Materialien zur Dacheindeckung - Restaurator im Handwerk eV

Vera Oppermann
Der Steinspalter – Plattenspalter
Seltene Handwerksberufe
Der Beruf des Steinspalter bzw. des Plattenspalters,
der uns hier im Schwerpunktheft über Dacheindeckungsmaterialien
besonders interessiert, entwickelte
sich ursprünglich aus dem Berufsfeld des Steinbrechers.
Das war die Berufsgruppe im Steinbruch, der die Aufgabe
zukam, große transportfähige Blöcke aus dem anstehenden
Gestein zu brechen.
Aus dem Beruf des Steinbrechers entstand neben dem
Beruf des Stein-/Plattenspalters noch der Steinschläger -
für die Herstellung von Pflastermaterial - und der Steinhauer
für die Spaltung und Zurichtung von Findlingen
für den Haus- und Mauerwerksbau.
Die Arbeit der Steinschläger und der Steinspalter
fand in der Regel direkt im Steinbruch statt, weil bei
beiden Tätigkeiten eine große Menge Abraum anfiel,
der gleich im Bruch verbleiben konnte und nicht transportiert
werden musste. Für den Steinspalter in einem
Sandsteinbruch kam ein weiterer Faktor hinzu, der ihn
zur Arbeit vor Ort zwang. Nur der Sandstein, der nach
dem Abraum der darüberliegenden Sande usw. freigelegt
war, eignete sich zum Spalten.
Ein weiterer Grund sprach noch für die Bearbeitung
des Materials direkt im Bruch. Bruchfrisches Material
ließ sich wesentlich besser bearbeiten als Blöcke, die
schon längere Zeit gelagert haben. Beachtet werden
musste aber die Tatsache, dass frisch gebrochener Sandstein
und auch Kalksteinmaterial frostempfindlich war.
Das heißt, das Material musste bei heraufziehendem
Winter frostsicher gelagert werden.
Im Zusammenhang mit unserem Schwerpunktthema
interessieren uns hier der Sandstein, der Kalkstein und
der Schiefer, also Materialien, die für die Dacheindeckung
Verwendung gefunden haben.
Diese drei Materialien wurden in Deutschland im
Tagebau gewonnen. In der Schweiz gibt es jedoch auch
Beispiele für den Untertage-Abbau von Schiefer.
Spalten von Platten am Beispiel von rotem Weser-
Sandstein aus dem Solling
Die Platten wurden je nach Vorkommen direkt per
Hand aus der Wand gespalten. Ein weiteres Verfahren
war das Schroten von spaltbaren Blöcken geschrotet
durch Setzen von Keilbändern und Einbringung von Eisenkeilen,
deren Flankendruck den eigentlichen Spaltvorgang
bewirkt.
Mit einem Spalteisen oder einer Spalthacke wurde die
Platte schließlich abgetrennt. Die Plattenstärke betrug
zwischen 1 cm und 8 cm. Die stärkeren Platten wurden
zu Blockstufen, Sohlbänken, Stürzen und Bodenplatten
verarbeitet. Der umsichtige Umgang mit dem Material
hatte zur Folge, dass immer größtmögliche Formate gewonnen
wurden. Neben den Standardmaßen wie 30er,
40er, 50er, 55er, 60er und 65er Breiten wurden auch
immer polygonale Platten aus dem Material gespalten,
damit die Vorkommen optimal ausgenutzt werden
konnten.Die so gespaltenen Platten wurden mit einem
Sprengeisen an der Oberfläche geglättet.Wenn es das
Maß und die Breite der Platte erlaubten, eine Dachplatte
herzustellen, wurde ein Eisenrahmen aufgelegt und
die äußeren Umrisse des Rahmens mittels einer großen
Reißnadel auf die Platte übertragen. War die Platte
nicht für eine Maßplatte geeignet, wurde aus ihr eine
Polygonalplatte. Der Anriss wurde dazu genau über eine
Abschlusskante gelegt und mittels eines Hammerstils
von oben abgeschlagen, also zugepasst.
Im 19. Jahrhundert etablierte sich im Bereich des
Sollingsandsteins die Herstellung von Schablonen-
Sandsteinplatten, die sowohl als Dacheindeckungsmaterial
als auch hauptsächlich als Wandbehang-Platten
Verwendung fanden. Die Platten wurden danach, geschützt
durch Stroh oder seltener durch Holzwolle, auf
Pferdeschubwerke verladen und zu den entsprechenden
Baustellen-Verladestationen oder Großhändlern transportiert.
Die Arbeitsbedingungen
Im Solling waren die Sandsteinbrüche neben der
Landwirtschaft der wichtigste Erwerbszweig. Viele
Bauern betrieben einen Steinbruch im Nebenerwerb und
sicherten damit ihre Existenz. Dies war mit der Arbeit in
der Landwirtschaft oft schlecht in Einklang zu bringen,
da in Steinbrüchen im Winter nicht gearbeitet werden
konnte, solange Handarbeit vorherrschte. Schnee, Eis
und die damit verbundene Rutschgefahr für Arbeiter
verhinderten dies, auch froren die Blöcke am Boden an.
Für körperlich leichtere Arbeiten wurden häufig
Frauen und Kinder eingesetzt, deren Aufgabe es war,
Abraum, Geröll und Erde von der Decke des Steinbruchs
zu beseitigen und bei Transportarbeiten zu helfen.
Die Arbeitszeit betrug in den Sommermonaten 10-
12 Stunden. Häufig kam es zu schweren Unfällen durch
nachrutschende Gesteinswände, verursacht durch Regen
oder durch die beginnende Eisschmelze. Viele Steinbrucharbeiter
erkrankten und starben an der Silikose,
hervorgerufen durch quarzhaltige Gesteine.
Ab 1889 gab es im Bayrischen Wald eine Steinhauerschule.
1922 wurde eine Steinhauerschule in Hauzenberg
eingerichtet. An beiden Schulen wurde der Unterricht
im Winter und während des übrigen Jahres an den
Wochenenden abgehalten.
Was führte zum Niedergang des Spaltens?
Der Niedergang ist in Deutschland eng verbunden
mit der Stilllegung der meisten Steinbrüche. Diese Entwicklung
lässt sich an drei Punkten festmachen:
• ab 1870 spielten die Transportbedingungen durch das
Aufkommen der Eisenbahn und durch verbesserte
Schifffahrtswege eine geringere Rolle, d.h., unrentable
Steinbrüche wurden schnell stillgelegt;
• ab 1890 verstärkte sich die Mechanisierung in den
Steinbrüchen durch den Einsatz Einsatz erster Spaltmaschinen
und großformatiger Sägen zur Plattenherstellung;
• ab 1920 entstand eine starke Konkurrenz durch billige,
industriell hergestellte Ersatzmaterialien.
Heute gibt es nur noch einige wenige Betriebe im Bereich
Sandstein, Kalkstein und Schiefer, die in der Lage
sind, handgespaltene Platten
herzustellen. Umso mehr sollte
es für uns eine Aufforderung
sein, mit vorhandenem
Material sorgsam umzugehen.
Vera Oppermann
ist Geschäftsführerin der Gebr. Oppermann
Steinbruchbetriebe.
E-Mail: oppermann@wesersandstein.com
Restaurator im Handwerk – Ausgabe 1/2011 61