie Benjamin Herbert, Fertigungsleiter 

Zerspanung bei der SIBA Metallverarbeitungs 

GmbH, betont: „Zu unserem Portfolio 

gehören anspruchsvolle Schweißkonstruktionen, 

und wir können auf eine 

breit aufgestellte Blechbearbeitung inklusive 

Laserschneiden, Stanzen und Biegen 

zurückgreifen. Darüber hinaus bieten wir 

zahlreiche Optionen, Rahmenaufträge anzunehmen, 

einzulagern und diese auf Abruf 

zu bearbeiten. Wir planen unter anderem 

komplette Baugruppen von A bis Z – 

bis hin zur Fertigmontage. Muss es auch 

mal ein Einzelteil sein? Auch da können 

wir schnell und unkompliziert helfen!“ 

Und das ist nicht nur ein Versprechen, 

sondern gleichzeitig eine der großen Stärken 

des Unternehmens. Schnelle Reaktionszeiten, 

so dass binnen 24 oder 48 

Stunden das gewünschte Teil auch beim 

Kunden vorliegt – das macht und kann 

nicht jeder. 

Wichtiges Element dabei: „Um so rasant 

liefern zu können, brauchen wir in unserer 

Auch ohne aufwändiges Vorprägen halten 

die Werkstücke im ZSG mini bombenfest. 

Vor allem Aluminiumbauteile kommen hier 

auf die Maschine. 

Reger Austausch und gute Zusammenarbeit: Lukas Faak (links), Technische Beratung & Verkauf 

Cutting Tools bei CERATIZIT, und Benjamin Herbert, Fertigungsleiter Zerspanung bei der 

SIBA Metallverarbeitungs GmbH. 


Titelstory 

Dank guter Planung und effizienter Prozessabläufe können SIBA-Kunden so manches Mal in 

24 oder 48 Stunden zu ihrem Bauteil kommen. 

Klein, robust und enorm stark: Der ZSG 

mini aus der WNT Performance-Reihe von 

CERATIZIT erweitert die Palette der Spannmittel 

bei der SIBA Metallverarbeitungs 

GmbH aus Dillenburg hin zur Spannung von 

kleineren Bauteilen. 

sehr schnell von einer Seite aus zu montieren 

und muss nicht an der Unterseite verschraubt 

werden!“, sagt Benjamin Herbert. 

„Was aber wirklich enorme Zeitersparnis 

mit sich bringt, ist das Schnellwechselsystem 

für die Spannbacken: Komplett 

ohne Werkzeug lassen sie sich in Sekundenschnelle 

tauschen, indem sie einfach 

schräg über die Mitte herausgezogen 

werden“, erläutert Lukas Faak, Technische 

Beratung & Verkauf Cutting Tools bei 

CERATIZIT. Ansonsten sitzen sie dank integriertem 

Niederzug, der über zwei Federdruckstücke 

erreicht wird, bombenfest 

im Grundkörper und garantieren absolute 

Bearbeitungspräzision und Qualität. „Ich 

kann gerade in der Erstaufspannung das 

Teil einlegen, aufspannen und mithilfe der 

Zahnbacken werden die Werkstücke sehr 

fest gehalten – ganz ohne lästiges Vorprägen. 

Und schon kann ich zustellen, ambitioniert 

fräsen und muss mir darüber keine 

Gedanken machen“, so Benjamin Herbert. 

Zudem besteht der Grundkörper aus gehärtetem 

Edelstahl, was ihn unempfindlich 

gegenüber äußeren Einflüssen macht. 

Ganzheitlich statt einseitig 

Das ist der ideale Arbeitsplatz für den ZSG 

mini. 

„Das Besondere an der Zusammenarbeit 

mit CERATIZIT ist, dass sie sich von Anfang 

an in unsere Prozesse mit rein gedacht 

haben. Das heißt, sie haben proaktiv 

versucht zu verstehen, was wir wollen, 

was wir brauchen und sind immer in Vorleistung 

gegangen: mit Werkzeugen, mit 

Material, mit Ideen. Dadurch ist in den 

vergangenen sechs Jahren eine sehr gute 

Zusammenarbeit entstanden“, hält Benjamin 

Herbert fest. 

Neben den Spannmitteln verwendet SIBA 

sehr erfolgreich vor allen Dingen Werkzeugaufnahmen 

und Werkzeuge von 

CERATIZIT. „Gerade mit den wachsenden 

Herausforderungen am Markt müssen 

wir flexibel sein und schnell reagieren 

können. Daher haben wir uns auch entschieden, 

den ToolOMat einzusetzen, den 

CERATIZIT anbietet. Dort können wir 

Werkzeuge einlagern, flexibel darauf zugreifen 

und haben sie jederzeit verfügbar 

– unabhängig von Lieferzeiten oder Lieferketten!“ 

In Sachen Handling ist der ZSG mini ein Glücksfall für die SIBA Metallverarbeitungs GmbH. 

Schließlich vergehen dank der Schnellwechselbacken nur Sekunden, bis der Zentrischspanner 

einsatzbereit ist. 

 

weitere Infos: www.ceratizit.com 

dihw 14 4 ·2022 7

News & Facts – Interview 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

„Digitalisierung und Komplettlösungen 

prägen die Zukunft“ 

mit Jürgen Hauger, Geschäftsführer bei Vollmer 

Zur Stuttgarter Metallfachmesse AMB 

2022 gab Vollmer Geschäftsführer Jürgen 

Hauger Einblicke in den Markt der Schärftechnologien 

und einen Ausblick auf die 

strategische Ausrichtung des Schärfspezialisten. 

Die Fachmesse AMB war nach der Corona- 

Pandemie eine der ersten Messen, auf denen 

Vollmer wieder vertreten war. Wie hat 

sich die Pandemie auf Sie als Schärfspezialist 

ausgewirkt? 

Jürgen Hauger: Vollmer war während der 

Pandemie in einer relativ starken Position, 

da wir sowohl in der Holz- als auch Metallindustrie 

vertreten sind. Während die metallverarbeitende 

Industrie einbrach, da 

viele ihre Betriebe vorübergehend schließen 

mussten oder sie ihre Schichten reduziert 

hatten, blieb die holzverarbeitende 

Industrie auf hohem Niveau. Denn die 

Sägewerks- und Bauindustrie investierte 

über die gesamte Pandemie hinweg, um 

auf die große Nachfrage nach Holz für den 

Haus- oder Möbelbau zu reagieren. Deshalb 

konnten wir vor allem Schleif- und 

Erodiermaschinen an Kunden verkaufen, 

die Kreissägen und Zerspanwerkzeuge für 

die Holzbearbeitung herstellen. 

Wie haben sich Pandemie und Ukraine- 

Krieg auf Ihr Unternehmen ausgewirkt? 

Jürgen Hauger: Der Krieg macht uns 

große Sorgen – nicht nur aus menschlicher, 

sondern auch wirtschaftlicher 

Sicht. Vollmer hat einerseits gute Kontakte 

in die Ukraine und andererseits betreiben 

wir einen Standort in Russland mit 

14 Mitarbeitern. Wie sich dieser Krieg auf 

uns auswirken wird, kann ich derzeit nicht 

einschätzen. Was die Pandemie betrifft, 

ist das anders. Sie hat bei Vollmer der Digitalisierung 

einen gewaltigen Schub verliehen, 

da wir Servicetechniker nicht nach 

China, Australien oder in andere Länder 

schicken konnten. Wie bei vielen Unternehmen 

fand deshalb die interne und externe 

Kommunikation vor allem virtuell 

statt. Glücklicherweise hatten wir bereits 

Anfang 2019 unsere Initiative V@dison 

ins Leben gerufen und entsprechende Instrumente 

parat. Die V@dison-Plattform 

ist die zentrale Schnittstelle zwischen unseren 

ERP-Systemen und Maschinen, die 

die wichtigsten Protokollsprachen wie 

UMATI, MT Connect oder OPC UA unterstützt. 

So kann unser Gateway nahtlos Daten 

zwischen Maschinen, Systemen und 

Kundenanwendungen austauschen. 

Wie haben Sie konkret die V@dison-Plattform 

für Ihre Geschäfte eingesetzt? 

Jürgen Hauger: Auf dem Höhepunkt der 

Pandemie konnten wir die Endabnahme 

und Inbetriebnahme der Maschinen 

mit den Kunden über unsere App „Visual 

Support“ durchführen. Zudem haben 

wir webbasierte Schulungen und Vorführungen 

über „Visual Instruct“ veranstaltet. 

Ohne die digitale V@dison-Plattform 

wären wir nicht in der Lage gewesen, 

unseren Kunden zu zeigen, was alles 

möglich ist. Dabei hat V@dison nicht nur 

die digitale Kommunikation ermöglicht, 

sondern auch Ressourcen, Geld und Zeit 

bei uns und unseren Kunden eingespart 

– und das bis heute. Wenn wir einen Servicetechniker 

schicken müssen, fallen dafür 

Kosten an. Im Garantiefall bei uns und 

im anderen Fall bei unseren Kunden. Dank 

V@dison können wir auf allen Seiten die 

Servicekosten senken und nahezu in Echtzeit 

weltweit Wartungen und Instandhaltungen 

virtuell vornehmen. 

Abgesehen von der Digitalisierung – worauf 

kommt es bei Vollmer in Zukunft an, um 

Kunden optimal zu unterstützen? 

Jürgen Hauger: Ein zentraler Bereich, auf 

den wir uns konzentrieren, ist das Thema 

„Komplettlösungen“. Wenn also ein Kunde 

ein bestimmtes Werkzeug herstellen 

möchte, müssen wir in der Lage sein, einen 

ganzheitlichen Prozess anzubieten. 

Das kann die komplette Programmierung 

des Werkzeugs, die Auswahl der Schleifscheibe, 

die Maschinenparameter und sogar 

die Automatisierung umfassen – das 

ist etwas, was wir einigen Kunden schon 

seit vielen Jahren anbieten. Dieses umfassende 

Angebot an Dienstleistungen kann 

dazu beitragen, dass der Kunde den Prozess 

nicht mehr selbst in die Hand nehmen 

muss, sondern wir diesen für ihn verantworten. 

Dies ist ein entscheidender Aspekt 

für viele Kunden, um beispielsweise 

auf den Fachkräftemangel zu reagieren. 

Ich bin überzeugt: Digitalisierung und 

Komplettlösungen prägen die Zukunft. 

Welche Ziele hat sich Vollmer für das kommende 

Jahrzehnt vorgenommen? 

Jürgen Hauger: Außer den genannten 

Punkten wie Digitalisierung und Komplettlösungen 

wollen wir eine neue 

Hauptzentrale bauen. Auch wenn das Projekt 

wegen der Pandemie aktuell auf Eis 

liegt, werden wir die Pläne weiter verfolgen. 

Zudem bauen wir unsere Internationalisierung 

weiter aus. Wir werden bald 

unsere 15. Niederlassung weltweit eröffnen, 

die sich in Bangkok in Thailand befindet 

und mit der wir den südostasiatischen 

Markt stärken. Und wir gehen neue Wege: 

Im Juli 2022 hat die Vollmer Gruppe die 

ultraTEC innovation GmbH übernommen. 

Das Start-up kommt nicht aus dem Schärfumfeld, 

sondern entwickelt und fertigt Ultraschall-Entgratanlagen. 

Mit ultraTEC wagen 

wir den Schritt in eine neue Technologie, 

die gerade in der Metallverarbeitung 

von zentraler Bedeutung ist. 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 


News & Facts – Personalien 

Geschäftsführung ANCA Europe 

Edmund Boland übergab zum 1. November 2022 die Geschäftsführung 

von ANCA Europe an Martin Winterstein. Die 

positive Entwicklung im vergangenen Geschäftsjahr 2021/2022 

mit einem starken Auftragseingang und guten Ergebnissen soll 

durch einen Ausbau der Kapazitäten und eine weitere Intensivierung 

der Kundenbetreuung fortgeführt werden. ANCA hat seine 

Aktivitäten in Europa seit den neunziger Jahren kontinuierlich 

ausgebaut. Mit Technologiezentren in Weinheim und Coventry 

(UK) und lokalen Vertriebs-, Anwendungs- und Servicekapazitäten 

unterstützt der Schleifmaschinenhersteller die europäischen 

Kunden vor Ort. 

Martin Winterstein arbeitet seit 2004 in der Werkzeugmaschinenbranche 

und war in dieser Zeit für namhafte deutsche Hersteller 

tätig. Der Diplom-Wirtschaftsingenieur freut sich darauf, 

nach seiner bisherigen Aufgabe als Vertriebsleiter bei ANCA 

Europe die Verantwortung für das Europa-Geschäft zu übernehmen: 

„Die ANCA Produkte und Leistungen passen zu den Anforderungen 

der europäischen Kunden. Neuentwicklungen wie 

die AIMS-Fertigungszelle oder die GCX-Lösung für Verzahnwerkzeuge 

wurden vom Markt sehr gut angenommen. Wir freuen 

uns darauf, ihre Leistungsfähigkeit zu beweisen, wenn in den 

nächsten Monaten verschiedene Systeme installiert werden. Ich 

bin mir sicher, dass wir Herstellern von Präzisionswerkzeugenund 

-komponenten mit unseren aktuellen und kommenden Innovationen 

und einer starken Kundenorientierung helfen können, 

ihre Position am Markt auszubauen.“ 

Edmund Boland (links) übergibt die Rolle des General Manager 

Europe bei ANCA an den bisherigen Sales Manager Europe Martin 

Winterstein. 

weitere Infos: www.anca.com 

Wechsel an der Spitze der Hermes Schleifmittel Gruppe 

Kaspar Haller folgt auf Jan Cord Becker als geschäftsführender 

Gesellschafter von Hermes Schleifmittel und übernahm ab 1. Oktober 

2022 die Leitung des Unternehmens. 

Kaspar Haller, der Hermes Schleifmittel als Gesellschafter schon 

über viele Jahre lang begleitet, freut sich auf die neue Herausforderung: 

„Die Verantwortung für die Zukunftsgestaltung übernehmen 

zu können, ist ein großer Ansporn für mich.“ Beruflich 

legt er großen Wert darauf, Chancen entschlossen und mutig zu 

nutzen, Veränderung voranzutreiben und stets nach optimalen 

Lösungen zu suchen. „Die Natur macht es vor, nicht die stärkste 

oder intelligenteste Spezies überlebt, sondern jene, die am flexibelsten 

auf sich ändernde Rahmenbedingungen reagiert”, so beschreibt 

Kaspar Haller seinen Leitsatz. 

Kaspar Haller folgt auf Dr. Jan Cord Becker, der zum 30. September 

2022 aus der Geschäftsführung ausschied, um sich beruflich 

neuen Herausforderungen zu widmen. „Nach fast 13 Jahren als 

CEO der Hermes-Gruppe ist es an der Zeit für eine Veränderung“, 

sagt Jan Cord Becker. „Er hat die Geschicke des Unternehmens 

in den letzten Jahren maßgeblich geprägt und es zukunftsfähig 

aufgestellt. Wir Gesellschafter bedauern Jan Cord Beckers 

Ausscheiden und danken ihm für die wertvollen Ergebnisse seiner 

Tätigkeit“, äußert sich Matthias Hartmann, Vorsitzender der 

Hermes Gesellschafterversammlung. 

Dr. Jan Cord Becker und Kaspar Haller. 

weitere Infos: www.hermes-schleifwerkzeuge.com 


News & Facts – Personalien 

Neues Führungstrio bei EMAG plant die Zukunft 

Ein verändertes Führungstrio in der Geschäftsführung, dazu 

ein ganzes Bündel von neuen Produkten und Innovationen – mit 

erheblichem Rückenwind geht die EMAG Gruppe in die nächsten 

Monate, wobei das Unternehmen im Übrigen auf ein erfolgreiches 

erstes Halbjahr mit sehr gutem Auftragseingang zurückblickt. 

Dazu kommt, dass seit Juli mit Dr. Heinz-Jürgen Prokop ein 

neuer CEO am Start ist. 

Damit gewinnt das Unternehmen umfangreiches Know-how hinzu, 

denn Dr. Prokop ist bereits seit mehr als 30 Jahren im Maschinenbau 

tätig und verfügt zudem über viel Managementerfahrung 

aus unterschiedlichen Unternehmen. Zuletzt war er CEO 

Machine Tools und Mitglied der Gruppengeschäftsführung bei 

der TRUMPF SE + Co. KG. Zuvor verantwortete er als Geschäftsführer 

unter anderem Positionen bei Thyssen/Krupp in Essen, bei 

der Fritz Studer AG im schweizerischen Steffisburg und bei der 

Frigoblock Grosskopf GmbH in Essen. Die weiteren Positionen im 

Führungstrio bei EMAG bleiben unverändert: Dr. Mathias Klein ist 

bereits seit Mai 2021 Chief Sales Officer (CSO) und Sven Hartwich 

fungiert seit Januar 2020 als Chief Financial Officer (CFO). 

Der bisherige CEO und Gesellschafter Markus Heßbrüggen, der 

seit 1996 im Unternehmen tätig war, folgt seinem Vater in die Position 

des Beiratsvorsitzenden. 

Neues Führungstrio bei EMAG (v.l.n.r): Dr. Mathias Klein Chief Sales 

Officer (CSO), Dr. Heinz-Jürgen Prokop Chief Executive Officer (CEO), 

Sven Hartwich Chief Financial Officer (CFO) 

weitere Infos: www.emag.com 

Sieglinde Vollmer ist Biberacher Ehrenbürgerin 

Ehre, wem Ehre gebührt. Diese Worte gelten für Sieglinde 

Vollmer, die am 24. Oktober 2022 zur Ehrenbürgerin der Stadt 

Biberach an der Riß ernannt wurde. Für ihre Verdienste als Unternehmerin 

und engagierte Bürgerin überreichte ihr der Biberacher 

Oberbürgermeister Norbert Zeidler die Ehrenurkunde. Die 

97-jährige Sieglinde Vollmer hat über viele Jahre hinweg die Geschicke 

des Schärfspezialisten Vollmer gestaltet und ist bis heute 

Mitglied des Aufsichtsrats der Vollmer Gruppe sowie Kuratorin 

der Sieglinde Vollmer Stiftung. Über diese Stiftung werden unter 

anderem gemeinnützige und mildtätige Organisationen in 

Biberach unterstützt. 

Das Unternehmertum wurde Sieglinde Vollmer in die Wiege gelegt, 

denn es war ihr Vater Heinrich Vollmer, der 1909 die Vollmer 

Werke gegründet hat. Der Biberacher Maschinenbauer beschäftigt 

heute weltweit mehr als 800 Mitarbeitende und fertigt 

Schleif-, Erodier- und Lasermaschinen, mit denen sich Kreissägen 

oder Rotationswerkzeuge wie Bohrer und Fräser schärfen lassen. 

Sieglinde Vollmer, die in Biberach liebevoll Fräulein 

Vollmer genannt wird, hat 1964 mit ihrem Bruder 

Udo Vollmer die Geschäftsführung übernommen. 

Nachdem 1987 ihr Bruder aus dem Unternehmen 

ausschied, übernahm sie als alleinige Geschäftsführerin 

die Verantwortung. 

Sieglinde Vollmer (Mitte) wurden für ihre Verdienste als Unternehmerin und engagierte 

Bürgerin die Ehrenbürgerrechte der Stadt Biberach verliehen. Zur Auszeichnung 

gratulierten die Vollmer Geschäftsführer Jürgen Hauger (links) und Dr. Stefan 

Brand (rechts) sowie der Biberacher Oberbürgermeister Norbert Zeidler (2.v.r.) und 

Peter Schneider (2.v.l.), ehemaliger Landrat des Landkreises Biberach. 

„Ich freue mich sehr, dass ich die Ehrenbürgerschaft 

der Stadt Biberach erhalte. Sie ist nicht nur 

eine Ehre für mich, sondern für alle Menschen, die 

bei Vollmer arbeiten und die sich mit unserem Familienunternehmen 

verbunden fühlen“, sagt Sieglinde 

Vollmer. „Ich wünsche mir, dass bei Vollmer 

über die kommenden Generationen hinweg die Innovationskraft 

und die Visionen meines Vaters weiterleben 

werden und natürlich auch, dass ich die 

Ehrenbürgerrechte der Stadt Biberach noch lange 

genießen kann.“ 

weitere Infos: www.vollmer-group.com 


News & Facts – PersonalienMarkt 

Neuer Head of Product & Technology hebt Softwareentwicklung auf 

neue Ebene 

Timo Kanz ist seit 1. August 2022 neuer Head of Product & 

Technology bei TDM Systems, dem führenden Softwarehersteller 

für die Verwaltung von Werkzeugdaten im Bereich der 

Zerspanung. Eines seiner Fokusthemen bei der Weiterentwicklung 

der Softwarelinien ist der Funktionsausbau von TDM Cloud 

Essentials. 

„Der Cloud gehört die Zukunft, denn die umfassenden Vorteile 

bezüglich Kosten und Anwendung sind unschlagbar“, ist sich 

Timo Kanz sicher. Als Head of Product & Technology bei TDM 

Systems will er deshalb den Funktionsausbau der aktuellen 

Cloudlösung des Marktführers weiter vorantreiben. 

Aber auch für die etablierten TDM Systems Kunden geht es unter 

seiner Ägide weiter. Bei der Weiterentwicklung der Softwarelinien 

wird es verstärkt auch um Mobile- und Webclients gehen. 

„Aktuell werden diese schon in Kundenprojekten umgesetzt, wir 

möchten diese jedoch in unser Standardportfolio aufnehmen“, 

so Kanz. 

Als Mann aus der Praxis – Timo 

Kanz war nach seinem IT-Studium 

zehn Jahre lang für einen international 

führenden Anbieter 

von Messgeräten sowie industrieller 

Verfahrenstechnik tätig – 

gehört die Auswertung und 

Nutzung von Daten ebenfalls 

zu seinen Fokusthemen. Damit 

TDM Systems Kunden ihre Prozesse 

weiter optimieren können, 

soll sich zukünftig deshalb 

ein noch größerer Mehrwert 

aus den Werkzeug- und Maschinendaten 

generieren lassen. 

weitere Infos: www.tdmsystems.com 

Lutz Eckstein wird zukünftiger VDI-Präsident 

Der VDI hat seinen zukünftigen Präsidenten gewählt: Univ.- 

Prof. Dr.-Ing. Lutz Eckstein wurde am 31. August 2022 von der 

Vorstandsversammlung des VDI mit großer Mehrheit als Nachfolger 

von Dr.-Ing. Volker Kefer bestimmt. 

Lutz Eckstein ist Leiter des Instituts für Kraftfahrzeuge (ika) an der 

RWTH Aachen und wird ab dem 1. Januar 2023 neuer VDI-Präsident. 

„Ich freue mich sehr auf diese ehrenvolle Aufgabe. In meiner 

Funktion als Präsident möchte ich unter anderem die tragende 

Rolle von Ingenieurinnen und Ingenieuren für zentrale Zukunftsthemen 

wie Klimaschutz, Mobilität sowie die digitale Transformation 

verdeutlichen und neue Impulse setzen”, so Eckstein. 

Als Experte auf dem Gebiet des assistierten und autonomen Fahrens 

hat er große universitäts- und organisationenübergreifende 

Projekte initiiert und schätzt die interdisziplinäre Zusammenarbeit. 

Der 53-Jährige wurde deshalb im Jahr 2021 in den Wissenschaftlichen 

Beirat des Bundesministeriums für Digitales und Verkehr berufen. 

Zuvor arbeitete Lutz Eckstein fünfzehn Jahre in der Automobilindustrie 

in unterschiedlichen Funktionen. Nach vier Jahren in 

der Forschung bei der damaligen Daimler AG lag sein Fokus auf der 

Konzeption und Absicherung innovativer Fahrerassistenzsysteme 

in der Mercedes-Benz Pkw-Entwicklung. Von 2005 bis zu seiner Berufung 

an die RWTH Aachen war er bei der BMW AG für das Anzeige- 

und Bedienkonzept und die Ergonomie aller Serienfahrzeuge 

verantwortlich. 1995 erlangte Lutz Eckstein seinen Abschluss als 

Diplom-Ingenieur Maschinenbau an der Universität Stuttgart. Den 

VDI kennt der zukünftige Präsident bereits sehr gut. Seit 2018 ist 

Eckstein Vorsitzender der VDI-Gesellschaft Fahrzeug und Verkehrstechnik 

(VDI-FVT). Im selben Jahr wurde er Mitglied im Wissenschaftlichen 

Beirat des VDI. Seit 2022 wirkt er als Vertreter des Wissenschaftlichen 

Beirats im Herausgeberbeirat der VDI nachrichten. 

Volker Kefer wird zum 31. Dezember 2022 nach vier Jahren als 

VDI-Präsident satzungsgemäß ausscheiden. Der VDI bedankt 

sich bereits jetzt sehr bei Dr. Volker Kefer für seine langjährige 

erfolgreiche Arbeit. 

weitere Infos: www.vdi.de 

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News & Facts – Markt 

80 Jahre KELCH 

Pionier in der Welt der Zerspanung 

Die Marke KELCH feiert in diesem Jahr 80-jähriges Jubiläum – 

und damit acht Jahrzehnte Markterfolg, Das innovationsfreudige 

Unternehmen zählte im Verlauf seiner Erfolgsgeschichte zu den 

Pionieren bei der Entwicklung und Herstellung von Einstellgeräten 

und Steilkegel-Aufnahmen. In den 1990er-Jahren gehörte der 

Hersteller zu den einflussreichen Playern bei der Normentwicklung 

für HSK-Werkzeuge. Heute steht die Marke KELCH für hochpräzise 

Einstellgeräte und Werkzeuge sowie zukunftweisende 

Entwicklungen rund um Industrie 4.0 und Automatisierung. Die 

Highend- und Premium-Lösungen der Marke KELCH werden konsequent 

in Deutschland gefertigt. Kontinuierliche Forschung und 

Entwicklung sowie ein enger Austausch mit Kunden- und Anwenderbetrieben 

sorgen für ein weltweit gefragtes Sortiment. 

So präsentierte KELCH auf der diesjährigen AMB - Internationale 

Ausstellung für Metallbearbeitung 2022 in Stuttgart die nächste 

Entwicklungsstufe nach Industrie 4.0: ein effizientes Automatisierungskonzept 

für zerspanende Betriebe, das Drittsysteme auf 

Hardware- und Softwareebene vollständig integriert. „KELCH- 

Produkte sind schon immer präziser als die Norm. Wenn die Norm 

eine Genauigkeit von 1 Mikrometer vorgibt, erfüllt unser Produkt 

0,5 Mikrometer. Das bleibt auch weiterhin unser Anspruch, genauso 

wie die Fertigung unserer Premium-Produkte in Deutschland“, 

unterstreicht KELCH-Geschäftsführer Frank Wildbrett. 

KELCH entwickelt, produziert und vertreibt Werkzeugaufnahmen, 

Reinigungs-, Schrumpf- und Einstellgeräte sowie Messtechnik 

und erbringt Dienstleistungen in der Werkzeuglogistik. 

Hohe Investition in den Maschinenpark 

Anlässlich des Firmenjubiläums startet am Hauptsitz der KELCH 

GmbH im süddeutschen Weinstadt bei Stuttgart eine umfassende 

Erneuerung des Maschinenparks im Bereich der Schleiftechnik. 

Dafür investiert das Mutterhaus des Herstellers, die in mehr 

als 100 Ländern der Welt vertretene Genertec Gruppe, über einen 

Zeitraum von drei Jahren in 

die neueste Generation der STU- 

DER-Schleifmaschinen und bringt 

die Schleiftechnik in der deutschen 

Produktion auf den neuesten 

Stand. Diese Investition ist zugleich 

ein Bekenntnis zur strategischen 

Ausrichtung der Unternehmensgruppe: 

Die KELCH GmbH bildet 

auch weiterhin das Technologiezentrum 

von Genertec in Europa 

mit der eigenen Forschung und 

Entwicklung am Hauptsitz in Weinstadt. 

Zusätzlich führt KELCH Niederlassungen 

in England und Nordamerika 

und kooperiert mit Vertriebspartnern 

in Europa, Asien 

und Lateinamerika. 

die Liefertreue des Herstellers. „Glücklicherweise ist es uns gelungen, 

trotz aller Herausforderungen durch die Corona-Pandemie 

und die kriegsbedingten Lieferengpässe unsere Lieferfähigkeit 

zu erhalten. Dazu haben wir unter anderem neue Lieferanten- 

und Bezugsquellen in der Türkei und Portugal erschlossen, 

die uns innerhalb von nur zwei Tagen beliefern, sodass unsere 

Kunden sich weiterhin auf hohe Liefertreue verlassen können“, 

erklärt Geschäftsführer Frank Wildbrett. Einen wichtigen 

Beitrag zum Erfolg leisten auch langjährige Entwicklungs- und 

Vertriebspartnerschaften sowie Investitionen in die Qualifikation 

der Mitarbeiter. So stellt der Hersteller für den neuen Maschinenpark 

auch neue Mitarbeiter wie CNC-Schleifer und Universalschleifer 

ein, die sich in Schulungen auf die neueste Steuerungstechnik 

qualifizieren können und anschließend auf Maschinen 

der neuesten Generation arbeiten. 

Kosteneffiziente Automatisierung 

Krisengerecht und zugleich zukunftsorientiert sind auch die auf 

der diesjährigen AMB präsentierten Lösungen von KELCH, die 

darauf abzielen, den nächsten Schritt nach Industrie 4.0 einzuleiten. 

Dabei geht es um eine effiziente Automatisierung, die sich 

modular in kleinen Schritten einführen lässt. Das modulare Konzept 

lässt sich im bestehenden Maschinenpark und sogar mit älteren 

Geräten realisieren, sodass keine hohen Neuinvestitionen 

nötig sind. Da Betriebe bei der Umstellung auf neue CNC-Maschinen 

zudem Werkzeuge mit Kühlkanalbohrung benötigen, 

bietet der Hersteller ab September alle Standard-Werkzeuge 

wahlweise mit oder ohne Kühlkanalbohrung an. Überzeugend in 

punkto Präzision ist auch die Sortimentserweiterung durch das 

neue vertikale Werkzeugeinstellgerät V234, das ab Januar 2023 

im Handel erhältlich sein wird. 

weitere Infos: www.kelch.de 

Langjährige Partnerschaften 

Positive Perspektiven bietet im Jubiläumsjahr 

auch der Ausblick auf 

KELCH präsentiert gemeinsam mit Partnern, wie sich Automatisierung Schritt für Schritt einführen 

lässt, etwa durch das Steuern der Werkzeugvoreinstellung inklusive Roboter per Tablet. 


News & Facts – Veranstaltungen 

EIGENER ROHDIAMANTEN IM- UND EXPORT 

® ® 

95 Jahre seit 1922 

Übergabe der Ehrenurkunde der IHK 

durch deren stellv. Hauptgeschäftsführer 

Dipl.-Ing. Andreas Kunz 

Horst Lach und 

Olympiateilnehmer Felix Rijhnen 

Horst Lach verabschiedet Bernd Straube, 

ehem. Fertigungsleiter Werk Sachsen 

Claus Kaminsky 

Oberbürgermeister der Stadt Hanau 

Horst Lach 

Geschäftsführer 

Zur Feier des Tages 

100 Jahre LACH DIAMANT 

Am 13. Oktober 2022 stieg im Deutschen 

Goldschmiedehaus in Hanau 

die akademische Jubiläumsfeier anlässlich 

des 100-jährigen Firmenjubiläums 

von LACH DIAMANT. 

LACH DIAMANT – 1922 von Jakob 

Lach in Hanau gegründet – als 

Unternehmen zum Schleifen von 

Diamanten zu Schmuck-Diamanten 

„Brillanten“. Die weitere Geschichte 

kennen unsere Leser aus den Erinnerungen 

von Horst Lach, die er regelmäßig 

im dihw-MAGAZIN publiziert. 

Vom Handel mit Industrie-Diamanten 

hatte sich LACH DIAMANT 

zwischenzeitlich zu einer verlässlichen 

Größe als Hersteller von Diamant-Abrichtwerkzeugen, 

Diamant- 

Drehwerkzeugen für das Überdrehen 

von Kupfer-Kollektoren in 

der Elektroindustrie, kunstharzgebundenen 

Diamant- und CBN- 

(BorazonTM)-Schleifscheiben, PKD- 

Zerspanungs-Werkzeugen für die 

Aluminium-, Glasfaser(GFK)- und 

Kunststofffaser(CFK)-Bearbeitung 

entwickelt. Die Anzahl der angemeldeten 

Patente zeigen bis heute 

den Pioniergeist und die Einzigartigkeit, 

die das Unternehmen in vielen 

Bereichen neu angewandter Fertigungsverfahren 

weltweit zum Vorreiter 

machte. 

