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ARTIGO
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preparação deve ser observado (Simões; Tenera, 2010).
Lopes et al. (2019) baseado em vários autores sumariza
que nessa etapa é importante decompor as operações de
setup em uma série de ações elementares, o autor segue
observando que para estudar o processo e listar todas as
operações necessárias para o setup da máquina, diversas
ferramentas podem ser usadas, como gravações de vídeo
e folhas de verificação;
• Estágio 1: separando setup externo e interno: após
ter mapeado todas as atividades deve-se isolar o setup interno
e externo. O setup interno é composto por todas as
atividades do setup que só podem ser realizadas com a
paralisação do equipamento. O setup externo são as tarefas
que podem ser realizadas com a máquina em funcionamento.
Nesta fase, verifica-se os setups internos, que
podem ser transformados em setups externos. O objetivo
é que o setup interno seja utilizado unicamente para a remoção
de uma ferramenta e recolocação de outra; assim
a máquina ficará parada o menor tempo possível;
• Estágio 2: convertendo setup interno em externo: o
estágio 2 busca realizar a conversão dos setups internos,
identificados anteriormente em setups. Observa-se que
os tempos convertidos são tempos de procura de ferramenta,
tempos de espera e tempos de posicionamento,
ou seja, tempos gastos na preparação para a realização
da troca de ferramentas e matrizes na máquina. Dessa
maneira, deve-se preparar o ambiente e as condições
operacionais para a realização do setup antecipadamente
e padronizar as atividades a serem realizadas antes do início
da troca de ferramenta;
• Estágio 3: melhoria sistemática de cada operação
básica do setup interno e externo: Shingo (1988) coloca
que o estágio 3 será a melhoria sistemática de cada
operação básica do setup interno e externo. Para tanto,
deve-se tentar reduzir não somente o setup interno, mas
também os tempos de setup. Nesse caso, é necessário
avaliar constantemente os tempos de setup sob o aspecto
do método SMED, sempre tentando reduzir esse tempo
ao máximo.
2.3 TRABALHOS QUE APLICARAM SMED
Essa seção irá descrever alguns trabalhos que aplicaram
SMED. O intuito é descrever o contexto desses trabalhos,
como foram conduzidos e os resultados alcançados.
Os trabalhos foram expostos conforme a data de publicação
(do mais antigo para o mais recente), sendo:
• O primeiro trabalho é de Forroni; Medeiros e Araújo
(2009), com o título: Estudo de Caso da Metodologia
SMED: Redução de Setup em uma Empresa Francesa do
Setor Alimentício. Este trabalho apresentou um estudo de
caso em uma empresa do setor alimentício, umas das líderes
mundiais do setor, mais precisamente o trabalho foi
desenvolvido no processo de higienização do maquinário
que realiza as moldagens das embalagens. A máquina
que serviu como objeto de estudo molda as embalagens
por termoformagem, as quais são preenchidas pelo pro-
duto. Posteriormente, são seladas numa câmara estéril
e finalmente cortadas em conjuntos de dois ou quatro
potes. O tempo da operação de higienização após a aplicação
do método foi reduzido em 27 minutos. Dezesseis
modificações foram propostas sem nenhuma necessidade
de investimento relevante. O único investimento que não
deve ser negligenciado é o que concerne à formação dos
operários para o acompanhamento de novos procedimentos
e mudança de hábitos. Do total das modificações
propostas, 69% não necessitavam de investimento enquanto
31% o exigiam.
• O segundo trabalho estudado é apresentado por
Matos (2012), cujo título é: Utilização da Ferramenta
SMED em Rotinas de Manutenções Preventivas: Estudo
de Caso. Esta pesquisa aborda a questão de manutenção
preventiva em máquinas. A empresa atua na área de injeção
plástica, fabricando embalagens plásticas para o mercado
de alimentos, bebidas, higiene e beleza, limpeza e
farmácia. A pesquisa foi limitada à etapa inicial da Injeção
das peças inacabadas. A aplicação do SMED foi realizada
com o intuito de reduzir o setup no processo. O resultado
demonstrou eficiência com redução de mais de 5h (horas)
no total, custo baixo para implantação e simplicidade da
aplicação da metodologia são os pontos destacados.
