Handel meblami rozrasta się na skalę światową… - Holz-Zentralblatt

More documents

Recommendations

Info

Strona 4 · Holz-Zentralblatt Energia i ochrona środowiska Marzec 2011 Nowoczesna technika podnosi wydajność Firma Kuiter oszczędza po modernizacji 85 000 kWh prądu i 120 000 l oleju rocznie dzięki własnym resztkom drewna Firma Kuiter GmbH & Co.KG – warsztaty wyposażenia wnętrz z siedzibą w Thuine w południowo-zachodniej Dolnej Saksonii stanowi przedsiębiorstwo rodzinne trzeciej generacji. Od momentu założenia w roku 1912 rozwinęło się ono ze stolarni wiejskiej do rangi przedsiębiorstwa działającego na rynku międzynarodowym, zatrudniającego dzisiaj około 100 pracowników. Kuiter występuje przede wszystkim jako dostawca w branży budowy targów, działa jednak także w rozrywce, budowie sklepów i obiektów oraz w wykonawstwie indywidualnych prefabrykatów meblowych. Sukces polega tu na dążeniu, by zaoferować klientowi technicznie uznaną jakość na najwyższym poziomie przy jednoczesnym zagwarantowaniu szerokich usług serwisowych. W konsekwencji powyższego stawiane są w stosunku do technicznego wyposażenia maszyn i instalacji technologicznych najwyższe wymagania w odniesieniu do wydajności i sprawności. Dotyczyło to również nowo zainstalowanego systemu grzewczo-wyciągowego. Ciągły wzrost przedsiębiorstwa wymusił zbudowanie nowej hali produkcyjnej o zwiększonej powierzchni produkcji. To przedsięwzięcie inwestycyjne miało następujące kolejne główne zadania do spełnienia: u stworzenie kolejnego dwustronnego centrum obróbkowego, u nowa struktura produkcji z optymalizacją przebiegów wytwarzania, u ogrzanie całego kompleksu budynków i wytworzenie wymaganego w procesie technologicznym ciepła z wykorzystaniem uzyskiwanych w produkcji resztek drewna, u modernizacja instalacji wyciągowej z osiągnięciem celu w postaci możliwie jak największej oszczędności energii, u utrzymanie produkcji w fazie przeprowadzki do nowej hali, u zoptymalizowane wykorzystanie powierzchni parceli zakładu ze względu na przyszłe planowane rozszerzenie zakładu. Już w fazie koncepcyjnej nawiązano kontakt z firmą HM-Mönnekemeyer GmbH jako kompleksowym dostawcą techniki wyciągowej, kotłowej i rozdrabniania; najpierw dostarczono już wyprodukowaną instalację wyciągową i kotłową z firmy HM-Mönnekemeyer jako przedstawiciela firmy Spänex. Po przeprowadzeniu intensywnej fazy planistycznej przy ścisłej współpracy z firmą Kuiter i zwiedzeniu podobnych urządzeń firma HM-Mönnekemeyer otrzymała zlecenie na dostawę, montaż, uruchomienie i konserwację: u instalacji kotłowej o mocy 900 kW z zaplanowaniem nowego silosu beto- Przedsiębiorstwo to stawia najwyższe wymagania dla… nowego (średnica wewnętrzna 10 m, wysokość napełnienia 12 m) ze zintegrowaną kotłownią (wysokość = 6 m), u jednowałowej rozdrabniarki resztek drewna o powierzchni zasuwy równej 3,5 × 2 m i mocy napędowej równej 45 kW oraz u szeregowej instalacji filtrującej z oczy - szczaniem powietrza płukającego jako systemu podciśnieniowego z usytuowanym po stronie czystego powietrza wentylatorem z regulacją prędkości obrotowej, zaprojektowanym na objętościowy strumień powietrza wyciągowego równy 70 000 m 3 /h. Jedną z przyczyn udzielenia zlecenia była przyszłościowa