Materialien zur Dacheindeckung - Restaurator im Handwerk eV

Anders als die Verbindungen durch Falzen und Löten
entsprach die Rollentechnik, ohne scharfe Kanten, besser
den Materialeigenschaften von Zink. Die Methode
wurde in Belgien und Frankreich dennoch nur etwa bis
zur Mitte des 19. Jahrhunderts benutzt. Im deutschsprachigen
Raum hingegen wurde sie auch noch in der zweiten
Hälfte des 19. Jahrhunderts angewandt.
Die ersten Bedachungstechniken mit Zink zeigten
eine Reihe von Schwächen des neuen Materials, welche
sich durch die Materialeigenschaften von Zink erklären
lassen.
Abb. 3, Verbindung über Rollen nach der Lütticher Bedachungsart,
Schema und Isometrie
1 Zinkblech, 2 Haft, 3 Holzschalung
Die so genannte Lütticher Bedachungsart stellt vermutlich
die erste Variante der Blechverbindung über
Rollen dar (Abb. 3). Man bog hierfür Platten an den
Seiten röhrenförmig in jeweils entgegengesetzter Richtung
um. Diese Enden wurden dann, vergleichbar der
Bleitechnik mit Rollen, miteinander verbunden. In vertikaler
Richtung wurden die Bleche durch rückseitig angelötete
Zinkstreifen gehalten. Die Querverbindung der
Bleche erfolgte durch einfache Überlappung. Über die
Abmessungen der Rollenverbindung liegen keine Angaben
vor. Man kann jedoch vermuten, dass die Rollen
einen Durchmesser von etwa 2 cm hatten.
Bei einer weiteren Form, der Verbindung durch doppelte
Rollen, rollte man an den Längsseiten der Bleche in
entgegengesetzter Richtung auf. Es entstanden so zwei
parallele Rollen, die nun mit einem weiterem Element,
einem ebenfalls gerollten Zinkblech, abgedeckt wurden.
Diese Verbindung war etwa 2 cm hoch und 4 cm breit.
(Abb. 4)
Eigenschaften des Werkstoffs Zink
Bei der Betrachtung des Werkstoffs Zink ist grundsätzlich
zu beachten, dass es sich bei dem im 19. Jahrhundert
eingesetzten Material noch nicht um die heute verwendete
Legierung Titanzink, sondern nur um Zink handelte.
Aber auch der damals benutzte Herstellungsprozess
in einem Ofen war anders als das heutige Verfahren der
Elektrolyse. So erreichte man bei der Herstellung des
Metalls nicht die heute mögliche Reinheit.
Die Dichte von Zink beträgt 7,2 g/cm3 und liegt
unterhalb der von Eisen. Die bei Zinkblechen beobachtete
starke Bewegung ist durch die thermisch bedingte
Längenausdehnung begründet. Der Koeffizient hierfür
beträgt etwa 3,0 mm/m/100k und liegt noch über dem
bereits hohen Wert von Blei. Da Temperaturunterschiede
ständig auftreten, musste eine starre Verbindung, wie
die des Lötens, nach einiger Zeit versagen.
Zinkbleche können parallel zur Walzrichtung weniger
gut als quer zu dieser gebogen werden. Das bedeutet,
dass ein Versagen des Materials beim Biegen in Richtung
des Walzens eher auftreten wird. Die Verbindung
mit stehenden Falzen erforderte ein Biegen in dieser
Richtung um 180°, was wiederum die bei dieser Technik
aufgetretenen Probleme erklärt.
Bei 155°C erreicht die Dehnbarkeit des Werkstoffs
ihr Maximum und nimmt bei höheren Temperaturen
wieder ab. Aber nicht nur eine Überhitzung, z. B. bei
Lötarbeiten, war beim Arbeiten mit Zink zu vermeiden,
auch niedrige Temperaturen unterhalb von 15°C führten
beim Biegen zum Brechen des Materials.
Genau wie das heute verwendete Titanzink bildete
auch das Zink des 19. Jahrhunderts an der Atmosphäre
eine Patina. Trotz dieser Eigenschaft konnte das Metall
aber unter bestimmten Umständen korrodieren, so z. B.
durch Weißrostbildung infolge andauernder Wassereinwirkung
oder durch Kontaktkorrosion in Verbindung
mit Kupfer.
Techniken, Systeme und Produkte in der zweiten Hälfte
des 19. Jahrhunderts
Vor allem ab Mitte des 19. Jahrhunderts bildete sich eine
Reihe weiterer Techniken und Systeme heraus, welche
nun die Eigenschaften des Metalls Zink berücksichtigten
und somit eine dauerhafte Bedachung ermöglichten.
Grundsätzlich lassen sich dabei handwerkliche Techniken
und industrielle Systeme unterscheiden.
Abb. 4, Verbindung mit doppelten Rollen, Schema und Isometrie
1 Zinkblech, 2 Haft, 3 Holzschalung
Wulstenfalz
Diese handwerkliche Bedachungsmethode, welche nur
in deutschen Quellen beschrieben wird, stellt die Blechverbindung
mit einem Wulstenfalz dar (Abb. 5). Seit
wann sie verwendet wurde, lässt sich nicht genau be-
Restaurator im Handwerk – Ausgabe 1/2011 21