 

weitere Infos: 

www.lach-diamant.de 

Jochen Westermann, Pensionär und 

Geschäftsführer a.D. Serv Six GmbH 

Robert Lach 

Geschäftsführer 


News & Facts – Markt 

Zukunftsthemen tragen erste Früchte 

Angesichts der aktuellen weltwirtschaftlichen und politischen 

Entwicklungen und den damit verbundenen Herausforderungen 

arbeitet MAPAL intensiv an den Themen der Zukunft. Der angestammte 

Hauptmarkt von MAPAL, die Automobilindustrie, bleibt 

ein wesentlicher Pfeiler der Marktstrategie. Ergänzt um das Zukunftsfeld 

der Elektromobilität werden MAPAL Lösungen in allen 

Bereichen der Mobilität zu finden sein. Bis zur endgültigen Ablösung 

gehören dazu auch Werkzeuglösungen für Verbrennungsmotoren. 

„Zudem wollen wir natürlich unsere Positionen in Teilsegmenten 

abseits des Powertrains, wie zum Beispiel bei Chassis 

und Bremsen, deutlich stärken,“ sagt Dr. Jochen Kress, Geschäftsführender 

Gesellschafter der MAPAL Gruppe. Daneben liegen 

die Marktsegmente Luftfahrt, Fluidtechnik sowie Werkzeugund 

Formenbau im Fokus. In der Fluidtechnik hat MAPAL mit intelligenten 

Lösungen gut Fuß gefasst. Die Marktstrategie für den 

Werkzeug- und Formenbau wurde inzwischen weltweit ausgerollt. 

Die notwendigen Lagerverfügbarkeiten der Werkzeuge sind 

gegeben, Strukturen entsprechend aufgebaut. Kress: „Hier sehen 

wir sehr optimistisch in die Zukunft.“ Segmentübergreifend 

spielen darüber hinaus die Zerspanung von Titan und Aluminium 

eine gewichtige Rolle im Markt- und Produktportfolio. 

Die dezidiert auf die Fokusmärkte ausgerichtete Entwicklungsund 

Vertriebsstrategie trug bereits im Geschäftsjahr 2021 erste 

Früchte: Der Gruppenumsatz erhöhte sich auf 524 Millionen 

Euro, ein Plus von 15 Prozent. 

Für das laufende Jahr 2022 ist 

aufgrund der aktuellen Entwicklungen 

eine seriöse Prognose 

sehr schwer zu treffen. „Dass die 

Zukunftsthemen erste Früchte 

tragen, macht uns optimistisch. 

Das erste Halbjahr 2022 verlief 

ordentlich und den Planungen 

entsprechend.“ 

Die Geschäftsleitung blickt zudem 

über die aktuelle Situation hinaus und investiert an mehreren 

Standorten weltweit. So wurde mit Abschluss der Bauarbeiten 

am Standort Altenstadt die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums 

Vollhartmetallwerkzeuge um 5.000 Quadratmeter 

erweitert, wodurch sich die Reaktionsfähigkeit in dem umkämpften 

Markt deutlich verbessert. Auch in Polen werden umfangreiche 

Investitionen getätigt. Die Baumaßnahme in Indien 

wurde abgeschlossen. Hier entstand ein komplett neues Produktions- 

und Verwaltungsgebäude, das modernsten ökologischen 

Gesichtspunkten entspricht. 

weitere Infos: www.mapal.com 

Umwelt- und Ressourcenschutz 

Krebs & Riedel führt ökologisches Umweltmanagementsystem ein 

Die Krebs & Riedel Schleifscheibenfabrik GmbH & Co. KG ist 

im europäischen Umweltmanagement- und Auditsystem EMAS 

(Eco-Management and Audit Scheme) registriert. Das Traditionsunternehmen 

aus Bad Karlshafen hat die weltweit anspruchsvollste 

Umweltnorm gewählt, um den eigenen Anforderungen 

gerecht zu werden. Die Industrie- und Handelskammer (IHK) Kassel-Marburg 

hat dieses Engagement nun mit einer Urkunde gewürdigt. 

Die EMAS-Teilnehmer betreiben nicht nur ein standardisiertes 

Umweltmanagementsystem nach ISO 14001, sondern gehen 

weit darüber hinaus. „Die Anforderungen suchen ihresgleichen“, 

sagt Oskar Edelmann, stellvertretender Hauptgeschäftsführer 

der IHK. Jedes Jahr unterwerfen sich die EMAS-Teilnehmer den 

Prüfungen staatlich zugelassener, unabhängiger Umweltgutachter. 

Der Öffentlichkeit legen sie ihre umweltrelevanten Daten genau 

dar – darunter Ressourcen- und Energieverbrauch, Emissionen 

und Abfälle. Ferner legen sie Umweltziele fest und teilen 

mit, wie sie ihre Leistung kontinuierlich und systematisch verbessern 

wollen. 

Zu einem Familienunternehmen wie Krebs & Riedel gehört Nachhaltigkeit 

zwingend zu den Führungsprinzipien, da deren Planungshorizont 

nicht der nächste Quartalsbericht, sondern die 

nächsten Generationen sind, die das Unternehmen weiterentwickeln 

und führen werden. Der verantwortungsvolle Umgang mit 

natürlichen Ressourcen, Mensch, Natur und Umwelt ist daher in 

Oskar Edelmann (Stellvertretender Hauptgeschäftsführer der IHK 

Kassel-Marburg) überreicht die EMAS-Urkunde an Andreas Knauf 

(Qualitätsmanager & Umweltbeauftragter von Krebs & Riedel). Auf 

dem Foto von links nach rechts: Dr. Ingo Kuhl, Dipl.-Vw. Florian Riedel, 

Andreas Knauf, Oskar Edelmann und Elke Elsner. 

den Unternehmensleitlinien festgeschrieben. Durch EMAS hat 

das Unternehmen sein Managementsystem so erweitert, dass es 

jetzt systematisch seinen Material- und Energieverbrauch durch 

eine optimale Nutzung von Ressourcen sowie dem Einsatz moderner 

Produktionstechnologien nachhaltig verbessert. 

„Wir übernehmen bereits jetzt Verantwortung an unserem 

Standort in Bad Karlhafen und haben die Lagerung von Gefahrstoffen 

und die Reinigung von Abgasen erheblich verbessert: 


News & Facts – Markt/Veranstaltungen 

Wir verzichten seit 2015 auf das gesundheitsschädliche Naphthalin 

als Porenbildner und setzen umweltfreundliches Recyclingmaterial 

als Porenbildner ein. Auf der neuen Ofenhalle haben 

wir eine 400m 2 große Photovoltaik-Anlage installiert. Zusätzlich 

haben wir vor kurzem einen CO2-Unternehmens-Footprint 

erstellen lassen und wissen daher, dass unsere spezifischen 

CO2-Emissionen im Mittelfeld der produzierenden Industrie in 

Deutschland liegen. Langfristig verfolgen wir das Ziel, klimaneutral 

zu werden und unsere CO2-Emissionen zu verringern“, berichtet 

Dipl.-Vw. Florian Riedel. „Durch die EMAS-Managementprozesse 

stellen wir sicher, dass wir uns dazu verpflichten jedes 

Jahr weitere Einsparpotentiale zu erkennen und zu verbessern. 

Hier haben wir einen Dreijahresplan mit konkreten Umsetzungszielen 

erstellt, an denen wir arbeiten“, erklärt Dr. Ingo Kuhl und 

bedankt sich für die Umsetzung bei Andreas Knauf und den Mitgliedern 

des EMAS-Teams. 

weitere Infos: www.krebs-riedel.de 

Erstes VDWF-Praxisforum „Additive Fertigung“ 

Die Frage ist nicht, ob 3-D-Druck, sondern wie und wann 

3-D-Druck im Werkzeug- und Formenbau – dieses Thema 

wird immer präsenter. Das beweist auch die rege Beteiligung am 

VDWF-Arbeitskreis „Additive Fertigung“. Dieser diente Anfang 

Oktober als Basis, um ein erstes Praxisforum durchzuführen. Die 

zweitägige Veranstaltung war ein voller Erfolg. 

Was als VDWF-Arbeitskreis begann, bildete am 10. und 11. Oktober 

in Ditzingen den Auftakt zum ersten VDWF-Praxisforum „Additive 

Fertigung“. Nach den Foren Werkzeugbau und Kunststofftechnik 

ist damit das dritte vom Verband Deutscher Werkzeugund 

Formenbauer initiierte Praxisforum an den Start gegangen 

und bietet den Teilnehmern neueste Impulse aus der Forschung, 

gepaart mit fruchtbarem Praxisaustausch. 

Rege Diskussionen über neueste Entwicklungen 

Seit zwei Jahren trifft sich der Arbeitskreis „Additive Fertigung“ 

unter der Leitung von Prof. Stefan Roth von der Hochschule 

Schmalkalden, Angewandte Kunststofftechnik, im Monatstakt. 

„Der Arbeitskreis ist äußerst aktiv und die Mitgliederzahl wächst 

stetig“, so VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter. In Kooperation 

mit dem Fachgebiet Maschinen und Technologien für die Additive 

Präzisionsfertigung metallischer Bauteile (MTAP) der TU 

Berlin wurde der VDWF-Initiative deshalb nun ein eigenes, jährlich 

stattfindendes Praxisforum zur Seite gestellt. 

Richard Bannmüller, Geschäftsführer der Trumpf Laser- und Systemtechnik, 

begrüßte als Gastgeber die Teilnehmer der Veranstaltung 

am Unternehmensstandort in Ditzingen. Den fachlichen 

Auftakt machte Christoph Dörr von Innoteque Solutions mit seinem 

Impulsvortrag „Printing Hot“, in dem er die Möglichkeiten 

beim Drucken von 1.2343 bzw. 1.2344 im beheizten Bauraum 

erörterte. Mathias Gebauer vom Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen 

und Umformtechnik IWU steuerte einen Vortrag 

zum Thema „Einsatzpotenzial von Laserpulverbettverfahren 

in der Ur- und Umformtechnik“ bei. Über aktuelle Einsatzfelder 

des Metall-3-D-Drucks im Betriebsmittelbau referierte 

Martin Bock, der diesen Bereich bei Audi verantwortet. Um die 

richtigen „Investitionsentscheidungen bei Maschinen zur Additiven 

Fertigung von metallischen Werkzeugeinsätzen“ aus Sicht 

des Werkzeugmachers ging es bei Thomas Weinmann von H&B 

Electronic. Zum Thema „Neueste Entwicklungen in der Additiven 

Fertigung“ referierte Janek Maria Fasselt in Vertretung von Prof. 

Julian Polte vom Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und 

Konstruktionstechnik IPK und vom MTAP der TU Berlin. 

„Die rege Beteiligung der Gäste 

an den Diskussionen war bemerkenswert“, 

berichtet Dürrwächter. 

So entstanden unmittelbar 

an die Vorträge anknüpfend 

lebhafte Gespräche. „Dabei 

waren alle äußerst transparent 

und offen. Niemand 

hat sich gescheut, von den eigenen 

Problemen zu berichten 

bzw. die entwickelten Lösungen 

darzulegen“, so Dürrwächter. 

Ein Erfahrungsaustausch 

direkt aus der Praxis – 

„genau dafür ist das Forum gedacht“, 

sagt auch Prof. Stefan 

Roth. 

3-D-Druck im Werkzeug- und 

Formenbau: Musteranwendung 

eines konturnah temperierten 

Werkzeugeinsatzes. 

Voraussetzungen für umfangreiche Anwendung der 3-D-Technologie 

im Werkzeug- und Formenbau sind bereits vorhanden – 

man muss sie nur noch nutzen! 

Konkrete Praxiseinblicke gab auch der Betriebsrundgang bei der 

Firma Trumpf: Im Showroom und im Applikationslabor des Laserspezialisten 

erhielten die Teilnehmer Einblicke in neueste Maschinentechnologien 

und Verfahren. Die Gespräche drehten sich 

dabei um Überlegungen zur Gestaltungsfreiheit bei der Kühlkanalauslegung, 

um die Herstellung poröser Materialien, um 

Leichtbau oder um Ressourcen- und Energieeffizienz. „Wenn es 

um 3-D-Druck im Werkzeugbau geht, ist die Frage nicht mehr, 

ob, sondern wie und wann“, dessen ist sich Roth vor diesem Hintergrund 

sicher. „Anlagen, Materialien, Standfestigkeiten in der 

3-D-Technologie sind da – es geht jetzt darum, die Prozesse zu 

validieren und Vertrauen zu schaffen.“ 

Erfahrungen mit additiven Fertigungsverfahren zu sammeln 

und sich darüber mit den Akteuren der Branche auszutauschen, 

ist das Ziel des VDWF Praxisforums Additive Fertigung. Und die 

gute Stimmung während der Vorträge, der Führungen und des 

Vorabendevents legt nahe, dass dieses Ziel bei der Premierenveranstaltung 

des Forums auch erreicht wurde. Nächstes Jahr 

soll die Veranstaltung am 29. und 30. Juni in größerem Maßstab 

an der TU Berlin stattfinden. Save the date! 

weitere Infos: www.vdwf.de 


News & Facts – Veranstaltungen 

Schleiftagung 2023 in Fellbach 

Klimawandel, Ressourcenengpässe, Fachkräftemangel: Diesen 

Herausforderungen müssen Politik, Gesellschaft und Wirtschaft 

gemeinsam gerecht werden. Die Schleiftagung am 25. 

und 26. Januar 2023 liefert Anregungen und Impulse, wie die 

Schleiftechnik in diesem Spannungsfeld wettbewerbsfähig bleiben 

und neue Anwendungen erschließen kann. Effizienz und 

Nachhaltigkeit werden bei der 20. Ausgabe der Schleiftagung 

wieder im Fokus stehen. 

Wie kann der Ressourceneinsatz beim Schleifen reduziert und 

der CO2-Footprint geschliffener Bauteile über den gesamten Produktlebenszyklus 

verbessert werden? Wie kann schleiftechnologisches 

Know-how, z. B. in Simulationsmodellen, nutzbar gemacht 

werden, um schnell auf gestörte Lieferketten reagieren 

zu können? Wie können digitale Assistenzsysteme Maschinenbediener 

und Prozessverantwortliche bestmöglich bei Ihren Entscheidungen 

unterstützen? Diese Leitfragen diskutiert die Community 

aus Forschung und Industrie während der zweitägigen 

Präsenzveranstaltung in Stuttgart-Fellbach. 

Das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen University 

hat gemeinsam mit dem etablierten Fachbeirat wieder ein spannendes 

Tagungsprogramm aus den vier Themenblöcken Innovative 

Schleifwerkzeuge, Moderne Maschinentechnik, Effiziente 

Prozessauslegung und Ressourcenschonende Kühlschmierstoffversorgung 

zusammengestellt. 

In den Vorträgen aus 

Industrie und Wissenschaft 

werden aktuelle Erkenntnisse 

aus Forschung und Entwicklung 

für Anwender verständlich 

und verwertbar gemacht. 

Teilnehmende können sich 

auf ein vielseitiges und spannendes 

Programm freuen. 

So stellt Martin Gerlitzky 

(Diamantgesellschaft Tesch 

GmbH) aktuelle Erkenntnisse 

zur Schleifbearbeitung 

von hartmetallbeschichteten 

Bremsscheiben 

vor, die einen großen 

Beitrag zur Reduzierung von Feinstaubemissionen leisten. 

Einen Ausblick auf den digitalen Schleifprozess 2030 in 

der Smart Factory liefert Prof. Franz Haas (TU Graz). Dr. Oliver 

Gossel (Röders GmbH) spricht über die Herausforderungen und 

Potenziale der kombinierten Schleif- und Fräsbearbeitung in einer 

Werkzeugmaschine. „Ressourceneffizientes Schleifen mit 

grobkörnigem CBN“ lautet der Arbeitstitel des Beitrags von Prof. 

Berend Denkena (Insitut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen 

IFW der Leibniz Universität Hannover). Prof. Eckart 

Uhlmann (Institut für Werkzeugmaschinen und Fabrikbetrieb 

IWF der TU Berlin) stellt innovative Werkzeugentwicklungen 

für die Abrichttechnologie vor. Erkenntnisse zur funktionsoptimierten 

Schleifbearbeitung von Dichtungsgegenlaufflächen für 

die Elektromobilität präsentiert Prof. Thomas Bergs (Werkzeugmaschinenlabor 

WZL der RWTH Aachen). Prof. Petra Wiederkehr 

(TU Dortmund) zeigt Potenziale der Modellierung und Simulation 

kraft- und weggeregelter Schleifprozesse auf, um Bearbeitungsergebnisse 

schon vor dem ersten Werkzeugeingriff vorhersagen 

zu können. Nachwuchswissenschaftler stellen in Kurzvorträgen 

ihre neusten Forschungsergebnisse vor, die in den Postersessions 

diskutiert und vertieft werden können. Nicht umsonst 

gilt die Schleiftagung als zentrale Schnittstelle zwischen Forschung 

und Industrie in der Schleiftechnik. 

weitere Infos: www.schleiftagung.de 

„Zerspanen im modernen Produktionsprozess“ 

Im Umfeld einer sich stetig wandelnden Region entwickelte 

sich seit 1972 in Dortmund einer der führenden Forschungsstandorte 

auf dem Gebiet der Produktionstechnik. Durch die fortlaufende 

Orientierung an Zukunftsthemen trägt das Institut für 

Spanende Fertigung (ISF) seit fast 50 Jahren zu Wissenschaft und 

Innovation bei. Dazu leistet der Dialog mit Vertretern aus dem 

Forschungs- und Industrieumfeld einen entscheidenden Beitrag. 

Nachdem aufgrund der Covid-19-Pandemie das 50-jährige Institutsjubiläum 

nicht wie geplant Ende März gefeiert werden konnte, 

wird dies im kommenden Jahr nachgeholt. 

Die Tagung „50 Jahre ISF – Fachgespräch zwischen Industrie und 

Hochschule“ zum Thema „Zerspanen im modernen Produktionsprozess“ 

findet am 12. und 13. September 2023 statt. 

Neben Fachvorträgen aus Industrie und Forschung zu spannenden 

Themen aus dem Bereich der Spanenden Fertigung werden 

im Versuchsfeld des Instituts anwendungsnahe Lösungen 

aus aktuellen Forschungsthemen des ISF vorgestellt. Interdisziplinären 

Austausch gibt es auf der Abendveranstaltung in der 

DASA Dortmund. Nähere Informationen zum Tagungsprogramm 

zeigt die Tagungshomepage www.50Jahre-ISF.de. 

weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de 


Weiterbildungsseminar Außenrundschleifen 

Hochschule Furtwangen 

Vom 28. Februar bis 1. März 2023 findet an der Hochschule Furtwangen, Campus Tuttlingen 

das Weiterbildungsseminar Außenrundschleifen statt. 

Das zweitägige Seminar gliedert sich in einen theoretischen und einen praktischen 

Teil. Prof. Azarhoushang, ein renommierter Spezialist auf dem Gebiet der 

Schleiftechnik, erklärt detaillierte Inhalte zu folgenden Themen: 

• Schleifscheibenkomponenten 

• Wahl des Schleifmittels 

• Abrichten / Konditionieren, Wahl des Abrichters 

• Einflussparameter 

• Stirn-Umfangsschleifen 

• Außenrund-Einstechschleifen beim Außenrundschleifen 

• Außenrund-Längsschleifen 

• Schälschleifen 

• Schräg-Einstechschleifen 

• Troubleshooting beim Außenrundschleifen 

Die praktischen Vorführungen werden im Labor des Kompetenzzentrums für Spanende 

Fertigung durchgeführt. 

weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

News & Facts – Veranstaltungen/Messen 


News & Facts – Messen 

FILTECH 2023 

Filtration in Bearbeitungsprozessen 

Kontaminationen vermeiden, Qualität, Sicherheit und Gesundheit 

gewährleisten: Bei der Bearbeitung von Werkstoffen spielt 

Filtration eine entscheidende Rolle. Einblicke in sämtliche Bereiche 

der Filtration und Separation aller Arten von Medien erhalten 

Besucher auf der FILTECH. Die Kombination aus Messe 

und Kongress bietet alles, was Sie für die effiziente Filtration in 

Ihren Prozessen benötigen. Vom 14. bis 16. Februar 2023 findet 

die FILTECH in Köln das nächste Mal statt. 

Ob Metalle, Glas oder Keramik: Bei der Bearbeitung von Werkstoffen 

fallen nicht nur sprichwörtlich Späne an. Späne, Stäube 

und molekulare Schadstoffe gefährden die Gesundheit der Mitarbeiter 

und die Umwelt, aber auch die Anlagen. In vielen Primär- 

und Sekundärprozessen spielen deshalb Filtrationsverfahren 

eine entscheidende Rolle, um die Qualität des Produkts 

zu gewährleisten. Auch für lange Standzeiten der eingesetzten 

Werkzeuge und Anlagen ist Trenntechnik entscheidend. Und vor 

allem muss im Sinne der Gesundheit des Personals für saubere 

Umgebungsluft gesorgt werden. 

Gerade in der Metallverarbeitung können schnell Kontaminationen 

der Werkstoffe auftreten. Beim Schmieden, Plasma- oder 

Laserschneiden und beim Gravieren gewährleistet trockene, saubere 

und ölfreie Luft Qualität, Präzision und Wirtschaftlichkeit. 

Luftfilter erhöhen die Lebensdauer der Anlagen und entscheiden 

auch über die Einhaltung geltender Vorschriften und Gesetze, 

etwa hinsichtlich der CO2-Emissionen. In Kühl- und Heizprozessen 

oder bei der Laserstrahlengang-Spülung kommen Filter 

ebenfalls zum Einsatz. 

Anlagen und Komponenten, Dienstleistungen und Know-how 

für die vielfältigen Filtrationsprozesse bei der Verarbeitung von 

Metallen, Glas, Keramik und anderen Werkstoffen bieten die 

Aussteller der FILTECH an. Auf der Kombination aus Messe und 

Kongress erhalten Besucher branchenspezifisches Fachwissen 

und Möglichkeiten zum persönlichen 

Austausch über die Filtration 

und Separation aller Arten von 

Medien. 

Laborbedarf sowie Neuigkeiten aus Wissenschaft und Forschung 

zum Programm. 

Branchengrößen sind dabei ebenso vertreten wie Spezialisten. 

Hinzu kommen zahlreiche Forschungs- und Entwicklungsinstitute. 

Da der Wunsch nach reiner, hygienischer Umgebungsluft 

nicht nur in der Produktion seit 2020 stark gestiegen ist, legen 

zahlreiche Aussteller auch einen Fokus auf Produkte wie stationäre 

Luftreiniger und Anlagen in unterschiedlichsten Dimensionierungen. 

HVAC-Systeme der Aussteller erreichen Abscheideraten 

von über 99,9 Prozent und können Betreiber mit energieeffizienten 

Lösungen für alle Anwendungen in Betriebsgebäuden 

unterstützen. 

Ob Luftreinigung oder Filtrationsprozesse in der Produktion: 

Dass der Bedarf nach neuen Produkten und Dienstleistungen 

ungebrochen hoch ist, beweist auch die große Zahl der Aussteller. 

Nach aktuellem Stand erwartet der Veranstalter auf der 

FILTECH 2023 bereits jetzt über 440 Unternehmen – so viele wie 

noch nie zuvor. 

Persönlicher Austausch im Mittelpunkt des Kongresses 

Traditionell wird der Ausstellungsbereich der FILTECH zudem von 

einem starken Kongress ergänzt. Besucher haben so nicht nur 

die Gelegenheit, aktuelle Produkte und Services live zu erleben, 

sondern können sich im Kongressbereich zusätzlich über Trends 

aus Forschung und Entwicklung informieren. Für die hohe Qualität 

der Vorträge bürgt der wissenschaftliche Beirat der FILTECH 

unter dem Vorsitz von Dr. Harald Anlauf (KIT) und Prof. Eberhard 

Schmidt (Bergische Universität Wuppertal): Experten internationaler 

Universitäten, Forschungseinrichtungen und Unternehmen 

begutachten die eingereichten Beitragsvorschläge und stellen 

ein Programm zusammen, das wertvolle Informationen aus allen 

Bereichen der Branche gewährleistet. Mehr als 200 Präsenta- 

Fokussierte Fachmesse mit über 

440 Ausstellern 

„Die Innovationskraft der Filtrationsbranche 

ist sehr groß“, erklärt 

Suzanne Abetz vom Veranstalter 

FILTECH Exhibition Germany. „Auf 

der FILTECH 2023 werden dem 

Fachpublikum wieder zahlreiche 

Innovationen präsentiert – auch 

von vielen neuen Ausstellern, die 

erstmals mit dabei sind.“ 

Besuchern wird ein breites Spektrum 

an Produkten und Dienstleistungen 

geboten: Neben Separations- 

und Trenntechnik gehören 

auch Messtechnik, Analytik und 



tionen erwartet der Veranstalter für die FILTECH 2023. 

Der Kongress auf der Veranstaltung ist in Einheiten unterteilt, die 

alle relevanten Themen behandeln. Sieben Themenbereiche stehen 

im Fokus: 

• Fest-Flüssig-Trennung 

• Feststoff-Gas-Trennung 

• Filtermedien 

• Prüfung, Instrumentierung und Steuerung 

• Simulation und Modellierung 

• produktbezogene Verfahren 

• Membranprozesse 

Zusätzlich widmet sich der Kongress auf der FILTECH 2023 aktuellen 

Branchentrends wie selektiver Abtrennung, Mikroverfahrenstechnik 

und Nanofluidik, Nebel- und Tröpfchenabscheidung 

sowie der biologischen Abgasreinigung mit Biofiltern. Am 13. 

Februar 2023, also bereits einen Tag vor der Eröffnung des Ausstellungsbereichs, 

finden zwei fokussierte Tageskurse statt, die 

darüber hinaus gezielt Ingenieure, Wissenschaftler, Manager 

und anderes technisches Personal adressieren, die anwendungsnahes 

Wissen über Themenbereiche der Fest-Flüssig-Trennung 

und der Feinstaubabscheidung benötigen. 

Filtrationsprozesse für Qualität und Zuverlässigkeit 

Hohe Staubmengen, explosionsgefährdete Stäube und Schadstoffe 

gefährden Mensch, Umwelt und Anlage. Filterlösungen, 

die speziell für die rauen Umgebungsbedingungen in der Verarbeitung 

entwickelt wurden, verhindern Gefahren für Bediener 

und die Umwelt. Sie erhöhen die Lebensdauer der Anlage und 

des Equipments und gewährleisten so eine hohe Leistung. Auf 

der FILTECH finden Verarbeitungsbetriebe dafür die richtigen 

Produkte und Services und können sich mit Fachleuten über aktuelle 

Trends austauschen. 

weitere Infos: www.filtech.de 

Moulding Expo 2023 

Wichtiger denn je 

Im Werkzeug-, Modell- und Formenbau steht im kommenden 

Jahr das wichtigste europäische Event an: Vom 13. bis 16. Juni 

2023 findet die internationale Fachmesse Moulding Expo auf 

dem Stuttgarter Messegelände statt. Die führenden Hersteller 

der Branche zeigen an vier Tagen das Beste, was der europäische 

Werkzeug-, Modell- und Formenbau sowie die zugehörigen Zulieferertechnologien 

zu bieten haben. 

Während die Vorbereitungen im vollen Gange sind, kann sich die 

Moulding Expo auf die Unterstützung aus dem Markt verlassen. 

„Die Moulding Expo 2023 adressiert mit ihren Veranstaltungen, 

Foren und Events genau die Themen, die der Branche auf den Nägeln 

brennen. Zudem sehen wir einen riesigen Nachholbedarf 

an Technologie-Information, weil drei Jahre keine nennenswerte 

Messe für den gesamten Werkzeug-, Modell- und Formenbau in 

Europa stattgefunden hat. Die Unternehmen des Werkzeug- und 

Formenbaus sowie ihre Lieferanten und Ausrüster erwarten einen 

großen Investitionsbedarf in neue Technologien und effizientere 

Anlagen, auch um eine nachhaltigere Produktion aufzubauen. 

Alle wichtigen Player – Kunden, Hersteller, Lieferanten, Branchendienstleister 

– werden vor Ort sein“, sagt Markus Heseding, 

Geschäftsführer VDMA Mess- und Prüftechnik sowie VDMA Präzisionswerkzeuge. 

Auch Ralf Dürrwächter, Geschäftsführer Verband Deutscher Werkzeug- 

und Formenbauer e.V. (VDWF), bekennt sich zur Moulding 

Expo: „Nach bald vier Jahren Entzug 

ist die Vorfreude riesengroß. 

Die Moulding Expo ist ein Pflichttermin 

im Veranstaltungskalender 

und der ‚place to be‘ für alle Werkzeugmacher. 

Der persönliche Austausch 

vor Ort ist für alle Unternehmen 

der Branche unerlässlich, 

nicht zuletzt, um neue Kooperationen 

und Projekte anzustoßen. Gerade 

dafür ist die Moulding Expo 

der geeignete Ort. Und das aus 

gutem Grund: Hier erlebt man die 

Branche mit ihrem gesamten Umfeld 

an einem Ort – reduced to the 

MEX.“ 


www.moulding-expo.de 



parts2clean 2022 

Auf bestem Weg zu alter Stärke 

So konkret wie bei der diesjährigen parts2clean ging es wohl bei 

keiner vorhergehenden Messen zur Sache. Nahezu jeder der über 

2.300 Besucher war mit realen Aufgabenstellungen und Projekten 

auf das Stuttgarter Messegelände angereist. Für die rund 140 Aussteller 

aus 16 Ländern ergaben sich dadurch erstklassige Kontakte, 

die ein gutes Nachmessegeschäft erwarten lassen. Im Vergleich 

zur Restart-Veranstaltung im vergangenen Jahr konnte die parts- 

2clean 2022 in allen Bereichen deutlich zulegen. 

Nach Ende des dritten Messetages der 19. parts2clean stand fest: 

Die Anforderungen in der industriellen Bauteilreinigung werden 

vielfältiger, anspruchsvoller und weiterhin kontinuierlich zunehmen. 

Deutlich wurde dies nicht zuletzt anhand der Aufgabenstellungen 

und Projekte, mit denen die über 2.300 Besucher 

(rund 15 Prozent mehr als 2021) nach Stuttgart angereist waren. 

Der Auslandsanteil lag bei 25 Prozent, die stärksten Besuchernationen 

nach Deutschland waren die Schweiz, Österreich, die Niederlande, 

Tschechien und Polen. „Mit dem Verlauf der diesjährigen 

parts2clean sind wir unter den derzeit vorherrschenden 

Bedingungen zufrieden“, sagt Hendrik Engelking, Global Director 

bei der Deutschen Messe AG. „Wichtiger ist für uns jedoch, 

dass sich die Messeteilnahme für die ausstellenden Unternehmen 

gelohnt hat.“ Und das hat es, denn die meisten der 140 Aussteller 

aus 16 Ländern, die auf über 4.300 Quadratmetern neue, 

weiterentwickelte und bewährte Produkte und Dienstleistungen 

für die industrielle Teile- und Oberflächenreinigung präsentierten, 

konnten sehr ins Detail gehende Gespräche führen. 

weitere Infos: www.parts2clean.de 

Fachmesse GrindTec bereichert den Messeverbund in Leipzig 

Nachdem die vergangene Ausgabe der Industriemessen Intec 

und Z aufgrund der Corona-Pandemie ausschließlich als virtuelle 

Veranstaltung durchgeführt werden konnte, laufen nun die Vorbereitungen 

für die Präsenzmessen vom 7. bis 10. März 2023 auf 

der Leipziger Messe auf Hochtouren. Zudem erhält der erfolgreiche 

Messeverbund weitere Verstärkung – die GrindTec, internationale 

Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen, 

findet ab dem kommenden Jahr parallel zur Intec und Z 

statt. Der Messeverbund Intec, Z und GrindTec ist der erste wichtige 

Branchentreff in 2023 für die Fertigungstechnik in der Metallbearbeitung, 

Zulieferindustrie und Werkzeugbranche in Europa. 