koncepcja zorientowania na wydajność, zarówno pod względem zużycia energii przez wentylację wyciągową, jak też wykorzystania wytwarzanych w czasie produkcji resztek drewna przez instalację kotłową. Dzięki temu można było pokryć własne zapotrzebowanie na ciepło procesu technologicznego i ciepło transmisji. Firma HM-Mönnekemeyer jako przedstawicielstwo firmy Spänex (Uslar) współpracuje z firmą Nolting Holzfeuerungstechnik w Detmold oraz firmą Rudnick & Enners Zerkleinerungs tech - nik w Alpenrod. Tym samym odpowiedzialność systemowa w zakresie instalacji wyciągowej, filtrującej, kotłowej i rozdrabniającej leży po jednej stronie, dzięki czemu zapewniona jest efektywna współpraca wszystkich części działaniowych całej instalacji w jej punktach węzłowych (na złączach). Realizacja całego projektu została zrealizowana w dwóch fazach. …swych maszyn i technicznego wyposażenia… …instalacji technologicznych. Warsztaty wyposażenia wnętrz firmy Kuiter zdjęcia: Kuiter (3), Gahle (3), Spänex (2) Warsztaty wyposażenia wnętrz firmy Przedsiębiorstwo z Thuine wyspecjalizowało się… …w zakresie wysokiej jakości techniki wyposażenia targów i wnętrz. Faza 1: Instalacja grzewcza z silosem i rozdrabniarką oraz instalacją transportową Obliczenie zapotrzebowania na ciepło (ogrzewanie pomieszczenia i ciepło procesu technologicznego) wykazało wymaganą moc grzejną instalacji kotłowej równą 900 kW. Uzyskiwane w produkcji resztki drewna w firmie zajmującej się wyposażeniem wnętrz i obiektów targowych nadające się do spalania, obejmują szerokie spektrum zagadnień. W szczególności w odniesieniu do materiałów konstrukcyjnych drewnianych musimy liczyć się z niskimi temperaturami mięknięcia popiołu i jego temperaturami spiekania, tak, iż przy wyborze systemu paleniskowego musimy te cechy uwz - ględnić. Kolejne kryterium wyboru stanowi struktura zapotrzebowania energii, co oznacza odpowiedź na pytanie, czy należy dostarczać względnie stałą czy też silnie zamieniającą się moc cieplną. Ze względu na szerokie spektrum paliwowe i wymaganą zdolność do regulacji w zakresie pomiędzy 25% i 100% wybór padł na palenisko z rusztem posuwowym. Cykle i prędkość rusztu posuwowego dają się regulować, tak, iż palenisko to daje się idealnie dostosować do wymaganego zapotrzebowania na moc cieplną. Regulacja mocy cieplnej zapewnia nieprzerwaną eksploatację z optymalizacją temperatury w komorze spalania. Urządzenie to składa się z dwóch jednostek: z cokołu paleniska i nasadzonego nań kotła grzejnego. Cokół paleniskowy zaprojektowano jako chłodzony wodą podwójny płaszcz z wysokiej jakości ceramiczną wykładziną po stronie wewnętrznej i skuteczną izolacją z wełny mineralnej po stronie zewnętrznej. Chłodzona wodą komora ogniowa zapewnia Montaż instalacji filtrującej nastąpił w ramach wymiany z zastosowaniem specjalnego dźwigu. zrównoważony profil temperaturowy. Na bokach doprowadzana jest część gazów odlotowych razem z powietrzem strony pierwotnej (regulacja gazów spalinowych), powietrze strony wtórnej jest wdmuchiwane bez wstępnego nagrzewania bezpośrednio do komory paleniskowej. Wynikiem jest tu spalanie przy niewielkich emisjach z dotrzymaniem zaostrzonych dopiero w ostatnim roku w Niemczech wartości granicznych (1. Roz porządzenie o ochronie przed emisjami – BImSchV). Dzięki doskonałemu spalaniu wykorzystuje się tu w najlepszy z możliwych sposobów wysoką wartość opałową z uzyskiwanych w procesie produkcyjnym resztek drewna. Jeżeli wyjdziemy z żądanej przeciętnie mocy rzędu 400 do 450 kW, wówczas zaoszczędzamy tu rocznie około 120 000 l oleju opałowego w systemie pracy dwuzmianowej. Dzięki temu oprócz ekonomicznego efektu dla zakładu pracy uzyskuje się istotny przyczynek do ochrony środowiska naturalnego. W związku z tym nie powinno się nie wspomnieć, iż palenisko z rusztem posuwowym ze względu na swą funkcjonalność wykazuje także swój wysoki stopień automatyzacji, ponieważ usuwanie popiołów następuje automatycznie. Dzięki oscylacyjnemu ruchowi rusztu transportowany jest nie tylko materiał, lecz także popiół przekazywany na ślimak przenośnika. Ten ślimak do usuwania popiołu znajduje się w niecce popiołu, do której transportowany jest także popiół rusztowy ze spodu rusztu posuwowego. Tym samym cały zbierający się w komorze spalania popiół jest ciągle wyprowadzany W czasie budowy nowej hali nastąpiło przestawienie zasilania energią cieplną na własne resztki drewna, tutaj: kocioł grzejny z paleniskiem z rusztem posuwowym o mocy grzejnej równej 900 kW. z przestrzeni paleniskowej i trafia za pomocą kolejnego ślimaka transportującego do zbiorczego pojemnika popiołu. W nasadzanym na cokół paleniskowy kotle grzejnym (wymiennik ciepła) największa część energii jest przenoszona do wody grzejnej. Dla uzyskania wysokiego i stabilnego w trakcie eksploatacji przenoszenia ciepła rury wymiennika ciepła po stronie gazów spalinowych wyposażone zostały w układ automatycznego oczyszczania sprężonym powietrzem. W regularnych odstępach czasowych poprzez krótkie lecz skuteczne impulsy sprężonego powietrza powoduje się oderwanie zgromadzonych na rurach cząstek popiołów, które są następnie wy - prowadzane w strumieniu gazów spalinowych. Te gazy odlotowe, pochodzące z kotła grzejnego zostają następnie oczyszczone w zbudowanym jako multicyklon separatorze pyłów i przeniesione przez wentylator gazów odlotowych o regulowanej prędkości obrotowej do instalacji kominowej. Wyprowadzone z separatora pyłów cząstki popiołów są gromadzone w wymiennym pojemniku popiołu. Po okresie eksploatacji instalacji kotłowej firma Kuiter potwierdza, iż w każdym względzie spełnione zostały wysokie oczekiwania odnośnie dostarczania wymaganej mocy grzewczej, zużycia paliwa, podatności na obsługę i bezpie- czeństwa pracy tej instalacji. Ciąg dalszy na stronie 5
Marzec 2011 Energia i ochrona środowiska Holz-Zentralblatt · Strona 5 Nowoczesna technika podnosi wydajność Ciąg dalszy od strony 4 Faza 2: Modernizacja instalacji wyciągowej Główne istotne punkty profilu wymagań stawianych nowej instalacji wyciągowej dadzą się zreasumować w następujący sposób: u instalacja filtrująca o ciągłym trybie roboczym przy objętościowej wydajności powietrza równej 70 000 m 3 /h, u wyczerpanie możliwego maksymalnego potencjału w zakresie oszczędności energii, u niska emisja obciążenia hałasem, u niskie zapotrzebowanie przestrzeni dla stacji filtrowo/wentylacyjnej. Na tle tego profilu wymagań zastosowano następującą techniczną wersję