060-064 FD+vitesse:Affiancate

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La genesi dell’Fd Ask Her Out (a fian- co in navigazione). 1, 2 Laminazione dello scafo in sandwich con pelli in carbonio e anima in airex; 3 Strutture dello scafo: i madieri e i paramezzali sono assemblati mediante incollaggio e fascettatura; 4, 5, 6 Laminazione della coperta: dopo ogni stratificazione si applica il sacco a vuoto per togliere la resina in esubero ed eliminare le bolle d’aria; 7 Vista dell’interno della prua: si nota la struttura reticolare a tubi per irrigidire lo scafo; 8, 9 Deriva e timone, realizzati in semipale con nomex (marrone) e core cell (giallo), vengono incollati e fascettati più lunga di due metri e finalizzata alla connessione del triangolo strutturale di sartie e strallo di prua. È una trave reticolare costruita con tubi di carbonio, tutti dimensionati al limite, la cui estremità è gia la landa d’attacco dello strallo di prua. Anche per l’attacco delle sartie, invece dell'obsoleta piastra di acciaio, abbiamo un madiere in composito. Essendo il peso della barca fissato per stazza a 130 chili, il gioco è di ridistribuire i preziosi etti risparmiati sulle strutture verso il baricentro della barca, lì dove i paranchi delle manovre più importanti insistono. Il fine è di ottenere la massima rigidità per non disperdere la potenza del piano velico. Mentre andiamo avanti con la costruzione dei primi componenti, iniziamo a pensare all'assemblaggio. Ogni singolo componente deve essere incollato e fascettato. È il massimo che si può ottenere, così facendo le sollecitazioni vengono trasmesse sempre dalla fibra e non dai collanti che hanno caratteristiche elastiche e di fragilità da non trascurare. Poi questo è il mondo dei millimetri, non più dei centimetri, e cerchiamo di risolvere uno dei più grandi problemi di questa delicata fase: come assicurare la migliore connessione tra i singoli componenti anche nei punti irraggiungibili a barca chiusa. Il lavoro procede, siamo al punto di poter toccare con mano la nostra Ask Her Out, ma purtroppo si ferma tutto: siamo abbandonati dal cantiere che ci ospitava. La costruzione è ferma. A questo punto, un carissimo amico ci indirizza verso il cantiere dei fratelli Latini, un punto di riferimento internazionale in fatto di costruzione hi-tech. Il cantiere ha delle referenze incredibili: l’oro olimpico a Sydney e numerosi titoli mondiali con gli alberi in carbonio dei Finn, numerosi titoli conseguiti nelle classi Ims, Libera e Maxi. Ironia della sorte, è proprio Latini Marine che nel 1995 ha costruito gli stampi ed il primo prototipo di Fd commissionato dalla classe italiana. La decisione è presa: a dicembre 2003 sbarchiamo all’interno del cantiere con tutti gli stampi, lo scafo, il pozzetto e la maggior parte delle strutture ancora volanti, perché non assemblate. Durante i lavori, l’accordo prevede che dobbiamo svolgere il ruolo di aiutanti presso i due capimastri. Scopriamo 1 4 2 5 però che lo scafo ha una serie di difetti che la nostra costante ricerca della perfezione non può tollerare. Superata la fase di abbattimento e facendo tesoro della nostra esperienza, decidiamo di costruire un nuovo scafo e di ripensare anche alcune soluzioni per la laminazione della coperta. È stato come azzerare il conto, ma ricominciando da capo o quasi ci accorgiamo anche della lunga strada già percorsa. E un bel giorno, ci ritroviamo attorno allo stampo colando acqua fra di esso e lo scafo vero e proprio nell’intento di liberarlo da quella prigione. Qualche minuto e lo scafo si libera tra rumori indescrivibili. Per la prima volta galleggia, è diventato un vero Fd. Verso marzo del 2004, abbiamo tutti i componenti fisicamente presenti e pronti ad essere uniti 7 3 6 8 9 NOVEMBRE 07 FARE VELA 61
uomini e barche/ask her out LE DOMANDE DI FV in un unico grande organismo, la La complessità dei control box, ovvia- nostra barca. mente sdoppiati per essere regolati Da lì a poco i fratelli Latini mi su entrambe le mura. Da destra a si- offrono la possibilità di collaboranistra, nell’ordine: drizza spi, vang, re con loro, solo io perché mio avanti e indietro deriva, punto di fratello Marco ha il suo lavoro. La scotta del genoa up&down e punto sera discutiamo le soluzioni da in&out, carrello della randa, ghinda adottare e il weekend di nuovo (strallo di prua), sartie grosse, sartie assieme, spalla a spalla, lavoriamo fini, sartie basse, amantiglio, base sulla barca. Poco tempo ancora e randa e up&down deriva anche la coperta, dopo un preventivo