Production Maintenance n°33

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Prévention des risques au travail DR techniciens de maintenance qui interviennent à l’extérieur de leur site et de leur environnement de maintenance. Trop fréquemment, les opérateurs externes ne respectent pas les consignes de sécurité du site sur lesquel ils interviennent, tout simplement -parfois- parce que personne ne les a informés des risques qu’ils sont susceptibles de rencontrer ». Il faut dire que les chiffres en matière de maintenance chez le constructeur ne sont en rien comparables avec ceux d’une PME. En Europe, Toyota Material Handling rassemble près de 4 500 techniciens qui effectuent chaque année pas moins de 3,5 millions de visites de toutes sortes, allant du simple entretien préventif à la réparation de matériel. On comprend mieux l’enjeu pour un groupe comme Toyota Material Handling de réduire au maximum les risques pour ses milliers d’opérateurs. Pour Toyota, l’intérêt de ce partenariat est d’obtenir de l’Agence EU-OSHA mais aussi des autres partenaires de la campagne (une quarantaine au total parmi lesquels Pirelli, Air Liquide...) de précieuses informations et de nouvelles approches en matière de prévention. L’idée étant en effet d’échanger et de travailler ensemble pour concourir vers un seul et même objectif, réduire le nombre d’accidents liés au travail de 25% entre 2007 et 2012. Unique partenaire de l’industrie de la manutention, Toyota Material Handling Europe s’appuiera sur les programmes de sécurité pour accroître la sensibilisation et l’utilisation de Résultats du concours EU-OSHA pratiques d’entretien sans risque parmi ses propres employés. En outre, la société vise à travailler avec des partenaires commerciaux et d’autres parties intéressées pour promouvoir le maintien en toute sécurité ■ Michaël Levy Le 28 avril, les acteurs de la campagne EU-OSHA dévoilent le nom tant attendu des lauréats du concours des bonnes pratiques de maintenance. Les voici : Voestalpine Hytronics GmbH and Voestalpine Weichensysteme GmbH (Autriche – production de fer et de métal) pour leur utilisation de technologies et l’organisation bien spécifique pour assurer une maintenance sûre. Protón Electrónica SLU (Espagne – équipements électriques) pour la mise en place d’une vraie coordination avec leurs clients pour la maintenance et la réparation. Actavis Ltd (Malte – production pharmaceutique) pour sa gestion proactive et réactive de ses interventions visant à améliorer la sécurité en maintenance. Skellefteå Räddningstjänst (Suède – services contre les incendies et le feu) pour ses développements en matière de travail et de technologies pour combattre le feu. Sonae (Portugal – commerce de détail) pour ses mesures de management en termes de maintenance préventive et corrective. GHT - Glass Handling Technic Vof (Pays-Bas – horticulture) pour la maintenance et la réparation efficaces et sûres des serres de verre pour le domaine horticole. Tarmac Quarry Materials (Royaume-Uni – exploitation de mines et de carrières) pour la compétence de ses équipes de maintenance. STIB-MIVB (Belgique – transport) pour son approche en matière de maintenance à partir du design de l’espace de travail. PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 65
Prévention des risques au travail En pratique La formation s’intègre dans une démarche de sécurité globale Spécialisé à la fois dans l’expertise et la formation, Pascal Persigny, également responsable et animateur de séminaire à l’Afim, nous explique que la formation des professionnels de la maintenance sur les questions de sécurité n’est pas une fin en soi, mais un moyen – efficace – comme un autre de parvenir à réduire les accidents sur le lieu d’intervention. En matière d’accident, la maintenance, dans son ensemble, affiche un triste score : qu’il s’agisse du nombre d’accident ou de leur gravité, on estime à un taux de risques dans la maintenance environ 80% au-dessus de la moyenne nationale, tous métiers confondus ; de même, le taux d’accident y serait deux fois plus fort chez les jeunes de moins de 25 ans. « Environ », c’est le cas de le dire puisque comme le souligne Pascal Persigny, les analyses statistiques des accidents du travail ne permettent pas actuellement d’identifier la nature des activités exercées au moment de l’accident, telles que celles de maintenance. « L’Afim s’est donc attelée à