Die starke Messemarke GrindTec startet in Leipzig unter dem Motto 

„Von Anwendern für Anwender“ durch. Prof. Dr. Wilfried Saxler, 

Geschäftsführer des Fachverbandes der Präzisionswerkzeugmechaniker 

e. V. (FDPW): „Die ‚neue‘ GrindTec konzentriert und 

fokussiert sich auf all jenes, was das Präzisionswerkzeugmechaniker-Handwerk 

ausmacht: von der Werkzeugentwicklung, -bearbeitung 

und -herstellung übers Schleifen, Schärfen, Reparieren, 

Messen, Beschichten bis hin zur digitalen Unterstützung. Mit 

diesem Konzept der GrindTec und dem Zusammenschluss mit Intec 

und Z haben wir einen echten Mehrwert geschaffen. Zum einen 

für die Besucher, die nun mit einer Eintrittskarte insgesamt 

drei Messen mit den dazugehörigen Ausstellern besuchen können, 

zum anderen für unsere Aussteller, die zusätzliche, wertvolle 

Messekontakte aus den Besucherreihen der Intec und Z erwarten 

dürfen.“ Der FDPW ist und bleibt ideeller und fachlicher Träger der 

GrindTec. 

Intec, Z und GrindTec: Wertschöpfung im Messetrio 

Innovative Produkte sowie aktuelle Entwicklungen aus der Fertigungstechnik 

für die Metallbearbeitung, der Automatisierungstechnik 

für vor- und nachgelagerte Prozesse in der Produktion, 

aber auch Technik und Ausrüstungen für Werkstatt sowie Betrieb 

stehen im Fokus der Intec. Eingebettet in ein Umfeld, das durch 

die verarbeitende Industrie, den Maschinen- und Anlagenbau, die 

Automobilindustrie sowie namhafte Forschungseinrichtungen geprägt 

wird, ist die Messe eine effiziente, praxisorientierte Plattform 

sowohl für global agierende Branchenführer als auch für lösungsorientierte 

KMUs aus ganz Deutschland und Europa. 

Die Anmeldephase für die GrindTec 2023 läuft. Auf der internationalen 

Fachmesse zeigen unter anderem Anbieter von Werkzeugbearbeitungssystemen, 

Hersteller von Schleifmaschinen für die 

Werkzeugherstellung und -bearbeitung sowie Produzenten von 

Schleif- und Abrichttechnologie ihre Neuheiten. Zudem stellen 

auch Anbieter von Maschinenperipherie und Unternehmen aus 

dem Bereich der Prozesstechnik auf der GrindTec aus. 


News & Facts – Messen/Rezensionen 

Fachprogramm setzt wichtige Impulse für die Branche 

Das praxisorientierte Fachprogramm des internationalen Messeverbundes 

setzt ebenfalls wichtige Impulse für die Branche. Experten 

beleuchten im Rahmen der Sonderschau sowie des Fachforums 

„Additive Fertigung – Evolution einer modernen Technologie“ 

den dynamischen Prozess der Integration der Additiven Fertigung 

in die industrielle Produktion. Bei der Sonderschau und dem 

Fachforum unter dem Titel „Sensorik – Einsatz und Perspektiven 

in der Fertigung“ stehen unter anderem die Anforderungen sowie 

neue Konzepte rund um die Schlüsseltechnologie Sensorik mit erprobten 

und sich weiterentwickelnden Fertigungsmethoden im 

Blickpunkt. 

Mit verschiedenen Themenwelten wird sich die GrindTec wieder 

in ihren vielfältigen Facetten der Werkzeugbearbeitung präsentieren. 

So werden im GrindTec Forum Fachvorträge und Präsentationen 

von Messeneuheiten angeboten. Die Besucher dürfen sich 

auch wieder auf dem GrindTec Campus auf Neues aus der Forschung 

freuen. 

weitere Infos: www.leipziger-messe.de 

DST Dreh- & Spantage Südwest 2023 

Geballtes Know-how und innovative Zukunftstechnologien 

Vom 29. bis 31. März bietet die DST 

Dreh- und Spantage Südwest auf dem 

Messegelände Villingen-Schwenningen 

als regionaler Branchentreffpunkt im 

Herzen der Technologieregion Schwarzwald-Baar-Heuberg 

lebendigen Austausch, 

Verkauf, Geschäftskontakte, Wissenstransfer 

und neue Impulse – für Entscheider 

genauso wie für Praktiker aus 

der Produktion. Im Fachforum diskutieren 

Aussteller mit Interessierten über aktuelle 

Forschung, Best-Practice-Beispiele 

und innovative Lösungen. Der Besuch 

der Kurzvorträge ist im Eintrittspreis enthalten. 

SAVE THE DATE 

VOLLMER VDAYS 

18.-20. APRIL 2023 

Themen der Messe sind Digitalisierung, 

Künstliche Intelligenz, CO2-neutrale Fertigung 

sowie die Gewinnung von Fachund 

Nachwuchskräften. Das spiegelt sich 

auch in der Zusammensetzung der Aussteller 

wider – viele der erstmals auf der 

DST Südwest 2023 vertretenen Unternehmen 

kommen aus den Bereichen vernetzte 

Automation, Cloud-Lösungen und 

3-D-Druck. Freuen dürfen sich die Besucher 

außerdem auf eine interaktive Sonderschau 

zum Thema „Digitalisierung der 

Produktion“. 

DAYS 2023 

// BRANCHENTAGE 

WERKZEUGBEARBEITUNG 

weitere Infos: www.DSTSuedwest.de 

AUF DEN VDAYS 2023 ENTDECKEN: 

VOLLMER VHybrid 260 

VHybrid 260 

Schleifen und Erodieren - in einer Maschine. 

Die VHybrid 260 vereint die Stärken einer innovativen Schleif- und 

leistungsstarken Erodiermaschine für Rotationswerkzeuge bis 50 mm 

Durchmesser. Und ermöglicht den Wechsel zwischen beiden Funktionen 

in kürzester Zeit. Jetzt bei den VOLLMER Branchentagen VDays 2023 

in Biberach/Riß (Nähe Ulm) kennenlernen! Anmeldung ab Januar 2023 

auf: 

www.vollmer-group.com 

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH // Ehinger Straße 34, 

88400 Biberach/Riß dihw 14 4 //·2022 +49 7351 21571 0

Werkstoffe 

LACH DIAMANT – 100 Jahre 

Tradition. Leidenschaft. Innovation 

4. Teil: Wie die NASA half ein neues Produkt zu beflügeln 

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die 

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als 

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung von 

Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer, 

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten 

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen 

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses 

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von 

seiner Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der 

Möbel-, Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter 

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden. 

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984 

War es noch 1957 ein piepsender Erdtrabant, 

der uns fast ungläubig zum Himmel 

blicken ließ, so machte uns zwölf Jahre 

später eine breiter aufgestellte Medienwelt 

darauf aufmerksam, dass längst eine 

neue Zeit begonnen hatte. Das war der 

20. Juli 1969 – die erste kontrollierte Landung 

eines Menschen auf dem Mond. Erstmals 

in der Geschichte der Menschheit betrat 

ein Mensch einen fremden Planeten. 

Vor beiden Ereignissen finden wir die Entwicklung 

des ersten menschgemachten 

Diamanten – von dem Hersteller General 

Electric seinerzeit als »Man-made Diamond« 

bezeichnet. 

Der Beginn des „diamantenen Zeitalters 

für die Technik“ war so gekennzeichnet: für 

immer fortschreitende Entwicklung und 

Präzision – die ihren ersten allseits erkennbaren 

Beweis mit dem Landen eines Erd- 

Vehikels auf dem Mond-Trabanten zeigen 

sollte. 

Schritte und Hinweise, die den Lauf von 

LACH DIAMANT fortan begleiteten: 

Stand 1969. Im Firmensitz, Stammhaus und 

Elternhaus – Hanau, Bruchköbeler Landstr. 

39 – wurde es eng, sowohl im Betrieb 

als auch im Büro. Von der eingeschränkten 

Nutzung der Wohnräume meiner Eltern 

ganz zu schweigen. Der Verkauf kunststoffgebundener 

Diamant-Schleifscheiben 

„K-MC“ sorgte Monat für Monat für neue 

Rekorde; ein Resultat der seit 1967 verarbeiteten 

metallüberzogenen Diamant-Körnungen, 

die erstmals das Schleifen von 

Hartmetall wirtschaftlich möglich machten. 

Jakob Lach gab 1968 den Startschuss für 

den Bau eines Betriebs- und mehrstöckigen 

Bürogebäudes auf dem per dato noch 

brachliegenden Grundstück Nr. 41. Drehund 

Schleifmaschinen und moderne Hochleistungs-Heiz-Pressen 

für die Scheibenfertigung 

wurden bestellt und neue Fachkräfte 

angeworben. Der Umzug in das neue Gebäude 

wurde 1969/70 vollzogen. 

Alles schien für den auf fünf Jahre ausgelegten 

Plan für weiteres Wachstum der Natur-Diamant-Schleiferei, 

für Fertigung und 

Service von Abricht-Diamant-Werkzeugen 

und Drehdiamanten für das Überdrehen 

von Kupfer-Kollektoren (Bosch, Siemens, 

AEG etc.) gesichert. 

Anders als gedacht 

Und dann kam eine Entwicklung, die sich 

der seinerzeitige (1957) Erstanbieter von 

»Man-made Diamonds« wohl ursprünglich 

anders gedacht hatte. Plötzlich und unerwartet 

wurde die Schleifindustrie Anfang 

Start mit Borazon® – dem Schleifmittel einer neuen Zeit. 

Stammhaus Bruchköbeler Landstraße 39 – Diamant-Schleiferei und erster Anbau 

Schleifscheibenfertigung. 


Werkstoffe 

Horst Lach (rechts) und Kurt Wagner (†) in einer Abteilung der Industrie-Diamanten-Schleiferei. 

Borazon® – kubisch kristalline Bornitrid-Körnung – metallüberzogen. 

1969 mit einem Schleifmittel konfrontiert, 

das es bis dahin (in der westlichen Industrie) 

nicht gab: „cubic boron nitride“ unter 

dem Namen „Borazon“; kubisch kristallines 

Bornitrid (CBN), spezifisches Gewicht 3,48, 

thermische Widerstandsfähigkeit 1400° C, 

Härte nach Knoop 4.700. 

Im Vergleich zu Diamant zwar in Härte unterlegen 

(Diamant = 7.800 nach Knoop), 

dafür jedoch an thermischer Widerstandsfähigkeit 

deutlich überlegen (Diamant = 

ca. 820°C). Borazon®/CBN – verarbeitet in 

kunstharz- und metallgebundenen Schleifscheiben 

mit großem Potenzial für das 

Schleifen gehärteter hochlegierter Stähle. 

Heute könnte ich mich auf die These versteifen, 

dass die „kleine Diamant-Industrie“ 

zu Beginn der General Electric-Verkaufskampagne 

nicht zu den gesuchten 

Adressaten für dieses neue Schleifmittel 

gehört hat. Das kann man allein schon daraus 

folgern, wie dieses neue Material von 

GE verkauft werden sollte: Nicht Karatweise 

wie Diamant, sondern per Gramm, 

wobei ein Gramm Borazon®/CBN zum 

stolzen Preis von fünf US-Dollar (damals 

teurer als Gold) angeboten wurde. 

Die klassischen Schleifscheiben-Hersteller 

für die Stahlbearbeitung konnten zu dieser 

Zeit (zum Leidwesen von GE) mit diesem 

„überlegenen“ Schleifmittel für das Schleifen 

gehärteter Stähle nichts anfangen: kurzum, 

alle Ressourcen angefangen von Personal,- 

Labor-, Formen- und Pressenkapazitäten 

fehlten, um sich mit diesem aufwändigen 

neuen Schleifstoff zu beschäftigen. 

Der Zufall hilft 

Diamant-Schleifscheiben in Kunststoffund 

Metallbindungen in guter Qualität 

herzustellen, hatte man seit 1963 gelernt. 

Doch was sollte man mit diesem neuen 

Schleifmittel „Borazon“ – einem kubisch 

kristallinen Bornitid (Kurzbezeichnung 

CBN) anfangen? General Electric empfahl, 

damit Schleifscheiben für das Stahlschleifen 

herzustellen. Einsatzbedingung sollte 

ausschließlich Nassschliff sein bei einer 

Schnittgeschwindigkeit von 28 m/sec. Der 

Haken dabei war allerdings, dass die wenigen 

Gramm des Testmaterials, das wir für 

erste Versuche erhielten, noch nicht einmal 

ausreichten, um damit beispielsweise 

eine Umfangscheibe 200 x 10 mm für eine 

Jung-Flachschleifmaschine zu fertigen. 

Aber warum erst Flachschleifen, versuchen 

wir das neue CBN-Korn doch gleich beim 

Werkzeugschleifen. Gesagt, getan – die 

ersten CBN-Schleifscheiben für das Werkzeugschleifen 

entstanden: eine Topfscheibe 

125 x 12,5 und eine Kegeltopf-Schleifscheibe 

11V9-125 x 3. Der Test sollte jetzt 

bei einem unserer damals besten Diamant- 

Schleifscheiben-Kunden, der Firma Simon 

in Neu-Isenburg, Hersteller von Stähleund 

Werkzeugschleifmaschinen, stattfinden. 

Doch zuerst war die Enttäuschung 

groß. Es war weder möglich, den Versuch 

im Nassschliff durchzuführen, noch war 

die geforderte Schnittgeschwindigkeit von 

28 m/sec. erreichbar – eine Stähle-Schleifmaschine 

der Type L15 stand für die Topfschleifscheibe 

mit nur 18 m/sec. zur Verfügung. 

„Naja, wenn Sie schon da sind“, sagte 

der Maschinenbediener und der Test mit 

einem eingespannten HSS-Drehstahl begann. 

„Schleifgeräusch – Klang – hervorragend 

– kein „blau anlaufen“. Das Ding funktionierte 

mit den gewählten Maschinenbedingungen 

und CBN-Volumen V120 (12 % 

CBN-Volumen-Anteil) anstatt der von General 

Electric empfohlenen V240 (24 % 

CBN-Volumen-Anteil) der Schleifscheibe. 

So war die Entscheidung für LACH 

DIAMANT gefallen. Wir hatten per Zufall die 

erste weltweit funktionierende Borazon®/ 

CBN-Werkzeugschleifscheibe in unseren 

Händen – und gleichzeitig das Geheimnis 

der richtigen Schnittgeschwindigkeiten 

für den Trocken- und Nassschliff von 

CBN-Schleifscheiben entziffert, die noch 

bis heute richtungsweisend sind. Trotz aller 

folgender Versuche mit diversen Kühl- 

Emulsionen. 

Die erste Hannover Frühjahrsmesse 1969 

stand an. Eine weitere historische Entscheidung 

wurde gefällt: Ab sofort wurde 

Erfolgreiches HSS-Werkzeugschleifen mit Borazon®. 

Erstmals sichtbar gemachte HSS- 

Rollspäne nach dem Schleifen 

mit Borazon®/CBN. 


Werkstoffe 

Das komplette Borazon®/CBN-Schleifscheiben-Programm bereits 

auf der Hannover Messe 1969/70. 

Galvanisch gebundene Borazon®/CBN-Schleifkörper für das Innen- 

Rundschleifen. 

der langgezogene große Messestand von 

LACH DIAMANT in zwei Hälften geteilt: Auf 

einer Seite Diamant, auf der anderen Seite 

Borazon®. Slogans wie „HSS-Probleme Borazon® 

– einfach lösen …“ gehörten ab sofort 

zu den LACH DIAMANT-Aussagen. 

Das Borazon®/CBN-Programm begann außer 

kunstharzgebundenen Schleifscheiben 

(Bezeichnung K-MX7 für Trockenschliff 

– K-MX3 für Nassschliff), sowohl metallgebundene 

CBN-Schleifscheiben (Bz-MX) als 

auch galvanisch gebundene Schleifkörper 

(G-MX) zu umfassen. 

Die Krallen zeigen 

Bereits ein Jahr später – 1970 – überraschte 

LACH DIAMANT mit „tressex® zeigt die 

Krallen“ – Borazon®/CBN-Schleifscheiben 

erstmals auf Basis der verfügbaren Polyamid-Kunststoff-Bindungen 

gefertigt. 

Die Besucher der Hannover Messe waren 

begeistert, sahen sie doch zum ersten Mal 

die Entstehung von HSS-Rollspänen beim 

Trocken-Tiefschleifen mit einer Borazon®/ 

CBN-Schleifscheibe mit tressex® auf einer 

Saacke-Universalwerkzeugschleifmaschine 

UW3 –Material EW9C04. Die Begeisterung 

auch im Hause LACH DIAMANT war 

über die Erfolge der GE-Neuschöpfung so 

groß, dass wir uns entschlossen, bei der 

NASA anzufragen, ob wir das Bild der auf 

dem Mond landenden „Spinne“ für die 

Werbung von „Borazon“ nutzen könnten; 

wir durften! 

Eine noch nie in der Branche dagewesene 

Werbekampagne mit Doppelpostkarten 

(Porto seinerzeit sieben Pfennig) 

drei Mal pro Woche mit unterschiedlichsten 

Werbeaussagen zu den Vorteilen des 

Schleifens mit „Borazon®/CBN-Schleifscheiben 

folgte. So erfolgreich, dass plötzlich 

(manchmal sogar in Aussagen bis heute) 

der Name „Borazon“ dem Hause LACH 

DIAMANT zugesprochen wird. Verständlich, 

dass dies nachfolgenden Wettbewerbern 

nicht so gefiel; auf Bitte von GE begannen 

wir Mitte der 1970er Jahre „nur 

noch“ LACH-CBN zu bewerben. 

Der unerwartet rasante Erfolg der 

Borazon®/CBN-Schleifscheibe, die durch 

tressex® noch einen weiteren Drive erhielt, 

ließ uns nach zusätzlicher personeller Verstärkung 

Ausschau halten. 

Die Kundenanfragen nach Einsatzbedingungen 

bzw. Anwendungstechnik schienen 

uns nunmehr fast zu erdrücken. Die 

Wahl fiel auf Dipl.-Ing. Günter Hobohm: ein 

Glücksfall, wie sich in den nächsten Jahrzehnten 

unserer Zusammenarbeit 

herausstellen 

sollte. Er war von Anfang 

an hoch motiviert 

– viele schriftliche Abhandlungen 

nach seiner 

Einstellung 1970 

zeugen von seinem erfolgreichen 

Umgang mit 

diesem neuen Medium 

„Borazon“. 

Rückblickend war auch 

dies eine aufregende 

spannende Zeit in 

einem aufstrebenden 

jungen Unternehmen 

der Diamant-Werkzeugindustrie. 

Vergessen wir jedoch 

nicht bei allen geschilderten 

Anfängen der Diamant- und nunmehr 

auch der Borazon®/CBN-Schleifscheibenfertigung, 

dass es noch als Umsatz-Basis 

die Diamant-Abrichtwerkzeuge und Natur-Drehdiamanten-Schleiferei 

und Fertigung 

gab. 

Die folgenden Entwicklungen der „Superabrasives“ 

werden Ihnen, sehr geehrte/r 

Leser/in, noch weitere Einblicke geben in 

einer technischen Welt des Umbruchs. Vorstehend 

zusammengefasst, wenn Sie so 

wollen, als „Borazon contra Diamant“* 

 

Ihr Horst Lach 

* PS.: Wenn Sie mehr hierzu lesen wollen, 

empfehlen wir Ihnen den Link: 

https://bit.ly/borazon_kontra_diamant 

weitere Infos: www.lach-diamant.de 

Borazon®/CBN mit tressex® für das Tiefschleifen. 


Neuer HS-Spanformer für hohe 

Vorschübe beim Hartdrehen 

Tungaloy hat einen neuen HS-Spanformer 

für seine CBN-Wendeschneidplatten 

entwickelt. Dieser gewährleistet einen zuverlässigen 

Spanbruch beim Hartdrehen 

mit hohen Vorschüben von bis zu 0,3 mm 

pro Umdrehung und einer Schnitttiefe 

von bis zu 0,3 mm. Die Ergebnisse sind 

kürzere Stillstandszeiten, höhere Produktivität 

und sinkende Kosten. 

Beim Einsatz CBN-haltiger Schneidstoffe 

entstehen oftmals Späneknäuel, die sich 

entweder um das Werkstück oder den 

Drehhalter wickeln. Besonders häufig tritt 

dieses Problem bei hohen Schnitttiefen 

auf. Darunter leidet zum einen die Oberflächenqualität 

des Bauteils und zum anderen 

muss der Bearbeitungsprozess oft 

unterbrochen werden, um die Späne am 

Halter manuell zu entfernen. Um diesem 

Problem entgegenzuwirken, braucht es 

Spanformer, die einen effektiven Spanbruch 

auch bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten 

gewährleisten. 

Eine derartige Lösung bietet Tungaloy 

mit seinem neu entwickelten HS-Spanformer. 

Dessen Geometrie gewährleistet 

einen hervorragenden Spanbruch und 

CBN-Wendeschneidplatten mit dem neuen 

HS-Spanformer sind in den beiden CBN-Sorten 

BXA10 und BXA20 verfügbar. (Foto: Tungaloy) 

eine saubere Spanabfuhr bei Vorschüben 

von bis zu 0,3 mm pro Umdrehung und 

bei Schnitttiefen von bis zu 0,3 mm. Darüber 

hinaus ist die Schneidkantenpräparation 

so ausgelegt, dass die Schneide besonders 

lange intakt bleibt und das Werkzeug 

selbst unter extremen Einsatzbedingungen 

lange Standzeiten generiert. Die 

Folge ist eine steigende Produktivität bei 

sinkenden Kosten, da teurer Maschinenstillstand 

vermieden wird. 

CBN-Wendeschneidplatten mit dem neuen 

HS-Spanformer sind aktuell in zwei CBN- 

Sorten erhältlich: Tungaloys 

BXA10 bietet eine hervorragende 

Verschleißfestigkeit 

bei der Bearbeitung gehärteter 

Bauteile auch bei hohen 

Schnittgeschwindigkeiten; die 

besonders vielseitige CBN- 

Sorte BXA20 ist insbesondere 

für Bearbeitungsszenarien mit 

mittleren Schnittgeschwindigkeiten 

und selbst für mittlere 

bis starke Schnittunterbrechungen 

bestens geeignet. 


www.tungaloy.de 

Der neue HS-Spanformer für CBN-Wendeschneidplatten 

gewährleistet einen hervorragenden Spanbruch bei hohen 

Vorschubgeschwindigkeiten. (Foto: Tungaloy) 


Werkstoffe 

Höchste Produktivität, bester Service und kurze 

Lieferzeiten inklusive – dank „Made in Germany“ 

Ein echter Produktivitätsgarant für Zulieferer, 

Getriebe- und Automobilhersteller: 

Mit Vitron7 bietet Technologieführer 

Norton Winter eine leistungsstarke keramische 

CBN-Hochleistungsbindung der 

neuesten Generation. Gerade im Hinblick 

auf die Herausforderungen der E-Mobilität 

und den immer strengeren Anforderungen 

der Industrie an höhere Produktivität 

und gleichbleibende Werkzeugqualität 

wurde die Vitron7-Bindungstechnologie 

noch einmal grundlegend optimiert. 

Vor allem die gleichmäßige Verteilung 

und Belastung der einzelnen CBN-Schleifkörner 

im Schleifbelag sind wesentliche 

Faktoren, um diesen hohen Ansprüchen 

gerecht zu werden. Die Schleifkörner bleiben 

damit länger im Einsatz, was zu besonders 

geringen Abweichungen der 

Schleifergebnisse sowie zu einer höheren 

Anzahl von Werkstücken pro Abrichtzyklus 

führt. Ein weiterer entscheidender 

Vorteil: Die optimierten Vitron7-Schleifscheiben 

werden ab sofort am Norton 

Winter-Produktionsstandort in Norderstedt 

bei Hamburg gefertigt. „Dadurch 

ermöglichen wir kurze Lieferzeiten und 

Transportwege“, erklärt Hang Dai, Produkt 

Manager SA Vitrified Bond EMEA. „Zudem 

können wir unseren Kunden weitere, umfassende 

Serviceleistungen bieten.“ 

Die deutliche Performance-Steigerung 

der neuen Vitron7-Technologie drückt 

sich insbesondere in einer verlässlichen, 

um bis zu 30 Prozent längeren Werkstückstandzeit 

gegenüber herkömmlichen 

CBN-Schleifscheiben aus. Dadurch ergibt 

sich eine spürbare Reduzierung der Kosten 

pro Teil und damit auch der Gesamtfertigungskosten. 

Zum Einsatz kommt 

Mit Vitron7 bietet Technologieführer Norton 

Winter eine leistungsstarke keramische CBN- 

Hochleistungsbindung der neuesten Generation. 

Vitron7 in verschiedenen Innen- und Außenrundschleifoperationen. 

„Die Vorteile von Vitron7 machen sich beispielsweise 

in der Bearbeitung von E-Rotorwellen 

sowie von Kurbel-, Nocken- und 

Getriebewellen und bei Bohrungen von 

Zahnrädern deutlich bemerkbar“, 

so Hang Dai. 

Neben der verlängerten 

Standzeit und einer höheren 

Produktivität profitieren 

Hersteller so auch 

von selteneren Werkzeugwechseln 

und einem homogenen 

Verschleiß des 

Schleifbelages. Das führt 

wiederum zu einer geringeren 

Reibung während 

des Schleifprozesses und 

reduziert thermische Schäden 

am Werkstück. 

Maßgeschneidert und mit 

leichtem CarbonForce- 

Grundkörper 

Schleiflösungen mit 

Vitron7-Bindungstechnologie 

werden von 

Norton Winter als sogenannte 

MTO-Produkte 

(Made To Order) angeboten, 

d. h. individuell und 

mit höchster Präzision 

passgenau auf den jeweiligen 

Einsatzbereich sowie 

die Kundenanforderungen 

hergestellt. Die perfekte 

Einstellung an der Maschine 

erfolgt durch die erfahrenen 

Anwendungstechniker 

gemeinsam mit 

dem Kunden vor Ort. Dabei 

sind alle gängigen Abmessungen 

und Profile von 

CBN-Schleifscheiben erhältlich. 

Darüber hinaus sind Vitron7-Außenrund-Schleifscheiben 

auch mit einem 

Norton Winter-Carbon- 

Force-Grundkörper lieferbar. 

Diese leichten CFK- 

Grundkörper bieten die Sicherheit 

und Leistung herkömmlicher 

superabrasiver Präzisionsschleifscheiben 

bei einem gleichzeitig um 

bis zu 75 Prozent geringeren Gewicht im 

Vergleich zu Schleifscheiben mit Stahlgrundkörper. 

weitere Infos: www.saint-gobain.de 

Die weiterentwickelten Vitron7-Schleifscheiben werden ab 

sofort am Norton Winter-Standort in Norderstedt bei Hamburg 

gefertigt. 

Deutliche Performance-Steigerung: Bis zu 30 Prozent längere 

Werkstückstandzeit gegenüber herkömmlichen CBN- 

Schleifscheiben. Alle Infos sowie Fallstudien finden sich unter 

www.nortonabrasives.com/sga-common/files/document2021/ 

Norton_Vitron7_Flyer_2022_GER_SinglePages.pdf. 


Werkstoffe 

„Gold“-Sortiment erweitert 

Mit zwei neuen PVD-beschichteten Sorten, 

WKK25G und WSM35G, erweitert 

Walter sein Tiger·tec® Gold-Sortiment. Die 

Tübinger reagieren damit auf den anhaltenden 

Trend hin zu schwer zerspanbaren 

und nicht rostenden Stählen, wie zum Beispiel 

in der Energie- und Luftfahrtindustrie. 

Die WKK25G ist für die Zerspanung 

von Gusswerkstoffen konzipiert. Sie erfüllt 

höchste Anforderungen an die Prozesssicherheit 

(z.B. im Automotive-Bereich) 

und eignet sich u.a. für stark abrasive 

Materialien und ungünstige Einsatzbedingungen, 

wie unterbrochene 

Schnitte oder zur Nassbearbeitung. Die 

WSM35G ist universell bei ISO-Werkstoffen 

der Gruppen M und S (z.B. austenitisch-rostfreier 

Stahl oder Nickel-Basis- 

Legierungen) einsetzbar. Mit ihr sollen 

Anwender insbesondere unter guten Bedingungen 

und bei der Nassbearbeitung 

hohe Standzeiten erzielen. 

Beide Neuentwicklungen 

nutzen, wie ihr erfolgreicher 

Erstling, dieselbe 

technische Plattform: 

die Walter Tiger·tec® Gold- 

Sorte WSP45G. Deren ausgewogenes 

Verhältnis aus 

Verschleißfestigkeit und 

Zähigkeit beruht auf einer 

weltweit bisher einmaligen 

PVD-Al2O3-Technologie 

Wendeschneidplatten-Sorten WKK25G und WSM35G. 

mit mehrlagigem 

Schichtenaufbau: TiAlN-Schicht für hohe 

Verschleißfestigkeit, Al2O3 für hohe Temperaturbeständigkeit, 

werksgehäuseteile aus Inconel oder Titan 

im Flugzeugbau sowie die Bearbeitung 

ZrN-Toplayer für von Motoren und Turboladern im Autowerksgehäuseteile 

minimierte Reibung und beste Verschließerkennung. 

mobilbau genannt. Hier konnte Walter 

Eine neue Beschichtungs- 

Standzeitsteigerungen gegenüber bishemobilbau 

generation, die für sehr hohe Schneidkantenstabilität 

und damit Standzeit sowie 

rigen Schneidstoffen von bis zu 30 Prozent 

und darüber erzielen. 

für hoher Prozesssicherheit auch bei 

schwierigen Anwendungen sorgt. Als erfolgreiche 

Anwendungen werden Trieb- 

weitere Infos: www.walter-tools.com 

Effektive HRSA-Zerspanung dank neuer 

Keramik-Wechselfräsköpfe 

Sandvik Coromant erweitert sein Angebot 

an Keramik-Wechselfräsköpfen und 

führt eine neue Keramiksorte für optimierte 

Zerspanungsleistungen in Nickelbasislegierungen 

ein. Der CoroMill® 316 

mit gelötetem Keramik-Wechselfräskopf 

ermöglicht im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen 

eine produktivere Schruppbearbeitung 

von ISO S-Werkstoffen. 

Mit der zunehmenden Verbreitung von 

Luft- und Raumfahrtkomponenten aus Nickelbasislegierungen 

steigt auch die Nachfrage 

nach entsprechenden Zerspanungswerkzeugen. 

Sandvik Coromant hat eine 

innovative Lösung entwickelt, die für die 

Eck- und Planfräsbearbeitung von Triebwerksbauteilen 

ideal geeignet ist. 

„Die Siliziumnitrid-basierte Keramiksorte 

des neuesten CoroMill 316 macht einen anderen 

Zerspanungsprozess als herkömmliche 

Vollhartmetallwerkzeuge möglich“, 

erklärt Tiziana Pro, Global Offer Manager 

Solid End Mills bei Sandvik Coromant. 

„Unsere einzigartige Sorte S1KU, die speziell 

für die anspruchsvolle Bearbeitung von 

Nickelbasislegierungen entwickelt wurde, 

bietet dank negativer Geometrie eine 

enorm zähe Schneidkante. Die sechsschneidige 

Geometrie ist für hochproduktives 

Besäumen geeignet, die vierschneidige 

Geometrie verbessert das Planfräsen 

nochmals deutlich. Zudem ist der CoroMill 

316 das perfekte Werkzeug für schwer zugängliche 

Anwendungen und natürlich für 

alle Anwender, die die enorme Flexibilität 

eines Wechselkopfsystems benötigen.“ 

Keramikwerkzeuge haben den großen Vorteil, 

dass sie selbst bei den hohen Temperaturen, 

die beim Fräsen von warmfesten 

Superlegierungen (HRSA) auftreten, ihre 

Härte behalten. Dadurch 

kann im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen 

eine 20- bis 30-fach schnellere 

Bearbeitungszeit erreicht 

werden, was wiederum 

ein erhebliches Potenzial 

für Produktivitätssteigerungen 

eröffnet. 

Mit den neuen größeren 

Kopfdurchmessern (16 bis 

25 mm) können die hohen 

Schnittgeschwindigkeiten 

nun auch bei der Zerspanung auf 

herkömmlichen Bearbeitungszentren erreicht 

werden (Spindeldrehzahl von 10.000 

bis 18.000 U/min). 