prestazzamento per rimanere in regola, viene assemblata. Passiamo l’estate del 2004 chini sullo scafo a carteggiare i fondi con delle stecche lunghe ricoperte di carta vetrata. Rendere le superfici perfettamente lisce è un autentico “labor limae”. Il tempo trascorre e siamo pronti per la fatidica post-cottura del manufatto. È la fine dei lavori in composito, l’inizio dell’allestimento, momento in cui la barca si veste dei panni che siamo abituati a vedere in acqua. La cottura è un lungo procedimento: si colloca la barca all’interno del forno, si dispongono le termocoppie nei punti critici per rilevare le temperature e regolare l’intensità del calore durante tutto il 62 FARE VELA NOVEMBRE 07 FOTO LATINI Qual è la storia dell’olandese volante? Il Flying Dutchman, olandese volante in inglese, è una deriva proget- tata da Uus van Essen e Conrad Gulcher nel 1952. Il nome di olandese volante ricorda sia l’origine dei suoi progettisti, sia la popolare leggenda della nave fantasma. Il termine Flying però era in voga in quel periodo specialmente con la serie di derive plananti sviluppata dall’inglese Uffa Fox (vedi il Flying 14, ad esempio). L’Fd esordisce come classe olimpica nel 1960 a Napoli e mantiene questo status fino ai Giochi di Barcellona ‘92. Il mercato è dominato dal cantiere tedesco Mader. In passato Bianchi e Cecchi hanno costruiti Flying Dutchman in kevlar. È la più grande delle piccole? Lunga poco più di 6 metri, l’Fd è indubbiamente una grande deriva. Ma è “grande” soprattutto per il livello tecnico che richiede e per le sue performance. Capace di planare anche di bolina a oltre 15 nodi, è una macchina da guerra dove tutto è regolabile in navigazione, compresa l’inclinazione dell’albero o la tensione delle sartie. Esigente, ultra sofisticato, il Flying Dutchman è sempre stato uno scafo votato all’innovazione e al progresso tecnico. Queste, ad esempio, sono alcune tappe importanti nel suo sviluppo: primi scafi in vetroresina nel 1956; introduzione del doppio fondo nel ‘60; drizza di spi a circuito chiuso e tubo lancia spi nel ‘67; sparatangone automatico sul boma nel ‘77; prime barche in sandwich nel ‘79 e in carbonio nell‘82; tan- gone e spi più grandi nel ‘92. Quanti sono i Flying Dutchman in Italia? Dopo il calo dovuto alla perdita dello status olimpico, la classe Flying Dutchman italiana ha ripreso vigore e vanta una quarantina di barche che frequentano abitualmente il circuito di regate. processo. La cottura inizia con una salita molto lenta fino a 65-70 C°, con la temperatura mantenuta per circa 10 ore, poi aumenta... Restiamo accanto al forno e alla nostra barca un pomeriggio e una notte alternandoci esattamente come avviene in barca quando si fanno i turni. 18 ore dopo la barca esce dal forno e le sue proprietà meccaniche sono incrementate del 20%. Non poco. Il montaggio dell'attrezzatura (fitout) di una barca è un lavoro enorme anche se gia impostato. Ogni zona in cui si ancora un ponticello o un bozzello è ubicato un rinforzo in tessuto sulle pelli ed un tassello in Pvc più denso, a volte anche in carbonio, per l’anima. L’attrezzatura è montata tutta insieme una prima volta tenendola in posto con biadesivo e scotch, completa delle manovre correnti passate con cime provvisorie. Lentamente, ottimizzando posizione per posizione e compiendo spostamenti millimetrici, siamo arrivati a una disposizione funzionale ed efficiente, ordinata, senza intrecci e attriti tra manovre attigue. Poi è la volta di piastre e supporti per le attrezzature, prima disegnate, poi discretizzate con un modello in legno e stucco, verificate, ottimizzate e finalmente laminate su stampo maschio in carbonio pre-preg, sempre sottovuoto e ovviamente cotte al forno. Solo per portare a termine stampi e laminare dei supporti sono necessari 4 mesi di lavoro, e finalmente si può sentire il rumore del trapano che apre le sedi per gli ancoraggi. Il risultato è sorprendente: tutte le piastre e i supporti non superano gli 800 grammi di peso. Nel frattempo costruiamo anche le appendici (timone e deriva), autentici gioielli realizzati con l’anima in nomex, e ci occupiamo di entratura di timone e deriva, inserimento degli spessori nella cassa di deriva per impedire l’oscillazione laterale in navigazione, centratura dell’albero, elastici, paranchi, scotte, antisdrucciolo e una quantità indescrivibile di impiombature. Finalmente il nostro sogno ha preso vita. E il 28 agosto 2006, dopo una lunga gestazione, Ask Her Out è pronto per essere varato.
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