Thyssenkrupp techforum 1/2011

Bild 4 / Wohlbehaltene Ankunft der ersten Brasilien-Bramme am weiterverarbeitenden
Produktionsstandort Duisburg
ThyssenKrupp techforum 1 I 2011
Dieser bedruckt das Etikett und programmiert zeitgleich
den enthaltenen RFID-Chip mit dem zugewiesenen Identen.
Ein Mitarbeiter entnimmt das Etikett, faltet es an der dafür
vorgesehenen Knick-Perforation und bringt es parallel zur
Brammenkante mittig an der entsprechenden Brammen-
seite an. Jede Bramme wird an beiden Längsseiten mit
jeweils einem RFID-Etikett versehen. So ist gewährleistet,
dass die Bramme, unabhängig von ihrer Orientierung bei
der Verladung möglichst früh erkannt werden kann. Weiter-
hin erhöht die so vorhandene Redundanz die Chancen für
eine automatisierte Identifikation, auch wenn ein Etikett
beim Transport der Bramme physisch beschädigt wurde.
Die RFID-Lesegeräte für die Identifikation der Brammen
bei der Verladung sind an den Querstreben der Kräne oder
direkt an den magnetischen Lasthebemitteln montiert.
Die Erfassung erfolgt automatisch, während die Brammen
in Richtung Schiff bzw. Kaikante bewegt werden. Eine aus-
geklügelte Software-Logik analysiert die von den RFID-
Lesegeräten zurückgelieferten Rohdaten und filtert eventuell
durch Reflektion der Radiosignale entstandene Fehlerfassungen
aus. Übrig bleiben nur die relevanten logistischen
Ereignisse, wie die Bestätigung der Verladung bzw.
der Vereinnahmung einer Bramme, die vom RFID-System
an das jeweils angebundene lokale IT-System weiterge-
leitet werden. So können an den Häfen die Verladelisten
zügig abgeglichen und die Zielpositionen der Brammen
rechtzeitig an die Kranfahrer kommuniziert werden. Zu-
sätzlich zu den Kränen, befindet sich ein letzter Lesepunkt
am so genannten „Ofenrollgang“ im Warmbandwerk von
Calvert. Dort werden die Brammen vor der Weiterverarbeitung
zu Warmband-Coils erneut erfasst, um sicherzustellen,
dass die richtige Bramme mit der richtigen Qualität in den
Produktionsprozess eingeht.
Die ersten Brammen wurden im April 2010 von
Duisburg-Walsum aus über Rotterdam und Pinto Island/
USA nach Calvert verschifft, gefolgt von der ersten
Brammenlieferung aus Brasilien im November desselben
Jahres / Bild 4 /. Die automatisierte Erkennungsrate der
ersten Lieferung lag am Zielhafen bei über 95 % und über-
traf damit – gerade im Hinblick auf die extremen Bedin-
gungen während des Brammentransportes – alle Erwar-
tungen. Nicht automatisiert identifizierbare Brammen – z.B.
RFID-Brammenlogistik / 77
weil die RFID-Etiketten physisch zerstört wurden – werden
an allen Stellen mit mobilen Barcode-Scannern schnell
und fehlerfrei nacherfasst.
Innovative IT-Lösung
Neben der Entwicklung der benötigten RFID-Komponenten
und der zugehörigen Abläufe an den beteiligten Standorten,
bestand eine weitere Herausforderung darin,
leistungsfähige IT-Systeme für diese weltumspannend
automatisierte Supply Chain aufzubauen.
Im Hinblick auf die hohen Entwicklungskosten, sowie
Aspekte der Wiederverwendbarkeit und Zukunftssicherheit,
war es dabei umso wichtiger, dass die so geschaffene
IT-Lösung auf anerkannten Industriestandards aufbaut.
Vor diesem Hintergrund ist ThyssenKrupp bereits 2008
als erstes Unternehmen seiner Art der Standardisierungsorganisation
EPCglobal™ beigetreten und setzt seit-
dem konsequent auf relevante Normen für den Einsatz
von RFID-Technologie und den elektronischen Austausch
von Bewegungsdaten zwischen Supply Chain Partnern.
So kommt beispielsweise bei der Kennzeichnung der
Brammen das zukunftsweisende Nummerierungskonzept
Electronic Product Code (EPC) zum Einsatz, das eine
eindeutige Identifizierbarkeit der Brammen weltweit
und unternehmensübergreifend sicherstellt. Auch die
verwendeten RFID-Transponder und -Lesegeräte sind
konform zum EPC Class 1 Gen 2 Standard, wodurch
die internationalen Inbetriebnahmen vereinheitlicht und
deutlich vereinfacht wurden. Ein eigens für ThyssenKrupp
aufgebautes EPC Information System (EPCIS) ermöglicht
allen internen und externen Teilnehmern an der Wertschöpfungskette,
relevante Logistikereignisse einheitlich
und in Echtzeit auszutauschen. So haben alle Beteiligten
jederzeit Zugang zu den für sie relevanten logistischen
Informationen und können Entscheidungen quasi in
Echtzeit fällen.
Der generische Aufbau dieser konzernintern als
“ThyssenKrupp RFID-Logistics Platform“ bekannten IT-
Lösung macht es möglich, neue Anwendungsfälle für RFID
schnell, kostengünstig und mit Schwerpunkt auf den zu
gestaltenden Geschäftsprozessen in tragfähige Lösungen
umzusetzen.
Ausblick
Mit der erfolgreichen Einführung von RFID in der Brammenlogistik
nimmt ThyssenKrupp im Umgang mit dieser
innovativen Technologie eine Vorreiterstellung unter den
global agierenden Werkstoff- und Technologiekonzernen
ein. Durch die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten sind der
RFID-Technologie auch in anderen Anwendungsgebieten
kaum Grenzen gesetzt. Mittlerweile hat RFID in vielen
anderen Bereichen des Konzerns alte Technologien
ergänzt bzw. abgelöst, oder es ist geplant dies zu tun.
So etwa für die Verfolgung von Anlagenteilen, betriebseigenen
Transportmitteln und -behältnissen, bis hin zu
Zwischenmaterial und Endprodukten. Mit RFID können
künftig auch diese Prozesse automatisierter und sicherer
ablaufen und das bei gleichzeitig deutlich verbesserter
Einsicht in die Wertschöpfungskette.