Production Maintenance n° 68

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TECHNOLOGIESMAINTENANCE DU FUTURREPORTAGEDuncha France améliore la qualité deses process avec le MESL’usine Senior Flexonics de Blois (Loir-et-Cher) n’a pas attendu son rachat en 2019 par l’équipementierautomobile sud-coréen Duncha pour s’équiper d’une solution de Manufacturing Execution System (MES). Dotédu logiciel de l’éditeur Alpha-3i, la PME a su gagner en productivité en prenant conscience de ces réelles causesd’arrêt et de perte grâce au MES.Anciennement Senior Flexonics,l’usine de Blois rachetée il ya un an par Duncha figureaujourd’hui comme le seul site deproduction européen du groupesud-coréen. Celle-ci est spécialiséedans la production de composantspour le diesel, plus particulièrementsur des composants d’injection et desystèmes d’injection à rampe commune(common-rail) ainsi que pour lesmoteurs essence, les poids-lourds et lesengins de chantier… fruits d’un viragestratégique vers la diversification de sesactivités (une orientation qui se révèleaujourd’hui d’autant plus pertinenteface au retournement de marché quesubit actuellement le diesel).Au total, le site emploie 160 personnesdont la moitié dans des activitésdirectes de production. Celles-ciproduisent des pièces en grandes sériesdestinées à de célèbres constructeursautomobiles, de poids-lourds etd’engins de chantier. La production est soutenue et le niveaude qualité élevé ; néanmoins, Catherine Onfroy, responsablelogistique et informatique, souhaitait avec l’ensemble de l’équipecompléter les fonctionnalités de l’ERP dans certains domaineset apporter des pistes d’amélioration afin de réduire de manièresignificative les arrêts machines. « C’est à ce moment-là qu’estnée l’idée de mettre en place un logiciel de MES ». L’objectif estclair : faire face aux défaillances grâce à un suivi efficace dela production équipement par équipement, c’est-à-dire unsuivi à la fois quantitatif avec le nombre de rebuts, et qualitatifCatherine Onfroy, en charge del’implémentation du ME dans l’usine,tenant entre les mains une pièce commonrail,l’une des spécialités de l’entreprisepermettant de mettre en avant et decomptabiliser les temps d’arrêt desmachines et d’en connaître les raisons.« Pour cela, nous devions absolumentconnaître le rendement des machineset le niveau de TRS, et cela de manièreentièrement automatisée. Auparavant,les suivis de production était uniquementeffectué de façon manuelle et externe,sous format Excel, avant d’être envoyésvers l’ERP de l’entreprise. »Outre l’analyse des équipements,l’entreprise souhaitait pouvoiranalyser les coûts et les prix de revientpar rapport à des temps non plus« standard » ou paramétrés à l’avance,mais bien par rapport à des temps réels,permettant de mieux déterminer larentabilité d’un projet. « Le MES nousa permis de collecter des données précieuses sur les différentséquipements et de les remonter à l’ERP de façon synthétisée.Nous avons des lors été capables d’extraire des données fiableset pertinentes. »IDENTIFIER EN PRIORITÉ LA CAUSE DES PERTES ETDE NON-QUALITÉImplémenté il y a un peu moins de quatre ans, le logicieldéveloppé par l’éditeur Alpha3i a d’abord été déployé sur unsecteur en particulier afin de mettre en avant tout ce qu’il était24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°68 • janvier-février-mars 2020
Présent sur Global Industrie,hall 4, stand 4Q57Garantieanssur les produits ifmPassez facilement à la Maintenance 4.0Augmentez la fiabilité et la disponibilité de voséquipements :• IIoT : surveillance vibratoire et capteurs IO-Link intelligents• Collecte et historisation des données automatique• Visualisation des indicateurs personnalisable parles utilisateurs• Diagnostic et analyse sur place ou à distanceTél. 09 70 15 30 01 · info.fr@ifm.com · www.ifm.com/fr
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