rozwiązania odnośnie wymiany elementów instalacji: u szeregowa instalacja filtrująca z czyszczeniem za pomocą powietrza przepłukiwania, przeznaczona do pracy w trybie ciągłym, u usytuowany po stronie czystego powietrza wentylator radialny z wysokowydajnym wirnikiem, zamknięty w dźwiękoszczelnej kabinie, u regulowana w zależności od potrzeb prędkość obrotowa wentylatora ukła - du wyciągowego. Regulacja ta jest realizowana tu poprzez przetwornicę częstotliwości. Analiza zapotrzebowania wydajności układu wyciągowego w odniesieniu do aktualnego wyposażenia maszyny z uwz - ględnieniem nowego, dwustronnego centrum obróbkowego wykazała wymagany strumień objętościowy równy około 61 000 m 3 /h. Uwzględniając objętość rezerwową tego strumienia równą 9 000 m 3 /h, uzyskujemy tu wartość maksymalną równą 70 000 m 3 /h. Zapotrzebowanie wydajności wyciągu ze względu na przebieg procesów produkcji może zawierać się w przedziale od 20 000 m 3 /h do 61 000 m 3 /h, odpowiednio między 30% i 85% maksymalnej zdolności wyciągowej. Podczas wyboru i projektowania ukła - du wentylatorowego stwierdzono, że za pomocą wentylatora „NG 900“ o re gu - lowanej prędkości obrotowej można pokryć całe spektrum wydajności wyciągowej, przy czym współczynnik sprawności zmienia się tu w zakresie od 80% do 87%. Wymagana moc na wale wynosi od 15 do 65 kW. Zainstalowano silnik o mocy 90 kW, ponieważ dla maksymalnej objętości powietrza równej 70 000 m 3 i wymaganego całkowitego podwyższenia ciśnienia do 3 500 Pa potrzeba 84 kW mocy. W aspekcie energetycznym rozwiązanie to wykazuje w stosunku do technologii dotychczas stosowanej zadziwiający potencjał oszczędnościowy – istniejąca instalacja wyciągowa składała się z szeregowego filtra, do którego podłączone było 6 ścieżek wyciągowych o wydajności powietrza równej około 44 000 m 3 /h. Każda ze ścieżek wyciągowych wyposażona była w wentylator wyciągowy, usytuowany po stronie surowego powietrza. Zainstalowana moc silnika wynosiła 85,5 kW. Instalacja filtrowa miała powierzchnię filtrowania równą 406 m 2 i mogła pracować tylko w trybie pracy nieciągłej. Oczyszczanie miało miejsce poprzez wykorzystanie w czasie przerw roboczych silników wibracyjnych. Na bazie wartości empirycznych i z uwz - ględnieniem podłączonego nowego centrum obróbkowego można przyjąć średnie dociążenie instalacji na poziomie równo 70%, to znaczy z wydajnością 49 000 m 3 /h. Utrzymując techniczny stan starej instalacji, można w odniesieniu do pracy w systemie dwuzmianowym wyjść z założenia, że robocze zużycie prądu wyniesie około 240 000 kWh. W odniesieniu do nowej instalacji można oczekiwać w tych samych warunkach zużycia prądu na poziomie około 155 000 kWh, co oznacza, iż rocznie oszczędności prądu są rzędu 85 000 kWh. Wykazany potencjał oszczędności należy w istocie przypisać następującym czynnikom: u wentylator wyciągowy wyposażony jest w zamknięty wysokowydajny wirnik, uzbrojony w łopatki zagięte do tyłu, dzięki czemu w stosunku do wentylatorów zastosowanych po stronie surowego powietrza uzyskuje się znacznie wyższe współczynniki sprawności, u dzięki regulacji prędkości obrotowej wytwarza się tylko dostosowany do danego zapotrzebowania objętościowy strumień powietrza oraz konieczne