la lourde tâche de mener des enquêtes auprès des différents bassins industriels français, et plus particulièrement auprès de mainteneurs dans les grandes entreprises ». D’où l’existence de ces premiers chiffres. Mais la mission n’est pas simple du fait de la faible remontée d’informations. Une démarche de formation tripartite Piloté par le Conseil national pour l’enseignement de la santé et sécurité au travail (CNESST), en collaboration avec des comités de pilotage académique, Synergie est un partenariat entre trois acteurs qui ont traditionnellement du mal à communiquer : l’enseignement professionnel (et l’apprentissage), la branche professionnelle et l’institution Prévention. Concrètement, il s’agit d’une démarche de formation et d’action à la sécurité qui s’appuie sur l’observation et l’analyse de situations réelles de travail. Lors de leurs stages en entreprise, les élèves (de lycées techniques et professionnels) et les apprentis (filières CFA - CFAI) effectuent un diagnostic relatif à la santé et à la sécurité au travail. Au cours de sa période de formation en entreprise, et après concertation avec son maître de stage, l’élève effectue un travail d’observation et d’analyse des risques inhérents à une activité, un poste, un atelier complet... Il s’appuie sur une démarche méthodologique et des outils qui lui auront été préalablement présentés et explicités par son professeur. L’élève peut aussi être amené à proposer des solutions aux problèmes qu’il aura identifiés et participer à l’élaboration d’un plan d’actions de prévention, voire y apporter une vision nouvelle de santé et de sécurité. Déployé en Alsace-Moselle, cette démarche permet ainsi d’impliquer l’élève (lui-même motivé par la rédaction d’un rapport de stage noté) en le sensibilisant à la prévention des risques. Au cours de ce travail, l’entreprise aura également pu se rendre compte de certains risques ou situations accidentogènes qui existent depuis longtemps et qui passaient jusqu’alors inaperçues. Ce travail d’analyse des risques permettra à l’entreprise d’ouvrir les yeux grâce à un regard extérieur, de prendre de nouvelles disposition à travers un plan d’actions mis sur pied avec l’élève et le maître de stage, puis former et sensibiliser à son tour ses salariés. Pour les professeurs, Synergie renforce la liaison entre l’entreprise et l’école qui dispose dorénavant d’un outil concret pour l’enseignement des risques. Enfin, plus globalement, il permet de développer la culture de prévention dans les TPE et de réduire les accidents pour les jeunes entrants dans la vie active. Mais pourquoi la maintenance est-elle exposée à davantage d’accidents ? Quelques explications ont été fournies par des organismes tels que les Caisses – régionales ou nationales – d’assurance maladies : les efforts pour prévenir les accidents se sont historiquement focalisés sur les opérations de production. Par ailleurs, les accidents sur les systèmes automatisés ne se produisent généralement pas pendant des conditions normales d’exploitation mais à l’occasion d’interventions ou à la suite d’aléas de fonctionnement. « L’opérateur de maintenance, à l’inverse de l’opérateur de production, doit ouvrir, sentir et entrer dans la machine. Il est donc exposé à des risques bien différents, à l’exemple des réparateurs de climatiseurs qui sont exposés au liquide de l’appareil ». La sécurité doit être considérée comme une obligation légale Les comportements à l’égard de la sécurité tardent à changer. Pourtant, le spécialiste – qui a travaillé pendant plus de quarante ans dans le domaine des machines dangereuses – note certains progrès ; « mais ceux-ci ne s’exécutent pas d’une année sur l’autre. L’évolution a été forte, du moins perceptible, mais sur une durée d’au moins vingt ans ». C’est le cas notamment lorsqu’une nouvelle norme vient d’être rédigée ; « on en parle pendant des années mais les entreprises ne l’appliquent que lorsque les bureaux de contrôle commencent à les pousser et avant que n’intervienne l’inspection du travail ». Parmi les principales évolutions normatives : la question de l’habilitation électrique des opérateurs de maintenance qui a servi à diffuser des informations afin de prévenir des risques encourus si le technicien de maintenance va au-delà de ses capacités PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 66
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