Neben Eck- und Planfräsbearbeitungen 

können die neuen Schaftfräser zum Taschenfräsen, 

zur Spiralinterpolation sowie 

zum Eintauchen und Nutenfräsen eingesetzt 

werden. Innerhalb des Vollhartmetallwerkzeug-Sortiments 

gehört Coro- 

Mill 316 zum Sandvik Coromant Optimized 

Solutions-Angebot. 

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 

Der neue CoroMill® 316 mit gelötetem Keramik-Wechselfräskopf 

ermöglicht im Vergleich zu Vollhartmetallwerkzeugen 

eine produktivere Schruppbearbeitung von ISO S-Werkstoffen. 


Werkzeuge 

Werkzeug-Lösungen für Mikrozerspanung und 

Langdrehoperationen 

Außendurchmesser von 0,1 mm, Einstiche 

von 0,5 mm und Vorschübe von 5 

µm – willkommen in der Welt der Mikrozerspanung! 

Schrauben für Hörgeräte, Wuchtgewichte 

für die automatische Armbanduhr 

oder Kleinstdrehteile für medizinische 

Baugruppen. Zum Herstellen solcher Teile 

benötigt man Know-how, präzise Maschinen 

und spezielle Werkzeuge. Bei Spantiefen 

von bis zu 0,01 mm stellen die Anwender 

sehr hohe Anforderungen an die 

eingesetzten Werkzeuge. Darunter zählen 

glänzende Oberflächen und eine hohe 

Maßhaltigkeit der Bauteile durch geringen 

Schnittdruck. Horn hat mit dem μ-Finish- 

System für die Mikrozerspanung sowie mit 

weiteren Werkzeugsystemen und Fertigungsprozessen 

für Langdrehmaschinen 

passende Lösungen entwickelt. 

Die Anforderungen an die Werkzeuge zur 

Mikrozerspanung mit Langdrehmaschinen 

sind hoch. Durch die zum Teil sehr geringen 

Spantiefen müssen die Schneiden sehr 

scharf sein, um den Schnittdruck so niedrig 

wie möglich zu halten. Durch die schleifscharfen 

Schneidkanten steigt jedoch die 

Gefahr von Mikroausbrüchen. Schon ein 

kleiner Ausbruch im Bereich von wenigen 

µm an der Schneidkante wirkt sich negativ 

auf die bearbeitete Oberfläche des Werkstücks 

aus. Des Weiteren spielt die Oberflächengüte 

der Spanfläche eine entscheidende 

Rolle. Um Aufbauschneiden entgegenzuwirken, 

muss die Spanfläche gute 

Gleiteigenschaften vorweisen. Aus diesem 

Grund ist sie feinstgeschliffen oder poliert. 

Wechselgenauigkeit von 2,5 µm 

Das Klemmen der Schneidplatten ist ein 

weiterer wichtiger Punkt bei der Werkzeugauslegung. 

Bei der Bearbeitung von 

Drehteilen mit kleinen Durchmessern muss 

die Spitzenhöhe des Werkzeugs exakt vermessen 

sein. Schon kleinste Abweichungen 

in der Spitzenhöhe wirken sich beim Bearbeiten 

von kleinsten Durchmessern negativ 

auf die Qualität des Werkstücks aus. Im besten 

Fall sollte der Maschinenbediener die 

Wendeschneidplatte drehen können, ohne 

die Spitzenhöhe neu einstellen zu müssen. 

Horn bietet mit dem μ-Finish-System 

Wechselgenauigkeiten von +/- 0,0025 mm 

beim Drehen der zweischneidigen Platte. 

Dies ermöglicht der präzise Umfangsschliff 

der Schneidplatte in Verbindung mit dem 

stabilen Plattensitz. Darüber hinaus sind 

die Anlageflächen des Quadratschaft-Werkzeughalters 

ebenfalls geschliffen, was sich 

auf die ganzheitliche Präzision des Horn- 

Systems auswirkt. 

Der Schliff einer scharfen und makellosen 

Werkzeugschneide erfordert viel Knowhow. 

Schleifscheiben mit feinsten Körnungen, 

spezielle neue Schleiftechniken 

und ein Mikroskop mit 400-facher Vergrößerung 

sind nötig, damit das Werkzeug 

im späteren Einsatz die geforderte 

Leistung bringt. Dabei unterliegt jede gefertigte 

Charge des μ-Finish-Systems einer 

100-Prozent-Kontrolle. Wichtige Kriterien 

der Qualitätssicherung sind die eng tolerierte 

hohe Oberflächengüte der Span- 

Breites Wissen 

Das Know-how von Horn bezieht 

sich nicht nur auf die Schneidwerkzeuge. 

Der Werkzeughersteller unterstützt 

seine Kunden und Partner auch 

mit dem Wissen um die korrekte Anwendung 

und die Entwicklung neuer 

Werkzeugsysteme und Fertigungsprozesse 

für Langdrehoperationen. 

Dazu zählen beispielsweise Kompetenzen 

bei angetriebenen Aggregaten, 

Werkzeughalter für die Rückseitenbearbeitung 

und ganze Werkzeugkammlösungen. 

und Freiflächen, die Spitzenhöhe und insbesondere 

die Schartigkeit der Schneidkante. 

Hierbei gilt: Optisch erkennbare Unregelmäßigkeiten 

an der Schneidkante 

sind bei dem µ-Finish-System schon außerhalb 

der Toleranz. 

Horn zeigt sich auch für alle gängigen 

Langdrehoperationen als Komplettanbieter. 

Das umfangreiche Schneidplattenportfolio 

lässt sich leicht an die Anforderungen 

verschiedener Prozesse beim Langdrehen 

anpassen. Es entstanden mit den 

Unternehmen Graf Werkzeugsysteme, 

Boehlerit und W&F Werkzeugtechnik enge 

Partnerschaften, um auch Lösungen für die 

Schnittstellen zwischen der Schneidplatte 

und der Maschine sowie den Bereich ISO- 

Werkzeuge anzubieten. 

weitere Infos: www.phorn.de 

Horn bietet komplette Werkzeuglösungen für die Anwender. 

Das System S274 mit feinstgeschliffenen 

Schneiden ermöglicht die präzise Bearbeitung 

von Kleinstdrehteilen. 


Werkzeuge 

Premium-Lösung für das Walzenschleifen 

Mit Blick auf den zunehmend wettbewerbsintensiven 

Stahlmarkt stellt 3M seine 

neue Premium-Walzenschleiflösung 

vor: Eine Schleifscheibe mit längerer Lebensdauer, 

die schneller schneidet, kühler 

läuft und erhebliche Kosteneinsparungen 

und Produktivitätssteigerungen erzielt. 

Die neue Scheibe wurde entwickelt, 

um die extremen Herausforderungen engerer 

Profiltoleranzen zusammen mit den 

Erwartungen an eine feinere Oberflächenrauhigkeit 

zu erfüllen. Im Vergleich zu herkömmlichen 

Scheiben können mit 3M 

Cubitron II Kunstharz-Schleifscheiben 92BC 

bis zu 30 Prozent mehr Walzen geschliffen 

werden. Eine längere Lebensdauer wird mit 

einem bis zu 20 Prozent schnelleren Schnitt 

und einer 30 Prozent niedrigeren Zykluszeit 

als bei Standardschleifscheiben kombiniert. 

3M hat bei der Entwicklung seiner neuen 

Schleifscheibe wichtige Markttrends 

berücksichtigt, wie z. B. Prozessoptimierung, 

Prozesseffizienz, härtere zu schleifende 

Materialien sowie die zunehmend 

anspruchsvolleren Qualitätsstandards. 

Die neuen 3M Cubitron II Kunstharz-Schleifscheiben 

92BC unterstützen 

durch längere Standzeiten und eine höhere 

Schleifleistung die Industrie dabei, 

ihre Kosteneinsparungsziele zu erreichen. 

Die neuen Schleifscheiben setzen zudem 

Kapazitäten frei und helfen, die Schleifzeiten 

insgesamt zu reduzieren. Die am 

besten geeignete Schleifscheibenspezifikation 

hängt von der Zusammensetzung 

der Walzen ab. Der Gehalt an Chrom 

und anderen Legierungselementen ist ein 

wichtiger Faktor bei der Auswahl einer 

Schleifscheibenspezifikation. Im Allgemeinen 

tragen die karbidbildenden Elemente, 

die diese harten Karbide in hochlegierten 

Stählen erzeugen, dazu bei, wie 

hart die spezifische Stahlsorte zu schleifen 

ist. Je härter der Stahl, desto besser 

schneidet die neue 3M Cubitron II Kunstharz-Schleifscheibe 

92BC im Vergleich zu 

anderen konventionellen Lösungen ab. 

3M-präzisionsgeformtes Schleifkorn 

Herkömmliche Schleifkörner neigen dazu, 

sich durch das Metall zu wälzen, was zu 

einem Hitzestau im Werkstück und im 

Schleifmittel führt. Das wiederum hat einen 

langsameren Schnitt und eine kürzere 

Lebensdauer zur Folge. Die einzigartigen 

3M-präzisionsgeformten Schleifkörner 

hingegen, die mit der 3M Mikroreplikationstechnologie 

hergestellt werden, bilden 

kontinuierlich scharfe Spitzen, die sich 

leicht durch das Metall schneiden und somit 

kühler und schneller schneiden und 

länger halten als herkömmliche Körner. 

3M-präzisionsgeformte Schleifkörner können 

jetzt in eine bestimmte Richtung ausgerichtet 

werden, wodurch die Nutzung 

jedes einzelnen ausgerichteten Korns optimiert 

wird. Bei den neuen 3M Cubitron 

II Kunstharz-Schleifscheiben 92BC hat 3M 

festgestellt, dass sich die Körner weniger 

in einer bestimmten Zone stapeln, wodurch 

Mineralverklumpungen verhindert 

werden und eine deutlich bessere Verankerung 

der Schleifkörner im Bindungs-system 

erreicht wird. 

Die neue Kunstharzbindung mit homogener Porenbildung und -verteilung verbessert das 

gesamte Kühlsystem drastisch, was sich deutlich positiv auf die Leistung auswirkt. (Foto: 3M) 

Die 3M Cubitron II Kunstharz-Schleifscheiben 

92BC wurden für die extremen Herausforderungen 

enger Profiltoleranzen und feinerer 

Oberflächen entwickelt. (Foto: 3M) 

Die 3M präzisionsgeformten Schleifkörner, 

hergestellt mit der 3M Mikroreplikationstechnologie, 

ermöglichen eine effizientere 

Schleiflösung. (Foto: 3M) 

Neue Harzbindungsformel 

Die homogenere Porenstruktur trägt zu 

einer drastischen Verbesserung des gesamten 

Kühlsystems bei, da die gesamte 

Schleifscheibe sofort von der Kühlflüssigkeit 

durchflutet und diese von der offenen 

Struktur der Scheibe aufgefangen 

wird. Selbst bei extremen Abtragsbedingungen 

werden die Späne aus dem Kontaktbereich 

abtransportiert, wodurch eine 

Wärmeentwicklung, die zu thermischen 

Schäden führen könnte, verhindert wird. 

Der Schleifprozess läuft kühler ab, was 

sich deutlich positiv auf die Leistung auswirkt. 

Das führt zu einer längeren Lebensdauer 

der Scheibe und einer Verbesserung 

der Qualität der Werkstücke (frei von 

Brandflecken). Feinste Oberflächenrauigkeit 

(Ra): bis zu 0,3-0,5 µm wird leicht erreicht 

und beibehalten. 

weitere Infos: www.3M.de 


Werkzeuge 

Der Schlüssel zu einer nachhaltigeren Uhrenfertigung 

Kann die Luxusuhrenindustrie „grün“ 

werden und Hersteller auf möglichst nachhaltige 

Weise aus einigen der härtesten Materialien 

der Welt Meisterwerke der Mikrotechnik 

fertigen? Die Herausforderung ist 

definitiv groß, denn sehr harte Materialien 

wie Keramik können die Lebensdauer von 

Zerpanungswerkzeugen erheblich verkürzen. 

Sandvik Coromant Produktmanager 

James Thorpe erklärt, wie fortschrittliche 

Werkzeuge wie der Mikrobohrer 

CoroDrill® 862 die Verschleißfestigkeit erhöhen 

und so eine nachhaltigere Produktion 

ermöglichen. 

Das vielleicht extremste aktuelle Beispiel 

für eine nachhaltige Uhrenherstellung ist 

die so genannte „Garbage Watch“ von Vollebak. 

Vollebak ist eine äußerst designorientierte 

britische Herrenmodemarke, 

die Kleidung und Accessoires aus neuen 

Materialien mit innovativen Technologien 

und Verfahren herstellt. Das Unternehmen 

betont, seine Produkte seien „zukunftsweisend“ 

und gleichzeitig nachhaltig. 

Trotz ihres Namens ist die „Garbage 

Watch“ ein begehrtes Einzelstück, das bereits 

in den wichtigsten Designzeitschriften 

der Welt vorgestellt wurde. 

„Meine Idee war, eine Uhr aus Elektroschrott 

zu fertigen“, sagte Vollebak Mitbegründer 

Nick Tidball Anfang dieses Jahres 

dem Magazin „Esquire“. In besagtem Artikel 

wird auf die Ergebnisse des UN-Berichts 

„Global E-waste Monitor“ verwiesen, 

wonach im Jahr 2019 weltweit eine 

Rekordmenge von 54 Millionen Tonnen 

Elektroschrott angefallen ist, was einem 

Anstieg von 21 Prozent innerhalb von fünf 

Jahren entspricht. Aus diesem Elektroschrott 

wurden Edelmetalle im Wert von 

1,7 Milliarden US-Dollar zurückgewonnen 

– das sind allerdings nur 17 Prozent der 

gesamten recycelbaren Menge. Wären 

also sämtliche Edelmetalle zurückgewonnen 

worden, hätte der Wert gar bei etwa 

10 Milliarden US-Dollar gelegen. 

Weitere Elektroschrott-Materialien 

Diese beeindruckende Zahl zeigt, wie weit 

die Industrie bei der vollständigen Verwertung 

von recycelbarem Elektroschrott 

zurückliegt. Aber es werden Schritte unternommen, 

um dies zu ändern, auch von 

Uhrenherstellern. 

Neben Edelmetallen ist Keramik ein weiteres 

wichtiges Elektroschrott-Material. Es 

besteht größtenteils aus anorganischen 

und nichtmetallischen Bestandteilen, die 

durch starke chemische Bindungen verbunden 

sind. Keramik ist vollständig recycelbar 

und wird bei Uhrendesignern immer 

beliebter. Im Vergleich zu Stahl und 

Gold ist Keramik laut SwissWatchExpo außergewöhnlich 

hart und es eignet sich 

insbesondere für die immer beliebter werdenden 

schwarzen Uhren. 

Der Nachteil von Keramik ist seine schwierige 

Bearbeitung. Dies bestätigt eine Studie 

der Abteilung für Maschinenbau am 

BMS College of Engineering in Karnataka, 

Indien. Darin heißt es: „Bei der Bearbeitung 

von Keramik mit konventionellen 

Techniken treten Oberflächenbeschädigungen, 

übermäßiger Werkzeugverschleiß 

und Kantenausbrüche auf.“ Und 

weiter: „Nicht-konventionelle Verfahren 

wie das Funkenerodieren (EDM) und die 

Abrasiv-Wasserstrahl-Bearbeitung sind 

durch eine schlechte Oberflächengüte 

bzw. ein übermäßiges Auftreten von unerwünschten 

Vertiefungen gekennzeichnet.“ 

Der Bericht des BMS College nennt hohe 

Maßgenauigkeit und die Minimierung von 

Kollateralschäden wie Oberflächenrisse 

als die größten Herausforderungen bei 

der Bearbeitung von Keramik – und beide 

Probleme sind einer nachhaltigen Produktion 

nicht zuträglich. Wie also können Uhrenhersteller 

diese Probleme erfolgreich 

adressieren? 

Bohren in Keramik 

Die Antwort: mit verschleißfesteren Werkzeugen. 

Sandvik Coromant hat sein Werkzeugangebot 

weiterentwickelt und zwei 

neue Mikrobohrer-Familien in sein Sortiment 

aufgenommen: CoroDrill 462 mit 

-XM-Geometrie und CoroDrill 862 mit 

-GM-Geometrie bieten ein breites Spektrum 

an Durchmessern und Längen. Beide 

Werkzeuge eignen sich für die Präzisionsbearbeitung 

in der Kleinteileindustrie 

und ermöglichen eine nachhaltige Performance. 

Keramik ist zwar schwer zu bearbeiten, wird aber häufig für die Herstellung von den immer 

beliebter werdenden schwarzen Luxusuhren eingesetzt. 

CoroDrill 462 und CoroDrill 862 überzeugen 

sowohl mit einer hohen Verschleißfestigkeit 

als auch bei der Bearbeitung 

von anspruchsvollen Materialien wie ISO 

P, M, K, N, S, O und H. Zudem gibt es die 

Option, die Mikrobohrer mit einer Schneide 

mit einem Einsatz aus polykristallinem 

Diamant (PKD) zu bestücken. Bei erfolgreichen 

Tests mit solchen PKD-Bohrern 

an Mikroteilen aus Platin hat Sandvik 

Coromant festgestellt, dass PKD bis zu 

hundertmal verschleifester als Vollhartmetall 

ist. Außerdem arbeiten PKD-Werkzeuge 

noch präziser und können engere 

Toleranzen einhalten als Vollhartmetallwerkzeuge. 


Werkzeuge 

Schmale Abstech- 

Schneideinsätze sparen 

Kosten! 

Innovativer Werkzeughalter mit 

2 Plattensitzen zum Ab- und 

Einstechen. Schmale Breiten von 

0,6 - 1,2 mm. 

Passend für Langdrehautomaten. 

Einfache und schnelle 

Schneidenwechsel ohne Rüstzeit. 

Die Leistung des CoroDrill® 862 mit -GM-Geometrie kann durch eine Schneide mit PKD-Einsatz 

nochmals verbessert werden. 

Hohe 

Kosteneinsparung 

- 

keine 

Rüstzeit 

Werkzeuge im Test 

Die Mikrobohrer eignen sich auch für die 

Bearbeitung von Keramik und halbgebrannten 

Keramiken. In einem Test wurde 

ein CoroDrill 862 mit Schneide mit 

PKD-Einsatz in einem horizontalen Bearbeitungszentrum 

eingesetzt, um 8,38 

mm tiefe Sacklöcher in ein Aluminiumoxid-Keramikwerkstück 

ohne irgendwelche 

Ausbrüche zu bohren. Dieses feinkeramische 

Material verfügt über eine hohe 

chemische und physikalische Stabilität. Der 

Bohrer wurde mit einem Durchmesser (Dc) 

von 1,70 mm, einer Schnittgeschwindigkeit 

(vc) von 53 m/min und einem Vorschub (fn) 

von 0,025 mm/z betrieben. 

Im Ergebnis konnten 933 Bohrungen hergestellt 

werden und sowohl die Qualität 

der Bohrungen als auch die Werkzeugstandzeit 

des Werkzeugs stachen heraus. 

Aufgrund der enormen Langlebigkeit des 

CoroDrill 862 konnte der Kunde mit dem 

CoroDrill 862 mit Schneide mit PKD-Einsatz 

dauerhafte, zuverlässige und vorhersehbare 

Leistung erzielen, die besser zur 

Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens 

passt. Die Sandvik Coromant-Ingenieure 

empfehlen PKD auch allen Unternehmen, 

die Mikrobohrungen in schwer 

zu bearbeitenden Materialien wie Titan, 

Aluminium und Glas vornehmen. 

Darüber hinaus darf nicht nur bei makroskopischen 

Anwendungen, sondern auch 

bei mikroskopischen Bearbeitungen wie 

der Uhrenfertigung die Bedeutung des 

Kühlmittels nicht unterschätzt werden. 

Beim Tieflochbohren mit Mikrowerkzeugen 

ist die Qualität der Kühlmittelzufuhr 

entscheidend, um die Späne effektiv abzuführen. 

Fazit 

Die Eigenschaften und die Leistung von 

PKD-Einsätzen für eine verlängerte Werkzeugstandzeit 

zeigen, dass die Schneiden 

die Herausforderungen bei der Bearbeitung 

von extrem harten Materialien 

wie Keramik meistern. Das erweiterte 

CoroDrill Werkzeugangebot von Sandvik 

Coromant zeigt, dass produktivere und 

nachhaltigere Fertigungsprozesse möglich 

sind und einen Beitrag zu einer nachhaltigeren 

Uhrenfertigung leisten können. 

weitere Infos: www.sandvik.coromant.com 

Einfacher und schneller 

Schneidenwechsel von beiden 

Seiten des Werkzeuges 

• 0,6 und 0,8 mm 

Schneidenbreite für 10 mm 

Bauteildurchmesser 

• 1,0 und 1,2 mm Schneidenbreite 

für 16 mm Bauteildurchmesser 

• In Abstufungen von 0,2 mm 

0.6mm 

dihw 14 4 ·2022 31 

www.iscar.com


In höchsten Tönen 

Seit Jahrzehnten international bekannt 

ist die Manufaktur Breslmair Wien. Nicht 

nur bei Spitzenmusikern gelten die hier 

erzeugten Mundstücke für Blechblasinstrumente 

dank ihrer nahezu uneingeschränkten 

Individualisierungsmöglichkeiten 

als Nonplusultra, wenn es um ausgewogenen 

Klang und bestmögliche Haptik 

geht. Der Familienbetrieb erzeugt pro 

Jahr weit mehr als 20.000 Mundstücke 

nach allerhöchsten Qualitätskriterien – 

deshalb verlässt man sich bei der Metallbearbeitung 

auf die Werkzeuge von 

Boehlerit, die kompromisslose Performance 

bei hohen Standzeiten zu einem hervorragenden 

Preis-Leistungs-Verhältnis bieten. 

Ein überaus begabter Techniker und ein leidenschaftlicher 

Musiker – wen überrascht 

es, dass der Firmengründer der heutigen 

Breslmair KG mit diesen Attributen bedacht 

wird? Doch der Reihe nach, denn das berufliche 

Wirken des 1914 geborenen Karl 

Breslmair Senior begann eigentlich „rein 

technisch“ als Maschinenbauer. Nach dem 

Zweiten Weltkrieg, 1954, gründete er sein 

eigenes Unternehmen in Sommerein (Niederösterreich), 

eine Reparaturwerkstätte 

für landwirtschaftliche Maschinen. Aufbauend 

auf seiner Expertise als Techniker 

und seinem guten Netzwerk, wurde er 1959 

vom damals neuen Forschungszentrum Seibersdorf 

als Werkstättenleiter 

engagiert. Dieser 

Schritt verschaffte 

Karl Breslmair Senior, 

dank des nun gesicherten 

Einkommens, mehr 

Raum für seine eigentliche 

Leidenschaft: die 

Musik und den Geigenbau. 

Zufall führt zu 

Geschäftsidee 

Vielfalt für jeden Anspruch: Kleiner Ausschnitt aus dem Lieferprogramm 

an Mundstücken für Blechblasinstrumente. (Fotos: 

www.martingold.at) 

Der Schritt zu Blasinstrumenten 

und im Speziellen 

zu deren Mundstücken 

war damit natürlich 

noch nicht vollzogen. Er ist vielmehr 

einem erzählenswerten Zufall im Jahre 

1968 zu verdanken. Wolfgang Higatsberger, 

Professor an der TU Wien und Leiter 

des Atomforschungszentrums Seibersdorf, 

war befreundet mit Prof. Helmut Wobisch, 

seines Zeichens gemeinsam mit Prof. Josef 

Levora Erster Trompeter der Wiener Philharmoniker. 

Die beiden „teilten“ sich ein 

besonderes altes Trompetenmundstück 

aus dem Fundus des Orchesters, dessen 

Herkunft nicht restlos geklärt, dessen 

haptische und klangliche Eigenschaften 

aber überragend waren. Mehrere 

Versuche, es nachzubauen, waren allerdings 

bereits gescheitert, denn vieles 

aus dem Know-how der „alten“ Instrumentenbauer 

aus der Zeit um und vor 

1900 war zwischenzeitlich verloren gegangen. 

Wolfgang Higatsberger trug daher 

den Wunsch der Musiker, dieses Mundstück 

zu vervielfältigen, an Karl Breslmair 

Senior heran. Den Geigenmusiker, der 

Blechblasinstrumente zugegebenermaßen 

wenig schätzte, reizte die Anfrage der renommierten 

Wiener Philharmoniker sehr 

– er analysierte, tüftelte, konstruierte und 

produzierte schließlich einige Prototypen, 

Die neue FN-Geometrie von Boehlerit eignet sich dank des optimierten 

Spanbruchs auch für geringere Vorschübe hervorragend. 

Bei Breslmair kommt unter anderem die Sorte VCGT 160402 FN 

BWN10T zum Einsatz. 

Das Um und Auf bei den Mundstücken ist die maximale Oberflächenqualität. 

Der wichtigste Schritt dabei ist höchste Konturtreue 

beim Drehen. 



die er anschließend weisungsgemäß an der 

Bühnentür der Wiener Staatsoper abgab. 

Das mit Spannung erwartete Urteil der 

Spitzenmusiker war eindeutig: Breslmair 

hatte es geschafft, das alte Mundstück mit 

all seinen außergewöhnlichen Qualitäten 

nachzubauen – es wurde dem berühmten 

Wiener Klangstil in jeder Hinsicht gerecht. 

Fortan wurden von Karl Breslmair Senior 

Mundstücke gebaut, dank der erworbenen 

Kenntnisse nicht nur für Trompeten, 

sondern auch für andere Blechblasinstrumente 

– stets in enger Zusammenarbeit 

mit den Orchestermusikern, die sich über 

die nahezu unbegrenzten Möglichkeiten 

der Individualisierung freuten. Die Produktion 

der Mundstücke übersiedelte recht 

rasch nach Sommerein, wo Karl Breslmair 

Senior, auch unterstützt durch die wachsende 

internationale Nachfrage, eine gut 

ausgestattete Werkstätte einrichtete. 

An die internationale Spitze 

Karl Breslmair Junior, schon früh künstlerisch, 

musikalisch und nicht zuletzt technisch 

interessiert, trat nach dem überraschenden 

Tod seines Vaters 1985 in dessen 

Fußstapfen. Neben seinem Hauptberuf 

als Fluglotse führte der frühere Student 

an der Akademie der Bildenden Künste 

die Produktion der Mundstücke fort und 

brachte seinen Fleiß, sein akribisches Denken, 

seinen Sinn für Ästhetik und schließlich 

seine Fähigkeiten in der Metallbearbeitung 

in das Familienunternehmen ein. 

Damit einher ging ein Modernisierungsschub, 

zum Beispiel mit der Beschaffung 

der ersten NC-gesteuerten Drehbank 1994, 

die gänzlich neue Möglichkeiten in Sachen 

Qualität und Quantität eröffnete. 2010 fiel 

der Startschuss für einen umfangreichen 

Werkstättenerweiterungsbau. Ein Jahr zuvor, 

mit der Umwandlung 

des Unternehmens in eine 

Kommanditgesellschaft, 

übernahm sein Sohn Lukas 

Breslmair, nun schon in 

dritter Generation als Geschäftsführer 

das Unternehmen. 

Auch er absolvierte 

nach einer fachspezifischen 

HTL-Ausbildung 

einige Jahre außerhalb des 

Familienbetriebs, unter anderem 

in der F&E-Abteilung 

eines Unternehmens 

der Automotive-Branche, 

ehe er nach Sommerein 

zurückkehrte und so, gemeinsam 

mit dem aktuell 

vorangetriebenen Fachhochschulstudium, 

die optimalen 

Grundlagen für die 

Fortführung der österreichischen, 

traditionsreichen, 

bodenständigen und innovativen 

Mundstückmanufaktur 

gelegt hat. 

Unbezahlbares Know-how 

Der Werkstoff Messing bietet die besten Voraussetzungen für ein optimales 

Klangbild. Sämtliche Bearbeitungsschritte erfolgen im Hause 

Breslmair. 

Doch was macht das perfekte Mundstück 

aus? „Es ist eine Vielzahl unterschiedlicher 

Faktoren und Eigenschaften, 

die den Klang beeinflussen“, erklärt Karl 

Breslmair Junior. Neben der optimalen Dimensionierung 

und Formgebung geht es 

um ausgewogene Aerodynamik und perfekte 

Strömungstechnik. Das Mundstück 

selbst schwingt beim Spielen des Instrumentes 

mit und beeinflusst so den Klang. 

Zu berücksichtigen ist auch, welche Musik 

gespielt wird: eine Symphonie oder Jazz? 

Zudem muss die Haptik berücksichtigt 

werden, da Lippen unterschiedlich und 

die Anforderungen 

der Musiker daher 

höchst individuell 

sind. Man könnte 

sogar so weit gehen, 

zu sagen: Damit 

das Blasmusikinstrument 

funktioniert, 

muss das 

Mundstück individualisiert 

werden. 

Karl Breslmair Junior: 

„Wer ein Instrument 

erlernen 

will und das häu- 

Dank bester Erfahrungen seit Jahrzehnten bei Breslmair im 

Einsatz: Drehwerkzeuge von Boehlerit. 

fig beigefügte, einfache 

Mundstück 

verwendet, begibt 

sich in Gefahr, nach kurzer Zeit aufzugeben, 

wenn Ansatz, Klang, Luftbedarf etc. 

nicht auf die Person abgestimmt werden.“ 

Mit einer breit angelegten Palette an unterschiedlichen 

Standardmodellen kann 

das Unternehmen aus Sommerein bereits 

viele dieser Anforderungen abdecken. 

Daneben gehören Sonderanfertigungen 

zum täglichen Geschäft und nehmen mit 

etwa 30 Prozent der gesamten Produktion 

einen großen Stellenwert ein. „Wir orientieren 

uns an der internationalen Spitze, 

denn bei uns gehen seit über 50 Jahren 

die weltbesten Blasmusiker aus und 

ein. Jeder von ihnen hinterlässt einen Fußabdruck.“ 

So überrascht es wenig, dass 

zu den Kunden auch renommierte Instrumentenbauer 

zählen. 

Produktion ohne Ausschuss 

Die Breslmair-Mundstücke bestehen in aller 

Regel aus Standard-Messing, da Analysen 

ergeben haben, dass dieses Material 

im Vergleich zu diversen Legierungen 

das beste Klangbild ergibt. Es wird gedreht, 

gebohrt, geschliffen, poliert, gereinigt 

und oberflächenveredelt – stets im 

Hause Breslmair. Ganz im Sinne des hohen 

Qualitätsanspruchs sagt Lukas Breslmair: 

„Wir wollen uns keinen Ausschuss leisten. 

Dementsprechend legen wir höchste 

Maßstäbe an die Werkzeuge.“ Beim Drehen 

greift die Familie Breslmair seit jeher 

auf Produkte von Boehlerit zurück, mit de- 



Grundlage für die Neuentwicklung waren 

vor allem die steigenden Kundenanforderungen 

der Werkzeughersteller. 

Bis heute nutzen viele Werkzeugbauer 

das Verfahren des Draht- oder Scheibenerodierens, 

um z. B. feinste, filigrane 

Konturen an komplexen Werknen 

schon der Senior während seiner Tätigkeit 

im Forschungszentrum Seibersdorf 

beste Erfahrungen machte. Das setzt sich 

bis heute fort. „Wir freuen uns als österreichischer 

Betrieb nach wie vor, auf die 

Werkzeuge eines österreichischen Herstellers 

zurückgreifen zu können“, so Lukas 

Breslmair. Zum Einsatz kommen Standard-Dreh-Wendeschneidplatten 

für NE- 

Metalle mit der neuen FN-Geometrie, welche 

aktuell das Programm für das Aluminiumdrehen 

ergänzt und sich dank des 

optimierten Spanbruchs auch für geringere 

Vorschübe hervorragend eignet. 

„Man muss bedenken: Bei der Firma 

Breslmair geht es weniger um das Einhalten 

von Taktzeiten oder das Maximieren 

von Stückzahlen, das Um und Auf ist die 

Qualität. Und zwar ab dem ersten Werkstück“, 

weiß Markus Bittermann, Vertrieb 

Boehlerit. „Und diese Anforderungen erfüllen 

unsere Werkzeuge konstant und 

prozesssicher.“ Ergänzt wird das Spektrum 

durch Sonderwerkzeuge der Boehlerit- 

Partnerunternehmen Paul Horn und 

TiroTool, die sich ebenfalls durch höchste 

Qualität auszeichnen – eine Folge von Erfahrung, 

Know-how und Kompetenz in 

der Realisierung individueller Kundenwünsche. 

