Jaargang 18, zomer 2011 ... - Technische Universiteit Eindhoven

gen was de aanschaf van een autoclaaf,
een oudere machine uit de luchtvaartindustrie,
waarin materialen onder specifieke
cycli van hoge druk gecombineerd
met vacuüm en temperatuur verwerkt
kunnen worden tot hoogwaardige producten.
Het materiaal van de genoemde
behuizing voor de nachtkijker is daar een
voorbeeld van. Inmiddels heeft het bedrijf
ook een tweede autoclaaf aangeschaft die
in oktober wordt geïnstalleerd.
Lijm- en lasrobot
Wie bij de GTD aanklopt, moet komen met
een technisch en wetenschappelijk ‘relevant’
probleem. ‘Want wij kunnen in feite
alles. Dat betekent niet dat we zomaar
iets aanpakken’, stelt afdelingshoofd
Jovita Moerel. ‘Onze inspanningen moeten
bijdragen aan de reikwijdte en kennis
van de TU/e.’ Dat deden de vraagstukken
waarmee Koudenburg kwam. Zo ontwikkelde
de GTD voor hem een combinatie
van ‘lijm- en lasrobot’ (zie foto) met twee
nauwkeurige positioneringstafels. Dit
geeft de mogelijkheid om op korte termijn
verlijmings- en assemblageprocessen te
automatiseren. De productie van bijvoorbeeld
de polycarbonaat ‘P’ lichtbakken zal
zo aangepakt worden. Deze bakken zijn
overal in het straatbeeld te zien, onder
meer in de randstad.
Een robot levert een constante kwaliteit
op die een mens nooit kan halen. ‘Zo
wordt een lijmproces controleerbaar
en dus betrouwbaarder’, aldus Moerel.
Werknemers liepen jaar in jaar uit dezelfde
route met een lijmpistool, dat
vervelend en belastend werk verdwijnt
langzamerhand.
Een ander product dat heel betrouwbaar
geproduceerd moet worden is een glasvezelverdeelkast
van Tyco Electronics voor
gebruik in gebouwen, om een groot aantal
aansluitingen te kunnen realiseren. ‘In
de hele wereld is er vraag naar aansluiting
op glasvezel en overal zijn de verdeelkas-
De lijm- en lasrobot van
de GTD op de TU/e.
ten dus nodig. Dit schept mogelijkheden
om de productie met een robot te automatiseren’,
vindt Koudenburg.
Volgens de ondernemer heeft Allplast
wellicht minder last van de recessie dan
andere bedrijven, vanwege de diversiteit
aan producten en de verschillende sectoren
waarin men actief is. Hij stelt dat het
bedrijf stabiel is vanwege de drie ‘poten’
waarop Allplast steunt en waarbinnen
stuk voor stuk innovatieve producten
worden ontwikkeld. Men werkt op de
gebieden van kunststoffen, composieten
en veiligheidstoepassingen. Allplast heeft
voor deze innovatie-impulsen een eigen
ontwikkelingsafdeling die continue bezig
is met nieuwe materialen, producten en
toepassingen. ‘De autoclaaf is oorspronkelijk
door ons gekocht voor de productie
van kogelwerende beglazing. Met deze
technologie kan transparant laminaat van
verschillende materialen zoals glas, polycarbonaat,
acrylaat en zelfs transparante
keramiek gemaakt worden. Een samengestelde
configuratie wordt door ons transparant
en bellenvrij op elkaar gelamineerd
in de autoclaaf.’
Composiet
‘Gaandeweg is daar composiet bijgekomen’,
vervolgt Koudenburg. ‘We werken
voor Thales Optronics aan nachtkijkers
met thermal images. Dat heeft ons de
ogen geopend voor meer producten van
composiet, buiten lopende kogelwerende
veiligheidsprojecten. Dit doen we voor
stuks, kleine series en middelgrote series.
‘Tracking and tracing’ speelt hiervoor
een belangrijke rol en in de hele bedrijfsvoering.
We gaan iedere keer een stukje
vooruit. Het verwerkingsproces van composiet
hebben we nu veel meer onder
controle en dat heeft ons meer mogelijkheden
gegeven.’
‘Een mooi voorbeeld was de treinruit
die we hebben bedacht voor hoge snelheidstreinen.
Door de unieke samenstel-
ling van de ruiten levert dit zo’n 2500
kilo minder gewicht op voor een totale
TGV-trein. Ondertussen hebben we de
grootste spelers in deze markt leren kennen,
deze bedrijven hebben een ‘weight
reduction program’. Het doel van het
programma is de energie te verminderen
die het kost om een trein in beweging te
brengen en te houden.’ Een voorwaarde
voor deze ruit was de cyclische druktest
die werd uitgevoerd en ontworpen door
de GTD. Deze simuleert twee passerende
treinen in een tunnel. ‘Veiligheid en
comfort zijn belangrijk. Dus we moesten
weten of de ruit het wel houdt en of de
druk en het geluid die ontstaan als twee
treinen in een tunnel passeren acceptabel
is’, vertelt Moerel. ‘Uiteindelijk hebben
we de test 200.000 keer uitgevoerd,
twee keer zo vaak als gevraagd werd door
de industrie.’
Mogelijke klanten voor deze lichtgewicht
ruit zijn onder meer te vinden in Spanje,
Duitsland en Frankrijk. Allplast is hiervoor
nog bezig met een ISO-certificering. ‘Als
MKB’er lopen we regelmatig tegen de
grens van onze capaciteit aan. Daarbij
moet je prioriteiten stellen, op de korte
termijn moet je tenslotte je brood verdienen.
Ook speelt hier de recessie een
rol, sommige bedrijven schuiven investeringen
op de lange baan. Daarom duren
dingen langer dan gedacht.’
Blijven innoveren
‘Wij willen andere bedrijven interesseren
voor de dingen die we nu kunnen,
daarvoor moeten referentieopdrachten
gevonden worden. Op het gebied van
kogelwerend glas voor actieve dienst in
Afghanistan, toepassingen in hightech
composiet en het gebruik van lichtgewicht
ruiten in TGV’s.’ De volgende stap
voor Allplast wordt mogelijk een samenwerking
met wetenschappers op het
gebied van polymeren op de TU/e. ‘We
blijven innoveren’, zegt Koudenburg.
M A T R I X / 2 / 2 0 1 1 43