podwyższenie ciśnienia, u ponieważ oczyszczanie giętkich przewodów filtra jest możliwe do zrealizowania podczas pracy instalacji wy cią - gowej, dlatego przeciętnie uzyskuje się tu mniejsze opory pracy instalacji filtrowej w stosunku do uprzednio stosowanego trybu pracy nieciągłej. Poza tym system podciśnieniowy z wen tylatorem wyciągowym o regulowanej prędkości obrotowej oferuje swe kolejne zalety. I tak zamontowany po stronie czystego powietrza wentylator wyciągowy nie podlega praktycznie żadnemu zużyciu i zostaje wykluczony jako potencjalne źródło zapłonu. Dzięki średnio niższemu poziomowi liczby obrotów wentylatora wyciągowego uzyskujemy zredukowany poziom emisji hałasu. Poza tym dostosowana do potrzeb wydajność wyciągowa zmniejsza zapotrzebowanie paliwa potrzebnego do wyrównania spadku temperatury powietrza odlotowego. Dzięki możliwości pokrycia całego spektrum wydajności powietrza przy pomocy jednego wentylatora wyciągowego można było zrealizować zamontowanie zwartej i podatnej na serwis jednostki filtrowo-wentylatorowej. Wentylator jest usytuowany czołowo, bezpośrednio za filtrem szeregowym i zamknięty w dźwiękochłonnej kabinie, a tym samym jest on łatwo i skutecznie dostępny dla prze- prowadzenia prac konserwacyjno-serwisowych. Oddzielony w urządzeniu filtracyjnym materiał wiórowy można za pomocą urządzeń przenośnikowych dowolnie przetransportować do silosu głównego względnie do silosu zapasu. Obydwa te silosy są wyposażone każdorazowo w instalację filtrową, łącznie ze szczelną ciśnieniowo śluzą bębna z przegrodami. W ramach instalacji transportującej występuje rozdrabniarka resztek drewna, tak, iż posiekany materiał może zostać odtransportowany do obydwu silosów, nie obciążając urządzenia filtrującego powietrze. Podsumowanie W podsumowaniu można stwierdzić odnośnie tego przedsięwzięcia inwestycyjnego, co następuje: u zastąpienie około 120 000 l oleju opałowego rocznie termiczne wykorzystanie resztek drew na, uzyskiwanych w procesie produkcji, u oczekiwane oszczędności około 85 000 kWh energii elektrycznej rocznie dzięki zastosowaniu nowoczesnej techniki wyciągu i filtrowania. u ciągła praca instalacji wyciągowej bez konieczności przerywania produkcji celem oczyszczenia instalacji filtrującej, u brak przestojów podczas przeniesienia produkcji dzięki profesjonalnemu planowaniu i realizacji projektu. Lothar Deckert, Dyrektor zarządzający firmy Spänex Producent: Mönnekemeyer GmbH, 48485 Neuenkirchen (Niemcy) Spänex GmbH, 37170 Uslar (Niemcy) Nolting Holzfeuerungstechnik GmbH, 32760 Detmold (Niemcy)
Page 1 and 2: Wydanie specjalne na wystawę Drema
Page 3: Marzec 2011 Obróbka drewna Holz-Ze
Page 7 and 8: Marzec 2011 Ogłoszenia Holz-Zentra
Page 9 and 10: Marzec 2011 Produkty i usługi Holz
Page 11 and 12: Marzec 2011 Techniczne - Sprzedaz H
Page 13 and 14: Marzec 2011 Powierzchnia Holz-Zentr
Page 15 and 16: Marzec 2011 Forniry Holz-Zentralbla
Page 17 and 18: Marzec 2011 Materiały do drewna Ho
Page 19 and 20: Marzec 2011 Poddostawca elementów
Page 21 and 22: Marzec 2011 Konstrukcja okien Holz-
Page 23 and 24: Marzec 2011 Ogłoszenia Holz-Zentra

Handel meblami rozrasta się na skalę światową… - Holz-Zentralblatt

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?