„Hier sind wir bestens aufgestellt, 

wenn es um Spezialwerkzeuge auch 

für kleine Stückzahlen geht“, ergänzt 

Bittermann. 

Im Übergang von zweiter zu dritter Generation sind Vater und Sohn als kongeniale Partner 

ein Team. Vater Karl Breslmair Junior, Sohn Lukas Breslmair und Markus Bittermann, Vertrieb 

Boehlerit (Mitte). 

Beste Oberflächenqualität 

Die hohen erreichbaren Standzeiten und 

maximale Präzision in der Drehbearbeitung 

sind es auch, die Lukas Breslmair 

an Boehlerit-Werkzeugen schätzt, denn 

„je näher wir beim Drehen an der geforderten 

Kontur bleiben, desto kleiner ist 

der Bedarf, anschließend zu schleifen. Das 

steigert die Qualität des Produkts, denn 

unsere Mundstücke müssen zu 100 Prozent 

so aussehen, wie sie im CAD-Programm 

gezeichnet wurden, wir dulden 

hier keinerlei Abweichung. Müssten wir 

nach dem Drehen umfassend Schleifen, 

würde dieser geometrisch schwierig kontrollierbare 

Prozess unseren Bemühungen 

entgegenstehen und zudem unnötig 

Zeit kosten.“ Überhaupt ist die Familie 

Breslmair sehr kritisch, wenn es um Anschaffungen 

für das Unternehmen geht 

und prüft sehr genau, ob es ihren Bedürfnissen 

entspricht, den Preis wert ist und 

tatsächlich den erwarteten Nutzen bringt. 

Mit Boehlerit wurde ein Partner gefunden, 

der diese hohen Ansprüche erfüllen kann, 

wohl weil er selbst höchste Ansprüche an 

seine Werkzeuge stellt – und das zu einem 

ausgezeichneten Preis-Leistungs-Verhältnis. 

Zudem profitiert Breslmair von der 

hervorragenden persönlichen Betreuung 

und der regionalen Nähe zweier österreichischer 

Unternehmen. Karl Breslmair Junior: 

„Anrufen, Werkzeug bestellen und es 

in aller Regel am nächsten Tag in Händen 

halten – das schätzen wir.“ 

weitere Infos: www.breslmair.com 

www.boehlerit.com 

Laserbearbeitung 

Erstmals realisierbar: Werkzeuge bis 355 mm Durchmesser 

Die Bearbeitung von Werkzeugen für die 

Holzindustrie wie etwa Sägeblätter, Fräswerkzeuge, 

Zerspaner, Fügefräser oder 

Formfräser und von Werkzeugen, wie sie 

in der E-Mobility z. B. für die Stator-Fertigung 

Anwendung finden, erreicht unter 

Einsatz der LASERTEC 50 PrecisionTool 

ein neues Niveau. Erstmals lassen sich jetzt 

auch Werkzeuge mit Durchmessern von 

355 mm bearbeiten. DMG MORI ermöglicht 

damit auch all jenen Werkzeugherstellern 

einen Wechsel weg von der konventionellen 

hin zur Laserbearbeitung, die größere 

Werkzeuge im Portfolio haben. Das Plus: 

Die Laserfertigung ist um ein Vielfaches effizienter 

als das klassische Erodieren und 

lässt sich durch ein automatisiertes Palettenhandling 

unkompliziert automatisieren. 

Variantenreich und vielfältig: Werkzeugpaletten 

für die LaserTec. 



Reduktion der Schneidkantenschartigkeit 

um das Zweifache. Darüber hinausgehend 

verringert sich auch die Bearbeitungszeit 

und beträgt zum Beispiel statt 

90 Minuten beim Drahterodieren jetzt nur 

noch ca. 35 Minuten beim Lasern. Dank definierter 

Schneidkantenradien und geringster 

Schartigkeit können Werkzeughersteller 

ihren Kunden künftig bis zu 40 Prozent 

höhere Werkzeugstandzeiten und damit 

mehr Effizienz garantieren. Und das, bei bis 

zu 56 Prozent reduzierten Stückkosten gegenüber 

dem Erodieren. 

LASERTEC 50 PrecisionTool & PH 50: Leistungsstarkes Couple für kleine Flächen. 

zeugen zu realisieren. Das Problem: 

Diamant kann nicht erodiert werden, lediglich 

das Bindematerial wird abgetragen. 

Hier setzt DMG MORI mit der LA- 

SERTEC 50 PrecisionTool Akzente und löst 

damit gleichzeitig das Dilemma schwer erodierbarer 

polykristalliner Diamant-Typen 

(PKD) und begrenzter Eckradien. Ebenfalls 

für viele Werkzeughersteller relevant: Die 

Werkzeugauslegung ist jetzt deutlich flexibler, 

da bei der Laserbearbeitung mehr 

Schneiden auf gleichem Durchmesser möglich 

sind, ohne eine Kollision zu erzeugen. 

Zusätzlich erwähnenswert: Diamant und 

Bindemittel lassen sich jetzt gleichermaßen 

gut lasern und selbst grobkörniges PKD 

stellt keine Hürde mehr dar. Zusätzlich können 

sich Anwender bei der LASERTEC 50 

PrecisionTool auf einen frei wählbaren 

Schneidkantenradius und die einfache Bewältigung 

selbst hochkomplexer Geometrien 

freuen. 

Werkzeughersteller, die künftig lasern statt 

erodieren, dürfen zudem mit mehr Performance 

rechnen: Bisher ließen sich beste Ergebnisse 

an komplexen Werkzeugen fast 

ausschließlich durch zwei bis drei Erodier- 

Zyklen erreichen. Die in der LASERTEC 50 

PrecisionTool integrierte High Speed Mode 

3.0-Technologie erreicht – verglichen zu 

klassischen Bearbeitungsverfahren – eine 

Stichwort Effizienz: Mit dem PH 50 – dem 

kompaktesten und kosteneffizientesten 

Palettenhandling von DMG MORI – automatisieren 

Werkzeughersteller, aber 

auch andere Anwender der LASERTEC 50 

Precision-Tool ihre Bearbeitungsprozesse 

und heben sich durch mehr Performance 

vom Wettbewerb ab. Die Kombination aus 

LASERTEC 50 PrecisionTool und PH 50 

kommt – verglichen mit anderen Automatisierungslösungen 

– mit wenig Fläche 

(2,7 m 2 ) aus; optimal für alle Unternehmen, 

die auf kleinem Raum ihren Automatisierungsgrad 

erhöhen möchten. 

Basis der PH 50 ist eine Konstruktion mit 

drei NC-gesteuerten Achsen. Neben ihrer 

Präzision bietet das kompakte Palettenhandling-System 

enorme Flexibilität und 

kann neben der LASERTEC 50 PrecisionTool 

auch an weitere Bearbeitungszentren angebunden 

werden. Das PH 50 kann die 

LASERTEC 50 PrecisionTool mit bis zu 30 

Paletten versorgen. Das maximale Werkstückgewicht 

inklusive Palette liegt – unter 

Berücksichtigung des Paletten Eigengewichts 

– für das PH 50 bei 70 kg; die LA- 

SERTEC 50 PrecisionTool allein erlaubt 30 kg. 

Gesteuert wird das Palettenhandling unter 

Zuhilfenahme des PALLET MASTER direkt 

über die Maschinensteuerung. Die 

Kombination aus PH 50 und LASERTEC 50 

PrecisionTool ermöglicht einen kosteneffizienten 

Einstieg in die automatisierte Bearbeitung 

eines breiten Werkzeugspektrums. 

Neben den eingangs erwähnten Werkzeugtellern 

für die Holzverarbeitung und 

die Elektromobilität ist Lasern auch dort 

die Technologie der Zukunft, wo superscharfe 

Schneiden (optische Industrie), 

Negativfasen an CBN Werkzeugen (Gussbearbeitung) 

oder branchenspezifische 

Schneidkantenverrundungen (Compositeoder 

Holzbearbeitung) gefragt sind. 

Funktionales Multitalent. 

weitere Infos: www.dmgmori.com 



Additive oder substitutive Fertigungsverfahren? 

Die neue Philosophie der Zerspanung 

Mit der Weiterentwicklung des 3-D- 

Drucks und Fortschritten bei den verwendeten 

Materialien ist die additive Fertigung 

zu einer effizienten Hightech-Methode 

für die Herstellung von Werkzeugen 

und Bauteilen geworden. In Expertenkreisen 

wird lebhaft darüber diskutiert, in welchem 

Ausmaß der 3-D-Druck die substitutive 

CNC-Bearbeitung beeinflussen wird: 

Ein philosophischer Diskurs über die Zukunft 

der Zerspanung. 

Die Einführung des 3-D-Drucks bei der 

Herstellung von Prototypen hat die Produktentwicklung 

erheblich verbessert. Sie 

ist schneller und wirtschaftlicher geworden. 

Damit wird diese Technologie bereits 

als Alternative zur CNC-Bearbeitung gehandelt. 

Dieser Ansatz sollte jedoch hinterfragt 

werden, und es gilt zu klären, ob der 

3-D-Druck die maschinelle Fertigung in der 

Smart Factory komplett verdrängen kann. 

Die Antwort der Experten von ISCAR: „Trotz 

positiver Zukunftsaussichten des 3-D- 

Drucks kann er die CNC-Bearbeitung als 

dominierende Technologie für die Herstellung 

von Metallbauteilen nicht vollständig 

ersetzen. Es besteht jedoch kein Zweifel 

daran, dass die additive Fertigung (AM) 

erhebliche Auswirkungen auf eine ganze 

Reihe von Produktionsverfahren haben 

wird“, skizziert Erich Timons, CTO von 

ISCAR Germany. Beide Technologien erzeugen 

die Geometrie eines Bauteils, indem 

sie den zu bearbeitenden Werkstückstoff 

Schicht für Schicht formen. Doch: 

Welches der Verfahren ist effektiver? Und 

wie wird sich die Kombination beider Lösungen 

künftig konkret auf die Produktion 

auswirken? Um diese Fragen zu beantworten, 

müssen die Hauptmerkmale von 3-D- 

Druck und CNC-Bearbeitung genau beleuchtet 

werden. Dazu zählen Werkstückstoffe 

und deren physikalische Eigenschaften, 

erzeugte Formen und die Präzision der 

Bearbeitung. 

Nichtmetallische Werkstoffe dominant 

im 3-D-Druck 

Metalle sind die wichtigsten Werkstückstoffe 

in der CNC-Bearbeitung. Im 3-D- 

Druck dominieren trotz eines deutlich gestiegenen 

Anteils von Metallen nach wie 

vor nichtmetallische Werkstoffe. „Gleichzeitig 

haben die Fortschritte in der Pulvermetallurgie 

den Druck von Teilen aus 

schwer zu bearbeitenden Materialien wie 

Superlegierungen auf Nickelbasis ermöglicht. 

Dies eröffnet neue Perspektiven für 

die additive Fertigung“, sagt Timons 

Auch die Physik spielt eine 

wichtige Rolle: Metalle sind 

isotrop. Das heißt, sie weisen 

in allen Richtungen die 

gleichen physikalischen Eigenschaften 

auf. Im Gegensatz 

dazu sind 3-D-gedruckte 

Produkte anisotrop: Beispielsweise 

kann ihre Festigkeit 

in horizontaler Richtung 

höher sein als in vertikaler. 

Das Strukturverhalten, die 

Steifigkeit und die Zuverlässigkeit 

von Bauteilen aus 

isotropen Metallen lässt 

sich präzise berechnen. Bei 

3-D-Druckprodukten ist es 

hingegen schwieriger, genaue 

Vorhersagen zu treffen. 

Nicht zuletzt deswegen 

schreitet die Einführung 

von AM bei der Herstellung 

von Schlüsselelementen 

aus Metall eher 

langsam voran: Die CNC- 

Bearbeitung ist das vorherrschende 

Verfahren bei 

der Produktion kritischer 

Bauteile. 

Vor- und Nachteile beider 

Verfahren 

Die CNC-Bearbeitung ist 

vor allem dadurch eingeschränkt, 

dass der Zugang 

eines Schneidwerkzeugs 

zur zu bearbeitenden 

Oberfläche begrenzt 

ist. Anders der 3-D-Druck: 

Dieser ist flexibler und erweitert 

die Möglichkeiten 

bei der Herstellung komplexer 

Formen beträchtlich. 

Der Metallabtrag durch 

Zerspanung ermöglicht die 

Bearbeitung von Bauteilen 

mit einem großen Abmessungs-Spektrum. 

Der 3-D- 

Druck ist da wesentlich limitierter: 

Prinzipiell kann 

ein großformatiges Bauteil additiv hergestellt 

werden. Hier bietet es sich an, das Teil 

in mehrere kleinere Komponenten aufzuteilen 

und diese anschließend zusammen 

zu fügen. „Dieses Verfahren verlängert die 

Nach Einschätzung von ISCAR wird der 3-D-Druck die CNC- 

Bearbeitung auf absehbare Zeit nicht vollständig ersetzen. 

Ein gutes Beispiel für die Synergie zwischen 3-D-Druck und 

CNC-Bearbeitung ist die komplexe Konfiguration spezieller 

Werkzeuge mit Wendeschneidplatten. 



Produktionszeit jedoch erheblich und wirft 

zudem die Frage nach der geforderten Festigkeit 

und Steifigkeit auf“, gibt der CTO 

zu bedenken. 

3-D-Drucker erzielen aktuell eine Maßgenauigkeit 

von 0,25 Millimetern. Die CNC- 

Bearbeitung ist wesentlich präziser und erzielt 

mindestens zwei- bis dreifach engere 

Toleranzen. Das Verfahren arbeitet zudem 

wiederholgenauer und erzeugt höhere 

Oberflächengüten. Zu beachten sind auch 

die Themen Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit. 

Ein 3-D-Drucker ist deutlich günstiger 

als eine moderne CNC-Maschine. Bei 

der CNC-Bearbeitung fallen zudem Späne 

an, die recycelt werden müssen. Beim 3-D- 

Druck entsteht dagegen weniger Abfall, 

der Werkstückstoff wird effizient genutzt, 

und der Energieaufwand ist geringer. 

Der Endform sehr nahe 

Bei der Metallverarbeitung entstehen 

durch additive Fertigung präzise Werkstücke, 

die der gewünschten Endform sehr 

nahekommen. Die Herstellung komplexer 

Bauteile erfordert eine CNC-Bearbeitung 

mit minimalem Werkstoffabtrag sowie hoher 

Präzision und Oberflächenqualität. 

„3-D-Druck ermöglicht schnelle und präzise 

Prototyping-Ergebnisse und verkürzt 

so wertvolle Produktionszeit, um die optimale 

Lösung zu erzielen“, sagt Timons, der 

CTO von ISCAR Germany. „3-D-Druckverfahren 

sind aber kein Ersatz für die CNC-Bearbeitung, 

vielmehr ergänzen sie die Bearbeitungsprozesse.“ 

Es gibt bereits Maschinen 

auf dem Markt, die eine präzise mehrachsige 

Zerspanung mit 3-D-Druck kombinieren 

– integriert in einer Anlage. 

Der Einsatz von 3-D-Druck für die Herstellung 

von Bauteilen wirkt sich insbesondere 

auf Fräswerkzeuge aus, die komplexe Teile 

formen und steigende Anforderungen an 

Effizienz und Präzision erfüllen müssen. 

Um optimale Zeitspanvolumen bei geringen 

Aufmaßen umzusetzen, kommen in 

der Praxis oft Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungen 

(HSM) mit hohen Vorschüben 

und Drehzahlen zum Einsatz. Dies erfordert 

präzise Schneidwerkzeuge, die eine 

prozesssichere Zerspanung mit möglichst 

wenig Bearbeitungsdurchgängen und 

sehr guter Oberflächenqualität erlauben. 

So wie die Vollhartmetall (VHM)-Schaftfräser 

– modulare Werkzeuge mit austauschbaren 

Schneidköpfen – und präzise Profilfräser 

mit einer Wendeplatte von ISCAR 

für die wirtschaftliche Bearbeitung komplexer 

Formen. 

Mit 3-D-Druck hergestellte Komponenten. 

Hersteller von Zerspanungswerkzeugen 

berücksichtigen die additiven Komponenten 

bei der Zusammenstellung ihres Portfolios. 

So hat ISCAR sein Angebot an mehrschneidigen 

VHM-Fräsern für die Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung 

erweitert. Das 

aktuelle NEOLOGIQ-Programm legt einen 

Schwerpunkt auf Schaftfräser mit speziellen 

Schneidengeometrien. Diese Fräser 

kommen bei der 5-Achs-Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung 

komplexer Profile 

zum Einsatz und sind die passende Lösung 

für effiziente Schlichtverfahren. Darüber 

hinaus finden sich diese Plattengeometrien 

in einem einschneidigen Wendeschneidplatten-Werkzeug 

wieder, das größere 

Fräser-Nenndurchmesser abdeckt. 

ISCAR hat diese Schneiden in seine modulare 

MULTI-MASTER-Werkzeuglinie mit 

austauschbaren Fräsköpfen integriert. Sie 

verbindet die Vorteile von VHM- und Wendeplattenkonzepten. 

3-D-Druck mit Vorteilen in der 

Werkzeug-Konstruktion 

Ein Beispiel für die Synergie von 3-D- 

Druck und CNC-Bearbeitung zeigt sich bei 

der Herstellung komplizierter Konfigurationen 

spezieller Wendeschneidplatten- 

Werkzeuge. Darüber hinaus bietet der 3-D- 

Druck Vorteile in der Werkzeugkonstruktion: 

Er optimiert die Konstruktion eines Fräsers, 

insbesondere bei Gestaltung und Herstellung 

von Innenflächen und Kühlmittel- 

Kanälen für die zielgerichtete Kühlung direkt 

an jeder Schneidkante. 

Die F&E-Ingenieure von ISCAR sehen im 

3-D-Druck ein geeignetes Verfahren, um 

die optimale und nachhaltige Lösung für 

spezielle und neu entwickelte Produkte 

zu finden. Einen großen Schritt nach vorn 

macht der 3-D-Druck von Wendeschneidplatten. 

Die additive Herstellung von Prototypen 

kommt damit ohne teure Matrizensätze 

aus und ermöglicht die zuverlässige 

Prüfung verschiedener Designvarianten 

der Platten. Dieses Verfahren verkürzt 

die Entwicklungszeit deutlich, senkt die 

Produktionskosten und minimiert Abfall. 

Der 3-D-Druck wird die CNC-Bearbeitung 

auch in Zukunft nicht komplett aus 

den Produktionshallen verdrängen. Erich 

Timons bringt es auf den Punkt: „Die Symbiose 

dieser beiden Technologien wird ein 

charakteristisches Merkmal der Metallbearbeitung 

der nahen Zukunft sein.“ 

weitere Infos: www.iscar.de 



Hochleistungsbohren in Titan, in einem Schuss 

Titan: Wie in Gummi bohren 

In der Ideenschmiede von Mikron Tool brodelt es. Jetzt noch schneller und noch sicherer in 

Titan bohren. Doppelt so schnell und 2-3 Mal höhere Standzeiten bei höchster Prozesssicherheit. 

 

Bild: Mikron Tool 

Der Hochleistungswerkstoff Titan ist 

eine zerspanungstechnische Herausforderung. 

Gleichwohl: Titan ist nicht gleich Titan. 

Je nachdem, ob es sich um Reintitan 

oder legiertes Titan handelt, ergeben sich 

unterschiedliche zerspanungstechnische 

Verhalten. Für diese Herausforderung hat 

Mikron Tool auf die jeweiligen Titansorten 

perfekt zugeschnittene Bohrer entwickelt, 

die diese prozesssicher, mit höheren 

Schnittwerten und längeren Standzeiten 

zerspanen können. 

Das Bohren des widerspenstigen Titans 

ist hochanspruchsvoll. Mit einer der Gründe 

ist die Kombination seiner Eigenschaften 

von hoher Elastizität und Zugfestigkeit. 

Wegen der hohen Zähigkeit ist der Spanbruch 

schwierig zu realisieren. Durch die 

geringe Wärmeleitfähigkeit wird die Wärme 

nicht über den Span aus der Schneidzone 

abgeführt, aber irgendwie muss sie 

da raus. Zudem neigt Titan zur Bildung von 

Aufbauschneiden. Das alles führt zu höherem 

Verschleiß und verringert die Prozesssicherheit 

beim Bohren. Die Kompetenz 

von Mikron Tool besteht darin, Bohrtechnologien 

zu entwickeln, die auf die 

Werkstoffeigenschaften von Reintitan wie 

auch von Titanlegierungen perfekt zugeschnitten 

sind. Das ist aufwändig, bringt 

aber für die Anwender enorme fertigungstechnische 

Vorteile. 

„Das ist wie in Gummi bohren“, meint 

Alberto Gotti, F&E-Leiter bei Mikron Tool. 

„Bohren in Titan ist eine viel größere Herausforderung 

als Fräsen. Die Schwierigkeiten 

steigen mit dem Durchmesser- 

Bohrtiefen-Verhältnis“. Problematisch wird 

es über 3 x d. Durch die zähelastische Eigenschaft 

des Titans wird der Bohrer verklemmt, 

der Druck auf die Schneiden 

nimmt zu. Materialverklebung an Schneiden 

und Führungsfasen erhöht die Schnittkräfte, 

infolgedessen die Schneidkanten 

ausbrechen können. Sind die Oberflächen 

einmal beschädigt, bleibt noch 

mehr Material haften, was die Reibung erhöht. 

Überdies ist auch die Spanform problematisch. 

Denn die Titan-Späne verdichten 

sich gerne im Kopfbereich und verhindern 

das Nachfließen weiterer Späne. Das 

führt oft zu unkontrollierten Bohrerbrüchen. 

Erschwerend kommt die hohe Temperaturbelastung 

der Schneiden hinzu. Ab 

600° Celsius wird im Hartmetallsubstrat die 

Cobalt-Bindematrix „weich“ und kann die 

harten Wolframkarbide nicht mehr optimal 

binden. Die Folge ist plastische Verformung, 

was zu Mikroausbrüchen und letztlich 

zu Schneidenausbrüchen führt. 

Materialspezifische Werkzeuge sind die 

Lösung 

Abhilfe schaffen hier scharf geschliffene 

Schneiden, die gleichzeitig stabil sein müssen 

– ein Widerspruch in sich. Mikron Tool 

hat eine geniale spezifische Schneidengeometrie 

entwickelt, die diesen Spagat 

meistert, infolgedessen die Schnittdrücke 



In der Medizintechnik erfreut sich Titan hoher 

Beliebtheit. Titanwerkstoffe haben aufgrund 

ihres Elastizitätsmoduls in Verbindung 

mit der hohen Ermüdungsfestigkeit 

eine konkurrenzlos hohe Biofunktionalität. 

(Foto: Mikron Tool) 

signifikant gesenkt werden können. Wie 

oben beschrieben, muss die Wärme aus der 

Zerspanzone gebracht werden. Die Lösung: 

Zwei Kühlkanäle mit sehr großen Querschnitten 

führen massiv Kühlmittel bis zur 

Bohrspitze und garantieren eine konstante 

Kühlung inklusive Schmierung der Schneiden. 

Gleichzeitig spült der massive Kühlmittelstrahl 

die Späne durch die polierten 

Spannuten und verhindert Spänestau. 

Titan ist nicht gleich Titan. Mikron Tool entwickelt 

neue materialspezifische Hochleistungsbohrer 

für Reintitansorten und Titanlegierungen 

im Durchmesserbereich von 1 

mm bis 6.35 mm. (Foto: Mikron Tool) 

Das an sich ist nichts Neues, aber: Die patentierte 

Sonderform der Kühlkanäle von 

Mikron Tool ermöglicht, eine vier Mal höhere 

Kühlmittelmenge bei gleichem Druck 

durch das Werkzeug zu schießen. Das ist 

ein weiterer Schlüssel zum Erfolg und steht 

für Innovation bei der Wärme- und Späneabfuhr. 

Das Nutenprofil begünstigt die 

Späneabfuhr. Doch damit nicht genug: Die 

Spezialisten aus der Entwicklung setzen 

auf eine Hartmetallsorte, die Verschleißfestigkeit 

mit hoher Bruchzähigkeit kombiniert. 

Die Beschichtung zeichnet sich durch 

exzellente Verschleiß- und Oxidationsfestigkeit 

aus und verringert darüber hinaus 

die Neigung zum Verkleben. 

„Titan ist nicht gleich Titan“, sagt Markus 

Schnyder, COO der Mikron Tool. „Wer dieses 

Material effizient bearbeiten will, muss 

es bis ins kleinste Detail kennen. In unserer 

Entwicklungsarbeit haben wir verschiedene 

Titan-Werkstoffe untersucht und dabei 

herausgefunden, dass die verschiedenen 

Titansorten sich extrem voneinander 

unterscheiden, was für deren industrielle 

Bearbeitung von höchster Relevanz 

ist. Reintitan (Grad 1–4) zeichnet sich durch 

hohe Korrosionsbeständigkeit aus, hat aber 

dafür geringere mechanische Festigkeiten.“ 

Jedem Titan sein Bohrer 

Markus Schnyder: „Legiertes Titan (Grad 

5 und höher) hat eine hohe Festigkeit, 

aber eine geringe Duktilität. Um diese Unterschiede 

zerspanungstechnisch in den 

Griff zu bekommen, haben wir getüftelt 

bis zum Verrücktwerden. Drei Jahre akribische 

Entwicklungsarbeit liegen hinter 

uns. Unsere Leidenschaft und die gewonnenen 

Erkenntnisse brachten uns – 

Stand heute – eine perfekte Lösung: zwei 

spezifische Geometrien, eine für Reintitansorten 

und eine für Titanlegierungen. 

So garantieren wir perfekt kontrollierte 

Spanabfuhr, hohe Bohrgeschwindigkeiten 

und wiederholgenaue Prozesse mit optimaler 

Bohrqualität für diese diffizilen Titanwerkstoffe. 

Jedem Titan seinen Bohrer. 

Das ist unsere Antwort auf den Umgang 

mit diesem anspruchsvollen und ,göttlichen, 

Material.“ 

CrazyDrill Cool Titanium – doppelt so 

schnell 

Die neuen Bohrer CrazyDrill Cool Titanium 

gibt es im Durchmesserbereich von 1 bis 

6.35 mm. Für Reintitan entwickelte Mikron 

Tool Kurzbohrer mit 3xd und Bohrer mit 

6xd (CrazyDrill Cool Titanium PTC). Für Titanlegierungen 

setzt Mikron Tool auf Bohrer 

mit 6xd und 10xd in Kombination mit 

einem Pilotbohrer (CrazyDrill Cool Titanium 

ATC). 

Für die wirtschaftliche Herstellung von Titanbaueilen 

sind Werkzeuge erforderlich, 

die speziell auf die Materialeigenschaften 

der verschiedenen Titansorten abgestimmt 

sind. 

Titan ist teuer, das Bauteil auch, umso wichtiger 

sind hohe Prozesssicherheit und berechenbare 

Standzeiten. Ist Letzteres noch zu 

toppen, umso besser. Die neuen Hochleistungsbohrer 

für Titan von Mikron Tool haben 

bis zu drei Mal höhere Standzeiten und 



sind betreffend Vorschubgeschwindigkeit 

doppelt so schnell wie die der Mitwettbewerber. 

Eine weitere Spitzenleistung: Das 

Bohren beim ATC erfolgt in einem Schuss, 

ohne mehrfaches Entspanen. 

Das Ergebnis lässt sich sehen, denn einmal 

mehr zeigt sich, dass Mikron Tool die Technologieführerschaft 

beansprucht und diese 

Position beim erfolgreichen Bearbeiten 

diffiziler Werkstoffe verteidigt. „Wir lieben 

es, für unsere Kunden das Beste aus unseren 

Werkzeugen herauszuholen. Uns ist 

nichts ‚crazy‘ genug“, so Alberto Gotti. 


www.mikron.com 

In den sensationellen „göttlichen“ Bohrern für Titan von Mikron Tool stecken drei Jahre akribischster 

Entwicklungsarbeit. 

Titan ist keineswegs selten und steht an 

9. Stelle der Elementhäufigkeit in der kontinentalen 

Erdkruste. Reines Titan kommt 

aber in der Erde kaum vor und wird aus 

Titanerz oder Rutil gewonnen. Noch 

heute verwendet man für die aufwändige 

Gewinnung von Titan ein Verfahren, 

das 1930 von William Justin Kroll, einem 

luxemburgischen Metallurgen, entwickelt 

wurde: Durch Einführung der großtechnischen 

Reduktion von Titan(IV)- 

Chlorid mit Magnesium konnte das Metall 

für kommerzielle Anwendungen gewonnen 

werden. Der dabei verwendete 

Herstellungsprozess ist extrem aufwändig, 

was sich im hohen Preis für Titan 

zeigt. Manch einer bezeichnet Titan als zickende 

Diva, die sich bei falscher Behandlung 

entsprechend sträubt. Für die Industrie 

entwickelte sich Titan zum Ultrawerkstoff 

dank seiner hervorragenden 

Eigenschaften. Der Anwendungshorizont 

ist breit: Die Luft- und Raumfahrt, 

der Rennsport, die Medizin- und Zahntechnik, 

die chirurgische Orthopädie sowie 

die Schmuck- und Uhrenbranche nutzen 

ihn. Auch für Brillenfassungen ist Titan 

ideal. Kurzum, das Metall ist der Liebling 

der Industrie dank der breiten Kundschaft. 

300.000 Tonnen werden jährlich 

verarbeitet. Das überirdische Image von 

Titan ist für diese Menge verantwortlich. 

Zu Recht, denn es ist unverwüstlich. 

In Kontakt mit Sauerstoff verwittert es 

kaum, da es sich mit einer dünnen, transparenten 

Oxidschicht umhüllt. Aggressivste 

Medien, wie Säuren, können Titan 

nichts anhaben. Es ist fast so leicht wie 

Aluminium, allerdings mit einer viel höheren 

Festigkeit, ungefähr so fest wie vergüteter 

Stahl. Darüber hinaus ist es biokompatibel 

und anti-magnetisch. 

Doppelplanschleifen 

Präzision für die Automobilindustrie 

Die Doppelplanschleifanlage Supfina 

Planet V4 sorgt beim Hagener Produzenten 

für Federstahl-Teile, Rudolf Rafflenbeul 

Stahlwarenfabrik GmbH & Co. KG, zuverlässig 

für die effiziente Serienfertigung 

hochpräziser Norm- und Sonderteile für 

die Automobilindustrie. 

Trotz der hohen Stückzahlen muss die Qualität 

eines jeden Werkstückes stimmen. 

Carsten Dietze, technischer Mitarbeiter des Werkzeugbaus bei Rafflenbeul und Jens Keller, 

Verkaufsleiter Planbearbeitung – Supfina. 



Eine breite Produktpalette benötigt eine schnelle Umrüstbarkeit 

und eine flexible Automation. 

Durch die patentierte Tiltungsnavigation ist ein schneller 

Produktwechsel einfach und sicher. 

Erfordert die Produktion 

eines Werkstücks einen 

beidseitig planparallelen 

Schleifprozess, kommt 

das Doppelplanschleifen 

– oder auch Doppelseitenschleifen 

– zum Einsatz. 

Von einer Transportscheibe 

geführt, werden 

die Werkstücke lose zwischen 

den Scheiben geschliffen, 

eine leicht angewinkelte 

obere Schleifscheibe 

sorgt für den beidseitigen 

Schleifprozess. 

Supfina setzt hier auf die 

Planet V-Maschinenreihe, 

bei der Effizienz bei 

gleichbleibender Präzision 

im Vordergrund steht. Mit 

der Planet V4 präsentierte 

der Wolfacher Maschinenbauer 

eine platzsparende 

Variante für die Bearbeitung 

von Werkstücken mit 

einem Durchmesser von 6 

bis 85 mm und Dicken von 

0,6 bis 40 mm. 

Für die Anschaffung einer 

solchen Planet V4 entschied 

man sich bei Rudolf 

Rafflenbeul im Jahr 

2017. Als wichtiger Lieferant 

für die Automobilindustrie 

standen bei 

dem traditionsreichen Hagener Stahlwarenwerk 

besonders der hohe Durchsatz, 

schnelle Rüstzeiten und hohe Präzisionstreue 

einer Schleiflösung im Vordergrund. 