• O terceiro trabalho apresentado aqui é o de Emerenciano;
Dantas e Lopes (2017), refere-se à implantação
do SMED em uma fábrica de bobinas, a empresa é familiar
de porte pequeno e trabalha com foco na qualidade.
No início a ideia da implantação do SMED era aumentar a
produtividade, porém no decorrer dos estudos foi possível
além de reduzir setup, diminuir custos e desperdícios.
• O quarto trabalho analisado é o de Lopes et al.
(2020), com o título: Implantação da Metodologia SMED
na Manutenção Preventiva de uma Centrifuga HFB-30.
Essa pesquisa apresenta um estudo de caso que foi
realizado em uma empresa do ramo alimentício, cujo
foco principal é a fabricação de produtos para consumo
humano e animal utilizando o extrato de levedura, tratando-se
de uma indústria de médio porte. Devido à grande
necessidade, impacto na produção e urgência em reduzir
os tempos de preparação, a equipe de manutenção decidiu
por iniciar a aplicação da ferramenta SMED durante
o planejamento da manutenção preventiva, efetuando o
mapeamento de todas as atividades conforme manual,
a serem realizadas pelos mecânicos, instrumentistas e
eletricistas com o tempo planejado de cada atividade. Na
última etapa de implantação do método SMED, todas as
atividades foram analisadas com o objetivo de identificar
oportunidades de melhorias na manutenção preventiva.
No caso estudado, essa análise foi realizada no formato
de brainstorming junto com a equipe de operação e
manutenção, quando foram levantadas as necessidades
de combinar atividades paralelas, reduzir o tempo
das atividades ou simplificar sua execução. Houve uma
grande redução no tempo de manutenção preventiva,
aumentando assim a disponibilidade do equipamento
para produção. Com a utilização da ferramenta SMED no
planejamento de manutenções, os tempos reduziram em
média 80%, convertendo os tempos de máquina parada
em valores de produção por hora, chegou-se à conclusão
de que o ganho potencial total foi aproximadamente de
R$ 500.000,00. Também foi evidenciado uma melhora no
planejamento de produção, aumentando o volume de
recebimento de creme para a centrífuga.
CONSIDERAÇÕES FINAIS E CONCLUSÕES
O objetivo deste estudo foi investigar a implantação
do SMED em uma produção de roldana com o intuito de
diminuir o tempo de setup.
Retomando a questão dessa pesquisa (como implantar
e quais são os impactos do uso da ferramenta SMED
nos processos de fabricação de peças para máquinas destinadas
ao setor de marcenaria?), observou-se que a empresa
utilizou os 4 estágios propostos por Singeo Shingo
e com o treinamento dos envolvidos foi possível executar
a implantação e obter expressivos resultados de melhoria
nos tempos de preparação no processo investigado.
Conseguiu-se diminuir o tempo de setup de 40 minutos
para 10 minutos, simplificando, combinando, redistribuindo
e eliminando atividades.
A aplicação do SMED mostrou-se muito eficiente.
Seguindo os 4 estágios propostos pela metodologia
SMED é possível chegar a um resultado significativo e
bem estruturado, sendo o plano de ação a base para sua
execução.
O resultado obtido nesse estudo e o conhecimento
adquirido pelos envolvidos nessa ação mostrou que com
o treinamento e um processo bem organizado, pautado
em uma ferramenta reconhecida trouxe, além de ganho
na produtividade, retorno financeiro e redução de tempo
de setup.
O trabalho apresentado por Forroni; Medeiro e Araujo
(2009), seguiu um objetivo similar, reduzindo o tempo
de setup na operação da empresa em 27%, nesse artigo
foram propostas melhorias simples que também culminaram
no resultado além do esperado. Calhado et al. (2019),
também apresentaram uma redução maior de 67% no
tempo de setup, elevando o nível de operação e melhorando
a produtividade de maneira significativa.
Como limitações do estudo destaca-se que a melhoria
foi implantada em um setor, e como sugestão para trabalhos
futuros, essa melhoria deverá ser estendida à outras
células da empresa, isso poderá proporcionar mais experiência
aos envolvidos na implantação do SMED e mais
benefícios para a empresa.
Link de acesso: https://www.nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-de-producao/fabricacao-de-maquinas
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