Nach Lieferung der vormontierten 

Maschine und Endmontage im 

Werk ist die Planet V4 nun seit Anfang 

2018 in der Serienfertigung hochproduktiv. 

Auch Christoph Rafflenbeul-Dormeyer, 

Geschäftsführer der Stahlwarenfabrik 

Rafflenbeul zeigt sich zufrieden mit Zuverlässigkeit 

und Präzision: „Die Kundenanforderungen 

an unsere Bauteile werden immer 

höher, sodass wir mit der Maschine 

eine hohe Geradheit unter 8 µm und eine 

sehr hohe Ebenheit realisieren können.“ 

Darüber hinaus überzeugt die Planet V4 

mit der eingebauten und patentierten Tiltungsnavigation 

(TNS), die jederzeit reproduzierbare 

Ergebnisse und schnelle Umrüstung 

ermöglicht. 

Auf über 100 Jahre erfolgreiche Firmengeschichte 

kann die Rudolf Rafflenbeul Stahlwarenfabrik 

GmbH & Co. KG mittlerweile 

zurückblicken. Über 900 Kunden in mehr 

als 30 Ländern beliefert der Hagener Mittelständler 

mit über 4.000 Teilen aus Federstahl. 

Ein großer Anteil der Norm- und Spezialteile 

findet ihren Weg in die Automobilproduktion, 

die Stahlwarenfabrik fungiert 

jedoch auch als Zulieferer für Elektroindustrie, 

Maschinen- und Anlagenbau sowie 

den Handel. Dabei kombiniert man in 

Hagen Tradition mit Moderne und setzt in 

der Fertigung auf einen modernen Maschinenpark. 

Großen Wert legt man bei Rafflenbeul 

auch auf individuelle Lösungen und die 

Entwicklung von Prototypen – bis zur Serienfertigung. 

Eine Kompetenz, die beide 

Unternehmen verbindet. Als einer der 

führenden Lösungsanbieter für Oberflächenbearbeitung 

steht bei Supfina die Lösung 

spezifischer Produktionsherausforderungen 

der Kunden im Vordergrund. Auch 

die Zusammenarbeit mit Rafflenbeul endete 

keineswegs mit der Endmontage: „In enger 

Zusammenarbeit mit Supfina suchen 

wir laufend nach Verbesserungsmöglichkeiten, 

um unsere Produktionsprozesse 

weiter zu optimieren.“, so Christoph Rafflenbeul-Dormeyer. 

So sorgt eine automatisierte 

Zuführung mittlerweile für eine 

noch effizientere Bearbeitung der zurzeit 

etwa 21 Millionen jährlichen Werkstücke. 

„Die Präzision und Zuverlässigkeit der Supfina Planet V4 ist beeindruckend“, so Christoph 

Rafflenbeul-Dormeyer, Geschäftsführer Rafflenbeul (ganz rechts im Bild). 

weitere Infos: www.supfina.com 



Innovative Versuchsreihe 

Blaser blickt auf jeden Span 

Es sind beeindruckende Makro-Highspeed-Aufnahmen: 

In Zeitlupe trägt ein 

Hartmetall-Fräser einen Span aus Messing 

in formvollendeter Weise ab. Um den 

sich aufrollenden Span – genau dort, wo 

die Hitze am größten wird – trübt sich der 

Blaser-Kühlschmierstoff Synergy 735. Er 

scheidet eine Öl-ähnliche Phase aus und 

bildet dadurch eine noch besser schmierende 

Emulsion. In aufwändigen Versuchsreihen 

im hauseigenen Technologiecenter 

untersuchen die Kühlschmierstoff-Experten 

von Blaser Swisslube Zerspanungsprozesse 

bis ins allerkleinste Detail. 

Das Motto: Mit Expertise und Daten 

schneller zu besseren Kühlschmierstoffen! 

Die Idee, den Zerspanungsprozess, die 

Spanbildung und das Verhalten des Kühlschmierstoffes 

so präzise wie noch nie 

in Bild und Video festzuhalten, entstand 

im Rahmen eines gemeinsamen Projektes 

mit der renommierten ETH Zürich. 

Das Forschungs- und Entwicklungsteam 

des Schweizer Kühlschmierstoff-Experten 

Blaser Swisslube machte sich an die Planung 

und Umsetzung. Durch den Einsatz 

Bei der Titanzerspanung werden die höchsten 

Temperaturen nahe der Schnittkante 

und im Span erreicht. Dies zeigt sich durch 

eine helle Wolke, die sich um den Span bildet. 

[https://youtu.be/M-7hExeepBs] 

Bleifreies Messing gleitet über die Schneide 

und bildet einen dünnen Span. 

[https://youtu.be/VvGnLc9lvsg] 

einer Highspeed-Kamera mit Makro-Objektiv, 

die hinter einem Schauglas platziert 

wird, um den Kühlschmierstoff einseitig 

abzuhalten, sollten einmalig scharfe, präzise 

Aufnahmen möglich werden. Für die nötige 

Lichtintensität wurde ein Ringlicht genutzt, 

darüber hinaus kam ein speziell für 

diesen Versuch geschliffener Hartmetallfräser 

mit 0° Drallwinkel zum Einsatz. 

Die Ergebnisse sind faszinierend: Durch 

die Highspeed-Aufnahmen konnte erstmals 

gezeigt werden, dass der Wirkmechanismus 

des ölfreien, wasserlöslichen Kühlschmierstoffes 

Synergy 735 – nämlich die 

verbesserte Schmierwirkung bei erhöhten 

Temperaturen – auch bei der Zerspanung 

auftritt und genügend schnell ist, um Fräsprozesse 

zu optimieren. Synergy 735 verändert 

somit seine Eigenschaften und 

passt sich wie ein Chamäleon dem Bearbeitungsprozess 

an. 

„Unser Technologiecenter ermöglicht 

es uns, genauer hinzusehen als die Konkurrenz. 

Durch diesen Blick auf alle Details 

und die Zusammenarbeit unserer 

Chemiker:innen mit den Zerspanungs- 

Fachleuten sind wir in der Lage, Kühlschmierstoffe 

zu entwickeln, die die Prozesse 

nachhaltig verbessern, Produktionskosten 

senken und die Werkzeugstandzeit 

erhöhen“, erklärt Marc Blaser, Geschäftsführer 

von Blaser Swisslube. 

Kühlt der im erwähnten Versuch verwendete 

Kühlschmierstoff Synergy 735 ab, 

wird er wieder klar, hält die Maschine sauber 

und bietet gute Sicht auf den Bearbeitungsvorgang. 

Zu den Vorteilen zählen 

darüber hinaus der neutrale Geruch und 

eine hervorragende Hautverträglichkeit. 

Synergy 735 sorgt auf einer Vielzahl von 

Materialien für makellose Oberflächen – 

von Aluminium- und Titanlegierungen 

bis zu CrNi-Stählen. Durch die minimale 

Schaumbildung ist der Kühlschmierstoff 

auch optimal für Hochdrucksysteme geeignet. 

Der Versuchsaufbau. Die Idee entstand bei 

einem gemeinsamen Projekt mit der ETH 

Zürich. (Foto: Blaser Swisslube) 

Das Technologiecenter von Blaser Swisslube 

wird seit mehr als zehn Jahren stetig weiter 

ausgebaut. Zurzeit wird auf vier CNC- 

Fräsmaschinen und einer Schleifmaschine 

der neuesten Generation auf einer Fläche 

von mehr als 1.500 m 2 geforscht. Neuentwicklungen 

werden getestet, Fertigungssituationen 

der Kunden unter realistischen 

Bedingungen nachgestellt. Hochpräzise 

Messgeräte und Sensoren ermöglichen es, 

die gewonnenen Daten korrekt zu interpretieren. 

Verschleißmessung deckt Einsparungspotenzial 

auf 

So ist zum Beispiel für die Verschleißmessung 

eine Mikroskop-Kamera im Einsatz, 

die vollautomatisch alle zwei Minuten Mikroskopbilder 

der Wendeplatte macht. 

„Der Werkzeugverschleiß limitiert oft die 

Wirtschaftlichkeit eines Prozesses. Mit den 

neuen Messmöglichkeiten erhalten wir in 

kürzester Zeit aussagekräftige Informationen 

direkt von der Maschine“, erklärt 

Dr. Linus Meier, Tribologiespezialist bei 

Blaser Swisslube. Dank des optimierten 

Datenflusses können Anpassungen des 

Kühlschmierstoffs im Labor einfacher und 

rascher umgesetzt werden. „Davon profitieren 

unsere Kunden. Denn Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

bieten enormes 

Einsparungspotenzial in der Fertigung – 

sei dies durch erhöhte Produktivität oder 

einen reduzierten Werkzeugverschleiß“, 

betont Linus Meier. 

Mit Blick aufs Ganze zum Liquid ToolTM 

Für einen optimalen Kühlschmierstoff 

braucht es oft mehr als ein Dutzend Inhaltsstoffe, 

darunter Öle, Emulgatoren 

und Additive. Damit der Kühlschmierstoff 

zum flüssigen Werkzeug wird, das die Effizienz 

des gesamten Produktionsprozesses 



optimiert, sind sowohl ausgeklügelte Formulierungen 

aus der Forschung als auch 

Fertigungskenntnisse der Zerspanungstechnologen 

nötig. Blaser Swisslube setzt 

schon seit langer Zeit auf die Zusammenarbeit 

dieser beiden Disziplinen. Marc 

Blaser: „Nur wenn unsere Chemie-Fachleute 

vor Ort den Kühlschmierstoff in 

einem Leistungstest erleben und auch die 

gewonnenen Daten der Fertigungstechnologen 

interpretieren können, kommen 

wir in der Kühlschmierstoffentwicklung in 

großen Schritten voran.“ 

weitere Infos: www.blaser.com 

Automatisiert, modular, kundenorientiert 

Neue optische 3-D-Messmaschine verbindet neue High End-Komponenten mit zusätzlichem Bedienerkomfort 

Mit der ZEISS ScanBox Serie 5 präsentiert 

ZEISS Industrial Quality Solutions eine 

neue Modellreihe optischer 3-D-Messmaschinen. 

Attraktive Neuerungen wie ein 

optimiertes Robotermodul und ein Drehtisch 

mit einer Traglast von bis zu zwei Tonnen 

setzen das bewährte technologische 

Konzept der automatisierten ScanBox-Systeme 

von ZEISS fort. 

Komplexe Bauteile aus unterschiedlichen 

Materialien wie Kunststoff, Metall oder 

Guss werden in kürzester Zeit mit dem 

Highspeed-3-D-Sensor ATOS 5 inspiziert 

und digitalisiert. Bei jeder Messung erfasst 

der optische Sensor die gesamte Oberflächengeometrie 

sowie Lochbilder und 

Features des Bauteils. ZEISS ScanBox Serie 

5 liefert flächenhaft verteilte 3-D-Messkoordinaten, 

die gegen das CAD-Modell 

abgeglichen und für ein Reporting bereitgestellt 

werden können. Abweichungen 

wie Form/Lage-Tolerierungen werden 

in der Software GOM Inspect Pro visualisiert. 

Zusätzlich lassen sich Beschnitt oder 

Lochlagen abbilden. Die Programmierung 

und Steuerung der Messabläufe erfolgt 

über den virtuellen Messraum (VMR). 

Die ZEISS ScanBox Serie 5 wurde speziell 

für Serienmessungen im direkten Produktionsumfeld 

entwickelt. Das robuste Gehäuse- 

und Sensordesign sowie die Kompensation 

von Temperaturschwankungen 

ermöglichen den reibungslosen Betrieb 

auch in rauen Umgebungen wie Gießereien 

oder der Schmiedeindustrie. Mit drei 

Varianten bietet die Modellreihe ein hohes 

Maß an Flexibilität und passt sich den 

unterschiedlichen Anforderungen der Applikation 

an: Während sich ZEISS ScanBox 

5110 speziell für die Inspektion kleinerer 

Bauteile bis zu einem Meter wie z. B. Turbinenschaufeln 

eignet, ermöglicht das Modell 

5120 die automatisierte Qualitätskontrolle 

größerer Bauteile wie Interieurkomponenten 

bis zu zwei Metern. Mit ZEISS 

ScanBox 5130 können Anbauteile oder 

Werkzeuge mit einem Durchmesser von 

maximal drei Metern gemessen werden. 

ZEISS ScanBox Serie 5 für die automatisierte Inspektion komplexer Bauteile. 

Modulares Konzept passt sich wandelnden 

Kundenbedürfnissen an 

Nach einem Baukastenprinzip können die 

Modelle der neuen ZEISS ScanBox Serie 5 

unterschiedlich konfiguriert werden: Die 

Basiskomponenten Control-Tower, Drehtisch 

und Robotermodul sind baugleich. 

Das Messraum-Layout kann daher jederzeit 

unkompliziert erweitert werden. Zusätzlich 

kann der Zugang zu den Modellen 

5110 und 5120 wahlweise mit einer Tür 

oder einem Sicherheitslichtvorhang ausgestattet 

werden. Für eine optimale Zuwegung 

gerade für größere Prüfstücke wie 

Anbauteile von Karosserien wird das Modell 

5130 stets mit einem Sicherheitslichtvorhang 

geliefert. Die ZEISS ScanBox Modelle 

5120 und 5130 lassen sich zudem 

um ein Palettenwechselsystem ergänzen. 

Über Positionierstifte werden die Paletten 

schnell und reproduzierbar geladen, womit 

Anwender ihren Durchsatz erhöhen 

können. 

Ergonomisch optimierte Funktionen 

Der neue variable Schwenkarm der Bedienstation 

sorgt für mehr Komfort am Arbeitsplatz: 

Direkt in den Control-Tower integriert, 

erlaubt der Schwenkarm ein individuelles 

Anpassen der Tischhöhe, sodass 

die ZEISS ScanBox Serie 5 gleichermaßen 

im Sitzen oder Stehen bedient werden 

kann. 

Automatisierung für hohen Durchsatz: 

Steuerung mit GOM Inspect Pro und VMR 

ScanBox-Systeme zeichnen sich durch 

ein vollintegriertes Zusammenspiel aus 

Hard- und Software aus. Die Steuerungsund 

Messplanungssoftware GOM Inspect 

Pro ermöglicht zusammen mit dem virtuellen 

Messraum (VMR) die vollständig automatisierte 

Ausführung der Messabläufe. 

Nach Import der CAD-Daten und des zugehörigen 

Messplans berechnet die Software 

die notwendigen Sensorpositionen 

und Roboterpfade. Dank der Smart-Teach- 

Funktionalität werden Messpositionen im 

VMR automatisch aktualisiert, wenn das 

CAD oder einzelne Elemente sich ändern. 

Nach Abschluss der Inspektion werden in 

GOM Inspect Pro mögliche Abweichungen 

identifiziert und können in einem Report 

mit Bildern, Tabellen, Diagrammen, Texten 

und Grafiken dargestellt und direkt verschickt 

werden. 

weitere Infos: www.zeiss.de 



Mit Automatisierung und Digitalisierung zu maximaler 

Qualität und nachhaltigem Erfolg 

HAIMER, innovativer Global Player für 

Werkzeugmanagement rund um die Werkzeugmaschine, 

ist überzeugt, dass die Fertigungstechnik 

künftig von Automatisierung 

und Digitalisierung bestimmt wird. 

In der eigenen Fertigung hat diese Entwicklung 

Einzug gehalten und konsequenterweise 

hat sie sich auch im Produktprogramm 

niedergeschlagen: in i4.0-fähigen 

Geräten bis hin zur Roboterzelle HAIMER 

Automation Cube, die beliebig skalierbar 

ist und sich zum automatisierten Schrumpfen, 

Voreinstellen und Auswuchten eignet. 

Effiziente Zerspanung erfordert leistungsstarke 

Maschinen und Werkzeuge „sowie 

hochgenaue Werkzeugspanntechnik, die 

dafür sorgt, dass die Präzision von der Spindel 

bis zur Schneide übertragen wird“, sagt 

Andreas Haimer. Vom Geschäftsführer der 

Haimer GmbH, dem weltweit führenden 

Hersteller im Bereich der Werkzeugspanntechnik, 

darf man eine solche Aussage erwarten. 

Aber sie erfolgt nicht nur aus Marketinggründen 

– dahinter steckt langjährige 

Erfahrung. Schließlich begann HAIMER 

vor 45 Jahren als Zerspanungsdienstleister 

für die Luftfahrtindustrie und entwickelte 

schon bald aus Eigenbedarf hochgenaue 

Spannfutter. 

Langjährige Erfahrung kann HAIMER auch 

in der Automatisierung vorweisen. Schon 

vor mehr als 20 Jahren hat sich das bayerische 

Familienunternehmen entschlossen, 

erste Werkzeugmaschinen mit Roboterbe- 

und -entladung auszustatten. Seitdem 

ist die Automatisierung bei HAIMER weit 

fortgeschritten, wie ein Blick in die Fertigungshallen 

am Stammsitz in Igenhausen 

bzw. im nur fünf Kilometer entfernten 

Motzenhofen zeigt. Vor allem dieses seit 

2018 bestehende Produktionswerk wurde 

in den letzten Jahren Schritt für Schritt mit 

zahlreichen automatisierten Bearbeitungszentren 

ausgestattet. 

Automatisierung ist eine Notwendigkeit 

Andreas Haimer betont: „Wer wie wir auf 

hohe Fertigungstiefe komplett ‚made in 

Germany‘ setzt, kommt an einer weitreichenden 

Digitalisierung und Automatisierung 

nicht vorbei. Sonst könnten wir wirtschaftlich 

mit den weltweiten Marktbegleitern 

nicht mithalten.“ Im Werk Motzenhofen 

findet die Weichbearbeitung der Werkzeugaufnahmen 

sowie aller Präzisionsbauteile 

für Schrumpf- und Wuchtmaschinen 

samt Zubehör statt. Pro Tag können 

dort bis zu 4.000 rotierende Werkzeugaufnahmen 

gedreht und gefräst werden, bevor 

die Wärmebehandlung erfolgt und sie 

dann den µm-genauen Schliff im Headquarter 

in Igenhausen bekommen. Dort 

findet ebenfalls das finale Feinwuchten 

statt – in selbstentwickelten, vollautomatisierten 

Anlagen. 

Nicht jede Automatisierung ist komplex 

Zurück nach Motzenhofen: Dort betreibt 

HAIMER unter anderem eine vollautomatisierte 

Fertigungsinsel mit mehreren fünfachsigen 

DMG MORI MILLTAP 700-Maschinen. 

Diese Anfang 2019 installierten hochdynamischen 

Vertikal-Bearbeitungszentren 

eignen sich ideal für die erforderlichen 

Bohr- und Fräsarbeiten an kleinen Bauteilen 

wie zum Beispiel den BT30- oder SK30- 

Steilkegelaufnahmen. Manfred Mayr, der 

vor über 40 Jahren seine Ausbildung bei 

HAIMER absolvierte und heute als Werksund 

Produktionsleiter für rund 100 Werkzeugmaschinen 

verantwortlich ist, erklärt: 

„Wir nutzen hier eine einfache Plug&Play- 

Komplettlösung, die eine vollautomatische 

Be- und Entladung durch einen KUKA- 

Roboter einschließt. In drei Schubladen mit 

jeweils etwa 78 Plätzen sind Rohlinge und 

produzierte Bauteile abgelegt. Damit ist 

eine mannlose Produktion für mindestens 

acht und bis zu 20 Stunden sichergestellt.“ 

Deutlich anspruchsvoller ist die Automatisierung 

von vier baugleichen Bearbeitungszentren 

DMG MORI NHX4000, die 

mit Palettenmagazinen ausgestattet sind, 

wie Manfred Mayr beschreibt: „Es stehen 

jeweils zwölf 400er-Paletten mit verschiedenen 

Bauteilen zur Abarbeitung bereit. 

Das macht uns sehr flexibel, auch hinsichtlich 

kleiner Losgrößen und kurzfristiger 

Änderungen im Produktionsablauf.“ In der 

Regel laufen die Maschinen hochproduktiv 

und störungsfrei im 3-Schicht-Betrieb, betreut 

von einem einzigen Mitarbeiter. Um 

die Maschinen möglichst autark bei einer 

großen Produktvielfalt zu betreiben, ließ 

HAIMER die Maschinen mit einem Werkzeugmagazin 

mit 183 Plätzen ausstatten. 

Als einen wesentlichen Erfolgsfaktor betrachtet 

Manfred Mayr, dass alle Werkzeuge 

für diese Maschinen mit einem 

RFID-Chip auf der Werkzeugaufnahme ausgestattet 

sind, der beim Einwechseln ins 

Grundvoraussetzung für eine funktionierende Automatisierung ist 

ein top organisierter Werkzeugraum, wie der bei HAIMER in Motzenhofen. 

Dort werden sämtliche Werkzeuge für alle Fräs- und Drehmaschinen 

zentral vorbereitet und verwaltet. 

Highlight im HAIMER-Produktionswerk Motzenhofen: vier automatisierte 

DMG MORI NHX 4000 4-Achs-Horizontalbearbeitungszentren, 

die hochproduktiv und störungsfrei im 3-Schicht-Betrieb laufen. 



Das gleichmäßige, schnell indexierende 

Ringtyp-Magazin der NHX 4000 umfasst 

drei Räder und zeichnet sich durch hohe Prozesssicherheit 

aus. Natürlich ist das Magazin 

gefüllt mit HAIMER-Werkzeugaufnahmen 

und -Werkzeugen. 

Magazin an einer eigenen Station eingelesen 

wird. Somit erhält die Steuerung die 

richtigen Werkzeugdaten aus der Voreinstellung 

auf digitalem Weg vom HAIMER 

Microset VIO linear-Voreinstellgerät. Eingabefehler 

oder Verwechslungen seien damit 

zu 100 Prozent ausgeschlossen. 

Digitaler Datenfluss zwischen Werkzeugraum 

und BAZ 

Wichtige Grundvoraussetzung für den 

wirtschaftlichen Betrieb der NHX- und aller 

anderen Werkzeugmaschinen ist – nach 

Meinung des Werkleiters – der perfekt 

funktionierende und organisierte Werkzeugraum: 

„Die dort enthaltene Technik ist 

in unserem Haus eine zentrale Kompetenz. 

Selbstverständlich setzen wir hier unsere 

eigenen Produkte ein, von den Schrumpf-, 

Wucht und Voreinstellmaschinen bis zu 

den Werkzeugaufnahmen und Werkzeugen. 

Sie ermöglichen eine durchgängige 

Digitalisierung bis hin zur Maschine, was 

ein wesentlicher Baustein für den automatisierten, 

wirtschaftlichen Fertigungsbetrieb 

ist.“ 

Das heißt, im Werkzeugraum werden sämtliche 

Werkzeuge für alle Fräs- und Drehmaschinen 

zentral vorbereitet und verwaltet. 

Sie werden montiert, geschrumpft, vermessen, 

gewuchtet – und alle Daten digital 

erfasst. Das geschieht entweder auf 

den erwähnten RFID-Chips, über digitale 

Schnittstellen wie Postprozessor oder via 

QR-Code. Erst dann werden sie je nach 

Bedarf auf spezielle Werkzeugwagen gepackt, 

die dann die Maschinenbediener zu 

ihrer Maschine holen. Mehr Wege gibt es 

nicht. „Nur mit einer optimalen Werkzeugvoreinstellung 

laufen die Maschinen und 

nicht der Mitarbeiter“, so das Credo von 

Werksleiter Mayr. 

Das Werkzeug muss sich ins digitale 

Produktionsumfeld einpassen 

Die Digitalisierung der Produktionsprozesse 

stellt nicht nur für HAIMER, sondern 

für jedes Unternehmen einen Erfolgsfaktor 

dar. „Da das Werkzeug mit seinen spezifischen 

Daten in der zerspanenden Bearbeitung 

ein wesentlicher Bestandteil 

der Prozesskette ist, muss es sich ins digitale 

Produktionsumfeld einpassen“, erklärt 

Andreas Haimer. Dazu gehört, dass alle digitalen 

Möglichkeiten konsequent implementiert 

werden – vom Werkzeug an sich, 

der Werkzeugaufnahme inklusive dem 

Spannvorgang, dem Wuchten bis hin zur 

Werkzeugvoreinstellung und dem Einsatz 

auf der Maschine. 

Gerade bei Neuinvestitionen sollten die 

Anwender darauf achten, dass jedes Element 

im Werkzeugumfeld Industrie 4.0-fähig 

ist und sich in den digitalen Workflow 

eingliedern lässt, rät Andreas Haimer: „Unsere 

Produkte sind komplett für die digitale 

Produktion vorbereitet. Wir haben sogar 

eine eigene Tool Management Software 

entwickelt, den HAIMER Data Analyzer 

und Controller (DAC), der den Austausch 

von Soll- und Ist-Werten sowie anderer 

Werkzeugdaten zwischen den einzelnen 

Stationen im Werkzeugraum und 

dem Unternehmensnetzwerk herstellt und 

managt. Dabei sind unsere Geräte aus der 

Industrie 4.0-Serie durch moderne digitale 

Features und Schnittstellen automatisierbar. 

Sie sind außerdem so robust ausgeführt 

und auf Langlebigkeit ausgelegt, 

dass sie höchste Prozesssicherheit gewährleisten 

– ein entscheidender Faktor für eine 

erfolgreiche Automatisierung.“ 

HAIMER unterstützt mit seinen Produkten 

vielfältige Automatisierungsmodelle. Das 

Angebot beginnt bei einzelnen Geräten, 

die mehrere Arbeitsschritte kombinieren, 

wie zum Beispiel das Voreinstellgerät 

HAIMER Microset VIO linear toolshrink. Es 

ist in der Lage, Werkzeuge μm-genau auf 

Länge zu schrumpfen und zugleich die 

Werkzeugvermessung zu übernehmen. 

Ideal ist dies unter anderem für Schwesterwerkzeuge, 

die stets auf das gleiche Maß 

eingeschrumpft werden müssen. Ihr Einsatz 

in der Serienfertigung oder bei Mehrspindler-Maschinen 

verspricht, die Prozesssicherheit 

zu erhöhen und Rüstzeiten zu 

minimieren. 

Eine Roboterzelle zum Schrumpfen, 

Voreinstellen und Auswuchten 

Erst im letzten Jahr auf der EMO Milano 

präsentierte HAIMER eine deutlich weiterreichende 

Lösung: den HAIMER Shrink 

Automation Cube. Diese automatisierte 

Schrumpfstation enthält einen Cobot, der 

das Ein- und Ausschrumpfen von Werkzeugen 

mit hoher Längenwiederholgenauigkeit 

unterstützt. Die Zelle ist nach Kundenwunsch 

skalierbar. Das heißt, der Cube wird 

vom HAIMER DAC Tool Management gesteuert 

und es lassen sich die HAIMER-Voreinstell- 

und Auswuchttechnik in den Automation 

Cube einbinden. Zur Verfügung stehen 

außerdem ein Scanner zum Auslesen 

eindeutiger Werkzeugkombinationen und 

ein in der Länge variables Förderband. 

Mit einer solchen Ausstattung lässt sich 

beispielsweise folgender Ablauf realisieren: 

Der Anwender legt ein verschlissenes 

Komplettwerkzeug (bestehend aus Werkzeughalter 

und Werkzeug) auf das Förderband 

und stellt ein neues Werkzeug bereit. 

Der Cobot holt das Komplettwerkzeugs ab 

und identifiziert es über eindeutigen Data- 

Matrix Code (optional RFID). Dann holt er 

sich das neue Werkzeug und misst dessen 

Werkzeugspitze. Währenddessen fährt die 

Spule auf das verschlissene Komplettwerkzeug, 

schrumpft das alte Werkzeug aus 

und anschließend das neue auf die hinterlegte 

Auskraglänge ein. Nach der Luftkühlung 

des neuen Komplettwerkzeugs steht 

es für den Einsatz bereit. Das alte Werkzeug 

wird entsorgt. 

Andreas Haimer ist überzeugt: „Diese Automatisierungslösung 

ist geeignet für Unternehmen, 

die täglich sehr viele Schrumpfvorgänge 

durchführen.“ Insbesondere 

wenn im Unternehmen nur geringe Automatisierungsexpertise 

vorhanden ist, bietet 

sich eine solche Komplettlösung aus einer 

Hand an. Andreas Haimer weist ergänzend 

darauf hin, dass sich die HAIMER-Komponenten 

in nahezu jede vorhandene Automatisierungsumgebung 

integrieren lassen: 

„Wir sind auch gerne Partner bei größeren 

Automatisierungsvorhaben.“ 

weitere Infos: www.haimer.com 



Gut positioniert auf der SPS 

Benutzerfreundliche Bewegungssteuerung Automation1 

Auf der SPS, die vom 8. bis 10. November 

in Nürnberg stattfand, war Aerotech 

als Spezialist für Motion-Control- und Positionierlösungen 

mit von der Partie. Gezeigt 

wurde das neue Release 2.3 der Motion- 

Control-Plattform Automation1 und mehrere 

Linearmotortische der PRO-Serie – live 

in Aktion mit Automation1 gesteuert. 

SPS 2022: Aerotech stellte seine Industrietische der PRO-Serie mit direkt angetriebenem 

Linearmotor vor. 

Wie sich Positioniersysteme samt peripherer 

Komponenten mit nur einer Bewegungssteuerungsplattform 

bedienerfreundlich 

steuern lassen, davon konnten 

sich Fachbesucher am Aerotech-Messestand 

selbst ein Bild machen. Die Automation1-Suite 

ersetzt die bisherigen Steuerungsplattformen 

(A3200, Ensemble und 

Soloist) mit neuen und leistungsfähigeren 

Funktionen in einer einfach zu erlernenden 

und intuitiven Architektur. „Unser aktuelles 

Release 2.3 wartet mit diversen neuen Features 

auf wie etwa einem »Machine Apps 

HMI-Entwicklungstool«. Mit diesem vollständig 

anpassbaren Tool haben wir die 

bisherige CNC-Benutzeroberfläche ersetzt 

und auf diese Weise die Benutzerschnittstellen 

für Antriebssysteme revolutioniert“, 

weiß Nobert Ludwig, Geschäftsführer der 

Aerotech GmbH bereits aus diversen Testund 

Live-Installationen. 

Darüber hinaus hat die Version 2.3 von Automation1 

die Beta-Phase erfolgreich verlassen 

und ist nun offiziell EtherCAT-kompatibel, 

was die Anbindung an SPS-basierte 

Systeme ermöglicht und damit die Möglichkeiten 

für hochpräzise Bewegungsprozesse 

erweitert, wenn diese in ein konventionelles 

System mit geringerer Präzision 

eingebettet sind. Derzeit noch in der Beta- 

Phase, aber bereits Teil der neuen Version 

sind die Touchscreen-Funktionen zur Unterstützung 

von MachineApps sowie eine 

Python-API-Konfigurationsschnittstelle. 

Automation1 bietet außerdem eine verbesserte 

Datenvisualisierung und Benutzerfreundlichkeit 

des Programmiermoduls. 

Die Befehlswarteschlange (Q-Modus in 

A3200) und die Positions-/Drehzahl-/Drehmomentsteuerung 

über Analogeingänge 

wurden ebenfalls hinzugefügt und optimiert. 

„Mit Automation1 2.3 bieten wir den Anwendern 

unserer Positioniersysteme eine 

komplette Maschinensteuerung für sämtliche 

Komponenten und gehen damit 

deutlich weiter als herkömmliche Bewegungssteuerungen“, 

so der Aerotech-Geschäftsführer. 

Linearmotortische in Aktion 

Mehrere PRO-LM-Lineartische, die von Automation1 

gesteuert werden, waren ebenfalls 

am Aerotech-Messestand zu sehen. 

Die Tische der Aerotech PRO-Serie sind 

wahlweise mit Direktantrieb durch einen 

Linearmotor oder mit einer Kugelumlaufspindel 

erhältlich. „Anhand des Aufbaus 

können wir unser umfangreiches 

Know-how bei der Konstruktion dieser Lineartische 

einschließlich des Kabelmanagements 

demonstrieren“, erklärt Norbert 

Ludwig. „Die Tische sind in der Lage, 

hohe Geschwindigkeiten mit einer hervorragenden 

Geschwindigkeitsregulierung zu 

verfahren. Aber nicht nur die Geschwindigkeit 

und Positionierleistung sind charakteristisch, 

sondern auch die Robustheit.“ 

Die abgedichteten mechanischen Lager 

machen die PRO-LM-Lineartische zudem 

unempfindlich gegen jede Art von Verschmutzung; 

sie sind mit einem reibungsarmen 

Dichtungssystem ausgestattet, das 

den Wartungsaufwand im industriellen 

Einsatz nachhaltig reduziert. 

weitere Infos: de.aerotech.com 

Benutzerfreundliche Steuerungsplattform: Automation1 vereint Benutzerfreundlichkeit und 

Hightech-Funktionen in einer Bewegungssteuerungsplattform. 


AMB 

AMB 2022 glänzt mit Innovationen 

Präzisionswerkzeughersteller von Besucheranzahl und Qualität der Gespräche beeindruckt. 

„Die AMB beweist gerade in schwierigen 

Zeiten wieder, dass sie das richtige 

Angebot für Aussteller und Besucher ist“, 

sagte Markus Heseding, Geschäftsführer 

des Fachverbands Präzisionswerkzeuge im 

VDMA zum Abschluss der AMB in Stuttgart 

und fügte hinzu: „Unsere Mitglieder sind 

mit der AMB 2022 sehr zufrieden.“ 

Die Aussteller aus der Präzisionswerkzeug- 

Industrie zündeten – auch auf dem VDMA 

Technologieforum – ein Feuerwerk an technischen 

Innovationen für die Metallbearbeitung 

von morgen. Nicht nur die Anzahl, sondern 

auch die Qualität der Gespräche auf den 

Ständen war wieder sehr hoch. „Die Mehrzahl 

der Fachbesucher kamen mit konkreten 

Fragestellungen auf die AMB“, so Heseding. 

Die gute Stimmung auf der AMB und die 

derzeit noch gute Auslastung der Unternehmen 

darf jedoch nicht darüber hinwegtäuschen, 

dass sich die gesamte Industrie 

existenzbedrohenden Szenarien gegenübersieht, 

gerade im Hinblick auf Inflation 

und Energiepreise. Heseding: „Der Erfolg 

der AMB zeigt den hohen Stellenwert 

der industriellen Produktion für die Wirtschaft 

in Deutschland.“ 

Die nächste AMB findet vom 10. bis 

14. September 2024 statt. Der VDMA Präzisionswerkzeuge 

engagiert sich als ideeller 

Träger der AMB. 

weitere Infos: www.vdma.org 

Universell prozesssicher entgraten 

HB microtec, Hersteller hochwertiger 

Bohr- und Fräswerkzeuge für exotische 

Werkstoffe, zeigte zur Messe AMB 2022 ein 

umfassendes Programm für Entgratwerkzeuge 

zum maschinellen Entgraten. 

Insbesondere in der Medizintechnik müssen 

Grate unbedingt zuverlässig entfernt 

werden. Um prozesssicher zu arbeiten, bevorzugen 

Fertigungsbetriebe inzwischen 

ein maschinelles Entgraten. Dazu sagt 

Robert Bede, der Geschäftsführer der HB 

microtec in Tuttlingen: „Maschinell zu 

Vorteil der Kugelform: Die Fräser der Ausführung 

Lollipop® können problemlos auch 

Nuten und Durchbrüche rückseitig entgraten. 

entgraten gewährleistet, dass unabhängig 

von der Sorgfalt und dem Geschick 

des Personals Grate durchgängig entfernt 

und Kanten auf eine definierte Kontur bearbeitet 

werden. Das erfordert allerdings 

speziell abgestimmte Fräswerkzeuge. 

Mit unseren Werkzeugen der Reihen 

ACTIONMILL® Chamfer und TARGETMILL® 

Chamfer steht ein umfassendes Programm 

zur Verfügung. Darin finden Fertigungsbetriebe 

für jegliche Konturen, Geometrien 

und Werkstoffe die jeweils exakt passenden 

Entgratwerkzeuge.“ 

Die standardisierten Entgratwerkzeuge 

von 0,1 bis 10 mm Durchmesser und zwei 

bis sechs Schneiden sind dazu konzipiert, 

zu fasen, zu entgraten und zu gravieren. 

Varianten mit 30°, 45° und 60° Stirnwinkel, 

mit Radien (Viertelkreisfräser) und mit Sonderformen 

der Schneiden zum Entgraten 

vor- und rückwärts stehen zur Verfügung. 

Insbesondere die Werkzeuge der Ausführung 

Lollipop® erübrigen eine Vielzahl an 

Sonderwerkzeugen. Auf einer Kugel befinden 

sich drei Schneiden auf 305° am Umfang. 

So kann das Fräswerkzeug an nahezu 

allen Konturen flexibel auch rückwärts entgraten. 

Das vereinfacht und beschleunigt, 

um beispielsweise Bohrungen und Nuten 

in chirurgischen Platten zuverlässig zu entgraten. 

Dank ihrer Ausführung aus Feinstkorn-Hartmetall 

mit sehr dünnen, glatten, 

wärmebeständigen und bis zu 7.000 HV 

harten Beschichtungen sowie scharfen 

Schneiden eignen sich die Entgratwerkzeuge 

von HB microtec auch für schwierig 

zu bearbeitende Werkstoffe, zum Beispiel 

korrosionsbeständige, zähharte 

Chrom- und Nickelstähle, Kobalt-Chromund 

Titanlegierungen, Gusseisen, Buntmetalle 

und in der Medizintechnik häufig genutzte, 

hoch abriebfeste Kunststoffe (PEEK, 

PMMA). Die Entgratwerkzeuge können bei 

hohen Vorschubgeschwindigkeiten arbeiten. 

In Verbindung mit langen Standzeiten 

sind sie äußerst wirtschaftlich. Um einfach 

und schnell geeignete Fräswege zum Entgraten 

programmieren zu können, unterstützen 

die Spezialisten des Tuttlinger 

Werkzeugherstellers Anwender mit geeigneten 

Strategien in der CAD/CAM-Software 

SolidCAM. 

Auf Anfrage konstruiert der Tuttlinger 

Werkzeugspezialist auch individuell optimierte 

Entgratwerkzeuge. So passt er beispielsweise 

die Durchmesser, die Längen, 

die Formen, die Anzahl der Schneiden und 

die Beschichtungen spezifisch an die zu 

entgratenden Werkstückkonturen beziehungsweise 

Werkstoffe an. 

weitere Infos: www.hb-microtec.de 


AMB 

Nut gut gekühlt bis 250 mm 

Nuten, Schlitzen, Abstechen – wer in diesen 

Disziplinen patzt, hat unter Umständen 

den gesamten Zerspanprozess und 

ein unbrauchbares Werkstück auf dem Gewissen. 

Leistungsfähige Scheibenfräser 

aus der neuen Serie MaxiMill – Slot-SX von 

CERATIZIT bringen dank Innenkühlung 

höchste Prozesssicherheit und optimale 

Leistung – sogar bis 250 mm Durchmesser. 

Die Wendeplattenfräswerkzeuge aus der 

MaxiMill-Serie von CERATIZIT haben aufgrund 

ihrer hohen Qualitätsstandards und 

breiten Einsatzgebiete ihren festen Platz 

auf dem Zerspanermarkt. „Gefehlt hat uns 

allerdings noch ein Programm zum Nutenfräsen, 

mit dem unsere Kunden Nuten und 

Schlitze bearbeiten bzw. Abstechvorgänge 

prozesssicher durchführen können. Herausgekommen 

ist unser MaxiMill – Slot- 

SX, das auf bestehende Stechplatten aus 

dem SX-System zurückgreift und somit unser 

Portfolio mit stichfesten Lösungen erweitert“, 

erläutert Robert Frei, Produktmanager 

bei CERATIZIT. 

Große Auswahl an Schneidplatten 

Die Materialauswahl, die Zerspaner tagtäglich 

auf die Maschinen bekommen, ist meist 

breit gestreut. Entsprechend groß muss das 

Spektrum der verwendeten Werkzeuge 

sein. Dazu Robert Frei: „Da wir bei MaxiMill – 

Slot-SX auf die Schneidplattenauswahl unseres 

bewährten Stechsystems zurückgreifen, 

decken wir nahezu die gesamte Palette 

an Möglichkeiten bei ISO P/M/K/N/S ab. 

Da bleiben auch für High-Performance-Anwendungen 

keine Wünsche offen!“ 

Beim vielfältigen Werkzeugträgerspektrum 

haben CERATIZIT-Kunden die Wahl 

zwischen den gängigsten DIN-Anbindungen, 

per Gewinde oder via Aufsteckfräsdorn. 

So finden die Werkzeuge bei 

sämtlichen Bearbeitungszentren, Fräs- und 

Drehmaschinen Anschluss. 

Kühlmittelzufuhr bis 250 mm Durchmesser 

Spankontrolle ist das A und O beim Nutenfräsen, 

nicht zuletzt bei schmalen und tiefen 

Nuten. „Klar funktioniert das auch ohne 

Kühlschmierstoff, doch die Option mit innenliegenden 

Kühlkanälen (IKK) hat erhebliche 

Vorteile“, weiß Robert Frei. „Denn das, 

was zeitaufwändig oder sogar schädlich für 

den Zerspanungsprozess ist – Späne händisch 

aus den Nuten entfernen oder gar 

Späneklemmer und Materialanhaftungen 

mit schlimmen Folgen für das Werkstück – 

entfällt mit einer effektiven KSS-Zufuhr. 

Und da sich solche Nachteile bei tiefen Nuten 

oftmals verschlimmern, bieten wir IKK 

bis hin zu 250 mm Durchmesser an!“ Gleichzeitig 

verbessern sich Oberflächenqualitäten 

und Wärmeregulierung, was eine sichere 

Bearbeitung gewährleistet. Willkommener 

Nebeneffekt: Der Betrieb mit Kühlschmiermittel 

erhöht die Lebensdauer der 

Werkzeuge signifikant. 

Plattenwechsel auf die sichere Tour 

Da neben der Performance eines Systems 

auch das unkomplizierte Handling den Zerspaneralltag 

erleichtert, setzt MaxiMill – 

Slot-SX auf den patentierten SX-Spannschlüssel 

beim Plattenwechsel. Dieser 

Mit MaxiMill – Slot-SX erweitert CERATIZIT 

sein Portfolio um eine neue Nutenfräser-Serie. 

Montageschlüssel gewährleistet dank seines 

Kniehebels schnelle Wechselvorgänge 

und stets die korrekte Spannkraft. „Da wird 

nichts unnötig gequetscht, überdehnt oder 

im schlimmsten Falle verformt: Unsere bedienerfreundliche 

Lösung reduziert den 

Verschleiß am Plattensitz und hält die Wendeschneidplattenposition 

immer stabil und 

präzise – für exzellente Nutqualität und Bearbeitungssicherheit“, 

ergänzt Robert Frei. 

Das MaxiMill – Slot-SX-System ist seit September 

2022 ab Lager erhältlich. 

weitere Infos: www.ceratizit.com 

Spanvolumen erhöhen 

BIG DAISHOWA hat sein Angebot an 

Werkzeugaufnahmen für Planfräser mit 

der Smart Damper-Funktion erweitert. Zu 

den Neuzugängen gehört der SDF57-FM- 

H27DP-76-180 mit einem Außendurchmesser 

von 76 mm. Im Vergleich zu anderen 

Modellen mit Durchmessern von 47 mm 

und 60 mm bietet der neue Werkzeughalter 

eine verbesserte Schnittleistung und 

erreicht mit demselben Werkzeug und derselben 

Maschine massiv mehr Spanvolumen. 

Der Smart Damper befindet sich sehr nah 

an der Schneide, sprich der Vibrationsquelle, 

die Schwingungsdämpfung am Werkzeug 

wird so erheblich verbessert und Vibrationen 

minimiert. So lassen sich spürbar 

bessere Oberflächengüten und höhere 

Zerspanungsraten erreichen. 

Der neue Werkzeughalter soll vor allem 

da zum Einsatz kommen, wo große Reichweiten 

üblich sind und die Schwingungsdämpfung 

von entscheidender Bedeutung 

ist. Dazu gehören Hersteller von Baumaschinen, 

Windkraftanlagen, Luft- und 

Raumfahrt sowie die Öl- und Gasindustrie. 

Um die wachsenden Kundenwünsche erfüllen 

zu können, hat BIG DAISHOWA sein 

Smart Damper-Portfolio um mehrere Längen 

erweitert. Sonderbestellungen für individuelle 

Längen sind ebenfalls möglich. 

Den neuen Smart Damper-Werkzeughalter 

gibt es für die Schafttypen BBT50, BDV50 

und HSK-A100. Erhältlich sind sie ab sofort. 

weitere Infos: www.big-daishowa.de 


AMB 

Für hochgenaue Ansprüche im Formenbau 

Der Formenbau nimmt eine Schlüsselrolle 

in vielen Branchen ein. Doch die Anforderungen, 

die Formenbauer an Zerspanungswerkzeuge 

stellen, sind hoch – schließlich 

sind diese hauptverantwortlich für die Produktqualität. 

Deshalb präsentierte Gühring 

auf der AMB 2022 ein neues Fräserprogramm 

für hochgenaue Anforderungen 

beim Schlichten. Die Kombination aus neuer 

Geometrie, angepasstem Schichtsystem 

und ultrahartem Substrat macht die Hochgenauigkeitsfräser 

so erfolgreich beim Einsatz 

in gehärtetem Werkzeugstahl. 

Höchste Winkel- und Passgenauigkeiten 

Egal ob Kunststoff, Metall, Glas oder Schokolade 

– erst durch Formen werden Rohstoffe 

zu Produkten. Und weil diese Formen 

die Oberflächen der späteren Bauteile 

abbilden, ist hier höchste Präzision gefragt: 

Nur in einer perfekt gefertigten Form kann 

ein Endprodukt produziert werden, dessen 

Toleranzen und Oberflächen auch ohne 

Nacharbeit die geforderte Güte aufweisen. 

Für eine perfekte Teilequalität sind Formenbauer 

deshalb auf Werkzeuge angewiesen, 

die Prozesssicherheit, Präzision und Wiederholgenauigkeit 

garantieren. Genau diesen 

Ansprüchen wird der schwäbische Werkzeughersteller 

Gühring gerecht – mit einem 

neuen Programm an Hochgenauigkeitsfräsern: 

Die μ-genauen VHM-Fräser verfügen 

über eine stabile Kerngeometrie und 

ein optimiertes Nutprofil. Beides reduziert 

die Abdrängung beim Fräsen und sorgt für 

Stabilität, was sich in einer sehr hohen Konturgenauigkeit 

widerspiegelt. Somit eignen 

sich die Werkzeuge zum Schlichten hochgenauer 

Passungen und Führungen mit 

exakter Winkelgenauigkeit. 

Der Fokus in der Werkzeugentwicklung 

lag zudem auf einer sicheren Spanabfuhr 

während des Fräsprozesses als Grundvoraussetzung 

für gute Oberflächen. Deshalb 

wurden die Baumaße und Halsübergangs- 

Geometrien der neuen Fräser für den Einsatz 

in tiefen und engen Konturen optimiert. 

Außerdem bestehen alle Mikro-Fräser 

im neuen Programm aus Revolver-Rohlingen 

mit GühroJet-Peripheriekühlung. 

Bei dieser innovativen Technologie zur Innenkühlung 

werden die Späne durch Luft, 

Minimalmengenschmierung (MQL) oder 

Kühlschmierstoff direkt und sicher aus der 

Bearbeitungszone entfernt. 

Härteres Substrat, extrem glatte Schicht 

Weil im Werkzeug- und Formenbau hochfeste 

und gehärtete Stähle zerspant werden, 

hat Gühring im Fall der neuen Hochgenauigkeitsfräser 

sein Hartmetall-Substrat auf diese 

Werkstoffe angepasst: Der Schneidstoff 

ist nun rund 200 HV härter und feinkörniger. 

Dieses ultraharte VHM-Substrat garantiert 

eine sehr gute Kantenstabilität und damit 

prozesssichere Standzeiten in der Hartbearbeitung. 

Die Präzisionsrohlinge verfügen außerdem 

über optimierte Schafttoleranzen im 

Bereich h5 und sind µ-genau in Durchmesser, 

Rundlauf und Rundheit. Die Radiustoleranzen 

liegen sogar im Bereich von +- 5 µm. 

Auch das Schichtsystem wurde speziell für 

den Formenbau angepasst: Durch eine Perrox-Beschichtung, 

die im HiPiMS-Verfahren 

hergestellt wird, sind die Werkzeugoberflächen 

extrem glatt und der Verschleißwiderstand 

somit sehr hoch. Dank dieser Kombination 

aus Hartmetall, Beschichtung und Geometrie 

versprechen die neuen Hochgenauigkeitsfräser 

eine signifikante Performance- 

Steigerung – sowohl in weichen als auch härteren 

Werkstoffen bis 65 HRC und selbst in 

hochlegierten oder pulvermetallurgisch hergestellten 

Werkzeugstählen. 

Jede Fräsanwendung abgedeckt 

Mit seinem neuen Werkzeugprogramm 

G-Mold µ kann Gühring ab sofort jede Fräsbearbeitung 

im Formenbau abdecken. 

So eignen sich der VHM-Vollradiusfräser 

„G-Mold µ65 B“ und der hochpräzise Torusfräser 

„G-Mold µ65 T“ perfekt zum Kopierfräsen 

und Schlichten von Formen und 

Formeinsätzen aus gehärtetem Stahl bis 

65 HRC. Höchste Winkelgenauigkeit und exakte 

Passungen beim Schlichten von Führungen 

und Taschen in Formplatten ermöglichen 

die zylindrischen Hochgenauigkeits- 

Schlichtfräser „G-Mold µ65 F“ für gehärtete 

Werkstücke und „G-Mold µ48 F“ für weiche 

Werkstücke. 

Hohen Ansprüchen im Mikrobereich wird 

der neue, μ-genaue Mikrofräser „MikroMill 

µ55 U“ gerecht: Durch engste Toleranzen 

und einen präzisen Rundlauf lassen sich 

damit Oberflächen von sehr hoher Qualität 

erreichen. Ein FEM-optimierter Radius- 

Winkelübergang sorgt zudem für höchste 

Radialsteifigkeit und eine geringe Abdrängung 

beim Mikrofräsen. Die innovative 

GühroJet-Innenkühlung erhöht die Standzeit 

des Werkzeugs und sorgt für Prozesssicherheit. 

Mit über 350 verschiedenen Abmessungen, 

einer großen Auswahl an Voll- und 

Eckradien sowie Eckfasen und unterschiedlichen 

Ausführungen für harte und weiche 

Werkstoffe bietet das neue Programm einen 

hohen Grad an Flexibilität. 

weitere Infos: www.guehring.com 


AMB 

Prozesssicherer Dauerläufer in rostfreien Stählen und 

Duplex 

Die Hoffmann Group bringt mit dem 

GARANT Master INOX VHM-Schaftfräser 

TPC einen neuen Spezialisten für die Bearbeitung 

von rostfreien Stählen und Duplex 

auf den Markt. Der Hochleistungsfräser 

zeigt sich selbst bei der Bearbeitung 

von Innenkonturen überaus leistungsstark 

und verhält sich in automatisierten 

Umgebungen extrem prozesssicher. 

Gleichzeitig erzielt er gegenüber vergleichbaren 

Werkzeugen ein Vielfaches 

an Zerspanvolumen bei besonders langen 

Standzeiten. Diese Eigenschaften machen 

den neuen GARANT Master INOX TPC zu 

einem prozesssicheren Dauerläufer. Der 

Fräser lässt sich mehrfach wiederaufbereiten 

und ermöglicht somit einen besonders 

wirtschaftlichen und nachhaltigen 

Werkzeugeinsatz. 

Der VHM-Schaftfräser GARANT Master INOX TPC bietet sogar bei der Hochleistungszerspanung 

von Duplex Prozesssicherheit und hohe Zerspanvolumen bei langen Standzeiten. 

Beim Trochoidalfräsen (TPC) bewegt sich 

das Werkzeug in kleinen elliptischen Kreisen 

vorwärts. Dadurch kann mit höherer 

Schnittgeschwindigkeit bei voller Schnitttiefe 

gefräst werden. Es werden geringere 

Schnittkräfte erzeugt und das Werkzeug 

gleichmäßig beansprucht – das verlangsamt 

den Verschleiß. Die Standzeiten 

von TPC-Fräsern liegen deshalb teilweise 

um das Zehnfache höher als bei konventionellen 

Werkzeugen. Der neue GARANT 

Master INOX TPC kombiniert diese Vorteile 

mit einem optimierten Feinstkorn-Hartmetallsubstrat, 

das ihn selbst bei der Hochleistungszerspanung 

von Duplex extrem 

biegebruchfest und langlebig macht. Mit 

seiner optimierten Spanteileranzahl und 

-positionierung produziert er kurze Späne 

und weist ein Minimum an potenziellen 

Verschleißstellen auf, während die vergrößerten 

Spanräume genügend Platz für einen 

sicheren Spanabfluss bieten. Dank 

eines verringerten Spiralwinkels werden 

zusätzlich die Auszugskräfte und damit 

auch die Belastung von Werkzeugaufnahme 

sowie der Maschinenspindel reduziert, 

was die Prozesssicherheit weiter erhöht. 

Ein Plus an Stabilität bei hohen Auskragungen 

(4xD- und 5xD-Versionen) wird 

durch einen optimierten Kernverlauf erreicht. 

Voraussetzung für den Einsatz des neuen 

GARANT Master INOX VHM-Schaftfräser 

TPC sind eine leistungsfähige CAM-Software 

und eine moderne Maschinensteuerung, 

da die Fräsbahn ständig neu berechnet 

wird. 

weitere Infos: www.hoffmann-group.com 

Schlichten mit Highspeed 

Für die Schlichtbearbeitung von NE-Metallen 

und Kunststoffen mit abrasiven Füllstoffen 

hat die Paul Horn GmbH das neue 

Frässystem DTM 1710 entwickelt. Durch die 

hohen realisierbaren Vorschubgeschwindigkeiten 

ermöglicht das Werkzeugsystem 

ein großes Maß an Produktivität 

und Wirtschaftlichkeit. Die präzisionsgelaserten 

PKD-Schneideinsätze erzeugen im 

Die präzisionsgelaserten PKD-Schneideinsätze im neuen 

PKD Vielzahnfräser von Horn erzeugen im Schlichtprozess 

sehr hohe Oberflächengüten. 

Schlichtprozess sehr hohe Oberflächengüten. 

Die Qualität der PKD-Schneidkante, 

das hochqualitative PKD-Substrat sowie 

der µ-genau eingestellte Planlauf stellt dies 

sicher. 

Die auf Kassetten gelöteten PKD-Schneiden 

lassen sich über Stellschrauben am 

Werkzeugträger axial einstellen. Für den 

Einsatz bei hohen Drehzahlen 

sind die Schneidkassetten 

gegen die auftretende 

Fliehkraft gesichert. 

Die Einstellung des 

Planlaufs übernehmen die 

Horn-Techniker vor der 

Auslieferung des Werkzeugs. 

Im Vergleich zu anderen 

Werkzeugen dieses Typs 

auf dem Markt bietet das 

Frässystem von Horn eine 

höhere Schneidenzahl je 

Durchmesser. Der Fräskörper 

aus einer Aluminiumlegierung sorgt 

für ein spindelschonendes geringes Gewicht. 

Als Langzeitschutz gegen den abrasiven 

Angriff der Späne ist der Fräskörper 

speziell oberflächenbehandelt. Für das Erreichen 

von hohen Oberflächengüten und 

den Einsatz im oberen Drehzahlbereich 

muss das Werkzeug mit der Werkzeugaufnahme 

feingewuchtet werden. Für eine 

optimale Wuchtgüte sind am Fräskörper 

Wuchtbohrungen angebracht. Um bestmögliche 

Ergebnisse zu erzielen, muss das 

gesamte Maschinenumfeld beachtet und 

auf ein möglichst hohes Stabilitätsniveau 

gebracht werden. Der Aufbau der Maschine, 

Führungen, Spindeln und die Spannsysteme 

für das Werkstück sowie das Fräswerkzeug 

haben einen entscheidenden 

Einfluss auf das Ergebnis. Horn bietet 

das Frässystem für den Marktstart in den 

Durchmessern 50 mm (z = 10), 63 mm (z = 

14), 80 mm (z = 18), 100 mm (z = 24) und 

125 mm (z = 30) an. Alle Varianten haben 

eine innere Kühlmittelzufuhr direkt auf die 

Schneidkante. 


AMB 

Der Horn-Hochleistung-PKD-Schneidstoff 

setzt sich aus einer ausgefeilten Mixtur unterschiedlicher 

Größen von Diamantkörnern 

zusammen. Der Volumenanteil von 

Diamant steigt, Wirkhärte, Zähigkeit und 

Schneidenqualität ebenso. Strenge Qualitätsstandards 

und deren Kontrolle sind 

selbstverständlich und sorgen für eine 

starke Leistung. Für das Frässystem DTM 

1710 bietet Horn die Schneidkassetten je 

nach zu bearbeitendem Werkstoff in zwei 

unterschiedlichen PKD-Substraten an. 

weitere Infos: www.horn-group.com 

Durch die hohen realisierbaren Vorschubgeschwindigkeiten ermöglicht das Werkzeugsystem 

ein großes Maß an Produktivität und Wirtschaftlichkeit. 

Die Grenzen des Machbaren verschieben 

„Surfaces for the future“ präsentierte der 

Beschichtungsspezialist Oerlikon Balzers auf 

der AMB. Neuentwicklungen wie die kohlenstoffbasierte 

Schicht BALINIT MAYURA, 

BALIQ ANTOS für Gewindebohrer oder 

BALINIT ALTINA für Räumwerkzeuge sowie 

die Diamantbeschichtungen der BALDIA- 

Familie treten an, um die Leistungsgrenzen 

erneut zu verschieben. 

BALINIT MAYURA - Kohlenstoffbasierte 

Schicht für NE-Werkstoffe bekennt Farbe 

Die neueste, regenbogenfarbene ta-C- 

Schicht ist die nächste Generation kohlenstoffbasierter 

Schichten für die Zerspanung 

und das Umformen von Nichteisenwerkstoffen. 

Sie ist noch härter und glatter 

als Vorgängerprodukte, trotzdem extrem 

dünn und erhält somit die notwendige 

Schärfe der Schneiden. Mit minimalem 

Reibwert reduziert sie die Bildung von Anhaftungen. 

Damit ermöglicht sie höchste 

Präzision und Produktivität in der Zerspanung 

von Aluminium-Legierungen mit bis 

zu zwölf Prozent Silizium-Anteil, von Kupfer- 

und Messing-Legierungen sowie von 

Polymeren. 

BALIQ ANTOS – Gewindebohren in 

rostfreien Stahl neu definiert 

Für Oerlikon Balzers heißt die Zukunft im 

Gewindebohren S3p (Scalable Pulsed Power 

Plasma). Das fortschrittliche Beschichtungsverfahren 

erzeugt harte und zugleich 

extrem glatte Schichten. Davon profitiert 

die Neuentwicklung BALIQ ANTOS: Die äußerst 

glatte AlCrN-Basisschicht sorgt für 

exzellente Härte und Verschleißfestigkeit, 

die WC/C-Deckschicht bringt einen sehr 

niedrigen Reibwert und beste Trockenschmiereigenschaften 

mit. 

Dies ermöglicht ein optimiertes Einlaufverhalten 

beim Gewindeschneiden von rostfreiem 

Stahl, das Drehmoment bleibt extrem 

gering und konstant, ohne größere 

Schwankungsspitzen. Die homogene 

Schichtdickenverteilung führt zudem zu einer 

sehr guten Abbildung der Schneidkantenmikrogeometrie. 

Im Vergleich mit bisherigen 

Schichten realisiert BALIQ ANTOS 

in Tests deutlich höhere Standzeiten und 

steigert vor allem die beim Gewindebohren 

entscheidende Prozesssicherheit. 

BALDIA – Familie von Hochleistungs- 

Diamantbeschichtungen für alle Fälle 

Das BALDIA-Portfolio bietet Lösungen für 

jede Aufgabe rund um die hochabrasive 

Zerspanung von Graphit, Keramik oder CFK 

für Märkte wie Formenbau, Dental, Automotive 

oder Luft- und Raumfahrt. Die Diamantbeschichtungen 

stehen für äußerste 

Verschleißfestigkeit sowie höchste Ansprüche 

an Wirtschaftlichkeit und Qualität. 

Dabei ermöglichen sie engste Toleranzen. 

Dies gilt insbesondere für die DC (Diameter 

Controlled)-Produktlinie mit BALDIA 

COMPACT DC und BALDIA COMPOSITE DC. 

Diese garantieren exakte Werkzeug-Durchmesser 

und zugleich exakte Schichtdicken. 

BALINIT ALTINA – die neue 

Servicekombination für Räumwerkzeuge 

BALINIT ALTINA ist nicht nur eine moderne 

Alternative zu den gängigen TiN- und 

TiCN-Produkten für Räumwerkzeuge. Die 

AlTiN-Schicht bringt auch viele Vorteile 

mit, zum Beispiel eine deutlich höhere 

Warmfestigkeit mit weniger Ankleben 

von Spänen und demzufolge höherer Bauteilqualität. 

Mit der neuen AlTiN-Beschichtungslösung 

aus kombiniertem Service 

von Entschichtung, Kantenpräparation und 

Beschichtung können vorher geschärfte 

Werkzeuge nun vollbeschichtet eingesetzt 

werden. BALINIT ALTINA lässt sich 

in Großanlagen auf Werkzeugen mit bis 

zu 3.000 mm Gesamtlänge, 2.200 mm Beschichtungslänge 

und 500 mm Durchmesser 

beschichten. 

weitere Infos: www.oerlikon.com 

Das Portfolio an BALDIA Diamantschichten 

bietet Lösungen für jede Aufgabe rund um 

die hochabrasive Zerspanung von Graphit, 

Keramik oder CFK. (Foto: Oerlikon) 


AMB 

Technologie der nächsten Generation 

Mitsubishi Materials hat eine neue und 

innovative beschichtete PCBN-Wendeschneidplattensorte, 

BC8210, entwickelt. 

Damit hat das Unternehmen sein umfassendes 

Angebot an Dreh-WSP erweitert 

und Beschichtungstechnologie nach dem 

neuesten Stand der Technik angewandt, 

wodurch eine hervorragende Verschleißfestigkeit 

erreicht und die Produktivität 

und die Benutzerfreundlichkeit des Produkts 

gesteigert wird. 

Die neue Sorte ist für kontinuierlichen bis 

leicht unterbrochenen Schnitt geeignet. 

BC8210 weist eine hervorragende Abplatz-, 

Flanken- und Kolkverschleißfestigkeit auf. 

Dadurch wird ein stabiler Bearbeitungsprozess 

bei der Hochgeschwindigkeitszerspanung 

sichergestellt. Eine Kombination 

aus der neu entwickelten Beschichtung auf 

AlCrSiN-Basis, die Schnittkräfte aufnimmt, 

und der Beschichtung auf TiAlSiN-Basis, 

die exzellente Verschleißfestigkeit aufweist 

und Stabilität bei Anwendungen mit kontinuierlichem 

bis leicht unterbrochenem 

Schnitt bietet. 

Bei Schnitttiefen von bis zu 0,35 mm und 

Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 

300 m/min kann mit einer einzelnen Sorte 

eine marktführende Anwendungsbandbreite 

abgedeckt werden. Dies vereinfacht 

die Werkzeugwahl bei der Produktion und 

CNC-Programmierung und senkt die Kosten 

für den Werkzeugbestand. 

High-Tech-Substrat und -Beschichtung 

Die neue PCBN-Wendeschneidplattenlinie 

bietet zahlreiche Leistungsmerkmale und 

Vorteile durch stetige Verfeinerung sowie 

Forschungs- und Entwicklungsarbeit. Dadurch 

ist ein neues gesintertes Substrat 

mit CBN-Partikeln feiner und mittlerer Körnung, 

dafür jedoch mit einem ultra-feinkörnigen 

Teilchenbinder entstanden. Diese 

neue Bindertechnologie im Substrat sorgt 

für eine extrem große Hitzebeständigkeit 

und beugt plötzlichen Brüchen durch Beseitigung 

des Risikos einer linearen Rissbildung 

vor. Mit den durch die neue Binderzusammensetzung 

radial wirkenden 

Schnittkräften glänzt die BC8210 bei der 

Bearbeitung extrem harter Stähle. Zudem 

sorgt das neue Substrat für breitere Anwendungsmöglichkeiten, 

eine größere Abplatzfestigkeit 

und weniger Verschleiß. 

Die neueste Technologie wurde auch für 

eine eigens entwickelte mehrlagige PVD- 

Beschichtung, die die BC8210-Sorte verwendet, 

angewandt. Diese neue mehrlagige Beschichtung 

umfasst als unterste Lage eine 

TiAlN-Schicht, die die Beschichtungshaftung 

zwischen der Basisschicht und dem 

PCBN-Substrat stark verbessert und einen 

herausragenden Abriebwiderstand bietet. 

Über dieser Schicht befindet sich eine zusätzliche 

TiAlN-Schicht, die für eine hervorragende 

Abplatz- und Kolkverschleißfestigkeit 

sorgt. So erreicht die BC8210 zusammen 

mit der goldfarbenen TiN-Deckschicht 

für eine einfache Erkennung des Kantenverschleißes 

hohe Leistung, Geschwindigkeiten 

und Zuverlässigkeit bei einer Vielzahl 

unterschiedlicher Anwendungen zur Bearbeitung 

von gehärtetem Stahl. 

Auswahl der Schneidkantenverfasungen 

BC8210-Wendeschneidplatten sind mit 

vier verschiedenen Schneidkantenverfasungen 

erhältlich: FS und GS für allgemeine 

Zerspanung, GH für höhere Vorschubgeschwindigkeiten 

und Schnitttiefen und 

TS für leicht unterbrochene Bearbeitung. 

weitere Infos: www.mmc-hardmetal.com 

Beschichtung auf TiN .......................... Goldfarbe für vereinfachte Verschleißbetrachtung 

der eingesetzten Schneidkanten. 

Beschichtung auf AlCrSiN-Basis ....... Hohe Abplatzfestigkeit. Absorbiert Schnittkräfte. 

Beschichtung auf TiAlSiN-Basis ........ Ausgezeichnete Verschleißfestigkeit und 

abriebfeste Beschichtungslage. 

Beschichtung auf TiAlN-Basis .......... Verbesserte Haftung am PCBN-Substrat 

beugt einer Beschichtungsablösung vor. 

Beschichtung auf 

PCBN gesinterter Körper ..................... Speziell gesintertes BC8210-Substrat. 


AMB 

Neue Planfräser für mehr Nachhaltigkeit in der 

Aluminiumzerspanung 

Mit einem umfangreichen und breit gefächerten 

Programm an Werkzeugen zum 

Reiben, Bohren und Fräsen und langjähriger 

Prozesserfahrung liegt bei MAPAL 

ein großer Fokus auf der Aluminiumzerspanung. 

Zwei neue Produkte tragen weiteren 

Kundenanforderungen Rechnung: 

Der PKD-Fräser FaceMill-Diamond-ES und 

der Wendeschneidplattenfräser NeoMill-T- 

Finish Baureihe steigern die Wirtschaftlichkeit 

von Aluminimfräsbearbeitungen. 

FaceMill-Diamond-ES – der Allrounder 

unter den PKD-Planfräsern ist ideal für 

kleine Stückzahlen 

Mit dem neuen FaceMill-Diamond-ES erweitert 

MAPAL die PKD-Planfräser der FaceMill- 

Diamond-Familie um eine vielseitig einsetzbare 

Variante. Während die bestehenden 

FaceMill-Diamond Planfräser im Hochleistungsbereich 

der Serienfertigung etabliert 

sind, steht mit dem FaceMill-Diamond-ES 

nun eine Einstiegsvariante zur Verfügung, 

deren Anschaffung auch bei überschaubaren 

Stückzahlen und wechselnden Bauteilen 

wirtschaftlich ist und die hohen Anforderungen 

an die Oberflächengüte erfüllt. 

Die Fräser weisen weniger Schneiden auf 

als die etablierten FaceMill-Diamond Werkzeuge 

und sind damit kostengünstiger 

– eine „Economical Solution“. Bei einem 

Durchmesser von 50 mm hat der FaceMill- 

Diamond-ES beispielsweise fünf Schneiden, 

der klassische FaceMill-Diamond 

zwölf. Ein weiterer Unterschied ist der Anwendungsbereich: 

Der FaceMill-Diamond- 

ES ist neben dem Planfräsen auch zum Eckfräsen, 

Besäumen und zur Bearbeitung 

dünnwandiger Bauteile geeignet. 

Der neue Fräser ist im Durchmesserbereich 

von 32 bis 80 mm verfügbar, die Abmaße 

gegenüber den vorhandenen FaceMill- 

Diamond-Modellen haben sich nicht geändert. 

Dadurch kann er in einer bestehenden 

Produktion direkt eingesetzt werden, 

wenn beispielsweise der größere Spanraum 

der neuen Werkzeuge genutzt werden 

soll. Frästiefen im Vollschnitt von bis 

zu 10 mm sind problemlos möglich. 

Alle Fräser der Baureihe FaceMill-Diamond- 

ES können nachgeschliffen und wiederbestückt 

werden. Sie sind ausschließlich als 

Aufsteckfräser erhältlich. 

NeoMill-T-Finish – Aluminium mit 

Wendeschneidplatten schlichten 

Mit dem NeoMill-T-Finish präsentiert 

MAPAL erstmals einen Fräser mit Wendeschneidplatten 

für das Planfräsen von Aluminium 

bei hohen Stückzahlen. Der Finishfräser 

mit wechselbaren Schneiden funktioniert 

dabei nach dem Plug-&-Play-Prinzip: 

Die Kunden wechseln die Schneiden 

direkt vor Ort, ohne sie anschließend einstellen 

zu müssen. Hinzu kommt, dass dadurch 

auch weniger Grundkörper vorgehalten 

werden müssen. 

Mit dem neuen System können Kunden 

neben PKD-bestückten Schneiden je nach 

Anwendung und Werkstoff auch weitere 

Schneidstoffe nutzen, beispielsweise unbeschichtetes 

Hartmetall oder Hartmetall 

mit CVD-Diamant- beziehungsweise PVD- 

Beschichtung. So ist der jeweils optimale 

Schneidstoff für Aluminiumwerkstoffe mit 

verschiedenem Siliziumgehalt und Gießverfahren 

(Sandguss, Druckguss und Kokillenguss) 

nutzbar. Die Wendeschneidplatten 

verfügen jeweils über bis zu vier einsetzbare 

Schneidkanten. Für jeden Kunden 

und jede Anforderung steht die optimale 

Variante für höchste Wirtschaftlichkeit und 

Prozesssicherheit zur Verfügung. 

Einzigartig macht den neuen Fräser ein 

zum Patent angemeldetes System der 

Schneidenanordnung. Am Umfang sind die 

Hauptschneiden angebracht, die ein Aufmaß 

von bis zu 2,5 mm abtragen. Eine axial 

angeordnete Breitschlichtschneide ist 

für die erreichbare Oberflächenrauigkeit 

von Rz = 1.5 µm verantwortlich. Das innovative 

System ermöglicht ein homogenes 

Verschleißbild der Schneiden: Durch die 

spezielle Anordnung von Hauptschneiden 

und Breitschlichtschneiden unterliegen 

alle Hauptschneiden dem gleichen Zahnvorschub, 

haben einen ruhigen Lauf für 

hohe Oberflächenqualität, und es gibt keine 

Gratbildung. Die resultierende längere 

Standzeit schlägt sich in geringeren Cost 

per Part bei hoher Prozesssicherheit nieder. 

Jedes Werkzeug wird speziell auf die Bedingungen 

des Kunden angepasst. Dabei 

steht die höchste Effizienz hinsichtlich 

Wirtschaftlichkeit und Produktivität 

an erster Stelle. Der Grundkörper des 

Werkzeugs besteht in der Regel aus Stahl. 

Sollten Gewichtsbeschränkungen vorliegen, 

fertigt MAPAL den Grundkörper aus 

Aluminium oder mit Gewichtserleichterungsbohrung. 

Der NeoMill-T-Finish ist im 

Durchmesserbereich von 50 bis 315 mm 

konfigurierbar und kann sowohl monolithisch 

als auch adaptiv für Fräsaufnahmen 

mit Aufsteckdorn bestellt werden. Im Einsatz 

sind Schnittgeschwindigkeiten von bis 

zu 6.000 m/min und ein Vorschub von 2,5 

mm pro Umdrehung möglich. 

MAPAL präsentierte zur AMB 2022 den FaceMill-Diamond-ES und den Wendeschneidplattenfräser 

NeoMill-T-Finish. (Foto: MAPAL) 

weitere Infos: www.mapal.com 


AMB 

Wendeschneidplatten mit durchgängigen CBN-Tips 

ISCAR ergänzt sein Portfolio an ISO-Wendeschneideplatten 

aus kubischem Bornitrid 

(CBN): Die erweiterte ISCAR-CBN- 

Line überzeugt mit gesteigerter Wärmeaufnahmefähigkeit 

und größerer Widerstandskraft 

bei Anwendungen im glatten 

und leicht unterbrochenen Schnitt. 

Beim Drehen von schwer zerspanbaren 

Werkstoffen ist die Wahl des Werkzeugs 

entscheidend. Druck und hohe Temperaturen 

in der Schnittzone treiben den verschleißbedingten 

Wechsel sonst rasch in 

die Höhe. Wendeschneideplatten (WSP) 

mit aufgelöteten Schneiden aus CBN (kubischem 

Bornitrid) eignen sich aufgrund 

der Materialhärte hervorragend für das 

Hartdrehen, sind im Anwendungsprozess 

jedoch großen mechanischen Belastungen 

ISCAR ergänzt sein Portfolio an ISO-Wendeschneideplatten 

aus kubischem Bornitrid 

(CBN). 

ausgesetzt. Eine verlängerte WSP-Lebensdauer 

birgt enorme Potenziale in punkto 

Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Mit 

den fünf neuen Varianten der CBN-Produktlinie 

setzt ISCAR genau hier an. 

Ermöglicht wird dies durch eine Innovation 

im Produktionsprozess: ISCAR bringt die 

CBN-Schneiden mit einem gewellten Profil 

am Hartmetall des WSP-Körpers an. Das garantiert 

eine stabilere Lötverbindung. Zudem 

decken die sogenannten Tips nun die 

gesamte Plattenhöhe ab. Die Marktneuheit 

kombiniert dadurch den rohstoffarmen 

Ansatz normal-getippter Wendeschneidplatten 

mit den Widerstandsvorteilen 

von Voll-CBN-Varianten. Damit profitiert 

der Anwender dreifach: Die WSP sind beidseitig 

einsetzbar, überzeugen mit einer erweiterten 

Schnitttiefe und verfügen über 

deutlich gesteigerte Wärmeaufnahme- sowie 

Wärmeleitkapazitäten. 

Dank verbesserter Widerstandsfähigkeit 

ermöglichen die WSP lange Standzeiten 

und eine hohe Zerspanungsleistung. Sie 

überzeugen besonders beim Hartdrehen 

im glatten und leicht unterbrochenen 

Schnitt, der Bearbeitung von gehärteten 

Stählen sowie bei der Zerspanung von 

Gusseisen und gesinterten Metallen. 

weitere Infos: www.iscar.de 

ISCAR bringt die CBN-Tips mit einem gewellten 

Profil am Hartmetall des WSP-Körpers 

an. Das garantiert eine stabilere Lötverbindung. 

Die Tips decken die gesamte Plattenhöhe 

ab. Die WSP sind beidseitig einsetzbar, überzeugen 

mit einer verbesserten Schnitttiefe 

und verfügen über deutlich gesteigerte Wärmeaufnahme- 

sowie Wärmeleitkapazitäten. 

Präzision rund um die Werkzeugmaschine trifft 

auf Digitalisierung 

Die HAIMER-Gruppe, Weltmarktführer 

für Werkzeugschrumpf- und Auswuchttechnik, 

hat sich als Systemanbieter für das 

komplette Werkzeugmanagement etabliert. 

Die Basis ist das qualitativ hochwertige 

Produktprogramm, das von verschiedensten 

Werkzeugaufnahmen, Schrumpfund 

Auswuchttechnik, Werkzeugvoreinstellgeräten 

bis hin zu Hartmetallwerkzeugen 

und Messtastern reicht. Die Zukunft 

des Werkzeugmanagements sieht HAIMER 

in durchgängiger Digitalisierung und Automatisierung. 

Dementsprechend hat das 

Unternehmen seine Geräte durchwegs Industrie 

4.0-tauglich konzipiert und damit 

Automatisierungszellen sowie ganze Tool- 

Room-Lösungen gestaltet. 

Beispielhaft zeigte HAIMER auf der AMB 

2022 eine weiterentwickelte Version seines 

Automation Cube, mit der sich zerspanende 

Werkzeuge automatisiert 

schrumpfen und voreinstellen lassen. 

Die Handlingsaufgaben übernimmt ein 

Cobot, der das Ein- und Ausschrumpfen 

sowie das Vermessen von Werkzeugen 

mit hoher Längenwiederholgenauigkeit 

unterstützt. Die Zelle ist nach Kundenwunsch 

skalierbar. Das heißt, es lassen 

sich verschiedene Elemente aus dem 

umfangreichen HAIMER Schrumpf-, Voreinstell- 

und Auswuchttechnikprogramm 

in den Automation Cube einbinden. Zur 

Verfügung stehen außerdem ein Scanner 

zum Auslesen eindeutiger Werkzeugkom- 

Mit der weiterentwickelten Version des Automation 

Cube lassen sich zerspanende Werkzeuge 

automatisiert Schrumpfen und Voreinstellen. 


AMB 

binationen und 

ein in der Länge 

variables Förderband. 

Gesteuert wird der 

Automation Cube 

vom HAIMER DAC 

(Data Analyzer and 

Controller. Dieses 

digitale Werkzeugmanagement-System 

setzt HAIMER auch in seinen Tool-Room- 

Lösungen ein. Es ermöglicht auf einfache 

Weise einen durchgängigen Austausch der 

HAIMER hat ein großes neues Programm an Schleifscheibenaufnahmen 

für die im Trend liegenden hochgenauen Multitaskmaschinen 

aufgelegt: K-A63, HSK-A100 oder PSC63. 

Werkzeugdaten zwischen den einzelnen 

Tool-Room-Stationen bzw. -Geräten und 

dem Unternehmensnetzwerk. 

Neue Werkzeugaufnahmen – 

unter anderem für Schleifscheiben 

Neben den zukunftsweisenden „Digital“- 

Entwicklungen stellte HAIMER auch zahlreiche 

Neuheiten und Verbesserungen bei 

den Basiskomponenten vor, darunter extra 

schlanke Schrumpffutter und Mini Shrinks 

mit SK40 und SK50-Schnittstelle sowie Steilkegel-Aufnahmen 

mit Plananlage, die durch 

zusätzliche Abstützung an der Flanschstirnfläche 

eine höhere Stabilität bieten. 

Ein weiteres Highlight im Produktportfolio 

ist das umfangreiche Sortiment an Schleifscheibenaufnahmen 

für die im Trend liegenden 

hochgenauen Multitaskmaschinen, 

in die neben Fräs- und Dreh- auch 

die Schleiftechnologie integriert wird. Diese 

gibt es in HSK-63-Ausführung als Monoblock 

sowie mehrteilig mit einer oder vier 

Spannschrauben. Ein entsprechendes Angebot 

steht auch in der HSK-A100- und 

PSC-63-Ausführung zur Verfügung, natürlich 

stets mit sehr effizienten Kühlmöglichkeiten. 

Ergänzend liefert HAIMER Sonderschleifscheibenaufnahmen 

ganz nach Kundenvorgaben 

für Spanndurchmesser von 

56 mm bis 280 mm und bietet auch hier effiziente 

Varianten zur Kühlung der Scheiben 

mit an. 

weitere Infos: www.haimer.com 

Innovative Lösungen in verschiedenen Technologien 

Mehr als 100 Jahre Erfahrung im Bereich 

Erodieren sind in die Entwicklung der neuen 

Drahterodiermaschinenreihe AgieCharmilles 

CUT X eingeflossen. Die Maschinen dieser 

Baureihe bieten höchste wiederholbare 

Kontur- und Winkelgenauigkeiten für 

überragende Teilequalität. Dadurch eignen 

sie sich zum Herstellen von hochpräzisen 

Stanzwerkzeugen und Formen sowie für 

die Mikrobearbeitung in der Informationsund 

Kommunikationstechnologie, der Medizintechnik 

und der Automobilbranche. 

Die CUT X zeichnet sich durch ihre flexible 

und benutzerfreundliche Uniqua-Steuerung 

(Human/Machine Interface, HMI) aus. Zudem 

Die Maschinen der CUT X-Baureihe bieten 

höchste Kontur- und Winkelgenauigkeiten 

bei wiederholgenauen Lagetoleranzen für 

überragende Teilequalität. 

ist sie mit einem innovativen Drahtsystem 

ausgerüstet. GF Machining Solutions bietet 

dem Bediener die Möglichkeit, mit offenen 

oder geschlossenen Führungen zu arbeiten. 

Der Abstand zwischen Führung und Werkstück 

wurde für höchste Konturgenauigkeit 

und einen stabileren Prozess deutlich verringert. 

Neue X-Technologien in der GF Machining 

Solutions Datenbank legen den Fokus 

auf extreme Genauigkeit, beste Oberflächengüte 

und schnellste Bearbeitungsgeschwindigkeit. 

Durch die standardmäßige Thermokompensation 

wird eine ultrahohe Konturund 

Abstandsgenauigkeit selbst bei größeren 

Schwankungen der Umgebungstemperatur 

gewährleistet. Das automatische Drahtund 

Wiedereinfädelungssystem (Automatic 

Wire Threading AWT) stellt die zuverlässige 

Bearbeitung des Fertigungsauftrages auch 

unter schwierigsten Bedingungen sicher. Auf 

der AMB wurde die neue automatisierbare 

CUT X 350 ausgestellt. 

Eine flexible Lösung für hervorragende 

Fünf-Achs-Bearbeitung 

Im Bereich Fräsen lanciert GF Machining 

Solutions die Mikron MILL P 800 U S mit 

der neuesten Siemenssteuerung Sinumerik 

ONE. Für Fünf-Achs-Bearbeitung mit perfekter 

Werkstückgeometrie, überlegener 

Oberflächenqualität und hohem Zeitspanvolumen 

bietet die kompakte MILL P 800 

U S Skalierbarkeit mit verbessertem Beladezugang 

auf der Rückseite der Maschine. 

Mit einem geringen Platzbedarf ist sie perfekt 

für die Automation und den Einsatz 

von mehreren Maschinen derselben Reihe 

geeignet. Die Portalbauweise der MILL 

P 800 U S sorgt auch bei der Bearbeitung 

schwer zerspanbarer Materialien wie Titanlegierungen 

für einen stabilen Fräsprozess. 

Intelligent Spindle Monitoring (ISM) 

hilft, Werkzeugkosten zu senken, die Lebensdauer 

der Maschine zu verlängern, 

die Teilequalität zu verbessern und die Produktivität 

zu erhöhen. 

Fräsen und Schleifen auf derselben 

Maschine 

Eine weitere Innovation, die Kunden am 

Stand von GF Machining Solutions entdecken 

konnten, war die hybride Fräs-/ 

Schleiffunktion bei den MILL S und X (U) 

Baureihen. Die neuen Maschinen sind in 

der Lage, Fräsen und Koordinatenschleifen 

auf ein und derselben Maschine zu kombinieren, 

ohne dass dies Auswirkungen auf 

die Stellfläche oder die Leistung hat. Die 

Schleifeinrichtung wurde so konzipiert, 

dass die Standardmaße der Werkstücke 

und die Aufspannfläche für automatisierte 

Prozesse beibehalten werden. Das Lasermesssystem 

und die Abrichtspindel (mit 

einer einstellbaren Drehzahl von 3.000 bis 

20.000 U/min) bleiben näher am Arbeitsbereich, 

um einen schnellen Schleifprozess 

zu ermöglichen. Außerdem wurde die Abrichtspindel 

mit einer leichten Neigung 

eingebaut, um problemlos jede Art von 

Schleifwerkzeug abrichten zu können. 

weitere Infos: www.gfms.com 


AMB 

hyperMILL für den Werkzeug- und Formenbau 

Die CAD/CAM-Suite hyperMILL von 

OPEN MIND wird im Werkzeug- und Formenbau 

als durchgängige Komplettlösung 

geschätzt, weil sie unter anderem auch Aspekte 

wie Elektrodenfertigung und Drahterodieren 

abdeckt. Auf der AMB 2022 

stand eine neue Funktion im Blickpunkt: 

die 5-Achs-Radialbearbeitung. OPEN MIND 

präsentierte diese speziell für die prozessoptimierte 

Produktion runder Formen mit 

nachbearbeitungsfreien Oberflächen entwickelte 

Strategie am Beispiel einer Flaschenblasform. 

Mit immer komplizierteren Flaschendesigns 

steigen auch die Qualitätsanforderungen 

an Blasformen. Zu den zusätzlichen 

Merkmalen unterschiedlichster Behälter 

gehören heute häufig auch funktionale 

Elemente wie Griffe, dekorative Elemente 

und individuelle Markenlogos. Die 3-Achs- 

Bearbeitung solcher Formen erfordert teils 

sehr lange Werkzeuge und ein Umspannen, 

um Hinterschnittbereiche zu fräsen. 

Zudem variiert bei einer 3-Achs-Anstellung 

der Kontaktpunkt des Fräsers auf dem 

halbkreisförmigen Profil. Dies kann zu ungleichmäßigen 

Oberflächen führen. Abhilfe 

schaffen optimierte 5-Achs-Strategien. 

Gleichmäßige Oberflächen und 

scharfe Kanten 

hyperMILL High-Precision-Machining-Technologien für sehr hohe Oberflächenqualitäten. 

Die Verbesserungen der aktuellen hyper- 

MILL-Version im Zusammenhang mit der 

5-Achs-Radialbearbeitung setzen Maßstäbe 

in der Blasformbearbeitung: Die Werkzeugwege 

werden dank einer neuen, radialen 

Projektionsmethode sehr schnell berechnet, 

und der Anwender kann verschiedene 

Bearbeitungsstrategien nutzen, um 

flexibel auf die vorhandenen Bauteilgegebenheiten 

einzugehen. Mit der neuen Zustellstrategie 

„fließend äquidistant“ ist es 

erstmals möglich, auch für senkrechte und 

schwierige Bereiche Werkzeugwege mit 

konstanten Zustellungen zu erstellen. Dadurch 

lassen sich diese Bereiche in die übrige 

Bearbeitung integrieren und in einem 

Schritt bearbeiten. Es wird eine übergangsfreie 

Bearbeitung in sehr hoher Oberflächenqualität 

gewährleistet. Alle Bearbeitungsabläufe 

müssen scharfe Ecken an der 

Verbindung der oberen und unteren Formhälften 

erzeugen, um Probleme während 

des Formprozesses zu vermeiden. Eine automatische 

Tangentenverlängerungsfunktion 

erspart manuelle CAD-Schritte zur Verlängerung 

der zahlreichen Oberflächenelemente 

von komplexen Designs. 

Weiteres Beispiel: 

Form eines Stoßfängersegments 

Das zweite Bearbeitungsbeispiel aus dem 

Werkzeug- und Formenbau zeigt den Einsatz 

verschiedener High-Precision-Machining-Technologien 

von hyperMILL. Das 

Bauteil weist sehr hohe Oberflächengüten 

auf, die mit Kugel- und Tonnenfräsern 

erreicht wurden. Zwei CAM-Technologien 

sorgen dafür, dass die verschiedenen 

Werkzeuge und Anstellungen während der 

Bearbeitung im Nachhinein nicht mehr zu 

erkennen sind. Zum einen findet mit dem 

„Hochgenauen Flächenmodus“ die Berechnung 

der Werkzeugbahnen direkt auf den 

Flächen des CAD-Modells statt: Die Bearbeitungstoleranz 

lässt sich bis in den µm- 

Bereich steuern. Die Verteilung der NC- 

Punkte wird dabei optimal an die Bearbeitungstoleranz 

angepasst, und es entsteht 

ein homogenes Fräsbild. Zum anderen verbessert 

die Funktion „Sanftes Überlappen“ 

die Oberflächenqualität in den Übergangsbereichen, 

so dass Übergänge kaum messbar 

und nur minimal sichtbar sind. 

Komplettlösung für den Werkzeug und 

Formenbau 

Die neue 5-Achs-Radialbearbeitung stärkt 

die Bedeutung von hyperMILL für Branchen, 

die Blasformen benötigen, wie Getränke- 

und Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik- 

oder Haushaltswarenindustrie. Die 

CAD/CAM-Suite deckt alle Prozesse vom 

Datenimport bis zur NC-Code-Simulation 

ab – und dies auch für die Elektrodenfertigung 

und das Drahterodieren. hyperMILL 

bietet Möglichkeiten zur weitgehenden 

Automatisierung der CAM-Programmierung 

und lässt sich in übergeordnete Systeme 

wie MES oder PLM-Systeme einbinden. 

weitere Infos: www.openmind-tech.com 


Unternehmens- & Inserentenverzeichnis 

Unternehmen 

3M Deutschland GmbH 29 

ANCA Europe 9 

Blaser Swisslube 42 

Boehlerit 32, 34 

CERATIZIT 6 

DMG MORI 34 

DST Dreh- und Spantage Südwest 21 

EMAG 10 

FILTECH 18 

GF Machining Solutions 55 

GrindTec 20 

Haimer 44, 54 

Hermes Schleifmittel Gruppe 9 

Hochschule Furtwangen 17 

Institut für Spanende Fertigung (ISF) 16 

ISCAR Germany GmbH 36, 54 

Kelch 12 

Krebs & Riedel 14 

LACH DIAMANT 13, 22 

MAPAL 14, 53 

Mikron Tool 38 

Mitsubishi Materials 52 

Moulding Expo 2023 19 

OPEN MIND 56 

parts2clean 2022 20 

Paul Horn GmbH 28, 32 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 40 

Saint Gobain Abrasives 26 

Sandvik Coromant 27, 30 

TDM Systems 11 

Tungaloy 25 

VDI 11 

VDWF 15 

Vollmer Group 8, 10 

Walter Tools 27 

ZEISS Industrial Quality Solutions 43 

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe 

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen 

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen 

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich 

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den 

Anwendungsbereichen 

• Ingenieur-Keramiken 

• Schneidkeramiken 

• Magnetkeramiken 

• Cermets 

• Halbleiter-Werkstoffe 

• Ferrite 

• Glas-Werkstoffe 

• Quarze 

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt 

und neue Maßstäbe gesetzt. 

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen 

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche 

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den 

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten 

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert. 

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen 

Weißölen und Esterölen, die in angepassten 

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den 

höchsten Stand der Technik repräsentieren. 

 

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene 

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung. 

Inserenten 

Boehlerit3 

CERATIZIT Deutschland GmbH 

Titel 

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 17 

Finzler, Schrock & Kommel GmbH 25 

ISCAR Germany GmbH 31 

LACH DIAMANT 

U4 

MKU®-Chemie GmbH 57 

Vollmer Group 21 

Vollstädt Diamant GmbH 11 

MKU ® -Chemie GmbH 

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark 

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38 

Internet: http://www.mku-chemie.de 

E-Mail: info@mku-chemie.de 

 


Terminvorschau & Impressum 

Terminvorschau 

25. - 26. Januar 2023, Schleiftagung 2023, Stuttgart-Fellbach 

Fachvorträge aus Industrie und Forschung 

Weitere Infos: www.schleiftagung.de 

14. - 16. Februar 2023, FILTECH, Köln 

The Filtration Event 

Weitere Infos: www.filtech.de 

28. Februar - 1. März 2023, Außenrundschleifen, Tuttlingen 

Weiterbildungsseminar für die Industrie 

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

(Stand: 21.11.2022) 

Impressum 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

Geschäftsleitung 

Dr. Claus-Jörg Harnisch 

Benno Keller 

Eschenstraße 25 

90441 Nürnberg 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-0 

Telefax: + 49 (0) 911 2018-100 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

www.harnisch.com/dihw 

07. - 10. März 2023, GrindTec, Leipzig 

internationale Fachmesse für Werkzeugbearbeitung und Werkzeugschleifen 

Weitere Infos: www.grindtec.de 

07. - 10. März 2023, INTEC, Leipzig 

Internationale Fachmesse für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und Automatisierungstechnik 

Weitere Infos: www.messe-intec.de 

29. - 31. März 2023, DST Südwest, Villingen-Schwenningen 

Regionaler Branchentreffpunkt Dreh- und Spantage 

Weitere Infos: www.DSTSuedwest.de 

25. - 27. April 2023, Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün 

Fachtagung für Werkzeugschleifer 

Weitere Infos: www.werkzeug-symposium.de 

04. Mai 2023, Moderne Schleiftechnologie und Feinstbearbeitung, Stuttgart 

14. Seminar Hochschule Furtwangen 

Weitere Infos: www.ksf-hfu.de 

09. – 12. Mai 2023, Control, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Qualitätssicherung 

Weitere Infos: www.control-messe.de 

15. - 19. Mai 2023, LIGNA 2023, Hannover 

Weltleitmesse der holzbe- und -verarbeitenden Industrie 

Weitere Infos: www.ligna.de 

Buchtipp 

Aus dem besten Holz geschnitzt 

Sprichwörtliche Redensarten aus dem Handwerk 

„Das trifft den Nagel auf den Kopf!“ 

„Schuster, bleib bei deinem Leisten!“ „Wo 

gehobelt wird, da fallen Späne.“ „Ich lass 

mir doch nicht ins Handwerk pfuschen.“ 

„Heute hast du aber eine lange Leitung!“ 

Wie oft sind wir im Alltag auf gutes Handwerk 

angewiesen! Tradition, Wertschätzung 

und auch spöttische Töne haben sich 

unserer Sprache in rund 300 Sprichwörtern 

und Redensarten eingeschrieben. Wer 

sie heute gebraucht, kennt oft gar nicht 

mehr ihre Herkunft und ursprüngliche Bedeutung. 

Derweil kommen neue Redewendungen 

aus der Technik hinzu. Redensartenpapst 

Rolf-Bernhard Essig hat 

sich für sein neues Buch 200 dieser Redensarten 

vorgenommen, um sie amüsant 

und kenntnisreich 

zu erläutern. 

Das Buch „Pünktlich 

wie die Maurer. 

Handwerksredensarten 

und ihre 

wunderbaren Geschichten“ 

mit Illustrationen von Till Laßmann 

stellt die erstaunliche Bandbreite 

der Handwerksredensarten vor: Sie beziehen 

sich auf gut drei Dutzend Handwerkssparten, 

von Steinarbeiten und Holzverarbeitung 

über Bäckerei und Kochkunst bis 

zu Motor- und Sanitärtechnik. Bei manchen 

Wendungen ist uns der Bezug zur Handarbeit 

noch bewusst, bei anderen sorgt erst 

die Erläuterung von Rolf-Bernhard Essig für 

Publisher 

Benno Keller 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-200 

E-Mail: keller@harnisch.com 

Redaktion 

Eric Schäfer 

Telefon: +49 (0) 911 5 04 98 82 

E-Mail: eric.schaefer@harnisch.com 

Layout: Brigitte Gareis 

Objektleitung 

Marta Bletek-Gonzalez 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-225 

E-Mail: dihw-info@harnisch.com 

Produktion 

Christiane Ebner 

Telefon: +49 (0) 911 2018-260 

E-Mail: ebner@harnisch.com 

Mediaberatung (D, A, CH) 

Thomas Mlynarik 

Telefon: + 49 (0) 911 2018-165 

Telefon: +49 (0) 9127 90 23 46 

Mobil: +49 (0) 151 5481 8181 

E-Mail: mlynarik@harnisch.com 

Mediaberatung (Europa) 

Britta Steinberg 

Telefon: + 49 (0) 2309 5744 740 

Mobil: +49 (0) 176 4786 0138 

E-Mail: steinberg@harnisch.com 

Mediaberatung (USA, Kanada) 

Steve Max 

Telefon: + 1 215 2848787 

E-Mail: steve.max@harnisch.com 

Erscheinungsweise 

4 x jährlich 

Druck 

Schleunungdruck GmbH 

Eltertstraße 27 

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hänseln“ oder „sich verzetteln“ haben 

beispielweise ihre Ursprünge im Handwerk. 

Und wer denkt bei „Muffensausen“ 

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